INFORME FINAL DE PASANTIA:

APLICACIÓN COMPUTACIONAL PARA EL CONTROL DEL LLENADO DE TANQUES

DE ALMACENAMIENTO Y MEZCLAS DE COMBUSTIBLES CON ADITIVOS

PRESENTADO POR: ANDRES FELIPE MARTINEZ JAIMES

CODIGO: 20132007010

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERIA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERIA ELECTRICA
 INFORME FINAL DE PASANTIA:

APLICACIÓN COMPUTACIONAL PARA EL CONTROL DEL LLENADO DE TANQUES

DE ALMACENAMIENTO Y MEZCLAS DE COMBUSTIBLES CON ADITIVOS

PRESENTADO POR: ANDRES FELIPE MARTINEZ JAIMES

CODIGO: 20132007010

DIRECTOR INTERNO:
PROF. DR.-ING. HERBERT ENRIQUE ROJAS CUBIDES

DIRECTOR EXTERNO:
ING. OSCAR OSVALDO MORENO VELAZQUEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERIA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERIA ELECTRICA

2
 TABLA DE CONTENIDO

Tabla de contenido.............................................................................................. 3
Indice de figuras .................................................................................................. 5
Indice de tablas ................................................................................................... 7
Glosario ............................................................................................................... 8
1 Introducción ................................................................................................. 12
1.1 Justificación .......................................................................................... 12
1.2 Objetivo general .................................................................................... 14
1.3 Objetivos específicos ............................................................................ 14
1.4 Marco referencial .................................................................................. 14
2 Sistemas de medición y actuadores ............................................................ 18
2.1 Medición estática .................................................................................. 18
2.1.1 Sensor de nivel ............................................................................... 19
2.1.2 Sensor de temperatura ................................................................... 20
2.2 Medición dinámica ................................................................................ 21
2.2.1 Sensor de presión .......................................................................... 21
2.2.2 Sensor de flujo ............................................................................... 22
2.2.3 Sensor de densidad ....................................................................... 23
2.3 Otros elementos presentes ................................................................... 23
2.3.1 Válvula............................................................................................ 23
2.3.2 Bomba ............................................................................................ 25
2.4 Calibración de los instrumentos ............................................................ 25
3 Programación despacho de combustible en ISPsoft ................................... 26
3.1 Diagrama de estados ............................................................................ 26
3.2 Sistema de control ................................................................................ 28
3.3 Adaptación de señal ............................................................................. 30
3.4 Programación Ladder ........................................................................... 32
3.5 Programación ladder norma api ............................................................ 35
3.5.1 Programación medición estática .................................................... 35
3.5.2 Programación medición dinámica .................................................. 37
4 Desarrollo interfaz HMI ................................................................................ 42
4.1 Planteamiento interfaz HMI ................................................................... 42

3
 4.2 Desarrollo protocolo de validación ........................................................ 47
4.3 Desarrollo manual de usuario ............................................................... 48
5 Simulación aplicación computacional .......................................................... 49
6 Análisis de resultados .................................................................................. 54
6.1 Análisis resultados alcanzados ............................................................. 54
6.2 Análisis de resultados del diagnostico de los sistemas de monitoreo ... 54
6.3 Análisis de resultados a partir de la programacion e interfaz HMI ........ 55
6.4 Análisis de resultados a partir del protocolo y manual de usuario ........ 55
6.5 Evaluación y cumplimiento de objetivos................................................ 55
7 Conclusiones y recomendaciones ............................................................... 57
7.1 Conclusiones ........................................................................................ 57
7.2 Recomendaciones y trabajos futuros .................................................... 57
8 Bibliografia ................................................................................................... 59
9 Anexos ........................................................................................................ 60
9.1 Anexo 1: Ejemplo tabla de aforo para tanques ..................................... 60
9.2 Anexo 2: Periodos de calibración para elementos del sistema ............. 61
9.3 Anexo 3: Protocolo de instalación y puesta en funcionamiento ............ 65
9.4 Anexo 4: Manual de usuario ................................................................. 72

4
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1: Proceso de llenado y despacho de combustible ............................. 13

Figura 1.2: Diagrama resumido de bloques del sistema de automatización ..... 15
Figura 1.3: Proceso detallado de despacho de combustible ............................. 15
Figura 1.4: Diagrama de control PID ................................................................. 17
Figura 2.1: Planta de despacho Terpel, Aguazul .............................................. 18
Figura 2.2: Sistema medición estática .............................................................. 19
Figura 2.3: Medición de agua en el tanque ....................................................... 20
Figura 2.4: Sistema de medición dinámica ....................................................... 21
Figura 2.5: Diagrama de válvula set – stop ....................................................... 24
Figura 2.6: Grafica típica de despacho ............................................................. 24
Figura 3.1: Diagrama de estados del sistema ................................................... 26
Figura 3.2: Diagrama de estado comunicaciones ............................................. 27
Figura 3.3: Diagrama de disponibilidad producto .............................................. 27
Figura 3.4: Diagrama de disponibilidad producto .............................................. 28
Figura 3.5: Diagrama del sistema de despacho ................................................ 29
Figura 3.6: Bloque de función para linealización ............................................... 30
Figura 3.7: Adaptación señales de entrada ....................................................... 31
Figura 3.8: Adaptación señales válvula set stop ............................................... 32
Figura 3.9: Diagrama Ladder condiciones iniciales ........................................... 32
Figura 3.10: Diagrama Ladder válvula set stop ................................................. 33
Figura 3.11: Diagrama Ladder ciclos Abrir, sostener y cerrar ........................... 33
Figura 3.12: Diagrama Ladder válvula NC ........................................................ 34
Figura 3.13: Diagrama Ladder válvula NO ........................................................ 34
Figura 3.14: Bloque funcional del brazo 1 (izquierda) y brazo 2 (derecha) ....... 34
Figura 3.15: Programación Ladder para 𝐶𝑆𝑊 𝑦 𝑁𝑆𝑉 ........................................ 36
Figura 3.16: Programación Ladder para 𝐶𝑇𝑆ℎ a partir de la ecuación ( 11 ) ..... 36
Figura 3.17: Programación Ladder para 𝐺𝑆𝑉 a partir de la ecuación ( 9 ) ....... 37
Figura 3.18: Programación Ladder para 𝐺𝑂𝑉 a partir de la ecuación ( 10 ) ..... 37
Figura 3.19: Programación Ladder conversión temperatura ecuación ( 15 ) .... 39
Figura 3.20: Programación Ladder conversión presión de ecuación ( 16 ) ....... 39
Figura 3.21: Programación Ladder para 𝐶𝑃𝐿 a partir de la ecuación ( 14 ) ....... 40
5
Figura 3.22: Programación Ladder para 𝐶𝑇𝐿 a partir de la ecuación ( 13 ) ...... 40
Figura 3.23: Programación Ladder factor tau (a) y ecuación IPTS-68 (b) ......... 40
Figura 3.24: Programación Ladder factor delta temperatura ecuación ( 18 ) .... 41
Figura 3.25: Programación Ladder 𝐺𝑆𝑉 ............................................................ 41
Figura 4.1: Pantalla inicial HMI.......................................................................... 42
Figura 4.2: Pantalla interfaz HMI ....................................................................... 42
Figura 4.3: Pantalla programar despacho HMI.................................................. 43
Figura 4.4: Pantalla supervisión despacho HMI ................................................ 44
Figura 4.5: Pantalla supervisar despacho HMI ................................................. 44
Figura 4.6: Pantalla llenar tanques despacho HMI ............................................ 45
Figura 4.7: Pantalla supervisar llenado tanques despacho HMI ....................... 45
Figura 4.8: Pantalla grafica historial despacho HMI .......................................... 46
Figura 4.9: Pantalla tabla historial despacho HMI ............................................. 46
Figura 4.10: Pantalla información sistema de HMI ............................................ 47
Figura 5.1: Valores iniciales simulación ............................................................ 49
Figura 5.2: pantalla de ingreso de contraseña HMI ........................................... 50
Figura 5.3: Pantalla configuración inicial e informe de errores del sistema ....... 50
Figura 5.4: Pantalla insertar cantidad a despachar HMI ................................... 51
Figura 5.5: Pantalla despacho programado HMI ............................................... 51
Figura 5.6: Pantalla supervisión despacho programado HMI ............................ 52
Figura 5.7: Pantalla datos en grafica despacho programado HMI .................... 52
Figura 5.8: Pantalla datos en tabla grafica despacho programado HMI ............ 53
Figura 5.9: Pantalla en Excel con los datos del despacho programado HMI .... 53

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 INDICE DE TABLAS

Tabla 2-1: Sensor de nivel Honywell ................................................................. 19

Tabla 2-2: Sensor temperatura Yokogawa ........................................................ 20
Tabla 2-3: Sensor presión Yokogawa ............................................................... 22
Tabla 2-4: Sensor flujo FMC ............................................................................. 22
Tabla 2-5: Sensor densidad Emerson ............................................................... 23
Tabla 2-6: Contactos de la válvula .................................................................... 24
Tabla 2-7: Sensor densidad .............................................................................. 25
Tabla 3-1: Entradas y salidas físicas del sistema.............................................. 29
Tabla 3-2: Asignación de valores sensores ...................................................... 30
Tabla 3-3: Valores de 𝑎𝑖 .................................................................................... 38
Tabla 4-1: Aspectos para el desarrollo del manual de usuario ......................... 48
Tabla 5-1: Valores para simulación del programa ............................................. 49
Tabla 6-1: Resultados y aportes según los objetivos ........................................ 56

7
 GLOSARIO

A continuación, se presenta un glosario extraído en su totalidad del documento

“Exhibit 4 - manual of petroleum measurement”, correspondiente a la referencia [1].
Aforo: proceso por el cual se determina la equivalencia entre las diferentes alturas
de un tanque y el volumen contenido.
Agua libre (FW - Free Water): es el volumen de agua que contiene un tanque con
hidrocarburos o derivados del petróleo, que no se ha disuelto y que existe como una
fase separada. El nivel de agua libre se mide manualmente con pasta indicadora de
agua o con una cinta de medición electrónica.
Agua y sedimento (SW - sediment & water): todo material que coexiste con el
petróleo líquido sin ser parte del mismo; y que requiere ser medido. Este material
foráneo puede incluir agua libre y sedimento (FW&S) y agua emulsionada o en
suspensión y sedimento (SW). La cantidad de material en suspensión (SW) es
determinada por métodos de laboratorio.
Altura de referencia: es la distancia desde el punto de medición o plato de
medición en el fondo del tanque hasta el punto de referencia, como indica la tabla
de aforo.
Altura de referencia observada: distancia medida desde el fondo del tanque o la
platina de medición (datum plate) hasta el punto de referencia establecido.
API (American Petroleum Institute): Instituto Norteamericano del Petróleo,
organismo encargado de estandarizar y normalizar bajo estrictas especificaciones
de control de calidad, diferentes materiales y equipos para la industria petrolera.
Igualmente establece normas para diseño, construcción y pruebas en instalaciones
petroleras, incluyendo diseño de equipos y pruebas de laboratorio para derivados
del petróleo.
Conversor análogo-digital (A/D): es un procesador de señal que convierte una
señal eléctrica análoga a una correspondiente señal digital.
Conversor digital-análogo (D/A): es un procesador que convierte una señal digital
a una señal eléctrica análoga correspondiente.
CPL (o Cpl): factor de corrección por efecto de la presión sobre el líquido. Aplica
para el medidor (CPLM) y para el probador (CPLP).
CTPL: factor de corrección combinado por efecto de temperatura y presión sobre la
densidad y el volumen de los hidrocarburos líquidos según API MPMS Capítulo
11.1-2004. Históricamente es conocido como VCF.
CTL (o Ctl): factor de corrección por efecto de temperatura sobre el líquido. Es la
razón de la densidad de un líquido a la temperatura t y presión p, a su densidad a
la temperatura estándar de 60 °F y 14,696 psia (o a 15 °C y 101,325 kPa). El
volumen de un líquido a la temperatura t, puede convertirse a su volumen a
temperatura de referencia, multiplicando su volumen a temperatura t por el CTL a la
temperatura t.

8
CTS (o Cts): factor de corrección por efecto de temperatura sobre el acero.
CTSh: factor de corrección por efecto de la temperatura sobre la lámina del tanque
de almacenamiento. Tiene en cuenta el efecto de contracción o expansión de un
tanque cilíndrico vertical debido a la temperatura de la lámina del tanque. Se debe
aplicar a los volúmenes extraídos de tablas de aforo que han sido calculadas a le
temperatura de referencia de 60 °F.
Densidad absoluta: es la masa de sustancia que ocupa una unidad de volumen a
una temperatura especificada, a la presión atmosférica o a la presión de vapor de
equilibrio. Esta definición es referenciada algunas veces como "densidad
verdadera" o como "densidad en vacío". En la industria del petróleo si la temperatura
no se indica se asume la temperatura estándar (60 °F ó 15 °C). Las unidades en el
SI son kg/m3.
Densidad base: es la densidad del líquido a la temperatura base de referencia 60,0
ºF. La densidad base se determina a partir de la densidad y la temperatura
observadas.
Densidad relativa: relación de la densidad de una sustancia a una temperatura
específica a la densidad de una sustancia de referencia a una temperatura de
referencia. Se deben reportar las temperaturas de referencia de cada una. Ejemplo:
60 °F/60 °F significa densidad del líquido a 60 °F/densidad agua a 60 °F; 60 °F/77
°F significa densidad del líquido a 60 °F/densidad agua a 77 °F. Esta expresión
reemplaza a la expresión obsoleta “gravedad específica”. Es una magnitud
adimensional y, por tanto, sin unidades.
Factor de calibración del medidor (MF): valor adimensional resultante de la
relación entre el volumen neto medido por un patrón y el volumen neto medido por
un medidor de flujo durante una prueba de calibración.
Gravedad específica: esta expresión ha sido reemplazada por densidad relativa.
Kelvin: es una de las unidades del Sistema Internacional de Unidades y se
corresponde a una fracción de 1/273,16 partes de la temperatura del punto triple del
agua. Se representa con la letra "K". No se dice "19 grados kelvin" sino "19 kelvin"
o "19 K".
K-Factor: número de pulsos generados por un medidor de flujo para una unidad de
volumen o de masa, generalmente está definido por el fabricante.
Masa: es la magnitud que cuantifica la cantidad de materia de un cuerpo. La unidad
de masa, en el Sistema Internacional de Unidades es el kilogramo (kg). Es una
cantidad escalar y no debe confundirse con el peso, que es una fuerza.
Medición: conjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar el valor de
una magnitud.
Medición electrónica de líquidos: ELM (Electronic Liquid Measurement) es un
sistema de medición que utiliza equipo electrónico de cálculo de acuerdo con las
características expresadas en los algoritmos del API.

9
Medición manual con cinta: es la medición del nivel de líquido en un tanque que
se realiza por medio de una cinta graduada y su plomada. Se puede realizar “a
vacío” o “a fondo”.
Medida inicial: es la medida de apertura en una transferencia de producto.
Medida de tanque: es la determinación exacta del nivel del líquido en un tanque de
almacenamiento.
Mezcla: son los medios usados para combinar las corrientes de hidrocarburo de
dos o más pozos o instalaciones de producción en una corriente común de tanque
o línea.
MPMS: Manual de Estándares de Medición de Petróleo desarrollado por el API.
PLC: Controlador Lógico Programable.
Precisión: es la aproximación dentro de la cual un conjunto de datos está agrupado.
Sensibilidad: relación entre un cambio en la magnitud de la respuesta y el cambio
sobre el estímulo que lo causa luego que se alcanza el equilibrio. La sensibilidad se
expresa como un cociente con las unidades de medición de las dos cantidades
expresadas. El cociente es constante en todo el rango de un equipo de
comportamiento lineal. Para un equipo de comportamiento no lineal se deben definir
los niveles de estímulo aplicables.
Sensor: es un dispositivo que provee una señal de salida que responde a una
magnitud la cual es una cantidad física, propiedad o condición de una variable que
es medida. La salida es una señal eléctrica, producida por el sensor la cual es una
función de la magnitud que nos interesa.
Sensor de temperatura: consiste en un elemento sensor y su cubierta, y se define
como parte del mecanismo de detección de temperatura que se coloca en el
producto al cual se le está midiendo su temperatura.
Señal analógica: señal que varía en amplitud en forma continua, en vez de hacerlo
en forma discreta.
Señal del detector: cambio en el cierre de un contacto, u otra señal, que inicia o
detiene un contador del probador/cronometro y define el volumen calibrado por el
probador.
Señal digital: señal que varía en pasos discretos en vez de pasos continuos.
Sistema de medición: conjunto de instrumentos de medición y otros dispositivos que
interactúan para efectuar mediciones específicas de hidrocarburos.
Tabla de aforo (tabla de capacidad o de calibración): es una tabla que se realiza
utilizando métodos reconocidos por la industria del petróleo; en la cual se establece
la correlación entre el volumen contenido en un tanque y los diferentes niveles de
líquido en su interior, medidos desde el punto de referencia.
Tanque: unidad de almacenamiento de productos líquidos o gaseosos con
características definidas.

