ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO DE UNA TERMOFORMADORA DE ENVASES
PLSTICOS






PROYECTO PREVIO A LA DE TITULACIN DE INGENIERO
MECNICO








VERNICA GABRIELA MOLINA NEGRETE


EDISON RICARDO PITO TERN






DIRECTOR ING. JAIME VARGAS T.








Quito, Diciembre 2008












DECLARACIN







Nosotros, Vernica Gabriela Molina Negrete y Edison Ricardo Pito Tern,
declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora,
que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional, y, hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen
en este documento.



A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y
por la normatividad institucional vigente.












Vernica Gabriela Molina Negrete Edison Ricardo Pito Tern














CERTIFICACIN




Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado en su totalidad por los
seores Vernica Gabriela Molina Negrete y Edison Ricardo Pito Tern, bajo
nuestra supervisin.












Ing. JAIME VARGAS T.
DIRECTOR DEL PROYECTO












Ing. ORWIELD GUERRERO Ing. MARA ELENA ORTIZ
COLABORADOR COLABORADORA




AGRADECIMIENTO



Un agradecimiento eterno y

sincero a las siguientes personas que
contribuyeron para la culminacin de este proyecto:



Ing. Jaime Vargas T.
DIRECTOR DEL PROYECTO DE TITULACION



Ing. Orwield Guerrero

COLABORADOR DEL PROYECTO DE TITULACION




Ing. Mara Elena Ortiz

COLABORADOR DEL PROYECTO DE TITULACION (CHEMequip Industrias).




Ing. Ricardo Echeverra

GERENTE GENERAL DE CHEMequip Industrias.







Vernica Edison



AGRADECIMIENTO



A Dios por ser mi gua y siempre estar conmigo
para culminar una etapa ms de mi vida



A mi madre y mi padre ya que con
su ejemplo y amor fueron mi ejemplo de vida.



Al Ing. Jaime Vargas por su apoyo incondicional,
su amistad, y enseanzas en este proyecto de titulacin.



A todo el personal docente que supieron trasladar
sus conocimientos a travs de cada una de las horas de clase.



A todos mis amigos de la universidad por haberme brindado su amistad,
su confianza y por haber compartido tantos momentos alegres.



A mis hermanos que fueron mi apoyo en cada una
de las etapas de mi vida estudiantil.



A la Dra. Marcia Cherres por brindarme sus consejos y
una amistad sincera.



Edison




AGRADECIMIENTO


A Dios por darme el mejor regalo de mi vida: Mi Familia .




A mi ngel de la guardia mi papi Carlos por todo lo que representa en mi vida.




A mi madre Victoria por su ejemplo de vida, amor desinteresado, soporte
incondicional y mucho mas que solo ella sabe darme. Te quiero mucho Mami.



A mi hermana Mnica por su cario, apoyo, comprensin y principalmente por
ser mi mayor fortaleza.



A mi papa dos Jos por su apoyo incondicional, desinteresado por ser unas de
esas personas que se estn extinguiendo por eso un milln de gracias.



A David por ser la persona con la que siempre he contado en mi vida gracias a

DIOS que te puso en mi camino, Te amo mostrito.




Al Ing. Jaime Vargas por su amistad y enseanza en este proyecto de
titulacin.



A mis amigos de la Facultad por todo lo vivido y compartido gracias de verdad.




Vero






DEDICATORIA




Este trabajo se lo dedico con mucho amor a mis padres,

ya que con su amor, comprensin y paciencia supieron guiarme

por un camino de superacin para alcanzar mis objetivos y por siempre estar a

mi lado en todos los momentos de mi vida.




A Norma, Nicols, Natalia, Norberto y Armando
mis hermanos quienes supieron siempre
darme el aliento y apoyo para salir adelante y no desfallecer en
momentos difciles de la vida.



A mis sobrinos Aracely, Edgar y Andrs por ser siempre una alegra.




A Marcelo que es como mi hermano y a Alfonso.




A mis primos Ivn y Jos que siempre tuvieron un consejo

y una ayuda.




A mis amigos Armando y Sebastin.




Edison



DEDICATORIA




Dedico la culminacin de este trabajo:




A DIOS por darme salud y vida.




A mi familia por ser ejemplo de vida y superacin en todos los momentos






A todas aquellas personas que no piensan en que tan grande sean sus sueos
sino en la manera de cumplirlos.



Vero



CONTENIDO





RESUMEN....i

INTRODUCCIN...ii





CAPTULO I .......................................................................................................... 1

1 ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS PLSTICOS .............................. 18



1.1 PLSTICOS............................................................................................... 18

1.1.1 INTRODUCCIN ................................................................................ 18

1.1.2 ETIMOLOGA ..................................................................................... 18

1.1.3 DEFINICIN ....................................................................................... 18

1.2 PROPIEDADES DE LOS PLSTICOS ...................................................... 19

1.2.1 PROPIEDADES FSICAS ................................................................... 20

1.2.2 PROPIEDADES ELCTRICAS .......................................................... 20

1.2.3 PROPIEDADES MECNICAS............................................................ 20

1.2.4 PROPIEDADES QUMICAS ............................................................... 21

1.2.5 PROPIEDADES TRMICAS .............................................................. 21

1.3 CLASIFICACIN DE LOS PLSTICOS ..................................................... 22

1.3.1 TERMOPLSTICOS........................................................................... 24

1.3.2 TERMOESTABLES ............................................................................ 25

1.3.3 ELASTMEROS ................................................................................ 25

1.4 LOS PLSTICOS COMO MATERIAL DE ENVASADO .............................. 26

1.4.1 BARRERA .......................................................................................... 26

1.4.2 COSTO ............................................................................................... 26

1.4.3 DURABILIDAD.................................................................................... 26

1.4.4 IMPRIMIBILIDAD ................................................................................ 26

1.4.5 RESISTENCIA MECNICA A LA PERFORACIN ............................ 27

1.4.6 RESISTENCIA MECNICA A LAS BAJAS TEMPERATURAS .......... 27

1.5 MATERIALES EMPLEADOS EN LA ELABORACIN DE LOS
ENVASES.. ..................................................................................... 27
1.5.1 POLIETILENO .................................................................................... 27

[Link] CLASIFICACION DEL POLIETILENO .......................................... 28

[Link].1 El polietileno de baja densidad (LDPE) .................................. 28

[Link].2 Polietileno de Alta densidad (HDPE)...................................... 28

1.5.2 POLIPROPILENO............................................................................... 29

1.6 FABRICACIN DE PRODUCTOS PLSTICOS ........................................ 29

1.6.1 MOLDEO A ALTA PRESIN Y BAJA PRESIN ............................... 30

1.6.2 EXTRUSIN. ...................................................................................... 31

1.6.3 INYECCIN. ....................................................................................... 32

1.6.4 VACO................................................................................................. 33

1.6.5 SOPLADO .......................................................................................... 33

1.6.6 COLADA ............................................................................................. 34

1.6.7 ESPUMADO ....................................................................................... 35

1.6.8 CALANDRADO ................................................................................... 35

1.7 TERMOFORMADO.................................................................................... 36

1.7.1 DEFINICIN ....................................................................................... 36

1.7.2 TERMOFORMADO AL VACO ........................................................... 37

1.7.3 TERMOFORMADO A PRESIN ........................................................ 38

[Link] Teora de moldes positivos y moldes negativos............................ 39

1.7.4 TERMOFORMADO MECNICO ........................................................ 40

1.7.5 VARIABLES DE TERMOFORMADO.................................................. 40

[Link] Material de partida ........................................................................ 41

[Link] Velocidad del proceso................................................................... 42

[Link] Temperatura de la lmina ............................................................. 42

[Link] Temperatura del molde ................................................................. 43

1.7.6 MOLDES PARA TERMOFORMADO.................................................. 43

[Link] Consideraciones del proceso de moldeo ...................................... 44

CAPTULO II ........................................................................................................ 46

2 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEO ............................................... 46



2.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA.................................................................. 46

2.2 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES ........................................................ 46

2.3 PARMETROS DE DISEO...................................................................... 47

2.4 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES ........................................................ 47

2.5 ESTUDIO DE CAMPO ............................................................................... 47

2.5.1 ASPECTOS DEL TERMOFORMADO ................................................ 47

2.5.1.1Temperatura de calentamiento para el termoformado ................... 47

2.5.2 PRESIN NECESARIA PARA EL FORMADO................................... 51

2.6 ALTERNATIVAS DE DISEO.................................................................... 52

2.6.1 FACTORES A ANALIZAR .................................................................. 52

[Link] Duracin o vida til ....................................................................... 52

[Link] Mantenimiento .............................................................................. 53

2.6.2 Facilidad de construccin ................................................................... 53

2.6.3 Facilidad de montaje........................................................................... 53

2.6.4 Calibracin.......................................................................................... 53

2.6.5 Seguridad ........................................................................................... 53

2.6.6 Costo .................................................................................................. 53

2.6.7 SISTEMAS A ANALIZAR.................................................................... 54

[Link] Sistema de presin ....................................................................... 54

[Link] Sistema de calentamiento............................................................. 55

[Link] Sistema motriz .............................................................................. 56

[Link] Sistema de alimentacin ............................................................... 57

2.7 SELECCIN DE LA ALTERNATIVA .......................................................... 58

2.8 DESCRIPCIN GENERAL DEL PROTOTIPO A CONSTRUIRSE............. 59

2.9 PROTOCOLO DE PRUEBAS .................................................................... 61

2.9.1 REVISIN DE DIMENSIONES GENERALES.................................... 61

2.9.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACO ................................. 62

2.9.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO CON CARGA. ........................... 62

2.9.4 ALINEACIN DE MOLDES ............................................................... 62

2.9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIN ....................................................... 63



CAPTULO III ......................................................................................................... 1

3 DISEO DE LOS ELEMENTOS DE LA TERMOFORMADORA .................. 65

3.1 DISEO DEL BASTIDOR .......................................................................... 65

3.1.1 CRITERIOS DE DISEO.................................................................... 65

3.2 DISEO TRMICO .................................................................................... 73

3.2.1 REQUERIMIENTOS BSICOS .......................................................... 74

3.2.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS DE LAS PAREDES DEL HORNO . 74

[Link] PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DEL HORNO........... 75

[Link].1 Plancha de acero ................................................................. 75

[Link].2 Lana de fibra de vidrio ............................................................ 76

3.2.3 DISEO DE ESPESORES DE PAREDES DEL HORNO................... 77

[Link] CONDUCCIN ............................................................................. 77

[Link] CONVECCIN.............................................................................. 79

[Link].1 Calculo del coeficiente de transferencia de calor por
conveccin... ..80

[Link] RADIACIN .................................................................................. 83

[Link] RESISTENCIA TRMICA ............................................................. 83

[Link].1 Perfil de temperaturas ............................................................ 84

3.3 ANLISIS DEL SISTEMA DE PRESIN ............................................... 93

3.3.1 DISEO DEL MOLDE MACHO. ......................................................... 93

[Link] RESINAS EPXICAS ................................................................... 94

[Link].1 Fabricacin de los moldes macho.......................................... 95

3.4 SISTEMA FUNCIONAL DE RESORTES ................................................... 96

3.4.1 DISEO DE RESORTES ................................................................... 96

[Link] DISEO DE RESORTES PRINCIPALES ..................................... 98

[Link] DISEO DE RESORTES SECUNDARIOS ................................ 111

3.5 SISTEMA MOTRIZ................................................................................... 112

3.5.1 TRANSMISIN DE POTENCIA........................................................ 112

3.5.2 DISEO DE EJES DE LA TERMOFORMADORA........................... 124

[Link] Diseo del eje principal ............................................................... 128

[Link] Diseo del eje motriz secundario del horno. ............................... 131

3.6 DISEO DE CHAVETAS ......................................................................... 133

3.7 SELECCIN DE PERNOS EN EL SISTEMA DE ENSAMBLE DE

MOLDES. .................................................................................................... 135

3.8 SISTEMA NEUMTICO ........................................................................... 138

3.9 DISEO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE VACO ................. 140

3.9.1 RECIPIENTES A PRESIN ............................................................. 140

3.9.2 PRESIN DE OPERACIN ............................................................. 140

3.9.3 PRESIN DE DISEO ..................................................................... 140

3.10 DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL ............................................... 151




CAPTULO IV ..................................................................................................... 155

4 CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE CAMPO.......................... 155



4.1 CONTRUCCIN DE LA TERMOFORMADORA ...................................... 155

4.1.1 MAQUINARIA Y EQUIPO................................................................. 155

4.1.2 HERRAMIENTAS ............................................................................. 156

4.1.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIN .................................................... 156

4.1.4 RESUMEN DE MATERIA PRIMA..................................................... 156

4.2 MONTAJE DE LA TERMOFORMADORA ................................................ 157

4.3 PRUEBAS DE CAMPO ............................................................................ 157




CAPTULO V ...................................................................................................... 158

5 ANLISIS DE COSTOS.............................................................................. 158



5.1 ANLISIS DE COSTOS DIRECTOS ........................................................ 159

5.1.1 COSTOS DE MATERIA PRIMA ....................................................... 159

5.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS. ............................... 159

5.1.3 COSTOS DE MAQUINADO.............................................................. 160

5.1.4 COSTOS DE MONTAJE................................................................... 161

5.1.5 COSTO DIRECTO TOTAL ............................................................... 162

5.2 ANLISIS DE COSTOS INDIRECTOS .................................................... 162

5.2.1 COSTOS DE MATERIALES INDIRECTOS ...................................... 162

5.2.2 COSTOS DE INGENIERA ............................................................... 163

5.2.3 COSTOS IMPREVISTOS ................................................................. 163

5.2.4 COSTO TOTAL INDIRECTO............................................................ 164

5.3 COSTO TOTAL DE LA MQUINA ........................................................... 164




CAPTULO VI ..................................................................................................... 165




6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 165




7 BIBLIOGRAFA........................................................................................... 167




ANEXOS ............................................................................................................ 168
15

CAPTULO I

1 ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS PLSTICOS

1.1 PLSTICOS

1.1.1 INTRODUCCIN

Dada la gran variedad de plsticos que existe en la actualidad, es cada
vez mayor el uso de los estos para la fabricacin de cualquier pieza en todos
los sectores. Estos materiales presentan una enorme variedad de propiedades
muy diferentes, y conociendo su comportamiento, se puede obtener mucha
informacin para cada aplicacin especfica.

En el presente capitulo se estudia ampliamente las caractersticas de los
plsticos, propiedades, procedimientos de elaboracin y aplicaciones.

1.1.2 ETIMOLOGA

El vocablo plstico procede del trmino griego plastikos, que significa
capaz de ser moldeado. El trmino expresa la principal propiedad de este
material su capacidad para deformarse y, por tanto, su facilidad para adoptar
prcticamente cualquier forma deseada.

1.1.3 DEFINICIN

Los materiales plsticos son compuestos orgnicos de molculas
grandes cuyo componentes principal es el carbono y otros elementos como el
hidrgeno, el oxigeno, el nitrgeno o el azufr. Se obtienen mediante la
polimerizacin o multiplicacin artificial de los tomos de carbono en largas
cadenas moleculares de compuestos orgnicos derivados del petrleo, la
celulosa, carbn, gas natural y otras sustancias naturales que pueden ser
moldeados o laminados mediante la aplicacin de calor o presin.
16
En la actualidad los plsticos son una parte importante de la vida
cotidiana; los mismos se utilizan en gran escala, principalmente en productos
alimenticios, utensilios domsticos y electro-domsticos, adems de sus
aplicaciones cientfico-tecnolgicas en diversas reas de la industria. Los
ejemplos de aplicacin se muestran en la figura 1.1:



Figura 1.1 Productos miscelneos de plstico

1.2 PROPIEDADES DE LOS PLSTICOS

Gran parte de los materiales plsticos han encontrado infinidad de
mercados y una asombrosa variedad de aplicaciones en diversos campos, la
principal razn de la rpida y creciente importancia industrial de los plsticos es
la variedad de propiedades casi ilimitada que se puede dar a estos materiales.

A continuacin se dar una descripcin general de las propiedades de los
plsticos, propiedades que dependen en una mayor proporcin del grado de
polimerizacin que posean.


17
1.2.1 PROPIEDADES FSICAS

La mayora de los materiales plsticos estn constituidos por millones de
tomos unidos entre s formando largas cadenas las mismas que determinan
en gran medida, las propiedades fsicas tales como: rigidez, flexibilidad,
densidad, elasticidad, transparencia, antiadherentes, impermeabilidad, etc.

