Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y

Formales
Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica,
Mecánica Eléctrica y Mecatrónica

CONVERSIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE PESADO DE UNA

PLANTA LADRILLERA EN LA CIUDAD DE CAMANÁ, AREQUIPA 2020

Tesis presentada por el Bachiller:

Olarte Céspedes, Franklin Richard

para optar el Título Profesional de

Ingeniero Mecánico Electricista.

Asesor:

Dr. Gordillo Andia, Carlos Alberto

Arequipa - Perú

2020
ii
DEDICATORIA

Dedico esta tesis a mis padres, Franklin y Flora por

haberme forjado como la persona que soy en la
actualidad, me apoyaron en todo momento ante
cualquier circunstancia y me animaron a seguir
adelante por el buen camino, mi madre ahora en el
cielo recibe este regalo con mi más sincero amor.

A mis hermanos Freddy, Patricia y Elizabeth, que

siempre fueron un ejemplo para mí, en el camino
espiritual, académico y profesional.

A mis compañeros y amigos de clase, que con aliento

y mucha dedicación logramos salir adelante.

A mis maestros que con sus enseñanzas y ejemplo

formaron un profesional ético y responsable.

iii
AGRADECIMIENTOS

Mis más puros agradecimiento a la Universidad

Católica de Santa María y a la carrera profesional
de Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica y
Mecatrónica por todos los conocimientos adquiridos.

Un agradecimiento especial a Franshesca, que

siempre está de mi mano en los momentos difíciles,
me lleva por el camino de la superación y que día a
día me anima a ser mejor persona y profesional.

iv
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo principal proponer la conversión

de la matriz energética de petróleo residual a gas natural en una planta ladrillera ubicada

en Camaná, Arequipa. Esta utiliza hornos del tipo invertido para la cocción del ladrillo

mecanizado, y estos a su vez utilizan cuatro quemadores abastecidos por el combustible

mencionado anteriormente.

Para el presente trabajo de investigación se busca la conversión de la matriz energética

actual por una más económica como es el gas natural, con el fin de mejorar el proceso

productivo de la ladrillera, su sostenibilidad en el tiempo y el impacto ambiental de la

planta. Además, como parte de este trabajo también se propone que los quemadores en

base a petróleo residual y su sistema de surtido puedan ser usados como un medio

alternativo de cocción de emergencia.

El desarrollo metodológico de la investigación se dio mediante la comparación de tres

posibles escenarios de abastecimiento, siendo el del gasoducto, Gas Natural Comprimido

(GNC) y Gas Natural Licuado (GNL). La comparación se desarrolló en función de los

costos de la instalación y el costo del combustible según el consumo de la planta ladrillera.

Finalmente, como resultado de la comparación, el gas natural comprimido (GNC) se

presenta como una excelente alternativa de suministro energético para la Planta Ladrillera

por su factibilidad económica y ambiental a comparación del petróleo residual. Con una

inversión de los 2 445 080.00 dólares y un tiempo de retorno de la inversión de

aproximadamente de 3 años y medio.

PALABRAS CLAVES: Ladrillera, Gas Natural comprimido, Gas Natural licuado y

horno de tiro invertido.

v
 ABSTRACT

The main objective of this research is the proposal of a brickyard fuel system conversion

from residual oil to natural gas. The plant is based in Camana, Arequipa and uses inverted

furnaces to cook mechanized bricks using four burners that are fueled with the residual

oil.

We want to change the actual fuel system for a more economic one in order to improve

the brickyard productive process, sustainability and environmental impact. Also, we

propose that the residual oil burners and the fuel distribution system can be used as an

alternative in case of an emergency.

The development methodology used at the investigation is a comparison one, between

three possible provision scenarios: gas pipeline, compressed natural gas (CNG) and liquid

natural gas (LNG). The points of evaluation are installation cost and brickyard plant fuel

consumption.

Finally, as a result of the evaluation compressed natural gas (CNG) becomes a better

alternative as an energy supply than the residual oil, because of the economic viability

and environmental impact. With an investment of 2 445 080.00 dollars and an investment

return in time of 3 and a half years.

KEY WORDS: Brickworks, Compressed Natural Gas, Liquid Natural Gas and inverted

draft furnace.

vi
 INTRODUCCIÓN

La empresa de fabricación de ladrillos, es una planta que produce ladrillo mecanizado

para la industria de la construcción, cuenta con hornos del tipo tiro invertido, con un

consumo actual de 800 galones/día de petróleo residual, se provee una ampliación al

doble de su capacidad, con un consumo de petróleo de 1600 galones/día. La ubicación de

la planta es en la localidad de Camaná, distrito de Mariscal Castilla. A una distancia de

175 km de la ciudad de Arequipa.

La empresa busca convertir el sistema de quemadores y el combustible que usa a un

sistema que le brinde mejoras económicas en la producción. La conversión del

combustible de petróleo residual a un sistema de combustible a base de gas natural y por

la proyección de la ampliación de la planta al doble de su capacidad.

La presente investigación está constituida por capítulos, en los cuales se desarrolla cada

uno de la siguiente manera:

En el capítulo uno se establece la metodología que se desarrollara para la investigación,

la problemática, se plasmara el objetivo principal y los objetivos secundarios, los alcances

y se verificara la existencia de limitaciones para el desarrollo.

En el capítulo dos se desarrolla el marco conceptual, donde se describe los conceptos

relacionados a la fabricación de los ladrillos, el uso de combustible y los conceptos

referentes a la conversión del sistema a gas, detallando el nuevo sistema y sus

componentes.

En el capítulo tres se desarrolla el estudio de posibles escenarios para la selección del tipo

de gas natural según, teniendo como alternativas el GNC, GNL Y GASEODUCTO. Se

realiza el estudio comparativo de los costos de implementación y alimentación de gas,

según los requerimientos de la ladrillera.

vii
En el capítulo cuatro, se realiza la ingeniería de conversión a gas natural, evaluando los

procesos térmicos, relación de equipos, cantidad requerida de gas y la ubicación de la

planta. Determinados los parámetros necesarios se procederá a realizar los cálculos

correspondientes y la selección de los nuevos equipos a utilizar como el ERM,

quemadores.

En el capítulo cinco se realizar el análisis de la factibilidad económica de la conversión

al sistema a gas natural, incluyendo los costos de materiales, costos de mano de obra y

demás costos que se necesitan para la instalación del nuevo sistema a gas natural y el

tiempo de la recuperación de la inversión.

En el capítulo seis se evaluará el impacto ambiental que tendrá la conversión y el uso del

nuevo combustible, comparando los valores de la contaminación por el uso de petróleo

residual versus el gas natural.

Finalmente se llega a las conclusiones de la factibilidad económica del cambio de

combustible en el proceso de fabricación y se dará recomendaciones finales que servirán

como guías para futras modificaciones del sistema.

viii
 CONTENIDO

DEDICATORIA .............................................................................................................. iii

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................... iv
RESUMEN ........................................................................................................................v
ABSTRACT .................................................................................................................... vi
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... vii
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. xiii
ÍNDICE DE TABLAS .....................................................................................................xv
GLOSARIO DE TÉRMINOS ....................................................................................... xvi
CAPÍTULO 1 PLANEAMIENTO TEÓRICO ..................................................................1
1.1 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN......................................................................1
1.1.1 Determinación del problema ...............................................................................1
1.1.2 Enunciado del problema .....................................................................................1
1.1.3 Justificación de la investigación .........................................................................2
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................................3
1.2.1 Objetivo general ..................................................................................................3
1.2.2 Objetivos específicos ...........................................................................................3
1.3 MARCO TEÓRICO .................................................................................................4
1.3.1 Antecedentes de la investigación ........................................................................4
1.3.2 Gas natural en el Perú .........................................................................................7
1.3.3 Transporte de gas natural ....................................................................................8
1.3.3.1 Transporte por gasoducto ............................................................................8
1.3.3.2 Transporte de gas natural comprimido (GNC) ..........................................13
1.3.3.3 Transporte de gas natural licuado (GNL) ..................................................15
1.3.4 Estación de regulación y medición ...................................................................18
1.3.5 Estación de descarga para el gas natural comprimido (GNC) ..........................19
1.3.5.1 Estación de medición .................................................................................19
1.3.5.2 Módulos de almacenamiento de GNC .......................................................20
1.3.5.3 Estación de compresión de GNC ...............................................................20
1.3.6 Diseño en instalaciones de gas natural para la industria ...................................21
1.3.7 Normatividad en el Perú ...................................................................................21
1.3.8 Clasificación del gas natural .............................................................................22

ix
 1.3.9 Fabricación de ladrillos .....................................................................................22
1.3.9.1 Clasificación ..............................................................................................23
1.3.10 Hornos para la fabricación de ladrillos .............................................................25
1.3.11 Tipos de hornos .................................................................................................25
1.3.11.1 Hornos intermitentes .................................................................................25
1.3.11.2 Hornos Paulistinha.....................................................................................27
1.3.11.3 Horno de tiro invertido ..............................................................................28
1.3.11.4 Horno abovedado .......................................................................................30
1.3.11.5 Horno metálico móvil ................................................................................31
1.3.11.6 Horno de fabricación de ladrillos semi-continuos .....................................32
1.3.11.7 Horno Hoffmann .......................................................................................33
1.3.11.8 Horno de cámaras tipo Cedan ....................................................................34
1.3.11.9 Horno de fabricación de ladrillos continuos ..............................................36
1.3.11.10 Horno túnel ............................................................................................36
1.4 HIPÓTESIS ............................................................................................................38
1.4.1 Hipótesis afirmativa ..........................................................................................38
1.4.2 Hipótesis nula ...................................................................................................38
CAPÍTULO 2 PLANEAMIENTO DE LA OPERACIÓN .............................................39
2.1 TÉCNICAS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES DE VERIFICACIÓN .........39
2.1.1 Técnicas ............................................................................................................39
2.1.2 Instrumentos......................................................................................................39
2.2 CAMPO DE VERIFICACIÓN ..............................................................................39
2.2.1 Ámbito ..............................................................................................................39
2.2.2 Unidades de estudio ..........................................................................................39
2.2.3 Temporalidad ....................................................................................................39
2.3 ALCANCES Y LIMITACIONES .........................................................................40
2.3.1 Alcances ............................................................................................................40
2.3.2 Limitaciones......................................................................................................40
2.3.3 Cronograma ......................................................................................................40
CAPÍTULO 3 ANÁLISIS COMPARATIVO .................................................................42
3.1 ESCENARIOS DE ABASTECIMIENTO .............................................................42
3.1.1 Evaluación de los procesos térmicos de la planta .............................................43
3.1.2 Relación de equipos térmicos convertibles .......................................................50

x
 3.1.3 Cantidad de gas natural requerido por mes .......................................................50
3.1.4 Abastecimiento virtual GNC (Primer escenario) ..............................................52
3.1.5 Estimación técnica de la tarifa del gas con GNC ..............................................53
3.1.6 Abastecimiento virtual con GNL (Segundo escenario) ....................................54
3.1.7 Estimación técnica de la tarifa del gas con GNL ..............................................55
3.1.8 Abastecimiento por gaseoducto (Tercer escenario) ..........................................55
3.1.9 Estimación técnica de la tarifa del gas por el gaseoducto .................................56
3.1.10 Conclusión ........................................................................................................56
CAPÍTULO 4 INGENIERÍA Y RESULTADOS ...........................................................57
4.1 INGENIERÍA PARA LA CONVERSIÓN A GAS NATURAL ...........................57
4.1.1 Ubicación de la planta.......................................................................................57
4.1.2 Consideraciones del diseño ...............................................................................58
4.1.3 Estación de descarga de GNC ...........................................................................58
4.1.4 Determinación de la cantidad de módulos de almacenamiento de GNC ..........59
4.1.4.1 Estación de regulación de presión (ERP) ..................................................62
4.1.4.2 Estación de regulación y medición (ERM)................................................63
4.1.4.3 Determinación de las dimensiones de la estación de descarga ..................66
4.1.5 Cálculo y selección de las tuberías de acero .....................................................71
4.1.5.1 Verificación de la caída de presión............................................................74
4.1.5.2 Verificación de la velocidad del gas ..........................................................80
4.1.5.3 Verificación de la relación Q/D .................................................................81
4.1.5.4 Cálculo de la tubería de los ramales ..........................................................82
4.1.5.5 Verificación por caída de presión de los ramales ......................................84
4.1.5.6 Verificación por velocidad de flujo en los ramales ...................................86
4.1.5.7 Verificación de la relación Q/D en los ramales .........................................87
4.1.6 Selección de los quemadores ............................................................................88
4.1.6.1 Determinación de la potencia térmica nominal .........................................88
CAPÍTULO 5 ANÁLISIS ECONÓMICO ......................................................................90
5.1 ANÁLISIS DE LA FACTIBILIDAD ECONÓMICA DE LA CONVERSIÓN ...90
5.1.1 Costo de la inversión.........................................................................................90
5.1.1.1 Costo de materiales y equipos (CM) .........................................................90
5.1.1.2 Costo de la mano de obra (CMO) ..............................................................91
5.1.1.2.1 Obras civiles (OC) .....................................................................................91

xi
 5.1.1.2.2 Montaje electromecánico (MEM) .............................................................91
5.1.1.2.3 Pruebas y ensayos no destructivos (END) .................................................92
5.1.1.3 Gastos generales (GG) ...............................................................................92
5.1.1.4 Costo total de la inversión (CT) ................................................................93
5.1.2 Costo de operación con petróleo residual .........................................................93
5.1.3 Costo de operación después de la conversión ...................................................93
5.1.4 Determinación del ahorro por mes ....................................................................94
5.1.5 Tiempo de retorno de la inversión ....................................................................94
5.2 CONCLUSIÓN DEL CAPÍTULO ...................................................................94
CAPÍTULO 6 IMPACTO AMBIENTAL .......................................................................95
6.1 IMPACTO AMBIENTAL DE LA CONVERSIÓN ..............................................95
6.1.1 Evaluación del nivel de contaminación con petróleo residual ..........................95
6.1.2 Evaluación del nivel de contaminación con gas natural ...................................96
6.1.3 Mejoras ambientales .........................................................................................97
6.1.3.1 Preparación de la materia prima ................................................................97
6.1.3.2 Gestión adecuada de residuos sólidos .......................................................98
6.2 CONCLUSIÓN DEL CAPÍTULO ...................................................................99
CONCLUSIONES .........................................................................................................100
REFERENCIAS ............................................................................................................102
ANEXOS .......................................................................................................................104
ANEXO N° 1: Precio GNC virtual ...............................................................................104
ANEXO N° 2: Costo referencial del GNL ....................................................................105
ANEXO N° 3: Costo referencial del Gas Natural .........................................................106
ANEXO N° 4: Ficha técnica de Módulo de Almacenamiento MAT ............................107
ANEXO N° 5: Ficha técnica de Estación de Descompresión ERP ...............................110
ANEXO N° 6: Ficha técnica de Estación de Regulación y Medición ERM .................111
ANEXO N° 7: Ficha técnica de tuberías Schedule 80 ..................................................114
ANEXO N° 8: Ficha técnica de quemador para horno tipo Hoffmann .........................115
ANEXO N° 9: Costo de referencia del petróleo residual ..............................................119
PLANOS........................................................................................................................120

xii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Curva de Cocción de Ladrillos de Arcilla ........................................................ 2