10
Valores observados: lecturas de hidrómetros tomadas a temperaturas distintas a
la temperatura de referencia específica Estos valores son solo lecturas de
hidrómetros y no de densidad, densidad relativa o gravedad API a esa temperatura.
Variable de entrada: para el propósito de medición electrónica de líquidos, una
variable de entrada es el valor de un dato asociado con el flujo o con el estado del
líquido que está entrando al computador de flujo para usarlo en los cálculos. Esta
entrada puede ser una variable medida por un transductor – transmisor o por un
valor fijo entrado manualmente. Presión, temperatura y densidad relativa, son
ejemplos de variables de entrada.
Volumen bruto: volumen indicado multiplicado por el factor del medidor (MF) para
el líquido específico y la tasa de flujo bajo la cual el medidor ha sido probado.
Volumen bruto estándar (GSV- Gross Standard Volume): es el volumen total de
todos los líquidos del petróleo, sedimento y agua, excluyendo agua libre, corregido
a través del factor de corrección de volumen apropiado (CTL) para la temperatura
observada y la gravedad API, densidad relativa o densidad a una temperatura
estándar 60 °F o 15 °C, también corregido por el factor de corrección de presión
(CPL) y el factor del medidor (MF).
Volumen bruto observado (GOV - Gross Observed Volume): es el volumen total
de líquidos de petróleo, sedimento y agua, excluyendo agua libre, a la temperatura
y presión observada.
Volumen de agua libre (FWV-Free Water Volume): cantidad de agua libre
determinada durante la medición de un tanque.
Volumen Indicado (IV-Indicated Volume): cambio en la lectura del medidor que
ocurre durante un recibo o entrega.
Volumen neto estándar (NSV - Net Standard Volume): es el volumen total de
todos los líquidos de petróleo, excluido el sedimento y agua (S&W) y el agua libre,
corregido por el factor de corrección de volumen apropiado (CTL) para la
temperatura observada y la gravedad API, densidad relativa o densidad a una
temperatura estándar como 60 °F o 15 °C y corregido por el factor de corrección de
presión (CPL) y el factor del medidor (MF).
Volumen total calculado (TCV - Total Calculated Volume): volumen total de todo
el petróleo liquido más agua y sedimento, corregido por el factor de corrección de
volumen apropiado (CTL) a la temperatura observada y gravedad API, densidad
relativa o densidad a la temperatura estándar de 60 °F o 15 °C y también corregida
por el factor de corrección de presión aplicable (CPL) y el factor del medidor (MF),
más toda el agua libre medida a la temperatura y presión observadas (volumen bruto
estándar más agua libre).
Volumen total observado (TOV): volumen total medido del petróleo líquido,
sedimento y agua, sólidos y agua libre medidos a la temperatura y presión
observadas.

11
 1 INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe de pasantía, se encuentra el desarrollo de los objetivos y

las actividades propuesta en la pasantía “Aplicación computacional para el control
del llenado de tanques de almacenamiento y mezclas de combustibles con aditivos”,
la cual consiste en suplir la necesidad que se tiene, puntualmente, en la planta de
despacho de combustibles de Aguazul (Casanare) de tener un sistema
automatizado y de supervisión del proceso de despacho. Para ello se propone en
primera instancia, una revisión de los sistemas usados actualmente para llevar a
cabo el proceso, y poder determinar su posterior uso en la aplicación que se
planteara en este proyecto con el fin de optimizar los procesos.
A partir de ello, se diseñará una aplicación que permita mediante un PLC y una
interfaz HMI hacer la supervisión, control y almacenamiento de la información del
sistema, basado en las normativas y criterios que regulan el uso y manipulación de
combustibles. Así mismo, que el sistema permita monitorear las diferentes variables
del proceso, y en dado caso, de manera manual o automática, permita tomar
decisiones frente a posibles eventos que se presenten.
Como parte final del proyecto, se hará una revisión del sistema planteado
mediante simulaciones, planteando un caso base para su estudio y determinar la
funcionalidad del programa, por otro lado, se propondrá una manual de usuario para
la aplicación con la finalidad que este sea usado por el personal o persona que
desee utilizar el sistema.
1.1 JUSTIFICACIÓN
En Colombia dada la preocupación ambiental que se ha suscitado en las últimas
décadas, en el 2018 se expidió la Resolución 40185 del Ministerio de Minas y
Energía [2], en la cual se establece que el porcentaje de mezcla de alcohol
carburante en la gasolina motor corriente y extra a nivel nacional debe ser del 90%
de combustible fósil con un 10% de alcohol carburante (etanol). A partir de esto, las
plantas de despacho de combustibles están sujetas a cumplir con esta mezcla, en
aras de proveer un combustible que ofrezca al consumidor la mejor relación entre
eficiencia del motor y la contaminación que estos producen.
En este contexto, la planta de despacho de combustibles de Aguazul (Casanare)
cuenta con un sistema de despacho de combustible como el mostrado en la Figura
1.1. El proceso consta de dos tanques donde se encuentran almacenados el
combustible y el aditivo respectivamente. Antes de iniciar el proceso, se hace la
verificación de los niveles en los tanques corroborando que sean suficientes para el
despacho. Una vez validado el producto, este circula por ductos supervisados
constantemente para determinar el valor de diferentes variables (temperatura,
presión, densidad y flujo), con la finalidad de conocer el estado del sistema, y así
mismo, controlar el proceso conforme a la normativa API (American petroleum
institute) [3]. De esta forma, se establecen los lineamientos para la manipulación de
la gasolina, para obtener una medida precisa al momento del despacho,
optimizando el proceso y dando cumplimiento a la resolución 40185.

12
 Figura 1.1: Proceso de llenado y despacho de combustible
Fuente: Propia

En este proceso, para el caso de la planta de despacho mencionada, el principal

problema es la falta de un sistema automatizado que supervise el proceso en tiempo
real. Así mismo, se requiere de un sistema que ejecute las acciones necesarias para
obtener una buena calidad de producto y un buen despacho. Por requerimientos del
administrador de la planta, se solicita una solución técnica que se ajuste a la
infraestructura y equipos que ya existen en la planta. Por esta razón, se hará un
estudio de los elementos con que cuenta la planta para determinar cuáles de estos
se acoplan al nuevo sistema que se propondrá durante la pasantía.
Con la información recolectada, y a partir de los conocimientos obtenidos en el
desarrollo de la carrera, se propondrá un sistema automático para la supervisión y
control del proceso industrial. Esto se llevará a cabo mediante la utilización de PLC´s
que permitirá realizar la comunicación y adaptación de las señales obtenidas
durante el monitoreo del proceso (instrumentación). Luego, se establecerá una
interfaz HMI (interfaz hombre maquina) que posibilitará al usuario acceder al
sistema de control con el fin de iniciar, supervisar, suspender o detener el proceso.
Por otro lado, una vez desarrollado dicho sistema, es necesario almacenar la
información para que pueda ser analizada posteriormente y verificar que el proceso
realizado cumpla los requerimientos especificados.
Aunado a lo anterior, se implementará el sistema completo y mediante
simulaciones, se verificará si los objetivos y alcances de la herramienta
computacional son cumplidos. Como parte final del desarrollo de la pasantía se
planteará un manual de usuario con el cual se pretende que la persona encargada
(operario) entienda el funcionamiento y operación de la aplicación y su HMI.
¿Qué características debe tener un sistema de automatización que permita el
control, la supervisión y el almacenamiento de información asociados al proceso de
llenado y mezcla de combustibles de una planta industrial, y además, facilite un
proceso de despacho óptimo y cumpla con los requerimientos propuestos por el
administrador de la planta?
13
1.2 OBJETIVO GENERAL
 Diseñar una aplicación basada en el software DOPsoft que permita, a través de
una HMI (interfaz hombre maquina), la supervisión, el control y el
almacenamiento de información asociados al proceso de llenado de tanques con
combustible y aditivos.
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar los sistemas de monitoreo usados en una planta de combustibles
con el fin de caracterizarlos y determinar su nivel de interoperabilidad.
 Diseñar una aplicación computacional que integre la supervisión y control del
proceso de llenado de tanques, la HMI y el monitoreo de las diferentes variables
del proceso (temperatura, presión, densidad, entre otros).
 Elaborar un protocolo que permita validar el desempeño de la aplicación
diseñada con ayuda de simulaciones y la implementación de un caso de estudio.
 Desarrollar un manual de operación para la aplicación computacional con el
propósito de ser usado para la capacitación del personal (de la planta de
combustibles) que así lo requiera.
1.4 MARCO REFERENCIAL
El mundo permanece en constante movimiento y en la búsqueda de optimizar las
formas de transporte que se usan. Estos sistemas principalmente se basan en la
utilización de combustibles fósiles, y mediante diferentes procesos que se realizan
para su aprovechamiento producen gases contaminantes, por ello se busca
mediante la mezcla de estos combustibles con otras sustancias reducir estos
efectos, como se evidencia en el estudio realizado por Balaji, Govindarajan y
Venkatesan [4] en el que evalúan el rendimiento del motor cuando se utilizan
mezclas de etanol y combustible, después de varias pruebas determinan que el
mejor rendimiento se obtiene con del 10% de etanol y 90 % de combustible,
disminuyendo así las emisiones de gases contaminantes sin afectar el rendimiento
del motor.
Con el estudio mostrado y de acuerdo con la reglamentación Colombiana, en la
resolución 40185 del 27 de febrero del 2018 [2], expedida por el ministerio de minas
y energías, se establece la relación para mezcla de la gasolina y etanol, que permite
que sea óptima para su uso. Al ser una resolución se obliga a su cumplimiento a
nivel nacional. Por tal razón, la planta de despacho de combustible ubicada en
Aguazul (Casanare) en la que se realiza este proceso mediante sensores análogos
y controles manuales, donde se presentan diferentes problemáticas como la calidad
del producto, la supervisión del despacho, la pérdida del material, inconsistencias
en la cantidad despachada y almacenada, entre otros que finalmente están
afectando la operación y función de la planta de despacho de combustible.
Mediante la automatización del proceso, se busca plantear una posible solución
para los problemas mencionados. Inicialmente para este desarrollo, se tienen que
identificar las diferentes partes del proceso actual y reconocer las variables de
entrada y salida. Luego se procederá mediante diagramas Ladder a establecer las
acciones que el sistema debe tomar bajo los diferentes eventos que se puedan

14
presentar, tomando en cuenta que las señales de entrada modifican las señales de
salida, como se muestra en el diagrama de bloques en la Figura 1.2, posteriormente
se desarrolla el sistema de interfaz que permite a un usuario poder supervisar y
controlar el sistema.

Figura 1.2: Diagrama resumido de bloques del sistema de automatización

Fuente: Propia

En la Figura 1.3, se observa que el proceso de despacho de combustible inicia

con los instrumentos de medida en la zona del tanque en la que se está
supervisando el nivel de contenido. En primera medida debe ser óptimo para el
despacho, es decir que debe contar con el suficiente material, en segunda medida,
que no pase de los límites exigidos por las normas API teniendo en cuenta el nivel
de sedimento y residuos que no deben ser despachados.

Figura 1.3: Proceso detallado de despacho de combustible

Fuente: Propia

Continuando el proceso, se tiene un conjunto de elementos denominados

“brazo”. Se inicia con una bomba que permite el paso del material si se cumple con
las condiciones previas, cuando se activa, se monitorea constantemente el producto
que circula por el brazo mediante sensores de temperatura, presión, densidad y
flujo, los cuales permiten una supervisión de las diferentes variables que se deben
tener en cuenta según la norma API para tener un proceso de despacho seguro y
óptimo. De esta manera se busca obtener un producto con la calidad enmarcada en
la normativa colombiana.
Después se cuenta con un actuador que permite el llenado de un tanque en el
que se encuentra la mezcla de los dos productos y que deben cumplir con la
15
reglamentación colombiana. Es en este punto donde se evidencia la principal
diferencia entre los dos brazos, pues uno de ellos, que lleva el combustible tiene
que despachar el 90% del producto mientras que el segundo, lleva el etanol, debe
despachar el 10% restante. Al final del proceso se cuenta con un último actuador
que permite el despacho al carro tanque.
En este proceso se hace evidente el uso de múltiples variables como son el nivel
de los tanques, la temperatura, presión y densidad del producto, con lo que se
puede establecer un control sobre actuadores que va a permitir el despacho del
combustible. Por esto se requiere analizar los métodos para obtener toda esta
información, por ejemplo para el caso del nivel de producto en el tanque, que se
muestra en el estudio de Bu Bo,Li Chuang y Chen Meng, “Based on PLC Fuzzy
Control Algorithm in the Application of Level Control” [5], en el que parte haciendo
un estudio de los métodos de medición de nivel que hay y con ello establecen un
sistema de control, que en comparación a los sistemas que presentaban se tiene
una mejor respuesta, en cuanto a los eventos del sistema como lo son arranques,
paradas, fallas, entre otros eventos que pueden presentarse y producir que el
sistema presente inconvenientes.
Otra de las variables, como la temperatura, también presenta retos a la hora de
tener una medida y control. Como lo exponen Hu Hailiu y Fang Kangling en su
artículo “Design of the picking temperature control system based on Fuzzy-PID” [6],
en el que establecen un sistema de medida de temperatura base, donde presentan
un tiempo de respuesta lento ocasionando problemas en el proceso. Por ello,
mediante un sistema de control PID muestran una solución con la que se obtienen
mejores tiempos de respuesta y una mejor estabilidad del sistema.
Para la medida de presión, en el estudio realizado por Haifeng Su, Gang Hao,
Pengzhi Li y Xu Luo, “Feed Forward Fuzzy PID Controller for Common-Rail Pressure
Control of Diesel Engine” [7], determinan que el uso de un control PID difuso, tienen
una mejor respuesta, pues es capaz de predecir el comportamiento y adaptarse a
los diferentes eventos que se puedan presentar en comparación al control que se
usa en la industria el cual es un sistema PID, y que se encuentra en la mayoría de
los elementos como en las maquinas industriales, en la metalurgia, entre otros. Pero
como muestran los autores y se evidencia en el estudio no es tan eficaz como el
propuesto, pues el control PID difuso se adapta a los diferentes eventos del sistema
y reacciona ante estos de acuerdo a la lógica programada.
Con los trabajos citados, se muestra que para obtener un sistema que cumpla los
requerimientos solicitados se hace evidente el uso de un sistema de control PID.
Como se muestra en la Figura 1.4, mediante el PID se tiene un monitoreo constante
y así una respuesta efectiva para las posibles eventualidades que se puedan
presentar, reduciendo de esta manera las problemáticas anteriormente
mencionadas. Por otro lado, todas las variables presentes trabajan de manera
unísona, por lo que al realizar la programación mediante el lenguaje Ladder se debe
tener un tiempo de respuesta rápida para que así el sistema en conjunto sea eficaz.
Partiendo del proceso y de su funcionamiento, se propondrá un sistema
automático considerando que es dinámico y que es supervisado por sensores, este

16
sistema se desarrollará en el software ISPsoft basado en la programación Ladder.
Para lo cual, se tomarán las entradas del sistema que son las señales de los
sensores con el objetivo de que en la programación se tengan las respectivas
acciones que deberá tomar el programa ante todos los eventos y responda de
manera adecuada, por lo que se debe contar con un sistema de retroalimentación
que permita verificar el correcto funcionamiento de sus diferentes partes, para lo
que se utilizara un PLC.

Figura 1.4: Diagrama de control PID

Fuente: Gútiez, I. (2013). PID en Step7: Ejemplo de control de temperatura. [online] PROGRAMACIÓN
SIEMENS. Available at: https://programacionsiemens.com/pid-en-step7/ [Accessed 29 Aug. 2019].

Para el uso del PLC, como se muestra en el trabajo de Prasad Birmole,

Madhushri Kamble, Sayali Naik [8], se presenta un modelo de mezcla y llenado de
químicos, con el que se buscan optimizar dicho proceso para que así mismo se
pueda controlar el nivel que se va a despachar; en este artículo, se presenta un
sistema similar al planteado en este trabajo donde se aprecian las diferentes
maneras de la aplicación del PLC y las soluciones a diferentes problemáticas como
la actuación de las válvulas que permiten la mezcla de los dos elementos. Se
identifica que el sistema presentado es básico y no cuenta con una interfaz HMI que
permita una supervisión como se plantea en este trabajo.
Mediante la interfaz HMI, se buscara obtener un acceso rápido a todo el sistema
para su supervisión y que permita obtener datos históricos para la manipulación de
estos, como lo muestra el ingeniero Raúl Villa en “Sistemas de Supervisión y
Explotación” [9], en el que se muestra a grosso modo lo que compone una interfaz
HMI, y como mediante esta se puede hacer una supervisión y control de los
diferentes elementos constitutivos del sistema, así mismo, presenta los diferentes
módulos que esta puede llegar a tener y la manera en la que se puede disponer de
los datos recolectados para su posterior uso, para su desarrollo se usara el software
DOPsoft, con el cual se puede establecer la comunicación del programa
mencionado y esta interfaz para su control.
Es así que la implementación tanto de la lógica que debe llevar el PLC, como la
implementación de la HMI, presentaran en conjunto una posible alternativa que se
planteara para dar solución a los problemas mencionados que se tienen en la central
de despacho de combustibles en Aguazul (Casanare).

17
 2 SISTEMAS DE MEDICIÓN Y ACTUADORES

Como se mostró en el capítulo I, el proceso de despacho de combustible consta

de diferentes sistemas que monitorean constantemente el proceso, por lo cual,
como se planteó en la sección 4 del capítulo anterior, se diagnosticaran los sistemas
existentes en la planta de despacho ubicada en aguazul (Casanare) la cual se
muestra en la Figura 2.1, para lo cual, se clasifican estos sistemas en dos grupos:
Medición dinámica y Medición estática, a partir de esta clasificación, se analiza los
sistemas de medida presentes en la planta revisando sus hojas de datos y la
información que sea suministrada para dar cumplimiento al objetivo.