1.2.2 PROPIEDADES ELCTRICAS

Los plsticos son buenos aislantes elctricos, utilizados al mismo tiempo
en baja tensin por su elevada resistividad y en alta tensin por su gran rigidez
dielctrica.

Esta propiedad trae consigo un inconveniente: la electricidad esttica no
se elimina y puede dar lugar a la formacin de un depsito de polvo por
atraccin electrosttica.

1.2.3 PROPIEDADES MECNICAS

Las propiedades mecnicas de los plsticos se ven muy afectadas,
sobre todo por el tiempo, temperatura de la probeta, velocidad de aplicacin del
esfuerzo y otras condiciones del medio ambiente.

Los plsticos son hasta cierto punto flexibles. Sus mdulos de
elasticidad, as como sus resistencias, se encuentran distribuidas en un amplio
intervalo, pero en general estn considerablemente por debajo de las
propiedades equivalentes de los metales. En numerosas ocasiones, la
flexibilidad es una ventaja para la fabricacin y la aplicacin

En la figura 1.2 se observa una respuesta de deformacin instantnea
debido al esfuerzo (carga) aplicado, a la que le sigue una deformacin en
funcin del tiempo, en tres etapas:
18
La etapa primaria OA (sensiblemente rectilnea), AB y BC
correspondiendo respectivamente a los alargamientos elsticos, a los
alargamientos plsticos y a la rotura
1




Figura 1.2 Curva esfuerzo- deformacin de un material plstico.

1.2.4 PROPIEDADES QUMICAS

Los plsticos son estables frente a muchas sustancias qumicas.

El mecanismo de unin de los tomos de plstico en muy diferente al de
los metales .Por ello, los plsticos no estn expuestos a la corrosin como los
metales .Por ejemplo lo plsticos son bastante resistentes a los cidos, lcalis y
soluciones salinas. Por otro lado muchos disolventes orgnicos, como la
gasolina o el alcohol son capaces de disolverlos

1.2.5 PROPIEDADES TRMICAS

Los plsticos no aslan nicamente la corriente elctrica, sino tambin el
calor y el fro debido a su baja conductividad trmica los hace excelente
aislantes trmicos. Como consecuencia, resulta agradable al tacto,
especialmente si la temperatura es baja.


1
CHAUSSIN C., Manual de plsticos, Editorial Hispano, [Link]. ,Espaa,1987,Pg.56
19
En general, un plstico no es un material puro; no presenta un punto de
fusin, sino un intervalo de fusin ms o menos extenso, en el uso se observa
una fusin pastosa cuyo comienzo es denominado punto de reblandecimiento

El calor especifico de los plsticos varia entre 0,25 y 0,50 [cal / gr. C]. El
coeficiente de dilatacin trmica es alto en la mayora de los plsticos,
generalmente de dos a diez veces la del acero.

Se producen grandes deformaciones, en comparacin en los metales,
mediante aumentos de temperatura relativamente pequeos y no poseen
agrietarse por efectos trmicos.

1.3 CLASIFICACIN DE LOS PLSTICOS

Bajo diferentes puntos de vista pueden existir distintas formas de clasificar
a los plsticos.

Esta clasificacin se da segn la estructura de las macromolculas y
segn el tipo de mecanismo de enlace que muestre. Los grupos estn
resumidos y ejemplificados en la figura
2
1.3.

2
MICHAELI .G., Introduccin a la tecnologa de los plsticos, Ed URMO, [Link].
,Espaa,1997,Pg.32
20

Figura 1.3 Clasificacin de plsticos
Plsticos
Termoplsticos Elastmeros
Termoestables
Parcialmente
Cristalinos

PP
Amorfos
PE
POM
PA
PC
PMMA
PS
PVC
UP

PF
MF
EP
BR
CR
SL
PCP
PUR
Caucho

21
1.3.1 TERMOPLSTICOS

Son, en general, polmeros con estructura lineal o ramificada, que
mantienen su cohesin mediante fuerzas intermoleculares. Su intensidad
depende del tipo y nmero de ramificaciones.

Los termoplsticos poseen bajas temperaturas de fusin, solubles en
disolventes orgnicos y que al exponerlos al calor pueden fundirse o
reblandecerse varias veces sin que cambie su estructura y propiedades, es decir,
que pueden moldearse de nuevo, por lo tanto son reciclables, sin embargo,
tienen el inconveniente de su poca resistencia mecnica que ofrecen cuando
aumenta la temperatura, por ello se suelen emplear, de forma preferente, en
aquellas aplicaciones en las que la temperatura de trabajo sea la ambiente.

En las tablas 1.1 y 1.2 se muestra las clases de termoplsticos, sus
abreviatura que son de acuerdo internacional y adems su principal
caracterstica.

Termoplstico Abreviatura Caractersticas
Polipropileno (PP) Elevada rigidez
Polietileno (PE) Alta tenacidad
Polioximetileno (POM) Alta dureza
Poliamidas (PA) Resistentes alo rayos X

Tabla 1.1 Clases de plsticos termoplsticos parcialmente cristalinos

Termoplstico Abreviatura Caractersticas
Policarbonato (PC) Resistencia qumica
Plexigls (PMMA) Propiedades pticas
Poliestireno (PS) Baja resistencia
Cloruro de polivinilo (PVC) Aislante trmico

Tabla 1.2 Clases de plsticos termoplsticos amorfos
1.3.2 TERMOESTABLES

22
Son polmeros con estructura bidimensional o tridimensionales de punto de
fusin elevado, e insolubles en disolvente orgnicos que al calentarse sufren
cambios qumicos y estructurales que provocan su endurecimiento, y por tanto al
enfriarse y solidificar lo hacen de forma irreversible. A continuacin se
muestra las clases de termoestables, sus abreviaturas que son de acuerdo
internacional y una caracterstica principal.

Termoestables Abreviatura Caractersticas
Resinas polister (UP) Anticorrosivo
Baquelita (PF) Alta dureza
Melanina (MF) Resistencia dielctrica
Resinas Epxicos (EP) Resistencia qumica

Tabla 1.3 Clases de plsticos termoestables.
1.3.3 ELASTMEROS

En los elastmeros las cadenas de polmero se encuentran enrolladas y
retorcidas de forma arbitraria, al azar, lo que les confiere gran flexibilidad para
permitir que el material sea capaz de soportar deformaciones muy grandes.

En la tabla se detalla las clases de elastmeros:

Termoestables Abreviatura Caractersticas
Caucho natural Aislante elctrico
Polibutadineo (BR) Alto desgaste
Policloropreno (CR) Resistente al calor
Neopreno (PCP) Alta resistencia
Poliuretanos (PUR) Resistente a la abrasin
Siliconas (SI) Estabilidad trmica

Tabla 1.4 Clases de elastmeros
1.4 LOS PLSTICOS COMO MATERIAL DE ENVASADO

Los envases son los objetos ms cotidianos, comunes y necesarios que el
hombre ha creado ya que estos cumplen con una funcin definida, la de
23
conservacin de alimentos. Se debe tomar en cuenta que los materiales
utilizados para envasar deben cumplir ciertos requerimientos:

1.4.1 BARRERA

La permeabilidad del envase es un factor crtico en el diseo ya que esta
debe ser baja, bebido a la posible fluctuacin de oxgeno, vapor de agua, polvillo,
etc.

1.4.2 COSTO

Los envases de plstico son ms econmicos y fciles de producir en
comparacin con otros materiales. Poseen mejores caractersticas como por
ejemplo son ms livianos lo que hara reducir el costo de transporte.

1.4.3 DURABILIDAD

Los plsticos prcticamente son insensibles frente a la accin de los
cidos, los lcalis, los disolventes y los agentes atmosfricos por esta razn los
envases dan proteccin y preservacin de los alimentos de la contaminacin con
bacterias y otros microorganismos.

1.4.4 IMPRIMIBILIDAD

Los envases han jugado roles diferentes e importantes que influye en los
consumidores en las decisiones de compra estn influidas por las caractersticas
externas de los envases como los grficos, el texto, la variedad e intensidad de
colores, la disposicin de la figura en el envase.

1.4.5 RESISTENCIA MECNICA A LA PERFORACIN

Los envases al ser cargados en embarcaciones, camiones o aviones
deben tener una proteccin fsica. El contenido del envase necesita estar
protegido entre otras cosas de los golpes, las vibraciones, la compresin, para
que estos no se deformen ni se rompan.

24
1.4.6 RESISTENCIA MECNICA A LAS BAJAS TEMPERATURAS

El consumismo de las personas exigi que los alimentos pudieran ser
transportados y pudieran mantenerse durante mayores perodos de tiempo en
buen estado de conservacin.

1.5 MATERIALES EMPLEADOS EN LA ELABORACIN DE LOS
ENVASES

Para el diseo y fabricacin de envases en la industria se presentan una
serie de materiales plsticos, su eleccin depender de las caractersticas que
presente cada uno. El uso ms difundido en el mercado es el polietileno de baja
densidad y el polipropileno.

1.5.1 POLIETILENO

Es un termoplstico el cual es obtenido mediante la polimerizacin del
etileno. Una molcula del polietileno est constituida por una cadena larga de
tomos de carbono, con dos tomos de hidrgeno unidos a cada tomo de
carbono.

En general son materiales flexibles, ligeros, buenos aislantes elctricos,
excelente resistencia qumica, pequeo coeficiente de friccin, etc. Se utiliza
mucho en envasado, revestimiento de cables y en la fabricacin de tuberas.

[Link] CLASIFICACION DEL POLIETILENO

El polietileno se clasifica segn su densidad como sigue:

El polietileno de baja densidad (LDPE)
Polietileno de Alta densidad (HDPE)

[Link].1 El polietileno de baja densidad (LDPE)

Se obtiene a partir del etileno gaseoso, se polimeriza, a presiones de
1.000 a 3.000 atm y temperaturas de 100 a 300C. Po seen una estructura muy
25
ramificada de cristalinidad moderada. Sus caractersticas varan ampliamente,
segn su peso molecular. puede existir bajo la forma cristalina (elstico, oscuro,
poco soluble, deformable) o la forma amorfa (duro, resistente, ms claro, ms
soluble). Sus principales aplicaciones son dentro del sector del envase y
empaque (bolsas, botellas, pelculas, sacos, tapas para botellas, etc.) y como
aislante (baja y alta tensin)
3
.

[Link].2 Polietileno de Alta densidad (HDPE)

El proceso de polimerizacin del polietileno de alta densidad se lleva a
cabo a presiones por debajo de 14 MPa, en muchos casos, hasta por debajo de 7
MPa en la cual se obtiene un polmero muy cristalino, de estructura muy poco
ramificada. La ausencia de la ramificacin produce una estructura compacta con
una densidad ms alta que mejora la rigidez, la resistencia a la tensin, el punto
de fusin, la resistencia qumica, la resistencia al agrietamiento con esfuerzo y la
resistencia al impacto a bajas temperaturas.

Presenta fcil procesamiento y buena resistencia al impacto y a la
abrasin. No resiste a fuertes agentes oxidantes como cido ntrico, cido
sulfrico fumante, perxidos de hidrgeno o halgenos.
Sus principales aplicaciones son en el sector de envase y empaque
(bolsas para mercanca, bolsas para basura, botellas para leche y yogurt, cajas
para transporte de botellas, etc.), en la industria elctrica (aislante para cable), en
el sector automotriz (recipientes para aceite y gasolina, tubos y mangueras),
artculos de cordelera, bandejas, botes para basura, cubetas, platos, redes para
pesca, regaderas, tapiceras juguetes, etc
4
.

1.5.2 POLIPROPILENO

Se obtiene a partir del propileno extrado del gas del petrleo. Es un
material termoplstico de color blanco lechoso su densidad est comprendida
entre
|

\
|

3
93 . 0 91 . 0
cm
g
.Est dotado de una buena resistencia al choque y a la
traccin, tiene excelentes propiedades elctricas, qumicas y mecnicas. Son

3
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnologa Qumica, Ed URMO, [Link]. ,Espaa,1973,Pg.95
4
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnologa Qumica, Ed URMO, Vol. 4. Espaa,1973,Pg.96
26
blandos a una temperatura ms elevada de los 150C, es resistente a los golpes
aunque tiene poca densidad. Dentro de las principales aplicaciones y usos que
tiene el polipropileno se encuentran: fabricacin de sacos, bolsas, utensilios
domsticos, utensilios de laboratorio, botellas de diferentes tipos, embalajes,
fibras, tubos, etc.

1.6 FABRICACION DE PRODUCTOS PLSTICOS

Para obtener el producto final con el aspecto que conocemos, es preciso
todo un proceso industrial de fabricacin, que puede llegar a ser muy complejo y
se detallan a continuacin:

Moldeo a alta presin y baja presin
Extrusin
Inyeccin
Al vaco
Por soplado
Colada
Espumado
Calandrado

1.6.1 MOLDEO A ALTA PRESIN Y BAJA PRESIN

Uno de los procesos ms antiguos y ms simple de moldear plsticos es
el moldeo por compresin que se conoce es el moldeo por compresin que se
muestra en la figura 1.4.
27

Figura 1.4 Proceso de moldeo por compresin

Esta tcnica consiste bsicamente en el calentamiento y la conformacin
por presin de un plstico en polvo en la cavidad de un molde insertado entre las
platinas de una prensa hidrulica con el objeto de adquirir la forma desea
5
.

A continuacin, una vez que el calor endurece la sustancia, se extrae la
pieza de la cavidad del molde.

El equipo usado en el moldeo por compresin consta de platina sobre las
cuales se sujetan las piezas del moldeo y que pueden moverse la una hacia la
otra cuando se aplica la presin
1.6.2 EXTRUSIN.

Es una operacin continua, representa uno de los mtodos menos caro
por unidad de volumen de material para el procesado de plsticos y es
ampliamente usado en la industria de los mismos.

La operacin de extrusin se muestra en la figura 1.5. donde el proceso
consiste en moldear productos de manera continua y seca en una maquina de
tornillo sin fin. La alimentacin del material plstico se da a travs de la tolva al
interior de un tornillo sin fin .El tornillo mezcla y comprime el material antes de
que se derrita. A continuacin el tornillo empuja la masa fundida al extremo del
cilindro y obliga a pasar a travs de una matriz, que imparte la forma deseada.
28

El producto final se enrosca o se trocea, dependiendo del uso que se le
vaya a dar. Tambin se emplea este procedimiento para la fabricacin de
tuberas, inyectando aire a presin a travs de un orificio en la punta del
cabezal
6
.

La mayora de los pastitos que se terminan como lminas, tubos, barras,
filamentos, pelculas y otras formas de seccin transversal uniforme que se
producen por extrusin


Figura 1.5 Proceso de extrusin

1.6.3 INYECCIN.

Este proceso es el ms eficaz para la manufacturacin de componentes
con formas complejas ya que se puede predecir con ms exactitud. Se introduce
el plstico por medio de una tolva y un tornillo sin fin que regula el paso del polvo
del molde interior a la cmara de calentamiento. La velocidad de paso esta
sincronizada con el movimiento de un embolo en el extremo de la cmara de
calentamiento. Cuando el embolo avanza en su carrera de inyeccin, empuja el
polvo de moldeo plastificado por el calor y lo introduce en el molde .Un
entendedor, coloca en la cmara, hace uniforme el paso impidiendo as el
atropamiento parcial del plstico. La mitad del molde es fija; la otra mitad se
mueve hasta ocupar su posicin a lo largo del plano horizontal. Las dos
secciones se mantienen firmemente cerradas por presin y se suelta cuando el
enfriamiento de la forma moldeada ha llegado a una fase suficientemente para su

5
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnologa Qumica, Ed URMO, Vol. 5 Espaa,1973,Pg.582
29
endurecimiento .Entonces, se realiza la expulsin por medio de barras de choque
y pasadores La refrigeracin de este proceso se da mediante unos canales
interiores por los que circula agua. Este mtodo se utiliza especialmente para la
produccin en serie de piezas. Por este procedimiento se fabrican cubos,
carcasas, componentes del automvil, etctera.

En la figura 1.6 se representa las fases de inyeccin.


Figura 1.6 Proceso de Inyeccin
1.6.4 VACO

Consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire que hay entre la lmina y
el molde, de manera que sta se adapte a la forma del molde. Este tipo de
moldeo se emplea para la obtencin de envases de productos alimenticios o
envases que reproducen la forma de los objetos que han de contener
7
.

