Proyecto final “Procesos de corte”
-PROCESO DE FABRICACIÓN PARA UN ENGRANAJE DE RACIMO-
Profesor: Negrete Romero Guillermo.
Alumno: Sebastián Pérez Flores.
Fecha de entrega: 05/06/23
Universidad de Guanajuato campus Irapuato-Salamanca
División de ingenierías –DICIS-
Licenciatura en Ingeniería Mecánica
En este proyecto se presentara información sobra el maquinado de un tren de engranajes
desde cero, es importante aclarar que la secuencia de pasos y operaciones se basa en lo
aprendido en clase y taller. Tomando en cuenta que la pieza no fue realizada a lo largo del
curso pero si se es capaz de realizar gracias a lo aprendido.
Las indicaciones presentadas para el proyecto son las siguientes
PARA LA PIEZA INDICADA (EN FISICO) HACER LO SIGUIENTE.
1.- DIBUJO DE FABRICACION DE LA PIEZA
2.- PROPONER EL MATERIAL (ESPECIFICACION, FORMA Y DIMENSIONES) INICIAL
PARA LA PIEZA.
3.- DETERMINAR LOS PROCESOS Y LA SECUENCIA DE OPERACIONES HASTA
LLEGAR A LA PIEZA FINAL.
4.- DETERMINAR LAS MAQUINAS A UTILIZAR PARA CADA PROCESO ASI COMO
LAS HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA CADA PROCESO.
5 .- EN CASO DE SER NECESARIO EL USO DE MONTADURAS O
ADITAMENTOS ADICIONALES, INDICARLOS MEDIANTE CROQUIS A MANO
ALZADA.
6.-EN CADA PROCESO ESPECIFICAR LOS PARAMETROS DE CORTE A UTILIZAR.
7.- DETERMINAR TIEMPOS DE MAQUINADO EN CADA PROCESO Y TIEMPO
TOTAL DE FABRICACION DE LA PIEZA.
8.-PARA TODO LO ANTERIOR REALIZAR LOS CALCULOS PERTINENTES EN CADA
UNO DE LOS PROCESOS QUE LO REQUIERAN
9.-PARA EL PROYECTO NO SE DEBEN UTILIZAR MAQUINAS CNC
10.-CONCLUSIONES
Selección de material
Para la selección del material se tomaron medidas de la pieza así como especificaciones de uso
esto para poder conocer que propiedades de material se iban a escoger.
Se usara acero SAE 8620 el cual tendrá una longitud mínima de (747/128 in + ¼ in) 46.5 mm + 6.35
mm (tomando la segunda medida la tolerancia para el careado y diámetro) 81.75 mm (103/32 in).
El material inicial de fabricación será una barra.
Herramientas, Maquinas y Material
Instrumento de medición Material de lubricación y
1. Vernier starret 1/128 de in. Refrigeración
1. Aceitera de ¼ de litro.
Herramientas de montaje y 2. Bomba de lubricación manual.
de operación: 3. Aceite soluble.
1. Llave española de 15/16”. Accesorios del torno y
2. Llave española de 7/8” - 3/4”.
3. Llave de estría. Fresadora:
4. Llaves Allen milimétricas.
1. Chuck de tres mordazas.
5. Llave nariz.
6. Llave de estrella de 7/16”. 2. Cabezal divisor.
7. Llave de Chuck para fresadora y
3. Punto giratorio.
Torno.
8. Porta herramientas recto o 4. Chuck broquero CM3 con llave
Derecho.
9. Perica número 8. Mariposa.
10. Mandril de 7/8”. 5. Cabezal móvil.
Herramientas de corte Maquinaria y equipos
1. Buril de cobalto 5/16” HSS. 1. Sierra mecánica de corte.
2. Cuchilla de corte tronzado de 2. Torno paralelo.
Cobalto ¾ x 1/8 x 6”. 3. Fresadora.
3. Broca de centro del número 5. 4. Tornillo de banco.
4. Fresa circular 5. Esmeril de pedestal.
5. Fresa de carburo cónica 6. Taladro de banco.
Secuencia de operaciones
Para el torno
Preparación de maquinaria
1. Lubricar cada punto que lo requiera en el torno.
2. Montar la pieza al aire en el torno de 3 mordazas.
3. Montar el porta-herramienta con el buril.
4. Montar la broca de centro y una vez hecho el punto de centro se monta el
Punto giratorio.
Proceso de maquinado con torno
Una vez preparada la maquina
PARA LOS CILINDRADOS
1. Carear ambas caras de la barra obteniendo una longitud final de 741/128 in
(Tomando en cuenta la tolerancia) y realizar un barrenado de centro para
Sujetar el punto giratorio.
2. Montamos la barra en el torno para un cilindrado, sujetando la barra de un
Lado en el Chuck y del otro lado con el punto giratorio.
3. Marcamos la longitud de (667/128 in) a partir del lado derecho de la pieza
(Parte sujetada al punto giratorio).
4. Cilindramos al diámetro de (343/128 in) a partir del (667/128 in)
5. Sobre el nuevo diámetro de (343/128 in) marcamos a una longitud de
(361/128 in) a partir del lado derecho de la pieza (parte sujeta al punto
giratorio).
