FACULTAD DE

INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA: Ingeniería Industrial

CURSO: Electricidad y Automatización Industrial

TEMA: Universo Mecánico

PROFESOR: Ing. Carlos Martin Gonzales Núñez

INTEGRANTES:
Cabanillas Rojas, Luis Eduardo - N00230876
Ticlio Vásquez, Alina Verónica - N00228552
Villanueva Incil, José Miguel - N00227088

CAJAMARCA - Perú

2024
 Circuitos eléctricos

Qué es un circuito eléctrico

Un circuito es una interconexión de componentes eléctricos (como baterías,

resistores, inductores, condensadores, interruptores, transistores, entre
otros) que transportan la corriente eléctrica a través de una trayectoria
cerrada.

Componentes de un Circuito Eléctrico

Para que podamos tener un circuito eléctrico necesitamos tres elementos

principales, que son.

Generador: El generador es el encargado de producir o emitir la corriente

eléctrica necesaria para un circuito la cual podría ser una pila, batería.

Conductor: Los conductores en los circuitos son básicamente los cables,

normalmente de cobre o materiales que permitan el paso de la corriente
con facilidad
Resistencia: Las resistencias son los elementos que reciben la corriente
eléctrica y se llaman resistencias porque funcionan gracias a la resistencia
que hacen al paso de la corriente de manera que produzca un
calentamiento por el choque de los electrones y así transformar esa energía
en otra que nos convenga. Estos receptores pueden transformar la energía
eléctrica en otro tipo de energía como luminosa (bombilla), cinética (motor),
térmica (estufa), etc.

¿Cómo se calcula la corriente en un circuito eléctrico?

Para hacer el cálculo de la energía en un circuito eléctrico es necesario

tener conocimientos sobre Voltios, Corriente Eléctrica y Resistencia.

✓ Voltios: Es la fuerza que impulsa a los electrones a moverse a lo

largo del circuito, creando una corriente eléctrica. Además de ello
debemos tener en cuenta que el voltio proviene de.

𝐽
𝑉=
𝐶
Donde:
V: Voltio
J: Joule (Energía que proviene del campo eléctrico)
C: Coulomb (Unidad de Carga)

✓ Corriente Eléctrica: Es el flujo de carga eléctrica que se desplaza a

trávez de un conductor de un lugar a otro

𝑑𝑞
Variación de la carga
𝑖=
𝑑𝑡
respecto al tiempo
 ✓ Resistencia: La resistencia se calcula de la siguiente manera

𝐿
𝑅=𝑃
𝐴
Donde:
P: Resistividad
L: Longitud
A: Área

OJO: tener en cuenta menos menor sea el área de la sección transversal más elevada será le
resistencia

La ley de Georg Ohm (1787 – 1854)

✓ La ley de Ohm recibió su nombre en honor al físico alemán Georg

Ohm dicha ley establece que la intensidad que circula por un
conductor, circuito o resistencia, es inversamente proporcional a la
resistencia (R) y directamente proporcional a la tensión (E).

La ecuación matemática de dicha ley es:

𝑉 =𝐼∗𝑅
Donde:

V: voltios (V)
I: Intensidad Eléctrica (Amp)
R: resistencia (Ω)

✓ La misma fórmula puede reescribirse para calcular la corriente y la

resistencia, respectivamente, de la siguiente manera

𝑉 𝑉
𝑖= − 𝑅=
𝑅 𝑖
La ley de Gustav Kirchhoff

✓ La ley de Ohm no es suficiente en sí misma para analizar circuitos.

Pero cuando se le une con las dos leyes de Kirchhoff, hay un conjunto
suficiente y eficaz de herramientas para analizar gran variedad de
circuitos eléctricos

✓ Kirchhoff desarrollo 2 leyes Ley de las corrientes y Ley de voltajes.

.
La ley de las Corrientes

En esta ley Kirchhoff nos menciona que la sumatoria de las

intensidades de las corrientes eléctrica que entran en un nodo es igual
a la sumatoria de las intensidades de la corriente eléctrica que sales
de dicho nodo.

𝛴𝑖(𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛) = 𝛴𝑖(𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛)
La ley de los Voltajes

Establece que la suma algebraica de las caídas de voltaje de un

circuito cerrado es
igual a cero. O explicada en palabras más sencillas, dice que la suma
de todas las caídas de voltaje debe de ser igual al voltaje de entrada

𝛴𝑣 = 0
Potencia Eléctrica

La potencia se define como la energía o trabajo consumido o

producido en un determinado tiempo. En los circuitos eléctricos la
unidad de potencia es el Vatio (Watts).

𝑃 = 𝑖. 𝑣
Donde:
P: Potencia
I: Corriente Eléctrica
V: Voltaje
FACULTAD DE INGENIERIA
Carrera de Ingeniería Industrial

“SENSORES, ACTUADORES Y TÉCNICAS DE

SIMPLIFICACIÓN.”

