Plan de Mantenimiento Basado en la

Gestión del Riesgo (FMECA/RCM)-

Confiabilidad y Mantenibilidad para el
camión minero 797F

Administracion del
Mantenimiento

Autores: Saico Aparicio Diego Rodrigo 100%

Magaño Ala Alex Robert 100%
Taco Merma David Cristhian 100%
Ley Jacobo Juan Nelson 80%
Deza Ccari Josue Ronaldo 80 %
Institución: TECSUP
Gestión y Mantenimiento de Maquinaria
Pesada
Docente: Lima Ramos, Uldamar Nancy

Arequipa
2023-2
Tabla de contenido

1. Resumen ..................................................................................................................................................... 3

2. Introducción/Reseña de la Empresa .......................................................................................................... 4

3. Diagnóstico/Contexto Operacional ............................................................................................................ 6

4. Análisis de Criticidad/Jerarquización de Activos Físicos ...................................................................... 11

5. Análisis FMECA – Activos Físicos de Criticidad Media ...................................................................... 31

6. Análisis RCM – Activos Físicos de Criticidad Alta ............................................................................... 44

7. Plan de Mantenimiento Consolidado (detallado).................................................................................... 52

8. Datos disponibles para el análisis ............................................................................................................ 55

9. Análisis de Confiabilidad y Mantenibilidad............................................................................................. 66

10. Análisis e Interpretación de Resultados ............................................................................................... 87

11. Planes de acción y Recomendaciones ................................................................................................ 120

12. Conclusiones ...................................................................................................................................... 125

13. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 127

14. Anexos................................................................................................................................................ 128

 Caso de Aplicación Práctica – Plan de Mantenimiento Basado enla Gestión del Riesgo

(FMECA/RCM)- Confiabilidad y Mantenibilidad

1. Resumen

La gestión efectiva de los activos físicos es crucial para garantizar el funcionamiento óptimo de una

planta, circuito, sistema o equipos. Este resumen presenta un enfoque integral para el análisis de

confiabilidad y mantenibilidad, con el objetivo de optimizar las estrategias de mantenimiento y

maximizar la confiabilidad operativa.

El análisis comienza con la comprensión del contexto operacional mediante diagramas de proceso,

entrada-función-salida y funciones. Luego, se realiza una jerarquización de activos físicos basada en

el análisis de criticidad, que evalúa el historial de detenciones y fallas.

A continuación, se lleva a cabo un análisis FMECA para los activos de criticidad media,

identificando los modos de fallo, efectos y criticidad asociada. Se priorizan las acciones de

mantenimiento utilizando una matriz de riesgo y se crea un plan de mantenimiento optimizado.

Para los activos de criticidad alta, se emplea un análisis RCM, que analiza detalladamente las

funciones, modos de fallo y efectos. Se utiliza un diagrama de decisión para determinar las acciones

de mantenimiento más adecuadas y se desarrolla un plan de mantenimiento completo.

El plan de mantenimiento consolidado integra las tareas y acciones de mantenimiento identificadas

en el análisis FMECA y RCM, proporcionando detalles específicos sobre las tareas, tipo de

mantenimiento, frecuencia, recursos y responsables necesarios para cada activo físico.

El análisis de confiabilidad y mantenibilidad se basa en datos disponibles, como reportes de tiempos

de detención, fallo, reparación y tasas de falla. Se utilizan herramientas y métodos estadísticos para

ajustar los datos, determinar distribuciones probabilísticas y generar gráficas que representan las

funciones de confiabilidad.

Los resultados obtenidos permiten tomar decisiones informadas sobre las tareas de mantenimiento,

las frecuencias óptimas y las estrategias de optimización. Se evalúan los riesgos, los costos

asociados y se proponen recomendaciones para mejorar la confiabilidad operativa.

En conclusión, este proyecto quien se basa en el análisis de confiabilidad y mantenibilidad

proporciona una base sólida para la gestión efectiva de activos físicos. Al implementar las

recomendaciones generadas, se pueden lograr mejoras significativas en la confiabilidad operativa,

reducir los costos de mantenimiento y maximizar el rendimiento de los activos.

2. Introducción/Reseña de la Empresa

La historia de la mina Tintaya-Antapacay comenzó en 1917, cuando la empresa estadounidense

Andes Exploration of Mine realizó las primeras perforaciones en la zona y confirmó la existencia del

mineral. En 1980, se estableció la empresa estatal minera asociada Tintaya S.A., que posteriormente

cambió su estatus legal y se convirtió en Empresa Especial Tintaya S.A., iniciando sus operaciones

en 1985.

En 1996, la compañía australiana Broken Hill Propietary Inc, especializada en la industria y

extracción de recursos naturales, adquirió Magma Copper Company, propietaria del yacimiento de

Tintaya hasta ese momento. Luego, en 2006, Xstrata, un importante grupo minero global con

presencia en las bolsas de valores de Londres y Suiza, adquirió Tintaya, dando origen a la actual
empresa Xstrata Tintaya S.A.

En noviembre de 2012, se iniciaron las operaciones de Antapaccay y se comenzó a llevar a cabo el

cierre progresivo de la mina Tintaya.

La mina de Antapaccay se encuentra ubicada en el flanco oriental de la cordillera occidental, en el

distrito de Yauri, provincia de Espinar, departamento de Cusco, dentro de la franja Eocena-Oligocena

del cinturón Andahuaylas-Yauri. Es una operación minera a tajo abierto de cobre, y el depósito de

skarn está situado a una altitud de 4100 metros sobre el nivel del mar y a 256 km de la ciudad de

Cusco.

La Empresa Minera Antapaccay se ha consolidado como una destacada empresa minera en la región

de Cusco, Perú. Con un firme compromiso con la excelencia operativa, la sostenibilidad y el

desarrollo socioeconómico de la región, Antapaccay se ha convertido en un referente en la industria

minera.

Antapaccay forma parte del grupo multinacional Glencore, líder mundial en la producción y

comercialización de commodities. La empresa se dedica a la extracción y procesamiento de minerales

de cobre, con una visión centrada en la innovación y la adopción de tecnologías de vanguardia.

La mina de Antapaccay cuenta con una amplia reserva de minerales de cobre y está equipada con una

moderna infraestructura y maquinaria de última generación. Su enfoque en la eficiencia y la

optimización de los procesos ha permitido un aumento significativo en la productividad y la

rentabilidad.
Antapaccay destaca no solo por su desempeño operativo, sino también por su compromiso con la

sostenibilidad y la responsabilidad social. La empresa implementa rigurosos estándares ambientales

y se esfuerza por minimizar el impacto de sus operaciones en el entorno natural. Además, promueve

activamente el desarrollo socioeconómico de la región, generando empleo local y apoyando

programas de educación y salud.

La seguridad y el bienestar de los empleados son una prioridad para Antapaccay. La empresa ha

establecido políticas y programas integrales de seguridad laboral, garantizando un entorno de trabajo

seguro y saludable para todos sus colaboradores.

Antapaccay también se destaca por su enfoque en la innovación y la investigación. A través de

alianzas estratégicas con universidades y centros de investigación, la empresa impulsa el desarrollo

de nuevas tecnologías y prácticas que promueven la eficiencia y la sustentabilidad en la industria

minera.

3. Diagnóstico/Contexto Operacional

3.1. Diagramas de Proceso (Producto/Servicio)

Camión minero contexto operacional:

1 Perfil de operación: Este camión minero se utiliza en operaciones mineras para transportar

grandes cantidades de materiales, como minerales y rocas, en entornos de minería a cielo abierto.

Está diseñado para operar en terrenos difíciles y pendientes pronunciadas.

2 Ambiente de operación: El camión minero opera en condiciones extremas en el entorno minero,

donde puede estar expuesto a altas temperaturas, polvo, vibraciones y terrenos irregulares. Está

construido para resistir estas condiciones y mantener un rendimiento óptimo.

3 Calidad de insumos requeridos: El camión minero utiliza combustible diésel de alta calidad
 para su funcionamiento. Además, puede requerir otros lubricantes y fluidos especiales para el

sistema de transmisión y el sistema de frenos.

4 Alarmas y señales de paro: El camión minero está equipado con sistemas de alarma y señales

de paro que alertan al conductor en caso de problemas, como sobrecalentamiento del motor, baja

presión de aceite o fallos en el sistema de frenos. Estas alarmas son cruciales para garantizar la

seguridad y prevenir daños en el camión.

5 Monitoreo de primera línea: El conductor del camión minero debe realizar un monitoreo

constante de los indicadores en el tablero, como la temperatura del motor, la presión de los

neumáticos y la velocidad. Esto permite detectar cualquier anomalía y tomar medidas correctivas

de inmediato.

6 Políticas de repuestos: La empresa propietaria del camión minero debe contar con un inventario

de repuestos críticos para minimizar el tiempo de inactividad en caso de averías. Esto implica

tener disponibles piezas de repuesto para el motor, sistema de frenos, neumáticos, entre otros

componentes esenciales.

7 Especificaciones del producto final: El camión minero tiene como función principal transportar

grandes volúmenes de materiales desde la mina hasta el área de procesamiento o almacenamiento.

Puede tener una capacidad de carga de varias toneladas y está diseñado para resistir cargas pesadas

y condiciones de trabajo exigentes.

8 Condiciones laborales: El camión minero es operado por un conductor calificado que trabaja en

estrecha colaboración con otros equipos en la mina. Se requiere que el conductor siga

estrictamente los procedimientos de seguridad establecidos y se comunique con otros operadores

y personal de seguridad para garantizar un entorno de trabajo seguro.

Figura 1
Diagrama de Proceso del Camión minero

Fuente: Elaboración Propia

3.2. Diagramas de Entrada-Función-Salida de Planta/Circuito/Sistema/Equipos

Figura 2
Diagrama de entrada-Función-Salida del Camión Minero 797F

Fuente: Elaboración Propia

3.3. Diagramas Funcionales de Planta/Circuito/Sistema/Equipos

El sistema de tren de fuerza del camión minero 797F consta de varios componentes que trabajan en

conjunto para transmitir la potencia del motor a las ruedas. A continuación, mostraremos una

descripción general del funcionamiento de cada uno de los componentes y cómo interactúan entre

sí:

Motor: El camión minero 797F está equipado con un motor diésel de gran potencia. Este motor es
responsable de generar la energía necesaria para impulsar el vehículo.

Convertidor de par: El motor está acoplado a un convertidor de par. El convertidor de par es un

dispositivo hidráulico que se utiliza para transmitir la potencia del motor a la transmisión. El

convertidor de par permite el acoplamiento suave entre el motor y la transmisión, lo que ayuda a

reducir el desgaste y proporciona una mayor durabilidad.

Transmisión: La transmisión es el componente encargado de cambiar las relaciones de engranajes

para adaptarse a las diferentes condiciones de carga y velocidad. En el caso del camión minero

797F, es probable que cuente con una transmisión automática con múltiples marchas. La

transmisión recibe la potencia del convertidor de par y la distribuye a las ruedas motrices.

Diferencial: El diferencial es un dispositivo que permite que las ruedas giren a diferentes

velocidades mientras el camión realiza curvas. El diferencial se encuentra en el eje trasero y ayuda a

distribuir la potencia de manera equitativa entre las ruedas motrices.

Mando final: El mando final es el conjunto de componentes que se encuentran en el eje trasero y

transmiten la potencia del diferencial a las ruedas individuales. El mando final puede incluir ejes,

engranajes y otros mecanismos que permiten la rotación y la tracción de las ruedas.

El funcionamiento en conjunto del sistema de tren de fuerza del camión minero 797F es el

siguiente: el motor genera la potencia, que se transmite a través del convertidor de par a la

transmisión. La transmisión cambia las relaciones de engranajes según las necesidades de carga y

velocidad. La potencia luego se distribuye a través del diferencial a las ruedas motrices. Finalmente,

el mando final transmite la potencia del diferencial a las ruedas individuales, permitiendo que el

camión se mueva y traccione de manera efectiva en terrenos difíciles.

Figura 3
Sistema de Tren de Fuerza del Camión Minero 797F

Fuente: Material del estudiante tren de impulsión

4. Análisis de Criticidad/Jerarquización de Activos Físicos

4.1. Análisis del Histórico de detenciones/Fallas – F(t) y R(t)

En este análisis, estamos examinando cada sistema del camión y registrando cuántas veces y en qué

momento falla cada uno de ellos. Estos datos los obtenemos del PSRPT (Sistema de Registro de

Paradas y Tiempos de Producción) del ET (Equipo de Taller) del camión.