6. Cilindramos al diámetro de (275/128 in) a partir de los (361/128 in)
7. Sobre el nuevo diámetro de (275/128 in) marcamos a una longitud de
(263/128 in) a partir de lado derecho de la pieza (parte sujeta al punto
giratorio).
8. Cilindramos al diámetro de (209/128 in)
9. Para el bisel, sobre el nuevo diámetro de (209/128 in), cilindramos, la parte
restante de (11/128 in) de la pieza, al diámetro de (29/32 in) a partir del lado
Derecho de la pieza (parte sujeta al punto giratorio) (BISEL).
PARA LAS GARGANTAS
1. Cambiamos el porta-herramienta con buril al porta-herramienta con la
Cuchilla de corte.
2. Se realizará una garganta de (155/128 in) de diámetro entre el cilindrado 3 y
4 (GARGANTA N°1).
3. Se realizará una garganta de (51/32 in) de diámetro entre el cilindrado 2 y 3
(GARGANTA N°2).
4. Se realizará una garganta de (155/128 in) de diámetro entre el cilindrado 1 y
2 (GARGANTA N°3).
Para el procesos de maquinado con el taladro de banco
1. Se monta la pieza en el taladro de banco.
2. Se comienza con un taladrado central, para establecer con precisión los
taladrados posteriores con una broca de centro, del lado derecho de la pieza.
3. En un taladro de banco, orientando la pieza verticalmente con el engrane
Pequeño arriba, se taladra la parte superior de la pieza con una broca de 1/8”
hasta perforar la pieza de lado a lado.
4. Se repite el mismo procedimiento cambiando de manera progresiva el
tamaño de la broca por una de ¼”, 5/16”, ½”, 9/16”, 11/16” y para finalizar
una broca de 45/64”. Esto para un mejor acabado en el interior de la pieza.
5. Para taladrar los diámetros mayores, se hará con una broca de 55/64” hasta
Una profundidad de 121/128”, esto lo realizamos tanto a la parte superior
Como la inferior de la pieza, tomando en cuenta los parámetros necesarios.
Para los procesos de maquinado con la fresadora
Realización de engranes helicoidales
Engranaje 1
1. Montar la pieza en la fresadora.
2. Montar cabezal divisor.
3. Colocar el cortador circular.
4. Alinear el cortador a contra punto.
5. Ajustar la profundidad del corte de acuerdo con la altura del diente del
Engrane 1.
6. Establecer un punto de inicio en el círculo con ayuda del compás.
7. Fresar el diente.
8. Girar el número de vueltas y puntos necesarios según los cálculos obtenidos
para el engrane 1.
9. Repetir los dos pasos anteriores para el número de dientes total.
10. Desmontar y retirar rebaba con ayuda del esmeril.
Engranaje 3
1. Ajustar la profundidad del corte de acuerdo con la altura del diente del
Engrane 3.
2. Establecer un punto de inicio en el círculo con ayuda del compás.
3. Fresar el diente.
4. Girar el número de vueltas y puntos necesarios según los cálculos obtenidos
Para el engrane 3.
5. Repetir los dos pasos anteriores para el número de dientes total.
6. Desmontar y retirar rebaba con ayuda del esmeril.
Engranaje 4
1. Ajustar la profundidad del corte de acuerdo con la altura del diente del
Engrane 4.
2. Establecer un punto de inicio en el círculo con ayuda del compás.
3. Fresar el diente.
4. Girar el número de vueltas y puntos necesarios según los cálculos obtenidos
para el engrane 4.
5. Repetir los dos pasos anteriores para el número de dientes total.
6. Desmontar y retirar rebaba con ayuda del esmeril.
Engranaje 2
1. Montar la pieza en la fresadora.
2. Montar cabezal divisor.
3. Colocar el cortador cónico.
4. Alinear el cortador a contra punto.
5. Ajustar la profundidad del corte de acuerdo con la altura del diente del
Engrane 2.
6. Establecer un punto de inicio en el círculo con ayuda del compás.
7. Fresar el diente.
8. Girar el número de vueltas y puntos necesarios según los cálculos obtenidos
para el engrane 2.
9. Repetir los dos pasos anteriores para el número de dientes total.
10. Desmontar y retirar rebaba con ayuda del esmeril o la carda.
Formulas, cálculos y nomenclatura para el
maquinado
“Velocidad de
Corte”
CILINDRADO N°3
CILINDRADO N°4
𝑍 + 2 14 + 2
𝑃𝑑 = = = 7.92
𝐷 2.02
Pieza terminada
Conclusiones
Para el proyecto de producción de la pieza, considero que se fue muy autodidacta ya que
tuve que investigar varias cosas, es interesante conocer la secuencia de proceso de
manufactura de una pieza y saber todas las consideraciones que se tienen que tomar para
lograr la pieza final, a pesar de los inconvenientes al activar mi licencia de CAD, tome la
decisión de realizar el dibujo técnico de diseño a mano tomando en cuenta todas las
normas de diseño. Considero que cumplí el objetivo del proyecto (Conocer y saber la
secuencia de operaciones y pasos para la realización de un tren e engranajes).
Agradezco principalmente al Ing. Guillermo Negrete Romero por los conocimientos que
me impartido a lo largo de todo el curso, me es muy importante para mi este curso ya que
en un futuro me gustaría trabajar como diseñador mecánico.
Gracias…
SEBASTIAN PEREZ FLORES