Autores:
CABANILLAS ROJAS LUIS EDUARDO
TICLIO VASQUEZ ALINA VERONIKA
VILLANUEVA INCIL JOSE MIGUEL

Asesor:
Ing. CARLOS MARTIN GONZALES NUÑEZ

Cajamarca – Perú

2024
 1. Introducción

Los Sensores y Actuadores son una parte imprescindible de cualquier

sistema industrial de control automatizado. De hecho, representan el nivel de campo
de la pirámide de la automatización. Los sensores son los sentidos del sistema de
control: le proporcionan información sobre lo que está ocurriendo. Los actuadores
son las manos del sistema de control: le permiten modificar lo que ocurre en la
planta.

Para realizar las tareas de control de un proceso industrial, los sensores nos
permiten conocer el valor de las variables físicas adecuadas que participan en el
proceso y convertirlas en señales eléctricas. En base a estas señales, el programa de
control debe marcar las directrices de actuación sobre las máquinas y elementos que
intervienen en el proceso. Para llevar a cabo las acciones oportunas, los actuadores se
encargan de convertir las señales eléctricas de control en otro tipo de señales o en
señales eléctricas de mayor potencia.

2. Antecedentes de la investigación
Los primeros sensores y actuadores se desarrollaron a partir de la necesidad
de controlar los sistemas mecánicos. Uno de los primeros sensores fue el termopar,
que se utilizaba para medir la temperatura en los hornos de fundición. En la década
de 1920, se desarrollaron los primeros sensores fotoeléctricos, que se utilizaban para
detectar objetos en las líneas de producción de las fábricas.

Los primeros actuadores se desarrollaron para controlar los sistemas

mecánicos. Uno de los primeros actuadores fue el motor eléctrico, que se utilizaba
para controlar las máquinas de la fábrica. En la década de 1960, se desarrollaron los
primeros actuadores hidráulicos y neumáticos, que se utilizaban para controlar los
sistemas de automatización en las fábricas.

A medida que la tecnología avanzaba, los sensores y actuadores se volvieron

más sofisticados y precisos. En la década de 1970, se desarrollaron los primeros
sensores y actuadores piezoeléctricos, que se utilizaban para medir la presión, la
aceleración y la vibración. En la década de 1980, se desarrollaron los primeros
sensores y actuadores de fibra óptica, que se utilizaban para medir la temperatura y la
deformación en los sistemas mecánicos.
 3. Bases teóricas
El uso de sensores y actuadores en la ingeniería ha estado presente desde la
creación de las maquinas automatizadas y es importante para el desarrollo de
sistemas en la actualidad ya que la necesidad de obtener, cuantificar y modificar
variables y atributos físicos permite el desarrollo tecnológico y los métodos actuales
de conversión de energía.

En la actualidad un sistema moderno de ingeniería se compone de un sensor,

una unidad procesadora y un sistema de actuación. De acuerdo con esto se puede
determinar que un sensor es un dispositivo que permite cuantificar una variable física
y los actuadores se encargan de realizar una tarea, una vez que se procesa la magnitud
de una variable física, la cual es medida por el sensor

4. Definición de términos

Un sensor monitorea las condiciones ambientales, como los niveles de

fluidos, las temperaturas, las vibraciones o el voltaje. Cuando estas condiciones
ambientales cambian, envían una señal eléctrica al sensor, que luego puede enviar los
datos o una alerta a un sistema informático centralizado o ajustar el funcionamiento
de un equipo en particular. Por ejemplo, si un motor alcanza el punto de temperatura
de sobrecalentamiento, puede apagarse automáticamente
Un actuador, por otro lado, provoca movimiento. Toma una señal eléctrica y
la combina con una fuente de energía para crear movimiento físico. Un actuador
puede ser neumático, hidráulico, eléctrico, térmico o magnético. Por ejemplo, un
pulso eléctrico puede impulsar el funcionamiento de un motor dentro de un activo.

5. Planteamiento del problema

A medida que la tecnología avanzaba, los sensores y actuadores se volvieron más

sofisticados y precisos. En la década de 1970, se desarrollaron los primeros sensores y
actuadores piezoeléctricos, que se utilizaban para medir la presión, la aceleración y la
vibración. Uno de los problemas más comunes que se presentan con los actuadores es la
falta de precisión en el movimiento. Esto puede deberse a diferentes factores, como la
calidad del actuador, la interferencia de otros dispositivos electrónicos, la falta de
lubricación, entre otros. La falta de precisión en el movimiento puede provocar que el
equipo no pueda realizar su tarea de manera eficiente o que se dañe.
 6. Justificación
La realización de este estudio es asentar ́a las bases para el desarrollo de la
máquina, la cual estará funcionando, haciendo lo procesos industriales más rápidos y
dará paso a un mejor desarrollo
Dicho estudio se basa en la automatización de máquinas de manufactura e
industriales, las cuales son de gran utilidad en la industria, por lo que es fácil
automatizar partes de la industria.

7. Objetivos

El principal motivo por el que se ha realizado la puesta en marcha de esta

investigación, es con el fin de integrar un sistema con varios dispositivos (sensores y
actuadores) interconectados para controlar diferentes aspectos de una maquina
Además de optimizar y fomentar el ahorro energético.
También se aprenderá a manejar los manuales que proporcionan los fabricantes con
sus productos para aprender a utilizar nuevos dispositivos y contemplar todas las
funcionalidades de éstos aprovechando así todo el potencial.