El camión minero 797F está compuesto por diversos sistemas, y cada uno de ellos tiene múltiples

componentes. Durante el funcionamiento del camión, se registran las fallas que ocurren en cada uno

de estos componentes. El análisis de la protección de falla por hora nos permite identificar los

componentes que tienen una mayor frecuencia de fallas y comprender mejor las áreas problemáticas
del camión.

Al recopilar los datos del PSRPT del ET, podemos obtener información valiosa sobre las fallas

específicas que ocurren en cada componente del camión. Esto nos permite realizar un seguimiento

detallado de las fallas, identificar patrones y tendencias, y evaluar la confiabilidad de cada

componente individualmente y del sistema en general.

Es importante destacar que este análisis debe ser realizado de manera regular y continua, ya que las

fallas y sus patrones pueden cambiar con el tiempo debido a diversos factores, como el desgaste, el

envejecimiento de los componentes y las condiciones operativas del camión. El análisis de la

protección de falla por hora nos brinda una visión más completa de las fallas en el camión minero

797F y nos ayuda a optimizar su rendimiento y eficiencia.

Figura 4
Códigos de eventos registrados en el Motor

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Figura 5
Códigos de eventos registrados en la Trasmisión
 Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0
Figura 6
Códigos de eventos registrados en el Sistema de Freno
 Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0
Figura 7
Códigos de eventos registrados en el Monitor Principal.

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Figura 8
Códigos de eventos registrados en Chasis

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Figura 9
Códigos de eventos registrados en el Módulo de aplicación VIMS

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Figura 10
Códigos de eventos registrados en el Monitor

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

4.2. Análisis Criticidad-Jerarquización (Matriz de Riesgo/Pareto)

Para determinar las fallas más críticas y prioritarias, hemos utilizado el método del diagrama de

Pareto. Este método nos permite identificar y clasificar las fallas según su importancia relativa en

función del horómetro, es decir, el tiempo entre falla. El diagrama de Pareto nos ayuda a enfocarnos

en los problemas o fallas que tienen un mayor impacto en el rendimiento y la operación del camión

minero 797F.
Al analizar los datos recopilados, hemos identificado las fallas que han ocurrido con mayor frecuencia

y han consumido la mayor cantidad de tiempo en términos de horómetro. Estas fallas críticas son

aquellas que han tenido un impacto significativo en la disponibilidad y confiabilidad del camión.

El diagrama de Pareto nos ha permitido clasificar las fallas de manera descendente, de modo que las

fallas más recurrentes y que han consumido más tiempo de operación se encuentran en la parte

superior del diagrama. Al enfocarnos en estas fallas principales, podemos tomar medidas para

abordarlas de manera prioritaria y reducir su impacto en el camión.

Este enfoque nos ayuda a asignar nuestros recursos de mantenimiento y reparación de manera más

eficiente, ya que nos concentramos en solucionar los problemas que tienen el mayor impacto en la

disponibilidad y rendimiento del camión. También nos permite identificar patrones y tendencias en

las fallas, lo que puede ayudarnos a tomar decisiones informadas para mejorar el diseño,

mantenimiento y operación del camión.

Esta es la lista de totas las fallas en total son 65 fallas registradas, de las cuales se va a priorizar con

el diagrama de pareto.
Figura 11

Eventos de Fallas totales registrados en el Camión Minero 797F

Fuente: Elaboración propia

4.3. Diagrama de Pareto

Figura 12
Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración propia

Figura 13
Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

El diagrama de Pareto se basa en las fallas registradas en el PSRT del ET hasta el momento de la

verificación en el mantenimiento del camión. En el diagrama de Pareto, se destacan en color amarillo

las 65 fallas identificadas en todo el camión, de las cuales 25 se consideran prioritarias y requieren

mayor atención y observación

Figura 14
Fallas seleccionas por el diagrama de Pareto

Fuente: Elaboración propia

MATRIZ DE RIESGO

Para evaluar la criticidad de cada una de las fallas identificadas y tomar decisiones sobre su

priorización, utilizamos una matriz de riesgo. En esta matriz, clasificamos las fallas según su

gravedad, utilizando la escala de 1 a 3 proporcionada por CAT en sus camiones, donde 1 representa

una baja criticidad, 2 una media criticidad y 3 una alta criticidad.

La matriz de riesgo nos permite asignar una calificación a cada falla en función de su impacto

potencial en términos de seguridad, disponibilidad y costo. Evaluamos factores como la probabilidad

de ocurrencia de la falla, las consecuencias en la operación del camión y los posibles riesgos

asociados.
Figura 15
Matriz de Riesgo

Fuente: Elaboración propia

4.4. Listado consolidado de Activos Físicos Priorizados (por criticidad)

Al clasificar las fallas en categorías de baja, media y alta criticidad, podemos priorizar nuestras

acciones de mantenimiento y asignar recursos de manera más efectiva. Las fallas con una alta

criticidad requerirán una atención inmediata y acciones correctivas prioritarias para minimizar su

impacto en la seguridad y la disponibilidad del camión. Las fallas de media criticidad también

necesitarán intervenciones, pero pueden programarse de manera más flexible. Por último, las fallas

de baja criticidad pueden abordarse en un momento más conveniente, pero no deben ser ignoradas

por completo.

La evaluación de la criticidad de las fallas mediante la matriz de riesgo nos permite tomar decisiones

informadas sobre la asignación de recursos y la planificación del mantenimiento. Al priorizar las

acciones para abordar las fallas más críticas, podemos mejorar la confiabilidad, la seguridad y la
eficiencia del camión minero.

En la tabla se pueden visualizar las fallas críticas, representadas en color rojo, las fallas de media

criticidad en color amarillo y las fallas de baja criticidad en color verde. Además, se asigna un nivel

de riesgo numérico a cada categoría, siendo el número 3 para las fallas críticas, el número 2 para las

fallas de media criticidad y el número 1 para las fallas de baja criticidad.

Figura 16
Fallas seleccionas según criticidad.

Fuente: Elaboración propia

Las fallas críticas en color rojo y con un nivel de riesgo de 3 requerirán una atención inmediata y

acciones correctivas prioritarias para minimizar su impacto en la seguridad y la disponibilidad del

camión. Las fallas de media criticidad en color amarillo y con un nivel de riesgo de 2 también

necesitarán intervenciones, pero pueden programarse de manera más flexible. Por último, las fallas

de baja criticidad en color verde y con un nivel de riesgo de 1 pueden abordarse en un momento más

conveniente, pero no deben ser ignoradas por completo.

INTERPRETACIÓN:

Si se observa que la mayoría de las fallas críticas se encuentran en el sistema de frenos de un camión

minero, esto indica que el sistema de frenado no está funcionando de manera adecuada y requiere

mantenimiento. Es importante abordar esta situación para garantizar la seguridad y el rendimiento del

camión.
4.4.1. DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Figura 17
Diagrama de Ishikawa

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

Al utilizar el diagrama de Pareto logramos identificar las fallas potenciales en el camión minero 797F, y de acuerdo a esto el diagrama de Ishikawa
el cual utilizamos y se puede observar que es para determinar las posibles causas de esas fallas. Las categorías de posibles causas en el diagrama

de Ishikawa incluyen método, medida, factores humanos, gestión de activos, proveedores y suministros, manejo/mantenimiento, maquinaria y

mantenimiento preventivo. Estas categorías ayudan a analizar las causas subyacentes de las fallas y tomar medidas para prevenirlas y mejorar la

confiabilidad del equipo.

4.4.2. Método de los 5 porqués.

Para el desarrollo de los 5 porqués, hemos seleccionado las fallas más críticas y de mediana

criticidad, ya que estas podrían haber sido las causas principales de gran parte de las fallas en el

equipo.

Figura 18
Diagrama de los 5 porqués de la falla Bajo nivel de aceite de trasmisión

Fuente: Fuente elaboración propia

Figura 19
Diagrama de los 5 porqués de la falla La presión de la bomba de freno no responde al comando
 Fuente: Elaboración propia
Figura 20
Diagrama de los 5 porqués de la falla Temperatura alta del aceite de convertidor de par

Fuente: Elaboración propia

Figura 21
Diagrama de los 5 porqués de la falla Cambios bruscos de Marchas sin sincronización adecuada

Fuente: Elaboración propia

Figura 22
Diagrama de los 5 porqués de la falla Presión baja de lubricación del diferencial (eje)

Fuente: Elaboración propia.

Figura 23
Diagrama de los 5 porqués de la falla No responde la presión del acumulador del freno de servicio

Fuente: Elaboración Propia

INTERPRETACIÓN:

En el desarrollo de la metodología de los 5 porqués, identificamos las posibles causas que podrían

haber ocasionado la falla en el camión minero en los sistemas, al realizar una serie de preguntas

"por qué" repetidas cinco veces. De esta manera, buscamos indagar en profundidad para descubrir

las causas raíz de la falla y no solo quedarnos en las causas superficiales.

5. Análisis FMECA – Activos Físicos de Criticidad Media

5.1. Análisis de Modos/Efectos/Criticidad de los Activos(sistemas) seleccionados

En esta sección se realiza el estudio o análisis de las fallas de criticidad media, que están

representadas en color amarillo. Estas fallas se encuentran en los diferentes sistemas más críticos

del camión minero 797F.

Figura 24
Fallas de Criticidad Media

Fuente: Elaboración propia

Para realizar el análisis de las fallas de mediana criticidad en el camión minero 797F, debemos

examinar la función de los sistemas y determinar si la falla es parcial o total en cada caso. Además,

identificaremos las fallas específicas correspondientes a cada sistema que se encuentran en la

categoría de mediana criticidad.

Es importante destacar que las fallas de mediana criticidad se refieren a aquellas que no causan una

interrupción completa del funcionamiento del sistema, pero aun así pueden tener un impacto

significativo en su rendimiento y operación.

Figura 25
Análisis de la falla respecto a la criticidad media

Fuente: Elaboración propia

Figura 26
Modos de fallas y efecto de fallas de las fallas de Criticidad Media

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN

La interpretación de este análisis se basa en los modos de falla y los efectos de falla que hemos determinado. Estos modos de falla se dividen en

tres niveles, donde se realiza una serie de preguntas "por qué" para cada nivel. El tercer nivel es el modo de falla consolidado, que representa una

descripción más completa y generalizada de la falla.

A medida que se profundiza en cada nivel de modo de falla, se busca comprender las causas subyacentes de la falla y cómo afecta al sistema.

Esta metodología nos permite identificar los efectos de falla que pueden surgir como consecuencia de los modos de falla específicos
5.2. Gestión del Riesgo (Matriz de Criticidad) – RPN

Para la determinación de la matriz de criticidad y el cálculo del RPN (Número de Prioridad de Riesgo),

es necesario desarrollar la metodología del Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMFE) o Análisis de

Modo y Efecto de Falla Potencial (FMECA). En este análisis, se utilizan ambas metodologías, ya que

son herramientas comúnmente empleadas para el desarrollo de las fallas que están en criticidad media.

Una vez que hemos identificado los modos de falla correspondientes, el proceso de evaluación del

RPN se basa en tres factores clave: severidad, ocurrencia y detección. Estos factores determinan el

nivel de riesgo asociado a cada modo de falla y nos ayudan a priorizar las acciones de mitigación.

Severidad: Este factor evalúa el impacto potencial de un modo de falla en términos de seguridad,

operatividad, medio ambiente u otros criterios relevantes. Se asigna una puntuación a la severidad,

donde valores más altos indican un mayor impacto negativo.

Ocurrencia: Este factor evalúa la probabilidad de que ocurra un modo de falla en un determinado

período de tiempo o número de ciclos de operación. Se asigna una puntuación a la ocurrencia, donde

valores más altos indican una mayor probabilidad de ocurrencia.

Detección: Este factor evalúa la capacidad del sistema o de las medidas de control existentes para

detectar o prevenir el modo de falla antes de que cause un efecto no deseado. Se asigna una puntuación

a la detección, donde valores más altos indican una menor capacidad de detección.

Análisis del FMCA

5.2.1. FMEA:

En el desarrollo del análisis del FMA (Análisis de Modo de Falla), además del RPN (Número de

Prioridad de Riesgo), se consideran los efectos de falla, las recomendaciones y la frecuencia de

ocurrencia de cada modo de falla.

Figura 27
Escala que permite definir el nivel de ocurrencia de cada modo de falla en un determinado activo.