Figura 2.1: Planta de despacho Terpel, Aguazul

Fuente: Tomada de: Google maps, Visitada el 18 de diciembre de 2019

2.1 MEDICIÓN ESTÁTICA

Este sistema de medición, consta de los sistemas que están supervisando el nivel
del combustible y la temperatura del tanque. A continuación, se explica el proceso
que se lleva a cabo para esta medida, inicialmente, de acuerdo a la norma API
capítulo 2, se requiere una calibración del tanque previo la cual es conocida como
“Tabla de aforo”, un ejemplo de esta tabla se aprecia en el Anexo 1, donde, de
acuerdo a una distancia medida en “cm” corresponde una cantidad de volumen
(Bsl).
A partir de esta tabla se determina el volumen bruto observado, el cual es la
cantidad que se determina a partir de la medición, pero a esta se le realizan unas
correcciones debido a la temperatura, la gravedad presente en el tanque, entre otros
factores con la finalidad de obtener el volumen estándar neto (NSV), el cual
representa el volumen “real” que se encuentra en el tanque dada las correcciones
API. En la Figura 2.2 tomada del “manual of petroleum measurement” [1] se puede
apreciar los ajustes y las correcciones debido a los factores mencionados de
acuerdo a la normativa.
A partir de lo anterior, se buscan las hojas técnicas de los elementos utilizados
en la planta según la información suministrada, con lo cual se obtiene la información
que se presentan a continuación según cada sensor.
18
 Figura 2.2: Sistema medición estática
Fuente: Tomada de la referencia [1]

2.1.1 SENSOR DE NIVEL

La planta cuenta con un sensor Honywell SmartRadar 973 LT, este es un sensor
de nivel ultrasónico, el cual mediante pulsos de haces de luz determina la distancia
entre el sensor y un objeto, para este caso, el nivel del líquido. A continuación, se
presenta la Tabla 2-1 con las características del sensor:
Tabla 2-1: Sensor de nivel Honywell
Especificaciones de medida
Rango de medida 0 m – 40 m (0ft – 131ft)
Precisión del instrumento ± 3 𝑚𝑚 (0,12”)
Resolución del instrumento 0,1 mm (0,004”)
Principales
Método de medición Reflectometro de pulso sintetizado
Procesamiento de la señal Procesamiento de señal digital
Frecuencias de operación X-band (9.5GHz – 10.6GHz)
Especificaciones eléctricas
110V – 240V auto selección (45 Hz / 65Hz) o 24 Vdc – 64 Vdc auto
Fuente de alimentación
selección
Potencia nominal 10 VA – 25VA de acuerdo a las opciones adicionales
Opciones
Modbus estándar o GPU a través de RS-232C o RS-485
Salida 4-20 mA con comunicación digital basada en el protocolo HART®,
señal de nivel analógico de precisión ± 0.1%, escala completa
Fuente: Honeywell International Inc. (2009). Honeywell Enraf (p. 2). Honeywell. Retrieved from
https://www.honeywellprocess.com/library/marketing/tech-specs/EN-09-08-ENG.pdf

En la Tabla 2-1 se muestran las características del sensor, entre esto cabe
recalcar que este tipo de sensores ultrasónicos no tienen la capacidad de
medir el nivel del sedimento y de agua que hay en el tanque, este se realiza
mediante el uso de una cinta y una plomada, las cuales son impregnadas de

19
 una crema que cambia de color al entrar en contacto con el agua como se
aprecia en la Figura 2.3.

Figura 2.3: Medición de agua en el tanque

Fuente: KOLOR KUT | Pasta Detectora de Agua en Combustibles. Retrieved 7 January 2020, from
http://www.provindus.com.py/kolor-kut/

Estos dispositivos, deben tener una calibración con lo estipulado en la norma API,
en el Anexo 1 se tiene una tabla con los tiempos y el articulo y sección de la norma,
para el caso del sensor de nivel, debe tener una calibración cada 6 meses con un
probador portátil. En cuanto a la cinta para medición de agua del taque esta debe
tener una supervisión mensual y una calibración cada año, para su operación se
cuenta con un certificado que hace constar los periodos de calibración de cada
instrumento.
2.1.2 SENSOR DE TEMPERATURA
La planta tiene un sensor Yokogawa YTA 610, el cual es un adaptador de señal
que está conectado a un RTP PT100, el cual lleva la señal de temperatura hasta el
adaptador de señal y este convierte la medida del sensor en una señal eléctrica de
4–20mA. A continuación, en la Tabla 2-2 se presentan sus características:
Tabla 2-2: Sensor temperatura Yokogawa
Especificaciones de medida
Rango de medida -200 – 800 ºC (328 – 1562 ºF)
Precisión del instrumento ± 0,14ºC (±0,25º𝐹)
Resolución del instrumento 0.03ºC
Principales
Método de medición RTD PT 100
Procesamiento de la señal Variación en la tensión aplicada
Tiempo de respuesta Aproximadamente 0,5 segundos
Especificaciones eléctricas
Fuente de alimentación 16,4 Vdc – 42 Vdc de acuerdo al uso
Opciones
Salida Rango de salida de 3,68 mA – 20,8 mA
Fuente: User’s Manual YTA610 and YTA710 Temperature Transmitter (Hardware). (2016). Retrieved 8
January 2020, from
https://www.insatech.com/downloads/YTA610_YTA710_HARDWARE_IM01C50G01-01EN_002.pdf

Este sistema requiere de una supervisión cada 3 meses y una calibración cada 6
meses según la norma API MPMS, como se puede constar en el Anexo 1, donde
20
se tiene una tabla con los tiempos y el articulo y sección de la norma donde se
especifica dichos periodos. Para su operación debe constar con un certificado de
calibración con los instrumentos patrones requeridos y los lineamientos
establecidos en la norma.
2.2 MEDICIÓN DINÁMICA
En este sistema de medición se encuentran los elementos que componen el
brazo de despacho, estos son el sensor de presión, de flujo y densidad, con los
cuales, se determinan el nivel de producto despachado en cada momento del
proceso. De la misma manera que en la medición dinámica, se determina el
volumen neto bruto (GOV) despachado. A partir del diagrama presentado en la
Figura 2.4 tomada del “manual of petroleum measurement” [1], se determina el
volumen estándar neto despachado (NSV).

Figura 2.4: Sistema de medición dinámica

Fuente: Tomada de la referencia [1]

2.2.1 SENSOR DE PRESIÓN

Se cuenta con un sensor de presión Yokogawa EJX9, el cual funciona mediante
un sistema de medida de presión diferencial, sus principales características se
presentan en la Tabla 2-3. En su salida se tiene una señal 4-20 mA, y presenta la
posibilidad, mediante instrumentos adicionales, obtener otras magnitudes como
densidad, pero por condiciones de la planta, estos elementos no están presentes.
Este sistema requiere de una supervisión cada 3 meses y una calibración cada 6
meses según la norma API MPMS como se puede constar en el Anexo 1, donde se
tiene una tabla con los tiempos y el articulo y sección de la norma donde se
especifica dichos periodos. Para su operación debe constar con un certificado de

21
calibración con los instrumentos patrones requeridos y los lineamientos
establecidos en la norma.
Tabla 2-3: Sensor presión Yokogawa
Especificaciones de medida
Rango de medida -100 – 100 kPa
Precisión del instrumento Para 1MPa ± 0,2%
Resolución del instrumento 0.03ºC
Principales
Método de medición Diferencia de presión
Temperatura ambiente (-40 – 80 ºC)
presión de trabajo 2.7 kPa abs (0,38 psi abs)
Tiempo de respuesta Aproximadamente 120 segundos
Especificaciones eléctricas
Fuente de alimentación 16,6 Vdc – 42 Vdc de acuerdo al uso
Salida
Salida Rango de salida de 4 mA – 20 mA
Fuente: General Specifications EJX210A. (2013). Retrieved 9 January 2020, from
https://instrowest.com.au/media/attachment/file/y/o/yokogawa-ejx210.pdf

2.2.2 SENSOR DE FLUJO

El sensor de flujo es un FMC prime 4, este sensor cuenta internamente con un
sistema de palas que forman recamaras, cada una de estas recamaras pueden
almacenar cierta cantidad de fluido, al haber un flujo se genera un movimiento y un
sensor va contando el movimiento y representándolos como pulsos, con los cuales,
mediante relaciones matemáticas, se puede determinar la cantidad de fluido que
paso por el instrumento, en la Tabla 2-4 se muestran algunas de sus características.
Tabla 2-4: Sensor flujo FMC
Especificaciones de medida
Rango de medida 75 a 750 GPM
Repetibilidad del instrumento ≥ ± 0,02%
Resolución del instrumento 50 pulsaciones por galón (13 pulsaciones por litro)
Principales
Método de medición Pulso por cantidad de liquido
Tipo de señal Señales eléctricas con desfase 90º
Especificaciones eléctricas
Fuente de alimentación 16,6 Vdc – 42 Vdc de acuerdo al uso
Opciones
Salida Pulsos
Fuente: Especificaciones FMC prime 4. (2014). Retrieved 9 January 2020, from
http://info.smithmeter.com/literature/docs/ss01096sn.pdf

Este sistema requiere de una supervisión cada 3 meses y una calibración cada 6
meses según la norma API MPMS como se puede constar en el Anexo 1, donde se
tiene una tabla con los tiempos y el articulo y sección de la norma donde se

22
especifica dichos periodos. Para su operación debe constar con un certificado de
calibración con los instrumentos patrones requeridos y los lineamientos
establecidos en la norma.
2.2.3 SENSOR DE DENSIDAD
Se tiene un sensor Emerson Micro motion elite CMFHC2, el cual mediante el
efecto coriolis, transforma las vibraciones emitidas por el paso del flujo en su interior,
posteriormente mediante transductores, se miden las vibraciones y las ajustan a
valores tales como densidad. Así mismo este sistema tiene la capacidad de medir
el flujo más en la disposición actual no se cuenta con los elementos para ello, en la
Tabla 2-5 se muestran algunas de sus características.
Tabla 2-5: Sensor densidad Emerson
Especificaciones de medida
Rango de medida 367400 L/h – 1470000 L/h
Repetibilidad del instrumento ± 0,05% del caudal
Precisión del instrumento ± 0,10% del caudal
Principales
Presión de funcionamiento 103 Bar
Especificaciones eléctricas
Fuente de alimentación 110V – 240V AC o 24 Vdc – 64 Vdc
Opciones
Salida Rango de salida de 4 mA – 20 mA
Fuente: Especificaciones FMC prime 4. (2014). Retrieved 9 January 2020, from
http://info.smithmeter.com/literature/docs/ss01096sn.pdf

Este sistema requiere de una supervisión cada 3 meses y una calibración cada 6
meses según la norma API MPMS como se puede constar en el Anexo 1, donde se
tiene una tabla con los tiempos y el articulo y sección de la norma donde se
especifica dichos periodos. Para su operación debe constar con un certificado de
calibración con los instrumentos patrones requeridos y los lineamientos
establecidos en la norma.
2.3 OTROS ELEMENTOS PRESENTES
En el sistema, se tiene, a parte de los sensores mencionados anteriormente, dos
elementos adicionales, la válvula, la cual se encarga de la apertura y cierre del
proceso, y la bomba, la cual va a permitir llevar el producto del tanque por el brazo
hasta llegar a carro tanque. En la siguiente sección se mostrarán estos dos
elementos y algunas características.
2.3.1 VÁLVULA
La válvula que se usa en la planta es una FMC Smith meter Model 210, esta
válvula cuenta con dos solenoides, para su funcionamiento se tiene una lógica de
operación el cual se muestra en la Tabla 2-6 en la que hay tres etapas, se parte de
un estado inicial, como se muestra en Figura 2.5 (a) donde se tiene un solenoide
denominado “NO”, este solenoide al recibir una señal, interrumpe el paso del fluido

23
a una recamara y cuando el solenoide “NC” se activa, mediante un sistema de
resortes como el mostrado en la Figura 2.5 (b), se da apretura a la válvula, la cual
de manera progresiva, dado los pulsos del solenoide “NC”, va dando apertura al
sistema hasta el nivel requerido como el de la Figura 2.5 (c), si se desea mantener
dicho nivel la válvula NC se desactiva, y si se desea cerrar, tanto la válvula NO como
NC se desactivan, permitiendo el paso del fluido a la recamara como el la Figura
2.5 (a).
Tabla 2-6: Contactos de la válvula
Operación NO NC
Abrir 1 Oscilamiento
Sostener 1 0
Cerrar 0 0
Fuente: Propia

(a) (b) (c)

Figura 2.5: Diagrama de válvula set – stop donde: (a):válvula cerrada, (b): Apretura de la válvula y (c):
válvula abierta
Fuente: Tomada de: Norman, R. (2012). Digital Control Valve Operation DCV [Blog]. Retrieved from
https://www.youtube.com/watch?v=xZ5ThbyVNHA

Este proceso permite obtener una gráfica similar a la presentada en la Figura 2.6,
en la que se muestra un proceso de despacho a partir del sistema de válvula
mostrado.

Figura 2.6: Grafica típica de despacho

Fuente: Smith Meter Model 210 Digital Electro-Hydraulic Set Stop. (2017). Retrieved 12 January 2020, from
http://info.smithmeter.com/literature/docs/mn03010.pdf

En este se aprecian diferentes puntos, en el punto 1 la válvula se encuentra en

una etapa de sostenimiento, debido a que tiene una cantidad de fluido al inicio, en
24
la etapa 2, se hace una apertura de la válvula hasta un punto de referencia (600
GPM), en la etapa 3, se realiza una etapa de sostenimiento, y en la etapa 4, se
realiza una etapa de cierre, este es previsto con un porcentaje de la cantidad
restante por despachar.
2.3.2 BOMBA
En el sistema, se tiene una bomba, la cual está conectada al tanque de
almacenamiento para llevar el producto hasta el carro tanque, su principio es similar
al tornillo de Arquímedes, este elemento va conectado a parte a un motor que le da
el movimiento, en la Tabla 2-7 se muestran algunas características.
Tabla 2-7: Sensor densidad
Presión máxima soportada 580 PSI
Velocidad Min 500 RPM – Máximo 3600 RPM
Temperatura del fluido ± − 20º𝐶 − 80 º 𝐶
Fuente: Pump & Motor Division Screw Pump Series. (2019). Retrieved 9 January 2020, from
https://www.parker.com/Literature/Gear%20Pump/Gear%20Pump%20Catalogs/HY13-PMDSPS1_US.pdf

2.4 CALIBRACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

Dado que varios de estos instrumentos tienen varios años de funcionamiento, se
solicitó una verificación de las mediciones realizadas, pero por políticas de
privacidad de la empresa, no se pueden exponer en el trabajo, sin embargo, a partir
de documentación en línea, se evidencio que bajo las normas API, se tiene que
hacer unas revisiones periódicas de los instrumentos, así como una calibración
reglamentaria dependiendo del tipo de instrumento.
En el Anexo 2, se encuentra una tabla obtenida del “manual of petroleum
measurement”[1], en el cual, la empresa Ecopetrol, explica detalladamente los
diferentes procesos tanto de medición, calibración, cálculos, análisis de las normas
API, entre otros, que permite un mejor entendimiento de la norma API. Así mismo
es pudo comprobar mediante la información suministrada con la empresa que los
instrumentos se encuentran con sus respectivas fichas de calibración al día.
A partir de la anterior información, para el desarrollo de la programación y ajustes
del programa se trabaja con los datos mostrados anteriormente para realizar la
adaptación de señales y lecturas requeridas para los procesos de la norma API.

25
3 PROGRAMACIÓN DESPACHO DE COMBUSTIBLE EN ISPSOFT

En este capítulo se mostrará el desarrollo del diseño de la programación a

implementar para realizar el despacho, para lo cual se plantea un diagrama de
estados para comprender las diferentes variables y estados que tomara el sistema
en los posibles casos a presentarse, con ello, se plantean metodologías para
implementar el sistema de control a usar, y se desarrollarla la programación Ladder
del sistema.
3.1 DIAGRAMA DE ESTADOS
Con la información recolectada y mostrada en el capítulo II, se realiza el diagrama
de estados mostrado en la Figura 3.1, en el cual se presenta los estados que se
pueden presentar en el sistema, las verificaciones que hace el sistema para poder
seguir el proceso y las condiciones que debe cumplir para cambiar de estado.

Figura 3.1: Diagrama de estados del sistema

Fuente: fuente propia

26
 Disponible: Este estado representa que el sistema no está realizando ninguna
operación.
 Aprobado: Este estado representa que el sistema verifico las condiciones
iniciales y puede iniciar un proceso de despacho de combustible.
 Despachando: Este estado representa el sistema se encuentra despachando el
combustible, para ello se monitorea constantemente las diferentes variables
como el flujo y la cantidad despachada.
 Finalizado: Este estado representa que el sistema termino de hacer el despacho
de manera efectiva y pasa de nuevo al estado disponible.
 Abortado: Este estado representa que el sistema en sus condiciones del nivel,
cantidad despachado, señales, etc., ha presentado fallas.
 Reset: Este estado permite salir del estado abortado para estar en disponible.
Para las condiciones que se deben cumplir para pasar entre los estados se
encuentran los siguientes procesos:
 Las comunicaciones están bien: Se muestra en la Figura 3.2.

Figura 3.2: Diagrama de estado comunicaciones

Fuente: fuente propia

 Halla disponibilidad del producto: Se muestra en la Figura 3.3.

Figura 3.3: Diagrama de disponibilidad producto

Fuente: fuente propia

27
 No hay fallas en los brazos: Esta condición consiste en verificar que los sensores
ubicados en los brazos estén en los valores esperados cuando no halla flujo de
combustible por este.
 Señales de los sensores: Este proceso consiste en verificar que las señales
recibidas por los sensores estén entre los niveles esperados, en caso que no, el
proceso no sigue y se aborta.
 Puesta a tierra del camión: Este proceso es un paso de seguridad, este verifica
que el camión que se está llenando en el despacho se encuentre contado
físicamente al sistema de puesta a tierra de la planta para evitar posibles chispas
peligrosas para el despacho.
 Flujo circulando por los brazos: Se muestra en la Figura 3.4.