8. Objetivo general

Que el estudiante adquiera y aplique conocimientos sobre sensores y actuadores,

basados en su principio físico de funcionamiento, que le permitan diseñar sistemas de
instrumentación electrónica, pasando por el acondicionamiento de señal, la
transmisión, la visualización y en algunos casos el control.

9. Objetivos específicos

1. Reconocer los elementos (sensores y actuadores) así poder implementarlo en los

equipos.

2. Aplicar las técnicas fundamentales para el análisis y diseño de circuitos de

sensores y actuadores.

3. Utilizar herramientas computacionales como apoyo en la solución de problemas.

4. Aplicar técnicas para el análisis de circuitos de sensores y actuadores.

10. Alcances y limitaciones

Los alcances y las limitaciones fundamentales en el diseño de control incluyen

limitaciones en los sensores y actuadores. Los sensores pueden tener ruido o ser
lentos, lo que afecta el comportamiento del sistema. Los actuadores tienen límites
máximos y mínimos de movimiento debido a la saturación o la velocidad máxima, lo
que puede causar problemas. Se pueden considerar remedios como mejorar los
sensores, actuadores o la arquitectura del sistema.

11. Diseño y tipo de investigación

Se determina el uso de la investigación explicativa, pues nos permite
investigar de forma puntual un tema de investigación que Su intención es
proporcionar detalles donde existe una pequeña cantidad de información.

El investigador obtiene una idea general y utiliza la investigación como una

herramienta para que lo guíe a temas que podrían abordarse en el futuro. Su
objetivo es encontrar por qué y para qué de un objeto de estudio.

12. Investigación documental

Para mover los motores de corriente continua que se encargan de subir y bajar
es necesario tener una etapa de potencia que sea capaz de suministrar las altas
corrientes que se generan en el arranque de los motores y la corriente en estacionario
que necesitan para estar en funcionamiento. Además, es necesario contar con los
sensores y actuadores para controlar la velocidad y el sentido de giro para poder
moverse en ambos sentidos. Para realizar este control se emplean principalmente
puentes H
Un puente en H consta de 4 transistores MOSFET generalmente entre los cuales se
conecta la carga que se desea alimentar.

13. Investigación de campo

Los sensores y actuadores son un campo amplio que cubre una amplia gama
de aplicaciones. Ejemplos específicos de trabajo de campo en el campo de sensores y
actuadores incluyen:

Monitoreo ambiental: Se pueden utilizar para monitorear diversas condiciones

ambientales, como temperatura, humedad, presión y calidad del aire. Estos datos se
pueden utilizar para rastrear tendencias, identificar problemas potenciales y tomar
decisiones informadas.

Automatización industrial: los actuadores se pueden utilizar para automatizar

diversas tareas en entornos industriales. Por ejemplo, se pueden utilizar para controlar
el movimiento de maquinaria, regular la temperatura o la presión, o encender y
apagar dispositivos.
 Robótica: los robots utilizan sensores para detectar su entorno y determinar
los movimientos del robot. Los actuadores controlan los movimientos de las
articulaciones y extremidades del robot.
Atención médica: Se utilizan en dispositivos médicos para monitorear los
signos vitales del paciente, como la frecuencia cardíaca, la presión arterial y los niveles
de oxígeno. Los actuadores se pueden utilizar para administrar medicamentos, realizar
tratamientos y realizar cirugías.

Transporte: Los sensores se utilizan en los vehículos para detectar obstáculos,

evitar colisiones y controlar el rendimiento del motor. Los actuadores se pueden
utilizar para controlar el frenado, la dirección y la aceleración.

A medida que la tecnología continúa desarrollándose, es posible que veamos

aplicaciones aún más innovadoras para estos dispositivos en el futuro.

14. Procesamiento de datos:

El objetivo del procesamiento de datos es extraer información significativa de

los datos brutos generados por los sensores y actuadores. Esta información se puede
utilizar para tomar decisiones, controlar sistemas y mejorar el rendimiento común.
Recolección de datos: es recopilar los datos brutos de los sensores y
actuadores
Preprocesamiento de datos: requieren preprocesamiento antes de que
puedan usarse para cualquier análisis posterior.
• Extracción de características
• Reducción de dimensionalidad
• Clasificación y regresión
• Visualización de datos

Técnicas de simplificación:
Simplificar el procesamiento de datos es importante para mejorar el
rendimiento y la eficiencia, especialmente en sistemas con recursos limitados. Las
técnicas de simplificación comunes incluyen:
• Muestreo
• Agregación de datos
• Cuantización
• Aproximación

15. Sistema de variables

Un sistema variable sensor-actuador (SVA) es un sistema que utiliza sensores
para recopilar datos del entorno y actuadores para controlar procesos físicos. Los
datos de los sensores se procesan y utilizan para tomar decisiones sobre el control de
los actuadores. SVA se utiliza en una variedad de aplicaciones que van desde la
automatización industrial hasta dispositivos portátiles.
 16. Análisis de los instrumentos de recolección de datos

El diseño e implementación de un sistema de adquisición de datos basado en

sensores y actuadores para monitorear el estado estructural de puentes. El sistema
utiliza una variedad de sensores para medir la tensión, la deformación y la vibración
del puente. Los datos de los sensores se procesan en tiempo real y se utilizan para
detectar posibles daños estructurales.