Fuente: Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of

FMEA" .Quality Resources, New York, USA - 1996. Pág:37
Figura 28
Escala que permite definir el nivel de detección o control actual que se tiene sobre los modos de
fallas y/o los efectos que estos pueden producir en un contexto operacional

Fuente: Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of

FMEA" .Quality Resources, New York, USA - 1996. Pág:37
Figura 29
Escala que permite definir el nivel de severidad o el impacto que podría generar la ocurrencia de un
modo de falla .

Fuente: Mcdermott, Robin; Mikulak, Raimond y Beauregard, Michael." The Basics of

FMEA" .Quality Resources, New York, USA - 1996. Pág:37
Figura 30
Análisis FMA de las fallas de criticidad media

Fuente: Elaboración propia

 INTERPRETACIÓN:

El RPN es un número que refleja el nivel de riesgo de cada modo de falla, y se utiliza para priorizar

las acciones de mitigación. Cuanto mayor sea el RPN, mayor será la prioridad de abordar ese

modo de falla específico. Según el análisis del FMEA podemos observar que el RPN más alto es

de 224 este le corresponde al modo de fallas “cambio brusco de marchas sin sincronización

adecuada” quiere decir que la falla mayormente se da por cambiar mucho en el sistema de

trasmisión y tiene que ver mayormente con el operador del camión minero. Y el RPN más bajo

de 64 del modo de falla “Obstrucción en el radiador del fluido de trasmisión”.

5.2.2. FMCA

Para el desarrollo del FMECA es importante considerar en la severidad cinco criterios importantes:

• FO: Fallos ocultos

• SF: Impacto de Seguridad Física

• MA: Impacto Medio Ambiente

• IC: Impacto de Imagen Cooperativa

• OR: Costo de Reparación o Mantenimiento

• OC: Efectos en Clientes

Para el cálculo de la severidad se utiliza la siguiente formula

Ecuación 1
Calculo de la severidad

Criterios a evaluar en el Análisis del FMECA.

Figura 31
Tabla de valores de criterios de Severidad, de Ocurrencia y Detección

Fuente: Mantenimiento de estrategias para empresas de Servicios o Industriales

Figura 32
Análisis FMCA de las fallas de mediana Criticidad

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN

El RPN es un número que refleja el nivel de riesgo de cada modo de falla, y se utiliza para priorizar

las acciones de mitigación. Cuanto mayor sea el RPN, mayor será la prioridad de abordar ese modo

de falla específico. Según el análisis del FMECA podemos observar que el RPN más alto es de 3.80

este le corresponde al modo de fallas “cambio brusco de marchas sin sincronización adecuada” quiere

decir que la falla mayormente se da por cambiar mucho en el sistema de trasmisión y tiene que ver

mayormente con el operador del camión minero. Y el RPN más bajo de 0.4 del modo de falla “Fallas

en el mecanismo de freno de estacionamiento”.

Al igual que en el FMA, el modo de falla de mayor prioridad a abordar es el "cambio brusco de

marchas sin sincronización adecuada". Este modo de falla puede tener un impacto significativo en la
transmisión y en la operación general del camión minero. Un cambio brusco de marchas sin

sincronización adecuada puede resultar en un desgaste prematuro de los componentes de la

transmisión, pérdida de potencia, vibraciones excesivas y posibles daños adicionales al sistema

5.3. Plan de Mantenimiento optimizado

(tareas/tipo/frecuencia/recursos/responsable)

El plan de mantenimiento optimizado para el camión minero 797F se basa en la identificación y

prevención proactiva de las fallas potenciales del equipo en este caso de las fallas de criticidad media

determinadas por el FMEA Y FMCA. El objetivo principal es minimizar el tiempo de inactividad no

planificado y maximizar la confiabilidad operativa del camión.

El plan de mantenimiento se compone de las siguientes características:

• Tareas específicas: Se definen las tareas de mantenimiento necesarias para abordar las fallas

potenciales del camión minero 797F. Estas tareas pueden incluir inspecciones visuales,

pruebas de funcionamiento, ajustes, lubricación, reemplazo de componentes desgastados,

entre otras.

• Tipo de mantenimiento: Se determina el tipo de mantenimiento requerido, que puede incluir

mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo. El

mantenimiento preventivo se enfoca en realizar inspecciones y tareas regulares para prevenir

fallas antes de que ocurran. El mantenimiento predictivo utiliza técnicas de monitoreo y

análisis para identificar signos tempranos de falla y programar intervenciones antes de que se

produzca una falla. El mantenimiento correctivo se realiza en respuesta a una falla o avería ya

ocurrida.
 • Frecuencia de mantenimiento: Se establece la frecuencia con la que se deben realizar las

tareas de mantenimiento. Esto se basa en las recomendaciones del fabricante, las condiciones

operativas y la experiencia previa con el camión minero 797F. Se priorizan las tareas críticas

y se establecen intervalos de tiempo adecuados para garantizar un mantenimiento efectivo y

oportuno.

• Responsable del mantenimiento: Se designa un equipo o un responsable del mantenimiento

para supervisar y ejecutar el plan de mantenimiento. Este responsable se encarga de coordinar

las tareas, programar los mantenimientos, realizar seguimiento de las actividades y garantizar

que se cumplan los estándares de calidad y seguridad.

5.3.1. Plan de mantenimiento

Figura 33
Tabla de plan de mantenimiento de las fallas de Criticidad Media

Fuente: Elaboración propia

La frecuencia dada se basa principalmente en las especificaciones de operación y mantenimiento de

camión minero 797F

6. Análisis RCM – Activos Físicos de Criticidad Alta

6.1. Análisis de Función/Falla/Modo/Efectos de los Activos(sistemas) seleccionados

En esta sección se realiza el estudio o análisis de las fallas de Alta criticidad, que están

representadas en color Rojo. Estas fallas se encuentran en los diferentes sistemas más críticos del

camión minero 797F, estas fallas mayormente se ubican en el sistema de freno.

Figura 34
Tabla de las fallas de Alta criticidad

Fuente: Elaboración Propia

Para realizar el análisis de las fallas de alta criticidad en el camión minero 797F, debemos examinar

la función de los sistemas y determinar si la falla es parcial o total en cada caso. Además,

identificaremos las fallas específicas correspondientes a cada sistema que se encuentran en la

categoría de alta criticidad.

Es importante destacar que las fallas de alta criticidad son aquellas que tienen un impacto significativo

en la seguridad, la operatividad y la integridad del camión minero 797F. Estas fallas pueden resultar

en situaciones peligrosas para el personal, daños graves al equipo y una interrupción significativa en

la producción minera.
Figura 35
Análisis de la falla respecto a la Alta criticidad

Fuente: Elaboración propia

Figura 36
Modos de fallas y efecto de fallas de las fallas de Alta Criticidad

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

La interpretación de este análisis se basa en los modos de falla y los efectos de falla que hemos determinado. Estos modos de falla se dividen en

tres niveles, donde se realiza una serie de preguntas "por qué" para cada nivel. El tercer nivel es el modo de falla consolidado, que representa una

descripción más completa y generalizada de la falla.

A medida que se profundiza en cada nivel de modo de falla, se busca comprender las causas subyacentes de la falla y cómo afecta al sistema.

Esta metodología nos permite identificar los efectos de falla que pueden surgir como consecuencia de los modos de falla específicos
6.2. Análisis-Aplicación del Diagrama de Decisión

El Diagrama de Decisión es un método visual que ayuda a evaluar diferentes opciones y seleccionar

la mejor alternativa en función de los objetivos y los criterios establecidos. Consiste en representar

gráficamente las diferentes opciones de decisión, los posibles resultados y los criterios de evaluación

relevantes.

Para el desarrollo de la aplicación del diagrama de decisión, podemos ubicar en el diagrama de

consecuencias los modos de falla identificados y evaluar cada uno de ellos para determinar las posibles

consecuencias en el camión minero 797F. Durante esta evaluación, se obtendrá una respuesta de "Sí"

o "No" para cada consecuencia potencial

De esta manera realizamos las tareas de mantenimiento como la frecuencia y el responsable

6.3. Diagrama de decisión.

Figura 37

Criterios de Decisión

Fuente: Dispositivas de clase

Figura 38
Diagrama de decisión para las fallas de Alta Criticidad

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

interpretación del Diagrama de Decisión, las fallas identificadas en los modos de falla 1, 2, 3, 5, 6, 7,

y 8 se ubican en el sistema de freno del camión minero, esto indica que el sistema de freno es el que

requiere mayor atención y es considerado crítico en términos de prioridad.

Dado que estas fallas están asociadas al sistema de freno, es fundamental prestar especial atención a

este componente para garantizar su correcto funcionamiento y evitar posibles consecuencias

negativas. El sistema de freno es crucial para la seguridad y el rendimiento del camión minero, por lo

que es prioritario abordar las fallas en este sistema para minimizar los riesgos y mantener la

operatividad del equipo.

Figura 39
Fallas más críticas en el sistema de frenado dentro de la clasificación “Alta Criticidad”

Fuente: Elaboración propia

6.4. Plan de Mantenimiento optimizado

(tareas/tipo/frecuencia/recursos/responsable)

El plan de mantenimiento se compone de las siguientes características:

• Tareas específicas: Se definen las tareas de mantenimiento necesarias para abordar las fallas

potenciales del camión minero 797F. Estas tareas pueden incluir inspecciones visuales,

pruebas de funcionamiento, ajustes, lubricación, reemplazo de componentes desgastados,

entre otras.

• Tipo de mantenimiento: Se determina el tipo de mantenimiento requerido, que puede incluir

mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo. El

mantenimiento preventivo se enfoca en realizar inspecciones y tareas regulares para prevenir

fallas antes de que ocurran. El mantenimiento predictivo utiliza técnicas de monitoreo y

análisis para identificar signos tempranos de falla y programar intervenciones antes de que se
 produzca una falla. El mantenimiento correctivo se realiza en respuesta a una falla o avería ya

ocurrida.

• Frecuencia de mantenimiento: Se establece la frecuencia con la que se deben realizar las

tareas de mantenimiento. Esto se basa en las recomendaciones del fabricante, las condiciones

operativas y la experiencia previa con el camión minero 797F. Se priorizan las tareas críticas

y se establecen intervalos de tiempo adecuados para garantizar un mantenimiento efectivo y

oportuno.

• Responsable del mantenimiento: Se designa un equipo o un responsable del mantenimiento

para supervisar y ejecutar el plan de mantenimiento. Este responsable se encarga de coordinar

las tareas, programar los mantenimientos, realizar seguimiento de las actividades y garantizar

que se cumplan los estándares de calidad y seguridad.

Figura 40
Plan de mantenimiento de las fallas de Alta criticidad

Fuente: Elaboración propia

 La frecuencia dada se basa principalmente en las especificaciones de operación y mantenimiento

de camión minero 797F

7. Plan de Mantenimiento Consolidado (detallado)

Para desarrollar un plan de mantenimiento consolidado que abarque tanto las fallas de alta criticidad

como las de criticidad media y que incluya la sección de herramientas necesarias, se pueden seguirá

los siguientes pasos:

• Identificación de los modos de fallas: Utilizando los resultados del análisis de criticidad, se

identifican las fallas de alta criticidad y las de criticidad media que requieren atención en el

plan de mantenimiento consolidado.

• Revisión de los planes de mantenimiento existentes: Se analizan los planes de mantenimiento

existentes para cada falla identificada y se evalúa su eficacia y aplicabilidad en el contexto del

camión minero 797F. Se consideran las estrategias de mantenimiento recomendadas en el

manual de operación y mantenimiento del camión.

• Integración de las estrategias de mantenimiento: Se unen las estrategias de mantenimiento

de las fallas de alta criticidad y las de criticidad media en un solo plan consolidado. Se

establece un orden de prioridad basado en la criticidad de cada falla.

• Designación de frecuencia, tipo y responsable: Se acude al manual de operación y

mantenimiento del camión 797F para determinar las frecuencias de mantenimiento

recomendadas para cada estrategia. Además, se define el tipo de mantenimiento a realizar

(preventivo, predictivo, correctivo, etc.) y se asigna un responsable o equipo encargado de

 ejecutar las tareas de mantenimiento para cada falla.

• Inclusión de la sección de herramientas: Se añade una sección en el plan consolidado que

enumera las herramientas necesarias para llevar a cabo cada estrategia de mantenimiento. Esto

garantiza que los técnicos y el personal encargado del mantenimiento tengan las herramientas

adecuadas disponibles cuando sea necesario.

