VICERRECTORIA ACADEMICA
UNIVERSIDAD DE ACONCAGUA
CARRERA
INGENIERIA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Nombre alumno
Cristopher Aravena Carril
Duración
70 minutos
Puntaje obtenido
Nota
FIRMA ALUMNO
INSTRUCCIONES GENERALES
- La evaluación es de carácter individual.
- Se evaluará en base al cumplimiento de los ítems señalados en la actividad.
- La entrega es hasta el Martes 31 de Octubre a las 23:59.
- La entrega debe realizarse a través de Aula, en tarea “Evaluación 1”. No se revisarán las entregas vía
email.
- El documento entregado debe ser en pdf, ppt o comprimido (zip, rar) y debe tener el formato
“EV1_apellido1_apellido2”
- En el documento considere que debe respaldar su desarrollo a través de imágenes y explicaciones.
- No enviar fotos o imágenes de desarrollo por separado (por ejemplo, de resolución o dibujos en
cuadernos), existen aplicaciones como [Link] para unirlas en un solo archivo. Preocúpese también
de su legibilidad, imágenes que no sean claras no serán consideradas como parte de la respuesta.
- Si realiza ppt o representaciones gráficas estas deben ser autoexplicativas, es decir, que, si se hace uso de
imágenes, estas deben estar acompañadas de texto para dar un mejor entendimiento al lector (no hay
instancia de exposición), en caso de incluir gráficos o tablas deben contar con la rotulación adecuada.
- Las citas y referencias deben estar en formato APA 7ma, respalde lo que escribe/presenta. Considere que
las citas van dentro del texto, y referencias son un listado de donde se sacó la información que va al final
del documento, EL NO INCLUIR CITA EN UN TEXTO CUANDO CORRESPONDA SERA CONSIDERADO PLAGIO
Y EVALUADO CON NOTA MINIMA.
- No hay un límite de hojas, .
- No olvidar colocar LA HOJA DE EVALUACION (hoja 1 de este archivo).
- La no entrega oportuna será calificada con nota 1.
- La copia esta estrictamente prohibida, de encontrarse evaluaciones iguales, TODOS LOS IMPLICADOS SERAN
EVALUADOS CON NOTA MINIMA.
PREGUNTAS
1) Explique cómo implementar políticas de mantenimiento, además investigue e incluya en esta
relación la importancia de la curva de Davies, Jacknife o Pareto.
Implementar políticas de mantenimiento efectivas implica establecer estrategias y procedimientos para
gestionar los recursos y actividades de mantenimiento de manera óptima
Evaluar los activos y riesgos: Comienza por identificar y evaluar los activos que requieren mantenimiento,
así como los riesgos asociados con su funcionamiento.
Definir estrategias de mantenimiento: Desarrolla estrategias de mantenimiento adecuadas para cada tipo
de activo
Establecer políticas y procedimientos: Define políticas y procedimientos claros para la ejecución de
actividades de mantenimiento
Implementar sistemas de gestión de mantenimiento: Utiliza sistemas de gestión para facilitar la
planificación, programación y seguimiento de las actividades de mantenimiento.
Medir y mejorar el desempeño: Establece indicadores clave de desempeño (KPIs) para evaluar la eficacia y
eficiencia de las políticas de mantenimiento. Estos pueden incluir indicadores como el tiempo medio entre
fallos (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR), la disponibilidad de equipos, el cumplimiento de los
planes de mantenimiento, entre otros.
Davies, Jacknife o Pareto en el mantenimiento industrial:
Curva de Davies: La curva de Davies es una herramienta utilizada para analizar el desempeño de los equipos
y determinar la frecuencia óptima de las actividades de mantenimiento. Esta curva representa la relación
entre la frecuencia de fallas de un equipo y el costo asociado con el mantenimiento preventivo y correctivo.
Ayuda a encontrar el punto óptimo donde los costos de mantenimiento son mínimos y la fiabilidad del
equipo es máxima.
Curva de Pareto: La regla de Pareto establece que aproximadamente el 80% de los efectos provienen del
20% de las causas. En mantenimiento, la aplicación de la regla de Pareto implica identificar y priorizar los
problemas más críticos o frecuentes que afectan la operación de los equipos. Esto permite focalizar los
recursos en resolver los problemas más importantes y maximizar el impacto del mantenimiento.
2) Resuma los elementos que se incorporan en el FMECA o AMEF brindando 2 ejemplos (2
subsistemas diferentes de los ya presentados).
El FMECA (Análisis de Modo de Falla, Efectos y Criticidad) o AMEF (Análisis de Modo y Efectos de Falla) son
metodologías utilizadas para identificar y evaluar los posibles modos de fallo de un sistema, sus efectos y la
criticidad de dichos fallos. Aquí hay un resumen de los elementos comunes que se incorporan en ambas
metodologías:
Identificación de componentes y subsistemas: Se enumeran todos los componentes y subsistemas del
sistema bajo análisis.