17. Discusión de los resultados

En un trabajo realizado de monitoreo ambiental utilizando sensores de bajo

costo se superaron los valores máximos establecidos por la Organización Mundial de la
Salud (OMS).

El uso de actuadores tipo A en sistemas de aire acondicionado ha mejorado

significativamente la eficiencia energética y el confort térmico. Estos resultados
sugieren que los actuadores tipo A se pueden utilizar para reducir el consumo de
energía y mejorar el confort dentro de los edificios.

La simplificación del control de un robot móvil autónomo mediante técnicas

de reducción de dimensionalidad mejoró el rendimiento en un 20 % y redujo el
consumo de energía informática en un 30 %. Estos resultados indican que la
simplificación del control puede ser una estrategia eficaz para mejorar el rendimiento
y la eficiencia de los robots móviles.
18. Conclusiones
En resumen, los sensores y actuadores son dos componentes importantes
en muchos sistemas tecnológicos. Los sensores miden cantidades físicas y
proporcionan información sobre ellas. Los actuadores, por otro lado, realizan
acciones físicas en respuesta a señales eléctricas o electrónicas.
Elegir el sensor adecuado es fundamental para el éxito de cualquier
sistema basado en sensores.
Los sensores deben ser precisos, confiables y robustos para el entorno en
el que se utilizan.
19. Recomendaciones
Usar sensores de tipo analógicos para obtener una buena resolución de los datos
que se obtienen y así poder ver los diferentes niveles limpia amplitud de las gráficas
generales ponle vibraciones producidas por los vehículos al transitar sobre un puente
analizado.
Al momento de la instalación de los sensores, nos aseguramos de que se pudiera
mantener la conectividad a Internet y el suministro de energía continuo y que se
pudieran implementar generadores en caso de un corte de energía en el sector para
obtener todos los datos de monitoreo. Estamos disponibles las 24 horas del día mientras
necesites la máxima cantidad de datos.
 20. Referencias Bibliográficas
https://uvadoc.uva.es/bitstream/handle/10324/11855/TFG-P-
164.pdf;jsessionid=A8A302D36E5536635A78B19F22E3F5AF?sequence=1
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/7537/1/UPS-CT004468.pdf
https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/35902/Calle_GI.pdf?sequ
ence=1&isAllowed=y
https://bookdown.org/alberto_brunete/intro_automatica/sensoractuador.html
https://www.directindustry.es/prod/the-mathworks/product-12865-1570463.html
https://machinelearningparatodos.com/que-es-r-y-para-que-utilizarlo/
https://gemini.google.com/app/c2a8e766b4d09fc6
FACULTAD DE INGENIERIA
Carrera de Ingeniería Industrial

“PROGRAMACIÓN PLC Y SISTEMAS DE CONTROL.”

Autores:
CABANILLAS ROJAS LUIS EDUARDO
TICLIO VASQUEZ ALINA VERONIKA
VILLANUEVA INCIL JOSE MIGUEL

Asesor:
Ing. CARLOS MARTIN GONZALES NUÑEZ

Cajamarca – Perú

2024
 18. Introducción
Los controladores programables industriales (PLC) y los sistemas de control son
componentes esenciales de la automatización industrial moderna. La ingeniería y
campos relacionados a menudo discuten la programación de PLC y sistemas de control
para resolver problemas complejos de control y automatización en diversos sectores
industriales.
Un controlador lógico programable (PLC) es una computadora industrial
diseñada específicamente para controlar procesos en tiempo real. Estos se utilizan en
una variedad de aplicaciones tales como: Industria manufacturera, Edificios,
Infraestructuras, Energía.
Un sistema de control es un grupo de componentes que trabajan juntos para
controlar un proceso. Estos componentes incluyen PLC, sensores, actuadores, software
y redes de comunicación.