Figura 2. Proyecto para el gasoducto Sur Peruano. ....................................................... 10
Figura 3. Transporte de GNC de 8000 m3 ..................................................................... 14
Figura 4. GNV para uso automotriz .............................................................................. 14
Figura 5. Centro de carga de GNC ................................................................................ 15
Figura 6. Barco metanero en Melchorita ....................................................................... 16
Figura 7. Cisterna de GNL y regasificación .................................................................. 17
Figura 8. Estación de regulación y medición ERM ....................................................... 19
Figura 9. Módulos de compresión de gas natural comprimido en Gran Yakarta. ......... 21
Figura 10. Tipos de ladrillos.......................................................................................... 24
Figura 11. Tipos de ladrillos.......................................................................................... 24
Figura 12. Horno para quemado de ladrillo tipo lote de carga directa .......................... 26
Figura 13. Esquema de un horno artesanal de quemado. .............................................. 27
Figura 14. Partes del horno invertido ............................................................................ 29
Figura 15. Horno de tipo semi-continuo para la fabricación de ladrillos ...................... 32
Figura 16. Horno Hoffmann .......................................................................................... 33
Figura 17. Esquema del horno Cedan ........................................................................... 35
Figura 18. Vagonetas en el horno túnel ......................................................................... 37
Figura 19. Distancia Matarani – Camaná ...................................................................... 43
Figura 20. Horno Hoffmann invertido usada actualmente en la ladrillera .................... 44
Figura 21. Partes principales del horno Hoffmann invertido ........................................ 45
Figura 22. Partes principales del horno Hoffmann invertido ........................................ 45
Figura 23. Partes principales del horno Hoffmann invertido ........................................ 46
Figura 24. Distribución de combustible en el horno Hoffmann invertido .................... 48
Figura 25. Sistema de extracción de gases de escape.................................................... 48
Figura 26. Orificios superiores e intermedios para quemado y ventilación .................. 49
Figura 27. Distribución de los orificios para quemadores ............................................. 49
Figura 28. Funcionamiento de quemadores dentro de Horno Hoffmann invertido ...... 50
Figura 29. Distancia desde la planta ladrillera a Marcona (Ica) .................................... 52
Figura 30. Costo y rentabilidad – Distancia de transporte ............................................ 53
Figura 31. Ubicación de la planta en Camaná. .............................................................. 57
Figura 32. Estación de Descarga de GNC ..................................................................... 59
Figura 33. Módulo de Almacenamiento MAT .............................................................. 60
Figura 34. Disposición de los cilindros contenidos MAT ............................................. 60
Figura 35. Plataformas de Almacenamiento de Descarga ............................................. 62
Figura 36. Estación de regulación de presión ................................................................ 63
Figura 37. Sistema mínimo para instalación de gas natural industrial con ERM. ........ 64
Figura 38. Unidad ERM (Tormene Americana)............................................................ 64
Figura 39. Unidad de filtrado regulación y medición ERM paquetizada ...................... 66
Figura 40. Estación de descarga de GNC ...................................................................... 68
Figura 41. Planta de distribución de GNC y horno Hoffmann invertido ...................... 69
Figura 42. Partes principales del horno Hoffmann invertido y planta de GNC ............ 70

xiii
Figura 43. Partes principales del horno Hoffmann invertido y planta de GNC ............ 70
Figura 44. Partes principales del horno Hoffmann invertido y planta de GNC ............ 71
Figura 45. Distribución de la planta línea de tuberías ................................................... 72
Figura 46. Tuberías de Acero SCH 80 .......................................................................... 74
Figura 47. Layout de la instalación de tuberías de GNC –Vista superior ..................... 75
Figura 48. Layout de la instalación de tuberías de GNC - Isométrico .......................... 76
Figura 49. Instalación final de tuberías ......................................................................... 88
Figura 50. Quemador mixto RUBCAR ......................................................................... 89
Figura 51. Hornos de ladrilleras informales que contaminan el medio ambiente ......... 97

xiv
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Tipos de Combustibles Empleados en Hornos de la Región Arequipa ........... 23

Tabla 2. Cronograma de Actividades ............................................................................ 41
Tabla 3. Relación de Equipos Térmicos Convertibles Actuales .................................... 50
Tabla 4. Equivalencia Energética de Combustibles y Recursos.................................... 51
Tabla 5. Consumos Promedios por Sector .................................................................... 51
Tabla 6. Precio Referencial del GNC ............................................................................ 53
Tabla 7. Rangos de Consumo por Categoría ................................................................ 54
Tabla 8. Precio de Suministro de GNL y Transporte .................................................... 54
Tabla 9. Precio Estimado del GNL para la Región Arequipa ....................................... 55
Tabla 10. Conclusiones del capítulo.............................................................................. 56
Tabla 11. Cantidad de Módulos de Almacenamiento de GNC ...................................... 61
Tabla 12. Distancias de Seguridad ................................................................................ 67
Tabla 13. Costo de Materiales y Equipos ...................................................................... 90
Tabla 14. Costo de Obras Civiles .................................................................................. 91
Tabla 15. Costos de Obras Electromecánicas ............................................................... 92
Tabla 16. Costo Ensayos no Destructivos ..................................................................... 92
Tabla 17. Costo de Operación con Petróleo Residual .................................................. 93
Tabla 18. Costo de Operación Después de la Conversión ............................................ 94
Tabla 19. Determinación del Ahorro/Mes ..................................................................... 94
Tabla 20. Tiempo de retorno de la Inversión ................................................................ 94
Tabla 21. Reducción de Contaminantes en Quemadores PR-6 y Gas Natural ............. 95
Tabla 22. Productos Nocivos de la Combustión............................................................ 96

xv
 GLOSARIO DE TÉRMINOS

ERM: Estación de regulación y medición.

ERP: Estación de regulación de presión.

GN: Gas natural.

GNC: Gas natural comprimido.

GNL: Gas natural licuefactado.

GNV: Gas natural vehicular.

MAT: Modulo de almacenamiento de transporte de GNC.

MMBTU: Millon de BTU.

NTP: Norma técnica peruana.

PCS: Poder calorífico superior.

xvi
 CAPÍTULO 1

PLANEAMIENTO TEÓRICO

1.1 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1.1 Determinación del problema

En la región de Arequipa se utiliza en la fabricación de ladrillos combustibles

tradicionales para aquellos procesos productivos donde se requiere energía térmica. Una

alternativa es el gas natural de forma comprimida GNC o licuefactada GNL, hasta que

esté terminado el Gasoducto Sur Peruano, se debe demostrar la rentabilidad que ofrece

desarrollar proyectos de conversión a este nivel.

Toda planta industrial donde existen procesos de generación de calor se requiere de

combustibles económicos y que no contaminen, tanto el ambiente como los producidos

por los residuales de petróleo o carbón mineral. El uso por lo tanto de fuentes energéticas

económicas es ideal para garantizar la competitividad de la fabricación de dichos

productos.

Es por ello, que el siguiente trabajo de investigación propone la conversión de una

ladrillera convencional que usa hornos con fuente energética en base a petróleo residual

para el proceso de calcinado de ladrillos usados en la construcción. Esta planta ladrillera

presentar un progresivo aumento de producción y puede alcanzar hasta el doble de la

producción actual.

1.1.2 Enunciado del problema

¿Es posible realizar la conversión del sistema de combustible pesado actual en la planta

ladrillera por uno más limpio?

1
1.1.3 Justificación de la investigación

El proceso de cocción de los ladrillos en hornos es un proceso extendido, tanto en fábricas

ladrilleras formalmente constituidas, así como plantas informales o artesanales. La

ladrillera materia de la propuesta es una planta que usa más de 800 galones de petróleo

residual por día para sus procesos, por lo que es importante conocer las características del

mismo como la curva de cocción, que indica la temperatura (1100 °C) que se requiere, y

la duración del proceso (48 horas).

Figura 1. Curva de Cocción de Ladrillos de Arcilla

Fuente: Elaboración propia

Estos requerimientos térmicos se logran con quemadores que trabajan con petróleo

residual, por lo que se debe obtener una curva similar con quemadores a gas natural.

La factibilidad técnica está plenamente sustentada por experiencias pasadas, y sólo se

debe demostrar la recuperación económica o rentabilidad de la inversión.

2
1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo general

Realizar la conversión del sistema de la matriz energética basada en petróleo residual de

una planta ladrillera en Camaná, Arequipa.

1.2.2 Objetivos específicos

- Analizar la factibilidad técnica y económica de la conversión de petróleo residual

a gas natural en los hornos de la planta ladrillera, con abastecimiento virtual de

GNC.

- Realizar el análisis comparativo de tres escenarios de alimentación: gas natural

seco, comprimido y licuado, para la sustitución de los combustibles tradicionales

como el petróleo residual.

- Calcular el monto de la inversión para la conversión de la planta ladrillera

considerando las normas técnicas nacionales como la NTP 111 010 de

instalaciones industriales de gas natural y la NTP 111 031 de estaciones de

compresión, estaciones de carga, estaciones de descompresión y unidades de

trasvase.

- Proponer la sustitución de los combustibles tradicionales como el petróleo

residual por el gas natural, siendo este el más económico y amigable con el medio

ambiente.

3
1.3 MARCO TEÓRICO

1.3.1 Antecedentes de la investigación

En el Perú estamos atravesando un proceso de gasificación de varios sectores. Este

proceso se inició cuando llegó el gas natural a Lima y Callao en setiembre del 2004, fecha

desde la cual, a través del gasoducto construido por la empresa Plus Petrol se transporta

el gas natural desde la localidad de Camisea (Cusco) hacia el City Gate de Lurín. Ese

mismo año se inician los trabajos de conversión de las plantas industriales a gas natural,

las primeras en convertirse fueron Alicorp, Cerámica San Lorenzo, Celima y

Sudamericana de fibras. Así mismo centrales térmicas como Etevensa, Edegel, Chilca y

Egasa, convirtieron las turbinas operadas con petróleo a gas natural. Además, se

desarrollaron las conversiones vehiculares, gasocentros y se inició la construcción de las

instalaciones residenciales de gas natural en diferentes distritos de la capital a través de

Cálida. Ésta misma experiencia la está viviendo hoy en día la ciudad de Ica y provincias

aledañas con el gasoducto de Contugas de más de 340 km, que en estos 11 años

transcurridos ha sido un éxito según especialistas internacionales.

Ahora que el gas natural está a punto de llegar a la región sur del país, por lo que es el

momento de iniciar proyectos de conversión de plantas que lo requieran. Esto se debe

realizar independientemente al tipo de abastecimiento: virtual GNC, virtual GNL o por

gasoducto.En nuestra región existen más de 1500 industrias entre grandes y medianas que

requerirán gas natural para sus procesos, más de 5 000 comercios, más de 100 000

viviendas y más de 20 000 vehículos para conversión a gas natural.

El presente trabajo trata sobre la conversión de una planta ladrillera ubicada en la

provincia de Camaná a 150 km de la ciudad de Arequipa que actualmente consume más

de 800 galones de petróleo residual al día. En el proyecto se considerará la planta al 100

4
% de capacidad, y tres escenarios de abastecimiento. A continuación, se plasmarán

resúmenes estudios preliminares a la investigación en el campo internacional, nacional y

local:

Parisotto (Argentina - 2015), en el trabajo de investigación titulado “Distribución

exclusiva de GLP envasado en la zona sur de las provincias de Santa Fé y Córdova”, cuya

investigación tuvo como objetivo de elaborar un plan de negocios con el que se pueda dar

viabilidad a la instalación de una nueva empresa dedicada exclusivamente a la

distribución de GLP, teniendo una población constituida por la empresa fraccionaria de

GLP. En el trabajo se concluye que el mercado es regulado por subsidios, y cuyo

incremento se compara con el alza de gastos presentes de la empresa, por más que el

proyecto haya tenido un flujo de fondos aceptables no viene a ser un proyecto viable

debido a los elevados niveles de incertidumbre que existe en la actualidad.

Quezada & Vaca (Ecuador - 2016), en su tesis titulada “Impacto socioeconómico de la

eliminación del subsidio del gas en hogares ecuatorianos”, cuya investigación tuvo como

objetivo principal definir el grado de afectación que produce la eliminación del subsidio

del gas en Ecuador. Para la recolección de datos se usó la técnica de encuestas, cuyo

instrumento es el cuestionario, y cuya conclusión fue que los subsidios no llegan a tener

un gran impacto en la población, al no mejora ni empeorar su la pobreza.

Silupu (Piura – 2019), en su trabajo de investigación titulado “Caracterización del control

administrativo interno en las empresas envasadoras y comercializadoras de GLP en el

Perú”, cuyo estudio tuvo el objetivo de describir adecuadamente los riesgos que pudiesen

existir en las operaciones ya definidas en la empresa Piura Gas, que permitan garantizar

un correcto seguimiento organizacional y se puedan aplicar medidas de prevención de

riesgos una vez definidas. En este estudio se llegó a la conclusión que la planta no genera

un riesgo ambiental considerable, pero la falta de inventario de almacén afecta

5
considerablemente a la empresa, ya que al no poder contar con un control de existencias

se exponen a riesgos como robos y falsos costos.

Villegas (Chachapoyas – 2017), en su estudio titulado “Evaluación de la eco eficiencia

de ladrilleras ubicada en el distrito Mariscal Benavides en Amazonas”, cuya investigación

tuvo como objetivo incrementar los beneficios a los usuarios a partir de un mejor servicio

enfocado a la venta de soluciones a las necesidades de los clientes, y reducción del

impacto negativo ambiental minimizando la exposición de residuos que contaminan,

reducir el consumo de recursos como: el agua, la energía, el terreno y el reciclaje. Se

trabajó se enfocó en una población representada por todas las ladrilleras ubicadas en el

distrito Mariscal Benavides, considerando una muestra constituida de 13 ladrilleras

correspondiente al 100%, para la recolección de datos se tomó en cuenta la encuesta cuyo

instrumento está dado por el cuestionario. A partir del estudio se llegó a la conclusión que

de una población de 13 ladrilleras sólo 2 poseen formalidad, siendo las demás trabajadas

por familias con hornos precarios, la mitad con matriz energética en base al petróleo, el

cual genera contaminación. Por otro lado, las demás utilizan energía eléctrica con una

baja rentabilidad. Finalmente, la formalidad de las ladrilleras se llega a utilizar como un

indicador para el consumo de energía, donde las ladrilleras formales son las que poseen

una mejor rentabilidad debido que utilizan energía para el moldeo de los ladrillos y el

costo de producción es menor, así como el impacto ambiental.

Zereceda (Arequipa - 2018), en su tesis titulada “Estudio de diseño para la instalación de

GLP en una planta textil ubicada en la ciudad de Arequipa”, cuya investigación tuvo como

objetivo lograr diseñar y calcular la instalación para utilidades del gas natural en una

planta textil. A partir del estudio se logró elaborar los planos conforme a la recolección

de datos, y contienen los parámetros para utilizar suministro de GLP, como la presión, el

caudal y la derivación límite de la propiedad.

6
Carrera (2018), en su trabajo de investigación titulada “Caracterización de los riesgos

laborales en la elaboración de instalaciones de distribución de GLP en la ciudad de

Arequipa”, cuyo estudio tuvo como objetivo la caracterización de riesgos laborales en la

construcción y la reducción de incidentes y accidentes mediante el uso de controles,

enfocado a los trabajadores activos en la distribución de GLP. Para la recolección de datos

se utilizaron encuestas y cuestionarios. El estudio llegó a la conclusión de que existen una

variedad de actividades durante el proyecto de construcción con elevados peligros, de los

cuales se identificaron 11 actividades críticas que pasaron por análisis y control con el fin

de reducir el nivel de riesgo.

1.3.2 Gas natural en el Perú

El Perú cuenta con gas natural desde mediados del ciclo pasado, explotado en menor

escala en el Alto Talara desde setiembre del 2004, actualmente la ciudad de Lima y el

Callao se abastecen mediante el gasoducto que viene de Camisea, y consumen en la

actualidad 1300 MMPCD; 700 son para exportación en forma licuefactada y es procesada

en la planta de Melchorita, y 600 en la capital con pequeños abastecimientos virtuales que

se distribuyen a ciudades aledañas y brindan combustible a empresas como Aceros

Arequipa por medio de cilindros de GNC diariamente.

Las reservas se han incrementado ligeramente por los nuevos hallazgos en la zona de

Camisea (Cusco) y se considera que existen 13 TCF en todo el Perú. Las exploraciones

se han acelerado por parte de transnacionales con el fin de justificar la gran petroquímica

y los gasoductos regionales; mientras tanto, nuestra región aún no cuenta con

abastecimiento por ducto.

Existen dos proyectos grandes de abastecimiento de gas, uno a cargo del consocio

Promigas – Surtigas que tienen que realizar 150 mil conexiones de gas domiciliario y

7
comercial en las ciudades de Trujillo, Pacasmayo, Huaraz y Chimbote en los próximos

cinco años y la Empresa Gas Natural Internacional SDG, con 164 mil conexiones en los

próximos siete años en las ciudades de Arequipa, Ilo, Moquegua y Tacna.