Para la designación de la frecuencia, el tipo de mantenimiento y el responsable, se acude al manual

de operación y mantenimiento del camión 797F. El manual proporcionará las directrices necesarias

para determinar la periodicidad con la que se deben realizar las tareas de mantenimiento, el tipo de

mantenimiento recomendado (preventivo, predictivo, correctivo, etc.) y las responsabilidades

asignadas a cada miembro del equipo de mantenimiento. Al consultar el manual, se asegura que el

plan de mantenimiento consolidado se ajuste a las especificaciones y recomendaciones del

fabricante, lo que garantiza un mantenimiento adecuado y eficiente del camión.

Figura 41

Manual de operación y mantenimiento

Fuente: Manual de operación y mantenimiento

Figura 42
Mantenimiento consolidado para fallas de mediana criticidad

Fuente: Elaboración propia

Figura 43
Mantenimiento consolidado para fallas de alta criticidad

Fuente: Elaboración propia

8. Datos disponibles para el análisis

8.1. Descripción de los datos (fuente, limitaciones, periodo, etc.)

Los datos recopilados pertenecen al camión minero 797F que operaba en la mina de Antapaccay. El

informe del estado del camión fue obtenido el 31/08/2019 a las 04:22 am. Según la información

proporcionada en dicho informe, se pudo determinar que el camión estuvo en funcionamiento durante

un período de 25,894.8835 horas antes de que se detectara algún problema utilizando el sistema de

registro de datos PSRPT. Esta información se obtuvo mediante el uso de la herramienta ET CAT, que

es ampliamente utilizada en la industria minera para realizar diagnósticos y monitoreo de equipos.

Sin embargo, es importante mencionar que el ET CAT tiene ciertas limitaciones. Una de ellas es que

no puede registrar todas las posibles fallas o eventos que puedan ocurrir en un camión minero. Esto

significa que durante el período en el que el camión no fue revisado, podría haber experimentado

fallas o problemas que no fueron detectados ni registrados por el ET CAT. Estas fallas podrían haber

sido causadas por desgaste, mal funcionamiento de componentes, desgaste de neumáticos u otros

problemas mecánicos.

Es fundamental destacar que la revisión periódica y el mantenimiento adecuado de los camiones

mineros son esenciales para prevenir y detectar posibles fallas. La falta de revisión durante un período

prolongado puede aumentar el riesgo de que se produzcan problemas graves en los equipos, lo que a

su vez puede llevar a tiempos de inactividad no planificados, costosos gastos de reparación y

potencialmente poner en peligro la seguridad de los trabajadores.

Figura 44

Informe del sistema de registro de datos PSRPT

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

8.2. Reportes de tiempos de detención/falla/reparación/tasa de falla.

Los tiempos a evaluar se obtienen del PSRT (Tiempo Promedio entre Fallas) del Equipo Total (ET)

del camión minero 797F. Estos tiempos están expresados en horas. También se consideran el número

de fallos que han ocurrido en el camión minero. En este caso, la evaluación se centra en los casos de

mediana y alta criticidad, ya que son los más relevantes para el estudio. Estos reportes son necesarios

para realizar un análisis completo y comprender el rendimiento y la confiabilidad del camión minero.
Figura 45

Tabla de los reportes de detención de fallas y tiempos de reparación

Fuente: Elaboración propia

8.3. Gráficos-Histogramas de tiempos de detención/falla/reparación/tasa de falla.

Figura 46
Gráfica de la frecuencia de las fallas ocurridas en el camión minero 797F durante 25,894.8835
horas

Fuente: Elaboración propia

Figura 47
Grafica de los tiempos hasta la detección de falla iniciales
TIEMPO INICIAL DE FALLAS
6000

5000

4000
Hormetro

3000

2000

1000

0
E660 (3)
E527 (3)
E528 (3)
E072 (2)
E047 (2)
E155 (2)
E089 (2)
E526 (3)
E525 (3)
E088 (2)
E1443 (2)
E652 (3)
E155 (3)
E527 (2)
E582 (3)
E528 (3)

E049 (2)
E1293 (2)
E653 (3)
E660 (3)
E662 (1)
E531 (3)
E239 (2)
E240 (2)
E716 (1)

Fallas

Fuente: Elaboración propia

Figura 48
Grafica de Tiempos de reparación por cada falla

TIEMPOS DE REPARACIÓN POR CADA FALLA

12

10

8
TTR

0
E1443 (2)

E240 (2)
E072 (2)
E047 (2)
E155 (2)
E089 (2)
E526 (3)
E525 (3)
E088 (2)

E652 (3)
E155 (3)
E527 (2)
E582 (3)
E528 (3)
E660 (3)
E527 (3)
E528 (3)
E049 (2)
E1293 (2)
E653 (3)
E660 (3)
E662 (1)
E531 (3)
E239 (2)

E716 (1)
Fallas

Fuente: Elaboración propia

Figura 49
Grafica de la tasa de falla
TASA DE FALLA(%)
25.00%

20.00%
Tasa de falla(%)

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
0 5 10 15 20 25 30
Fallas

Fuente: Elaboración propia

8.4. Tiempos disponibles (TPO, TPFS, TPEF) para el elemento de análisis

Figura 50
Descripción de los tiempos de trabajo del camión minero 797F

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

8.5. Tiempo entre falla (TPEF)

Ecuación 2

Para calcular el tiempo entre fallas, consideramos todos los tiempos de las fallas totales y encontramos

la diferencia entre la primera y la última falla. Esta diferencia representará el tiempo transcurrido

entre cada falla.

Figura 51
Tabla de los tiempos entre falla

Fuente: Elaboración propia

 (25294 − 3) + (25602 − 25) + ⋯ + (25470 − 25470) + (25881 − 25857)
∑
63

𝑻𝑷𝑬𝑭 = 𝟗𝟐𝟎𝟏. 𝟐𝟐𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

8.5.1. Tiempo promedio operativo (TPO)

Figura 52

Tiempo total de horas de operación

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Ecuación 3

25895
∑
63

𝑻𝑷𝑶 = 𝟒𝟏𝟏. 𝟎𝟑𝟏𝟕 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

8.5.2. Tiempo fuera de servicio (TPFS)

Figura 53

Tiempos fuera de servicio del camión minero 797F

 Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Ecuación 4

804.42
∑
63

𝑻𝑷𝑭𝑺 = 𝟏𝟐. 𝟕𝟔𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

8.6. Costos asociados (Mantenimiento y Riesgo) para el elemento de análisis.

Para realizar los costos asociados de mantenimiento y riesgo vamos hacer tanto para el análisis de

las fallas del camión minero 797F de criticidad media como de la alta criticidad.

8.6.1. Criticidad media

Para determinar estos costos vamos a basarnos en las estrategias y tareas de mantenimiento, pero de

las fallas más prioritarias en este caso los que tiene un RPN alto.

Figura 54
Tabla de las 2 fallas más críticas dentro de la criticidad media

Fuente: Elaboración Propia

8.6.1.1. Sistema de trasmisión

Figura 55

Tabla de los Costos para la falla de Alerta de trasmisión

Fuente: Elaboración propia

8.6.1.2. Sistema de freno

Figura 56
Tabla de Costos para Pedaleo excesivo de la bomba de freno

Fuente: Elaboración propia

8.6.2. Alta criticidad

Para los costos asociados de la alta criticidad realizamos nos basamos en los mantenimientos, costos

de inactividad y costos de seguridad y medio ambiente

Figura 57

Tabla de costos para las fallas de Alta criticidad

Fuente: Elaboración propia

En el análisis de costos, consideramos que esos son los precios que podrían ocasionar las fallas de

diferentes componentes en el camión minero. Estos precios se basan en una cantidad razonable y

representan los costos estimados para corregir dichas fallas.

9. Análisis de Confiabilidad y Mantenibilidad

9.1. Herramientas de análisis para el ajuste de datos (Excel/Minitab/Weibull++, etc.)

Para determinar el ajuste de datos en este caso, utilizamos Minitab para obtener los parámetros

necesarios. Esta herramienta nos permite analizar y determinar las distribuciones de nuestros datos,

específicamente en relación a las fallas en un camión minero, que están medidas en horas entre la

primera y la última ocurrencia de cada falla.

En Minitab, podemos realizar análisis estadísticos y gráficos para evaluar la distribución de nuestros

datos de fallas. Esto nos ayudará a identificar la forma de la distribución y determinar qué modelo de

ajuste es el más adecuado para representar nuestros datos.

Con estos parámetros y distribuciones determinados, podemos realizar predicciones, estimar la

probabilidad de futuras fallas y tomar decisiones informadas para gestionar el mantenimiento y

mejorar la eficiencia del camión minero.

9.1.1. En Minitab

Para encontrar las distribuciones de mejor ajuste a los datos seguimos una serie de pasos que son las

siguientes:

PASO N°1

Como el primer paso lo que hacemos es colocar los datos dentro de minitab, en este caso son 25

fallas que evaluaremos. Seguido lo que hacemos es ir a la parte de herramientas y ubicarnos en

estadísticas, dirigirnos a confiabilidad.

Figura 58

Evaluación de las 25 fallas en Minitab

Fuente: Elaboración propia

PASO N°2

Una vez que ya estemos en confiabilidad/supervivencia, le damos click e ingresamos a Análisis de

distribución de datos y Graficas de ID de distribución.

Figura 59

Elección del análisis de distribución

Fuente: Minitab

PASO N°3

En esta parte seleccionamos nuestros datos, pero primero seleccionamos en opciones el método de

estimación,

Como en este caso son 25 datos, se selecciona máxima verisimilitud.

Figura 60
Identificación de variable

Fuente: Minitab
Figura 61

Selección del método de estimación

Fuente: Minitab

9.2. Métodos, criterios y pruebas de bondad de ajuste.

Para determinar la bondad de ajuste y escoger la mejor distribución para nuestros datos quien son los

tiempos hasta la falla de ocurrieron en un camión minero 797F en la minería Antapaccay, estos

tiempos se dan en horas de acurdo al horometro de la máquina.

Para determinar la bondad de ajuste se toma varios criterios y métodos que se pueden utilizar, cuando

se desarrolla en MINITAB hay dos formas de ver cuál es el mejor coeficiente o cual es valor menor:

9.2.1. Criterios

Uno de los criterios comunes para determinar la bondad de ajuste es consultar la tabla proporcionada

por Minitab. Esta tabla muestra los valores críticos para los coeficientes de Anderson-Darling, que

son utilizados como referencia para evaluar la bondad de ajuste de diferentes distribuciones.

En general, se considera que un valor de coeficiente de Anderson-Darling más pequeño indica una

mejor bondad de ajuste. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la interpretación de los
valores puede variar dependiendo del contexto y del tamaño de la muestra y que tipo de distribución

deseamos utilizar.

Bondad de ajuste

Figura 62

Tabla de bondad de ajuste

Fuente: Minitab

Otro criterio importante para determinar la bondad de ajuste de una distribución es utilizar las gráficas

proporcionadas por Minitab. Minitab es una herramienta completa que permite visualizar y analizar

el comportamiento de diferentes distribuciones en relación con los datos de fallas.

Al realizar el estudio estadístico en Minitab, se pueden generar gráficas para cada distribución

considerada, como la Weibull de 3 parámetros o la lognormal de 3 parámetros. Estas gráficas

permiten visualizar cómo se ajusta cada distribución a los datos de fallas registrados.

Al observar estas gráficas, es posible evaluar visualmente la bondad de ajuste de cada distribución.

Se busca una distribución que se ajuste de manera adecuada y que capture las características clave de

los datos de fallas, en nuestro caso tiempo de duración hasta las fallas.
Figura 63

Grafica de la probabilidad para los datos de falla

Fuente: Minitab

Figura 64

Grafica de la probabilidad para los tiempos hasta la detección

 Fuente: Minitab

Se observa que la mejor distribución la tiene la Lognormal que las distribuciones que estamos

considerando, Aunque la lognormal de 3 parámetros tiene un ajuste ligeramente mejor con un

coeficiente de Anderson-Darling de 1.265, consideramos trabajar con la distribución Weibull de 3

parámetros debido a su capacidad para modelar los datos y la importancia del parámetro beta en la

ubicación de la curva de bañera y las tareas de mantenimiento asociadas con los horómetros de fallas

en el camión minero.

La distribución Weibull de 3 parámetros nos ofrece una mayor flexibilidad en la modelización de los

datos, ya que incluye un parámetro adicional llamado "gamma" (γ), que representa un factor de escala.

El parámetro beta (β) sigue siendo crucial, ya que determina la forma de la distribución y nos ayuda

a identificar la ubicación en la curva de bañera.