19. Antecedentes de la investigación

La investigación en sistemas de control y programación de PLC tiene una
larga trayectoria y ha dado como resultado importantes avances que contribuyen al
avance de la automatización industrial. En la década de los 1970 Los primeros
trabajos sobre programación de PLC se centraron en el desarrollo de lenguajes de
programación específicos para facilitar el uso y programación de estos controladores.
Además, los temas cubiertos incluyeron la implementación de instrucciones lógicas,
la gestión de entradas/salidas y la comunicación con dispositivos externos.
En los 80’ la investigación se centró en optimizar el rendimiento del PLC
considerando aspectos como la velocidad de ejecución, la eficiencia de la memoria y
la confiabilidad del sistema y se desarrollaron técnicas de programación más
eficientes y se investigaron nuevas arquitecturas para PLC. Por lo que en la década de
los 2000 la investigación se centró en la aplicación de PLCs en sistemas de control
más complejos como: Sistemas de control distribuido y sistemas de control en tiempo
real. Durante ese período se han desarrollado nuevas técnicas de control y algoritmos
de optimización para mejorar el rendimiento de los sistemas de control PLC.
En cuanto a la década de 2010 la Industria 4.0 y el Internet están impulsando
la investigación sobre el uso de PLC en la Industria 4.0. Se están considerando
nuevas tecnologías como las comunicaciones inalámbricas, la computación en la
nube y los big data para mejorar la conectividad, la inteligencia y la eficiencia de los
sistemas de control basados en PLC. Finalmente, en el 2020 su investigación actual
se centra en la aplicación de tecnologías como la inteligencia artificial, el aprendizaje
automático y la robótica colaborativa en sistemas de control basados en PLC. El
objetivo es desarrollar sistemas de control que sean más inteligentes, más autónomos
y adaptables a las necesidades cambiantes de la industria.
 20. Bases teóricas
En los Sistemas de Control se han estudiado diferentes tipos de sistemas de
control, sistemas de circuito abierto, sistemas de circuito cerrado y sistemas de
retroalimentación.
Los modelos matemáticos de sistemas, aprenda a utilizar una variedad de
herramientas matemáticas para modelar sistemas físicos, como ecuaciones diferenciales
y funciones de transferencia.
Técnicas de Control, para controlar el comportamiento de los sistemas físicos se
analizan diversas técnicas de control, entre ellas, control PID, control de
retroalimentación de estado, control óptimo.

21. Definición de términos

• Controlador lógico programable (PLC):

Definición: Un PLC es un dispositivo electrónico programable que se utiliza
para controlar procesos de automatización industrial. Consta de CPU, memoria,
entrada/salida y sistema operativo. Los PLC se programan utilizando lenguajes de
programación específicos, como diagramas de escalera, lenguajes de marcos de texto o
lenguajes de bloques de funciones.
• Sistema de control:
Definición: Un sistema de control es un conjunto de componentes que trabajan
juntos para lograr un objetivo específico. En el contexto de la automatización industrial,
los sistemas de control suelen incluir PLC, sensores, actuadores y dispositivos de
comunicación.

22. Planteamiento del problema

¿Cómo el diseño e implementación de un sistema de control y supervisión automático

influye en el proceso de esterilizado de la autoclave a vapor Cisa 4210HB?

23. Justificación
La programación de PLC (Controladores Lógicos Programables) y los sistemas
de control son elementos fundamentales en la automatización de procesos
industriales y diversos sectores. Su implementación eficiente y adecuada es crucial
para optimizar el rendimiento, la seguridad y la calidad en una amplia gama de
aplicaciones.
Esta tendencia refleja la creciente importancia de estas tecnologías en el
panorama actual, donde la automatización y la Industria 4.0 desempeñan un papel
cada vez más preponderante. A continuación, se presentan algunos argumentos que
justifican la relevancia de la programación PLC y los sistemas de control
24. Objetivos

➢ Optimización del rendimiento y la eficiencia de los sistemas de control PLC:

• Investigar y desarrollar nuevas técnicas de programación y algoritmos de

control para mejorar la eficiencia, la precisión y la velocidad de respuesta de
los sistemas PLC.
• Implementar estrategias de optimización para reducir el tiempo de ciclo, el
consumo de energía y los costos operativos de los sistemas controlados por
PLC.

➢ Implementación de sistemas de control inteligentes y autónomos:

• Desarrollar sistemas de control PLC basados en inteligencia artificial y

aprendizaje automático para la toma de decisiones autónoma y la adaptación a
condiciones cambiantes.
• Integrar técnicas de visión artificial y robótica en sistemas PLC para crear
soluciones de control automatizadas y flexibles.

➢ Mejora de la seguridad y confiabilidad de los sistemas de control PLC:

• Implementar medidas de seguridad robustas para proteger los sistemas PLC de

ciberataques, fallos de hardware y software, y errores humanos.
• Desarrollar sistemas de control tolerantes a fallos que puedan mantener la
operación segura y confiable en caso de eventos inesperados.

➢ Aplicación de PLC en nuevos dominios y áreas emergentes:

• Investigar y desarrollar soluciones de control PLC para aplicaciones en la

Industria 4.0, Internet de las Cosas (IoT), manufactura aditiva y vehículos
autónomos.
• Adaptar la tecnología PLC para su uso en entornos críticos como la atención
médica, la energía y el transporte.

➢ Integración de PLC con otras tecnologías de automatización:

• Desarrollar interfaces y protocolos de comunicación efectivos para integrar

PLC con sistemas de supervisión SCADA, redes industriales y dispositivos de
campo inteligentes.
• Implementar soluciones de control distribuidas y en red que aprovechen las
capacidades de múltiples PLC y dispositivos conectados.

➢ Mejora de la interfaz humano-máquina (HMI) para sistemas PLC:

• Diseñar interfaces HMI intuitivas y fáciles de usar que permitan a los

operadores monitorear, controlar y configurar sistemas PLC de manera
eficiente.
• Implementar tecnologías de realidad aumentada y realidad virtual para mejorar
la visualización y la interacción con los sistemas de control PLC.
➢ Consideraciones de sostenibilidad y eficiencia energética en el diseño de sistemas
PLC:

• Desarrollar estrategias de control PLC que optimicen el uso de energía,

reduzcan las emisiones de carbono y promuevan prácticas sostenibles.
• Implementar soluciones de control PLC que integren fuentes de energía
renovables y tecnologías de ahorro energético.