Análisis de modos de falla: Se identifican todos los posibles modos de fallo para cada componente o
subsistema.
Análisis de efectos de falla: Se evalúan los efectos que cada modo de fallo puede tener sobre el
funcionamiento del sistema en su conjunto.
Asignación de grados de severidad: Se asignan grados de severidad a los efectos de cada modo de fallo,
según su impacto en el sistema y en las operaciones de la empresa.
Determinación de la frecuencia de ocurrencia: Se evalúa la probabilidad de que ocurra cada modo de fallo.
Estimación de la detección o detección de fallos: Se evalúa la probabilidad de detectar cada modo de fallo
antes de que cause un efecto perjudicial en el sistema.
Cálculo de la criticidad: Se calcula la criticidad de cada modo de fallo multiplicando la severidad, la
frecuencia de ocurrencia y la detección.
Ejemplos de aplicación del FMECA o AMEF
Industria automotriz:
Componente: Sistema de airbag.
Modos de falla: Fallo en el despliegue durante una colisión, despliegue accidental, sensores defectuosos,
etc.
Efectos de falla: Riesgo de lesiones graves o muerte en caso de colisión, daños a la propiedad, etc.
Severidad: Gravedad de las lesiones o daños asociados con cada modo de fallo.
Frecuencia de ocurrencia: Basada en datos históricos de colisiones, fiabilidad de los sensores, etc.
Detección de fallas: Pruebas y verificaciones durante el desarrollo y fabricación, sistemas de diagnóstico
automático, etc.
Criticidad: Evaluación del riesgo asociado con cada modo de fallo para priorizar acciones de mejora o
mitigación.
Industria alimentaria:
Componente: Sistema de envasado automático.
Modos de falla: Atascos en la línea de producción, fallo en el sellado de los envases, desviaciones en el peso
de llenado, etc.
Efectos de falla: Interrupción de la producción, contaminación del producto, incumplimiento de normativas
sanitarias, etc.
Severidad: Impacto en la calidad y seguridad alimentaria, pérdidas económicas, reputación de la marca, etc.
Frecuencia de ocurrencia: Basada en la velocidad de la línea de producción, mantenimiento preventivo,
historial de fallos, etc.
Detección de fallas: Inspecciones visuales, sistemas de monitoreo automatizado, controles de calidad, etc.
Criticidad: Evaluación del riesgo asociado con cada modo de fallo para mejorar la eficiencia y seguridad del
proceso de envasado.
3) Ejemplifique el uso del diagrama árbol de falla (investigue) de algún problema de una bomba o
de un tablero eléctrico (escoger solo uno de estos ejemplos).
Problema: La bomba no está funcionando correctamente.
Diagrama de Árbol de Falla:
Evento Principal: Bomba no funciona correctamente.
1.1 Modos de Falla de la Bomba:
Falta de suministro eléctrico.
Falla en el motor de la bomba.
Obstrucción en la línea de succión.
Fuga en las conexiones de la tubería.
Desgaste o daño en las piezas internas de la bomba
1.2 Causas Potenciales:
Interrupción del suministro eléctrico debido a un corte de energía.
Sobrecarga eléctrica que provoca la quema del motor.
Presencia de cuerpos extraños o sedimentos en la línea de succión.
Conexiones sueltas o deterioradas que permiten fugas.
1.3 Consecuencias:
Interrupción de la operación.
Pérdida de producción.
Daño al equipo o instalaciones.
Costos de reparación y reemplazo.
Riesgo de seguridad si se trata de un sistema crítico.
Análisis: A través de este diagrama, se pueden identificar las posibles causas de la falla de la bomba y las
consecuencias asociadas. Esto facilita la priorización de acciones correctivas y preventivas para abordar los
modos de falla más críticos y minimizar el tiempo de inactividad y los costos asociados con la reparación.
EJERCICIO 1
En base a su experiencia elija un área de trabajo de una empresa y elabore un bosquejo de un
diagrama de mantención, en el cual se incluya a lo menos 4 fases distintas en mantenimientos
(puede considerarse tanto acciones correctivas como preventivas, con su debida justificación)
Diagrama de Mantenimiento para Industria
Embotelladora
Planificación y Ejecución de Seguimiento y
Mejora Continua
Programación Mantenimiento evaluación
Mantenimiento Mantenimiento Registro de
correctivo Análisis de datos
preventivo actividades
Inspecciones Retroalimentación
Capacitación del Evaluaciones de
regulares del personal
personal desempeño