Considerar trabajar con la distribución Weibull de 3 parámetros nos permitirá aprovechar la

información adicional proporcionada por los parámetros gamma (γ) y beta (β) para mejorar nuestra

comprensión de los patrones de fallas y planificar tareas de mantenimiento eficientes en función de

los horómetros de fallas registrados en el camión minero.

9.3. Ajuste y determinación de la distribución probabilística.

Una vez hemos analizado y considerado los diferentes criterios de determinación de la bondad de

ajuste, podemos seleccionar la distribución que mejor se ajuste a nuestros datos de fallas.

Teniendo en cuenta los coeficientes de Anderson-Darling, las gráficas generadas por Minitab y otros

análisis estadísticos, elegiremos la distribución que presente un coeficiente de Anderson-Darling más

pequeño y que visualmente se ajuste de manera adecuada a los patrones de los datos de fallas

registrados.
Figura 65

Tabla de la bondad de ajuste

Fuente: Minitab

Se observa que la mejor distribución la tiene la Lognormal que las distribuciones que estamos

considerando, Aunque la lognormal de 3 parámetros tiene un ajuste ligeramente mejor con un

coeficiente de Anderson-Darling de 1.265, consideramos trabajar con la distribución Weibull de 3

parámetros debido a su capacidad para modelar los datos y la importancia del parámetro beta en la

ubicación de la curva de bañera y las tareas de mantenimiento asociadas con los horómetros de fallas

en el camión minero.

La distribución Weibull de 3 parámetros nos ofrece una mayor flexibilidad en la modelización de los

datos, ya que incluye un parámetro adicional llamado "gamma" (γ), que representa un factor de escala.

El parámetro beta (β) sigue siendo crucial, ya que determina la forma de la distribución y nos ayuda

a identificar la ubicación en la curva de bañera.

Considerar trabajar con la distribución Weibull de 3 parámetros nos permitirá aprovechar la

información adicional proporcionada por los parámetros gamma (γ) y beta (β) y alfa(α) para mejorar

nuestra comprensión de los patrones de fallas y planificar tareas de mantenimiento eficientes en

función de los horómetros de fallas registrados en el camión minero.

9.4. Determinación de parámetros y estadísticos diversos.

Para la determinación de los parámetros de la distribución Weibull de 3 parámetros, hemos utilizado

dos métodos diferentes: Excel y el software Minitab. Ambos métodos nos han proporcionado valores

estimados para los parámetros alfa, gamma y beta.

En Excel, empleamos técnicas de ajuste de distribución, , para obtener las estimaciones de los

parámetros. Estos enfoques estadísticos se basan en los datos de fallas registrados y nos permiten

calcular los valores estimados de manera precisa.

Por otro lado, utilizamos el software Minitab, que cuenta con herramientas especializadas en el ajuste

de distribuciones. Mediante el análisis de datos de fallas en Minitab, obtuvimos los valores estimados

de los parámetros alfa, gamma y beta de la distribución Weibull de 3 parámetros.

Es importante destacar que los resultados pueden variar ligeramente entre los métodos y las

herramientas utilizadas. Por lo tanto, es recomendable realizar comparaciones y validar los resultados

obtenidos mediante ambas metodologías para asegurar estimaciones consistentes y confiables de los

parámetros.

9.4.1. Excel.

En el desarrollo del Excel realizamos el cálculo de acuerdo a los tiempos de fallas en el camión

minero
Figura 66
Tabla de cálculos del cálculo de acuerdo a los tiempos de fallas en el camión minero

Fuente: Elaboración propia

Figura 67
Grafica de la ecuación para determinar los parámetros de Weibull.

LN(LN(1/1-F(T)))
2.00000

1.00000

0.00000
0.000001.000002.000003.000004.000005.000006.000007.000008.000009.00000
-1.00000

-2.00000

-3.00000
y = 0.5962x - 4.4863
-4.00000 R² = 0.8842
-5.00000

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo con la ecuación de la gráfica, podemos determinar los parámetros de la distribución de

Weibull de 3 parámetros. En esta ecuación, la pendiente representa el parámetro de forma (beta) y la

intersección con el eje vertical representa el parámetro de escala (gamma).

En cuanto al coeficiente de determinación (R^2), nos indica la uniformidad o ajuste de los datos a la

línea de regresión. Si el valor de R^2 es alto, significa que los datos se ajustan bien a la línea y existe

una relación fuerte. Sin embargo, si el valor de R^2 varía y no es muy alto, puede indicar que hay

cierta variabilidad en los datos y que la relación entre el logaritmo del tiempo de falla y el logaritmo

del logaritmo no es completamente lineal.

En este caso específico, mencionas que la variabilidad puede deberse a diferencias en las fallas y a

cambios rápidos en el hodómetro. Esto puede afectar la uniformidad y la relación lineal entre las

variables, lo que se reflejaría en un valor de R^2 que varía y no es muy alto.

9.4.2. Parámetros de la distribución en Excel:

Figura 68

Tabla de parámetros de la distribución Weibull en EXCEL

Fuente: Elaboración Propia

Podemos observar que beta es de 0.5962 es decir las fallas cuando el valor de beta es menor que 1, la

distribución de Weibull tiene una forma decreciente. En este caso, la tasa de fallas disminuye con el

tiempo. Esta forma como Weibull se utiliza para describir fenómenos donde las fallas ocurren con

menor frecuencia al principio y luego aumentan a medida que pasa el tiempo.

9.4.3. Minitab

Para determinar los parámetros en Minitab, primero buscamos la mejor banda de ajuste utilizando

técnicas como el método de Anderson-Darling. Estos métodos nos permiten evaluar qué

distribuciones se ajustan mejor a nuestros datos de fallas.

Una vez identificada la mejor banda de ajuste, procedemos a realizar una gráfica de revisión general

de distribuciones en Minitab. En esta gráfica, se muestran diferentes distribuciones disponibles y se

superponen con nuestros datos de fallas.

Figura 69

Grafica de revisión general de distribución para los tiempos TI en MINITAB

 Fuente: Elaboración propia

Figura 70

Gráfica y parámetros determinados con MINITAB

Fuente: Elaboración propia

Según la gráfica, podemos observar que el valor estimado del parámetro de forma (beta) es 1.063.

Además, la forma de la distribución en la gráfica es similar a la obtenida en Excel. Es importante

tener en cuenta que los resultados obtenidos en Minitab suelen ser más precisos y confiables debido

a las técnicas estadísticas avanzadas utilizadas por el software.

Por lo tanto, se recomienda dar mayor importancia a los resultados obtenidos en Minitab, ya que
ofrece una mayor precisión en el análisis de los datos. Minitab utiliza algoritmos y métodos

estadísticos más sofisticados que Excel, lo que le permite brindar estimaciones más precisas de los

parámetros de la distribución.

9.5. Gráficas de las funciones asociadas a la distribución probabilística.

En el caso de la distribución Weibull, la determinación de sus características se basa en tres funciones

asociadas: la función de densidad de probabilidad, la función de probabilidad de falla y la función de

confiabilidad.

Figura 71

Parámetros de la distribución Weibull consolidad en MINITAB

9.5.1. Cálculo de las funciones en Excel

Figura 72

Tabla de los valores para el cálculo de f(t), F(t) y R(t)

Fuente: Elaboración propia

9.5.1.1. La función de densidad de probabilidad (ft)

Describe la probabilidad de que una falla ocurra en un punto específico en el tiempo. Esta función

nos proporciona información sobre la frecuencia o densidad de las fallas en diferentes momentos.

Nos permite entender cómo se distribuyen las fallas a lo largo del tiempo y cómo varía la tasa de

fallas.
Figura 73

Grafica de la función de densidad de probabilidad en Minitab

Fuente: Elaboración propia

Figura 74

Grafica de función de densidad en Excel

f(t)=FUNCIÓN DE DENSIDAD
0.000500
0.000450
0.000400
0.000350
0.000300
0.000250
0.000200
0.000150
0.000100
0.000050
0.000000
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

Observamos que la probabilidad de falla es relativamente baja al comienzo, con valores cercanos a

0.000466 y 0.000468 en los tiempos 3 y 25, respectivamente. A medida que transcurre el tiempo, la

probabilidad de falla se mantiene constante en torno a 0.000468 durante varios intervalos de tiempo,

como se observa en los tiempos 30 y 609.

Sin embargo, a medida que avanzamos en el tiempo, la probabilidad de falla disminuye gradualmente.

En los tiempos 736, 777 y 795, la probabilidad de falla sigue disminuyendo, con valores de 0.000363,

0.000356 y 0.000353, respectivamente.

A medida que alcanzamos tiempos más altos, como 964, 1043 y 2080, la probabilidad de falla

continúa disminuyendo significativamente, con valores de 0.000325, 0.000312 y 0.000177,

respectivamente. Estos valores indican que la probabilidad de que ocurra una falla en estos tiempos

es bastante baja.

En los tiempos 2179, 2237 y 2401, la probabilidad de falla sigue disminuyendo gradualmente, con

valores de 0.000168, 0.000162 y 0.000148, respectivamente.

Finalmente, en los tiempos 4846, 5099 y 5111, la probabilidad de falla es extremadamente baja, con

valores de 0.000034, 0.000029 y 0.000029, respectivamente

9.5.1.2. La función de probabilidad de falla (FT)

Representa la probabilidad acumulada de que una falla ocurra antes o en un momento determinado.

Esta función nos indica la probabilidad de que ocurra una falla dentro de un intervalo de tiempo dado.

Nos ayuda a evaluar la confiabilidad del sistema y a realizar pronósticos sobre la ocurrencia de fallas

en el futuro sobre nuestro camión minero evaluado.

Figura 75

Grafica de la función de riesgo en Minitab.

Fuente: Elaboración propia

Figura 76

Grafica de la función de probabilidad de riesgo en Excel

F(t)=FUNCION DE PROBABILIDAD DE RIESGO

1.200000

1.000000

0.800000

0.600000

0.400000

0.200000

0.000000
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

INTERPRETACIÓN:

Observamos que al comienzo, en los tiempos 3 y 25, la probabilidad acumulativa de falla es

relativamente baja, con valores de 0.038245 y 0.048519, respectivamente. A medida que transcurre
el tiempo, la probabilidad acumulativa aumenta gradualmente, alcanzando 0.050858 en el tiempo

30.

En los tiempos 609, 736 y 777, la probabilidad acumulativa de falla continúa aumentando, con

valores de 0.302030, 0.349594 y 0.364344, respectivamente. Estos valores indican que existe una

probabilidad significativa de que ocurra una falla antes o en estos tiempos.

A medida que avanzamos en el tiempo, la probabilidad acumulativa sigue aumentando. En los

tiempos 795, 964 y 1043, la probabilidad acumulativa de falla alcanza valores de 0.370728,

0.427966 y 0.453095, respectivamente. Esto significa que hay una alta probabilidad de que ocurra

una falla antes o en estos tiempos.

En los tiempos 2080, 2179 y 2237, la probabilidad acumulativa de falla continúa aumentando, con

valores de 0.701259, 0.718341 y 0.727911, respectivamente. Estos valores indican que hay una

probabilidad bastante alta de que ocurra una falla antes o en estos tiempos.

Finalmente, en los tiempos 2401, 4846, 5099 y 5111, la probabilidad acumulativa de falla sigue

aumentando, alcanzando valores de 0.753321, 0.944986, 0.953050 y 0.953402, respectivamente.

Estos valores indican que la probabilidad de que ocurra una falla antes o en estos tiempos es muy

alta.

9.5.1.3. La función de confiabilidad (RT)

Es complementaria a la función de probabilidad de falla. Esta función representa la probabilidad de

que el sistema aún esté funcionando correctamente después de un tiempo determinado. Nos permite

evaluar la tasa de supervivencia del sistema y analizar su capacidad para mantenerse libre de fallas
durante un período de tiempo específico

Figura 77

Grafica de confiabilidad en Minitab.

Fuente: Elaboración propia

Figura 78

Grafica de la confiabilidad en Excel

R(t)=FUNCIÓN DE CONFIABILIDAD
1.200000

1.000000

0.800000

0.600000

0.400000

0.200000

0.000000
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

En los primeros momentos de tiempo, como t=3 y t=25, la probabilidad de falla (F(t)) es relativamente

baja, lo que implica que hay una baja probabilidad de que ocurra una falla en el camión. Por otro lado,

la confiabilidad (R(t)) es alta, lo que significa que el camión tiene una alta probabilidad de seguir

funcionando sin fallas en esos momentos.