➢ Estándares y regulaciones para la programación y los sistemas de control PLC:

• Investigar y analizar los estándares y regulaciones relevantes para la

programación y los sistemas de control PLC en diferentes industrias.
• Desarrollar prácticas de diseño y programación de PLC que cumplan con los
requisitos de seguridad, rendimiento y confiabilidad establecidos por las
normas y regulaciones.

➢ Educación y formación en programación de PLC y sistemas de control:

• Desarrollar materiales educativos y programas de capacitación efectivos para

enseñar a los estudiantes y profesionales los principios y prácticas de la
programación de PLC y los sistemas de control.
• Implementar simulaciones y entornos de aprendizaje prácticos para mejorar la
comprensión y las habilidades de los estudiantes en el área de control industrial
basado en PLC.

➢ Impacto social y económico de la programación de PLC y los sistemas de control:

• Evaluar el impacto social y económico de la tecnología PLC en la industria, la

manufactura y la sociedad en general.
• Identificar oportunidades para utilizar la programación de PLC y los sistemas
de control para abordar desafíos sociales y ambientales.

25. Objetivo general

Se han centrado en optimizar el rendimiento, la eficiencia y la seguridad de los

procesos industriales mediante la automatización y el control inteligente.
• Diseñar e implementar sistemas de control basados en PLC para automatizar
tareas y procesos específicos en entornos industriales.
• Desarrollar algoritmos de control avanzados para mejorar la precisión, la
eficiencia y la estabilidad de los sistemas de control.
• Integrar sistemas de control PLC con otros sistemas de automatización, como
SCADA y HMI, para lograr una monitorización y un control completos del
proceso.
• Implementar técnicas de mantenimiento preventivo y predictivo para mejorar
la fiabilidad y la vida útil de los sistemas de control PLC.
• Evaluar el rendimiento de los sistemas de control PLC mediante técnicas de
simulación y experimentación.
 • Analizar los datos de los sensores y actuadores para identificar oportunidades
de mejora en los procesos industriales.
• Aplicar las últimas tecnologías de control, como la Industria 4.0 y el Internet de
las Cosas (IoT), para desarrollar sistemas de control inteligentes y autónomos.

26. Objetivos específicos

1. Optimización de procesos industriales.

2. Implementación de sistemas de control avanzados.
3. Integración con sistemas de supervisión y monitoreo.
4. Aplicaciones en áreas específicas:
• Manufactura: Automatización de líneas de producción, control de robots,
sistemas de visión artificial.
• Automatización de edificios: Control de iluminación, climatización,
seguridad.
• Energía renovable: Control de turbinas eólicas, paneles solares, sistemas de
almacenamiento de energía.
• Agricultura: Control de riego, automatización de invernaderos, sistemas de
monitoreo de cultivos.
• Transporte: Control de tráfico, sistemas de guiado de vehículos, gestión de
flotas.

27. Alcances y limitaciones

Alcances

• Flexibilidad: Los PLC y los sistemas de control pueden programarse para

realizar una amplia gama de tareas, desde simples operaciones de
encendido/apagado hasta complejos algoritmos de control. Esto los hace
ideales para una variedad de aplicaciones industriales.
• Escalabilidad: Los sistemas PLC y de control se pueden escalar para
adaptarse a aplicaciones de diferentes tamaños. Se pueden agregar módulos
adicionales para aumentar la capacidad de procesamiento y las
entradas/salidas, lo que los hace adecuados para proyectos pequeños y
grandes.
• Confiabilidad: Los PLC y los sistemas de control son generalmente muy
confiables. Están diseñados para funcionar en entornos hostiles y pueden
soportar vibraciones, temperaturas extremas y ruido eléctrico.
• Facilidad de uso: Los PLC y los sistemas de control modernos suelen ser
fáciles de usar. Muchos cuentan con interfaces gráficas de usuario (IGU) que
facilitan la programación y el monitoreo del sistema.
• Mantenimiento: Los PLC y los sistemas de control generalmente requieren
poco mantenimiento. Su diseño modular facilita la reparación o el reemplazo
de componentes individuales.

Limitaciones
 • Costo: Los PLC y los sistemas de control pueden ser costosos,
especialmente para aplicaciones complejas. El costo del hardware, el
software y la programación puede ser un factor significativo por considerar.
• Complejidad: La programación de PLC y sistemas de control puede ser
compleja, especialmente para usuarios sin experiencia previa. Se requiere
una formación adecuada para programar y mantener estos sistemas de
manera efectiva.
• Velocidad: Los PLC y los sistemas de control pueden no ser lo
suficientemente rápidos para algunas aplicaciones de alta velocidad. Para
estas aplicaciones, puede ser necesario utilizar otros tipos de controladores,
como controladores en tiempo real (RTCS).
• Seguridad: Los PLC y los sistemas de control pueden ser vulnerables a
ataques cibernéticos. Es importante tomar medidas de seguridad adecuadas
para proteger estos sistemas del acceso no autorizado.

28. Diseño y tipo de investigación

Autoclave de vapor horizontal CISA 4210HB como se describe en el problema.

Si ocurre una falla técnica debido al microcontrolador del tablero de control, no opere
la autoclave. Después de realizar la evaluación técnica adecuada,
El resto del equipo concluyó que la mejor solución al problema era:
Cambiar de conductor. Se descarta la opción de adquirir una autoclave nueva
Porque requiere mucho esfuerzo. durante el proceso de compra, se requirió un
servicio de esterilización de terceros.
La logística cuesta mucho dinero.

29. Investigación documental

• Novedades en la tecnología PLC y sistemas de control: Se analizarán las últimas

tendencias en la tecnología PLC y los sistemas de control, incluyendo nuevos
lenguajes de programación, arquitecturas de sistema y tecnologías de
comunicación.
• Aplicaciones de la programación PLC y sistemas de control: Se revisarán las
diferentes aplicaciones de la programación PLC y los sistemas de control en
diversos sectores industriales, como la manufactura, la energía, el transporte y
la agricultura.
• Metodologías de programación PLC y diseño de sistemas de control: Se
analizarán las diferentes metodologías utilizadas para la programación PLC y el
diseño de sistemas de control, incluyendo metodologías basadas en modelos,
metodologías basadas en objetos y metodologías híbridas.
• Herramientas y software para la programación PLC y diseño de sistemas de
control: Se revisarán las diferentes herramientas y software disponibles para la
programación PLC y el diseño de sistemas de control, incluyendo software de
programación, software de simulación y software de monitoreo.

30. Investigación de campo

 En los estudios de casos se han utilizado para examinar en detalle la
implementación y el funcionamiento de sistemas de control específicos en entornos
industriales reales.

• Experimentos: Los experimentos se han utilizado para evaluar el rendimiento de

diferentes técnicas de programación PLC y sistemas de control.
• Encuestas: Las encuestas se han utilizado para recopilar datos sobre las prácticas
actuales de programación PLC y sistemas de control en la industria.
• Modelado y simulación: El modelado y la simulación se han utilizado para
desarrollar y evaluar nuevos sistemas de control.

Algunos de los hallazgos de la investigación de campo en el campo de la

programación PLC y los sistemas de control:

o Las nuevas técnicas de programación PLC pueden mejorar significativamente la

eficiencia y la legibilidad del código PLC.
o Los sistemas de control avanzados pueden mejorar significativamente el
rendimiento de los procesos industriales.
o La integración de sistemas de control con otras tecnologías puede aumentar la
flexibilidad y escalabilidad de los sistemas de control industrial.
o La programación PLC y los sistemas de control se aplican a una amplia gama de
industrias y pueden proporcionar beneficios significativos para las empresas.

31. Procesamiento de datos:

Diseño e implementación de un sistema de control y monitoreo para invernaderos

utilizando un controlador lógico programable (PLC) y la plataforma IoT. se centra en
el desarrollo de un sistema de control y monitoreo automatizado para invernaderos
utilizando un PLC y la tecnología IoT. El sistema recolecta datos sobre variables
ambientales como temperatura, humedad y luminosidad, y utiliza estos datos para
controlar los sistemas de riego, ventilación y calefacción.

Implementación de un sistema de control de procesos basado en PLC para una línea

de producción de alimentos. Describe el diseño e implementación de un sistema de
control de procesos basado en PLC para una línea de producción de alimentos. El
sistema controla varios dispositivos, como transportadores, dosificadores y selladores,
y garantiza que la producción se realice de manera eficiente y segura.

Desarrollo de un sistema de monitoreo remoto para redes de distribución de agua

utilizando tecnología PLC y SCADA. Propone un sistema de monitoreo remoto para
redes de distribución de agua utilizando tecnología PLC y SCADA. El sistema permite a
los operadores monitorear el estado de la red en tiempo real y detectar fugas y otras
anomalías.

32. Sistema de variables

 Monitoreo de un motor eléctrico. Se pueden utilizar variables para almacenar la
velocidad del motor, la corriente y la temperatura. El programa PLC puede utilizar
estas variables para detectar posibles fallos en el motor y tomar medidas correctivas.

Control de nivel en un tanque de líquido. Se pueden utilizar variables para almacenar

el nivel actual del líquido en el tanque, el nivel deseado y el estado de la bomba de
alimentación. El programa PLC puede utilizar estas variables para controlar la bomba
de alimentación y mantener el nivel del líquido en el tanque dentro del rango deseado.

33. Análisis de los instrumentos de recolección de datos

Los instrumentos comunes para la recolección de datos de PLC y sistemas de

control incluyen:

• SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): Sistemas SCADA

permiten la monitorización y control remoto de procesos industriales.
• HMI (Human Machine Interface): Las interfaces hombre-máquina (HMI)
proporcionan una interfaz gráfica para interactuar con los PLC y sistemas de
control.
• Registradores de datos: Los registradores de datos almacenan datos históricos de
variables del proceso.
• Sensores y actuadores: Los sensores y actuadores recopilan y envían datos sobre
las condiciones físicas del proceso.
• Redes industriales: Las redes industriales como Ethernet/IP y Modbus permiten
la comunicación entre PLC y otros dispositivos.