1.6.5 SOPLADO

Consiste en aplicar aire a presin contra la lmina de plstico hasta
adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por soplado, Se
emplea para la fabricacin de cpulas, piezas huecas, etctera. Hay dos mtodos
por soplado el directo y el indirecto.

[Link] Mtodo Indirecto

6
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnologa Qumica, Ed URMO Vol. 5. Espaa,1973,Pg.584
30

Esta tcnica obliga al material termoplstico a tomar forma por medio de
aire o vapor .Se ponen dos lminas de material en el molde caliente y se inyecta
aire entre ellas.

Los bordes de las lminas se funden por el contacto con el molde caliente
y se obtiene un artculo hueco. Es tambin posible soplar un asola lamina para
hacer una bandeja, un plato y otros artculos semiplanos.

[Link] Mtodo Directo

Se forma una seccin tubular por extrusin con una boquilla se cierra
fuertemente alrededor del tubo un molde hendido mientras el tubo estaba todava
caliente y plstico se inyecta aire a presin para forzar al plstico adaptarse a las
paredes del molde, que es enfriado por circulacin de agua fra en las paredes
huecas.

1.6.6 COLADA

Este mtodo no depende de una presin externa para formar el plstico,
pero si de la gravedad y el calor para fijar la masa

En la figura 1.7 se muestra el principio de operacin del colado. La materia
prima es colocada dentro de un molde en efectuar el vaco absorbiendo el aire
que hay entre la lmina y el molde, de manera que sta se adapte a la forma del
molde.

Este tipo de moldeo se emplea para la obtencin de envases de productos
alimenticios o envases que reproducen la forma de los objetos que han de
contener
8
.


7
OTHMMER .K., Enciclopedia de Tecnologa Qumica, Ed URMO Vol. 5. Espaa,1973,Pg.587
8
MEYSENBUG .M., Tecnologa de plsticos para ingenieros, Ed URMO Vol. 4.
Espaa,1973,Pg.110
31

Figura 1.7 Proceso de Colado

1.6.7 ESPUMADO
Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plstico
de manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento se
obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano PUR, etc.
Con estos materiales se fabrican colchones, aislantes trmicos, esponjas
embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y otros.

1.6.8 CALANDRADO

Consiste en hacer pasar el material plstico a travs de unos rodillos que
producen, mediante presin, lminas de plstico flexibles de diferente espesor.

Estas lminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas de
plstico de poco grosor. La figura [Link] un ejemplo del proceso de
calandrado

32

Figura 1.8 Proceso de Calandrado.

1.7 TERMOFORMADO

1.7.1 DEFINICION

El termoformado es un proceso en el cual se usa una lmina plana de
material termoplstico para darle la forma deseada.
El proceso se usa ampliamente para el desarrollo de muchos recipientes
como:
Recipientes de pared delgada: vasos, tarrinas, envases Materiales tpicos:
PS, HIPS, PET. Cargas de( )
2
O Ti para color blanco sanitario.
Envases tipo ampolla (blister): Material tpico: PVC, con plastificante
(semirrgido).

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado.

El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores elctricos en
uno o ambos lados de la lmina de plstico inicial, a una distancia aproximada de
125 mm. La duracin del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para
ablandar la lmina, dependiendo del polmero, su espesor y color. Los mtodos
de formado pueden clasificarse en tres categoras bsicas: 1) termoformado al
vaco, 2) termoformado a presin y 3) termoformado mecnico.
33

A continuacin se describen los mtodos para el formado de material laminar;
pero en la industria del empaque la mayora de las operaciones de termoformado
se realizan con pelculas delgadas. Un esquema bsico de tren de termoformado
se puede ver en la figura 1.9.

Figura 1.9 Esquema bsico de tren de Termoformado.
1.7.2 TERMOFORMADO AL VACIO

El mtodo ms antiguo es el termoformado al vaco (llamado simplemente
formado al vaco en sus inicios, en los aos cincuenta) en el cual se usa presin
negativa para adherir la lmina precalentada dentro la cavidad del molde.
El proceso se explica en la figura 1.10 en su forma ms bsica. Los
agujeros para hacer el vaco en el molde son del orden de 0.8 mm de dimetro,
as sus efectos en la superficie del plstico son menores.

Este mtodo de termoformado s puede explicar en la siguiente figura:

34

Figura 1.10. Termoformado al vaco: (1) se suaviza una lmina plana de plstico por
calentamiento; (2) se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo; (3) el vaco atrae la
lmina hacia la cavidad, y (4) el plstico se endurece al contacto con la superficie fra del
molde, la parte se retira y luego se recorta de la hoja.

1.7.3 TERMOFORMADO A PRESION

Una alternativa del formado al vaco involucra presin positiva para forzar
al plstico caliente dentro de la cavidad del molde.

Esto se llama termoformado a presin o formado por soplado; su ventaja
sobre el formado al vaco radica en que se pueden desarrollar presiones ms
altas, ya que en el mtodo anterior este parmetro se limita a un mximo terico
de una atmsfera.

Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmsferas.

La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la
lmina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de
35
ventilacin en el molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la
secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la figura 1.11.



Figura 1.11. Termoformado a presin. La secuencia es similar a la de la figura 1.6; la
diferencia est en (2), la lmina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presin
positiva fuerza a la lmina dentro de la cavidad.

[Link] Teora de moldes positivos y moldes negativos

Es conveniente distinguir aqu entre moldes negativos y positivos. Los
moldes que se muestran en las figuras 1.12 y 1.13 son moldes negativos porque
tienen cavidades cncavas.
Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en
termoformado. En el caso del molde positivo, la lmina caliente recubre la forma
convexa, y se usa presin negativa o positiva para forzar al plstico contra la
superficie del molde. El molde positivo se muestra en la figura 1.11 para el caso
de formado al vaco.

A continuacin se presenta la configuracin que presentan los tipos de
moldes.
36

Figura 1.12. Molde negativo en termoformado al vaco.



Figura 1.13. Molde positivo en termoformado al vaco.

1.7.4 TERMOFORMADO MECNICO

El tercer mtodo, llamado termoformado mecnico, usa un par de moldes
(positivo y negativo) que se aplican contra la lmina u hoja de plstico caliente,
forzndola a asumir su forma. En el mtodo de formado mecnico puro no se usa
vaco ni presin de aire.

El proceso se ilustra en la figura [Link] ventajas son un mejor control
dimensional y la posibilidad de detallar la superficie en ambos lados de la pieza.

La desventaja es que se requieren las dos mitades del molde, por tanto,
los moldes para los otros dos mtodos son menos costosos

37

Figura 1.14. Termoformado mecnico: (1) 1,1 lmina caliente de plstico se coloca
sobre el molde negativo y (2) se cierra el molde para conformar la lmina.

1.7.5 VARIABLES DE TERMOFORMADO

Las variables de Termoformado son determinantes en el momento de
obtener el producto final, estas variables se detallan a continuacin:

[Link] Material de partida

El material de partida debe ser necesariamente un material deformable
pero no excesivamente: trabajo dentro de la meseta elstomrica [esto mismo
ocurre en extrusin y soplado de filmes y en moldeo por soplado].

En el caso de materiales semicristalinos: deben presentar resistencia del
fundido, esto es, una meseta elastomrica por encima de la temperatura de
fusin cristalina Tfc. Lo descrito anteriormente se nuestra en la figura siguiente:

38
Figura 1.15. Curva esfuerzo-deformacin de los plsticos.

La temperatura de trabajo del horno es una variable muy importante
debido a que esta es la mayor condicionante del proceso de termoformado.

En la tabla 1.5 se presenta un cuadro de temperaturas sugeridas para el
termoformado:
PROCESABILIDAD MEDIANTE TERMOFORMADO
Polmero Resistencia del fundido Estabilidad
Trmica
Temperatura de
operacin C
ABS E E 160-200
ABS/PVC B B 160-200
Acrlicas B B 150-195
ASA B R/B 165-195
PC R B 195-235
PC/ABS B B 180-220
PET E B 145-175
LDPE M/R E 160-180
HMW-HDPE R/B E 160-205
HIPS E E 165-200
PPO/PS E B 170-205
UPVC R R 145-180
PVC/Acrlicas R/B R/B 165-195
PP homoplo. M B 170-185
PP copolm R B 165-190
PS B B 145-180
PSU R E 205-250
PES R E 275-370
PEI R E 450-500
TPU B B 160-185

Tabla 1.5 Cuadro de materiales empleados en el termoformado.

[Link] Velocidad del proceso

Determinante en la deformacin rpida de la lmina antes que sta toque
las paredes del molde, as se obtiene una mayor homogeneidad del espesor y
por tanto de la productividad.

[Link] Temperatura de la lmina

Existen aspectos fundamentales referentes a esta variable como son:

El calentamiento se produce generalmente mediante radiacin IR.
Para reducir anisotropa inicial del material si ha sido estirado
unidireccionalmente: calentamiento a temperatura suficientemente alta.
39
La temperatura no debe ser excesiva para no superar la meseta
elastomrica y para que no se degrade el polmero.

[Link] Temperatura del molde

Los aspectos relacionados con la temperatura del molde son:

En el caso general interesan moldes fros y que el material se deforme
antes de entrar en contacto. De este modo el enfriamiento es ms rpido y
mayor la productividad (puede no ser posible si hay cavidades profundas,
para no producir excesiva orientacin molecular con partes enfriadas
demasiado rpido).

Problema de post-cristalizacin: el enfriamiento de materiales
semicristalinos debe ser suficientemente lento para que se alcance
cristalinidad de equilibrio. Si no se ha alcanzado, un calentamiento
posterior suficiente produce post-cristalizacin y contraccin.


Problema de envejecimiento fsico: material enfriado muy rpidamente
Poco envejecido, ms deformable y mayor contraccin posterior (diferida).

1.7.6 MOLDES PARA TERMOFORMADO

Los materiales que se emplean para la fabricacin de moldes se detallan a
continuacin:
Polister o epoxi reforzados con fibras para series cortas.
Aluminio o acero para series largas
Nylon, goma o madera para pistones

Las caractersticas principales de los moldes son:

Agujeros para evacuar aire entre lmina y molde.
Refrigeracin y control de temperatura mediante circulacin de lquido en
conductos internos en el caso de moldes metlicos.
Reducido coste (en comparacin con moldes para inyeccin).
40

[Link] Consideraciones del proceso de moldeo

Hay muchos procesos de moldeo de plsticos. En esta seccin
enumeramos los lineamientos que se aplican al moldeo por inyeccin (el proceso
de moldeo ms popular), moldeo por compresin y moldeo por, transferencia

Complejidad de la pieza. Aunque las formas ms complejas de las piezas
significan moldes ms costosos, de cualquier manera puede ser ms econmico
disear un molde complejo si la alternativa implica ensamblar muchos
componentes individuales. Una ventaja del molde de plsticos es que permite
combinar mltiples caractersticas funcionales en una parte.

Espesor de las paredes. El espesor de la seccin transversal es
generalmente indeseable; representa desperdicio de material, probabilidad de
causar arrugas debido a la contraccin y ms tiempo para endurecer. Se pueden
usar costillas de refuerzo para lograr incrementar la rigidez sin espesores
excesivos de pared. Las costillas deben hacerse ms delgadas que las paredes
que refuerzan para minimizar las marcas hundidas en el exterior de la pared.

Radios de las esquinas y bordes. Las esquinas agudas, tanto externas
como internas, son inconvenientes en las partes moldeadas; interrumpen el flujo
laminar de la fusin, tienden a crear defectos superficiales y causan
concentraciones de esfuerzo en las partes acabadas.

Agujeros. Los agujeros son posibles en los moldeados plsticos, pero
complican el diseo del molde y la remocin de la parte. Tambin causan
interrupciones en el flujo de la fusin.

ngulo de salida. La parte moldeada debe disearse con un ngulo de
salida en sus lados para facilitar su remocin del molde. Esto es especialmente
importante en las paredes interiores de una parte en forma de copa, porque el
plstico moldeado se contrae contra el molde positivo. El ngulo recomendado
para termoestables est entre y 1 y para termoplsticos vara usualmente
entre 1/8 y .

41
Tolerancias. Las tolerancias especifican las variaciones permisibles en la
manufactura de una parte. Aunque la contraccin es predecible bajo condiciones
estrechamente controladas, son deseables amplias tolerancias en el moldeo por
inyeccin, debido a las variaciones de los parmetros del proceso que se ven
afectados por la contraccin y la diversidad de formas que suelen encontrarse en
las partes.







CAPITULO II

2 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS DE DISEO

2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA

El presente proyecto contempla el diseo de una Termoformadora de
envases plsticos, para obtener envases de 280 * 280mm de rea principal, con
recipientes de 38mm por 20 mm de profundidad a partir de un rollo de plstico de
polipropileno que se encuentra en el mercado.

La empresa necesita de un equipo que tenga la capacidad de suministrar
estos envases para la produccin de un nuevo producto que va a ser lanzado al
mercado.

2.2 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES

Los factores a continuacin detallados nos proporcionarn la informacin
para seleccionar la alternativa ms adecuada para la realizacin del proyecto

42
ECONOMICAS FINANCIERAS: Ante la situacin econmica actual el
costo de la construccin no debe exceder en demasa el costo de compra de
estos envases a otras empresas dedicadas a su produccin en serie de estas.

FISICAS: Trata de la disponibilidad de espacio que presenta la empresa
ya que de este aspecto depende el tamao de la Termoformadora.

HUMANAS: El grado de capacidad que requiera el operador para tener en
correcto funcionamiento la Termoformadora, as como la dificultad que tiene la
sta para su correcta utilizacin.

AMBIENTE DE TRABAJO: Debe ser un espacio cubierto, a temperatura
adecuada, cuidando el exceso de humedad para evitar el dao de los materiales
que pueden ser corrodos por este tipo de ambiente.

2.3 PARAMETROS DE DISEO

Los parmetros de diseo parten de la solicitud de la empresa que tiene sus
especificaciones y los requerimientos necesarios.

Por lo tanto los parmetros de diseo de la Termoformadora de envases
plsticos son las siguientes:

1. Capacidad de diseo de 120 envases por hora.
2. Dimensiones mximas de los envases de 280*280 mm.

2.4 REQUERIMIENTOS FUNCIONALES

El diseo de la Termoformadora debe cumplir todas las exigencias para las que
fue desarrollada y que son detalladas a continuacin:

1. La mquina debe trabajar en forma semiautomtica.

2. La Termoformadora debe ser de fcil manejo, montaje y mantenimiento
para producir los envases de manera rpida y eficaz.

43
3. La velocidad de produccin sea variable.

2.5 ESTUDIO DE CAMPO

Para iniciar el diseo de la Termoformadora se observ la necesidad de
realizar un estudio de campo de aspectos fundamentales que servirn de base
para las diferentes variables que intervienen en el diseo de este proyecto.
2.5.1 ASPECTOS DEL TERMOFORMADO

[Link] Temperatura de calentamiento para el formado

Es la temperatura a la cual el material plstico se vuelve dctil y
manejable, para el estudio de esta temperatura se parte de un valor de
temperatura de una tabla que indica que la temperatura de conformabilidad de
PP est entre un rango de 165-175 C. El estudio de campo en este aspecto
consiste en hacer una experimentacin de cmo se comporta el plstico a
diferentes valores de temperatura.

Para los ensayos de campo se utilizo moldes hechos de resina, que es el
material que ser utilizado en la construccin de la Termoformadora, para el
respectivo trabajo de campo se elaboro un control de temperatura, una
termocupla Tipo K , adems de una pistola de calor, los elementos utilizados se
detallan en las siguiente figuras

Figura 2.1 Moldes macho de resina.

44

Figura 2.2 Moldes hembra metlico.

Figura 2.3 Control de temperatura WATLOW.

En las siguientes tablas y figuras se presentan los resultados obtenidos en
las pruebas de campo realizadas

ENSAYO #1

Temperatura [ C] Tiempo de exposicin [s]
127 15

Tabla 2.1 Ensayo 1 para calentamiento de plstico


Figura 2.4 Envase obtenido del primer ensayo.


45
ENSAYO #2

Temperatura [ C] Tiempo de exposicin [s]
100 20

Tabla 2.2 Ensayo 2 para calentamiento de plstico.


Figura 2.5 Envase obtenido del segundo ensayo.

ENSAYO #3

Temperatura [ C] Tiempo de exposicin [s]
160 8

Tabla 2.3 Ensayo 3 para calentamiento de plstico.



Figura 2.6 Envase obtenido del tercer ensayo.