A medida que el tiempo avanza, la probabilidad de falla (F(t)) aumenta gradualmente. Por ejemplo,

en t=609 y t=736, la probabilidad de falla es más alta en comparación con los valores anteriores. Esto

indica que el camión se vuelve más propenso a experimentar fallas a medida que se utiliza durante

un período de tiempo más prolongado.

La función de confiabilidad (R(t)) es complementaria a la probabilidad de falla. A medida que la

probabilidad de falla aumenta, la confiabilidad disminuye. Esto se puede observar en los casos en los

que F(t) tiene valores más altos, como en t=609 y t=736, donde R(t) tiene valores más bajos. Esto

implica que hay una menor probabilidad de que el camión siga funcionando sin fallas a medida que

pasa el tiempo.

Al utilizar estas tres funciones asociadas a la distribución Weibull, podemos comprender el

comportamiento de las fallas en el camión minero. La función de densidad de probabilidad nos

proporciona información sobre la distribución de las fallas, la función de probabilidad de falla nos

ayuda a evaluar la ocurrencia de fallas en intervalos de tiempo específicos, y la función de

confiabilidad nos permite analizar la capacidad del sistema para mantenerse libre de fallas.
10. Análisis e Interpretación de Resultados

10.1. Determinación de F(t), R(t), M(t), MTTF, MTTR, MTBF, Percentiles.

Para determinar cada una de estas funciones, en nuestro caso utilizamos Minitab y Excel.

Graficamos y calculamos los valores correspondientes utilizando fórmulas de confiabilidad y

mantenibilidad.

10.1.1. F(T)

Para la determinación del F(t) la probabilidad de que una falla en el camión minero ocurra antes o en

un tiempo específico

Ecuación 5

Tiempo es son las horas en el que se dio cada falla de nuestro camión minero 797F

10.1.2. R(T)

Para determinar la confiabilidad R(t) que indica la probabilidad de que el sistema de nuestro camión

minero esté funcionando sin fallas hasta el tiempo t en este caso en horas.

Ecuación 6

Figura 79

Tabla de la probabilidad de fallo y la confiabilidad de las fallas del camión minero

 Fuente: Minitab

Esta determinación de la probabilidad de fallo y la confiabilidad se calculan con los datos de falla

10.1.3. M(T)

Para la determinación de la mantenibilidad en este caso ya no trabajamos con tiempo promedio entre

fallas o hasta la detección, sino que ahora se trabaja con tiempos de reparación con lo TTR es decir

con tiempos que se demoran en reparar cada falla.

Figura 80

Tabla de las fallas y su tiempo de reparación

 Fuente: Elaboración Propia

Para determinar la mantenibilidad debemos de utilizar los parámetros beta y alfa. Pero primero

determinaos el mejor ajuste de distribución y vemos que el mejor ajuste es Weibull de 2 parámetros

Figura 81

Determinación de la bondad de ajuste para los tiempos de reparación

Fuente: Minitab
Figura 82

Grafica de la distribución Weibull de 2 parámetros para los tiempos TTR

Fuente: Minitab

Figura 83

Grafica de los parámetros de la distribución

Fuente: Minitab

Para determinar la mantenibilidad de un sistema, se utilizan parámetros como la forma (beta) y la

escala (alfa) de una distribución de probabilidad. Estos parámetros representan la forma y magnitud

de la vida útil o tiempo de reparación del sistema. Se obtienen a partir del análisis de datos históricos
y se utilizan para estimar la probabilidad de fallo, la duración del tiempo de reparación y la

disponibilidad del sistema. El análisis de mantenibilidad ayuda a tomar decisiones sobre el

mantenimiento, como la planificación de tareas preventivas y la mejora de la confiabilidad y

disponibilidad del sistema.

Figura 84

Tabla de la determinación de la mantenibilidad para los TTR de las fallas.

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN

Los porcentajes de mantenibilidad nos indican si los tiempos de reparación (TTR) son adecuados para

solucionar las fallas encontradas en el camión minero 797F. Según la tabla, la mayoría de las fallas

de alta criticidad tienen un avance en su reparación superior al 50%, mientras que las demás están por

debajo de ese porcentaje.

También se observa que la falla de presión alta en la bomba de freno está cerca de completarse, ya

que tiene una mantenibilidad del 98.49%. Esto significa que el tiempo requerido para resolver esta

falla, como la presión alta en la bomba de freno, es aproximadamente de 13 horas.

10.1.4. MTTF

Excel

Para determinar el MTTF hay dos maneras una es con el software Minitab y el otro por cálculo o

Excel en este caso hicimos de las dos maneras

Figura 85

Tabla del cálculo del MTTF en Excel

Ecuación 7

1
𝑴𝑻𝑻𝑭 = 𝑦 + 𝑛 ∗ 𝑔𝑎𝑚𝑚𝑎 (1 + )
𝑏

La determinación de gamma se busca en una tabla con el parámetro beta

Figura 86

Tabla de los valores de la variable gamma.

 Fuente: Elaboración propia

𝑴𝑻𝑻𝑭 = −𝟖𝟐. 𝟓𝟓 + 𝟏𝟖𝟏𝟎. 𝟏 ∗ 𝟎. 𝟗𝟕

𝑴𝑻𝑻𝑭 = 1684.784

MINITAB

En Minitab, al determinar el tipo de distribución mediante una prueba de bondad de ajuste, se

proporciona una tabla que incluye el MTTF (Mean Time to Failure) para diferentes distribuciones. En

esta tabla, debemos seleccionar el valor correspondiente a la distribución con la que estamos

trabajando.

El MTTF es una medida importante en el análisis de confiabilidad y representa el tiempo promedio

hasta la ocurrencia de una falla. Al seleccionar la distribución adecuada en Minitab, podemos utilizar

el valor de MTTF proporcionado en la tabla como una estimación inicial del tiempo promedio entre

fallas para nuestro sistema

Figura 87

Tabla de MTTF en Minitab

Fuente: Minitab

Podemos observar que el valor del MTTF es el mismo tanto al calcularlo en Excel como al utilizar

el software Minitab. Esto es un buen indicador de consistencia y confiabilidad en los resultados

obtenidos

INTERPRETACIÓN

El valor obtenido del MTTF, que es de 1684.8, indica que se espera que el camión minero experimente

su primera falla, en promedio, después de aproximadamente 1684.8 horas de funcionamiento.

Este valor proporciona una medida de la confiabilidad del camión minero y sugiere que, en

condiciones normales, el vehículo debería ser capaz de operar sin problemas durante ese período de

tiempo antes de que ocurra una falla. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el MTTF es una

estimación promedio y no garantiza que una falla ocurra exactamente después de ese tiempo
específico

10.1.5. MTBF

El MTBF es una medida importante en el análisis de confiabilidad, ya que nos proporciona una

estimación del tiempo promedio que se puede esperar entre las fallas de un sistema.

Para la determinación hacemos uso de los parámetros de Weibull

Figura 88

Parámetros de Weibull de los tiempos de falla

Fuente: Minitab

Para determinar el MTBF se usa la fórmula

Ecuación 8

𝑴𝑻𝑩𝑭 = 1810.1 ∗ 0.97

𝑴𝑻𝑩𝑭 = 1755.797

INTERPRETACIÓN

El valor MTBF de 1755.797 horas para el camión minero 797F indica que, en promedio, el tiempo

que transcurre entre dos fallas consecutivas del camión es de aproximadamente 1755.797 horas. Esto
implica que el camión puede operar de manera continua durante ese período de tiempo antes de que

se produzca la próxima falla.

Cuanto mayor sea el valor de MTBF, se considera que el camión es más confiable, ya que implica

que tiene una menor tasa de fallas y un tiempo más prolongado entre fallas. Un MTBF alto indica una

mayor confiabilidad y una menor probabilidad de experimentar fallas frecuentes.

10.1.6. MTTR

El MTTR es una métrica utilizada para evaluar el tiempo promedio que se requiere para reparar un

sistema o componente después de que ha ocurrido una falla. Un MTTR más bajo indica que el

tiempo de reparación es más corto, lo que implica una menor interrupción en la operación del

camión y una mayor disponibilidad del mismo.

Para determinar el MTTR

Lo determinamos con los parámetros de la mantenibilidad.

Figura 89

Tabla de los parámetros de Weibull para los tiempos de reparación

Fuente: Minitab
Ecuación 9

Figura 90

Tabla de los valores de la variable gamma.

Fuente: Elaboración Propia

𝑴𝑻𝑻𝑹 = 5.27830 ∗ 0.890918

𝑴𝑻𝑻𝑹 = 4.70

INTERPRETACIÓN

El valor MTTR de 4.70 indica que, en promedio, el tiempo necesario para reparar una falla en el

camión minero 797F es de aproximadamente 4.70 horas.

Quiere decir que, en promedio, el tiempo necesario para reparar una falla y poner el camión
nuevamente en funcionamiento es relativamente corto. Esto es una ventaja, ya que un tiempo de

reparación más bajo significa menos tiempo de inactividad y una mayor eficiencia en la operación

del camión.

10.1.7. PERCENTILES

En estadística y análisis de datos, los percentiles son medidas que dividen un conjunto de datos

ordenados en 100 partes iguales. Estas medidas proporcionan información sobre la distribución de

los datos y permiten identificar valores específicos en relación con el conjunto completo.

En nuestro caso, estamos utilizando los percentiles en el contexto de la distribución Weibull de tres

parámetros para analizar las fallas del camión minero 797F. Al calcular los percentiles de esta

distribución, podemos determinar los tiempos de falla esperados en diferentes porcentajes de la vida

útil del camión.

Figura 91

Tabla de percentiles

Fuente: Minitab

INTERPRETACIÓN

Para la distribución Weibull de 3 parámetros, los percentiles correspondientes a los porcentajes 1, 5,

10 y 50 son los siguientes:

 • Percentil 1: El valor es de -58.6587. Esto significa que el 1% de las fallas del camión

minero 797F ocurren antes de -58.6587 horas.

• Percentil 5: El valor es de 28.1653. Esto significa que el 5% de las fallas del camión

ocurren antes de 28.1653 horas.

• Percentil 10: El valor es de 135.372. Esto implica que el 10% de las fallas del camión

ocurren antes de 135.372 horas.

• Percentil 50 (mediana): El valor es de 1199.67. Esto indica que el 50% de las fallas del

camión ocurren antes de 1199.67 horas. La mediana es un punto de referencia importante,

ya que divide la distribución en dos partes iguales.

10.2. Determinación de las tareas/tácticas de mantenimiento que apliquen.

Para determinar las tareas o tácticas de mantenimiento, nos basamos en los parámetros de la

distribución que estamos haciendo, estamos trabajando con Weibull de tres parámetros.
Figura 92

Parámetros Weibull de tres parámetros

Fuente: Minitab

De esta tabla consideramos el parámetro beta quien esta con el nombre de forma y tiene el valor de

1.06300,

El valor de beta lo colocamos en la curva de la bañera para determinar en qué sección esta y definir

las tareas de mantenimiento correspondiente a los modos y fallas que existen en el camión minero

797F

Vemos todas las fallas priorizadas tanto en criticidad alta y media.

Figura 93

Tabla de las principales fallas

Fuente: Elaboración Propia

10.2.1.1. Curva de la bañera.

La curva de la bañera es una representación gráfica utilizada en el análisis de confiabilidad para

describir el comportamiento de fallas de un sistema o componente a lo largo del tiempo. La curva

muestra la tasa de falla en función del tiempo y se caracteriza por tener tres fases distintas: una fase

inicial de alta tasa de falla, una fase de tasa de falla constante y una fase de tasa de falla creciente. La

fase de alta tasa de falla inicial puede deberse a defectos de fabricación o condiciones iniciales

desfavorables. La fase de tasa de falla constante implica un comportamiento aleatorio y no

relacionado con el tiempo, mientras que la fase de tasa de falla creciente indica un envejecimiento o

desgaste gradual del sistema. El análisis de la curva de la bañera permite comprender las

características de falla de un sistema y tomar decisiones de mantenimiento adecuadas para maximizar

la confiabilidad y minimizar los riesgos asociados.

Figura 94

Grafica de la curva de la bañera

Fuente: Dispositivas del docente

INTERPERTACIÓN

beta en la distribución Weibull es 1.063, esto indica que la curva de la bañera se encuentra en la fase

de tasa de falla constante.