Las técnicas comunes para la recolección de datos de PLC y sistemas de control

incluyen:

• Muestreo cíclico: El muestreo cíclico lee datos de variables a intervalos

regulares.
• Muestreo basado en eventos: El muestreo basado en eventos se activa por
eventos específicos, como alarmas o cambios en el estado del proceso.
• Registro de tendencias: El registro de tendencias registra datos de variables
continuamente durante un período de tiempo específico.
• Adquisición de datos distribuida: La adquisición de datos distribuida utiliza
múltiples dispositivos para recopilar datos de diferentes partes del sistema.

34. Discusión de los resultados

Mayor uso de software de simulación: Se observa un aumento en el uso de software

de simulación para el diseño, prueba y validación de programas PLC y sistemas de
control, antes de su implementación en entornos reales.

Crecimiento de las tecnologías de comunicación: Se destaca la importancia de las

tecnologías de comunicación como Ethernet Industrial, PROFINET y Modbus TCP/IP
para la interconexión de dispositivos y la integración de sistemas.
 Implementación de algoritmos de control avanzados: Aplicación de algoritmos de
control PID, fuzzy logic y control adaptativo para mejorar el rendimiento de los
sistemas controlados por PLC.

• Ciberseguridad en sistemas de control industrial: Implementación de

medidas de seguridad para proteger los sistemas de control industrial
contra ataques cibernéticos.
• Aplicaciones de PLC en energías renovables: Utilización de PLC para el
control y la optimización de sistemas de energía solar, eólica y otras fuentes
renovables.

35. Conclusiones

La recolección de datos de PLC y sistemas de control es un campo en constante

evolución. Los avances en instrumentos, técnicas y algoritmos de análisis de datos
están permitiendo una mejor comprensión y optimización de los procesos industriales.
Se espera que esta tendencia continúe en el futuro, con el desarrollo de nuevas e
innovadoras soluciones para la recolección y análisis de datos en la automatización
industrial.

Los sistemas de variables de programación PLC son una herramienta fundamental para
el desarrollo de tesis relacionadas con la automatización industrial. Un sistema de
variables bien diseñado permite crear programas PLC eficientes, modulares, flexibles y
adaptables. Además, facilita la depuración y el diagnóstico de fallos, y permite la
reutilización de código.

El uso de PLC para la monitorización y control de parámetros críticos del proceso ha

mejorado la eficiencia energética y reducido el desperdicio.

El uso de PLC para el control de calidad en la línea de producción ha mejorado la

confiabilidad y seguridad de los vehículos.

La integración de sensores y sistemas de control con PLC ha permitido una mayor

precisión en el control de parámetros críticos como la temperatura, la humedad y el
pH.

La integración de PLC con sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)
ha permitido una mejor monitorización y control de la red eléctrica.

Los PLC se utilizan en sistemas de control de edificios (BMS) para gestionar la

iluminación, la climatización, la seguridad y otros sistemas.

La integración de PLC con sensores y actuadores ha permitido la creación de

edificios inteligentes y energéticamente eficientes.
36. Recomendaciones

La implementación de sistemas de control domótico basados en PLC para edificios

inteligentes, este tema explora la aplicación de PLC para controlar y automatizar
sistemas en edificios inteligentes. Esta área puede enfocarse en el control de
iluminación, climatización, seguridad y otros subsistemas.

El desarrollo de sistemas de control robótico basados en PLC, se centra en el uso de

PLC para controlar robots industriales en entornos de producción, pueden abordar la
cinemática y dinámica de robots, la planificación de trayectorias, la interacción
hombre-robot y la seguridad.

Implementación de sistemas de control PID basados en PLC para procesos químicos

explora la aplicación de controladores PID (Proporcional-Integral-Derivativo) en PLC
para controlar procesos químicos complejos, se enfocan en el diseño y ajuste de
controladores PID, la optimización del rendimiento del proceso y la gestión de
perturbaciones.

Desarrollo de sistemas de control basados en PLC para parques eólicos se centra en

el uso de PLC para controlar y optimizar el funcionamiento de turbinas eólicas en
parques eólicos, abordar el control de la velocidad y potencia de las turbinas, la
gestión de la red eléctrica y la integración con sistemas de almacenamiento de
energía.

Implementación de sistemas de control distribuidos basados en PLC para la Industria

4.0, explora la aplicación de PLC en la Industria 4.0, donde los sistemas se vuelven más
interconectados y autónomos, se enfocan en la comunicación entre PLC, la integración
con sistemas de información y la implementación de algoritmos de control avanzados.
20. Referencias Bibliográficas
https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n4/0379-3982-tem-28-04-00003.pdf
https://www.redalyc.org/journal/5537/553768132019/553768132019.pdf
https://repositorio.upt.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12969/2107/Huamani
-Condori-Lizbeth.pdf?sequence=1&isAllowed=y

21. Anexos