La empresa Graña y Montero se ha adjudicado el proyecto de transporte de GNC y GNV

a diez ciudades del sur este, Jauja, Huancayo, Abancay, Andahuaylas, Huanta, Ayacucho,

Huancavelica, Cuzco, Juliaca y Puno en los próximos años. Con estos proyectos en

marcha la masificación del gas natural está en marcha, por lo que se deben realizar

proyectos de conversión de comercios e industrias a gas natural para tener infraestructura

una vez se tenga gas natural.

Finalmente, cabe señalar que la empresa Contugas está en plena ejecución de

instalaciones domiciliarias y comerciales en la ciudad de Ica con una inversión de 300

millones de dólares, este abastecimiento será por ducto y también con GNC.

1.3.3 Transporte de gas natural

El transporte de gas natural se debe realizar por ducto, dadas sus propiedades físico

químicas este sistema tradicional se ha usado en el mundo desde el siglo pasado. Además,

hay dos formas más de abastecer gas: el comprimido o GNC y el licuefactada o GNL. El

avance de la tecnología en los últimos años ha creado sistemas más económicos y

resistentes, por ello trataremos estos sistemas de transporte o abastecimiento.

1.3.3.1 Transporte por gasoducto

El transporte de gas natural por ducto es el sistema tradicional de transportar de

gas natural desde los yacimientos hacia las plantas acondicionadoras o de

8
fraccionamiento y luego a los centros de consumo como industrias, comercios,

viviendas o centros de expendio de GNV para el uso vehicular.

Estos ductos existen desde la antigüedad, habiéndose encontrado cañas de bambú

como medio de transporte en Asia que datan de 1000 años AC. Este sistema de

tuberías llamado gasoductos se construyen de acero y se unen con juntas soldadas,

y el desarrollo de la tecnología ha hecho que sean cada vez más confiables para

este propósito. El gasoducto más largo construido por el hombre es el que

atraviesa la Siberia con 5100 kilómetros en tubería de un metro de diámetro.

Países como Argentina, Colombia, Bolivia y Brasil cuentan con miles de

kilómetros de gasoductos que se han desarrollado en los últimos años. En el Perú

tenemos el gasoducto Camisea-Pisco-Lurín-Lima-Callao, con más de 800

kilómetros y se está a la espera de la concesión para el gasoducto Sur Andino.

(Camisea – Calca –Cusco -Canchis-Espinar-Melgar-Lampa- Caylloma -Yura-

Arequipa- Matarani- Ilo).

9
 Figura 2. Proyecto para el gasoducto Sur Peruano.
Fuente: Proinversión (2014).

El gasoducto será diseñado conforme a la Norma más reciente de ASME 831.8,

norma industrial norteamericana para "Sistemas de Ductos para Transporte y

Distribución de Gas". Se recopilará la siguiente información: carga de operación,

condiciones topografía de la ruta, suelos y datos ambientales. Según el código para

gasoducto ASME 831.8 el dimensionamiento del espesor de pared del ducto tiene

por base la fórmula para esfuerzo tangencial, y tres factores de seguridad.

La verificación final de diseño tomará en cuenta la expansión térmica, fijación del

ducto, vibración, fatiga del gasoducto y condiciones de carga especiales tales

como eventos sísmicos. Se tiene la intención de que los datos del diseño básico

constituyan la base para el diseño detallado una vez que queden bien definidos los

datos de levantamiento topográfico de la ruta y demás parámetros.

El diseño del gasoducto también atiende a los aspectos de integridad permanente

para todo el gasoducto o gasoductos. Por ejemplo, serán necesarias corridas

10
periódicas de inspecciones inteligentes para ver el estado de la superficie interior

y exterior de los ductos en cuanto a corrosión; así mismo considerar factores de

seguridad en el diseño si es que el ducto atraviesa pantanos o zonas de lluvia o

neblina, y se beben considerar también aspectos sísmicos.

Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles a

gran escala. Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas

circula a alta presión, desde el lugar de origen. Esta es una técnica de transporte

de gas, que consiste en la construcción de un sistema de transmisión por medio de

tuberías de diferentes diámetros, recomendado para recorrer largas distancias, de

forma eficiente y con menor costo.

Los gasoductos principales o troncales son más largos que otros gasoductos

secundarios pues en muchos casos el gas es usado para la generación de

electricidad en el propio país de origen del gas, o en países vecinos. Debido a su

longitud, los oleoductos y gasoductos atraviesan vastas zonas, incluyendo áreas

pobladas tanto urbanas y rurales, áreas protegidas, ecosistemas frágiles. etc.

El impacto ambiental que producen los gasoductos, se enfoca más que todo en la

fase de construcción de los mismos que causan diferentes impactos ambientales

según su tipo. La magnitud de los impactos dependerá del tipo y tamaño de la

tubería, su significado dependerá del grado en que se afecten los recursos naturales

y sociales. Se puede considerar que los gasoductos contribuyen a la calidad del

medio ambiente porque facilitan la disponibilidad de combustibles más limpios

Al definir la presión de operación de un gasoducto de transporte, sí bien el caudal

transportado será mayor cuanto más alto sea la presión de ingreso al gasoducto,

será también mayor la potencia necesaria de las plantas compresoras y más

resistentes todas las demás partes que con-ponen el sistema. Por lo tanto, la
11
decisión de adopción de una presión de diseño deberá estar en cada caso

condicionada, como contrapartida de los mayores caudales transportados, a los

mayores costos de inversión y operación en que se incurrirá por la necesidad de

utilizar materiales más resistentes. En la actualidad los gasoductos de transporte

se dimensionan para presiones comprendidas entre 1.200 Psi y 1.450.00 Psi (80 a

100 bar) de presión operativa, dependiendo de la selección de los valores

intermedios entre los valores mencionados, según las características de los

consumidores en la ruta.

Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las normas

conjuntas del American Estándar Instítute y la American Society of Mechanical

Engineers ANSI/ASME B31.1. B31.3. etc. Cada uno de estos códigos recoge la

experiencia de numerosas empresas especializadas, investigadores, ingenieros de

proyectos e ingenieros de campo (Poner Piping - tuberías de alimentación

publicado en 1989 por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos en Nueva

York).

- B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.

- B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum

Gas and hydrocumnía and Alcohol.

- B31.5 (1987) Piping Refrigeration.

- B31.8 (1989) Gas Transmisión and Piping System.

- B31.9 (1988) Building Services Píping.

En lo que concierne al diseño, todas las normas son parecidas, exceptuando

algunas discrepancias con relación a las condiciones de diseño del cálculo de los

12
esfuerzos y a los factores admisibles.

1.3.3.2 Transporte de gas natural comprimido (GNC)

A este tipo de transporte de gas se lo conoce como abastecimiento virtual, dado

que no cuenta con un gasoducto. El gas se comprime entre 200 a 250 bar y se

almacena en cilindros especiales que son transportados a los centros de consumo.

Originalmente estos cilindros eran fabricados de acero al carbono y sin aplicación

de soldadura, en la actualidad se usa fibra de carbono al ser más económica y

resistente.

Estos cilindros especiales los fabrican de varias capacidades dependiendo el tipo

de aplicación que se le quiera dar, la más común es la aplicación automotriz que

en el Perú es el GNV (Gas Natural Vehicular), estos son de 6, 9 y 12 m3 de gas.

Para usos comerciales e industriales estos cilindros son de mayor tamaño, llegando

almacenar hasta 1000 m3 de gas natural en un solo cilindro a una presión de 250

bar. En la figura 3 se observa el transporte de más de 8000 m3 de gas natural que

equivalen a unos 4500 galones de petróleo. Cada cilindro almacena 1000 m3 de

GNC. Mientras tanto, en la figura 4 se observa el cilindro de uso automotriz de 12

m3 a 250 bar de presión.

13
Figura 3. Transporte de GNC de 8000 m3
Fuente: SGS (2015)

Figura 4. GNV para uso automotriz

Fuente: Hidalgo (2019).

14
 Figura 5. Centro de carga de GNC
Fuente: Richardson (2009).

1.3.3.3 Transporte de gas natural licuado (GNL)

El gas natural de acuerdo a sus propiedades fisco químicas se licua a -164 ºC y a

presión atmosférica, esto es aprovechado desde hace varios años por medio de

plantas criogénicas donde se licua este gas reduciendo su volumen 600 veces. Esta

reducción es colocada en barcos metaneros o cisternas especiales con el fin de ser

transportado grandes distancias por mar o tierra para abastecer un punto de

consumo; posteriormente hay que regasificarlo en plantas de regasificación.

El Perú cuenta con una planta de licuefacción ubicada en Melchorita al sur de

Lima en donde diariamente es licuado 700 MMCFD. Si bien los costos de

licuefacción son mayores al de compresión, existe la ventaja en el transporte ya

que permite llevar mayores cantidades de gas a mayores distancias de forma

líquida.

Actualmente conviene un abastecimiento virtual con GNC para distancias

menores de 500 km y un abastecimiento con GNL para distancias mayores. Así

15
mismo, se fabrican mini plantas de licuefacción que cuentan con cisternas

especiales para el transporte terrestre que llevan incorporado un sistema de

regasificación que hace cada vez más factible el abastecimiento industrial. En la

figura 6 se observa un barco metanero con gas natural licuado que transporta gas

entre continentes, así mismo la figura 7 se muestra un abastecimiento de GNL a

menor escala mediante una cisterna criogénica que puede abastecer un centro de

consumo mediano como una población pequeña o la industria.

Figura 6. Barco metanero en Melchorita

Fuente: Repsol (2010).

16
 Figura 7. Cisterna de GNL y regasificación
Fuente: Cervantes (2018)

El trasporte de gas natural seco implica un transporte a través de ductos para cada

etapa, ya que una vez extraído de tierra firme o mar, el gas es transportado por

gasoductos hasta las plantas procesadoras para poder ser separado toda sustancia

líquida así mismo, eliminar toda impureza, una vez finalizado el proceso toma el

nombre de gas natural seco. El cual es transportado por gasoductos hacia

estaciones regularizadoras para poder ser enviado a las diferentes industrias.

El transporte de gas natural comprimido se realiza por vía terrestre en

contenedores especiales para el soporte de la presión el cual es estibado por

camiones. Su comercialización se realiza para uso doméstico, vehículos y

comerciantes. En su gran porcentaje es derivado para el uso de combustible de

vehículos.

17
1.3.4 Estación de regulación y medición

Los ERM constan de una caseta normalmente enmallada que se instala en el límite de la

propiedad de la planta industrial. Esta estación de filtración, regulación de presión y

medición del flujo de gas debe funcionar independientemente al tipo de abastecimiento,

ya sea por gasoducto, GNC o GNL.

Son fabricadas y ofertadas en paquete de acuerdo al flujo de gas que consumirá la planta.

En el Perú tenemos ERMs de procedencia argentina, colombiana, americana, europea,

china, etc. Según la NTP basta que la marca sea certificada para ser aceptada. La selección

de la ERM se hace de acuerdo a dos parámetros básicos:

- Flujo de gas requerido en m3/h.

- Presiones de ingreso y salida del gas natural.

La presión de ingreso de gas natural puede ser una línea principal de hasta 80 bar o una

línea secundaria de 10 a 30 bar, y en el regulador de presión se la reduce entre 2,5 a 4 bar

según la NTP 111 010.

18
 Figura 8. Estación de regulación y medición ERM
Fuente: CNI (2018)

1.3.5 Estación de descarga para el gas natural comprimido (GNC)

La ubicación de los módulos contenedores deberá estar en el área llamada patio de

almacenamiento con el debido cerco de seguridad que permita limitar el acceso sólo a

personas autorizadas.

La actividad de reabastecimiento de los contenedores de GNC deberá realizarse en un

área restringida diferente durante esta actividad. Deberán de tener una válvula de corte

rápido las cuales se ubicarán bajo el agua. La señalización es importante ya que ayuda a

prevenir accidentes.

1.3.5.1 Estación de medición

Los medidores de flujo volumétrico son los más usados en la industria, cuyo

caudal volumétrico incluye el desplazamiento volumétrico, la velocidad y los

inferenciales.

19
Los medidores de flujo másicos son muy poco usados, por su utilidad en balances

de masa y poseen poca estabilidad para flujos bajos.

1.3.5.2 Módulos de almacenamiento de GNC

Son aquellos conjuntos de cilindros o tubos donde va almacenado el GNC, los

cuales están unidos por colectores con accesorios y estructura autoportante. La

unidad de almacenamiento deberá de estar fijada al vehículo que lo va a

transportar, o también puede ser una unidad desmontable para el intercambio de

unidades.

1.3.5.3 Estación de compresión de GNC

Una estación de compresión deberá tener muros de 3 metros de altura, podrá ser

utilizada para la venta de GNV y dar el servicio de GNC. El tránsito vehicular en

el patio de carga deberá de realizarse sin interrupciones ya sea para el ingreso,

carga o descarga de los vehículos.

La estación por lo tanto es el lugar de establecimiento que cuente con equipos

adecuados y necesarios para la compresión y un buen almacenamiento a presión

máxima de trabajo de 250 bar, este gas comprimido debe ser almacenado en

contenedores especiales.

Para la optimización de la carga del gas natural comprimido se incorpora un

sistema de enfriamiento para el gas.

20
 Figura 9. Módulos de compresión de gas natural comprimido en Gran Yakarta.
Fuente: Galileo Technologies (2014).

1.3.6 Diseño en instalaciones de gas natural para la industria

Para el diseño de las instalaciones del GNC deberán de tenerse en cuenta los siguientes

puntos:

- Instalaciones eléctricas.

- Transformadores y las sub-estaciones eléctricas.

- Los edificios donde se concentran una cantidad considerable de personas.

- Los suministros de gas.

1.3.7 Normatividad en el Perú

Las normas técnicas que regulan el diseño e instalación del gas natural son entre otras:

- NTP 111 010 - Instalaciones industriales.

- NTP 111 011 - Instalaciones residenciales y comerciales.

- NTP 111 022 - Ventilación de los artefactos a gas.

- NTP 111 023 - Evacuación de los productos de la combustión del GN.

- NTP 111 031 - Estación de compresión, módulos contenedores o de

almacenamiento, y estación de descarga para el gas natural comprimido (GNC).

21
 - DS 042 EM - Decreto supremo de Distribución del gas natural por redes.

- EM 040 - Norma técnica de edificación de instalaciones a gas natural.

Para el proyecto desarrollado se consideran las normas NTP 111 010 y NTP 111 031.

1.3.8 Clasificación del gas natural

El gas natural es un combustible en estado gaseoso que corresponde una mezcla de

hidrocarburos como es el metano entre otros, y el cual podemos encontrar en la naturaleza

en reservas subterráneas. Lo podemos clasificar por su origen en:

- Gas asociado: Aquel cuya extracción viene acompañada con el petróleo y

algunos hidrocarburos como el butano, propano, naftas y etano.

- Gas no asociado: Aquel cuyo depósito a ser extraído no posee ningún tipo de

petróleo crudo.

- Gas amargo: Aquel que en su composición posee derivados de azufre como

bisulfuros, sulfatos.

- Gas dulce: Aquel que no posee ni partículas ni derivados de azufre, por lo general

se obtiene cuando se endulza al gas amargo mediante solventes químicos.

- Gas seco: Poseen cantidades mínimas de hidrocarburos

- Gas húmedo: Posee cantidades considerables de hidrocarburos.

1.3.9 Fabricación de ladrillos

Según el programa regional aire limpio (2013), en la región de Arequipa se utiliza en la

cocción de ladrillos: llantas de segundo uso, residuos plásticos, aceites usados, entre otros

22
desechos. En la siguiente tabla se detallan los tipos de combustibles que son usados en

hornos de la región.

Tabla 1. Tipos de Combustibles Empleados en Hornos de la Región Arequipa

Combustible usado % de empresas

Petróleo / Aceite usado 65%

Desecho orgánico 30%

Carbón mineral 3%

Otras combinaciones 2%

Fuente: Programa regional aire limpio.

Los ladrillos son piezas utilizadas para la construcción, por lo general son de cerámicos

de forma ortopédica, con lo cual se puede colocar la pieza de ladrillo con una sola

mano.

1.3.9.1 Clasificación

Según su forma pueden ser:

- Ladrillo perforado.

- Ladrillo macizo.

- Ladrillo manual.

- Ladrillo hueco.

23
 Figura 10. Tipos de ladrillos.
Fuente: Nikitmedia.com

Según su aplicación pueden ser:

- Ladrillo macizo.