En la curva de la bañera, hay tres fases principales que representan diferentes patrones de falla a lo

largo del tiempo: la fase de tasa de falla inicial alta (beta < 1), la fase de tasa de falla constante (beta

= 1) y la fase de tasa de falla creciente (beta > 1).

Cuando el valor de beta es igual a 1, como en nuestro caso, se encuentra en la fase de tasa de falla

constante. Esto implica que la tasa de falla de los componentes o del camión minero 797F es constante

a lo largo de su vida útil. En esta fase, las fallas son aleatorias.

10.2.2. TAREAS DE MANTENIMIENTO:

Tabla 1

Tareas de mantenimiento

TAREAS DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS

Cambiar el aceite de la transmisión y realizar Llave de torsión, llave de vaso, herramientas

un ajuste de sincronización para drenar el aceite, herramientas para ajustar

la sincronización.

Inspeccionar y reemplazar los componentes Llave de torsión, llave de vaso, herramientas

desgastados de la transmisión (engranajes, para desmontar y reemplazar componentes de

cojinetes, sincronizadores) transmisión.

Limpiar y desobstruir las líneas de freno y los Llave de torsión, llave de vaso, herramientas

componentes del sistema de frenos traseros para limpiar y desobstruir las líneas de freno

Inspeccionar y mantener la presión del Manómetro de presión de frenos, llave de

acumulador del freno secundario torsión, herramientas para ajustar la presión del

acumulador

Monitorear y controlar la velocidad del Escáner de diagnóstico del vehículo con

ventilador de enfriamiento del motor capacidad de lectura de RPM del ventilador,

destornillador, herramientas para ajustar la

velocidad del ventilador

Realizar un seguimiento regular del nivel de Varilla de medición de aceite de transmisión,

aceite de transmisión: embudo, aceite de transmisión adecuado para

tu vehículo.
Inspeccionar y ajustar el freno de Llave de torsión, destornillador, herramientas

estacionamiento trasero izquierdo para desmontar y ajustar el freno de

estacionamiento.

Realizar un mantenimiento regular de los Llave de torsión, llave de vaso, herramientas

componentes internos de la transmisión para desmontar los componentes de la

transmisión, herramientas para lubricar y

ajustar los componentes

Monitorear y mantener la presión de Manómetro de presión de lubricación, llave de

lubricación del diferencial (eje) torsión, herramientas para ajustar la presión de

lubricación del diferencial.

Inspeccionar y reparar la bomba de freno, llave de vaso, herramientas para inspeccionar y

incluyendo la válvula de alivio bloqueada, la reparar la bomba de freno, herramientas para

presión de calibración incorrecta o un comando limpiar la válvula de alivio, herramientas para

electrónico defectuoso ajustar la presión de calibración, herramientas

para diagnosticar el comando electrónico

Inspeccionar y reparar el acumulador de herramientas para inspeccionar y reparar el

presión del sistema de freno secundario, acumulador de presión, herramientas para

incluyendo una fuga en el sistema de frenos reparar las fugas del sistema de frenos

secundarios y una válvula de control defectuosa secundarios, herramientas para reemplazar la

válvula de control

Inspeccionar y mantener la presión del Manómetro de presión de frenos, Llave de

acumulador del freno secundario para torsión, Herramientas para ajustar la presión

garantizar un funcionamiento adecuado del del acumulado

sistema de frenos
 Fuente: Elaboración propia

10.3. Determinación de las frecuencias óptimas de mantenimiento/inspección.

Para determinar las frecuencias optimas de mantenimiento nos vamos a enfocar en cada sistema del

camión minero, en este caso de los más críticos y de mediana criticidad, lo cuales incluyen las tareas

de mantenimiento de la curva de la bañera ya que estas pertenecen a cada uno de estos sistemas

se refiere a establecer intervalos regulares en los que se deben realizar tareas de mantenimiento o

inspección en un sistema o componente específico. Estas frecuencias se determinan en función de las

recomendaciones del fabricante, las condiciones de operación, los estándares de la industria y la

experiencia previa.

El objetivo de establecer frecuencias óptimas de mantenimiento/inspección es garantizar el

funcionamiento seguro y confiable del sistema, prevenir fallas o degradaciones prematuras, y

maximizar la vida útil de los componentes. Al realizar tareas de mantenimiento o inspección en

intervalos regulares, se pueden detectar y abordar problemas potenciales antes de que se conviertan

en fallas costosas o peligrosas.

Tabla 2

Tabla de la determinación de las frecuencias óptimas de mantenimiento

SISTEMAS DEL CAMIÓN FRECUENCIA MANTENIMIENTO

MINERO

SISTEMA DE FRENO 6 meses Mantenimiento preventivo. Incluye

inspección, limpieza, lubricación y ajuste de

 los componentes del sistema de freno así como

la revisión de líneas de freno..

SISTEMA DE 3 meses Mantenimiento preventivo. Implica la

LUBRICACIÓN inspección y lubricación de los puntos de

lubricación del camión, así como el cambio de

filtros de aceite y combustible según las

recomendaciones por la guía de operación y

mantenimiento del fabricante

SISTEMA DE 12 meses Mantenimiento preventivo. Incluye el cambio

TRASMISIÓN de aceite revisión de líneas de transmisión, así

como la inspección de componentes clave,

como embragues, discos de fricción, sellos

Bombas de freno. También se pueden ajustar

componentes según sea necesario como

válvulas, mangueras.

SISTEMA DE 3 meses Mantenimiento preventivo. Implica la

ENFRIAMIENTO inspección y limpieza de los radiadores, la

verificación del nivel de líquido refrigerante y

la inspección de mangueras y correas. Se

realizan ajustes o reemplazos de componentes

según sea necesario

Fuente: Elaboración propia

En el caso de los camiones mineros como el de nosotros el 797F, es común que las frecuencias de

mantenimiento se establezcan en meses, horómetros, kilometraje debido a la naturaleza constante y

exigente de su operación. Estos equipos suelen someterse a condiciones extremas y a un alto nivel de

desgaste, por lo que es necesario realizar un mantenimiento preventivo regular.

El uso de intervalos de tiempo, como meses, en lugar de horas de funcionamiento o kilómetros

recorridos, nos van a permitir ser más prácticos para la programación y seguimiento del

mantenimiento. Además, nos permite una planificación más efectiva y una distribución adecuada de

los recursos y personal de mantenimiento.

El manual de operación y mantenimiento proporcionado por el fabricante del camión minero es una

guía importante para determinar las frecuencias de mantenimiento recomendadas. Estos manuales

suelen basarse en la experiencia del fabricante y en pruebas exhaustivas realizadas en el equipo.

10.3.1. Inspección

Además de determinar las frecuencias de mantenimiento, nos basaremos en criterios específicos

para llevar a cabo la inspección y realizar cualquier tipo de mantenimiento en el camión

Tabla 3

Tabla de inspección para el mantenimiento del camión minero

INSPECCIÓN CONCEPTO

Evaluación de condiciones del trabajo • Tipo de terreno: Evaluar las

características del terreno en el que

opera el camión minero.

• Carga de trabajo: Considerar la

intensidad y duración de la carga de

 trabajo del camión.

• Temperatura y humedad: Tener en

cuenta las condiciones ambientales de

temperatura y humedad.

• Presencia de polvo y materiales

abrasivos: Evaluar si hay polvo, tierra u

otros materiales abrasivos en el entorno.

• Condiciones climáticas extremas:

Considerar climas extremos como lluvia

intensa, nieve o hielo.

• Mantenimiento preventivo: Seguir las

recomendaciones del fabricante y

establecer un programa de

mantenimiento adecuado

Registros de Mantenimiento • Revisar registros de mantenimiento

previos del camión minero.

• Examinar el historial de mantenimiento

en busca de patrones o problemas

recurrentes.

• Identificar componentes o sistemas que

requieren reparaciones o reemplazos con

mayor frecuencia.

• Considerar aumentar la frecuencia de

inspecciones o mantenimiento
 preventivo en los elementos específicos

identificados.

Experiencia del operacional y de • Valorar la experiencia del operador o

mantenimiento mecánico que trabaja con el camión

minero.

• Consultar a estos profesionales

experimentados para obtener su opinión

y sugerencias.

• Aprovechar su conocimiento específico

sobre los componentes y sistemas del

camión.

• Obtener información sobre los factores

que pueden afectar el rendimiento del

camión.

• Utilizar esta información para establecer

las mejores prácticas de mantenimiento.

• Determinar las frecuencias adecuadas

para inspecciones y mantenimiento

preventivo.

Análisis de datos de rendimiento • Utilizar sistemas de monitoreo y

diagnóstico a bordo en los camiones

mineros.

• Registrar datos de rendimiento como

horas de funcionamiento, consumo de

 combustible, temperaturas y presiones.

• Analizar los datos recopilados para

obtener información sobre el desempeño

del camión.

• Detectar posibles problemas antes de

que se conviertan en fallas importantes.

• Determinar las frecuencias de

mantenimiento más adecuadas

basándose en los datos analizados.

• Obtener una visión detallada del estado

del camión para planificar actividades de

mantenimiento de manera efectiva..

Fuente: Elaboración propia

10.4. Análisis e interpretación de los resultados obtenidos.

Para la interpretación, nos basamos en todo el trabajo desarrollado, que incluye el análisis e

interpretación de cada resultado obtenido durante el desarrollo del plan de mantenimiento para

nuestro camión minero modelo 797F. Hemos considerado las fallas identificadas, los modos de falla

correspondientes, las tareas de mantenimiento, los costos asociados, la probabilidad de fallo, la

confiabilidad, la mantenibilidad, los tiempos promedio de reparación y los tiempos promedio entre

fallos.

El análisis exhaustivo nos ha permitido obtener una visión clara de las necesidades de mantenimiento

de nuestra máquina. Hemos identificado las fallas más comunes y los modos de falla asociados, lo
que nos ha permitido establecer tareas de mantenimiento preventivo adecuadas. Además, hemos

calculado los costos estimados para cada tarea de mantenimiento, lo cual nos proporciona una idea

del presupuesto requerido.

En términos de confiabilidad, hemos evaluado la probabilidad de fallo de diferentes componentes y

sistemas, lo que nos ha permitido identificar los puntos críticos que requieren mayor atención.

También hemos considerado la mantenibilidad, analizando los tiempos de reparación promedio para

cada falla y las acciones necesarias para minimizar los tiempos de inactividad de la máquina.

En resumen, el análisis y la interpretación de los resultados obtenidos nos han brindado una visión

completa del plan de mantenimiento para nuestro camión minero 797F. Esto nos permitirá tomar

decisiones informadas y eficientes para garantizar un funcionamiento óptimo de nuestra máquina,

maximizando la confiabilidad y minimizando los costos de mantenimiento.

10.4.1. FMA/FMCA Y RCM

De acuerdo a la evaluación en el FMCA lo que se hiso es determinar primero los modos de fallas

sus efectos de falla y las tareas de mantenimiento para las fallas que estaban en mediana criticidad

las cuales fueron evaluadas por la matriz de riesgo. Cuando ya se tiene los conceptos y datos

fundamentales se aplica la calificación del RPN quien nos permitirá ver de estas fallas de media

criticidad cual es la que necesita más prioridad y ver su comportamiento dentro las tareas de

mantenimiento, confiabilidad, mantenibilidad y tareas de mantenimiento.

Figura 95

Análisis de la falla de más priorización de la median criticidad

 Fuente: Elaboración propia

Figura 96

Tipo/frecuencia/responsable de la falla de más priorización de la median criticidad

Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

Según el estudio de FMA/FMCA vemos que dentro de las fallas de mediana criticidad la más

prioritaria es “cambio de marchas sin sincronización adecuada”, de la cual podemos interpretar que

el operador es quien está realizando mal los cambios de velocidad, esto casa un efecto que es el

efecto de falla:

Figura 97

Efecto de falla de la falla de más priorización de la median criticidad

 Fuente: Elaboración propia

Además, el RPN representa bien la falla, ya que va acorde al resultado que nos da el PSRPT

(Sistema de Registro de Paradas y Tiempos de Producción) del ET (Equipo de Taller) del camión

minero donde se evidencia este manejo inadecuado del sistema de trasmisión.

Figura 98

Matriz de recuerdo de cambios de trasmisión del camión minero 797F

Fuente: Cat Electronic Technician 2017A v1.0

Se evidencia que los cambios son muy bruscos, por ejemplo, pasando de 1 a 4 en un solo cambio 8

veces

RCM

En este Análisis del RCM se toma en cuenta el diagrama de decisión donde evaluamos cada falla y

modo de fallas para realizar su plan de mantenimiento, el resultado que obtuvimos se analiza de la

siguiente manera.