De las pruebas de campo se determina las caractersticas de cada envase,
los tiempos de exposicin a la temperatura y su acabado final

46
Luego de varias experiencias se lleg a determinar que el tercer ensayo
cumpli con las condiciones impuestas por el diseo


2.5.2 Presin necesaria para el formado

La presin necesaria para el formado de los envases se observa luego de
un estudio que se realiz el cual consista en la el calentamiento de las lminas
de plstico hasta una temperatura de referencia de 160 C y que servir de punto
inicial para el diseo.

Para determinar la presin necesaria se parte de las variables descritas
anteriormente y que servirn de base para este ensayo. Para la realizacin de
este ensayo se hace uso de una balanza electrnica, una pistola de calor, el
control de temperatura.

Se detallan en la tabla 2.4 los resultados obtenidos de ensayo tres


Figura 2.7 Envase obtenido del tercer ensayo.

ENSAYO
Presin [kg] Temperatura[C]
0.5 160

Tabla 2.4 Presin necesaria para el termoformado del plstico.

47
Despus de varios ensayos se determin que los valores son de
aproximadamente 0.5 kg de presin para realizar el Termoformado.
Con este valor de presin sirve de base para el clculo de resortes que
sern explicados ms adelante.

2.6 ALTERNATIVAS DE DISEO

Para realizar el diseo de la Termoformadora de envases plsticos se
plantean diferentes alternativas, las cuales se analizarn de acuerdo a las partes
constitutivas de cada una, considerando parmetros de diseo, econmicos y
funcionales.

Se analiza cada una de las alternativas con una escala de calificacin de 0
a 10, siendo 0 el mnimo y 10 el mximo, considerando la seguridad y
funcionalidad de cada uno de los sistemas.

2.6.1 FACTORES A ANALIZAR

2.6.2 Duracin o vida til

Depende directamente del rgimen de trabajo a la que va a estar
sometidos la Termoformadora, su tiempo de duracin y el tipo de mantenimiento
que se va a aplicar.

2.6.3 Mantenimiento

Est relacionado directamente con la dificultad o facilidad de realizar el
mantenimiento, ya sea correctivo o preventivo, considerando que estos lapsos
entran a ser considerados tiempos muertos y bajas en la productividad.

2.6.4 Facilidad de construccin

Relacionado directamente con la dificultad de construccin de los
elementos constitutivos de la mquina, as como los materiales empleados,
experiencia del constructor y tiempos de construccin.
48
2.6.5 Facilidad de montaje

Determinado por el tiempo de montaje, as como su procedimiento hasta la
puesta a punto de la Termoformadora.

2.6.6 Calibracin

Este es un factor importante debido a que los elementos deben quedar
completamente alineados y balanceados al momento de realizar el montaje para
as evitar fallas o imperfecciones del producto terminado.

2.6.7 Seguridad

Relacionado directamente con la seguridad que debe tener el operador
para realizar su trabajo sin sufrir ningn dao por parte de la mquina.

2.6.8 Costo

Factor importante y fundamental del anlisis de alternativas, ya que los
costos de diseo de produccin y construccin no podran superar los niveles
presupuestados.

ALTERNATIVAS DE DISEO

Las alternativas que se muestran a continuacin buscan solucionar el
problema de la produccin de envases plsticos para la empresa QUMICA
RIANDI S.A.

Las alternativas tienen relacin con otras mquinas que se han investigado
en el internet de las cuales tras realizar un anlisis detallado se escoger la ms
apropiada.

Para el sistema de calificacin de las alternativas se proceder a dividir a
cada una de las alternativas en los sistemas fundamentales de los que se
compone y calificarlos de acuerdo a los factores anteriormente descritos.

49
2.6.9 SISTEMAS A ANALIZAR

[Link] Sistema de presin

Es uno de los sistemas ms importantes de la Termoformadora, debido a que es
la base para la correcta formacin del envase. Se lo analiza en funcin del
estudio de campo, teniendo las siguientes alternativas.

A. Sistema de presin y vaco.
B. Sistema de soplado.
C. Sistema de vaco.

ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 8 8
MANTENIMIENTO 10 8 8
FACILIDAD DE
CONSTRUCCION
9 9 9
FACILIDAD DE MONTAJE 9 8 8
CALIBRACION 8 8 8
SEGURIDAD 9 8 8
COSTO 9 9 9
TOTAL 63 58 58

Tabla 2.5 Calificacin de alternativas para el sistema de presin.

De los resultados presentados en la tabla 2.5 se llega a la conclusin de
que la alternativa A es la alternativa seleccionada.


[Link] Sistema de calentamiento

Sistema fundamental de la Termoformadora, debido a que la temperatura a la
que se debe encontrar las lminas de plstico deben de tener la temperatura
idnea y no sufrir ningn tipo de dao para realizar el Termoformado. Para su
calificacin se ha tenido las siguientes alternativas.

50
A. Sistema de radiadores trmicos.
B. Sistema de niquelinas.
C. Sistema de focos incandescentes.

ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 8 6
MANTENIMIENTO 9 7 7
FACILIDAD DE
CONSTRUCCION
9 6 6
FACILIDAD DE MONTAJE 9 6 6
CALIBRACION 10 8 7
SEGURIDAD 9 8 6
COSTO 8 9 10
TOTAL 63 54 48

Tabla 2.6 Calificacin de alternativas para el sistema de calentamiento.

De los resultados obtenidos en la tabla 2.6 se llega a la conclusin de que
la alternativa A es la alternativa seleccionada.

[Link] Sistema motriz

El sistema motriz es aquel que da movimiento al sistema de presin. Para su
calificacin se tienen las siguientes tres alternativas.

A. Sistema neumtico.
B. Sistema hidrulico.
C. Sistema elctrico.

ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 8 9
MANTENIMIENTO 9 8 9
FACILIDAD DE
CONSTRUCCION
9 7 9
51
FACILIDAD DE MONTAJE 9 8 9
CALIBRACION 9 8 9
SEGURIDAD 9 8 8
COSTO 9 9 8
TOTAL 63 56 61

Tabla 2.7 Calificacin de alternativas para el sistema motriz.

De los resultados obtenidos en la tabla 2.7 se llega a la conclusin de que
la alternativa A es la alternativa seleccionada.

[Link] Sistema de alimentacin

Es el sistema encargado de transportar las lminas de plstico a travs de
todo el sistema de calentamiento y presin. Las alternativas a ser calificadas son
las siguientes.

A. Sistema de thermoforming.
B. Sistema de grapas.
C. Sistema de agujas.



ALTERNATIVAS A B C
FACTORES
DURACION O VIDA UTIL 9 7 7
MANTENIMIENTO 9 7 6
FACILIDAD DE
CONSTRUCCION
9 8 8
FACILIDAD DE MONTAJE 10 7 7
CALIBRACION 9 8 7
SEGURIDAD 10 8 8
COSTO 7 9 9
TOTAL 63 54 52

Tabla 2.8 Calificacin de alternativas para el sistema de alimentacin.
52

De los resultados obtenidos en la tabla 2.8 se llega a la conclusin de que la
alternativa A es la alternativa seleccionada

2.7 SELECCIN DE LA ALTERNATIVA

Del anlisis obtenido en la calificacin de alternativas de acuerdo a sus
valores ponderativos respectivos, se llega a la conclusin de que la
Termoformadora estar constituida por los siguientes sistemas principales:

Sistema de presin: Para este sistema se proceder a utilizar molde
macho de resina mezclada con endurecedor, adems en el estudio de campo se
observ que no presenta cambios y que no sufre ningn dao a los envases de
plstico.

Sistema de calentamiento: Para este sistema se har uso de radiadores
trmicos, debido a que estos dan una mejor uniformidad de temperatura que
como ya se dijo anteriormente esta caracterstica es importante para una mejor
conformacin de los envases.

Sistema motriz: Es el encargado de dar movimiento a las partes
constitutivas del sistema de presin y que se basa principalmente de una
instalacin de aire comprimido que existe en la planta.

Sistema de alimentacin: El sistema motriz es el encargado de trasladar
las lminas de plstico por todo el proceso, la que ser controlada por cadenas
especializadas para este fin.

2.8 DESCRIPCION GENERAL DEL PROTOTIPO A
CONSTRUIRSE

Seleccionados los sistemas principales de la Termoformadora se procede
a analizar los procesos de funcionamiento, as como las respectivas ubicaciones
dentro del proyecto a disearse.

53
El prototipo compuesto de cinco sistemas fundamentales que tienen como
finalidad, la operatividad, el mantenimiento, la movilidad y la ergonoma de las
personas que se encargarn de su operacin.

El primer sistema es la que comprende al bastidor. Este sistema esta
compuesto de perfiles de acero unidos mediante procesos de soldadura, este
sistema es la estructura principal de la termoformadora que tienen la funcin de
sostener y albergar a los dems sistemas.

El segundo sistema es aquel que se refiere al calentamiento de las
lminas, para lo cual se har uso de un horno compuesto de radiadores trmicos,
planchas de acero, material aislante y el control de temperatura.

El tercer sistema es el de presin, compuesto de dos cilindros neumticos,
la instalacin neumtica propia de la planta, una cmara de vaco y una cmara
que sirve de sostn de los moldes hembra.

Este sistema es muy importante ya que en estas se encuentran cada una
de las partes fundamentales de la termoformadora.
El cuarto sistema de la temoformadora es el sistema de vaci que ayuda a
un mejor termoformado de los envases, este sistema contiene a los siguientes
elementos: acumulador de vaco, bomba de vaco, mangueras de vaco,
accionadores automticos, acoples, etc.

El sistema de control consta de un cajetn metlico donde se encuentran
los contactores, protectores, pulsadores, el variador de frecuencia y el logo que
controla la automatizacin de la termoformadora.

Con las descripciones generales de los sistemas que conforman la
termoformadora a continuacin se presenta un esquema general de esta, que
posteriormente ser construida.

La termoformadora se presenta en la figura 2.8, con una breve
descripcin de cada uno de sus elementos.

1. Estructura principal.
54
2. Sistema de alimentacin.
3. Sistema de formado.
4. Sistema de presin.
5. Sistema motriz. (Moto- Reductor).
6. Sistema de calentamiento.
7. Acumulador de vaco.
8. Bomba de vaco.
9. Tablero de control.



Figura 2.8 Descripcin general de la Termoformadora.

2.9 PROTOCOLO DE PRUEBAS

Una vez que se construya la Termoformadora de envases plsticos se debe
seguir un procedimiento de pruebas para determinar el funcionamiento correcto
de sta y para observar si existen fallas en alguna parte de todos los sistemas.

Para estas pruebas se deben considerar los siguientes aspectos:

Revisin de dimensiones generales.
Pruebas de funcionamiento en vaco.
55
Prueba de funcionamiento de carga.
Alineamiento de moldes.
Capacidad de produccin.



2.9.1 REVISIN DE DIMENSIONES GENERALES

Se debern tomar medidas referenciales del equipo construido para
comprobar que las medidas de este estn en concordancia con las medidas del
diseo .En la tabla 2.9 se muestra un formato de revisin

DIMENSIONES PRINCIPALES

TERMOFORMADORA DE ENVASES PLASTICOS

Largo Total [mm]

Ancho Total [mm]

Ancho Total [mm]


Tabla 2.9 Formato de Revisin de Dimensiones Principales.

2.9.2 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VACIO

Consiste en hacerle funcionar al equipo sin carga, para observar si existe
alguna avera que pueda daar a los envases o provocar un problema mayor.

2.9.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO CON CARGA.

Estas pruebas consisten en hacer funcionar al sistema con las cargas
extremas posibles, es decir se va elevando la carga hasta que llegue a su nivel
mximo de trabajo normal.

2.9.4 ALINEACIN DE MOLDES

56
Esta prueba es de vital importancia debido a que el paralelismo de los dos
moldes debe ser fundamental para que los envases no sufran ningn tipo de
dao, por lo cual hay que procurar que el cierre de estos sea el adecuado.

Esta alineacin tambin es ayudada de una forma adicional mediante el
empleo individual de los resortes ya que para evitar la falla de la alineacin,
existe la facilidad de ajustar el sistema de resortes dependiendo de la condicin
inicial de presin.

2.9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIN

Esta prueba se realiza para establecer la cantidad de envases que se
producen y determinar si se cumple con la requerida por la empresa. En la tabla
2.10 se presenta el formato de protocolo de pruebas de la termoformadora.


PROTOCOLO DE PRUEBAS TERMOFORMADORA DE ENVASES PLASTICOS


EMPRESA: OPERARIO:
FECHA: HOJA #
ESTADO
SISTEMA O ELEMENTO
CARGA

SIN CARGA

TIEMPO DE
FUNCIONAMIENTO
[min]
MOTO- REDUCTOR CORRECTO INCORRECTO CORRECTO INCORRECTO

Medicin de amperaje


Medicin de voltaje


Numero de revoluciones


GRIPPER CHAIN DE
ALIMENTACION

Velocidad optima de
alimentacin

Sujecin optima de
laminas de plstico

SISTEMA DE VACIO


Revisin de fugas en
accesorios

Revisin de acoples de
accesorios.

Revisin general





SISTEMA DE PRESION

57

Alineacin de moldes


Verificacin de estado
de moldes

Verificacin de cuchillas
de corte

Presin optima de
moldes

Verificacin de presin
del sistema principal

SISTEMA DE
CALENTAMIENTO

Medicin de amperaje
de radiadores trmicos

Medicin de
temperatura de
radiadores

Verificacin de
conexiones de control
automtico

Calentamiento optimo
de laminas plsticas




CAPACIDAD DE
PRODUCCION
ESTADO


SATISFACE NO SATISFACE





















Tabla 2.10 Formato de Protocolo de Pruebas.


















58

CAPITULO III

3 DISEO DE LOS ELEMENTOS DE LA
TERMOFORMADORA

En este captulo se realiza la descripcin del proceso de diseo de los
componentes de la Termoformadora; adems de una descripcin general de los
criterios de diseo, clculo y los resultados que se generan de stos.

Tras el anlisis realizado en el captulo II, en la seleccin de alternativas se
desprende que la mquina estar compuesta de varios sistemas funcionales, los
cuales se detallan a continuacin:

Sistema de anclaje (Bastidor).
Sistema de calentamiento.
Sistema neumtico.
Sistema de vaco.
Sistema de presin.
Sistema motriz o alimentacin.

3.1 DISEO DEL BASTIDOR

3.1.1 CRITERIOS DE DISEO

Los criterios de diseo del bastidor son los siguientes:

El bastidor es diseado bajo criterios de carga estticas, ste criterio
es debido a que el funcionamiento de la maquina se realiza a
velocidades de desplazamiento y alimentacin muy bajas.
El material a usarse es acero ASTM A-36 de fcil accesibilidad en el
mercado ecuatoriano. Las propiedades de este acero se observa en
el anexo I.
Se hace uso del paquete informtico SAP 2000 para el anlisis del
bastidor debido a su geometra compleja. Este programa muestra los
59
elementos ms crticos, deformaciones, as como tambin permite
realizar una iteracin de los elementos constitutivos del bastidor
hasta encontrar el elemento ms adecuado.

El bastidor es el encargado de soportar y servir de base a todos los
sistemas que forman parte de la Termoformadora, es la estructura primaria de la
maquina y su produccin se basa en la utilizacin de perfiles de acero. El
bastidor se aprecia en la figura 3.1.



Figura 3.1 Diagrama del Bastidor

El tamao de sta se encuentra dado por las dimensiones requeridas por
la empresa. Las dimensiones preliminares que sern empleadas como punto de
partida se detallan en la figura 3.2.
60


Figura 3.2 Dimensiones del Bastidor

El dimensionamiento de los perfiles se realiz de una manera iterativa
mediante el empleo del paquete informtico SAP2000 como se explic
anteriormente, obteniendo resultados que se emplean para calcular el factor de
seguridad, que para efectos de diseo se establece que debe ser mayor a 2.2.

Para este anlisis se considera la carga distribuida a lo largo de los
perfiles principales de la estructura, debido a que la carga no se podr apilar en
un slo punto por consideracin al equilibrio, adems, la distribucin de la carga
de forma uniforme permite que el programa entregue los datos de esfuerzos de
una manera ms exacta.

La seleccin del perfil se lo realiza con el elemento donde se produce el
mayor momento y por ende la mayor criticidad. Para esto se realizan los
diagramas de momentos de estos elementos para determinar donde podra fallar
la estructura.