- Ladrillo hueco.

- Ladrillo de paramento.

- Ladrillo de fachada.

Figura 11. Tipos de ladrillos

Fuente: Ahorrarenladrillos.com

24
1.3.10 Hornos para la fabricación de ladrillos

Entre los hornos que se emplean para la elaboración de ladrillos tenemos los hornos de

adobe con carga y descarga es manual, hornos semi-continuos con mecanismo para el

movimiento de carga de producto final desde la cavidad perteneciente al horno, así como

también existen hornos para la producción continua. Podemos describir tipos de hornos

considerando el tipo de trabajo a la cual estaría sometido (EELA, 2015).

1.3.11 Tipos de hornos

1.3.11.1 Hornos intermitentes

Para el tipo de hornos por lote, es común la existencia de espacio o cámara donde

se colocan los ladrillos para ser quemados de manera manual o mecanizada, de

modo que los gases producto de la combustión puedan fluir a través de los ladrillos

y realizar una buena cocción.

El horno para el quemado tipo lote por carga y con tiro directo emplea carbón o

carbón de leña como combustible, el cual ingresa por la parte baja y se quema por

encima de los cimientos, lo que produce gases que fluyen hasta subir y salir por

la chimenea. Tenemos hornos que no presentan chimenea, por ende, dificultan la

adición de oxígeno con lo cual se obtiene una cantidad considerable de

contaminantes, lo que lleva a cabo una mala combustión y da como resultado

presencia de humo negro. Dependiendo de su forma, podemos encontrar los tipo

cilíndricos y artesanales, dentro de los cuales los más rudimentarios aquellos que

estab elaborados con arcilla (EELA, 2015).

25
 Figura 12. Horno para quemado de ladrillo tipo lote de carga directa
Fuente: Jones T. (1996)

La elaboración de un horno artesanal de quemado puede ser sencilla y económica,

pero poseen desventajas como:

- Una gradiente variada de temperaturas las cuales originan grietas que

ponen en riesgo la estructura, lo cual implica mantenimientos continuos

para la reparación de grietas.

- La fusión de los ladrillos ocurre en la base debido a las bajas temperaturas

en la parte baja, lo cual también requiere mantenimiento.

- La combustión es muy deficiente por lo que requiere de un mayor uso de

combustible, y los restos como las cenizas llegan a salir expulsadas

perjudicando la salud de los trabajadores.

- Este tipo de hornos no posee bóveda en la parte superior, lo que conlleva

a una pérdida de calor muy alta, por lo que hay la necesidad de utilizar más

combustible por lo que los tiempos de quemado son más largos.

- La temperatura en la parte inferior comparada con la parte superior del

26
 horno tiene una variación muy elevada, lo cual implica una considerable

pérdida de calor, esta variación afecta la calidad de los ladrillos a elaborar

(EELA, 2015).

Figura 13. Esquema de un horno artesanal de quemado.

Fuente: Conam (2008).

1.3.11.2 Hornos Paulistinha

El horno Paulistinha, son generalmente encontrados en la industria brasilera, en

regiones que no cuentan con un nivel tecnológico alto. Su operación es de manera

discontinua y no cuentan con un sistema de aislamiento térmico. Dentro de su

estructura se encuentra un área rectangular y horizontal, para el sistema de gases

se tiene un tiro de flujo descendente compuesto por una parrilla en el piso. Se

compone de 4 a 6 hornillas en las cuales se produce la quema y están localizadas

en los laterales de las paredes, esta acción origina que los gases calientes y el flujo

que se forma sea ascendente con dirección a la bóveda; este proceso origina el

intercambio de calor cuando desciende en orientación a la solera, la cual tiene la

criba en la parte inferior (EELA, 2015).

27
Ventajas:

- Puede ser elaborado empleando recursos de la empresa.

- Es de fácil operación.

- El calor producido es recuperable.

- Se pueden emplear distintos tipos de combustible.

- La producción es diversa, se pueden elaborar tejas, ladrillos, baldosas.

(EELA, 2015)

Desventajas:

- El horno cuenta con sectores que no son homogéneos en relación a la

incidencia de calor.

- A diferencia de otros hornos este requiere uso intensivo de mano de obra.

- El enfriamiento se produce de forma tardía.

- Respecto a la calidad, el producto es comparativamente bajo.

- Con referencia al consumo de energía es alto (EELA, 2015).

1.3.11.3 Horno de tiro invertido

El horno de tiro invertido cuenta con una distribución optima de calor. Es la

adaptación del horno de fuego abierto, pero con mejoras de la misma forma. Este

horno cumple con límites máximos permisibles de las emisiones de los gases

como CO, SO2 y NOx (EELA, 2015).

28
 Figura 14. Partes del horno invertido
Fuente: EELA (2015)

Ventajas:

- Cuenta con un costo bajo de operación.

- El consumo de energía es de manera moderada y de la misma forma la

emisión de GEI.

- Se pueden emplear diversos tipos de leña.

- Genera impacto moderado al medio ambiente y la salubridad

- Los productores pequeños generan una buena productividad de forma

rápida.

- Cuentan con un nivel de pérdidas por quiebre y rajaduras bajo y el proceso

de quema se da de forma homogénea (EELA, 2015).

Desventajas:

- La alimentación debe de controlarse y ser de forma continua para obtener

una buena eficiencia de energía.

- Los ladrillos que son introducidos en el horno deben de estar secos (EELA,

29
 2015).

1.3.11.4 Horno abovedado

Los hornos abovedados cuentan con una eficiencia inferior referido al desempeño

térmico, el diseño de forma circular garantiza la eficaz distribución de calor en

relación al horno Paulistinha. El horno abovedado no presenta partes externas lo

cual representan menores perdidas de calor (EELA, 2015).

Ventajas:

- La elaboración de la construcción del horno se desarrolla de manera más

sencilla.

- Presenta una operación de forma más sencilla.

- Tiene la capacidad de recuperar el calor

- La elaboración es de costo asequible.

- Se pueden emplear una amplia diversidad de combustibles

- Se pueden elaborar diversos productos como tejas, baldosas y ladrillos

(EELA, 2015).

Desventajas:

- El calentamiento producido es de forma discontinua en las zonas de la

parte inferior y superior.

- La calidad de los productos elaborados es de baja calidad en la parte

inferior.

- Las condiciones de las descargas producidas son insalubres (EELA, 2015).

30
1.3.11.5 Horno metálico móvil

Está compuesta por una estructura en los laterales y techo de material metálico y

en la parte interior cuenta con un recubrimiento de fibra de cerámica. Se logra

movilizar por rieles, ensamblándose sobre la base de quema fijas. El empleo del

horno metálico móvil permite la elaboración de productos de calidad más alta con

respecto a los otros hornos y es amigable con el medio ambiente (EELA, 2015).

Ventajas:

- La calidad de los productos es alta, supera el 90%.

- Se puede modificar la velocidad de la quema.

- El empleo de este horno permite la adaptación a la materia prima.

- Pérdida baja de productos con calidades inferiores.

- Se pueden emplear amplia diversidad de combustibles.

- Permite la recuperación de calor.

- La operación del proceso otorga buenas condiciones de salubridad y

relación con el ambiente (EELA, 2015).

Desventajas:

- La operación que se debe emplear para la marcha del horno es compleja,

se debe de contar con un control permanente y control del ritmo de

distribución del calor.

- La operación del horno requiere de un cuidado que permita garantizar la

integridad de la estructura de la fibra de cerámica (EELA, 2015).

31
1.3.11.6 Horno de fabricación de ladrillos semi-continuos

Para la elaboración de hornos de ladrillo semi-continuo se requiere de varias

cámaras por donde circule la temperatura, esto mejora la eficiencia térmica, así

como la producción. Es semi-continuo debido a que presenta varias cámaras

cargadas por lote con lo cual necesita de un espacio amplio para poder construirlo

(EELA, 2015).

Figura 15. Horno de tipo semi-continuo para la fabricación de ladrillos

Fuente: Moreno F. (1981)

Para el encendido comenzamos con la primera cámara, cuyos gases comienzan a

quemar los ladrillos mientras que el calor sobrante pasa a las siguientes cámaras;

gracias a esto, se encuentra una uniformidad de las temperaturas y una buena

calidad con una productividad elevada. Una vez que se logre el quemado en la

primera cámara se procede a encender las siguientes cámaras de la misma forma

hasta finalizar con la última. El costo de inversión de este tipo de hornos es

elevado debido a su construcción (EELA, 2015).

32
1.3.11.7 Horno Hoffmann

El horno Hoffmann presenta una estructura compuesta por paredes gruesas las

cuales están diseñadas para resistir el choque de las habituales operaciones, las

etapas de las contracciones y dilataciones generadas como consecuencia del

enfriamiento y calentamiento. También cuenta con un gran número de cámaras

por lo cual deben de contar con una estructura resistente. La operación se inicia

desde la parte superior, y se realiza manualmente la alimentación mediante unos

quemadores que trabajan por periodos de media hora, el proceso completo dura

un promedio de seis horas (EELA, 2015).

Figura 16. Horno Hoffmann

Fuente: EELA, 2015

Ventajas:

- El producto obtenido cuenta con una calidad que supera el 90%.

- El diseño del horno permite que se puedan generar la quema de forma

regularizada.

- Se puede observar que luego del proceso de operación existe un índice bajo

de pérdidas de material, de baja calidad.

- Se pueden emplear diversas variedades de materia prima.

33
 - El calor generado en la operación es recuperable.

- Se pueden emplear distintas variedades de combustible.

- La producción requiere una demanda inferior de energía (EELA, 2015).

Desventajas:

- La implementación de la construcción requiere costos elevados.

- La operatividad del proceso en comparación de otros hornos es compleja.

- Se debe de contar con la participación de mano de obra.

- Solo se pueden llevar a cabo la elaboración de un solo producto, ladrillos.

- La falta de aire en el proceso genera la presencia de manchas localizadas

en las partes laterales de los productos (EELA, 2015).

1.3.11.8 Horno de cámaras tipo Cedan

La operación se realiza de forma semi- continua, durante el proceso una de las

cámaras siempre se encuentra en periodo de quema, en la cual se genera el

aprovechamiento del calor por encontrarse lateralmente conectadas, lo que

garantiza el precalentamiento de las cámaras continuas a la que esté trabajando

(EELA, 2015).

34
 Figura 17. Esquema del horno Cedan
Fuente: EELA, 2015

Ventajas:

- La operación requiere un consumo de energía térmica bajo.

- Los hornos pueden realizar una amplia fabricación de una variedad de

productos.

- Los hornos se adaptan al empleo de una amplia variedad de tipos de leña.

- La operación es de bajo costo.

- El proceso permite la recuperación de calor que puede ser empleado para

el secado.

- Presenta valores razonables de salubridad durante el proceso de quema.

- La producción se desarrolla de manera rápida.

- Se generan pérdidas de productos inferiores con referencia a otros hornos

35
 (EELA, 2015).

Desventajas:

- La operación en la producción contempla procesos más complejos.

- La invasión para la elaboración del alta (EELA, 2015).

1.3.11.9 Horno de fabricación de ladrillos continuos

Lleva esta denominación gracias a su tiempo de trabajo el cual es de 24 horas,

todos los días del año. Los hornos continuos son efectivos para producciones

elevadas.

Los costos de fabricación requieren de un grado de automatización para que las

operaciones se logren de manera mecanizada.

Con esta clase de hornos se procesan variedad de productos, así como materiales

para el cual se requiere de conocimientos para la aplicación de la automatización,

que logren maximizar la calidad y la productividad. La eficiencia de los hornos

se llega a medir de acuerdo a la utilización del calor de los gases de combustión

que se producen al interior del horno luego del proceso de precalentamiento

efectivo que optimizan la producción (EELA, 2015).

1.3.11.10 Horno túnel

El diseño del horno túnel es una estructura fija, constituido por tres áreas:

precalentamiento por la cual ingresa el crudo, la cocción y finalmente el

enfriamiento localizada en la parte opuesta. (EELA, 2015).

36
 Figura 18. Vagonetas en el horno túnel
Fuente: EELA, 2015

Ventajas:

- Se pueden emplear una variedad amplia de combustibles.

- Genera una baja emisión de carbono y requiere menor demanda de energía

térmica.

- La producción se realiza de forma muy rápida.

- La productividad de la operación es alta.

- El proceso requiere una manipulación mínima, y como consecuencia se

tienen menos perdidas de productos (EELA, 2015).

Desventajas:

- Requiere una inversión alta.

- El proceso de operación debe realizarse de forma continua.

- El personal encargado de la operación del horno debe de encontrarse

37
 capacitado para desempeñar su función.

- Internamente está revestido con fibra cerámica, el cual requiere un cuidado

respecto a los impactos que se puedan generar (EELA, 2015).

1.4 HIPÓTESIS

1.4.1 Hipótesis afirmativa

Se logrará convertir la matriz energética de petróleo residual a gas natural en la planta de

fabricación de ladrillos, y con ello se demuestra la factibilidad técnica y económica.

1.4.2 Hipótesis nula

No se logrará convertir la matriz energética de petróleo residual a gas natural en la planta

de fabricación de ladrillos.

38
 CAPÍTULO 2

PLANEAMIENTO DE LA OPERACIÓN

2.1 TÉCNICAS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES DE VERIFICACIÓN

2.1.1 Técnicas

Las técnicas usadas para el desarrollo de esta propuesta son: la información documentada

y el análisis producto de la observación directa para la recolección de datos.

2.1.2 Instrumentos

Algunos de los instrumentos usados son:

- Software de modelamiento.

- Hojas de cálculo.

- Fichas técnicas.

- Visitas a planta.

2.2 CAMPO DE VERIFICACIÓN

2.2.1 Ámbito

La investigación pertenece al ámbito industrial.

2.2.2 Unidades de estudio

La empresa pertenece al rubro de la fabricación de ladrillos.

2.2.3 Temporalidad

La investigación se llevó a cabo en el año 2019.

39
2.3 ALCANCES Y LIMITACIONES

2.3.1 Alcances

Los alcances se enumeran a continuación:

- Realizar la implementación de la Estación de Descarga, que comprende la

Estación de Regulación de Presión ERP y la Estación de Medición ERM.

- Contar con el diseño de las líneas de gas natural y sus accesorios en el interior de

la planta.

- Lograr un ahorro significativo en los procesos de combustión por el precio del gas

natural en el Perú.

- Tener la posibilidad de contar con una planta poco contaminante y que cuida el

medio ambiente.

- Lograr aumentar la competitividad en la región por la disminución del precio de

fabricación y mejorar la calidad de su producto.

2.3.2 Limitaciones

Para la realización de este proyecto, la conversión es en base a la tarifa del gas natural

técnica y no política, de tal forma que pueda evaluarse la rentabilidad.

2.3.3 Cronograma

El cronograma se muestra a continuación:

40
Tabla 2. Cronograma de Actividades

CRONOGRAMA
Plazo 6 meses

Mes 1

Mes 2

Mes 3

Mes 4

Mes 5

Mes 6
Item Actividades

1 RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
1.1 Recolección de información en la Ladrillera x
1.2 Formulación de objetivos e hipótesis x
1.3 Formulación de los alcances y limitaciones del proyecto x
1.4 Descripción de las necesidad y justificación del proyecto x
2 ANÁLISIS DE LAS ALTERNATIVAS x
2.1 Abastecimiento de gas por GNC x
2.2 Abastecimiento de gas por GNL x
2.3 Abastecimiento de gas por Gasoducto
3 DESARROLLO DE LOS CÁLCULOS DE DISEÑO
3.1 Estación de Filtrado y Regulación de Presión x
3.2 Determinación del flujo x
3.3 Selección de tuberías x
3.4 Determinación de la potencia nominal x
3.5 Selección de quemadores x
4 COTIZACIÓN DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS
4.1 Cotización de la tubería, filtros y válvulas x
4.2 Cotización de la estación de descompresión de GNC x
4.3 Cotización del quemador a utilizar x
5 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
5.1 Análisis de la factibilidad económica de la conversión x
5.2 Impacto ambiental de la conversión x

Fuente: Elaboración propia

41
 CAPÍTULO 3

ANÁLISIS COMPARATIVO

3.1 ESCENARIOS DE ABASTECIMIENTO

La propuesta de conversión de la matriz energética que suministra actualmente a los

hornos de petróleo residual a gas natural, es independiente de la forma de abastecimiento

de gas natural a la planta. Actualmente, se manejan tres formas de abastecimiento:

- Por gasoducto y redes de gas.

- Por el transporte de cilindros de GNC (Gas Natural Comprimido).

- Por el transporte del GNL (Gas Natural Licuado).

La planta se localiza en la localidad de Camaná, lugar que no está considerado dentro de

las provincias que serán abastecidas por el gaseoducto sur peruano. Este gaseoducto, fue

inicialmente dado en concesión en el año 2017, pero se encuentra paralizado y en esperas

a una nueva concesión bajo el marco de proyectos público / privado para el 2021; por tal

motivo, no podemos contemplar temporalmente este escenario.

42
 Figura 19. Distancia Matarani – Camaná
Fuente: Andina (2015).

3.1.1 Evaluación de los procesos térmicos de la planta

La ladrillera es una planta de mecanizado de ladrillos para la industria de la construcción,

cuyo proceso de cocción se realiza por medio de hornos del tipo Hoffmann “invertidos”,

este tipo de modificación al horno Hoffmann convencional consiste en incorporar

quemadores en la parte superior de los hornos con el fin de buscar que el calor se desplace

hacia los hornos laterales como un medio de precalentarlos y ahorrar combustible en el

proceso de encendido; debe considerarse también, que este tipo de modificaciones no

permite incorporar los quemadores por las paredes laterales del horno.

La producción de ladrillos es en promedio 80 millares cada 3 días, siendo el formato de

ladrillo King Kong el más solicitado. El proceso de fabricación en general consta de

pasos:

- Un día para colocar y retirar los ladrillos.

43
 - Dos días para la cocción del ladrillo.

El proceso de quemado consiste en disponer todos los quemadores de manera consecutiva

de manera longitudinal respecto al horno; su desplazamiento también se realizará de la

misma manera, Se debe tener en consideración que los quemadores son móviles por lo

que para concluir el quemado de un horno se deben trasladar 4 veces, y en cada posición

se mantienen un total de 12 horas, con la finalidad de realizar la cocción total de cada

sección del horno que es ocupada por los ladrillos.

Figura 20. Horno Hoffmann invertido usada actualmente en la ladrillera

Fuente: Elaboración propia

Las partes principales correspondientes a esta planta se enumeran a continuación:

- Horno de cocción.

- Chimenea.

- Tanque de almacenamiento de petróleo residual.

- Tanque de distribución de petróleo residual.

- Quemadores de petróleo residual.

44
- Tomas de distribución de combustible.

- Tubos de escape de gases.

- Orificios de quemado y ventilación.

- Montacarga.

Tanque de distribución

Chimenea

Tanques de almacenamiento
Horno de cocción

Figura 21. Partes principales del horno Hoffmann invertido

Fuente: Elaboración propia

Quemadores
Tomas de distribución de combustible

Montacarga

Figura 22. Partes principales del horno Hoffmann invertido

Fuente: Elaboración propia

45
 Desplazamiento del quemador

Orificios de
quemado y
ventilación

Desplazamiento del
quemador
Tomas de
escape
de gases

Tubos de escape de gases

Figura 23. Partes principales del horno Hoffmann invertido

Fuente: Elaboración propia

Además, el principio de funcionamiento del horno se divide en las siguientes partes:

- El combustible es distribuido desde el tanque de distribución usando una bomba

en conjunto con las tomas a lo largo de todo el horno usando conectores rápidos

46
 que pueden ser acoplados a las mangueras que vienen junto a los quemadores. El

combustible es almacenado en dos tanques al costado del horno, este a su vez

posee una bomba que permite enviar el petróleo residual de estos a la parte

superior de la planta donde se encuentra el tanque de distribución.

- El aire necesario para poder realizar la combustión es obtenido de los orificios

obstruidos o abiertos, que se encuentran aledaños a los quemadores. La llama es

orientada por medio de las varillas que son introducidos dentro de los orificios de

distribución. El calor es distribuido a otros hornos por medio de las ventanas

intermedias que se encuentran en las paredes internas del horno, de la misma

manera se utilizan para extraer los gases de escape.

- Los gases de escape son extraídos por medio de los orificios que se encuentran

embebidos en las paredes del horno, estos a su vez se conectan a tubos de conexión

que se encuentran conectados a un tubo de extracción principal. Los gases de

escape finalmente son succionados y expulsados de este tubo principal por medio

de un ventilador de extracción y una chimenea que se encuentran a un costado del

horno.

47
Figura 24. Distribución de combustible en el horno Hoffmann invertido
Fuente: Elaboración propia

Figura 25. Sistema de extracción de gases de escape

Fuente: Elaboración propia

48
 Figura 26. Orificios superiores e intermedios para quemado y ventilación
Fuente: Elaboración propia

Actualmente, se consumen 1600 galones / día de petróleo residual con un coste de 2.7

US$/galón a capacidad completa con los cuatro hornos de cocción funcionando a

capacidad máxima

Figura 27. Distribución de los orificios para quemadores

Fuente: Elaboración Propia

49
 Figura 28. Funcionamiento de quemadores dentro de Horno Hoffmann invertido
Fuente: Elaboración Propia

3.1.2 Relación de equipos térmicos convertibles

La siguiente tabla describe la relación de los equipos térmicos convertibles actuales.

Tabla 3. Relación de Equipos Térmicos Convertibles Actuales

Consumo Número de
Cant. Equipo térmico Tipo de horno
galón/día quemadores

4 Hornos actuales 1600 Hoffmann invertido 32

Fuente: Elaboración Propia

3.1.3 Cantidad de gas natural requerido por mes

De acuerdo a la Tabla 4, se hallará la cantidad de gas natural por día y mes para

dimensionar el abastecimiento.

50
Tabla 4. Equivalencia Energética de Combustibles y Recursos
Gas Petróleo Energía
GLP Kerosene Diésel 2 Carbón
Recurso natural residual eléctrica
(gal) (gal) (gal) (kg)
(m3) (gal) (kW-h)

1 MMBTU 28.3 10.4 7.8 7.6 6.9 34.4 290.7

Fuente: Osinergmin (2017)

Para obtener la cantidad de 1 MMBTU se queman 6.9 galones de petróleo residual o 28.3

m3 de gas natural, por lo que:

galones
1600 x 28.3 m3
Q (Cant. de gas natural) = día
6.9 galones

Q ≈ 6563 m3 /día

Esta cantidad de consumo de gas natural al mes permite establecerlo dentro del rango de

consumo de Industria Mediana.

Tabla 5. Consumos Promedios por Sector

Valores promedio referenciales de consumo de gas natural

Sector Consumo m3/día

Residencia 0.5 a 1.5

Automóvil 10 a 20

Ómnibus 40 a 60

Comercio 20 a 100

Industria pequeña 500 a 1000

Industria mediana 1000 a 10000

Industria grande Mayor a 10000

51
 Central térmica Mayor 100000

Petroquímica Mayor a 500000

Fuente: Elaboración Propia

3.1.4 Abastecimiento virtual GNC (Primer escenario)

Como se desarrolla en el capítulo 2, esta técnica comprende la compresión de gas natural

en cilindros de alta presión (250 bar) que deben ser transportados hasta la planta, para ser

descomprimido y usado.

Actualmente, el punto de distribución de gas natural más próximo a Camaná es la ciudad

de Marcona (Ica), ubicado a una distancia aproximada de 350 km con respecto a la planta.

Esta distancia es la relativamente próxima para que el costo de transporte se justifique.

Figura 29. Distancia desde la planta ladrillera a Marcona (Ica)

Fuente: Google Maps (2019)

En la figura 29 se ve que las distancias menores a 600 km permiten tener una rentabilidad

favorable para el transporte de GNC, pero para distancias mayores esto ya no resulta

rentable. Para este caso particular, la distancia de Marcona a Camaná es de 350 km por
52
lo que queda determinado que es posible su uso una vez sea analizada la tarifa del gas

fijado en el punto de despacho.

Figura 30. Costo y rentabilidad – Distancia de transporte

Fuente: Osinergmin (2016)

3.1.5 Estimación técnica de la tarifa del gas con GNC

El costo referencial del GNC del anexo N° 1 para la planta es de 7.5 US$ por MMBTU

sin IGV.

Tabla 6. Precio Referencial del GNC

Precio al público de GNC en la región Arequipa

USS / MMBTU US$ / m3

Costo GNC 7.500 0.285

Total 7.500 0.285

IGV 1.350 0.051

53
 Al público 8.850 0.336
Fuente: Elaboración Propia

3.1.6 Abastecimiento virtual con GNL (Segundo escenario)

Para analizar el segundo escenario con GNL, se ha elaborado la Tabla 7 y 8 con el fin de

obtener un posible precio del gas natural. Estos datos son sacados del anexo N° 2, el cual

corresponde a un pliego tarifario de una empresa concesionaria ubicada en Arequipa en

noviembre de 2019

Tabla 7. Rangos de Consumo por Categoría

Rangos de consumo (m3)
Categorías
Desde Hasta
A 0 100
B1 101 300
B2 301 19 000
C GNV
D 19 001 900 000
Fuente: Naturgy (2019)

Tabla 8. Precio de Suministro de GNL y Transporte

Suministro GNL Transporte
Categorías Precio GNL virtual

S/. / m3 S/. / m3
A 0.58866 0.47334
B1 0.58866 0.47334
B2 0.63719 0.47334
C 0.63719 0.47334
D 0.63719 0.47334
Fuente: Naturgy (2019)

54
3.1.7 Estimación técnica de la tarifa del gas con GNL

Para la estimación del precio del GNL, se toma un suministro aproximado de 20 000 m 3

(dentro de la categoría D), al cual corresponde un poder calorífico superior (PCS) de 1076

BTU/SFC (o 0.03799 MMBTU/m3) y una taza de cambio de 3.3466. En la Tabla 9 se

muestra un precio estimado del GNL.

Entonces, el precio de suministro de GNL y el transporte virtual correspondiente a S/.

0.63719 el m3 y S/. 0.47334 el m3 se divide respectivamente por la tasa de cambio de

3.3466, para obtenerlo en US$/m3. Finalmente, se debe dividir el valor obtenido por el

poder calorífico superior de 0.03799 MMBTU / m3 para generar un valor en US$ /

MMBTU.

Tabla 9. Precio Estimado del GNL para la Región Arequipa

Precio al público en la región Arequipa de GNL

US$ / MMBTU US$ / m3
Precio suministro GNL 4.98 0.19
Transporte y distribución 3.70 0.14
Total 8.69 0.33
IGV 1.56 0.06
Al público 10.25 0.39
Fuente: Elaboración propia

3.1.8 Abastecimiento por gaseoducto (Tercer escenario)

Este tercer escenario se considera por concepto el más favorable, pero lamentablemente

está desfasado en cuatro años en su implementación, dado que el proyecto del Gasoducto

Sur Peruano se encuentra paralizado y recién entrará en concesión en el 2021.

55
3.1.9 Estimación técnica de la tarifa del gas por el gaseoducto

El precio del gas natural para Lima y Callao es de 3.068 US$ / MMBTU, según el

Osinergmin, como se observa en el anexo N° 3. Como conclusión, el precio del gas por

gasoducto se estimará en 3.1 US$ / MMBTU.

3.1.10 Conclusión

En base a la comparación de los tres escenarios, el gasoducto es la opción más rentable

seguida por el GNC; por lo tanto, la ingeniería de conversión se enfoca en el

abastecimiento de GNC.

Tabla 10. Conclusiones del capítulo.

Tarifa industrial
Escenario Vigencia Precio US$ / m3
US$ / MMBTU
GNC Vigente 8.85 0.34
GNL Vigente 10.25 0.39
Gasoducto Parado 3.10 0.12
Fuente: Elaboración Propia

56
 CAPÍTULO 4

INGENIERÍA Y RESULTADOS

4.1 INGENIERÍA PARA LA CONVERSIÓN A GAS NATURAL

4.1.1 Ubicación de la planta

La planta se ubica en la localidad de Camaná, en el distrito de Mariscal Castilla. A una

distancia de 175 km de la ciudad de Arequipa. La ubicación de la planta limita los

escenarios que se pueden analizar para la factibilidad económica, por lo que queda

analizar el escenario correspondiente al GNC y el GNL, ya que el gasoducto no está

previsto a ser implementado temporalmente en la zona.

Figura 31. Ubicación de la planta en Camaná.

Fuente: Elaboración Propia

57
4.1.2 Consideraciones del diseño

Se consideran para el diseño los siguientes puntos:

- La instalación de gas a diseñarse deberá estar dimensionada para conducir el

caudal requerido de gas por las tuberías y accesorios, respetando las caídas de

presión y velocidades recomendadas.

- La caída de presión máxima en los tramos principales ΔPmax = 10%.

- La caída de presión máxima en los ramales secundarios ΔPmax = 10%.

- La densidad relativa del gas natural de 0.61.

- Presión atmosférica para la ubicación de la planta es de 1.013 bar = 1.033 kg/cm2.

- La longitud equivalente será de 20% más de la longitud real por pérdidas.

Según la Norma técnica peruana NTP 111.010 gas natural seco, en instalaciones de

tuberías internas industriales se tiene que verificar que:

- La caída de presión que se produce en el tramo de tubería con el diámetro

comercial sea menor que la caída de presión máxima posible para dicho tramo de

tubería.

- La velocidad de circulación del gas sea menor que 30 m/s.

- La relación Q/D sea menor que 150.

4.1.3 Estación de descarga de GNC

El diseño de la Estación de Descarga comprende el patio de almacenamiento, los módulos

de almacenamiento de GNC y la estación de regulación de presión. Esta estación está

ubicada en el límite de propiedad y se diseña de acuerdo a la NTP 111 031.

58
 Figura 32. Estación de Descarga de GNC
Fuente: Norma Técnica Peruana 111.031 (2008)

4.1.4 Determinación de la cantidad de módulos de almacenamiento de GNC

Los módulos de almacenamiento de transporte de GNC también conocidos como MAT,

se componen de un conjunto de cilindros que contienen GNC unidos por un colector, y

dispuestos para ser fáciles de almacenar y transportar. Estos alcanzan una capacidad de

1500 Nm3 (metros cúbicos normales).

59
 Figura 33. Módulo de Almacenamiento MAT
Fuente: Galileo (2015)

Figura 34. Disposición de los cilindros contenidos MAT

Fuente: Galileo (2017)

60
En el anexo N° 4 presenta las características técnicas del módulo de almacenamiento,

tomando en consideración dicha información, la cantidad necesaria de módulos será

determinada en la siguiente sección.

La NTP 111 031 indica que para una instalación industrial debemos de considerar un

almacenamiento mínimo equivalente a 72 horas de consumo, esto equivale a 3 días de

trabajo, además se debe tomar en cuenta que:

- Cada módulo almacena 1500 m3 de GNC.

- La cantidad de gas de un día de consumo es 6563 m3.

Podemos obtener la cantidad de módulos contenedores multiplicando los días de consumo

por la cantidad de gas natural en m3, luego dividirlo por la cantidad de 1500 m3 que es la

capacidad de cada módulo para obtener la cantidad de módulos necesarios, como se

muestra en la Tabla 11.

Tabla 11. Cantidad de Módulos de Almacenamiento de GNC

Días de consumo Cantidad (m3) Cantidad de módulos
3 19689 14
Fuente: Elaboración Propia

Cuando estos módulos son almacenados en la estación de descarga, son soportados por

plataformas de almacenamiento de descarga también conocidos como PAD. La cantidad

de estos dependerá del número de módulos de almacenamiento más una plataforma libre

como mínimo. Esta plataforma libre es para poder intercambiar los demás contenedores

vacíos por los cargados, la plataforma que quedará libre no siempre será la misma, sino

que ira rotando con el fin de evitar el desgaste en exceso de una plataforma particular.

Por lo tanto, los módulos a almacenarse en la estación de descarga son un total de 15.

61
 Figura 35. Plataformas de Almacenamiento de Descarga
Fuente: Galileo (2015)

La estación de regulación de presión y medición comprende lo siguiente:

4.1.4.1 Estación de regulación de presión (ERP)

Las estaciones ERP vienen en paquete, por lo que el criterio de selección depende

de la presión de entrada de la estación de regulación de presión (ERP); en caso de

la presión de salida de las estaciones ERP varía entre 4 a 14 bar.

62
 Figura 36. Estación de regulación de presión
Fuente: https//www.doing.com.co/producos/

Los criterios para la selección de la estación ERP son:

- Presión de entrada de 250 bar.

- Presión de salida de 5 bar.

En el anexo N° 5 se muestran las características técnicas de la estación ERP

seleccionada.

4.1.4.2 Estación de regulación y medición (ERM)

Las estaciones ERM vienen también en paquete, por lo que el criterio de selección

depende del consumo de gas natural y la presión de salida de la estación ERP que

varía de 4 a 6 bar.

63
Figura 37. Sistema mínimo para instalación de gas natural industrial con ERM.
Fuente: Farfán (2007)

Las EFRM o más conocida como ERM, se venden de acuerdo a la cantidad de gas

que consume una planta industrial. Para este caso, se usará la marca Tormene

América que se usará para seleccionar esta unidad.

Figura 38. Unidad ERM (Tormene Americana).

Fuente. Bureau Veritas (2017).

64
La ladrillera realiza procesos tales como horneado de aproximadamente 48 horas;

como los quemadores se mantienen 12 horas en cada posición de cocción y el flujo

es de 6563 m3/día al ser dividido entre 12 horas resulta la verdadera capacidad de

la ERM, esto mismo ocurre análogamente con los quemadores. Por lo tanto, el

flujo resultante es de 547 m3/h.

Para este caso, seleccionaremos el modelo ERM 233 debido a que es el inmediato

superior a la capacidad de caudal necesario de 970 m3/h. En el anexo N° 6 se

pueden ver más detalles de la estación ERM seleccionada.

65
Figura 39. Unidad de filtrado regulación y medición ERM paquetizada
Fuente. Tormene Americana (2018).

4.1.4.3 Determinación de las dimensiones de la estación de descarga

Para determinar las dimensiones de la estación de descarga para la ladrillera, la

norma NTP 111 031 nos indica lo siguiente:

66
Tabla 12. Distancias de Seguridad
Volumen total de almacenamiento en litros de agua
Local / Objeto Desde 4000 a
Hasta 4000 Sobre 10000
10000
Sin Con Sin Con Sin Con
Almacenamiento GNC
paredes 4TRF paredes 4TRF paredes 4TRF
Local Público 3 1 4 1 10 1.5
Aberturas o ventanas en
3 1 4 1 10 1.5
cualquier construcción
Límite de Propiedad 3 1 4 1 10 1.5
Nota: 4TRF es una pared con capacidad de resistencia al fuego de 4 horas.
Fuente: NTP 111 031 (2008)

Por lo tanto, se consideran los siguientes puntos:

- Distancia mínima de 10 metros a un punto de ignición.

- Distancia mínima de 10 metros desde estaciones y subestaciones

eléctricas.

- Distancia mayor de 10 metros a un punto de emanación de gases.

- Distancia mínima de 10 metros de reflectores de iluminación.

- La estación de descarga debe estar cercada y no debe tener cobertura.

Para obtener el volumen total de almacenamiento en litros de agua debemos

revisar la información del anexo N° 4, del cual obtenemos la capacidad hidráulica

por cada cilindro que corresponde a 150 litros, y cada módulo con una capacidad

para 39 cilindros; por lo tanto:

litros
Volumen total de almacenamiento = 150 (39 cilindros)(15 modulos)
cilindro

Volumen total de almacenamiento = 87 750 litros de agua

67
Con el volumen total de almacenamiento y el tipo de local que se observa en la

tabla 12, podemos determinar distancias mínimas desde el contenedor de gas sin

paredes hasta un local a una distancia mínima de 10 m. En base a dichas

indicaciones se tiene el siguiente esquema de la estación de descargar como se

observa en la figura.

Figura 40. Estación de descarga de GNC

Fuente: Elaboración Propia

68
Por lo tanto, la distribución de la planta en base a los criterios se puede observar

en la siguiente figura:

Figura 41. Planta de distribución de GNC y horno Hoffmann invertido

Fuente: Elaboración propia

Las partes principales correspondientes a esta planta se enumeran a continuación:

- Horno de cocción.

- Chimenea.

- Tanque de almacenamiento de petróleo residual.

- Tanque de distribución de petróleo residual.

- Quemadores para GNC.

- Tomas de distribución de combustible.

- Tubos de escape de gases.

- Orificios de quemado y ventilación.

- Montacarga.

69
 - Unidad ERP

- Unidad ERM

- Unidades MAT

Tanque de distribución
MAT
Chimenea

Tanques de
almacenamiento
Planta de distribución Horno de cocción
de GNC

Figura 42. Partes principales del horno Hoffmann invertido y planta de GNC
Fuente: Elaboración propia

Tubería de distribución de gas

Quemadores

Tubería de distribución de gas

Tubería de distribución de gas a alta presión

Figura 43. Partes principales del horno Hoffmann invertido y planta de GNC
Fuente: Elaboración propia

70
 Desplazamiento del quemador
ERM

ERP

Desplazamiento del
quemador Tomas de
escape de
gases

Tubos de escape de gases

Figura 44. Partes principales del horno Hoffmann invertido y planta de GNC
Fuente: Elaboración propia

4.1.5 Cálculo y selección de las tuberías de acero

Desde la estación ERM existe una línea principal denotada por las letras capitales

ABCDE. Para determinar el diámetro está dado por:

Datos:

- Q = 547 m3/h.

- PM = 1 bar = 1.020 kg/cm2 (Presión de salida del ERM)

- ΔPmáx = 10% de la presión de salida (1.020 kg/cm2) = 0.102 kg/cm2

71
 - PE = PM – ΔPmáx = 0.918 kg/cm2

Figura 45. Distribución de la planta línea de tuberías

Fuente: Elaboración propia

Como indica la norma NTP 111 010 y una presión media, usaremos una velocidad

máxima de 30 m/s para determinar el diámetro necesario.

72
 Q
v = 365.35 ( 2 )
D (P)

Q
30 = 365.35 ( )
D2 (P)

Q
D = 3.49 (√ )
Pf

Donde:

- V = Velocidad del gas en m/s.

- D = Diámetro interior de la tubería en mm.

- Q = Caudal de gas en m3/h.

- Pf = Presión absoluta al inicio del tramo en kg/cm2.

Para estimar el diámetro de tubería, tomaremos la presión absoluta en el tramo inicial

dado por:

PA = 1.020 kg/cm2 + 1.033 kg/cm2

PA = 2.053 kg/cm2

Por lo tanto:

547 m3 /h
D = 3.49 x√
2.053 kg/cm2

D = 56.967 mm

73
Según el catálogo de Fiorella Representaciones (Anexo N° 7), la tubería de acero de 2½

pulg SCH 80 posee un diámetro exterior de 73 mm. Por lo que el diámetro interno es

calculado de la siguiente manera:

Dint = Dext − 2 (e)

Dint = 73 mm − 2 (7.01 mm)

Dint = 58.98 mm

Al ser este diámetro el superior al estimado anteriormente, seleccionaremos la tubería de

acero de 2½ pulg SCH 80 para la línea principal para la tubería ABC.

Figura 46. Tuberías de Acero SCH 80

Fuente: http://www.eberhardt-sa.com/prod_acero.html

4.1.5.1 Verificación de la caída de presión

La línea principal corresponde al tramo crítico al cual procede a verificar la caída

de presión en cada tramo. Para ello, se considera un caudal de 547 m3/h debido a

las reparaciones o mantenimiento de los hornos que se puede dar.

74
Figura 47. Layout de la instalación de tuberías de GNC –Vista superior
Fuente: Elaboración Propia

75
 Figura 48. Layout de la instalación de tuberías de GNC - Isométrico
Fuente: Elaboración Propia

Donde:

- PM = 1.020 kg/cm2 (manométrica)

- PE = 0.918 kg/cm2 (manométrica)

- ΔPmáx = 10% de la presión de salida (1.020 kg/cm2) = 0.102 kg/cm2

Tramo AB:

Al ser el tramo más largo, se tomarán proporciones de acuerdo a la longitud de

cada tramo. Para este caso, la longitud correspondiente a este tramo es de 35 m.

Por lo tanto:

35 m
ΔPmáx AB = 0.102 kg/cm2 ( )
100 m

ΔPmáx AB = 0.036 kg/cm2

76
Para calcular las presiones en cada punto hacemos uso de la fórmula de Renouard

que es para presiones de 0 a 4 bar, según la NTP 111 010 tenemos:

Pf2 − Pi2 = 48.6(S)(Le)(Q1.82 )(D−4.82 )

Donde:

- Pi y Pf : Son presiones absolutas en ambos extremos del tramo, en kg/cm2.

- S: Es la densidad relativa del gas seco.

- Le: Es la longitud del tramo incluyendo la longitud equivalente de los

accesorios en m.

- Q: Es el Caudal en m3/h.

- D: Es el diámetro interior en mm.

Datos:

- Le = 35 (1.20) = 42 m

- S = 0.61

- Q = 547 m3/h

- D = 58.98 mm

- Patm = 1.033 kg/cm2

- PA = 2.053 kg/cm2 (absoluta)

Reemplazando valores y despejando la presión final del tramo en la fórmula

anterior obtenemos:

77
PB = √(2.053 kg/cm2 )2 − 48.6(0.61)(42 m)(547 m3 /h)1.82 (58.98 mm)−4.82

PB = 1.966 kg/cm2

Por lo tanto:

ΔPmáx AB = PA − PB

ΔPmáx AB = 2.053 kg/cm2 − 1.966 kg/cm2

ΔPmáx AB = 0.183 kg/cm2

Se debe cumplir que:

ΔPmáx AB < 0.036 kg/cm2

0.183 kg/cm2 < 0.036 kg/cm2 [Falla]

Este tramo falla, por lo que debemos pasar al diámetro próximo superior

correspondiente a 3 pulgadas. Por lo tanto, la tubería del tramo ABC tendrá el

diámetro mencionado anteriormente.

Considerando este cambio, calculamos el diámetro efectivo de la siguiente

manera:

D = 88.9 mm – 2 (7.62 mm )
D = 73.66 mm

La presión final del tramo es:

78
PB = √(2.053 kg/cm2 )2 − 48.6(0.61)(42 m)(547 m3 /h)1.82 (73.66 mm)−4.82

PB = 2.024 kg/cm2

Verificando la nueva presión se tiene:

ΔPmáx AB = 2.053 kg/cm2 − 2.024 kg/cm2

ΔPmáx AB = 0.029 kg/cm2

Se cumple que:

ΔPmáx AB < 0.036 kg/cm2

0.029 kg/cm2 < 0.036 kg/cm2 [Cumple]

Tramo BC:

La presión máxima correspondiente a este tramo es:

10 m
ΔPmáx BC = 0.102 kg/cm2 ( )
100 m

ΔPmáx BC = 0.031 kg/cm2

Datos:

- Le = 10 (1.20) = 12 m

- S = 0.61

- Q = 547 m3/h

79
 - D = 73.66 mm

- PB = 2.024 kg/cm2 (absoluta)

Resolviendo la fórmula de Renouard, la presión final del tramo es:

PC = √(2.024 kg/cm2 )2 − 48.6(0.61)(12 m)(547 m3 /h)1.82 (73.66 mm)−4.82

PC = 2.016 kg/cm2

Verificando la presión tenemos:

ΔPmáx BC = 2.024 kg/cm2 − 2.016 kg/cm2

ΔPmáx BC = 0.008 kg/cm2

Se cumple que:

ΔPmáx BC < 0.031 kg/cm2

0.008 kg/cm2 < 0.031 kg/cm2 [Cumple]

El diámetro de 3 pulgadas SCH80 garantiza el funcionamiento correcto y el

cumplimiento del diseño.

4.1.5.2 Verificación de la velocidad del gas

Para la verificación de la velocidad usaremos la fórmula de la NTP 111 010:

365.35 (Q)
V=
D2 (P)
80
Donde:

- Q: Es el caudal en m3/h.

- D: Es el diámetro interior de la tubería en mm.

- P: Es la presión absoluta al inicio del tramo en kg/cm2.

- v: Es la velocidad del gas en m/s

Reemplazando los datos tenemos:

Para el tramo AB tenemos que la presión PA es 2.053 kg/cm2.

365.35 (547 m3 /h)

V=
(73.66 mm)2 (2.053 kg/cm2 )

V = 17.941 m/s

Para el tramo BC tenemos que la presión PB es 2.024 kg/cm2.

365.35 (547 m3 /h)

V=
(73.66 mm)2 (2.024 kg/cm2 )

V = 18.198 m/s

Se verifica la velocidad en la tubería principal ABC cumple el criterio de ser

menor a 30 m/s en cada tramo.

4.1.5.3 Verificación de la relación Q/D

Se consideran para la verificación el siguiente punto:

81
 Q
< 150
D

Donde:

- Q: Es el caudal en m3/h.

- D: Es el diámetro interior de la tubería en mm.

Reemplazando los datos correspondientes al tramo ABC tenemos:

547 m3 /h
< 150
73.66 mm

7.43 < 150 [Cumple]

Se verifica la relación de Q/D.

4.1.5.4 Cálculo de la tubería de los ramales

Para los ramales BD y CE tienen la misma longitud y disposición como se muestra

en las figuras 45 y 46. Por lo tanto, para la estimación del diámetro consideraremos

la presión media y máxima, y la velocidad del gas de 30 m/s. Por lo tanto:

Tramo BD:

Donde:

- Q = 547 m3/h entre los dos ramales 273.5 m3/h.

- PB = 2.024 kg/cm2

82
Por lo tanto:

Q
D = 3.49 x√
P

273.5 m3 /h
D = 3.49 x√
2.024 kg/cm2

D = 40.57 mm

Del anexo N° 7 se selecciona una tubería de 2 pulg SCH40 por ser el inmediato

superior. El diámetro interior es determinado por:

Dint = Dext − 2 (e)

Dint = 60.3 mm − 2 (3.91 mm)

Dint = 52.48 mm

Tramo CE:

Donde:

- Q = 273.5 m3/h.

- PC = 2.016 kg/cm2

Por lo tanto:

Q
D = 3.49 x√
P

83
 273.5 m3 /h
D = 3.49 x√
2.016 kg/cm2

D = 40.65 mm

La tubería usada será la mencionada previamente de 2 pulg SCH40.

4.1.5.5 Verificación por caída de presión de los ramales

Realizaremos la verificación por cada tramo.

Tramo BD:

La presión máxima correspondiente a este tramo es:

ΔPmax BD = 0.10 (2.024 kg/cm2 − 1.033 kg/cm2 )

ΔPmax BD = 0.099 kg/cm2

Datos:

- Le = 63 (1.20) = 75.6 m

- S = 0.61

- Q = 273.5 m3/h

- D = 52.48 mm

- PB = 2.024 kg/cm2 (absoluta)

84
 Resolviendo la fórmula de Renouard, la presión final del tramo es:

PD = √(2.024 kg/cm2 )2 − 48.6(0.61)(75.6 m)(273.5 m3 /h)1.82 (52.48 mm)−4.82

PD = 1.945 kg/cm2

Verificando la presión tenemos:

ΔPmáx BD = 2.024 kg/cm2 − 1.945 kg/cm2

ΔPmáx BD = 0.079 kg/cm2

Se cumple que:

ΔPmáx BD < 0.099 kg/cm2

0.079 kg/cm2 < 0.099 kg/cm2 [Cumple]

Tramo CE:

La presión máxima correspondiente a este tramo es:

ΔPmax CE = 0.10 (2.016 kg/cm2 − 1.033 kg/cm2 )

ΔPmax CE = 0.098 kg/cm2

Datos:

- Le = 63 (1.20) = 75.6 m

- S = 0.61
85
 - Q = 273.5 m3/h

- D = 52.48 mm

- PC = 2.016 kg/cm2 (absoluta)

Resolviendo la fórmula de Renouard, la presión final del tramo es:

PE = √(2.016 kg/cm2 )2 − 48.6(0.61)(75.6 m)(273.5 m3 /h)1.82 (52.48 mm)−4.82

PE = 1.937 kg/cm2

Verificando la presión tenemos:

ΔPmáx CE = 2.016 kg/cm2 − 1.937 kg/cm2

ΔPmáx CE = 0.079 kg/cm2

Se cumple que:

ΔPmáx CE < 0.098 kg/cm2

0.079 kg/cm2 < 0.098 kg/cm2 [Cumple]

4.1.5.6 Verificación por velocidad de flujo en los ramales

Usando el caudal del ramal de 273.5 m3/h y diámetro interior de 52.48 mm,

podemos verificar la velocidad en los mismos:

Para el tramo BD tenemos que la presión PB es 2.024 kg/cm2.

86
 365.35 (273.5 m3 /h)
V=
(52.48 mm)2 (2.024 kg/cm2 )

V = 17.925 m/s

Para el tramo CE tenemos que la presión PC es 2.016 kg/cm2.

365.35 (273.5 m3 /h)

V=
(52.48 mm)2 (2.016 kg/cm2 )

V = 17.996 m/s

Se verifica la velocidad en las tuberías correspondientes a los ramales BD y CE

cumplen el criterio de ser menores a 30 m/s en cada tramo.

4.1.5.7 Verificación de la relación Q/D en los ramales

Se consideran para la verificación el siguiente punto:

Q
< 150
D

Reemplazando los datos correspondientes a los tramos BD y CE tenemos:

273.5 m3 /h
< 150
52.48 mm

5.21 < 150 [Cumple]

Se verifica la relación de Q/D.

87
 Figura 49. Instalación final de tuberías
Fuente: Elaboración propia

4.1.6 Selección de los quemadores

Existen diversas marcas de quemadores para gas natural apropiados para hornos del tipo

Hoffmann. No obstante, habrá situaciones donde no se podrá contar con el gas natural y

para prevenir esto los quemadores para petróleo residual usados anteriormente quedarán

como medida de contingencia; es por este motivo, que se mantendrá la red existente de

petróleo residual. El quemador de la figura 48 es un tipo usado para hornos Hoffmann

que tienen una capacidad máxima de 170 000 kcal/h por quemador.

4.1.6.1 Determinación de la potencia térmica nominal

Se consideran que para los 32 quemadores de petróleo residual se necesita un

caudal de 547 m3/h, por lo tanto, por cada quemador se tiene un consumo de 17.1

m3/h. Además, se sabe que el poder calorífico del gas es de 9500 kcal/m3 (de

acuerdo a la norma NTP 111 011). Por lo tanto, se debe cumplir:

88
 Potencia nominal = Qq (PCS)

Donde:

- Qq : es el caudal para cada quemador.

- PCS: es el poder calorífico de acuerdo a la NTP 111 011.

Potencia nominal = 17.1 m3 /h (9500 kcal/m3 )

Potencia nominal = 162 450 kcal/h

Entonces, se seleccionará el quemador con capacidad superior como el que se

mencionó anteriormente. Los quemadores RUBCAR de tipo lanza con carro para

hornos Hoffmann se detallan de mejor manera en el anexo N° 8.

Figura 50. Quemador mixto RUBCAR

Fuente: Wayler SA / RUBCAR

89
 CAPÍTULO 5

ANÁLISIS ECONÓMICO

5.1 ANÁLISIS DE LA FACTIBILIDAD ECONÓMICA DE LA CONVERSIÓN

5.1.1 Costo de la inversión

5.1.1.1 Costo de materiales y equipos (CM)

Se consideran los siguientes gastos generales referidos a materiales y equipos en

la siguiente tabla.

Tabla 13. Costo de Materiales y Equipos

Precio unit Precio total
No Designación Unid. Cant.
US$ US$
1 Tubería SCH 80 3” 35 6m 90.00 3 150.00
2 Tubería SCH 80 2” 23 6m 67.00 1 541.00
3 Tubería flexible 2” 12 m 10.00 120.00
4 Reducción TEE 3” a 2” SCH80/40 2 unit 12.00 24.00
5 Conector recto 3” SCH80 8 unit 12.00 96.00
6 Codo 90 3” SCH80 27 unit 18.00 486.00
7 Codo 90 2” SCH80 4 unit 12.00 48.00
8 TEE 3” SCH80 15 unit 18.00 270.00
9 TEE 2” SCH40 74 unit 12.00 888.00
10 Válvula de bola 3” 15 unit 68.00 1 020.00
11 Acople rápido 2” 76 unit 10.00 760.00
12 ERM 1 unit 37 000.00 37 000.00
13 ERP 1 unit 186 000.00 186 000.00
14 MAT-250-39 15 unit 106 102.00 1 591 530.00
15 PAD-GNC 15 unit 16 350.00 245 250.00
16 Filtro 3” 2 unit 264.00 528.00
17 Regulador de presión 3” 2 unit 282.00 564.00

90
 18 Regulador de presión 2” 76 unit 94.00 7 144.00
19 Quemadores 4 unit 24 800.00 99 200.00
20 Medidor de flujo 2” 2 unit 1 392.00 2 784.00
21 Válvula seguridad 3/4” 2 unit 120.00 240.00
22 Manómetro 3/4” 2 unit 62.00 124.00
Total USS 2 178 767.00
Fuente: Elaboración propia

5.1.1.2 Costo de la mano de obra (CMO)

El costo está compuesto por las obras civiles y el montaje electromecánico

especializado.

5.1.1.2.1 Obras civiles (OC)

Se estima un tiempo de ejecución de 30 días.

Tabla 14. Costo de Obras Civiles

No. Detalle Unidad Cantidad Costo US$ Total US$
Estación de descarga
1 1 1 175 000.00 175 000.00
de GNC
2 Caseta ERM 1 1 2 500.00 2 500.00

3 Caseta ERP 1 1 2 500.00 2 500.00

4 Zanja tubería m 155 90.00 13 950.00

Total US$ 193 950.00

Fuente: Elaboración propia

5.1.1.2.2 Montaje electromecánico (MEM)

Se estima un tiempo de ejecución de 30 días.

91
Tabla 15. Costos de Obras Electromecánicas
No Personal Cant. Horas Costo hH Total US$

1 Ingeniero de proyecto. 1 80 50.00 4000.00

2 Ingeniero supervisor. 1 240 20.00 4800.00

3 Técnico ig2 1 240 10.00 2400.00

4 Técnico ig3 2 240 10.00 4800.00

5 Ingeniero de seguridad 1 240 10.00 2400.00

Total US$ 18 400.00

Fuente: Elaboración propia

5.1.1.2.3 Pruebas y ensayos no destructivos (END)

Se estiman los costos en base a la siguiente tabla.

Tabla 16. Costo Ensayos no Destructivos

No. Ensayo no destructivo Puntos Costo US$ Total US$

1 Radiografías cordón soldadura 20 35.00 700.00

Fuente: Elaboración propia

Por lo tanto, el costo total de la mano de obra se calcula de la siguiente

manera:

Total de Costo Mano de Obra (CMO) = OC + MEM + END

Total de Costo Mano de Obra (CMO) = 193 950.00 + 18 400.00 + 700.00
Total de Costo Mano de Obra (CMO) = 213 050.00
CMO = USS 213 050.00

5.1.1.3 Gastos generales (GG)

Se considera

92
 GG = 25% (CMO)
GG = 0.25 (213 050.00)
GG = 53 262.50
GG = USS 53 263

5.1.1.4 Costo total de la inversión (CT)

Se considera

COSTO TOTAL (CT) = CM + CMO + GG

COSTO TOTAL (CT) = 2 178 767.00 + 213 050.00 + 53 262.00
COSTO TOTAL (CT) = 2 445 080.00
CT = US$ 2 445 080.00

5.1.2 Costo de operación con petróleo residual

Se consideran los costos de operación y mantenimiento que están compuestos

básicamente por el costo del combustible. La planta llega a gastar 1 600 galones/día de

petróleo residual y 48 000 galones/mes. El costo referencial se obtiene del anexo N° 9 de

8.93 Sol/gal y con una tasa de cambio 3.346 se obtiene 2.70 US$ por galón.

Tabla 17. Costo de Operación con Petróleo Residual

Consumo de petróleo
Costo US$ / galón Costo total US$
residual (Galón)

48 000 2.70 129 600.00

Fuente: Elaboración propia

5.1.3 Costo de operación después de la conversión

El costo de operación se muestra en la siguiente tabla:

93
 Tabla 18. Costo de Operación Después de la Conversión
Consumo GN Precio estimado
Escenario Costo total US$
m3/mes US$/m3

GNC 200 000 0.34 67 285.00

Fuente: Elaboración propia

5.1.4 Determinación del ahorro por mes

La estimación del ahorro se observa en la siguiente tabla:

Tabla 19. Determinación del Ahorro/Mes

Gasto petróleo Gasto GN
Escenario Ahorro/mes
residual US$ US$

GNC 129 600 67 285 62 342

Fuente: Elaboración propia

5.1.5 Tiempo de retorno de la inversión

Se considera

Tabla 20. Tiempo de retorno de la Inversión

Tiempo de retorno de
Escenario Inversión US$ Ahorro/mes US$
inversión (meses)

GNC 2 445 080 62 342 40

Fuente: Elaboración propia

5.2 CONCLUSIÓN DEL CAPÍTULO

En este capítulo se demuestra la factibilidad económica del abastecimiento con GNC, con
una inversión de 2 445 080.00 US$ y un ahorro por mes de 62 342.00 US$ el tiempo de
retorno de la inversión resulta en 40 meses, es decir en aproximadamente 3 años y medio
se recuperaría la inversión hecha para la conversión a un sistema de combustible a GNC.

94
 CAPÍTULO 6

IMPACTO AMBIENTAL

6.1 IMPACTO AMBIENTAL DE LA CONVERSIÓN

6.1.1 Evaluación del nivel de contaminación con petróleo residual

El petróleo residual (PR6) en principio es más contaminante que el gas natural, pero para

poder determinar el porcentaje en el que se puede reducir la contaminación

específicamente en los quemadores lo veremos en la siguiente tabla:

Tabla 21. Reducción de Contaminantes en Quemadores PR-6 y Gas Natural

Parámetro PR – 6 Gas natural
Análisis de gases:
O2 (%) 2.2 2.0
CO2 (%) 14.1 10.8
CO (ppm) 48 <1
SO2 (ppm) 460 <1
NOx (ppm) 250 116
Índice de Bacharach 5 0
Parámetros operativos:
Producción de vapor (t/h) 45 51
Presión de vapor (psi) 650 640
Temperatura gas – antes del economizador (°C) 427 392
Temperatura gas – después del economizador (°C) 243 210
Presión del combustible en el quemador - 580 mbar
Exceso de aire (%) 12 10
Caudal del combustible 1000 4370 Nm3/h
Eficiencia térmica (% - Base PCS) 80.3 81.5
Fuente: CINYDE SAC (2015)

95
El monóxido de carbono, compuesto perjudicial a la salud humana, se presenta en 48 ppm

en los gases del PR6 en comparación al valor de < 1 ppm en el gas natural. Lo mismo

sucede con el dióxido de azufre, causante de las lluvias acidas que se encuentren en el

orden de las 460 ppm en el PR6 frente al valor de < 1 ppm en el gas natural. El impacto

ambiental del cambio de combustible favorece al medio ambiente y la política ambiental

debe estar dirigida a este fin.

6.1.2 Evaluación del nivel de contaminación con gas natural

Debemos observar los productos nocivos que podemos encontrar en los combustibles

utilizados en la fabricación de ladrillos.

Tabla 22. Productos Nocivos de la Combustión

Combustible SO2 kg/h NOx kg/h Partículas kg/h CO2 kg/h

Gas Natural 0 0.9 0.07 1130

Diésel 2.8 1.3 0.13 1490

Residual 6 12.2 3.6 0.91 1625

Carbón 22.9 4.4 26.6 2435

Fuente: Elaboración propia

En la tabla anterior se muestra la composición másica de los productos nocivos parte de

la combustión, de los combustibles más usados en los hornos ladrilleros como son el

petróleo residual 6, carbón y diésel en comparación al gas natural. Nótese la conveniencia

de usar el gas natural frente a los demás combustibles.

La informalidad de este tipo de empresas se hace notoria cuando se mezclan combustibles

de acuerdo a la disponibilidad con el objetivo de lograr el calentamiento de los hornos al

mínimo costo y que dañan el medio ambiente. No es raro encontrar desechos de llantas

96
usadas, aceites quemados y reciclados, desechos orgánicos, estiércol, leña, carbón

mineral, etc. Que generan una gran cantidad de residuos y hollín.

Figura 51. Hornos de ladrilleras informales que contaminan el medio ambiente

Fuente: Elaboración Propia.

6.1.3 Mejoras ambientales

6.1.3.1 Preparación de la materia prima

Se plantean cambios durante el proceso de preparación de la mezcla que permitan

mejorar el producto como:

1. Tamizar la materia prima para evitar que los sólidos de mayor granulometría

como piedras, raíces, pedazos de madera u otros que puedan afectar

directamente la calidad de la mezcla. Los beneficios que se pueden obtener

son:

- Mejora de la calidad de los ingredientes en la elaboración de ladrillos.

- Eliminación de las impurezas que reducen la resistencia al ladrillo y lo

vuelven más susceptible a la fractura.

2. Implementar los rellenos orgánicos durante la preparación de la mezcla

97
 incorporando cáscaras de café, cáscaras de arroz, aserrín o cenizas

recuperadas del proceso de cocción. Los beneficios que se pueden obtener

son:

- Ahorro en el consumo de materias primas y combustibles.

- Mayor control en la gestión de residuos.

- Proporcionar mayor consistencia a la mezcla.

- Mejorar la resistencia del ladrillo

3. Mejorar el trabajo relacionado al mezclado manual, apisonado y golpeado

para la eliminación de espacios con aire y terrones gruesos de arcilla.

6.1.3.2 Gestión adecuada de residuos sólidos

Es recomendable la implementación de buenas prácticas relacionadas a la gestión

de residuos generados en la ladrillera, las principales son las siguientes:

1. Separar los residuos en la fuente de origen. Es necesario establecer

espacios con el objetivo de depositar de forma segregada los residuos

generados durante el proceso de producción como escombros, cascajo,

cenizas, bolsas, etc. con la finalidad de evitar traslados excesivos o

innecesarios. Además, la separación de residuos peligrosos como aceites

usados, trapos sucios, baterías, etc., con la finalidad de disponerlos en el

relleno municipal. Es recomendable utilizar letreros para esta actividad.

Los beneficios obtenidos son:

- Incremento del orden y limpieza en el lugar de trabajo.

98
 - Reciclar los residuos para su reutilización interna.

2. Recuperar las cenizas resultado de la quema, estas pueden reutilizarse

como componente de las mezclas en la preparación de ladrillos crudos.

3. Reutilizar los escombros de ladrillos provenientes del proceso de quema.

Pueden tener los siguientes usos:

- Material base para pisos de viviendas.

- Material de relleno para mejorar caminos de acceso.

- Material para levantamiento de paredes de baja altura que separan las

zonas de producción.

4. Realizar charlas de sensibilización a los trabajadores con el fin de

implementar prácticas adecuadas en la gestión de residuos.

6.2 CONCLUSIÓN DEL CAPÍTULO

La conversión de la matriz energética de petróleo residual a gas natural para el proceso

de cocción en la producción de ladrillos, tendrá un impacto positivo para el medio

ambiente.

99
 CONCLUSIONES

1. Se demuestra la factibilidad técnica y económica de la conversión de petróleo

residual a gas natural en los hornos de la planta ladrillera con abastecimiento

virtual de GNC. Será mucho más conveniente cuando se cuente con las redes de

gas del gasoducto proyectado.

2. Se ha analizado solo dos escenarios como son con GNC y con GNL ya que el

escenario con alimentación mediante el gasoducto será considerado a futuro. La

inversión considerada en el presente estudio dependerá del escenario que se

decida.

3. La inversión que llega a los 2 445 080 dólares, considera la instalación de una

estación de regulación de presión (ERP), una estación de regulación y medición

(ERM), módulos de almacenamiento (MAT) e instalación de tuberías de acero

para 8 quemadores para los 4 hornos actuales. El tiempo de recuperación es de

aproximadamente 3 años y medio como se observa en el capítulo 5.

4. Las ventajas para el medio ambiente se han analizado en el capítulo 6, donde se

observa una reducción significa de las emisiones contaminantes y que favorecen

al efecto invernadero.

100
 RECOMENDACIONES

1. Se recomienda como alternativa a la Estación de Regulación (ERP), la instalación

de una planta regasificadora de GNL para el uso del gas natural a fututo si es que

el costo de suministro de GNL llegara a ser menor que el costo de suministro de

GNC. Dicha propuesta no forma parte de la presente tesis.

2. También se recomienda a futuro el uso del gasoducto proyectado, debido a que

este no implicaría costos de transporte ni la adición de alguna planta reguladora

de presión (ERP) en el caso de uso de GNC o una planta regasificadora en el caso

del uso de GNL.

3. En el Futuro se debe evaluar realizar el re-aprovechamiento de los gases de escape

de la chimenea, estos gases se pueden utilizar para mejorar el tiempo y el proceso

de secado de los ladrillos y mejoraría aún más el impacto medio ambiental se la

ladrillera.

101
 REFERENCIAS

American Society of Mechnical Enginners. (2003). Gas Transmission and Distribution

piping systems. Estados Unidos. ASME.

Carlos Mario Sierra Combustibles Alternativos Gas Natural. UNC

Carrera E. “Caracterización de riesgos laborales en la construcción de instalaciones para

la distribución y comercialización de GLP en Arequipa”. Arequipa, Perú:

Universidad Nacional de San Agustín.

ÇENGEL A. & BOLES M. (2004). Termodinámica 4ta. Edición. España. Mc Graw Hill.
Ministerio de la producción (2010). Guía de buenas prácticas para ladrilleras artesanales

Perú.

Osinergmin. (2008). Tecnología del gas natural en el Perú, Perú. MEM

OSINERGMIN. (2009). La industria del Gas Natural en el Perú. Perú. La revista del Gas

Natural.

Parisotto S. “Distribución de GLP envasado en la zona sur de Santa Fé y Córdoba”.

Ecuador: Instituto Universitario Eseade.

Pérez R. 1988. Ingeniería del Gas Natural. Colombia. Universidad Nacional de Colombia

Programa Regional Aire Limpio. (2013). Detrás de los ladrillos: una gestión integral para

el sector informal. Primera Edición. Lima, Perú

Quezada V. & Vaca J. “Impacto socioeconómico al eliminar subsidios del gas doméstico

en Ecuador”. Guayaquil, Ecuador: Universidad de Guayaquil

Silupu S. (2019), “Caracterización del control interno administrativo de las empresas

envasadoras y comercializadoras de GLP”. Piura, Perú: Universidad Católica los

Ángeles.

102
Villegas J. (2017). “Evaluación de la coeficiencia en ladrilleras ubicadas en el distrito

Mariscal Benavides, Amazonas”. Chachapoyas, Perú: Universidad Nacional

Toribio Rodríguez de Mendoza de Amazonas.

Zereceda J. “Estudio del diseño para la instalación de GLP en una planta textil de

Arequipa”. Arequipa, Perú: Universidad Nacional de San Agustín.

103
 ANEXOS

ANEXO N° 1: Precio GNC virtual

104
ANEXO N° 2: Costo referencial del GNL

105
ANEXO N° 3: Costo referencial del Gas Natural

106
ANEXO N° 4: Ficha técnica de Módulo de Almacenamiento MAT

107
108
109
ANEXO N° 5: Ficha técnica de Estación de Descompresión ERP

110
ANEXO N° 6: Ficha técnica de Estación de Regulación y Medición ERM

111
112
113
ANEXO N° 7: Ficha técnica de tuberías Schedule 80

114
ANEXO N° 8: Ficha técnica de quemador para horno tipo Hoffmann

115
116
117
COTIZACIÓN

118
ANEXO N° 9: Costo de referencia del petróleo residual

119
PLANOS

120
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

B B

2600
1500

5400
C C

4600 2700

20000

D 4950 D

1200

3400

E E
1400
608x 200 3000 3570

F 58600 F

3000 3570

3600

4900
3000
G G

60000

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0001 CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
ACABADO
Físicas y Formales PETRÓLEO RESIDUAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 170 No escale el dibujo HOJA 1 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A
Bomba de distribución
de petróleo residual
Cámara de cocción

3000

B B

5400 4600 5400 3000 1600

Bomba de elevación de
petróleo residual
12
Tubería de distribución de
petróleo residual

C C

4
5
9

D D

E E

F F

G G
ITEM NOMBRE DESCRIPCIÓN CANT.
10 1 Planta ladrillera Planta de cocción de ladrillos con hornos paralelos 4
11 2 Orificio de extracción Orificios de extracción de gases de escape y distribución de calor entre cámaras -
8 3 Ducto de extracción Ducto central de extracción de gases de escape 1

1 4 Orificio de quemado Orificio toma para quemador de varilla de 20 cm de diámetro 608

5 Toma de distribución Tomas de distribución de petróleo residual con acople rápido 72
2
3 6 Chimenea Chimenea de extracción de gases de escape 1
7 Tanque de almacenamiento Tanque de almacenamiento de petróleo residual de 800 galones 2
8 Tanque de distribución Tanque de distribución de petróleo residual de 500 galones 1
H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0001 CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL
DE SANTA MARIA DE COMBUSTIBLE PESADO DE 9 Quemadores Quemador de petróleo residual para 8 quemadores 4
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
Físicas y Formales PETRÓLEO RESIDUAL ACABADO PESO
10 Montacarga Montacarga para carga de ladrillos no terminados 1
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1 11 Millar de ladrillos Millar de ladrillo tipo King Kong -
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 170 No escale el dibujo HOJA 2 de 3 A2 12 Camión Camión para transporte de ladrillos terminados y materiales -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

B B

C C

D D

E E

F F

G G

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0001 CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
ACABADO
Físicas y Formales PETRÓLEO RESIDUAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 120 No escale el dibujo HOJA 3 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

4000
60000
A 3000 3000 4388 A
2600 3000 4500
1750 608x 200

2700
10000 9124 20000
B B

5100

55100
C C

15300

62400

D D

28936 4376

8301
5900
4551

8000 11000
3400 5449
E 26000 25001 28000 E

4551

5875

F F

25266 6206
68000
69000

3000 2488 3000

1100
2170

G G
3000
3733

2487
2489 4195 3670
18660 6614 22020

69000

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0002 CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
ACABADO
Físicas y Formales GAS NATURAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 250 No escale el dibujo HOJA 1 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ITEM NOMBRE DESCRIPCIÓN CANT.
1 Planta ladrillera Planta de cocción de ladrillos con hornos paralelos 4
2 Orificio de extracción Orificios de extracción de gases de escape y distribución de calor entre cámaras - Bomba de distribución
3 Ducto de extracción Ducto central de extracción de gases de escape 1 de petróleo residual
4 Orificio de quemado Orificio toma para quemador de varilla de 20 cm de diámetro 608 Tubería secundaria de
A A
distribución de gas
5 Toma de distribución de petróleo Tomas de distribución de petróleo residual con acople rápido 72
6 Chimenea Chimenea de extracción de gases de escape 1 Cámara de cocción
7 Tanque de almacenamiento Tanque de almacenamiento de petróleo residual de 800 galones 2 3000
8 Tanque de distribución Tanque de distribución de petróleo residual de 500 galones 1
9 Quemadores Quemador de petróleo residual / gas para 8 quemadores - Colector Hoffmann RUBCAR 4
10 Montacarga Montacarga para carga de ladrillos no terminados 1
11 Millar de ladrillos Millar de ladrillo tipo King Kong -
12 Camión Camión para transporte de ladrillos terminados y materiales -
13 Poste de montaje Estructura metálica de soporte para tubería de gas secundario 38 4600 3000
5400 5400 1600
14 Tubería de gas principal Tubería principal de distribución de gas de Ø 3 pulgadas SCH 80 1
B Tubería de distribución B
Bomba de elevación de
15 Tubería de gas secundaria Tubería secundaria de distribución de gas de Ø 2 pulgadas SCH 80 2 de gas - MAT petróleo residual
16 Toma de distribución de gas Toma de distribución de gas con acople rápido y válvula reguladora 76
Tubería principal de
17 ERM Estación de regulación, filtración y medición ERM 233 - Tormene Americana 1 distribución de gas Tubería de distribución de
18 ERP Estación de descompresión de GNC ERP - DOING Company S.A. 1 petróleo residual
19 MAT MAT - 200 / 250 - 39 - Galileo Technologies 15
20 PAD Plataforma de descarga PAD - Galileo Technologies 15 ESCALA 1 : 250
21 Tubería de gas - MAT Tubería de distribución de gas de Ø 3 pulgadas SCH 80 1
22 Cerco de restricción y delimitación Cerco metálico de restricción de acceso y delimitación de planta de gas 1

12
C C

17

14
15

13

4
D D
16 5
9

18
19

E E

22

F 6 F

20
21
7

G G

10
11
8

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0002 CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020 1
ACABADO 2
Físicas y Formales GAS NATURAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1 3
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 170 No escale el dibujo HOJA 2 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

B B

C C

D D

E E

F F

G G

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0002 CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
ACABADO
Físicas y Formales GAS NATURAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 170 No escale el dibujo HOJA 3 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A 5000 A

10000 10000 10500

B 48000 3000 3000 B

5000

C C

5000

20000

5000
D D

5000
29000
500 4000 3500 3500 17500 500

E 500 E
500
3000 5000 5000 5000 500

10000 ESCALA 1 : 300

500 3500 3500 14000 500

F F

21000

55000 1500

2000

2000
G G
18000

6000
4700
3240

25000

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0003 Tubería redonda A36 SCH 80 de Ø 3 pulgadas, CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA tubería redonda A36 SCH 80 de Ø 2 pulgadas
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
ACABADO Rebarbar y romper aristas vivas
Físicas y Formales TUBERÍA DE GAS NATURAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 170 No escale el dibujo HOJA 1 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ITEM NOMBRE DESCRIPCIÓN CANT.
1 ERM Estación de regulación, filtración y medición ERM 233 - Tormene Americana 1
2 ERP Estación de descompresión de GNC ERP - DOING Company S.A. 1
3 MAT MAT - 200 / 250 - 39 - Galileo Technologies 15
A 4 PAD Plataforma de descarga PAD - Galileo Technologies 15 A

5 Tubería de gas principal Tubería de distribución de gas de Ø 3 pulg Schedule 80 -

6 Tubería de gas secundaria Tubería de distribución de gas de Ø 2 pulg Schedule 40 -
7 Codo 90° 3 pulg SCH80 Codo de conexión de 90° de Ø 3 pulg Schedule 80 27
8 Conector recto 3 pulg SCH80 Conector recto de Ø 3 pulg Schedule 80 8
9 TEE 3 pulg SCH80 Conector TEE de Ø 3 pulg Schedule 80 15
10 Reducción TEE 3 a 2 SCH80/40 Conector reducto TEE de Ø 3 pulg a Ø 2 pulg Schedule 80/40 2
11 Codo 90° 2 pulg SCH40 Codo de conexión de 90° de Ø 2 pulg Schedule 40 4
12 TEE 2 pulg SCH40 Conector TEE de Ø 2 pulg Schedule 40 74
13 Regulador de presión 3 pulg Regulador de presión de Ø 3 pulg Schedule 80 2
B B
14 Filtro 3 púlg Filtro de gas de Ø 3 pulg Schedule 80 2
15 Válvula de seguridad 3/4 pulg Válvula de seguridad de Ø 3/4 pulg 2 11
16 Manómetro 3/4 pulg Manómetro de Ø 3/4 pulg 2
17 Regulador de presión 2 pulg Regulador de presión de Ø 2 pulg Schedule 40 76 6 11
5
18 Acople rápido 2 pulg Acople rápido para gas de Ø 2 pulg Schedule 40 76 7
1
19 Válvula de bola 3 pulg Válvula de bola para gas de Ø 3 pulg Schedule 80 15 5 8 6
7

5
5 10
C B C
7 12 6
5 10
5

8 16 12
7 15
2
8
8 8
3 6
7 6
7
19 8

7 12
D 8 6 D

7
5 5
5

5 5 7

9 19
3
7

9
E E

11

11

4
5 5
A
4
9
5

F F
7 5
5
8
7 9

G 16 G
15

17

13
14
12 18
H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0003 Tubería redonda A36 SCH 80 de Ø 3 pulgadas, CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE DETALLE B DETALLE A
DE SANTA MARIA tubería redonda A36 SCH 80 de Ø 2 pulgadas
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020 ESCALA 1 : 15 ESCALA 1 : 15
ACABADO Rebarbar y romper aristas vivas
Físicas y Formales TUBERÍA DE GAS NATURAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 120 No escale el dibujo HOJA 2 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

B B

C C

D D

E E

F F

G G

H UNIVERSIDAD CATÓLICA NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DG0003 Tubería redonda A36 SCH 80 de Ø 3 pulgadas, CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
MATERIAL DE COMBUSTIBLE PESADO DE
DE SANTA MARIA tubería redonda A36 SCH 80 de Ø 2 pulgadas
PLANO PLANTA LADRILLERA - UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de Ciencias e Ingenierias DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
ACABADO Rebarbar y romper aristas vivas
Físicas y Formales TUBERÍA DE GAS NATURAL PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información DIMENSIONES mm NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.1
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 que contiene, son propiedad privada. Su uso y
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos ESCALA 1 : 140 No escale el dibujo HOJA 3 de 3 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

21 22,7 13,4

A A
TUBERÍA PRIMARIA

3,5
ENTRADA CAMIÓN SALIDA

5
B C

ACCESO
A
TUBERÍA DE GAS - 5 Bar

8
ERM
0,5

B B
7

9,5

PATIO DE
OPERACIONES

11

5 Bar
C C

ACCESO
9

ACCESO
ERP

TUBERÍA SECUNDARIA

TUBERÍA SECUNDARIA
7,4
D D

60
M
CAMIÓN
64,5

CAMIÓN
M
M

M M
E E

8 MÓDULOS DE ALMACENAMIENTO
7 MÓDULOS DE ALMACENAMIENTO

M
29

M
25

M
M
F F

COMBUSTIBLE
ALMACÉN DE
8

M M

D E
M M 6 5

HORNO 1 HORNO 2 HORNO 3 HORNO 3

G G
6

4
26 15 5 5 5 5

H UNIVERSIDAD CATÓLICA DE NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DP0001 MATERIAL CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
SANTA MARIA DE COMBUSTIBLE PESADO DE
PLANO UNA PLANTA LADRILLERA
Facultad de ciencias e Ingenierías DISEÑADO F. Richard Olarte C. Septiembre 2020
PLANTA LADRILLERA - GAS NATURAL ACABADO
Físicas y Formales PESO
DIBUJADO Beetle Craft S.A.C. Octubre 2020
Escuela Profesional de Ingeniería CONFIDENCIAL: Este plano y la información que DIMENSIONES m NORMA ANSIY 14.5 - 2009 REVISIÓN 1.0
Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 contiene, son propiedad privada. Su uso y su
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos. ESCALA No escale el dibujo HOJA 1 de 1 A2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A
TUBERÍA PRIMARIA
ENTRADA CAMIÓN SALIDA

B C

ACCESO
A
TUBERÍA DE GAS - 5 Bar

ERM

B B

PATIO DE
OPERACIONES

5 Bar
C C

ACCESO
ACCESO
ERP

TUBERÍA SECUNDARIA

TUBERÍA SECUNDARIA
D D

M
CAMIÓN

CAMIÓN
M
M

M M
E E

8 MÓDULOS DE ALMACENAMIENTO
7 MÓDULOS DE ALMACENAMIENTO

M M

M
M
F F

COMBUSTIBLE
ALMACÉN DE
M M

D E
M M

HORNO 1 HORNO 2 HORNO 3 HORNO 3

G G

H UNIVERSIDAD CATÓLICA DE NOMBRE FECHA CÓDIGO DIBUJO CSPL - DP0001 MATERIAL CONVERSIÓN DEL SISTEMA H
SANTA MARIA DE COMBUSTIBLE PESADO DE
PLANO UNA PLANTA LADRILLERA
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Mecánica, Mecánica Eléctrica y REVISADO F. Richard Olarte C. Octubre 2020 contiene, son propiedad privada. Su uso y su
Mecatrónica reproducción sin autorización, están prohibidos. ESCALA No escale el dibujo HOJA 1 de 1 A2
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