Figura 99

Diagrama de decisión del RCM

 Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN:

interpretación del Diagrama de Decisión, las fallas identificadas en los modos de falla 1, 2, 3, 5, 6, 7,

y 8 se ubican en el sistema de freno del camión minero, esto indica que el sistema de freno es el que

requiere mayor atención y es considerado crítico en términos de prioridad.

Dado que estas fallas están asociadas al sistema de freno, es fundamental prestar especial atención a

este componente para garantizar su correcto funcionamiento y evitar posibles consecuencias

negativas. El sistema de freno es crucial para la seguridad y el rendimiento del camión minero, por lo

que es prioritario abordar las fallas en este sistema para minimizar los riesgos y mantener la

operatividad del equipo.

10.4.2. f(T), F(T) Y R(T)

Figura 100

Tabla de las funciones del mantenimiento de las fallas del camión minero 797F
 Fuente: Elaboración propia

La función de densidad de probabilidad (ft)

podemos interpretar la función de densidad de probabilidad f(t) en relación al tiempo de inicio de

falla en el camión minero 797F. La función muestra la probabilidad de que la falla ocurra en un

tiempo específico.

Decimos que, la función de densidad de probabilidad f(t) muestra que la probabilidad de que ocurra

una falla en el camión minero 797F varía a lo largo del tiempo. Inicialmente, la probabilidad de falla

es moderada, pero disminuye gradualmente a medida que pasa el tiempo. Esto sugiere que el camión

minero tiene una mayor probabilidad de fallar en los primeros tiempos y una menor probabilidad a

medida que se utiliza durante períodos más largos.

La función de probabilidad de falla (FT)

Según el análisis que hemos realizado, podemos interpretar que la función de probabilidad de falla

(F(t)) proporciona información importante sobre la confiabilidad del camión minero 797F a medida

que transcurre el tiempo. Nuestros hallazgos revelan que a medida que el equipo se utiliza durante

más horas, la probabilidad acumulativa de que ocurra una falla aumenta gradualmente.
Esta interpretación tiene sentido considerando que los equipos, como el camión minero, experimentan

desgaste y deterioro a lo largo del tiempo y con el uso constante. Con cada hora de operación, el

desgaste acumulativo puede afectar la integridad y el rendimiento del camión, lo que aumenta la

probabilidad de que se produzcan fallas.

La función de confiabilidad (R(t)):

En los primeros momentos de tiempo, como t=3 y t=25, la probabilidad de falla (F(t)) es relativamente

baja, lo que implica que hay una baja probabilidad de que ocurra una falla en el camión. Por otro lado,

la confiabilidad (R(t)) es alta, lo que significa que el camión tiene una alta probabilidad de seguir

funcionando sin fallas en esos momentos.

A medida que el tiempo avanza, la probabilidad de falla (F(t)) aumenta gradualmente. Por ejemplo,

en t=609 y t=736, la probabilidad de falla es más alta en comparación con los valores anteriores. Esto

indica que el camión se vuelve más propenso a experimentar fallas a medida que se utiliza durante

un período de tiempo más prolongado.

La función de confiabilidad (R(t)) es complementaria a la probabilidad de falla. A medida que la

probabilidad de falla aumenta, la confiabilidad disminuye. Esto se puede observar en los casos en los

que F(t) tiene valores más altos, como en t=609 y t=736, donde R(t) tiene valores más bajos. Esto

implica que hay una menor probabilidad de que el camión siga funcionando sin fallas a medida que

pasa el tiempo.

10.4.3. MANTENIBILIDAD M(t)

Los porcentajes de mantenibilidad nos indican si los tiempos de reparación (TTR) son adecuados para
solucionar las fallas encontradas en el camión minero 797F. Según la tabla, la mayoría de las fallas

de alta criticidad tienen un avance en su reparación superior al 50%, mientras que las demás están por

debajo de ese porcentaje.

También se observa que la falla de presión alta en la bomba de freno está cerca de completarse, ya

que tiene una mantenibilidad del 98.49%. Esto significa que el tiempo requerido para resolver esta

falla, como la presión alta en la bomba de freno, es aproximadamente de 13 horas.

10.4.4. MTTF

El valor obtenido del MTTF, que es de 1684.8, indica que se espera que el camión minero experimente

su primera falla, en promedio, después de aproximadamente 1684.8 horas de funcionamiento.

Este valor proporciona una medida de la confiabilidad del camión minero y sugiere que, en

condiciones normales, el vehículo debería ser capaz de operar sin problemas durante ese período de

tiempo antes de que ocurra una falla. Sin embargo, es importante tener en cuenta que el MTTF es una

estimación promedio y no garantiza que una falla ocurra exactamente después de ese tiempo

específico

10.4.5. MTBF

El valor MTBF de 1755.797 horas para el camión minero 797F indica que, en promedio, el tiempo

que transcurre entre dos fallas consecutivas del camión es de aproximadamente 1755.797 horas. Esto

implica que el camión puede operar de manera continua durante ese período de tiempo antes de que

se produzca la próxima falla.

Cuanto mayor sea el valor de MTBF, se considera que el camión es más confiable, ya que implica

que tiene una menor tasa de fallas y un tiempo más prolongado entre fallas. Un MTBF alto indica una

mayor confiabilidad y una menor probabilidad de experimentar fallas frecuentes

10.4.6. MTTR

El valor MTTR de 4.70 indica que, en promedio, el tiempo necesario para reparar una falla en el

camión minero 797F es de aproximadamente 4.70 horas.

Quiere decir que, en promedio, el tiempo necesario para reparar una falla y poner el camión

nuevamente en funcionamiento es relativamente corto. Esto es una ventaja, ya que un tiempo de

reparación más bajo significa menos tiempo de inactividad y una mayor eficiencia en la operación

del camión

10.4.7. PERCENTILES

Para la distribución Weibull de 3 parámetros, los percentiles correspondientes a los porcentajes 1, 5,

10 y 50 son los siguientes:

• Percentil 1: El valor es de -58.6587. Esto significa que el 1% de las fallas del camión

minero 797F ocurren antes de -58.6587 horas.

• Percentil 5: El valor es de 28.1653. Esto significa que el 5% de las fallas del camión

ocurren antes de 28.1653 horas.

• Percentil 10: El valor es de 135.372. Esto implica que el 10% de las fallas del camión

ocurren antes de 135.372 horas.

• Percentil 50 (mediana): El valor es de 1199.67. Esto indica que el 50% de las fallas del

camión ocurren antes de 1199.67 horas. La mediana es un punto de referencia importante,

ya que divide la distribución en dos partes iguales.

CURVA DE LA BAÑERA:

Después de evaluar la curva de la bañera, se puede determinar que el parámetro beta no se especifica,
lo que implica una tasa de fallas constante. Esto indica que las fallas son aleatorias y generalmente se

originan por operación indebida de los equipos, sobrecarga en la capacidad de producción y cambios

constantes en las condiciones de funcionamiento, entre otros factores. En general, estas fallas son

causadas por condiciones técnicas de los equipos o por el recurso humano. Estas causas pueden

considerarse inmediatas o básicas, ya que están directamente relacionadas con el funcionamiento y

uso del equipo

11. Planes de acción y Recomendaciones

11.1. Plan de Acción N°1

Para la elaboración de un plan de acción y de recomendación lo que hacemos es realizar un cuadro

donde incluya la acción a realizar, la actividad a realizar, el encargado y la frecuencia

Tabla 4
Tabla del plan de Acción
 Fuente: Elaboración propia

11.2. Plan de Acción N°2

Observamos, según el estudio, que muchos de los tiempos de reparación no llegan a completarse o

están en proceso de reparación. Por lo tanto, la recomendación es elaborar un nuevo plan en el cual

la mantenibilidad sea cercana al 100%. Con esto, podremos evaluar el tiempo total de reparación

que requeriría cada falla.

Para determinar este tiempo, utilizamos el método de regla de tres simple.

Figura 101

Tabla de la nueva mantenibilidad M(t).

 Fuente: Elaboración propia

Observamos que la confiabilidad de la maquinaria pesada es muy alta, casi alcanzando el 100%.

Esto significa que el tiempo necesario para reparar cada falla es cercano al tiempo total requerido

para completar la reparación. La mantenibilidad se refiere al porcentaje de mantenimiento o

reparación que ha sido completado hasta el momento. En otras palabras, indica el progreso de la

reparación de la falla.

Este plan de acción consistiría en determinar el nuevo Tiempo de Reparación (TTR) óptimo para

cada falla, con el objetivo de aumentar la mantenibilidad para cada falla del camión minero 797F.

11.3. Recomendaciones
Para las recomendaciones del análisis de fallas y su evaluación en el camión minero 797F, nos

basamos en:

• Información del fabricante: Revisar y tener en cuenta las recomendaciones y

actualizaciones proporcionadas por el fabricante del camión.

• Experiencia y conocimiento técnico: Contar con un equipo con experiencia y conocimiento

técnico sólido en los sistemas de freno y transmisión del camión.

• Registro de fallas y datos de mantenimiento: Utilizar un sistema integral de

mantenimiento para registrar las fallas de manera adecuada y hacer un seguimiento de las

actividades de mantenimiento realizadas.

• Indicadores de rendimiento operacional: Establecer y medir indicadores clave de

rendimiento operacional, como la eficiencia de frenado y el desgaste de las pastillas de freno.

• Análisis de causas raíz: Realizar un análisis exhaustivo de las causas raíz de las fallas para

establecer acciones correctivas efectivas y prevenir problemas futuros.

Figura 102

Tabla de recomendaciones
Fuente: Elaboración propia
12. Conclusiones

• Concluimos que el sistema de freno del camión minero emerge como una preocupación

central debido a las múltiples fallas identificadas, lo que subraya la necesidad urgente de

realizar un mantenimiento enfocado en este componente para garantizar la seguridad y el

rendimiento continuo del equipo.

• Concluimos que el análisis FMECA y FMCA destacan la necesidad de capacitación para los

operadores, especialmente en la sincronización adecuada de cambios de marcha, lo que

podría reducir las fallas asociadas a errores humanos y mejorar la operatividad

• Concluimos que el análisis del RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) basado

en la información proporcionada anteriormente es que se requiere un enfoque prioritario en

la mejora del sistema de transmisión y el sistema de frenos del camión minero 797F. Estas

áreas se identificaron como críticas en términos de fallas y su impacto en la operación del

equipo. Se recomienda implementar medidas preventivas y correctivas para abordar estas

fallas y mejorar la confiabilidad y disponibilidad del camión.

• El MTTF indica que se espera que el camión minero experimente su primera falla, en

promedio, después de aproximadamente 1684.8 horas de funcionamiento. Esto proporciona

una medida de la confiabilidad del camión y sugiere que debería poder operar sin problemas

durante ese período de tiempo.

• Concluimos que la identificación de los modos de falla críticos del sistema de freno,

mediante el Análisis FMECA, recalca la necesidad de una supervisión y atención continua

para mitigar los riesgos asociados, minimizar tiempos de inactividad y mantener la integridad

operativa del camión minero.

• Concluimos en la curva de la bañera indica que las fallas en el camión minero son aleatorias

y pueden ser causadas por diversas razones, como operación indebida, sobrecarga en la

capacidad de producción y cambios en las condiciones de funcionamiento. Es importante

 abordar tanto las causas técnicas como las relacionadas con el recurso humano para

minimizar las fallas

• Concluimos que el cambio de marchas sin sincronización adecuada en el camión minero

797F es una falla prioritaria causada por un manejo inadecuado del sistema de transmisión

por parte del operador.

• Concluimos que la mayoría de las fallas de alta criticidad en el camión minero tienen una

mantenibilidad superior al 50%, lo que indica que los tiempos de reparación son adecuados

para solucionar estas fallas.

13. BIBLIOGRAFIA

• Cat Electronic Tech nician. (2019). Informe del esta do del producto.

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• Mounbray, J. (1997). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Alatdon Ltd:

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• Dixon, D. R. (1997). Sistemas de Mantenimiento Planeación y control. Limusa S.A:

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• Camion de Obras 797F (Manual de Operacion y Mantenimiento). (s/f). Scribd. Recuperado

el 8 de diciembre de 2023, de https://es.scribd.com/doc/151169485/Camion-de-Obras-797F-

Manual-de-Operacion-y-Mantenimiento
14. Anexos

DATOS DEL CAMIÓN MINERO 797F

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO CAMION MINERO 797F
Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad