PRODUCCIÓN
FABRICA VISUAL
Por:
Yovany Díaz Chaparro
Laura Camila Hernández
Erica Alejandra Talero
CONCEPTO
También se conoce como lugar de trabajo visual o
gestión visual tiene como propósito colocar información
crítica en las áreas físicas de trabajo mediante el uso de
señalamientos, etiquetas, carteles, vitrinas y otros
medios. Fue propuesto por Gwendolyn Galsworth en la
decada de 1990 en su libro "Visual Workplace: Visual
Thinking, Los sistemas y dispositivos visuales desempeñan un
papel fundamental en muchas de las más populares
herramientas de manufactura esbelta, como 5S,
Trabajo Estándar, Mantenimiento Productivo Total,
Cambios Rápidos y Kanban (producción a base de la
demanda)
¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS
DE UNA FABRICA VISUAL?
MENOS DESPERDICIOS Y DÉFICIT DE GANANCIAS EN
INFORMACIÓN: PRODUCTIVIDAD
Al eliminar los déficits de
información, estos
BENEFICIOS La Dra. Gwendolyn Galsworth, en su libro
"Visual Workplace, Visual Thinking",
afirma que una implementación efectiva
recursos visuales pueden
generar mejoras
significativas en
SUSTANCIALES PARA de sistemas de comunicación visual ha
mejorado la productividad, calidad,
entrega a tiempo, inventario y
productividad, calidad,
satisfacción del cliente, LA PRODUCTIVIDAD confiabilidad del equipo
seguridad y más.
MAYOR ADQUISICIÓN DE CONOCIMIENTO
Los visuales facilitan el trabajo a
los empleados y les ayudan a
realizar sus actividades a tiempo,
con menos errores y menos estrés.
LISTAS DE VERIFICACIÓN VISUAL
1) Visuales para instalaciones y procesos: Los visuales pueden ser incorporados en su
planta para mejorar el flujo de navegación y del proceso
Señalización de dirección: Los señalamientos de
dirección en toda la planta para ayudar a la gente a
encontrar su camino en el edificio, al igual que las
señales en las salas y oficinas.
Identificación de equipo: Los recursos visuales se
deben colocar directamente en su equipo para facilitar
la gestión y cuidado de los bienes.
Marcaje de Tubería: Los marcadores de
tubería deben mostrar no sólo el contenido
y dirección de flujo, sino además la fuente y
destino.
Marcaje Eléctrico: Para asegurar que los empleados
puedan identificar y ubicar con facilidad el interruptor
adecuado, todo el equipo eléctrico debe marcarse con
una etiqueta clara y fácil de leer. En la etiqueta debe
identificar la ubicación de los interruptores de
desconexión u otros dispositivos aisladores de energía.
2) Visuales para ubicación de almacenamiento: Se enfoca en identificar qué es todo
lo que está en el área de trabajo y a dónde pertenece.
Marcaje de Pisos Etiquetado de estantes y
En una planta muy activa, controlar el contenedores
flujo de personas y vehículos es un Incluya una breve descripción junto al
asunto de seguridad muy importante. número de parte o código de barras;
Por lo tanto, una de las primeras cosas Haga las etiquetas lo suficientemente
que se deben marcar son los carriles grandes como para que se puedan
para tráfico de vehículos así como los leer de un vistazo
pasillos peatonales.
3) Visuales de Seguridad: Son un componente crítico para la fábrica visual, ya que alertan a los
empleados y visitantes sobre situaciones de riesgo potencial y acciones de control para prevenir
condiciones inseguras
El inspector puede recorrer el área junto con su equipo de 5S y
señalar cualquier riesgo que encuentren. Si los riesgos se
identifican tempranamente en el proceso, los empleados pueden
organizar el área para mitigar o minimizar cualquier peligro
El código de color también puede usarse para comunicar el
nivel de riesgo., por ejemplo el color rojo para Peligro,
naranja para Advertencia y amarillo para Precaución.
Equipo o áreas peligrosas: En las organizaciones es recomendable
el uso marcaje de rayas negras y blancas como delimitante
alrededor de cualquier área o equipo donde los empleados pudieren
estar expuestos sin darse cuenta a un riesgo en particular.
4) Visuales para producción y control de inventario: También llamados material a demanda o
kanban. Una meta clave de manufactura esbelta es eliminar el exceso de inventario
Indicadores de nivel máximo/mínimo: Se usa un
indicador de nivel máximo para reforzar visualmente los
límites del material y evitar niveles de inventario
innecesarios.
Tarjetas Kanban: Este método visual ayuda a
visualizar el flujo y carga de trabajo además de
identificar los cuellos de botellas, considere el uso del
sistema kanban no sólo para controlar el inventario,
sino además para hacer más eficiente y visual el
proceso de reabastecimiento.
5) VISUALES PARA TRABAJO ESTÁNDAR: ESTOS VISUALES PROPORCIONAN INFORMACIÓN SOBRE INSTRUCCIONES
DE TRABAJO ESTANDARIZADAS, ASEGURANDO QUE TODOS LOS EMPLEADOS REALICEN UNA ACTIVIDAD "DE LA
FORMA CORRECTA".
Diagramas: Publique diagramas de flujo para trabajo
estándar en el área de trabajo para ayudar a los
empleados a recordar la secuencia adecuada de las
actividades.
Calendarios y Hojas de Verificación: Los
calendarios muestran qué empleados deben
realizar ciertas actividades, así como cuándo se
deben llevar a cabo.
FÁBRICA VISUAL Y MANUFACTURA ESBELTA
5S: Los visuales de 5S identifican
Trabajo Estándar: Los visuales de TPM: Los visuales de Mantenimiento
ubicaciones adecuadas para
trabajo estándar ayudan a asegurar Productivo Total simplifican las
almacenamiento para cada cosa que las tareas siempre se hagan tareas de mantenimiento preventivo
en el área de trabajo, además usando el método más eficiente, y predictivo, asegurando que el
ayudan a definir los niveles de eliminando variaciones para reducir equipo permanezca en condiciones
inventario y a reorganizar defectos. óptimas de funcionamiento con
equipo. fallas mínimas.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Brandy Worldwide Inc. (2014). Manual de FÁBRICA VISUAL. 2016, 21.
[Link]
ook_Latin_America.pdf
Fábrica Visual y Manufactura Esbelta | BRADY. (s. f.).
[Link]
esbelta
Martins, J. (2024, 19 enero). ¿Qué es la metodología Kanban y cómo
funciona? [2024] • Asana. Asana. [Link]
kanban
¡MUCHAS GRACIAS!