Figura 3.4: Diagrama de disponibilidad producto

Fuente: fuente propia

 Cantidad despachada: Consiste en verificar la cantidad de producto despachado

a partir del flujo medido.
 Cantidad del producto: Verificar de nievo el nivel de producto disponible en el
tanque de despacho.
A partir del diagrama, se logra comprender mejor del proceso de despacho, con
lo cual se puede establecer parámetros propios del sistema como lo son señales de
entrada, señales de salida, variables internas del sistema, entre otras que servirán
para la programación respectiva.
3.2 SISTEMA DE CONTROL
Como se mostró en el capítulo 2, en el sistema se tiene una serie de instrumentos
de medición y actuadores, que basado en la disposición de la planta de despacho
de Aguazul, se tiene un sistema como el mostrado en Figura 3.5, que en conjunto
forman un “brazo” del sistema. Este grupo de elemento deben contar con y cumplir
la normativa API como se mostró anteriormente.
A partir de este diagrama, se determinan las entradas y salidas del sistema que
se muestran en la Tabla 3-1, en esta se evidencia que todos los sensores son las
entradas del sistema, y los actuadores son las salidas del sistema junto a las
alarmas.
28
 Figura 3.5: Diagrama del sistema de despacho
Fuente: fuente propia
Tabla 3-1: Entradas y salidas físicas del sistema
Entradas físicas Salidas físicas
Sensor de nivel Bomba de combustible
Sensor de temperatura Válvula set stop (NC)
Sensor de presión Válvula set stop (NO)
Sensor de densidad Alarmas
Sensor de flujo HMI
Fuente de alimentación
Fuente: Fuente propia

A partir del diagrama del sistema mostrado, se sabe que inicia desde una bomba
que inyecta el combustible en los ductos que pasan por los sensores, y basado en
la configuración de la válvula se permite el paso del combustible hasta llegar a los
valores predeterminados del despacho como lo son el volumen máximo a despachar
y la cantidad a despachar. Estos dos valores son constantes en el sistema el primero
está definido por la capacidad que tenga el sistema en general (Set point) y el
segundo lo establece el usuario.
Para determinar el sistema de control a implementar y dadas las características
del sistema, se determina los componentes a controlar como lo es la válvula y la
bomba. El funcionamiento de la válvula mostrado en el capítulo anterior, permite
determina que se basa en el encendido y apagado de los solenoides NO y NC, a
partir de las referencias bibliográficas, el autor Katsuhiko Ogata, define el sistema
de control ON OFF como “un sistema de control de dos posiciones, el elemento de
actuación tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente
encendido y apagado.”[10].
Según la definición mostrada, se determina que el tipo de control más apropiado
para este sistema es un control ON OFF el cual va a controlar el encendido de la
bomba y las etapas de la válvula vistas anteriormente, como parte complementaria
al control propuesto, se determina que el método retroalimentación del sistema va

29
a estar determinado por el volumen despachado, para que el sistema pueda
encender o apagar los solenoides o la bomba basado en la medida de esta variable.
3.3 ADAPTACIÓN DE SEÑAL
Una vez establecido el tipo de control a usar, se procedió a realizar la adaptación
de la señal, para lo cual se diseña una “etapa de potencia”, esta consiste en adaptar
las señales externas de entrada, pues como se evidencio anteriormente, las señales
emitidas por los sensores son señales eléctricas de 4 – 20 mA, por lo que, mediante
funciones específicas del PLC, que en este caso el DVP 20SE2, se procede a hacer
una adaptación para obtener los valores medidos en las unidades deseadas, para
lo cual, se usan bloques matemáticos presentes en el software ISPsoft.
A partir de los datos recogidos de los sensores se establecen sus rango de
operación, determinando el valor determinado para la señal eléctrica de salida
generada, esto se muestra en la Tabla 3-2, en la que se desglosa la información
mencionada, la conexión física y la señal que recibe el PLC en cada rango de los
sensores.
Tabla 3-2: Asignación de valores sensores
Sensor Rango del sensor Señal emitida Conexión PLC Señal recibida
Sensor de nivel 0 mts 4 mA I0 / -I0 0
40 mts 20 mA 2000
Sensor de -200 °C 4 mA I1 / -I1 0
temperatura 800 °C 20 mA 2000
Sensor de presión -100 kPa 4 mA I2 / -I2 0
100 kPa 20 mA 2000
Sensor de 367400 L/h 4 mA I2 / -I2 0
densidad 1470000 L/h 20 mA 2000
Fuente: Fuente propia

Esta señal recibida, se almacenan en las entradas de registrador de datos (Data

register) en los valores D1110-D1113 en el respectivo orden. Se le asigna un tipo
de variable real para que los datos recibidos puedan ser manipulados con
instrucciones matemáticas, y dado al comportamiento de los sensores, se hace una
linealización de los valores mediante un “diagrama de bloques”, como se puede
apreciar en la Figura 3.6 consiste de dos instrucciones.

Figura 3.6: Bloque de función para linealización

Fuente: propia

30
 El bloque de función inicia haciendo la operación de multiplicar (DEMUL) los
valores m y x dando como resultado el valor mx, y posterior suma (DEADD) del valor
a una constante b, esta operación se puede apreciar la formula ( 1 ).
𝑌 = 𝑚𝑥 + 𝑏 (1)

Donde
𝑦 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 (2)
𝑚 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 (3)
𝑥 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (4)
𝑏 = 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 (5)

Mediante este bloque se realiza la adaptación de las 4 señales de entrada del

sistema, para esto se determinan los valores de m y b para cada uno de los
sensores. En la Figura 3.7 se muestra cada uno de estos bloques y sus valores
respectivos.

Figura 3.7: Adaptación señales de entrada

Fuente: Fuente propia

En cuanto al sensor de flujo, su método de medición consiste en emitir pulsos a

frecuencias muy altas, para lo cual el PLC tiene una entrada especifica (X0), esta
capta los pulsos para posteriormente. Dada la formula ( 6 ), se determina la cantidad
de producto que pasa por el sensor basado en dos factores: Mf y Kf que son factores
de corrección propios de la geometría y regulación del sensor dado por la norma
API, con estos valores se determina el volumen observado.
𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠 ∗ 𝑀𝑓
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑣𝑎𝑑𝑜 = (6)
𝐾𝑓

De manera similar a la realizada con la linealización de los sensores, se realiza

un bloque de funciones que permite recibir el pulso y hacer la operación requerida.
Con ello se obtuvo la función de la Figura 3.8, en la cual se pueden apreciar los
valores del sensor tomados del capítulo anterior.

31
 Figura 3.8: Adaptación señales válvula set stop
Fuente: Fuente propia

3.4 PROGRAMACIÓN LADDER

Con las señales adaptadas, el sistema es capaz de tomar diferentes acciones a
realizar, así mismo, este es capaz de realizar los cálculos necesarios para el
cumplimiento de la normativa API, donde se establece la manera para determinar
volumen neto estándar (NSV), donde se realizan correcciones de la medida dada la
presión, temperatura y densidad. Este ajuste de debe realizar con la finalidad de
tener una medida estandarizada del despacho tanto en los sistemas de medición
estática y dinámica como lo mencionado en el capítulo 2.
Antes de iniciar un despacho, el sistema tiene los valores del volumen en el
tanque de almacenamiento, que es un dato de entrada del sistema, así mismo, se
reciben las señales de los sensores con la finalidad de tener señales que permitan
determinar si el sistema se encuentra en correcto funcionamiento o tiene alguna
falla, lo cual impedirá el inicio del sistema.
Otra condición para que el sistema no pueda iniciar es que se halla abortado el
despacho, para lo cual se necesita inicialmente hacer una revisión de la causa del
aborto del despacho y con ello hacer un reinicio del programa para salir de dicha
condición, todo ello estipulado en el diagrama de estados.
Cuando se inicia un despacho, el sistema a partir de la tabla de aforo del tanque,
determina el nivel actual del tanque mediante una linealización, cuando el usuario
ingrese una cantidad para despachar, el sistema asigna automáticamente el 90%
de dicho valor al brazo con el combustible, y el otro 10% al brazo con el aditivo. Con
esta magnitud se compara la cantidad que hay disponible con la solicitada de
acuerdo al brazo, mientras la cantidad que hay disponible sea mayor o igual a la
solicitada, la bomba permanece encendida, y si ocurre una falla en el sistema este
deja de funcionar, la función descrita corresponde al diagrama Ladder de la Figura
3.9.

Figura 3.9: Diagrama Ladder condiciones iniciales

Fuente: Fuente propia

32
 En cuanto a las salidas de la válvula, estas están sujetas a condicionales que
determinan el proceso que van a realizar, pues como se mostró en la Tabla 8 del
capítulo II, para cada etapa corresponde una combinación de entradas diferentes,
así mismo, se establece un punto de referencia (SET_POINT) el cual determina el
máximo flujo que va a ser despachado que para el caso de la Figura 2.6 del capítulo
II corresponde a 600 GPM.
La apertura de los solenoides se realiza mediante la lógica del diagrama
mostrado en la Figura 3.10, en la cual se ve la acción de las tres etapas. Para la
primera etapa se tiene que mientras la cantidad despachada sea menor a la
referencia usada realiza el ciclo de abrir, cuando esta condición no se cumpla y la
cantidad despachada sea menor que un punto de referencia (CANT_PED_90) se
cierra ciclo de abrir y se tiene el de sostener, el último ciclo se ejecuta cuando la
cantidad despachada sea mayor o igual que el punto de referencia.

Figura 3.10: Diagrama Ladder válvula set stop

Fuente: Fuente propia

Los ciclos abrir, sostener y cerrar se muestra en la Figura 3.11, en esta se

muestran los contactos que operan en cada sección, para el aso especifico de la
apertura, se usa un temporizador que controla los tiempos de apertura y cierre del
solenoide.

Figura 3.11: Diagrama Ladder ciclos Abrir, sostener y cerrar

Fuente: Fuente propia

33
 Con estos contactos, se realiza la lógica de enclavamiento del contacto NC se
presenta en la Figura 3.12 y del contacto NO en la Figura 3.13, como se puede
apreciar, la apertura de los contactos está asociada a las salidas mostradas en la
Figura 3.11.

Figura 3.12: Diagrama Ladder válvula NC

Fuente: fuente propia

Figura 3.13: Diagrama Ladder válvula NO

Fuente: fuente propia

Con esto, se determina a partir de las medidas el volumen observado y otras

variables del sistema, los datos de entrada para los cálculos respectivos del
volumen neto estándar de acuerdo a la norma API. Aplicando las operaciones
mostradas en la Figura 2.4, se obtiene un bloque de funciones en el PLC que
caracteriza todo el sistema, tanto entradas como salidas, el bloque resultante se
muestra en la Figura 3.14, en esta solo se contempla los dos brazos del sistema,
para adicionar otro sistema, se usan los mismos bloques, y se procede a asociarlos
con los respectivos sensores.

Figura 3.14: Bloque funcional del brazo 1 (izquierda) y brazo 2 (derecha)

Fuente: fuente propia

34
3.5 PROGRAMACIÓN LADDER NORMA API
3.5.1 PROGRAMACIÓN MEDICIÓN ESTÁTICA
Con el sistema de despacho funcionando, se procede a realizar la programación
del sistema de medición dinámica según la norma API, que a partir de la Figura 2.2,
consiste en el cálculo del NSV a partir de diferentes valores de entrada como el
nivel, el porcentaje de sedimento y agua en el tanque, entre otros. Este caculo se
muestra en la ecuación ( 7 ).
𝑁𝑆𝑉 = 𝐺𝑆𝑉 ∗ 𝐶𝑆𝑊
Donde:
(7)
GSV = Volumen bruto estándar
CSW = Factor de corrección por el contenido del agua y sedimento

Para el cálculo de la ecuación ( 7 ) se calcula antes el valor de corrección por el

contenido de agua y sedimento, el cual se muestra en la ecuación ( 8 ), donde el
usuario debe ingresar el valor medido del porcentaje de agua y sedimento en el
tanque que es determinado por el laboratorio.
%𝑆&𝑊
𝐶𝑆𝑊 = 1 − ( )
100
(8)
Donde:
%S&W = Porcentaje de contenido de agua y sedimento

Y para el cálculo del 𝐺𝑆𝑉 se realiza as operaciones de la ecuación ( 9 ) donde se

requiere el cálculo del 𝐶𝑡𝑙 para el caso específico del tanque y el volumen bruto
observado 𝐺𝑂𝑉 el cual se calcula con la ecuación ( 10 ), en este, se tiene un factor
de corrección por temperatura como se muestra en la ecuación ( 11 ) para la cual el
usuario debe ingresar el valor de la temperatura base del momento en el que se
realizó en la tabla de aforo y que debe estar consignada como se muestra en el
Anexo 1, así mismo un coeficiente de expansión lineal que depende del material del
tanque.
𝐺𝑆𝑉 = 𝐺𝑂𝑉 ∗ 𝐶𝑇𝐿 (9)
Donde:
𝐺𝑂𝑉 = Volumen bruto observado
𝐶𝑇𝐿 = Factor de corrección de volumen por temperatura
𝐺𝑂𝑉 = [( 𝑇𝑂𝑉 − 𝐹𝑊) ∗ 𝐶𝑇𝑆ℎ] ( 10 )
Donde:
𝑇𝑂𝑉 = Volumen observado total
FW = Volumen de agua libre
𝐶𝑇𝑆ℎ = Factor de corrección por temperatura de la pared del tanque
𝐶𝑇𝑆ℎ = 1 + 2 ∗∝∗ ∆𝑇 + ∝2 ∗ ∆𝑇 2 ( 11 )
Donde:
∝ = Coeficiente de expansión lineal del material de la lamina
∆𝑇 = temperatura del tanque menos la temperatura base

35
Para su programación, mediante el programa ISPsoft, se realiza la lógica Ladder la
cual se muestran en Figura 3.15, Figura 3.17, Figura 3.16 y Figura 3.18, en las
cuales, se hace uso los bloques matemáticos del programa para realizar los
cálculos, así mismo se muestran las variables usadas en el programa.

Figura 3.15: Programación Ladder para 𝐶𝑆𝑊 𝑦 𝑁𝑆𝑉 a partir de las ecuaciones ( 7 ) y ( 8 )
Fuente: fuente propia

Figura 3.16: Programación Ladder para 𝐶𝑇𝑆ℎ a partir de la ecuación ( 11 )

Fuente: fuente propia

36
 Figura 3.17: Programación Ladder para 𝐺𝑆𝑉 a partir de la ecuación ( 9 )
Fuente: fuente propia

Figura 3.18: Programación Ladder para 𝐺𝑂𝑉 a partir de la ecuación ( 10 )

Fuente: fuente propia

3.5.2 PROGRAMACIÓN MEDICIÓN DINÁMICA

Con el sistema de despacho funcionando, se procede a realizar la programación
del sistema de medición dinámica según la norma API, que a partir de la Figura 2.4,
consiste en el cálculo de las constantes con las cuales se determinaran del volumen
neto estándar (GSV) de acuerdo a la ecuación ( 12 ):
𝐺𝑆𝑉 = 𝐼𝑉 ∗ 𝐶𝑇𝐿 ∗ 𝐶𝑃𝐿 ∗ 𝑀𝑓 ( 12 )
Donde:
IV = diferencia entre la lectura inicial del medidor y la lectura final del medidor,
cantidad despachada
𝐶𝑇𝐿 = Factor de corrección por temperatura
𝐶𝑃𝐿 = Factor de corrección por presión
Mf = Factor del medidor

De la ecuación ( 12 ), se tiene dos factores que hay que calcularlos a partir de las
lecturas de los medidores como lo son el 𝐶𝑇𝐿 el cual para su cálculo se tiene que
obtener unos valores de los sensores para su cálculo y el 𝐶𝑃𝐿 que son valores
conocidos, con lo que se obtiene:

𝐶𝑇𝐿 = 𝑒 (𝛼60∗∆𝑡∗(1+0.8∗𝛼60∗(∆𝑡+𝛿60
))) ( 13 )
Donde:
𝛼60 = Coeficiente de expansión térmica
∆𝑡 = Diferencia de temperatura del sistema con la temperatura base
𝛿60 = Valor de corrección de la temperatura base, es constante = 0,00137497

37
 1 ( 14 )
𝐶𝑃𝐿 =
1− 10−5 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝑃
Donde:
P = Presión base para el líquido.
F = Factor de compresibilidad del líquido.

Para la ecuación ( 13 ) se tiene que realizar las conversiones de algunos sensores

a las unidades indicadas en la norma que se puede ver en el capítulo 11 del Manual
de medición de petróleos [1]. Inicialmente, se realiza la conversión de la temperatura
de °C a °F de acuerdo a la ecuación ( 15 ) de la misma manera se hace la conversión
de la presión de 𝑘𝑃𝑎 a 𝑝𝑠𝑖𝑔 como se muestra en la ecuación ( 16 ), con las variables
en las unidades necesarias, se realiza la conversión de la temperatura a base IPTS-
68 (International practical temperature scale of 1968) a partir de las ecuaciones ( 17
), ( 18 ) y ( 19 ).
𝑡°𝑓 = 1,8 ∗ 𝑡°𝑐 + 32 ( 15 )
𝑃𝑘𝑃𝑎 ( 16 )
𝑃=
6,894757
𝑡𝑐,90 ( 17 )
𝜏=
630
∆𝑡 = (𝑎1 + (𝑎2 + (𝑎3 + (𝑎4 + (𝑎5 + (𝑎6 + (𝑎7 + 𝑎8 𝜏))𝜏)𝜏)𝜏)𝜏)𝜏)𝜏 ( 18 )
𝑡𝑐,68 = 𝑡𝑐,90 − ∆𝑡 ( 19 )
𝜌 ( 20 )
𝜌60 =
999,016

Para la ecuación ( 18 ), los valores de 𝑎𝑖 están dados en la Tabla 3-3:

Tabla 3-3: Valores de 𝑎𝑖
i 𝑎𝑖
1 -0,148759
2 -0,267408
3 1,080760
4 1,269056
5 -4,089591
6 1,871251
7 7,438081
8 -3,536296
Fuente: Tomada de la referencia [1]

Continuando, para la densidad, debido a que el sensor usado da una medida en

𝐾𝑔
no es necesario realizar una conversión, pero si se necesita la densidad relativa
𝑚3
a 60°F para lo cual se realiza la conversión a partir de la ecuación ( 16 ), con ello se
realiza un cambio de base a IPTS-68 según las ecuaciones ( 22 ),( 23 ) y ( 24 ), con
lo cual de halla el coeficiente de corrección debido a la temperatura con la ecuación

38
( 25 ), así mismo se halla una diferencia de temperaturas de acuerdo a la ecuación
( 26 ), con lo cual se procede a calcular el 𝐶𝑇𝐿 con la ecuación ( 13 ).
𝜌
𝜌60 = ( 21 )
999,016
𝑒 𝐴(1+0,8∗𝐴) − 1
𝜌∗ = 𝜌60 (1 + ) ( 22 )
1 + 𝐴(1 + 1,6 ∗ 𝐴) ∗ 𝐵

𝛿60 𝐾0 1
𝐴= (( + 𝐾1 ) ∗ + 𝐾2 ) ( 23 )
2 𝜌60 𝜌60
2 ∗ 𝐾0 + 𝐾1 ∗ 𝜌60
𝐵= ( 24 )
(𝐾0 + (𝐾1 + 𝐾2 ∗ 𝜌60 ) ∗ 𝜌60
𝐾0 1
𝛼60 = ( ∗ + 𝐾1 ) ∗ ∗ + 𝑘2 ( 25 )
𝜌 𝜌
∆𝑡 = 𝑡 ∗ − 60,0068749 ( 26 )

Para el 𝐶𝑃𝐿 se requiere del cálculo adicional del factor de compresibilidad según
la ecuación ( 27 ), con los valores de entrada de los sensores y el valor calculado se
halla el valor del 𝐶𝑃𝐿 según la ecuación ( 14 ).
793920+2326,0∗𝑡 ∗
−1,9947+0,00013427∗𝑡 ∗ + ( 27 )
𝐹𝑃 = 𝑒 𝜌∗2

Para la programación de estas ecuaciones, se usa las funciones matemáticas del

programa. A continuación, se presentan los diagramas Ladder junto a las variables
programadas de acuerdo a cada caso.

Figura 3.19: Programación Ladder conversión temperatura ecuación ( 15 )

Fuente: fuente propia

Figura 3.20: Programación Ladder conversión presión de ecuación ( 16 )

Fuente: fuente propia

39
 Figura 3.21: Programación Ladder para 𝐶𝑃𝐿 a partir de la ecuación ( 14 )
Fuente: fuente propia

Figura 3.22: Programación Ladder para 𝐶𝑇𝐿 a partir de la ecuación ( 13 )

Fuente: fuente propia

(a) (b)

Figura 3.23: Programación Ladder factor tau (a) ecuación ( 17 ) y ecuación IPTS-68 (b) ecuación ( 19 )
Fuente: fuente propia

40
 Figura 3.24: Programación Ladder factor delta temperatura ecuación ( 18 )
Fuente: fuente propia

En la programación de la ecuación ( 12 ), debido a que no se realiza con las

lecturas inicial y final del medidor, pues esta variable se contabiliza en el volumen
despachado como se muestra en la Figura 3.8 y este es usado para el cálculo del
GSV, a continuación, se muestra su diagrama Ladder en la Figura 3.25.

Figura 3.25: Programación Ladder 𝐺𝑆𝑉

Fuente: fuente propia

41
 4 DESARROLLO INTERFAZ HMI

En este capítulo, con base en la lógica mostrada en el capítulo 3, se procederá a

mostrar el proceso realizado para el desarrollo de la interfaz para la HMI planteada.
Para ello, se mostrará las diferentes pantallas que se puede tener y se explicará su
funcionamiento.
4.1 PLANTEAMIENTO INTERFAZ HMI
La pantalla inicial se muestra en la Figura 4.1, en esta se muestra al lado
izquierdo el menú de opciones que será la base de todas las pantallas de la interfaz,
para poder acceder a estas opciones se debe iniciar sección con la contraseña
definida del sistema.

Figura 4.1: Pantalla inicial HMI

Fuente: fuente propia

Cuando se inicia sección, en la pantalla se muestra la interfaz de la Figura 4.2,

con la que se podrá acceder a los diferentes módulos de la HMI. Cada uno de estos
se explicará a continuación. Adicional se tiene un botón “SALIR”, se recomienda a
los usuarios salir después de realizar un despacho por seguridad del sistema.

Figura 4.2: Pantalla interfaz HMI

Fuente: fuente propia

42
 Cuando se ingresa al módulo llamado “PROGRAMAR DESPACHO” aparece la
interfaz de la Figura 4.3 . En esta se presentan dos tanques con una animación que
permite poder ver el nivel de líquido que tiene cada uno, también presenta una
animación a la izquierda que permite ver de manera ilustrativa el nivel que tienen el
tanque. A la derecha se cuenta con dos textos, el primero muestra el valor de la
cantidad disponible y la temperatura del sistema, seguido a este, se cuenta con una
imagen que muestra el estado actual del sistema, el cual, dependiendo de la
situación, muestra si el sistema está operando, está parado o tiene algún error.

Figura 4.3: Pantalla programar despacho HMI

Fuente: fuente propia

En la parte inferior de la pantalla de despacho, se tiene un recuadro de entrada

numérica, para que el usuario, mediante la interfaz, puede ingresar el valor a
despachar. Seguido a este se presenta el botón “PROGRAMAR DESPACHO” con
el que el programa, verifica que la cantidad ingresada esté disponible, en el caso
que no esté disponible en el recuadro inferior se muestra el mensaje: “Cantidad
insuficiente de producto, verifique la cantidad a despachar o la cantidad disponible
en los tanques”, indicando al usuario que no hay suficiente cantidad de producto
para hacer el despacho.
En caso contrario, se cambia la interfaz mostrada en la Figura 4.4, donde se
puede ver información del sistema, esta interfaz consiste en los tanques, las
medidas de temperatura, volumen disponible, el volumen bruto que el sistema de
medida va contabilizando, y el volumen API, el cual está siendo calculado en cada
momento el programa. Esta información la muestra en cada brazo y en la parte
inferior entrega el ponderado de el volumen bruto y el corregido. Adicional cuenta
con dos botones, uno que permite ver una gráfica del despacho y el botón de parar.
Cuando el usuario oprima el botón “VER GRAFICA DESPACHO” de la Figura
4.4, aparecerá la interfaz de la Figura 4.5, en esta, se encuentra de manera más
detallada, cada uno de los sensores, de manera específica. Se muestra una
animación de los dos brazos junto al tanque correspondiente, y una representación
del brazo con los respectivos instrumentos de campo, los cuales, cuando estén en
uso cambiaran su color indicando que están encendidos. Así mismo los ductos
mostraran una animación del flujo en el brazo.

43
 Figura 4.4: Pantalla supervisión despacho HMI
Fuente: fuente propia

Figura 4.5: Pantalla supervisar despacho HMI

Fuente: fuente propia

Por otro lado, se encuentra todos los valores de los sensores actualizados en
tiempo real por cada brazo del sistema. En el recuadro rojo de la parte superior se
encuentran los datos de volumen observado y volumen neto total despachado. En
la parte superior de la pantalla se ubican dos botones, el botón de parar y el otro
botón llamado “VER DATOS DE DESPACHO” que nos permite regresar a la
pantalla de la Figura 4.4.
En el menú principal, la siguiente operación que puede realizar un usuario es
llenar los tanques, para ello se tiene la interfaz mostrada en la Figura 4.6. En esta
tenemos una interfaz que nos muestra la información básica de cada brazo como lo
es el volumen actual y la temperatura, además cuenta con una entrada numérica
que permite al usuario ingresar la cantidad que va ingresar al tanque. Cada brazo
cuenta con un botón de llenar tanque independiente, al oprimirlo, el sistema inicia el
proceso de llenar los tanques de manera automática, y otro botón que nos permite
supervisar el llenado del tanque.

44
 Figura 4.6: Pantalla llenar tanques despacho HMI
Fuente: fuente propia

El proceso de llenado de tanque se supervisa con la interfaz mostrada en la

Figura 4.7. Esta permite al usuario observar la información de cada uno de los
sensores y si está operando o no, el nivel el tanque. En la parte superior derecha
tiene el diagrama de estado del sistema, también se cuenta con el botón de parar,
en este proceso. La cantidad disponible mostrara la medición estática del tanque
por lo cual este valor tiene los factores de corrección de temperatura.

Figura 4.7: Pantalla supervisar llenado tanques despacho HMI

Fuente: fuente propia

En el menú principal se cuenta con dos opciones una gráfica historial que se
puede ver en la Figura 4.8, donde muestra de acurdo a lo que requiera el usuario,
en el menú desplegable señalado como “SELECCIONE EL GRAFICO QUE DESEA
VER”, puede escoger entre tres tipos de gráficos:
 Grafico del flujo: Muestra el comportamiento registrado mediante el sensor de
flujo durante su operación. De este proceso se obtienen dos datos, establecidas
con dos colores predeterminados, en amarillo se encuentran los valores
asociados al brazo uno y en fucsia los datos asociados en al brazo 2.

45
 Gráfico de despacho: En este gráfico, se obtienen tres datos, en verde se grafica
el valor del despacho total, en azul la gráfica asociada al despacho del brazo 1
y en rojo la gráfica asociada al despacho del brazo 2.
 Grafico del flujo y despacho: Se muestra la combinación de los dos gráficos
mencionados anteriormente.

Figura 4.8: Pantalla grafica historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

La opción “TABLA HISTORIAL” se dirige a la pantalla mostrada en la Figura 4.9,

en esta tabla se puede obtener los datos de sensor de flujo, volumen observado y
volumen neto del proceso con una tasa de refresco de 10ms. También se muestra
la hora y fecha en la cual fue realizada la medición, por otro lado, cuenta con el
sistema para importar los datos a una USB.

Figura 4.9: Pantalla tabla historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

El objetivo de esto es que el usuario pueda obtener los datos del despacho para
su posterior análisis. Para realizar la importación de archivos es necesario que el
usuario conecte un dispositivo USB a la pantalla HMI y mediante el botón del
símbolo guardar (Disquete), se importa el archivo con la información en formato .xlsx
con la fecha y los datos mencionados anteriormente.

46
 Por último, se realiza una pantalla en donde el usuario pueda supervisar el
estado de cada uno de los sensores del sistema, y adicional a ello, pueda establecer
las condiciones iniciales del sistema que se presenta en la Figura 4.10. Como se ha
comentado, los valores de agua libre, temperatura del tanque según la tabla de aforo
y el porcentaje de sedimento, son valores de entrada que varían según las
condiciones de cada tanque.

Figura 4.10: Pantalla información sistema de HMI

Fuente: fuente propia

Con la interfaz terminada, se procedió a realizar el manual del usuario ( Anexo

4), con lo que se espera que una persona pueda utilizar el sistema propuesto con
conocimientos básicos del mismo.
4.2 DESARROLLO PROTOCOLO DE VALIDACIÓN
Para elaborar el protocolo de validación, a partir de los requerimientos solicitados
por la empresa, se desarrolla un protocolo de pruebas, con el que un operario sin
capacitación previa, pueda realizar la conexión, pruebas y puesta en marcha del
sistema a partir de los pasos estipulados, para lo cual se determina los siguientes
aspectos para el desarrollo del protocolo:
 Objetivos
 Responsables
 Materiales
 Instalación del programa en el PLC y HMI
 Conexionado de los sensores
 Puesta en marcha
 Informe de validación
 Mantenimiento del sistema
Cada uno de estos aspectos se encuentra detallado en el Anexo 3. En este, se
describen los procesos, tanto operativos como de configuración, poner en
funcionamiento el sistema por lo cual no está previsto para un usuario final, por lo
cual se desarrolla un manual de usuario para este fin.

47
4.3 DESARROLLO MANUAL DE USUARIO
Para el desarrollo del manual, se realizó una revisión de los manuales de usuario
de los instrumentos usados, del PLC entre otros manuales, a partir de los cuales se
determina la importancia de una descripción grafica junto a una descripción concisa
de lo mostrado en la imagen. Con esto se determinan los aspectos más relevantes
a tener en cuenta para el desarrollo de un manual de usuario (Tabla 4-1).
Tabla 4-1: Aspectos para el desarrollo del manual de usuario
Aspectos Consideración
Las imágenes presentadas deben ser claras, preferiblemente con una señalización del
Imágenes botón o lugar en la pantalla mencionado, las referencias en el texto de las imágenes
deben ser claras.
Textos cortos y muy descriptivos que contengan el paso a paso de cada acción, si se
Textos está haciendo una descripción ser puntual y preferiblemente que lo escrito se pueda
ilustrar.
Contar con una tabla de contenido al inicio del manual, hacer una breve introducción del
programa y ser puntual en cada aspecto a tratar, abordando cada una de las
Contenido
funcionalidades del programa, así mismo, si en diferentes procesos se repite un paso, se
debe repetir la información si es necesaria para la explicación.
El uso de notas o aclaraciones se realiza para señalizar cuando existen dos o más
Notas opciones para continuar el programa, por lo cual se suele mencionar las acciones que se
deben tomar, así mismo estas secciones suelen estar resaltadas o señalizadas.
Fuente: fuente propia

A partir de las consideraciones analizadas, se desarrolla el manual de usuario

presentado en el Anexo 3. En este se puede evidenciar cada uno de los aspectos
mencionados, adicional a ello, cada procedimiento mencionado cuenta con un video
ilustrativo el cual permite que la persona lo requiera pueda observar el paso a paso
mencionado.

48
 5 SIMULACIÓN APLICACIÓN COMPUTACIONAL

Durante el desarrollo del este documento se ha presentado una descripción de

los procedimientos realizado para obtener un aplicativo computacional para el
despacho de combustible, desarrollado en el sistema DOPsoft, este aplicativo se ha
descrito con detalle en el Capítulo IV.
Con el fin de mostrar a groso modo el funcionamiento general de la aplicación
desarrollada en Ladder y la interfaz HMI, se propone de manera práctica unas
condiciones estáticas bajo las cuales se desarrollará un despacho mostrando cada
uno de los procedimientos que realiza el programa. A continuación, se muestra el
paso realizado en los videos anexos en el manual de usuario, tomando como
referencia los valores mostrados en la Tabla 5-1.
Tabla 5-1: Valores para simulación del programa
Variable Valor
Temperatura 24 °C
Presión 80 psig
Densidad 824,9 kG/m3
Cantidad a despachar 10 BLS
Fuente: fuente propia

Se inicia la simulación estableciendo los valores en el programa ISPsoft con el

fin de tener la referencia de los datos iniciales como se ve en la Figura 5.1. Estos
datos corresponden a los valores de los sensores que se actualizan en tiempo real.

Figura 5.1: Valores iniciales simulación

Fuente: fuente propia

A partir de esto, en el programa DOPsoft, se realiza la ejecución de la interfaz

HMI. Una vez allí, siguiendo las instrucciones del manual del usuario se programa
el despacho de combustible con el valor fijado para la simulación de 10 BLS, para
lo cual, se realiza la configuración inicial del programa, como se muestra en la Figura
5.2, ejecutando los pasos necesarios, inicialmente se inicia sección en el programa.

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 Figura 5.2: pantalla de ingreso de contraseña HMI
Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

A partir de allí, nos dirigimos a la ventana de” INFORMACIÓN SISTEMA” como

se muestra en la Figura 5.3. En esta el sistema nos solicita introducir datos del
volumen de agua y porcentaje de agua y sedimento, datos que son obtenidos según
datos de laboratorio y la temperatura de la tabla de aforo, dato obtenido durante la
calibración del tanque, una vez insertados estos datos, se termina la configuración
inicial.

Figura 5.3: Pantalla configuración inicial e informe de errores del sistema

Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

Con esto configurado, se procede a configurar un despacho, para la cual en el botón

“PROGRAMAR DESPACHO” aparece la pantalla de la Figura 5.4, en donde se pude
observar el nivel de producto que se tiene en el tanque, así mismo la temperatura
medida en este y el estado del sistema (Run, stop y error). En la entrada numérica
ubicada en la parte inferior se introduce la cantidad de 10 BLS como se mencionó.

50
 Figura 5.4: Pantalla insertar cantidad a despachar HMI
Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

Con la cantidad ingresada, se oprime “PROGRAMAR DESPACHO” y a

continuación nos lleva a la pantalla de la Figura 5.5, donde podemos obtener los
valores de cantidad disponible, temperatura, volumen observado y volumen neto de
los dos brazos del sistema. Así mismo el estado de ejecución en el que se encuentra
el brazo, en la parte inferior de esta información se tiene el volumen observado y
neto (API) total del despacho.

Figura 5.5: Pantalla despacho programado HMI

Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

Si el usuario desea obtener más detalles sobre el despacho, al oprimir el botón

“VER GRAFICA DE DESPACHO”, el programa muestra la información que se
aprecia en la Figura 5.6, donde se puede apreciar todas las medidas del sistema
de despacho tales como temperatura, presión, densidad y volumen observado de
cada uno de los brazos, así mismo las medida del volumen neto estándar (API) del
sistema general. Por otro lado, se aprecia una animación en la cual se puede
identificar cual brazo está realizando su despacho, en el caso de la figura citada, el
brazo 1 está realizando un despacho, mientras el brazo 2 ya termino su despacho.

51
 Figura 5.6: Pantalla supervisión despacho programado HMI
Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

Como parte del objetivo del programa, se tiene la posibilidad de mostrar la

información de manera gráfica, dando clic en la opción grafica historial, nos
remitimos a la Figura 5.7, donde se muestra una captura de los datos obtenidos en
el programa. En esta se tienen 5 graficas diferencias por colores, donde se tiene en
color verde, la cantidad despachada total, en rojo la cantidad despachada por el
brazo 1 y en morado la gráfica del flujo del brazo 1 donde se tiene que llego al nivel
de 5 BLS, el cual es flujo máximo que puede lograr (Para las condiciones del
sistema), en azul se tienen el volumen total despachado en el brazo dos que para
este caso es de 1 BLS y en amarillo la gráfica del flujo en el brazo 2 que para este
caso es de 0 ya que por el brazo no está circulando ningún flujo.

Figura 5.7: Pantalla datos en grafica despacho programado HMI

Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

Si se desean obtener los datos de la grafica tabulados, el usuario puede dirigirse

a la opcion tabla historial y encontrar la tabla mostrada en la Figura 5.8, donde se
tiene una tabla cuyas dos primeras columnas hacen referencia al tiempo y la fecha

52
respectivamente, en las siguientes 5 columnas se tinene los valores de la grafica
debidamente rotulados en el cabezote de la tabla.

Figura 5.8: Pantalla datos en tabla grafica despacho programado HMI

Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

Por último, cuando el usuario realice el guardado de los datos de la HMI como se
especifica en el manual, se obtiene un archivo en Excel como se muestra en la
Figura 5.9, donde de manera similar a la mostrada en la tabla de la HMI, se muestran
los mismos datos, estos datos se pueden manipular y obtener la información
requerida por el usuario.

Figura 5.9: Pantalla en Excel con los datos del despacho programado HMI
Fuente: fuente propia, fragmento del video https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw tomado del
manual de usuario ubicado en el Anexo 4: Manual de usuario

53
 6 ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este capítulo, se realiza el análisis de resultados de los objetivos planteados

en el inicio de este informe de pasantía. El plan de trabajo consistió en realizar una
caracterización de los sistemas presentes en la planta de despacho. Con la
información recolectada y con los requerimientos suministrados por la empresa, se
realizó el diseño del sistema para proceder a su automatización y diseño de interfaz
HMI. Como parte final del trabajo, se desarrolló un protocolo de instalación y manual
del usuario que permite a una persona manipular el aplicativo y entender su
funcionamiento.
6.1 ANÁLISIS RESULTADOS ALCANZADOS
Durante el desarrollo de la pasantía, se alcanzaron los siguientes resultados:
 Recolección de información de los sensores usados en el proceso,
periodos de calibración y disposición de los elementos.
 Adaptaciones de señales análogas para tratamiento de señales en la
programación del aplicativo.
 Diseño y programación de sistema de despacho basado en los
requerimientos solicitados.
 Diseño y programación de normativa API para cálculo de factores de
corrección del volumen despachado.
 Diseño de protocolo de instalación y puesta en funcionamiento del PLC e
instalación y configuración del programa de despacho planteado.
 Diseño de manual de usuario para el uso y manipulación del programa de
despacho, para cada uno de los procesos se detalla con ayuda videos
tutoriales.
Los resultados mostrados en este trabajo, fueron el producto de la información
suministrada y recolectada por el estudiante, que permitieron hacer un análisis del
proceso, para que, de esta manera, se planteara una aplicación computación
formada por dos etapas, la programación en lenguaje Ladder y la interfaz de la HMI.
En conjunto permiten al usuario realizar un despacho bajo los requerimientos
solicitados por la empresa. Para la instalación del sistema se provee de un protocolo
en el cual se detalla el conexionado del sistema e instalación del aplicativo para su
funcionamiento, así como un manual del usuario que permite manipular la interfaz
y se tiene a disposición videos tutoriales mostrando el funcionamiento del aplicativo.
6.2 ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL DIAGNOSTICO DE LOS SISTEMAS DE
MONITOREO
A partir de la información suministrada por la empresa se determinaron las
referencias de los elementos usados en la planta. A partir de allí, con ayuda de las
fichas técnicas de cada uno, se determinaron los parámetros de diseño para cada
uno de los elementos en el capítulo II, los cuales, para comprobar el estado de
estos, por confidencialidad de la información no es posible publicarlo.
Ante esto, se comprueba la calibración solicitada bajo normativa API de cada uno
de los elementos, y se incluye el Anexo 2, donde se encuentra los periodos en que
54
la empresa debe realizar las revisiones con el fin de cumplir la normatividad
establecida. De esta forma, a partir de los datos de las fichas técnicas, se tomaron
como valores de referencia para el desarrollo de la adaptación de la señal.
6.3 ANÁLISIS DE RESULTADOS A PARTIR DE LA PROGRAMACION E
INTERFAZ HMI
Con la información recolectada, se planteó un diagrama de flujo con el fin de
determinar las etapas del proceso y los criterios de cada uno para de esta manera,
desde el programa ISPsoft, plantear la programación en lenguaje Ladder. Se revisan
y analizan las correcciones dadas por la norma API para cada una de las lecturas,
como se evidencia en el capítulo III, mostrando un desglose de cada una de las
principales funciones que intervienen en el programa para poder obtener al final un
bloque funcional, que permita, la ampliación futura del programa sin requerir realizar
toda la programación que se plantea en el documento.
Por otro lado, se realizó el diseño de la interfaz HMI que permite el uso del
aplicativo en el capítulo IV. A partir del programa DOPsoft se hace su diseño bajo
los requerimientos realizados por la empresa, buscando como objetivo principal
presentar la información de manera clara en tablas o en gráficas. Como parte de
este objetivo el usuario puede almacenarla en un dispositivo externo la información
para su análisis posterior, como se puede apreciar en el desarrollo del capítulo V,
en el cual se realiza una simulación y se detalla este proceso.
6.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS A PARTIR DEL PROTOCOLO Y MANUAL DE
USUARIO
Debido a los requerimientos de la empresa, se desarrolla un protocolo de
instalación y puesta en funcionamiento programa de despacho, en el cual, con
ayuda de imágenes y referencias, se detalla el conexionado e instalación del PLC
para su funcionamiento. De la misma manera se detalla el proceso para realizar la
instalación del aplicativo, tanto en el PLC como en la HMI, de esta manera se espera
que una persona pueda hacer su conexionado, como se evidencia en el Anexo 3.
Para la puesta en funcionamiento, se realizó un manual del usuario, que permite
desde un conocimiento superficial de la funcionalidad del aplicativo, poder
programar un despacho, ver los datos de manera gráfica y tabulada, así mismo, si
lo desea, pueda mediante una unidad externa, almacenar los datos para su análisis
a una persona con conocimientos básicos de su funcionamiento.
Como parte de este desarrollo, y con base en los diferentes estados que se
mostraron en el diagrama de flujo del capítulo II, los cuales pueden ser desde que
no se cumplen las condiciones iniciales para programar el despacho, hasta que
durante el proceso se acabó el producto, se muestra en el manual del usuario los
diferentes errores y su posible solución sin requerir de un soporte técnico externo.
6.5 EVALUACIÓN Y CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS
A partir del objetivo general y los objetivos específicos planteados en el capítulo
I de este documento, se brinda a la empresa Rino Ingeniería S.A.S un aplicativo
computacional el cual cumple con los requisitos solicitados. De la misma manera se

55
entrega un protocolo de instalación y un manual de usuario, que en conjunto
representan el cumplimiento de las tareas solicitadas, en la Tabla 6-1, se aprecia
los aportes y resultados de los objetivos planteados.
Tabla 6-1: Resultados y aportes según los objetivos
Objetivo Resultados y aportes
Diagnosticar los sistemas de monitoreo usados Sistemas de medición y actuadores (Capitulo II)
en una planta de combustibles con el fin de Anexo 1
caracterizarlos y determinar su nivel de
interoperabilidad. Anexo 2: Periodos de calibración para elementos del
sistema
Tabla 3-2
Diseñar una aplicación computacional que Programación despacho de combustible en
integre la supervisión y control del proceso de ISPsoft(Capitulo III):
llenado de tanques, la HMI y el monitoreo de las Desarrollo interfaz HMI (Capitulo IV)
diferentes variables del proceso (temperatura,
presión, densidad, entre otros).
Elaborar un protocolo que permita validar el Con la interfaz terminada, se procedió a realizar el
desempeño de la aplicación diseñada con ayuda manual del usuario ( Anexo 4), con lo que se espera
de simulaciones y la implementación de un caso que una persona pueda utilizar el sistema propuesto
de estudio. con conocimientos básicos del mismo.
Desarrollo protocolo de validación (Capitulo IV)
Anexo 3: Protocolo de instalación y puesta en
funcionamiento
Desarrollar un manual de operación para la Desarrollo manual de usuario (Capitulo IV)
aplicación computacional con el propósito de ser Anexo 4: Manual de usuario
usado para la capacitación del personal (de la
planta de combustibles) que así lo requiera.
Diseñar una aplicación basada en el software Todo el documento, archivos y documentos anexos,
DOPsoft que permita, a través de una HMI Protocolo (Anexo) y manual de usuario (Anexo) y
(interfaz hombre maquina), la supervisión, el video-tutoriales
control y el almacenamiento de información
asociados al proceso de llenado de tanques con
combustible y aditivos.”,
Fuente: fuente propia

56
 7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES
En el documento se mostró el planteamiento y desarrollo de un sistema
automatizado el cual permite realizar un despacho y llenado de tanques basado en
los requerimientos y condiciones específicos realizados a la empresa Rino
ingeniería, con lo cual se puede aprecia que:
 Los sensores y elementos presentes en el sistema permiten una
interoperabilidad con el aplicativo, a partir de las señales que generan y un
sistema de adaptación de la señal acorde a cada uno de estos elementos.
 La empresa debe asegurar una calibración dentro de los tiempos establecidos
en la norma API, para asegurar el correcto funcionamiento del aplicativo.
 La implementación del aplicativo computacional permite la centralización de los
sensores, actuadores e información del despacho, que permite al usuario operar
el sistema desde un mismo dispositivo, presentando una solución acorde a las
características y condiciones de la planta de despacho de Aguazul.
 El desarrollo del protocolo de instalación y manual de usuario requirieron de una
revisión del aplicativo, en la que se determinaron aspectos relevantes que no se
tuvieron presentes en el diseño, y que permiten una mejor compresión del
aplicativo desde el punto de vista del usuario.
7.2 RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS
A partir del trabajo desarrollado y presentado en este documento se proponen las
siguientes recomendaciones y trabajos futuros:
 El sistema de programación ofrecido por DELTA presenta una gran versatilidad
en cuanto a las funcionalidades y opciones en sus PLC. En este desarrollo se
tomó como referencia el PLC DVP20ex, el cual ofrece diferentes opciones de
ampliación, sin embargo, hay otros PLC ofrecidos por la misma marca que
presenta aún más opciones tanto para su programación como para futuras
adiciones, pues ofrecen mejores características internas, así como más
lenguajes de programación que permiten un desarrollo más versátil.
 Con la aplicación presentada en este documento y gracias a la base del sistema
ofrecido por DELTA, se puede proponer una aplicación de acceso remoto dadas
las ventajas de puertos de comunicación propias del PLC. Dependiendo del tipo
conexión (local o remoto), puede permitir realizar procesos tales como la
supervisión de la operación del sistema de manera remota o acceder a
información de despacho sin estar en la planta, todo esto de acuerdo al alcance
de futuros proyectos.
 Debido a las variantes que puede presentar el sistema (Mas o menos salidas),
se recomienda a la planta de despacho de combustible la adquisición del
elemento denominado “Computadores de flujo”, dispositivos electrónicos
certificados por la API, los cuales realizan captura de lecturas y determinan las
variables propias de la norma, esto con la finalidad de reducir la carga
computacional del PLC y optimización del mismo sistema de medición que se
tiene actualmente en los brazos de la plata de despacho.
57
 A partir de la norma API, se requiere hacer una calibración cada cierto periodo
de tiempo con lo que se busca que las características de los sensores no
cambien, sin embargo, se recomienda realizar supervisiones de la aplicación
junto a las calibraciones de los sensores que permitan establecer la correcta
operación del sistema, o en caso contrario, que permita establecer ajustes
internos del programa para asegurar que las variables registradas correspondan
a las medidas.

58
 8 BIBLIOGRAFIA

[1] R. Satizabal Ramirez, “EXHIBIT 4 - MANUAL OF PETROLEUM

MEASUREMENT,” EXHIBIT 4 - MANUAL OF PETROLEUM
MEASUREMENT, 13-Mar-2012. [Online]. Available:
https://www.sec.gov/Archives/edgar/data/1273441/000114420414011239/v3
67427_ex10-1.htm. [Accessed: 07-Feb-2020].
[2] L. F. Garcia Vanegas, J. P. Piñeros Garcia, and J. M. Moreno, Resolucion
numero 40185 por la cual se establece el porcentaje de mezcla de alcohol
carburante en la gasolina motor corriente y extra a nivel nacional. Bogota D.C.;
Colombia: Ministerio de minas y energia, 2018, p. 2.
[3] H. Valencia, “MARCO NORMATIVO EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO,”
2018, p. 26.
[4] D. Balaji, P. Govindarajan, and J. Venkatesan, “Experimental investigation on
varying engine torque of four stroke SI Bajaj engine working under gasoline
blended with ethanol and 10% ethanol and gasoline-methoxy ethanol blends,”
in Frontiers in Automobile and Mechanical Engineering -2010, 2010, pp. 141–
146.
[5] B. Bo, L. Chuang, and C. Meng, “Based on PLC Fuzzy Control Algorithm in
the Application of Level Control,” in 2016 International Symposium on
Computer, Consumer and Control (IS3C), 2016, pp. 698–701.
[6] H. Hailiu and F. Kangling, “Design of the picking temperature control system
based on Fuzzy-PID,” in Proceedings of the 31st Chinese Control Conference,
2012.
[7] H. Su, G. Hao, P. Li, and X. Luo, “Feed Forward Fuzzy PID Controller for
Common-Rail Pressure Control of Diesel Engine,” in 2010 International
Conference on Measuring Technology and Mechatronics Automation, 2010,
pp. 264–267.
[8] P. Birmole, M. Kamble, S. Naik, A. Sadamate, and H. V. Korgaonkar,
“Designing and Implementation of Chemical Mixing and Filling Bottles Using
PLC,” in 2018 Second International Conference on Inventive Communication
and Computational Technologies (ICICCT), 2018, pp. 436–439.
[9] R. Villa, “Sistemas de Supervisión y Explotación.” Universidad Nacional de
San Luis, San luis, Argentina, p. 7, 2008.
[10] K. Ogata, Ingenieria de control moderna, Tercera ed. Mexico: Pearson
Education, 1998.

59
 9 ANEXOS

9.1 ANEXO 1: EJEMPLO TABLA DE AFORO PARA TANQUES

Ejemplo tabla de aforo de un tanque

Fuente: Tomada de: http://www.inm.gov.co/nueva/wp-content/uploads/2019/10/tanques-L-Giraldo.pdf Visitada el 18 de diciembre de 2019

60
 9.2 ANEXO 2: PERIODOS DE CALIBRACIÓN PARA ELEMENTOS DEL
SISTEMA
RUTINAS DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO BASE PERIODO DE TIEMPO NORMA

NORMA
TIPO DE EQUIPO VERIFICACIÓN CALIBRACIÓN MMH
INTERNACIONAL
API MPMS Capitulo
Probadores tipo tanque - 5 años Capítulo 4
4 Sección 4
API MPMS Capitulo
Seraphines ( Patrón ) - 5 años Capítulo 4
4 Sección 4
API MPMS Capitulo
Probador Master Meter - 1 año Capítulo 4
4 Sección 5
API MPMS Capitulo
Probadores Compactos - 3 años Capítulo 4
4 Sección 3
Probadores API MPMS capítulo
Bidireccionales de - 5 años Capítulo 4 4 sección 2 numeral
Pistón 3.13
Probadores API MPMS capítulo
Bidireccionales de - 5 años Capítulo 4 4 sección 2 numeral
Esfera 3.12
Probadores API MPMS capítulo
Unidireccionales de - 5 años Capítulo 4 4 sección 2 numeral
Esfera 3.10
Probadores API MPMS capítulo
Unidireccionales de - 3 años Capítulo 4 4 sección 2 numeral
Pistón 3.11
Medidores de
Desplazamiento API MPMS Capitulo
1 mensual 1 trimestral Capítulo 5
Positivo ( Líquido ) con 5 Sección 2
Probador Dedicado
Medidores de
Desplazamiento 1 ciclo cada API MPMS Capitulo
- Capítulo 5
Positivo ( Líquido ) con 6meses 5 Sección 2
Probador Portátil
Medidores de Turbina(
API MPMS Capitulo
Líquido )con Probador 1 mensual 1 trimestral Capítulo 5
5 Sección 3
Dedicado
Medidores de Turbina(
1 ciclo cada API MPMS Capitulo
Líquido )con Probador - Capítulo 5
6meses 5 Sección 3
Portátil

61
Medidores Ultrasónico(
API MPMS Capitulo
Líquido ) con Probador 1 mensual 1 trimestral Capítulo 5
5 Sección 8
Dedicado
Medidores Ultrasónico(
1 ciclo cada 6 API MPMS Capitulo
Líquido ) con Probador - Capítulo 5
meses 5 Sección 8
Portátil
Medidores de Coriolis(
API MPMS Capitulo
Líquido )con Probador 1 mensual 1 trimestral Capítulo 5
5 Sección 6
Dedicado
Medidores de Coriolis(
1 ciclo cada 6 API MPMS Capitulo
Líquido )con Probador - Capítulo 5
meses 5 Sección 6
Portátil
Medidores de
Desplazamiento
Positivo ( GAS) e - 1 mes Capítulo 14 AGA Reporte No 7
instrumentación
asociada
Medidores de Turbina(
GAS )e
- 1 mes Capítulo 14 AGA Reporte No 5
instrumentación
asociada
Medidores Ultrasónico(
GAS )e
- 1 mes Capítulo 14 AGA Reporte No 9
instrumentación
asociada
Medidores de Coriollis(
GAS)e instrumentación - 1 mes Capítulo 14 AGA Reporte No11
asociada
Platina de Orificio (
GAS ) e
- 1 mes Capítulo 14 AGA Reporte No 3
instrumentación
asociada
Medidores de
llenaderos y API MPMS capítulo
4 meses 1 año Capítulo 3.1.
descargaderos de carro 3 sección 2
tanques
Transmisores de API MPMS Capitulo
3 meses 6 meses Capítulo 7
temperatura 7
Transmisores de API MPMS Capitulo
3 meses 6 meses Capítulo 6
Presión 6
Sensores de API MPMS Capitulo
3 meses 6 meses Capítulo 7
Temperatura 7

62
 API MPMS Capitulo
Densitómetros 6 meses 1 año Capítulo 6
6
Indicadores de API MPMS Capitulo
6 meses 1 año Capítulo 7
Temperatura 7
API MPMS Capitulo
Indicadores de Presión 6 meses 1 año Capítulo 6
6
Válvulas de doble sello API MPMS Capitulo
3 meses 2 años Capítulo 6
y purga 6
API MPMS Capitulo
Actuadores ( Límites ) 6 meses 1 año Capítulo 6
6
Válvulas de expansión API MPMS Capitulo
6 meses 1 año Capítulo 6
térmica 6
API MPMS Capitulo
Válvulas de Seguridad 6 meses 1 año Capítulo 6
6
Lazos de control en API MPMS Capitulo
3 meses 6 meses Capítulo 21
computadores de Flujo 21
Relojes de:
Computadores de flujo, API MPMS Capitulo
1 mes 3 meses Capítulo 21
equipos, sistemas de 21
control
API MPMS Capitulo
Telemetría 1 mes 6 meses Capítulo 3
3
Tanques de API MPMS Capitulo
5 años 15 años Capítulo 3
almacenamiento 3
API MPMS Capitulo
Cintas de medición 1 mes 1 año Capítulo 3
3
Termómetros
API MPMS Capitulo
electrónicos 1 diaria 6meses Capítulo 7
7 numeral 8.2.1.
(Verificación en campo)
Termómetros
electrónicos API MPMS Capitulo
1 mensual 6meses Capítulo 7
(Verificación mensual e 7 numeral 8.2.2.
Inspección)
Toma muestras
API MPMS Capitulo
Automático(Verificación 1 diaria 6 meses Capítulo 8
8 Sección 2
en campo)
Analizadores(Frecuenci
API MPMS Capitulo
a del Mantenimiento y 6 meses 1 año Capítulo 21
21
Verificación)
Hidrómetro ASTM D-1298 Y
1 diaria 1 año Capítulo 9
(Verificación en campo) ASTM D-287

63
Hidrómetro (Frecuencia
ASTM D-1298 Y
del Mantenimiento y 180 días 1 año Capítulo 9
ASTM D-287
Verificación)
Termo hidrómetro ASTM D-1298 Y
1 diaria 1 año Capítulo 9
(Verificación en campo) ASTM D-287
Termómetros ASTM E-1/ASTM E-
1 diaria 1 año Capítulo 18
(Verificación en campo) 77
Karl Fischer
1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-4377
(Verificación en campo)
Balanza Analítica
1 diaria 1 año Capítulo 18 ISO 17025
(Verificación en campo)
Salinómetro
1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-3230
(Verificación en campo)
Viscosímetros
1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-445
(Verificación en campo)
Analizadores
1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-4294
(Verificación en campo)
Copas Cerradas
1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-1298
(Verificación en campo)
Torres de
Destilación(Verificación 1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-4006
en campo)
Cromatógrafo
1 diaria 1 año Capítulo 18 ASTM D-1945
(Verificación en campo)

64
9.3 ANEXO 3: Protocolo de instalación y puesta en funcionamiento
Objetivo:
Establecer el protocolo para el conexionado, puesta en marcha y ejecución del
sistema de despacho de combustible según las especificaciones dadas.
Responsable:
Técnico/ Ingeniero de pruebas de la empresa.
Materiales:
 PLC Delta DVP series 20 (DVP20EX200R) con cable USB para conexión al
PC.
 Módulo de extensión entradas-salidas análogas DVP06XA-E2.
 Sistemas de medición (nivel, presión, temperatura y densidad).
 Actuadores (Bomba, válvula set-stop).
 Computador con el programa precargado en el software ISPsoft 3.06 o
posterior y DOPsoft 4.00.08 o posterior.
 HMI delta DOP-110is con cable Rs-232 a mini Din 9 para conexión al PLC y
cable de conexión al PC.
Instalación del programa en el PLC DVP20EX200R:
 Conectar el módulo de extensión de entradas análogas a el PLC.
 Conectar el puerto de comunicación USB del PLC a el computador.

Conexión del PLC al computador o HMI. Tomado de

https://downloadcenter.deltaww.com/downloadCenterCounter.aspx?DID=4879&DocPath=1&hl=en-US

 Abrir el programa ISPsoft 3.06 con el programa de despacho.

 Compilar el programa en el botón mostrado en la imagen.

65
 Menú del programa ISPSOFT para compilar el programa

 Con el programa compilado seleccionar en el menú mostrado en la ilustración

en la imagen señalada para descargar el programa en el PLC.

Menú del programa ISPSOFT para descargar programa al PLC

 En la ventana desplegada, no cambiar los valores preestablecidos por el

programa y oprimir el botón “Transferir otra vez”.

Ventana del programa ISPSOFT para descargar programa al PLC

 Esperar a que cargue el programa en el PLC, y cerrar la ventana una vez allá
cargado.
Instalación del programa en la HMI DOP-110is:
 Conectar el puerto USB 3.1 de la HMI al computador mediante el cable
provisto.

Conexión HMI con el PC Tomado de

https://downloadcenter.deltaww.com/downloadCenterCounter.aspx?DID=9639&DocPath=1&hl=en-US

 Abrir el programa DOPsoft 4.00.08 con el programa con el programa dado.

 Compilar el programa con el botón mostrado en la imagen.

66
 Menú del programa DOPsoft para compilar el programa

 Con el programa compilado, en el botón mostrado en la imagen cargar la

interfaz en la HMI.

Menú del programa DOPsoft para descargar programa a la HMI

 Esperar a realice la carga del programa.

 Una vez terminada la carga desconectar la HMI del PC.
Conexión PLC-HMI
 Ubicar el puerto RS 232 en la HMI identificado con el puerto COM X.

Disposición de los puertos en la HMI. Tomado de:

https://downloadcenter.deltaww.com/downloadCenterCounter.aspx?DID=9639&DocPath=1&hl=en-US

 Conectar el cable en la terminal y asegurarlo.

 Ubicar el puerto mini Din 9 en el PLC y conectar el extremo del cable en el
PLC.

Conexión del PLC al computado o HMI. Tomado de

https://downloadcenter.deltaww.com/downloadCenterCounter.aspx?DID=4879&DocPath=1&hl=en-US

67
 Conexión sensores y actuadores.
En el PLC, ubicar y conectar cada uno de los elementos según corresponda en
la siguiente tabla:
Brazo 1 Brazo 2
Elemento Puerto PLC Elemento Puerto PLC
Sensor de nivel I0 – VI0 Sensor de nivel I4 – VI4
Sensor de presión I1 – VI1 Sensor de presión I5 – VI5
Sensor de temperatura I2 – VI2 Sensor de temperatura I6 – VI6
Sensor de densidad I3 – VI3 Sensor de densidad I7 – VI7
Botón paro de emergencia X1 Botón paro de emergencia X5
Sensor de flujo X2 Sensor de flujo X4
Bomba Y0 Bomba Y4
Válvula Set-Stop (NC) Y1 Válvula Set-Stop (NC) Y5
Válvula Set-Stop (NO) Y2 Válvula Set-Stop (NO) Y6
Señal de Alarma Y3

 En la siguiente imagen, se aprecian las conexiones a realizar entre el PLC y

los elementos asociados, En azul las conexiones asociadas a el PLC y la
HMI, en café las señales análogas y de pulsos de entrada del PLC, en verde
las señales digitales asociadas a los sensores y en rojo las salidas.

Diagrama de conexiones entre los elementos y el PLC

68
 Diagrama de conexiones entre los elementos y el módulo de expansión del PLC

NOTA: Los puertos I4-VI4 en adelante hacen referencia a los puertos de la

unidad de expansión.
Se debe verificar la correcta conexión y polaridad de los elementos en las
entradas análogas para evitar errores en las mediciones.
Puesta en marcha PLC y HMI:
 Conectar la fuente alimentación al PLC y a la HMI.
 Poner en estado “RUN” el PLC y encender la HMI.
 Con ayuda de un equipo patrón o elementos de medidas aparte a los
conectados, verificar a través de la interfaz la correcta lectura de cada uno
de los elementos.
 Para comprobar el funcionamiento de los actuadores, programe un despacho
de combustible a través de la HMI y verifique el arranque de la bomba y
operación de la válvula set- stop.
 Por último, oprima el botón de paro y verifique que el sistema halla parado.
 Se recomienda realizar el procedimiento dos o más veces con el fin de
verificar la correcta operación.
Nota: En caso de presentar fallas en la medida de los elementos ubicados
en el módulo de expansión, se recomienda hacer la configuración del puerto,
para la cual se siguen estos pasos:
 Conectar el puerto USB 3.1 de la HMI al computador mediante el cable
provisto.

69
 Conexión HMI con el PC Tomado de
https://downloadcenter.deltaww.com/downloadCenterCounter.aspx?DID=9639&DocPath=1&hl=en-US

 Abrir el programa DOPsoft 4.00.08 con el programa con el programa dado.

 En el menú superior del programa, ubicar el asistente de configuración de
módulos y darle clic.

Menú del programa DOPsoft para iniciar la configuración de módulos de expansión

 En el menú que aparece seleccionar la opción 1, ubicar el módulo DVP06XA,

y luego en el botón “Configuración”.

Menú del programa DOPsoft para configurar módulos de expansión

 En el menú de configuración, dirigirse en el ítem (#1 I/O Mode Ajuste de) y

llenar los espacios vacíos como se muestra en la siguiente imagen, luego dar
clic en “Añadir a la lista” luego “Ok”.

70
 Configuración en el programa DOPsoft para módulos de expansión

 Luego hacer la instalación del programa en el PLC.

Nota: En caso de presentar inconsistencias, contáctese con el soporte para
verificar la correcta operación.
Informe de validación:
Realice una descripción detallada del proceso realizado y los pasos seguidos, en
caso de haber presentado algún problema o haber encontrado alguna
inconsistencia detallarla en el informe para su posterior análisis.
Mantenimiento del sistema:
Los elementos de medición y actuadores deben cumplir con lo establecido en la
norma API, en cuanto a los protocolos de mantenimiento y calibración realizado por
personal capacitado para ello.
En caso de encontrar inconsistencias o cambios en la funcionalidad de los
elementos, contactar al soporte para determinar las acciones a tomar y realizar los
ajustes necesarios en el sistema para garantizar el correcto funcionamiento de este.
Para el mantenimiento del PLC y HMI, realizar una inspección visual de sus
conexiones, en caso de encontrar posibles fallas o averías, contactar con soporte
para realizar los trabajos necesarios para el correcto funcionamiento del sistema.
Nota: recuerde que la manipulación del sistema la debe realizar personal
debidamente capacitado para evitar cualquier accidente que ponga en riesgo
la vida de las personas y la de los equipos.

71
9.4 ANEXO 4: MANUAL DE USUARIO

MANUAL DE USUARIO-TABLA DE CONTENIDO

1 Introducción.................................................................................................... 73
2 Ventanas del programa .................................................................................. 73
3.1 Iniciar sección .......................................................................................... 80
3.2 Ingresar contraseña ................................................................................. 80
3.3 Seleccionar informacion sistema ............................................................. 81
3.4 Seleccionar el dato a ingresar ................................................................. 81
3.5 Ingresar el valor ....................................................................................... 82
4 Programar despacho ...................................................................................... 83
4.1 Iniciar sección .......................................................................................... 83
4.2 Ingresar contraseña ................................................................................. 83
4.3 Seleccionar programar despacho ............................................................ 84
4.4 Interfaz programar despacho................................................................... 84
4.5 Ingresar cantidad a despacha ................................................................. 84
4.6 Iniciar despacho ...................................................................................... 85
4.7 Supervisión del despacho........................................................................ 85
4.8 Grafica despacho .................................................................................... 86
4.9 Errores en el despacho............................................................................ 87
5 Llenado de tanque ......................................................................................... 88
5.1 Iniciar sección .......................................................................................... 88
5.2 Ingresar contraseña ................................................................................. 88
5.3 Seleccionar LLENAR TANQUES ............................................................. 89
5.4 Iniciar llenado de tanque.......................................................................... 89
5.5 Ingresar cantidad a llenar ........................................................................ 90
5.6 Iniciar llenado de tanque.......................................................................... 90
5.7 Supervisar llenado del tanque ................................................................. 91
5.8 Errores llenado de tanque ....................................................................... 92
6. Visualisar y Guardar datos ............................................................................ 93
6.1 Iniciar sección .......................................................................................... 93
6.2 Ingresar contraseña ................................................................................. 93

72
 6.3 Seleccionar grafica historial ..................................................................... 94
6.4 Seleccionar el tipo de grafico................................................................... 94
6.5 Grafico de flujo ........................................................................................ 95
6.6 Grafico cantidad despachada .................................................................. 95
6.7 Grafico flujo y cantidad despachada ........................................................ 96
6.8 Ingresar a Tabla historial ......................................................................... 96
6.9 Tabla historial .......................................................................................... 97
6.10 Para guardar Inserte USB ..................................................................... 97
6.11 Exportar datos Grafica historial ............................................................. 98
6.12 Guardado de datos ................................................................................ 98
6.13 Exportar datos Tabla historial ................................................................ 99
6.14 Expulsar usb .......................................................................................... 99

1 INTRODUCCIÓN

En este manual, se explica las partes y funcionamiento del programa de

despacho y llenado de tanques de combustible, se detalla cada una las ventanas
posibles del programa, con sus respectivas condiciones de operación y eventuales
inconvenientes que se puedan presentar con estas. Así mismo se explica los
procesos para despachar combustible, llenar tanques y almacenar datos históricos
en una USB.

2 VENTANAS DEL PROGRAMA

A continuación, se detallaran las partes de todas las ventanas del programa

explicando sus parte, en la Figura: 2.1 se puede ver la pantalla inicial del programa
el cual consta de 3 partes, la parte 1 son las funciones que permite realizar el
programa como programar un despacho de combustible, supervisar el despacho,
llenar el tanque de almacenamiento, ver históricos en tablas o en gráficas y dar
información general del sistema, la parte 2 es el botón de salir el cual cierra la
sección y el 3 es el botón de inicio de sección, para poder habilitar el programa se
requiere iniciar sección.

73
 Figura: 2.1: Pantalla inicial HMI
Fuente: fuente propia

En la segunda pantalla, como se ve en la Figura: 2.2 se tiene el menú de

funciones en el recuadro 1 y el botón de salir en el recuadro 2, estas dos funciones
son las principales del programa y se mantendrán como base para todas ventanas
del programa y permitirán al usuario acceder a las diferentes funciones del
programa.

Figura: 2.2: Pantalla interfaz HMI

Fuente: fuente propia

Cuando se oprime el botón del recuadro 1 “PROGRAMAR DESPACHO”, se abre

la ventana mostrada en la Figura: 2.3. En el recuadro 1 y 2 se tiene el menú principal,
en el recuadro 3 se pueden apreciar los tanques del sistema, estos representan de
manera gráfica el nivel de producto en el tanque, adicional se tiene una regla en la
parte izquierda del tanque representado el nivel del tanque, en el recuadro 5 se
tienen los valores de cantidad disponible y la temperatura del sistema para cada
brazo.

74
 Figura: 2.3: Pantalla programar despacho HMI
Fuente: fuente propia

En el recuadro 6, se tiene una entrada numérica en el cual el usuario puede

ingresar una cantidad que corresponde a la cantidad que desea despachar, si la
cantidad ingresada en este despacho es mayor a la que se puede despachar, en el
recuadro 7 aparecerá el mensaje “Cantidad insuficiente de producto, verifique la
cantidad a despachar o la cantidad disponible en los tanques” cuando se cumplan
las condiciones y en el recuadro 8 se encuentra el botón que da inicio al despacho.
En el recuadro 5, se tiene un cuadro que permite saber el estado del sistema,
como se puede ver en Figura: 2.4, el cual consta de 3 indicadores, si el sistema está
funcionando el indicador verde (Run) este prendido, si el sistema está parado el
indicador rojo (Stop) este prendido, si en el sistema hay una falla o no hay flujo de
producto, el indicador azul (Error) se encontrara prendido, hasta que no se verifique
y repare la falla.

Figura: 2.4:: Detalle del estado del sistema

Fuente: fuente propia

Cuando se inicia el despacho se muestra la ventana de la Figura: 2.5, en esta se

puede apreciar el menú principal en los recuadros 1 y 2, así mismo los tanques con
su respectiva animación de las cantidades disponibles en el recuadro 3. En el
recuadro 4, se tiene una breve descripción del sistema que consta de la cantidad
disponible en el tanque, la temperatura del sistema, la cantidad despachada sin
corrección o volumen bruto y la cantidad despachada con corrección o volumen API,
información que se entrega en ambos brazos. En el recuadro 5 se muestra la
información referente al estado del sistema, en el recuadro 6 se tiene un ponderado
total de la cantidad despachada tanto bruta como neta, y en el recuadro 7 se tienen

75
dos botones, el botón de parar el sistema y un botón llamado “Ver grafica despacho”,
que nos lleva a otra pantalla.

Figura: 2.5: Pantalla supervisar despacho HMI

Fuente: fuente propia

Cuando se ingresa en la opción “Ver grafica despacho” aparece la interfaz de la

Figura: 2.6, en la cual se tiene el menú principal en los recuadros 1 y 2, en el
recuadro 3 se tiene el tanque con su respectiva animación. Para ambos casos, en
el recuadro 4, se tiene una representación gráfica del brazo junto a su
instrumentación, en este, el usuario podrá observar si está funcionando cada uno
de los elementos y apreciar si hay un flujo por el brazo.

Figura: 2.6: Pantalla grafica despacho HMI

Fuente: fuente propia

En el recuadro 5, se encuentra la información en tiempo real de cada sensor,

como lo es el de temperatura, presión y densidad, así mismo se da el valor de
volumen observado despachado, esta información se suministra en ambos casos
en el recuadro 6 se tienen los botones de parar y otro llamado “VER DATOS DE
DESPACHO” que permite retornar a la pantalla “SUPERVISAR DESPACHO”, en el

76
recuadro 7 se tiene la información de volumen observado bruto y neto totales del
sistema de medida. En el recuadro 9 se tiene la representación de un tanque donde
se va a mostrar de manera gráfica la cantidad despachada y se va a tener la misma
animación mencionada para los tanques.
Cuando el usuario elije la opción de llenar tanque en el recuadro 1, se muestra la
ventana de la Figura: 2.7 en donde se muestra el menú principal en los recuadros 1
y 2, en el recuadro 3 se muestra una representación de los niveles de los tanques
con su respectiva animación. En el recuadro 4 se muestra la cantidad disponible y
la temperatura del sistema y la cantidad a llenar, lo que permite al usuario ingresar
el valor para cada brazo, en el recuadro 5 se muestra el botón que da inicio para el
llenado de tanques y otro que permite supervisar esta acción para cada brazo.

Figura: 2.7:Pantalla llenar tanques despacho HMI

Fuente: fuente propia

En el recuadro 6 se tiene dos mensajes de alerta que se producen cuando la

cantidad con la que se desea llenar supera el volumen máximo permitido para el
tanque, el mensaje que aparece dice “La cantidad ingresada supera el aforo del
tanque N, por favor ingrese otra cantidad para llenar el tanque”, donde N
corresponde al número del tanque asociado a la falla.
Cuando se inicia el llenado del tanque, se muestra la ventana de la Figura: 2.8
en donde en el recuadro 3 se muestra una representación de un carro tanque desde
donde obtendrá el producto para llenar el tanque, en el recuadro 4 se tiene la
representación del brazo del sistema la cual mostrara una animación cuando esté
funcionando. En el recuadro 5 se tiene un botón de parar y la representación del
estado del sistema, en el recuadro 6 se tiene los valores como lo son el de estado
del motor, temperatura, presión, densidad, volumen observado y cantidad
disponible, en el recuadro 7 se tiene el tanque que se está llenado con una
representación gráfica de su nivel.

77
 Figura: 2.8: Pantalla supervisar llenado tanques despacho HMI
Fuente: fuente propia

En la opción “GRAFICA HISTORIAL” del recuadro 1 se tiene la ventana que se

ve en la Figura: 2.9, en esta ventana se tiene el menú principal en el recuadro 1 y
2, en el recuadro 3, se puede ver un histograma donde aparecerá un gráfico según
se desea (flujo, despacho o flujo y despacho) que este circulando por los brazos en
todo momento, este guardara un historial de registros por lo cual se podrá ver los
despachos realizados en el pasado de cada brazo y en total del sistema.

Figura: 2.9: Pantalla grafica historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

En el recuadro 4 se cuenta varias opciones para interactuar con la gráfica y

permitiendo acercarse o alejarse, ubicarse en el intervalo actual, desplacer hacia la
izquierda o derecha, y los botones para hacer un desplazamiento más rápido. En el
recuadro 5 se tiene un menú de selección para seleccionar el tipo de grafica a
visualizar y en el recuadro 6 se tiene un botón para guardar y expulsar la USB donde
se almacenarán los datos guardados.

78
 Cuando en el recuadro 1 se da la opción de “TABLA HISTORIAL”, se accede a
la ventana de la Figura: 2.10, en esta se tiene en el recuadro 3 una tabla en donde
se guardará un registro de la cantidad disponible del tanque, la hora y fecha del
registro, en el recuadro 4 se muestra el botón de guardar y en el recuadro 5 el botón
para expulsar la USB.

Figura: 2.10:: Pantalla tabla historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

Por último, en el botón información sistema nos despliega la ventana mostrada

en la Figura: 2.11 se tiene en el recuadro 3 y 4 se encuentra los parámetros
asociados al sistema como parámetros iniciales. En el recuadro 5 y 6 se encuentran
los estados de los sensores para cada uno de los brazos, así mismo si hay falla en
el flujo o en la cantidad del producto, asociado a estas fallas se tiene una señal
externa del PLC.

Figura: 2.11: Pantalla información sistema HMI

Fuente: fuente propia

NOTA: Se recomienda al usuario que después de terminar de usar el programa

se cierre la sección para impedir la manipulación ajena.

79
 3 CONFIGURACION INICIAL

3.1 INICIAR SECCIÓN.

En la Figura: 3.12, nos ubicamos en el recuadro 3 y le damos clic en el botón de

“INICIAR SECCIÓN”.

Figura: 3.12: Pantalla inicial HMI

Fuente: fuente propia

3.2 INGRESAR CONTRASEÑA

Con ayuda del teclado mostrado en pantalla en el recuadro 3 como se ilustra en

la Figura: 3.13, e ingrese la contrasella y luego oprima “ENT”.

Figura: 3.13: Pantalla ingreso de contraseña HMI

Fuente: fuente propia

80
3.3 SELECCIONAR INFORMACION SISTEMA

En el recuadro 1 de la Figura: 3.14, seleccionar la opción “INFORMACIÓN

SISTEMA” y esperar a que cargue la siguiente ventana.

Figura: 3.14: Pantalla interfaz HMI

Fuente: fuente propia

3.4 SELECCIONAR EL DATO A INGRESAR

En la Figura: 3.15 ubicar el recuadro 3 y 4, en estos ingresar la información inicial

requerida tal como el volumen de agua, la temperatura de la tabla de aforo y el
porcentaje de agua y sedimento. Para ello al lado derecho de cada uno de estos
valores se encuentra una entrada numérica, ingresar a cada una.

Figura: 3.15: Pantalla información sistema HMI

Fuente: fuente propia

81
3.5 INGRESAR EL VALOR

En la Figura: 3.16, en el recuadro 3 aparecerá un teclado el cual permite ingresar

el valor según corresponda, al finalizar oprimir “ENT” y continuar con el siguiente
dato, una vez terminados los datos, se almacenan, si se desea se puede programar
un despacho o salir según sea el caso.

Figura: 3.16: Pantalla ingreso datos de información sistema HMI

Fuente: fuente propia

NOTA: En el siguiente video se muestra un ejemplo de su ejecución:

https://www.youtube.com/watch?v=hOhBTcvpeX4 o si desea escanea el siguiente
código QR para ser dirigido al video:

82
 4 PROGRAMAR DESPACHO

4.1 INICIAR SECCIÓN.

En el recuadro 3 de la oprimir el Figura: 4.17 botón de “INICIAR SECCIÓN”.

Figura: 4.17: Pantalla inicial HMI

Fuente: fuente propia

4.2 INGRESAR CONTRASEÑA

Con ayuda del teclado mostrado en la pantalla como se muestra en la Figura:

4.18 ingrese la contraseña y luego oprima “ENT”.

Figura: 4.18: Pantalla ingreso contraseña HMI

Fuente: fuente propia

83
4.3 SELECCIONAR PROGRAMAR DESPACHO

En el recuadro 1 como se muestra en la Figura: 4.19, seleccionar la opción

programar despacho y esperar a que cargue la siguiente ventana.

Figura: 4.19: Pantalla interfaz HMI

Fuente: fuente propia

4.4 INTERFAZ PROGRAMAR DESPACHO

En el recuadro 6 como se muestra en la Figura: 4.20 en la entrada numérica

disponible al lado derecho del recuadro, hacer clic sobre el recuadro gris.

Figura: 4.20: Pantalla programar despacho HMI

Fuente: fuente propia

4.5 INGRESAR CANTIDAD A DESPACHAR

Con ayuda del teclado desplegado mostrado en la Figura: 4.21, recuadro 3,

ingresar un valor entre 1 – 9999.0 para ingresar la cantidad a despachar, una vez
finalizado, oprimir “ENT” (recuerde que está en unidades de BLS).
84
 Figura: 4.21: Pantalla entrada numérica programar despacho HMI
Fuente: fuente propia

4.6 INICIAR DESPACHO

Con la cantidad ingresada, y disponible, oprimir el botón de programar despacho,

recuadro 8, mostrado en la Figura: 4.22.

Figura: 4.22: Pantalla programar despacho HMI

Fuente: fuente propia

4.7 SUPERVISIÓN DEL DESPACHO

Cuando el despacho inicia se muestra la ventana de la Figura: 4.23 donde se

puede ver valores relevantes del proceso, si desea ver más detalles, oprima el botón
ver grafica despacho, si desea parar el despacho oprima el botón parar, si desea
reanudar, oprima el mismo botón.

85
 Figura: 4.23: Pantalla supervisar despacho HMI
Fuente: fuente propia

4.8 GRAFICA DESPACHO

En la interfaz mostrada en la Figura: 4.24, se puede obtener los valores de todos

los sensores y una animación del sistema.

Figura: 4.24: Pantalla grafica despacho HMI

Fuente: fuente propia

Para regresar a la pantalla inicial oprima el botón “VER DATOS DESPACHO” en el

recuadro 6 o en “supervisar” en el recuadro 1.
NOTA: Tenga presente que, al parar o reiniciar el despacho, este continua desde
el ultimo valor despachado y continúa haciendo el despacho, si desea empezar de
nuevo programe un muevo despacho.
NOTA’: En el siguiente video se muestra un ejemplo de su ejecución:
https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw , o si desea escanea el siguiente
código QR para ser dirigido al video:

86
4.9 ERRORES EN EL DESPACHO

Si no se cuenta con suficiente producto disponible, le aparecerá un mensaje

como el mostrado en la Figura: 4.25, para solucionarlo, llene el tanque o ingrese
una cantidad que esté disponible.

Figura: 4.25: Pantalla error grafica despacho HMI

Fuente: fuente propia

NOTA: En el siguiente video se muestran los posibles errores y como corregirlos,

así mismo un ejemplo del citado anteriormente:
https://www.youtube.com/watch?v=Zbfsa5N61nc , o si desea escanea el siguiente
código QR para ser dirigido al video:

87
 5 LLENADO DE TANQUE

5.1 INICIAR SECCIÓN.

En la Figura: 5.26, nos ubicamos en el recuadro 3 y le damos clic en el botón de

“INICIAR SECCIÓN”.

Figura: 5.26: Pantalla inicial HMI

Fuente: fuente propia

5.2 INGRESAR CONTRASEÑA

Con ayuda del teclado mostrado en pantalla en el recuadro 3 como se ilustra en

la Figura: 5.27, e ingrese la contrasella y luego oprima “ENT”.

88
 Figura: 5.27: Pantalla ingreso de contraseña HMI
Fuente: fuente propia

5.3 SELECCIONAR LLENAR TANQUES

En el recuadro 1 de la Figura: 5.28, seleccionar la opción “LLENAR TANQUES”

y esperar a que cargue la siguiente ventana.

Figura: 5.28: Pantalla interfaz HMI

Fuente: fuente propia

5.4 INICIAR LLENADO DE TANQUE

Identificar a que brazo corresponde el tanque a llenar, con ello, de la ventana

mostrada en la Figura: 5.29, en el recuadro 4, ubicar la entrada numérica asignada
a la cantidad a llenar e ingresar la cantidad a llenar (unidades de BLS).

89
 Figura: 5.29: Pantalla llenar tanques despacho HMI
Fuente: fuente propia

5.5 INGRESAR CANTIDAD A LLENAR

Con ayuda del teclado en pantalla ingresar la cantidad a llenar y oprimir “ENT”,
como se muestra en la Figura: 5.30.

Figura: 5.30: Pantalla ingresar cantidad a llenar tanques despacho HMI

Fuente: fuente propia

5.6 INICIAR LLENADO DE TANQUE

De acuerdo al tanque elegido, en el recuadro 5 oprimir el botón “LLENAR

TANQUE AA”, como se muestra en la Figura: 5.31, donde AA es el tanque a llenar.

90
 Figura: 5.31: Pantalla llenar tanques despacho HMI
Fuente: fuente propia

5.7 SUPERVISAR LLENADO DEL TANQUE

Cundo inicie llenado, se muestra la interfaz de la Figura: 5.32, en donde se puede

observar y obtener datos de los sensores y cantidades llenadas.

Figura: 5.32: Pantalla supervisar llenado tanques despacho HMI

Fuente: fuente propia

Una vez finalizado el llenado del tanque, cerrar sección.

NOTA: En el siguiente video se muestra un ejemplo de su ejecución:
https://www.youtube.com/watch?v=cvtjWj9gUPg , o si desea escanea el siguiente
código QR para ser dirigido al video:

91
5.8 ERRORES LLENADO DE TANQUE

Si en el tanque que desea llenar, tiene un nivel muy alto, o al hacer el cálculo de
la cantidad existente más la que se está intentado programar supera dicho nivel, le
aparecerá un mensaje como los mostrado en la Figura: 5.33, para solucionarlo
ingrese una cantidad menor a llenar o verifique que escogió el tanque correcto.

Figura: 5.33: Pantalla errores llenado tanques despacho HMI

Fuente: fuente propia

NOTA: En el siguiente video se muestran los posibles errores y como corregirlos,

así mismo un ejemplo del citado anteriormente:
https://www.youtube.com/watch?v=Zbfsa5N61nc , o si desea escanea el siguiente
código QR para ser dirigido al video:

92
 6 VISUALISAR Y GUARDAR DATOS

6.1 INICIAR SECCIÓN.

En la Figura: 6.34, nos ubicamos en el recuadro 3 y le damos clic en el botón de

“INICIAR SECCIÓN”.

Figura: 6.34: Pantalla inicial HMI

Fuente: fuente propia

6.2 INGRESAR CONTRASEÑA

Con ayuda del teclado mostrado en pantalla en el recuadro 3 como se ilustra en

la Figura: 6.35, e ingrese la contrasella y luego oprima “ENT”.

93
 Figura: 6.35: Pantalla ingreso de contraseña HMI
Fuente: fuente propia

6.3 SELECCIONAR GRAFICA HISTORIAL

En el recuadro 1 de la Figura: 6.36, seleccionar la opción “GRAFICA HISTORIAL”

y esperar a que cargue la siguiente ventana.

Figura: 6.36: Pantalla interfaz HMI

Fuente: fuente propia

6.4 SELECCIONAR EL TIPO DE GRAFICO

En el menú desplegable que aparece en el recuadro 5 como se muestra en la

Figura: 6.37, seleccione el grafico que desea ver según sea el caso.

94
 Figura: 6.37: Pantalla interfaz gráfica historial HMI
Fuente: fuente propia

6.5 GRAFICO DE FLUJO

Si selecciono en el tipo de grafico “GRÁFICO DE FLUJO”, le aparecerá un gráfico

similar al mostrado en la Figura: 6.38, donde el grafico amarillo está asociado al
brazo 1 y el morado está asociado al brazo 2.

Figura: 6.38: Pantalla interfaz gráfica historial, grafico flujo HMI

Fuente: fuente propia

6.6 GRAFICO CANTIDAD DESPACHADA

Si selecciono el grafico “CANTIDAD DESPACHADA”, se le mostrara un gráfico

similar al mostrado en la Figura: 6.39, donde el grafico color verde corresponde al
despacho total, el grafico color rojo corresponde al brazo 2 y el color azul
corresponde al brazo 1.

95
 Figura: 6.39: Pantalla interfaz gráfica historial, grafico cantidad despachada HMI
Fuente: fuente propia

6.7 GRAFICO FLUJO Y CANTIDAD DESPACHADA

Si selecciono grafico “flujo y cantidad despachada”, se le mostrara un gráfico

similar al mostrado en la Figura: 6.40, donde se mantiene los colores anteriormente
mencionados.

Figura: 6.40: Pantalla interfaz gráfica historial, grafico flujo y cantidad despachada HMI
Fuente: fuente propia

6.8 INGRESAR A TABLA HISTORIAL

Si deseamos ver los datos en una tabla, nos dirigimos al recuadro 1 como se
muestra en la Figura: 6.41, y seleccionamos “TABLA HISTORIAL”.

96
 Figura: 6.41: Pantalla interfaz gráfica historial HMI
Fuente: fuente propia

6.9 TABLA HISTORIAL

Se mostrará una pantalla similar a la Figura: 6.42, donde se tiene la información

de los gráficos en una tabla, en esta aparece la hora, la fecha, el despacho total, el
despacho del brazo 1, el despacho del brazo 2, el flujo del brazo 1 y el flujo del brazo
2 de izquierda a derecha, estos datos se actualizan cada 10 ms.

Figura: 6.42: Pantalla tabla historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

6.10 PARA GUARDAR INSERTE UNA USB

Ubicar el puerto USB de la HMI e ingresar una USB para exportar los datos allí.

97
6.11 EXPORTAR DATOS GRAFICA HISTORIAL

Una vez abierta la ventana mostrad en la Figura: 6.43, verificar que la USB está
ingresada en la HMI, oprimir el botón de guardar (recuadro 5).
NOTA: Los datos serán guardados en formato .xlsx

Figura: 6.43: Pantalla grafica historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

6.12 GUARDADO DE DATOS

Aparecerá un mensaje de confirmación de guardado, como el mostrado en la

Figura: 6.44 se selecciona la opción “si”, y el programa guardare el archivo en el
USB insertado.

Figura: 6.44: Pantalla confirmación guardado datos despacho HMI

Fuente: fuente propia

98
6.13 EXPORTAR DATOS TABLA HISTORIAL

Una vez abierta la ventana mostrad en la Figura: 6.45, verificar que la USB está
ingresada en la HMI, oprimir el botón de guardar (recuadro 4) y seguir el paso
anterior.

Figura: 6.45: Pantalla tabla historial despacho HMI

Fuente: fuente propia

6.14 EXPULSAR USB

Tanto para el guardado en la sección “GRAFICA HISTORIAL” como en “TABLA

HISTORIAL” aparecerá un mensaje como el mostrado en la Figura: 6.46, donde se
seleccionó previamente el botón “expulsar USB” y en el mensaje mostrado en el
recuadro 3, dar le clic en “ok” para poder retirar el USB de la HMI de manera
correcta.

Figura: 6.46: Pantalla expulsar USB de la HMI

Fuente: fuente propia

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 NOTA: Los datos serán guardados en formato .xlsx
NOTA’: En el siguiente video se muestra un ejemplo de su ejecución:
https://www.youtube.com/watch?v=t4UfSpx1Djw , o si desea escanea el siguiente
código QR para ser dirigido al video:

100