Para su diseo se consideran los casos crticos que se detallan a
continuacin:

Flexin mxima
Torsin mxima
Para calcular el factor de seguridad se hace uso de la Teora de flexin
esttica, para lo cual se disea al elemento considerando la flexin mxima a la
61
que est sometido. As el esfuerzo mximo por flexin esttica de un elemento es
igual a:

x
I
c
M *
max max
= (Ec. 3.1)

Donde:

mx
Esfuerzo de flexin, [kg/mm
2
]
M
max
Momento flector mximo
,
[N/mm
2
]
c Distancia entre el eje neutro y la fibra ms lejana, [mm]
I
x
Momento polar de inercia, [mm
4
]

El factor de seguridad viene dado por:

x
y
S
n

= (Ec. 3.2)

Donde:

n Factor de seguridad
S
y
Esfuerzo de fluencia, [kg/mm
2
]

x
Esfuerzo de flexin, [kg/mm
2
]

Con la teora dada se procede a encontrar el factor de seguridad para el
elemento que presenta el mayor momento. En la figura 3.3 se observa el
diagrama de momentos del elemento ms crtico dado por el anlisis del
programa SAP 2000 y que servir de base para el diseo del bastidor. Ver anexo
II.

62
Figura 3.3 Momento mximo en el elemento # 8 que presenta el SAP2000.

Por lo tanto se tiene que el momento flector mximo y momento torsor
respectivamente son:

M = 50040 [N-mm].
T = 90 [N-mm].

La seleccin del elemento a utilizar se realiza usando como ejemplo de
clculo a un perfil estructural L, laminado en caliente de acero ASTM A-36 con
las propiedades que se muestran en la figura 3.4.



Figura 3.4 Seccin del perfil y centro de gravedad G


Las especificaciones de este tipo de perfil se tienen en la tabla 3.1.

A
[mm]
B
[mm]
E
[mm]
c
[mm]
S
y
[kg/mm
2
]
I
[mm
4
]
50 50 3 13.9 25.36 70300

Tabla 3.1 Especificaciones del perfil L 50*50*3.
9


El esfuerzo de flexin viene dado por la ecuacin 3.1 as:
63

] [ 70300
] [ 9 . 13
* ] [ 50040
4
max
mm
mm
mm kg =

(

=
2
max
894 . 9
mm
kg


Con la ecuacin 3.2 se tiene un factor de seguridad de:

(

=
2
2
894 . 9
36 . 25
mm
kg
mm
kg
n

5 . 2 = n

Con el mtodo iterativo en el programa EXCEL se tiene:







A
[mm]

B
[mm]
e
[mm]
C
[mm]
I
[mm
4
]
M
[N-mm]
Sy
[kg/mm
2
]
x
[kg/mm
2
]
n
25 25 2 7,8 5700 50040 25,36 68,476 0,37
30 30 2 9,4 10000 50040 25,36 47,038 0,54
40 40 3 12,5 35000 50040 25,36 17,871 1,42
40 40 4 12,4 44600 50040 25,36 13,912 1,82
50 50 2 15,8 48600 50040 25,36 16,268 1,56
50 50 3 13,9 70300 50040 25,36 9,894 2,56
60 60 3 18,9 123000 50040 25,36 7,689 3,30


9
CATALOGO DIPAC, Productos de acero.
64
Tabla 3.2 Seleccin del perfil L componente del bastidor.

De la tabla 3.2 se llega a la conclusin que para la construccin del
bastidor se utiliza un perfil L de 50*50*3 mm.

Estos resultados son comprobados mediante el empleo del SAP 2000,
estos resultados se pueden ver en el anexo 1. Este programa utiliza un mtodo
de iteracin de los elementos que permite realizar un cambio de stos hasta
encontrar el perfil adecuado. La comprobacin se realiza analizando la deflexin
del elemento crtico, que para este caso es mnima, como se muestra en la figura
3.5.



Figura 3.5 Diagrama de deflexin del elemento crtico.


Se realiza el anlisis para el momento de torsin mxima que de forma
similar el SAP 2000, entrega el valor con el cual se realizan los clculos.

Para este diseo se utiliza la Teora de Von Misses por tratarse de un
elemento sometido a esfuerzos combinados, por lo tanto el esfuerzo se calcula
como se indica a continuacin:

2 '
* 3 + =
x
(Ec. 3.3)


Donde:

Esfuerzo de Von Misses, [kg/mm
2
]

x
Esfuerzo flector mximo, [kg/mm
2
]
Esfuerzo cortante, [kg/mm
2
]
65

El esfuerzo cortante es igual a:

J
r T *
= (Ec. 3.4)

Donde:

T Torque, [kg - mm]
R Radio de giro mnimo, [mm]
J Segundo momento de inercia, [mm
4
]

El segundo momento de inercia esta dado por la ecuacin:

y x
I I J + = (Ec. 3.5)

Donde:

I
x
Momento de inercia con respecto al eje x, [mm
4
]
I
y
Momento de inercia con respecto al eje y, [mm
4
]

El mtodo de clculo es similar al caso de flexin esttica por lo que a
continuacin se presentan los resultados:


A
[mm]

B
[mm]
e
[mm]
C
[mm]
J
[mm
4
]
M
[kg-mm]
Sy
[kg/mm
2
]
T
[kg/mm
2
]
S
[kg/mm
2
]
n
25 25 2 7,8 11400 50130 25,36 0,062 68,48 0,37
30 30 2 9,4 20000 50130 25,36 0,042 47,04 0,54
40 40 3 12,5 70000 50130 25,36 0,016 17,87 1,42
40 40 4 12,4 89200 50130 25,36 0,013 13,91 1,82
50 50 2 15,8 97200 50130 25,36 0,015 16,27 1,56
50 50 3 13,9 140600 50130 25,36 0,009 9,89 2,56
60 60 3 18,9 246000 50130 25,36 0,007 7,69 3,30
66

Tabla 3.3 Seleccin del perfil L componente del bastidor.

De la tabla 3.2 se llega a la conclusin que para los elementos del bastidor
se necesita el uso de perfiles L de 50*50*3 mm.

3.2 DISEO TRMICO

Para el diseo del horno se detalla los mtodos de transferencia de calor
que sirven de base para evaluar sus respectivos coeficientes, as tambin se
explica el diseo del dimensionamiento del horno en lo que se refieren a los
espesores de las capas que la conforman, las prdidas de calor, as como el
tiempo de permanencia de las lminas de plstico en el horno.

3.2.1 REQUERIMIENTOS BSICOS

Para el proceso de termoformado se requieren hacer ciertas consideraciones
fundamentales, que adems sirven como punto de partida para establecer las
caractersticas de diseo, estas consideraciones son:

a) El horno a disear es el mecanismo por el cual se calientan las planchas
plsticas hasta la temperatura de reblandecimiento y deformacin que se
encuentra en un rango de 150 - 160 C, para lo cual se estima que la
temperatura a la que se debe encontrar el horno es de aproximadamente
170 C.
b) El tiempo de permanencia en el horno ser de aproximadamente 20
segundos hasta alcanzar la temperatura de trabajo
c) El horno estar compuesto de una plancha de acero, material aislante
(lana de fibra de vidrio), y una chapa metlica como recubrimiento.
d)
3.2.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS DE LAS PAREDES DEL HORNO
Los materiales que conforman al horno son una plancha de acero que
servir como base del horno, lana de fibra de vidrio que funciona como material
aislante y chapa de acero como material de recubrimiento del material aislante.
La disposicin de los materiales se detalla en la figura 3.6.

67

Figura 3.6 Vista en corte de materiales del horno, b) Isometra del horno
[Link] PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES DEL HORNO

Con los materiales mencionados anteriormente y con su respectiva
disposicin a continuacin se hace un anlisis de las propiedades ms
importantes de estos.

[Link].1 Plancha de acero

La plancha de acero es la base principal del horno, sobre esta plancha
debidamente construida se encuentran ubicados los radiadores trmicos y sobre
sta se encuentra la lana de fibra de vidrio.

El espesor a utilizar es de 3 mm, espesor que es tomado como dimensin
base para los dems clculos.

El material del acero es un material ASTM A-36, cuyas propiedades se
detallan en la tabla 3.4.

PLANCHA DE ACERO A - 36

Conductividad
[W/m-C]
Densidad
[kg/m
3
]

Calor
especifico
[J/kg-K]

60.5 7854 434

68
Tabla 3.4 Propiedades termofisicas del acero A-36.

[Link].2 Lana de fibra de vidrio

La Lana AW de FiberGlass es un aislamiento trmico hecho con lana de
fibras de vidrio inorgnicas y elsticas, aglomeradas con resina termo-resistente,
presentada en rollos.

La Lana AW est diseada para ser empleada en aplicaciones como
aislamiento trmico de equipos y electrodomsticos que trabajan a temperaturas
hasta de 540C (1000F) con el espesor recomendado.
10


Este aislamiento es ampliamente utilizado en sistemas de paneles,
recubrimientos flexibles, hornos industriales o superficies irregulares.

Los beneficios de la lana de vidrio son:

Excelente funcionamiento trmico.
Peso Liviano.
Elasticidad.
Rpido y fcil de Instalar.
Incombustible.
Resiste la vibracin sin deformarse.
Inorgnico.
No genera ni acelera la corrosin sobre acero, hierro, cobre o aluminio.
No absorbe humedad ambiental.

En la tabla 3.5 se puede observar las propiedades de la lana de fibra de
vidrio.


LANA DE FIBRA DE VIDRIO

Conductividad
[W/m-C]

Densidad
[kg/m
3
]


Temperatura mxima
de aplicacin
Calor especifico
[J/kg-K]


10
[Link]
69
[C]

0.036 32 540 835

Tabla 3.5 Propiedades termo fsicas de la lana de fibra de vidrio.

3.2.3 DISEO DE ESPESORES DE PAREDES DEL HORNO

Para disear los espesores de las paredes del horno, tanto del material
aislante como del material de recubrimiento se debe partir de un anlisis que
consiste en encontrar coeficientes de transferencia de calor, para lo cual se hace
un estudio de los mtodos de transferencia de calor como son: conduccin,
conveccin y radiacin.

[Link] CONDUCCIN

Es el paso de la energa calorfica a las molculas adyacentes mediante la
transferencia de energa vibratoria o el movimiento de los electrones libres sin
que se aprecie un movimiento observable de partculas.
11

Las temperaturas ms altas se asocian con las energas moleculares ms
altas, y cuando las molculas vecinas chocan, debe ocurrir una transferencia de
energa de las molculas mas energizadas a las menos energizadas. En
presencia de un gradiente de temperatura, la conduccin de temperatura debe
ocurrir entonces en la direccin de la temperatura decreciente, esta transferencia
es apreciable en la figura 3.7.
12


11
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pag.2.

12
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 3
70


Figura 3.7 Difusin de la energa debido a la energa molecular.

La transferencia unidimensional de calor por conduccin se muestra en la
figura 3.8:


Figura 3.8 Transferencia unidimensional de calor por conduccin.

La ley de Fourier para una pared unidimensional se expresa como:

dx
dt
k q * ' ' = (Ec. 3.6)


Donde:

q Calor transferido por unidad de rea, [W/m
2
].
dt/dx Gradiente de temperatura en la direccin x.
k Coeficiente de transferencia de calor por conduccin, [W/m-C].

[Link] CONVECCIN

71
El modo de transferencia de calor por conveccin se compone de dos
mecanismos, adems de la energa debida al movimiento molecular aleatorio, la
energa tambin se transfiere mediante el movimiento global del fluido.
13


Esto quiere decir que en cualquier instante grandes nmeros de
molculas se mueven de forma colectiva o como agregados, tal movimiento en
presencia de un gradiente de temperatura, contribuye a la transferencia de
calor.
14


La transferencia de calor por conveccin que ocurre entre un fluido en
movimiento y una superficie limitante cuando estas tienen diferentes
temperaturas, esta caracterstica se puede ver en la figura 3.9.

Figura 3.9 Desarrollo de la capa lmite en la transferencia de calor por conveccin.

La transferencia de calor se clasifica segn la naturaleza del flujo.

Conveccin forzada es cuando el flujo es causado por, medios externos
como un ventilador, una bomba o miembros atmosfricos. En cambio en la
conveccin libre el flujo es inducido por fuerzas de empuje que surgen a partir de
diferencia de densidades ocasionadas por variaciones de temperatura en el
fluido.
15


La transferencia de calor por conveccin se expresa con la Ley del
Enfriamiento de Newton:


13
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 5.
14
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 6.
15
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 7.
72
) ( * ' '
s
T T h q =

(Ec. 3.7)



Donde:

q Calor transferido por unidad de rea, [W/m
2
].
h Coeficiente de transferencia de calor por conveccin, [W/m
2
-C].
T
a
Temperatura ambiente, [C]
T

Temperatura superficial, [C]

[Link].1 Calculo del coeficiente de transferencia de calor por conveccin:

Para realizar el clculo del coeficiente de transferencia de calor por
conveccin se hace uso de la siguiente ecuacin:

(

=
Lc
k Nu
h
c
(Ec. 3.8)



Donde:

Nu Nmero de Nusselt, adimensional.
Lc Longitud critica, [m]
K Conductividad trmica del aire, [W/m - K]

La definicin del nmero de Nusselt es:

El nmero de Nusselt es el gradiente de temperatura adimensional en
la superficie.
16


El valor de este nmero esta dado por la ecuacin 3.9.

( )
25 , 0
r r
P G 0,55 Nu = (Ec. 3.9)


16
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 320.
73

Donde:

G
r
Nmero de Grashof para una longitud caracterstica.
Pr Nmero de Prandtl.

El nmero de Grashof se define a continuacin:

El nmero de Grashof es la razn de las fuerzas de empuje de las
viscosas.
17

Este nmero viene dado por la ecuacin 3.10.

2
2 3

=
g T Lc
Gr (Ec. 3.10)



Donde:

L
c
Longitud caracterstica, [m].
G Gravedad, [m/s
2
]
Coeficiente de dilatacin Lineal = 1/[T
a
+273], [K]
Viscosidad el aire, [N-s/m
2
]
Densidad del aire, [kg/m
3
]

La definicin del nmero de Prandtl es:

El nmero de Prandtl es la razn de las difusividades de momento y
trmica.
18

El nmero de Prandtl viene expresado por:

= Pr (Ec. 3.11)

17
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 320.
18
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 320.
74

Donde:

Volumen especifico, [m
3
/kg]
Difusividad trmica, [N/m]

La definicin de la longitud caracterstica es la razn entre el volumen
y el rea superficial.
19


Su valor est dado por la ecuacin:

) * * * ( * 2
* *
C B C A B A
C B A
Lc
+ +
= (Ec. 3.12)


Donde:

A Longitud del horno, [mm].
B Ancho del horno, [mm].
C Espesor del horno, [mm].

[Link] RADIACIN

La radiacin trmica es la energa emitida por la materia que se encuentra a
una temperatura infinita. La radiacin se atribuye a los cambios en las
configuraciones electrnicas de los tomos o molculas constitutivas.
20


El coeficiente de transferencia de calor viene expresado por la ecuacin:

[ ][ ] ( )
2 2
a e a e r
T T T T h + + = (Ec. 3.13)


Donde:

h
r
Coeficiente de transferencia de calor por conveccin, [W/m
2
-C]
T
e
Temperatura exterior del horno, [C].

19
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 320.
20
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 8.
75
T
a
Temperatura ambiente, [C].
Emisividad del recubrimiento exterior a temperatura exterior.
Constante de Stefan Boltzman, [W/m
2
-C].

[Link] RESISTENCIA TRMICA

La ecuacin 3.14 propone una analoga entre la difusin elctrica y la
carga elctrica, de la misma manera que se asocia una resistencia elctrica con
la conduccin de electricidad, en similar forma se asocia una resistencia trmica
con la conduccin de calor, para lo cual para definir la resistencia elctrica como
la diferencia de potencial de transmisin de la transferencia de calor
correspondiente se sigue con la ecuacin 3.6 que es la resistencia trmica para
la conduccin.
21


(

=
L
T A K
Q (Ec. 3.14)


Una resistencia trmica tambin se asocia con la transferencia de calor
mediante conveccin a una superficie, y de la ley de enfriamiento de Newton se
tiene:
A h
Rtc
*
1
= (Ec. 3.15)





[Link].1 Perfil de temperaturas

Los circuitos trmicos tambin sirven para sistemas ms complejos, como
las paredes compuestas, para lo cual se hace uso de un anlisis de perfil de
temperatura que se explica a continuacin:

Donde:

L
1
Espesor del recubrimiento exterior, Acero A-36, [m]
76
L
2
Espesor del aislante, lana de fibra de vidrio, [m]
L
3
Espesor del refractario, Acero A-36, [m]
A Longitud del horno, [m]
B Altura del horno, [m]
C Espesor del horno, [m]
k
1
Conductividad trmica del recubrimiento exterior, [W/m-C].
k
2
Conductividad trmica del aislante, [W/m-C].
k
3
Conductividad trmica del recubrimiento, [W/m-C].
T
1
Temperatura en la pared interior del horno, [C]
T
2
Temperatura en la unin de la pared del horno-aislante, [C]
T
3
Temperatura en la unin del aislante-recubrimiento exterior, [C]
T
4
Temperatura en la superficie exterior del horno, [C]
T
a
Temperatura de los alrededores del horno, [C]
A
s1
rea interior del horno, [m
2
].
A
s2
rea exterior del refractario, [m
2
].
A
s3
rea exterior del aislante [m
2
].
Q Flujo de calor, [W].
Q
i
Flujo de calor a travs del recubrimiento, [W].
Q
a
Flujo de calor a travs del aislante, [W].
Q
r
Flujo de calor a travs del refractario, [W].
Q
rc
Flujo de calor por conveccin y radiacin al medio ambiente, [W].
h
cr
Coeficiente de conveccin y radiacin, [W/m
2
-C].




Figura 3.10 Perfil de temperaturas de una pared compuesta.

21
INCROPERA, F. Fundamentos de Transferencia de Calor, Prentice Hall, Cuarta Ed. Pg. 76.
77

Si el calor se propaga a travs de varias paredes en buen contacto trmico,
capas mltiples, el anlisis del flujo de calor en estado estacionario a travs de
todas las secciones tiene que ser el mismo. Sin embargo y tal como se indica en
la figura 3.10 en un sistema de tres capas, los gradientes de temperatura en
stas son distintos.



El calor transmitido se puede expresar para cada seccin y como es el
mismo para todas las secciones, se puede poner:
cr i a r
Q Q Q Q Q = = = = (Ec. 3.16)

Definiendo cada uno de los tipos de resistencias elctricas se tiene:

Flujo de calor a travs del material base del horno.

( )
2 1
T T
L
A K
Q
r
r r
r

= (Ec. 3.17)

Flujo de calor a travs del aislante

( )
3 2
T T
L
A K
Q
a
a a
a

= (Ec. 3.18)

Flujo de calor a travs del recubrimiento

( )
4 3
T T
L
A K
Q
i
i i
i

= (Ec. 3.19)

Adems por conveccin y radiacin desde la superficie exterior del horno
hacia el medio ambiente se tiene:

( )
a i rc rc
T T A h Q =
4
(Ec. 3.20)
78


Las relaciones de reas entre los diferentes materiales que constituye el
horno, tomando como referencia el rea del recubrimiento son:

ext
A
V
r
A
= (Ec. 3.21)
ext
a
A
A
W = (Ec. 3.22)
ext
ext
A
A
X = (Ec. 3.23)

Introduciendo las relaciones de reas en las ecuaciones

( )
2 1
T T
A V Kr
Lr Q
i
=

(Ec. 3.24)

( )
3 2
T T
A W Ka
La Q
i
=

(Ec. 3.25)

( )
4 3
T T
A X Ki
Li Q
i
=

(Ec. 3.26)

Por conveccin y radiacin

( )
a
i cr
T T
A h
Li Q
=

4
(Ec. 3.27)

Realizando las respectivas operaciones y despejando el flujo calrico por
unidad de rea se tiene:

( )
cr i a r
a
i
h X K
Li
W K
La
V K
Lr
T T
A
Q
1
1
+

= (Ec. 3.28)

79
Utilizando el mtodo iterativo se va resolviendo el valor de Q/A
i
y
reemplazando en las ecuaciones anteriores se obtendr los valores de T
1
, T
2
, T
3

y T
4
.

El diseo del horno parte de datos iniciales, que son los que regulan todo
el funcionamiento de ste, estos datos son las temperaturas tanto interior, como
exterior del horno, datos que se exponen a continuacin.
Datos:

T
1
= 170 [C].
T
4
= 50 [C].
T
a
= 20 [C].
L
3
= 0,003, [m].
L
2
= 0, 01 [m].

Para encontrar el coeficiente de transferencia de calor por radiacin se
hace uso de la ecuacin 3.13, as:

Datos:

T
e
= 323 [K]
T
a
= 293 [K]
= 0.56.
= 5.6*10
-8
[W/m
2
-C]

Donde el h
r
igual a:


[ ]
[ ][ ] ( )
2 2 2 2
2
8
] [ 293 ] [ 323 ] [ 293 ] [ 323 * ]
*
[ 10 * 6 . 5 56 . 0 K K K K
C m
W
h
r
+ + =



(

=
K m
W
h
r
*
67 . 3
2

Para encontrar el coeficiente de transferencia de calor por conveccin se
inicia con el clculo de la longitud caracterstica del horno.

La longitud caracterstica se encuentra a partir de la siguiente geometra:
80



Figura 3.11 Disposicin de los materiales en el horno.

Datos:

A = 1 [m]
B = 0.4 [m]
C = 0.4 [m]
L
1
= 0.003 [m]
L
2
= 0.02 [m]
L
3
= 0.003 [m]

Para encontrar la longitud caracterstica que es el punto de partida se
realiza con la configuracin que se detalla en las siguientes figuras.

ACERO




AISLANTE
[ ] F * D F * E E * D 2 A
2L C F
2L B E
2L A D
ext
ext
ext
ext
+ + =
+ =
+ =
+ =
81
[ ] I * H I * G H * G 2 A
2L F I
2L E H
2L G
a
a
a
a
+ + =
+ =
+ =
+ = D


REFRACTARIO
[ ] L K L J K J A
L I L
L H K
L G J
r
r
r
r
* * * 2
2
2
2
+ + =
+ =
+ =
+ =



Usando esta configuracin se reemplaza en la ecuacin 3.12, obteniendo:

[ ] m Lc 09 . 0 =

Con este resultado se reemplaza en la ecuacin 3.10 con los datos a
continuacin, para lo cual es necesario encontrar las propiedades del aire a
una temperatura media de 35C, que es la temperatura media entre la
temperatura exterior del horno y la temperatura ambiente.

Datos:

L
c
= 0.09 [m]
G = 9.8 [m/s
2
]
= 3.413 *10
-3
[K]
-1
= 184.6*10
-7
[N-s/m
2
]
= 1.16 [kg/m
3
]

Reemplazando datos en la ecuacin se tiene:

[ ] [ ] ( ) [ ]
2
2
7
2
3 2
3
10 * 6 . 184
) 16 . 1 ( 8 . 9 30 09 . 0 413 . 3
(

m
s N
m
kg
s
m
C m K
Gr

82

6
10 * 86 . 2 = Gr

Reemplazando este valor en la ecuacin 3.9 para obtener el valor de
Nusselt se tiene:

( )
25 . 0
6
707 . 0 * 10 * 86 . 2 * 55 . 0 = Nu

74 . 20 = Nu

En la ecuacin 3.8 se encuentra el coeficiente de transferencia de calor
por conveccin:

[ ]
(
(
(
(

m
K m
W
h
c
09 . 0

10 * 3 . 26 74 . 20
3


(

=
K m
W
h
c
*
081 . 6
2


El coeficiente de transferencia de calor combinado viene dado por la suma
de los coeficientes de radiacin y conveccin:

r c cc
h h h + = (Ec. 3.29)

Para encontrar los espesores de las paredes del horno se hace uso de la
ecuacin 3.22 que expresa el flujo de calor por unidad de rea:

(

=
2
052 . 198 ' '
m
W
Q

Reemplazando este dato en las ecuaciones 3.22, 3.23 y 3.24 y por el
mtodo de iteracin (Ver anexo 6) se encuentran los valores de T2, T3 y T4, que
indican si los espesores de las paredes estn perfectamente escogidos.

Los resultados obtenidos del mtodo de iteracin son los siguientes:
83
[ ] C T 170
1
=
[ ] C T 98 . 169
2
=
[ ] C T 56 . 44
3
=
[ ] C T 54 . 44
4
=
Para estos valores de temperaturas buscados, los espesores de los
componentes del horno son:

[ ] m L 003 . 0
1
=
[ ] m L 02 . 0
2
=
[ ] m L 003 . 0
3
=
3.3 ANLISIS DEL SISTEMA DE PRESIN

Para el anlisis de este sistema se debe considerar los elementos de los
cuales est conformado que son el molde superior macho y el molde inferior
hembra.


Figura 3.12 Sistema de resortes de molde macho.

3.3.1 DISEO DEL MOLDE MACHO.

El sistema de moldes macho est constituido de una caja hecha de acero
la cual a ms de servir de base para sostener a los moldes, sirve como una caja
reguladora y distribuidora de vaco.

84
Esta razn es debido a que la formacin de los envases no solo se va a
realizar con la presin que ejerzan los moldes sino adems que va a tener un
presin de formacin que se basa en una presin de vaco, sistema que utilizar
una bomba de vacio as como con un acumulador de vaco, diseo que ser
detallado ms adelante.

La fabricacin de los moldes macho se realiza mediante el uso de resina
epxica, debido a sus caractersticas de moldeo, facilidad de trabajo, etc.

[Link] RESINAS EPXICAS

Una Resina Epxi o poliepxido es un polmero termoestable (la resina)
que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o endurecedor.
Las resinas epoxi estn constituidas comnmente de dos componentes que se
mezclan previamente antes de ser usados; al mezclarse reaccionan causando la
solidificacin de la resina, su curado se realiza a temperatura ambiente, durante
ese curado o secado se forman enlaces cruzados lo que hace que su peso
molecular sea elevado.
22


Las propiedades de este material por lo que fue tomado en cuenta para la
fabricacin de los moldes se detallan a continuacin:

Humectacin y adherencia ptimas.
Buen aislamiento elctrico.
Buena resistencia mecnica.
Resisten la humedad.
Resisten el ataque de fluidos corrosivos.
Resisten temperaturas elevadas.
Excelente resistencia qumica.
Poca contraccin al curar.
Excelentes propiedades Adhesivas.

Los usos ms importantes de las resinas son:


22
[Link]/[Link]
85
Pinturas y acabados.
Adhesivos.
Aplicaciones de las resinas epoxi en la industria de la Construccin: Las
resinas epxicas se usan en la industria de la construccin para unir
bloques y como argamasa en edificios, adems unin entre hormigones,
morteros, juntas, membranas, anclajes, pinturas y reparacin estructural.
23

Materiales compuestos.
Sistemas elctricos y electrnicos.
Consumo y aplicaciones nuticas, y en partes estructurales en aeronaves.
Industria.

[Link].1 Fabricacin de los moldes macho.

La fabricacin de los moldes macho se realiza con la utilizacin de resina
epxica y endurecedor.

El procedimiento para su elaboracin se detalla a continuacin:

Las dimensiones de los moldes son dados por el requerimiento de la
empresa.
Para estas dimensiones se calcula el volumen del molde y se procede a
calcular la cantidad de material que se utilizara en su elaboracin.
La cantidad de materia que se utiliza es de 45 gr, y para su correcta
fabricacin se tiene una proporcin de mezcla que est en relacin de 7 a
1, es decir que del 100% del material el 70% es resina y el 30% de
endurecedor.
La mescla se vaca en un molde de plstico flexible que se ubica en un
horno por aproximadamente 4 horas a una temperatura de 70 C, para su
completo tiempo de curado.

Para su posterior conformacin se completara la informacin con los planos
que se desarrollarn en los anexos correspondientes.



23
[Link]/[Link]
86
3.4 SISTEMA FUNCIONAL DE RESORTES

3.4.1 DISEO DE RESORTES

En el diseo de los resortes existe una consideracin que proviene de la
carga a las que va a estar sometida, as como la distancia de trabajo y otras
condiciones que se detallan ms adelante.

Como detalle del diseo, al hacer un anlisis de la posicin de trabajo y de
la funcionalidad de cada uno, se determina que un aspecto importante y bsico
de funcionamiento es la alineacin entre el molde macho y molde hembra, es por
esta razn que cada uno de los moldes hembra debe trabajar
independientemente para as garantizar que los envases plsticos no sufran
ningn tipo de dao al momento de su produccin.

El sistema que se utilizar se detalla en la figura 3.13.



Figura 3.13 Sistema de resortes de molde hembra.

Despus de hacer un estudio de campo de la fuerza a la que va a estar
sometida la lmina de plstico se determina que la presin de trabajo va a ser de
0.5 kg, que es la que va a determinar el terminado final del envase.

Segn el diseo el sistema que se va a utilizar es un sistema de resortes
independientes que trabaja con cada uno de los moldes hembra como se puede
apreciar en la figura 3.14.
87

Como se puede ver en la figura ste sistema est compuesto de un perno,
el cual sirve de de un eje gua que atraviesa la plancha perforada y para
mantener la relacin de perpendicularidad se hace uso de un eje hueco que se
disea y trabaja como bocn.

Para el ajuste del envase con la tuerca-eje se utilizan dos tuercas que
sirven de contratuercas, adems se utilizan un resorte que es la esencia del
mecanismo como dispositivo de elemento de presin y como elemento de acople
del molde hembra.


Figura 3.14 Corte transversal de mecanismo de resorte.


88



Figura 3.15 Vista de un elemento del mecanismo de resorte.

[Link] TEORIA DE DISEO DE RESORTES

Para el diseo de un resorte a compresin se hace un anlisis de las
condiciones a las cuales va a estar sometido ste, as como las variables
necesarias para su clculo.

Se realiza un anlisis partiendo del anlisis de un resorte a compresin:

Figura 3.16 Corte de un resorte sometido a compresin.
Se realiza un estudio de los esfuerzos que se crean en el resorte y se
consideran que los resortes van a trabajar a fatiga.

89
ndice del resorte

Es la razn del dimetro de espira D al dimetro de alambre d. el rango
recomendado para este valor es 4<C<12.
24


d
D
C = (Ec. 3.30)

Donde:

C ndice del resorte
D Dimetro medio del resorte, [m]
d Dimetro del alambre, [m]

Deflexin del resorte

G d
Na D F
y
*
* * * 8
4
3
= (Ec. 3.31)

Donde:

F Fuerza axial aplicada, [N].
D Dimetro medio del resorte, [m]
d Dimetro del alambre, [m]
Na Nmero de espiras activas.
G Modulo de corte o de rigidez del material, [Pa].



Tasa o constante del resorte

Na d
G d
k
* * 8
*
3
4
= (Ec. 3.32)

Adems se tiene que:

24
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 469.
90

y
F
k = (Ec. 3.33)

Donde:

k Constante o tasa del resorte, [N/m
2
].
F Fuerza axial aplicada, [N].
D Dimetro medio del resorte, [m]
d Dimetro del alambre, [m]
Na Nmero de espiras activas.
G Mdulo de corte o de rigidez del material, [Pa].
y Deflexin del resorte, [m].

Esfuerzos en las espiras de los resortes helicoidales de compresin

Los resortes a compresin tienen dos componentes de esfuerzo, uno
cortante a la torsin y otro cortante debido a la fuerza F. estos esfuerzos tienen
una distribucin como se puede ver en la figura 3.17 y el esfuerzo mximo
max

ocurre en la fibra interior de la fibra transversal.



Figura 3.17 a) Distribucin de esfuerzo de cortante directo a travs de la seccin. b)
Distribucin de esfuerzo cortante a la torsin a travs de la seccin.

La expresin del esfuerzo al cortante mximo es:

A
F
J
r T
+ =
*
max
(Ec. 3.34)

91
Sustituyendo la ecuacin 3.28 en la ecuacin 3.32 se tiene:

3
max
*
* * 8
*
d
D F
k
s

= ( Ec. 3.35)


Donde:

C
k
s
5 . 0
1+ = (Ec. 3.36)

Llamada tambin factor de multiplicacin del esfuerzo cortante. La
ecuacin 3.36 expresa el esfuerzo cortante mximo en el alambre, que se
produce en la fibra del lado interior del resorte.

La ecuacin 3.33 tambin puede ser expresada como:



3
max
*
* * 8
*
d
D F
K

= (Ec. 3.37)

Llamado factor de correccin de Wahl. Este factor incluye el cortante
directo y cualquier otro efecto debido a la curvatura, como se aprecia en la figura
3.18.


Figura 3.18 Resultante de los esfuerzos combinados por cortante directo, torsional y por
curvatura.

El valor de K se obtiene de la ecuacin 3.38.
92


C c
C
K
615 . 0
4 * 4
1 * 4
+

= (Ec. 3.38)

Definiendo K = K
c
* K
s
, donde Kc es solamente por el efecto de la
curvatura, se tiene:


s
c
K
K
K = (Ec. 3.39)

Cargas de fatiga

En el anlisis anterior se realiz un estudio de las caractersticas
mecnicas de los resortes, sus propiedades, pero en este parte del diseo se va
a realizar el estudio de las cargas a las que est sometido un resorte.
Los resortes se hacen para trabajar a esfuerzos de fatiga y, en
consecuencia, casi siempre estn sometidos a este tipo de carga. En muchos
casos el nmero de ciclos de vida requerido puede ser pequeo, por ejemplo
varios miles para un resorte o muelle de candado para un interruptor elctrico de
palanquilla; pero el de una vlvula del motor de un automvil debe soportar
millones de ciclos de operacin sin falla alguna, de manera que debe disearse
para una duracin infinita.
25


Para determinar la causa de falla o en el diseo de aquellos destinados a
resistirla, es conveniente aplicar el factor de multiplicacin de esfuerzo cortante
Ks, tanto al esfuerzo medio m como a la amplitud del esfuerzo a. Ahora
tambin para el diseo de resortes se definir.


2
min max
F F
F
a

= (Ec. 3.40)
y,

2
min max
F F
F
m
+
= (Ec. 3.41)

Donde:

25
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 491.
93

F
a
Amplitud de la fuerza, [kg]
F
m
Fuerza media alternante, [kg]
F
max
Fuerza mxima aplicada, [kg]
F
min
Fuerza mnima aplicada, [kg]

Quedando las componentes del esfuerzo de la siguiente manera:


3
*
* * 8
*
d
D Fa
K
s a

= (Ec. 3.42)
y,


3
*
* * 8
*
d
D Fm
K
s m

= (Ec. 3.43)

De modo que el factor de seguridad viene dado por:

a
sf
S
n

= (Ec. 3.44)

Despus de realizar el anlisis de las variables que intervienen en el
diseo del resorte se procede a realizar un ejemplo de clculo de un resorte.

Para el clculo de esto se parte de un trabajo de campo que se realiz con
las cuales se determinaron las variables con las que se van a disear los
resortes.

Donde:

F
max
= 0.5 [kg]

F
min
= 0.02 [kg]
D = 0.008 [m]
d = 0.0008 [m]

Utilizando las ecuaciones 3.40 y 3.41 se determinan la fuerza media y
amplitud de la fuerza alternante.
94

[ ] [ ]
2
02 . 0 5 . 0 kg kg
F
a

=

[ ] kg F
a
143 . 0 =

y,
[ ] [ ]
2
02 . 0 5 . 0 kg kg
F
m
+
=

[ ] kg F
m
163 . 0 =

Para encontrar el S
ut
se hace uso de la ecuacin 3.42 que se detalla a
continuacin:

m
ut
d
A
S = (Ec. 3.45)

Donde:

A constante obtenida con la interseccin del eje de las resistencias.
26

m Pendiente de la recta en la curva log-log.
27


Los datos para el uso de la ecuacin 3.42 son los siguientes:

A = 1880 [MPa]
m = 0.186

Reemplazando estos datos en la ecuacin 3.42 se tiene:


[ ]
186 . 0
8 . 0
1880 MPa
S
ut
=

[ ] MPa S
ut
1908 =

26
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 478
27
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 478
95

Con el valor de S
ut
, se procede a calcular la resistencia mxima al cortante
y el limite elstico a la torsin con las formulas 3.46 y 3.47 respectivamente.
28


ut us
S S * 67 . 0 = (Ec. 3.46)
y
ut ys
S S * 60 . 0 = (Ec. 3.46)

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes
valores:
[ ] MPa S
us
1278 =
y,
[ ] MPa S
ys
1145 =

Para encontrar el dimetro de la espira se hace uso de la ecuacin 3.48.

d D D
i
+ = (Ec. 3.48)

Reemplazando valores en la ecuacin anterior se tiene:

[ ] mm D 8 . 8 =

Para encontrar el ndice del resorte se hace uso de la ecuacin 3.30:

[ ]
[ ] mm
mm
C
8 . 0
8 . 8
=

11 = C

A continuacin se calcula el factor de multiplicacin del esfuerzo cortante
con la ecuacin 3.33 obteniendo:

11
5 . 0
1+ =
s
k
96

045 . 1 =
s
k

Para el clculo del esfuerzo inicial y el esfuerzo medio se hace uso de la
ecuacin 3.39 y 3.40 respectivamente teniendo como resultado lo siguiente:

[ ] [ ]
[ ]
3
) 8 . 0 ( *
8 . 8 * 143 . 0 * 8
* 045 . 1
mm
mm kg
i

=

[ ] MPa
i
978 . 8 =

y,


[ ] [ ]
[ ]
3
) 8 . 0 ( *
8 . 0 * 163 . 0 * 8
* 945 . 1
mm
mm kg
m

=

[ ] MPa
m
124 . 73 =

Para encontrar el esfuerzo alternante en la espira con la ecuacin 3.34:

[ ] MPa
a
39 . 69 =

La comprobacin del resorte para vida infinita se realiza verificando
cualquiera de las dos condiciones siguientes:
29


Si n > 1 Vida infinita
Si n < 1 Vida finita

El valor de n viene de la ecuacin:

a
se
S
n

= (Ec. 3.49)


28
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 493.
29
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 305.
97

Donde:

N Variable de vida infinita.

a
Esfuerzo alternante, [kg/mm
2
]
S
se
Lmite de resistencia al corte, [kg/mm
2
]

Adems:

e c se se
k k S S * * ' = (Ec. 3.50)
Donde:
c
e
k
k
1
= (Ec. 3.51)

Para el clculo de kc se hace uso de la ecuacin 3.38 y 3.39 dando
respectivamente como resultados:

045 . 1 =
s
k

y,
131 . 1 =
w
k

Reemplazando datos en la ecuacin 3.36 se tiene:

082 . 1 =
c
k

Con los datos encontrados anteriormente y con la ecuacin 3.50 se tiene:
924 . 0 =
e
k

Para el material del cual est realizado el resorte se tiene los siguientes
datos:
30


S
se

= 45 [kpsi]
K
c
= 0.814
98

Reemplazando estos datos en la ecuacin 3.46 se tiene:

[ ] 082 . 1 * 814 . 0 * 45 kpsi S
se
=

[ ] kpsi S
se
83 . 33 =

Entonces el tipo de vida viene de la ecuacin 3.46 donde:

36 . 3 = n

De lo que se concluye que la vida del resorte es vida infinita.

Para el clculo del factor de seguridad se hace uso de la ecuacin 3.41
que se detalla a continuacin:

a
sf
S
n

=

Donde:
b c
sf
N S * 10 = (Ec. 3.52)

Donde los valores de c y b vienen dados por las ecuaciones dedas a
continuacin:

|
|

\
|
=
se
su
S
S
b
* 8 . 0
log *
3
1
(Ec. 3.53)
y,
|
|

\
|
=
se
su
S
S
C
* 8 . 0
log (Ec. 3.54)

Reemplazando datos en las ecuaciones 3.53 y 3.54 respectivamente se
tiene:
801 . 1 = b
y,

30
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 307.
99
355 . 5 = C

Usando la ecuacin 3.52 se tiene el valor de S
sf
.

801 . 1 355 . 5
2000 * 10

=
sf
S

[ ] MPa S
sf
14 . 246 =

El factor de seguridad viene dado por la ecuacin 3.41 donde:

[ ]
[ ] MPa
MPa
n
39 . 69
14 . 246
=

54 . 3 = n

Para realizar el clculo de las medidas reales de los resortes se debe
analizar mediante las ecuaciones que se detallan a continuacin:

Donde:

La constante del resorte dado por la ecuacin siguiente:


yt
F F
k
min max

= (Ec. 3.55)

Donde:

F
max
Fuerza mxima aplicada, [kg]
F
min
Fuerza mnima aplicada, [kg]
y
t
Distancia de trabajo, [mm].

El nmero de espiras activas viene dado por:


k D
G d
Na
* * 8
*
3
4
= (Ec. 3.56)

100
El nmero total de espiras para resortes esmerilados y encuadrados se
tiene la ecuacin:

2 + = Na Nt (Ec. 3.57)

Altura de cierre es igual a:

t s
N d L * = (Ec. 3.58)

Suponiendo una holgura de golpeo del 15% as como se indica en la
ecuacin:

t g
y y * 15 . 0 = (Ec. 3.59)

La longitud libre real viene dada por:

i t g s f
y y y L L + + + = (Ec. 3.60)

El paso viene dado por la ecuacin 3.61:

a
a
N
L
paso = (Ec. 3.61)

Para el clculo de la constante reemplazamos valores en la ecuacin 3.55
obteniendo:

(

=
2
28 . 0
mm
lb
k

El nmero de espiras viene dado por la ecuacin 3.53.

[ ]
[ ]
(

=
2
3
9 4
28 . 0 * ) 8 ( * 8
] [ 10 * 8 . 80 * ) 8 . 0 (
mm
lb
mm
Pa mm
Na

101
6 . 21 = Na

El nmero total de espiras activas viene de la ecuacin 3.46:

2 6 . 21 + = Nt

6 . 23 = Nt

Que para casos de construccin son 24 espiras.

La altura de cierre viene de la ecuacin 3.55.

[ ] 6 . 23 * 8 . 0 mm L
s
=

[ ] mm L
s
4 . 18 =

La deflexin inicial de la precarga es:

k
F
y
i
min
= (Ec. 3.62)

Reemplazando datos se tiene:

[ ]
(

=
mm
lb
lb
y
i
28 . 0
044 . 0


[ ] mm y
i
15 . 0 =

Suponiendo una holgura de golpeo del 15% con la ecuacin 3.56:

[ ] [ ] mm mm y
g
10 * 15 . 0 =

[ ] mm y
g
5 . 1 =

102
La longitud libre real del resorte viene de la ecuacin 3.57 as:

[ ] [ ] [ ] [ ] mm mm mm mm L
f
15 . 0 10 5 . 1 4 . 18 + + + =

[ ] mm L
f
05 . 30 =

Como ltimo dato del diseo del resorte se usa la ecuacin 3.58
obteniendo:

[ ]
6 . 21
20 mm
paso =

[ ] mm paso 92 . 0 =




3.5 SISTEMA MOTRIZ

El sistema motriz es aquel que se encarga de dar el movimiento al sistema
de alimentacin de las lminas de polipropileno para luego del proceso de
calentamiento descrito anteriormente avanzan al sistema de presin para su
respectivo termoformado.

3.5.1 TRANSMISIN DE POTENCIA

Las caractersticas bsicas de las transmisiones de cadenas incluyen una
relacin constante de velocidad, puesto que no hay resbalamiento o estirado;
larga vida duracin y la capacidad para impulsar cierto nmero de ejes desde una
sola fuente de potencia o fuerza motriz.
31


Para el diseo del sistema motriz se parte de los criterios establecidos con
respecto al tiempo de exposicin al calentamiento de las planchas de
polipropileno. Considerando este aspecto se llega a la conclusin de que la
103
velocidad a la que tienen que desplazarse estas planchas se calcula como se
indica a continuacin:

En el siguiente grafico se ve las diferentes variables que intervienen en el
estudio, los cuales sern necesarios en el anlisis de la velocidad en las
cadenas, as como en las catalinas y rodamientos.



Figura 3.19 Grfico del movimiento del sistema motriz del horno.


Para el diseo se empieza con el uso de la ecuacin del movimiento
circular uniforme considerando los siguientes frmulas que se detallan a
continuacin:

t
x
V = (Ec. 3.63)

Donde:

t tiempo de permanencia en el horno, [s]
V Velocidad lineal del pin conductor de la cadena, [m/s].
x Distancia a recorrer por le plstico, [m].

Adems:

Para encontrar el nmero de revoluciones a las que gira la catalina que
traslada al plstico se tiene:

r
V
= (Ec. 3.64)

31
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 815.
104

Donde:

Velocidad angular del pin conductor de la cadena, [rad/s]
V Velocidad lineal del pin conductor de la cadena, [m/s].
R Radio del pin conductor, [m].

Diseo del sistema de transmisin

La relacin de velocidades de las catalinas entre el eje del motor-reductor
y el pin conducido que da la velocidad al eje de la cadena que lleva las lminas
de plstico por el horno se calcula con la siguiente frmula:

2
1
n
n
r = (Ec. 3.65)

Donde:

r Relacin de velocidades


n
1
Velocidad de salida del motor-reductor, [rpm]
n
2
Velocidad del eje del horno de calentamiento, [rpm]

La formula anterior tambin relaciona el numero de dientes de cada pin
con la ecuacin 3.66.

1
2
N
N
r = (Ec. 3.66)

Donde:

r Relacin de velocidades


N
1
Nmero de dientes del pin del motor-reductor.
N
2
Nmero de dientes del pin del eje del horno de calentamiento.

Para el clculo de la potencia del motor se parte del clculo de la potencia
de diseo con la formula dada a continuacin:
105

i s
P K H * = (Ec. 3.67)

Donde:

H Potencia de diseo del motor, [Hp]
K
s
Factor de servicio. Tabla 17-14.
32

P
i
Potencia nominal del motor, [Hp].

Los fabricantes de cadenas de rodillos han formado que dan la capacidad
de potencia correspondiente a una duracin probable de 15 kh para diversas
velocidades de las ruedas dentadas. Estas cantidades se encuentran tabuladas
en tablas.
33


La potencia corregida se obtiene aplicando dos factores a la capacidad de
la carga en la siguiente forma:


r r
H K K H * * '
2 1
= (Ec. 3.68)

Donde:

H
r
Potencia corregida, [Hp].
K
1
Factor de correccin por dientes. Tabla 17.12.
34

K
2
Factor de cordones mltiples. Tabla 17.13.
35



Transmisin de potencia a los ejes

El clculo de la potencia viene de la ecuacin:

341 . 1 *
i
P P = (Ec. 3.69)

La potencia compensada es igual a:

32
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 822
33
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 818.
34
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 821.
106


p c
F P P * = (Ec. 3.70)

Donde:

P
c
Potencia compensada, [Hp].
P Potencia del motor, [Hp]
F
p
Factor de potencia. Tabla

La longitud de una cadena debe determinarse en funcin del nmero de
pasos, para lo cual es preferible tener un nmero par de estos, pues de otro
modo sera necesario un eslabn de compensacin, la longitud aproximada
puede obtenerse por la siguiente ecuacin:


) ( * * 4
) ( *
2
) 2 ( *
* 2
2
1 2 1
p
C
N N p N N p
C L

+
+
+ = (Ec. 3.71)
Donde:

L Longitud de la cadena utilizada, [m]
C Distancia entre centros, [m].
N
1
Nmero de dientes del pin del motor-reductor.
N
2
Nmero de dientes del pin del eje del horno de calentamiento.
p Paso, [m].

El diseo del sistema motriz tiene su punto de partida el tiempo de
permanencia de las planchas de polipropileno dentro del horno, y despus de
haberse realizado las respectivas pruebas de campo se establece que el tiempo
de permanencia ideal es de aproximadamente de 20 segundos, valor que es el
punto de partida para los dems clculos.

El procedimiento de clculo es el siguiente:

t
x
V =

35
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 822.
107
Datos:

t = 20 [s]
x = 1 [m].
Reemplazando datos en la ecuacin 3.60 se tiene:

[ ]
[ ] s
m
V
20
1
=

(

=
s
m
V 05 . 0

Con este valor se encuentra el nmero de revoluciones de las catalinas
que trasladan al plstico con la ecuacin 3.64.

r
V
=

Datos:

V = 0.05 [m/s].
R = 0.037 [m].

Reemplazado as se tiene:

[ ] m
s
m
037 . 0
05 . 0
(

=

(

=
s
rad
35 . 1
o,

(

=
min
9 . 12
rev


Con datos tomados de pruebas de campo se muestra que en estas se
necesitan un motor de una capacidad de 0.5 hp y que por motivos de
108
disponibilidad en las empresas proveedoras de estos materiales se encuentran
en el mercado.

Como se puede observar en el anexo 4, se pueden ver los diferentes tipos
de motores que existen en el mercado y se inicia con el motor que tiene los
siguientes valores nominales de funcionamiento, los cuales se detallan a
continuacin:

Datos del motor a utilizar:

P
i
= 0.5 [Hp].
K
s
= 1.3

La potencia de diseo del motor se evala usando la formula 3.66
obteniendo:

[ ]
i
Hp H 65 . 0 =

Para la potencia nominal totalmente corregida se emplea la ecuacin 3.68
dando como resultado:

Donde:

H
r
= 1.24 [Hp].
K
1
= 0.53
K
2
= 1


Reemplazando datos en la ecuacin se tiene:

] [ 24 . 1 * 1 * 53 . 0 ' Hp H
r
=

] [ 67 . 0 ' Hp H
r
=

La potencia del motor viene dada por la ecuacin 3.69 dando como
resultado:
109

341 . 1 * ] [ 5 . 0 Hp P =

] `[ 67 . 0 Hp P =

La potencia compensada se establece con la ecuacin 3.70 as:

3 . 1 * ] [ 67 . 0 Hp P
c
=

] [ 87 . 0 Hp P
c
=

Lo que da un resultado favorable y a su vez da la posibilidad del desarrollo
de las actividades del motor.

Segn las caractersticas de los elementos calculados se llega a la
conclusin de que la cadena que se empleara ser la de paso de media pulgada
tipo ANSI, con la que se desarrollan los dems clculos como se muestra a
continuacin.

Con los datos de las velocidades angulares que se necesitan para el
traslado de la lmina de plstico a travs del plstico, se tienen las velocidades
que se necesitan y que se detallan a continuacin:


Datos:

n
1
= 30 [rpm].
n
2
= 13 [rpm].
N
1
= 11 [rpm].

Reemplazando datos en la ecuacin 3.62 as:

13
30
= r

3 . 2 = r
110

De la ecuacin 3.65 se despeja N2 obteniendo como resultado:

11
3 . 2
2
N
= (Ec. 3.63)

25
2
= N

Para el clculo de la longitud de la cadena se utilizaran la ecuacin 3.68,
reemplazando datos que se obtuvieron del clculo anterior.

Datos:

N
1
= 11
N
2
= 25
C = 600 [mm].
p =

Reemplazando estos datos en la ecuacin 3.68 se obtiene como longitud
de la cadena:

[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
)
7 . 12
600
( * * 4
) 11 25 ( *
2
) 25 11 ( * 7 . 12
600 * 2
2
mm
mm
p mm
mm L

+
+
+ =

[ ] mm L 1630 =

Como se explic anteriormente esta es la longitud de la cadena necesaria
para la transmisin de la potencia del eje del motor-reductor al eje que da el
movimiento a la cadena de termoformado.

Para el clculo de la longitud de la cadena que servir como elemento
motriz a las lminas de polipropileno se hace uso de la ecuacin 3.68 con los
respectivos datos, as:

Datos:
111

N
1
= 17
N
2
= 17
C = 1500 [mm].
p =

Reemplazando estos datos se llega a que la distancia requerida es:

[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
)
7 . 12
1500
( * * 4
) 17 17 ( *
2
) 17 17 ( * 7 . 12
1500 * 2
2
mm
mm
p mm
mm L

+
+
+ =
[ ] mm L 3000 =








3.5.2 DISEO DE EJES DE LA TERMOFORMADORA

El diseo de los ejes que forman parte de la Termoformadora se realizan
con la aplicacin de la Teora de Goodman modificado, debido a que los
elementos se encuentran resistiendo esfuerzos de fatiga. El mtodo de diseo se
explica a continuacin:

El factor de seguridad de un elemento sometido a cargas de fatiga se
expresa mediante la ecuacin:

m
m
s
S
F

= (Ec. 3.64)

Donde:

F
s
Factor de seguridad.
112
S
m
Resistencia media, [MPa]

m
Esfuerzo normal medio, [MPa]

El valor de la resistencia media de un elemento se expresa mediante la
siguiente ecuacin:

ut
e
m
a
e
m
S
S
S
S
+
=

(Ec. 3.65)

Donde:

S
ut
Esfuerzo ultimo a la traccin, [MPa].
S
e
Limite de resistencia a la fatiga, [MPa].

a
Esfuerzo normal medio, [N/m
2
]

m
Esfuerzo normal medio, [N/m
2
]

El valor de S
e
est dado por la ecuacin:

e d c b a e
k k k k k S S * * * * * ' = (Ec. 3.66)

Donde:

S
e
` Limite de resistencia a la fatiga para aceros dctiles, [MPa].
k
a
Factor de acabado superficial. Figura 7.10.
36

k
b
Factor de tamao.
37

k
c
Factor de confiabilidad. Tabla 7.7.
38

k
d
Factor de temperatura.
39

k
e
Factor concentracin de esfuerzos. Figura 7.18.
40

K
f
Factor de esfuerzos diversos.

El lmite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuacin:


36
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 311.
37
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 313.
38
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 319.
39
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 321.
113
ut
S S * 5 . 0 ' = (Ec. 3.67)

T Torque dado por el motor.
D Dimetro del eje a disear.
N Nmero de revoluciones por minuto del pin conducido.

Reemplazando la ecuacin 3.65 en la ecuacin 3.64 e igualando a 1 se
obtiene la ecuacin 3.68 as:

1
*
=
+
+
ut
m s
e
a s
S
F
S
F
(Ec. 3.68)

Para un factor de seguridad dado igual a 2, se reemplaza los valores de
a

y
m
en funcin del dimetro del eje d y se procede a despejar este valor.

El valor de
a
viene dado por la ecuacin siguiente.

3
max
*
* 32
d
M
a

= (Ec. 3.69)

Para encontrar el
m
se hace uso de la ecuacin siguiente:

xym
m
2
* 3 = (Ec. 3.70)


Donde el esfuerzo cortante mximo viene dado por:

3
*
* 16
d
T
xym

= (Ec. 3.71)

El torque viene dado por la ecuacin:

n
P
T
i
* 63000
= (Ec. 3.72)


40
SHIGLEY J. E., Diseo en Ingeniera Mecnica, Ed. [Link] Hill, 1989. Pg. 323.
114
Donde:

T Torque producido por el moto - reductor, [N-m]
P
i
Potencia nominal del moto-reductor, [Hp]
n Revoluciones por minuto del eje.

Con los criterios de diseo establecidos se inicia con el procedimiento de
clculo del eje, para lo cual se parte de los datos establecidos a continuacin:

n
P
T
i
* 63000
=

Donde:

P
i
= 0.5 [Hp]
n = 30 [rpm].

Reemplazando en la ecuacin 3.72 se tiene:

30
] [ 5 . 0 * 63000 Hp
T =

] [ 10 * 05 . 1
3
in lb T =

] [ 95 . 11 m N T =

Para el caso especfico del diseo se tiene los siguientes datos para un eje
de acero ASTM A-36.

ACERO ASTM A-36
Sut 253.63MPa
Sy 200MPa

Tabla 3.6 Propiedades mecnicas del acero A-36.

115





[Link] DISEO DEL EJE PRINCIPAL



Figura 3.20 Cargas a las que est sometido el eje.



Figura 3.21 Diagrama de momento en el eje motriz.


Datos:

M
max
= 5.1 [N-m]
S
e
` = 0.5*S
ut
= 136.89 [MPa].
k
a
= 0.93
k
b
= 1
k
c
= 0.95
k
d
= 1
k
e
= 1
K
f
= 1

Reemplazando datos en la ecuacin 3.66 se tiene:
116

1 * 1 * 95 . 0 * 1 * 93 . 0 * ] [ 89 . 136 MPa S
e
=
] [ 94 . 120 MPa S
e
=

Con el valor del torque se calcula el esfuerzo cortante mximo con la
ecuacin 3.71 obteniendo una ecuacin en funcin del dimetro d.

3
*
95 . 11 * 16
d
xym

=

3
67 . 456
d
xym
=

Reemplazando el valor de
xym
para encontrar el
m
se hace uso de la
ecuacin 3.70 as:

2
3
67 . 456
* 3
(

=
d
m


3
98 . 790
d
m
= (Ec. 3.73)

El valor de
a
viene dado por la ecuacin 3.69 como se indica a
continuacin:

3
*
] [ 14 . 4 * 32
d
m N
a

=

3
17 , 41
d
a
=

Para un factor de seguridad de 2, que sirve de base para este tipo de ejes,
se reemplaza en la ecuacin 3.68 e igualando a 1 se obtiene la siguiente
ecuacin:

117
1
* 10 * 63 , 253
98 . 790 * 2
* 10 * 94 . 120
17 . 41 * 2
3 6 3 6
= +
d d
(Ec. 3.74)

Mediante un mtodo de iteracin se encuentra el valor del dimetro
requerido para el eje.

Despus de un mtodo de iteracin da como resultado que el dimetro del
eje es de 18 mm.


[Link] DISEO DEL EJE MOTRIZ SECUNDARIO DEL HORNO.




Figura 3.22 Cargas a las que est sometido el segundo eje.

Para el clculo del eje se hace uso de un procedimiento igual al anterior
por lo cual se va a proceder a presentar los siguientes resultados con los
siguientes datos:

M
max
= 4.14 [N-m]
T = 11.95 [N-m]

Reemplazando estos valores en las respectivas ecuaciones se concluye
que el eje a utilizarse es el mismo para los dos eje, por concepto de diseo como
adems por simetra de elementos.


3.6 SISTEMA NEUMTICO

118
En el anlisis de alternativas se llego a la conclusin de que el mejor
sistema para el funcionamiento de la Termoformadora se basa en la utilizacin de
un sistema neumtico debido a las razones que se expusieron en el respectivo
captulo.

Para el diseo de los cilindros neumticos se hacen ciertas consideraciones
que se detallan a continuacin:

Los dos cilindros son de idntica longitud de carrera, debido a que el
diseo as lo requiere.
El cilindro inferior tiene una menor fuerza de trabajo debido a que el
mecanismo que sirve de molde hembra as lo requiere.

El diseo de los cilindros neumticos se trata de una manera especial como
se detalla a continuacin:

Longitud de carrera= 172 mm.

Para escoger los cilindros se hace un estudio de los requerimientos que se
necesitan y por facilidad de la empresa proveedora se facilitaron catlogos los
cuales se pueden ver en el anexo 4.

Para la seleccin de los cilindros se toman las siguientes consideraciones:

La empresa cuenta con una instalacin de aire comprimido que tiene una
presin de 6 bares.
La longitud de carrera necesaria para el diseo es de 172 mm.
Los cilindros se consideran con mayor carga de trabajo al momento de
subir cada uno de los sistemas de presin, cada uno trabajara con una
carga de 10 kg.

Con estas variables se entra al catalogo de METAL WORKS, para escoger el
cilindro especifico para la operacin.

Despus de escoger los dimetros de cilindros se tienen los siguientes
valores:
119

Presin de alimentacin = 6 bares.
Dimetro del cilindro = 50 mm.
Dimetro del pistn = 20 mm.























3.7 DISEO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE VACO

3.7.1 RECIPIENTES A PRESIN

Se considera como un recipiente a presin cualquier vasija cerrada que sea
capaz de almacenar un fluido a presin manomtrica, ya sea presin interna o
vaco, independientemente de su forma y dimensiones.
41


120
3.7.2 PRESIN DE OPERACIN

Es identificada como la presin de trabajo y es la presin manomtrica a la
cual estar sometido un equipo en condiciones de operacin normal.
42


3.7.3 PRESIN DE DISEO

Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el clculo de las
partes constitutivas de los recipientes sometidos a presin, dicho valor ser el
siguiente:
43


Si Po > 300 [lb/in
2
] P = 1.1 * Po
Si Po < 300 [lb/in
2
] P = Po + 300 [lb/in
2
]

El diseo del tanque de almacenamiento se basa principalmente en el
hecho de que la bomba de vaco no tiene la fuerza necesaria para realizar la
presin de vacio para formar los envases, por lo cual el acumulador de vaco
tiene un sistema de control que hace que cada vez que los moldes necesiten de
presin de vaco este se activa y deja mandar la fuerza necesaria para la
produccin de los envases.

El diseo del tanque se basa en la norma ASME seccin VIII, Divisin 1,
que trata de recipientes a presin.
44



41
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.1
42
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.1
43
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.1
44
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.88.
121


Figura 3.23 Almacenador de vaco.

El diseo del tanque se realiza para un tanque sometido a presin
externa o vaco.

Los parmetros usados en el clculo de los espesores en los recipientes
sometidos a presin externa se realizan siguiendo las operaciones indicadas a
continuacin:

Para encontrar el valor del espesor del tanque se supone un valor de
espesor t para lo cual se calculan las relaciones dadas a continuacin:

o
D
L
(Ec. 3.75)

Donde:
L Longitud del tanque, [in]
D
o
Dimetro del cilindro del tanque, [in]

t
D
o
(Ec. 3.76)

Donde:
122

t Espesor mnimo requerido, [in]
D
o
Dimetro exterior del cilindro, [in]

Con el valor encontrado en la relacin 3.75 se entra en la figura #48 (Ver
anexo ) para determinar el factor A, para lo cual se mueve hacia la derecha hasta
encontrar la lnea representativa del valor de la relacin 3.76.
45


Con el factor A encontrado se entra en la en la figura 49 (Ver anexo V ),
para el material utilizado con el valor del factor A, hasta la lnea representativa de
la temperatura de diseo, movindose a la derecha se encuentra el valor de B.
46


Con el valor de B, se calcula la mxima presin exterior de trabajo
permitida por la ecuacin siguiente:

|

\
|
=
t
D
B
P
o
a
* 3
* 4
(Ec. 3.77)

Donde:

P
a
Presin mxima exterior permisible para un valor de t, [lb/in
2
]
t Espesor mnimo requerido, [in]
D
o
Dimetro exterior del cilindro, [in]
A Factor Adimensional.
Clculo de las tapas por presin externa

El clculo de los espesores requeridos en las tapas, debern cumplir con
lo siguiente:

La presin exterior mxima permisible, ser calculada por la ecuacin:

t
R
B
P
o
a
= (Ec. 3.78)

45
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.100.
46
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.100.
123
Donde:

P
a
Presin mxima exterior permisible para un valor de t, [lb/in
2
]
t Espesor mnimo requerido, [in]
R
o
Radio exterior de la tapa toriesfrica [in]
B Factor Adimensional.

El valor de B es calculado con el siguiente procedimiento:

Se supone un valor de t y calcule el valor de A para lo cual se usa la
ecuacin:

t
R
A
o
125 . 0
= (Ec. 3.79)

Resistencia del tanque de almacenamiento a los esfuerzos.

Los tanques cilndricos horizontales soportados por silletas, estn sometidos a
los siguientes esfuerzos:
47


Esfuerzos longitudinales por flexin.
Esfuerzo de corte tangencial.
El clculo de los esfuerzos longitudinales se expresa a continuacin con la
formula siguiente:
48


s
t R k
L
H
L A
H R
L
A
A Q
S
* *
* 3
* 4
1
* * 2
1
1 * *
2
1
1
2 2
1
1
1
(
(
(
(

= (Ec. 3.80)

Donde:

S
1
Esfuerzo a tensin en la silleta, [lb/in
2
].

47
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.122.
48
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.123.
124
Q Carga en una silleta, [lb].
A
1
Distancia desde el inicio de la tapa hasta el eje, [in].
R Radio del cilindro del tanque, [in].
E Eficiencia de la soldadura.
H Altura del casquete, [in].
K
1
Valor de la constante para esfuerzos de flexin.
t
s
Espesor del tanque de almacenamiento, [in].
b Ancho de la silleta, [in].

El clculo de los esfuerzos longitudinales en el centro se expresa a
continuacin con la formula siguiente:
49


s
t R
L
A
L
H
L
H R
L Q
S
* *
* 4
* 3
* 4
1
* 2 1
*
4
*
2
2
2 2
1

(
(
(
(

(
(
(
(

= (Ec. 3.81)

Para que el tanque cumpla con los requerimientos se debe cumplir la
siguiente condicin:
S1 a tensin mas el esfuerzo debido a la presin interna P*R/2*ts no debe
exceder el valor del esfuerzo permisible del material del cuerpo.
50


Esta condicin se encuentra establecida por la igualdad 3.83. El esfuerzo
interno debido a la presin interna viene dado por la ecuacin 3.82 as:

s
r
t
R P
P
* 2
*
= (Ec. 3.82)

Donde:

P Presin de diseo, [lb/in
2
]
T
s
Espesor del cilindro, [in].

La condicin a cumplir es la siguiente:
51


49
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.123.
50
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.123.
125

S
1
+ P
r
< S
ad
(Ec. 3.83)

El esfuerzo debido a la presin interna menos S1 no debe exceder de la
mitad del valor del punto de cedencia a compresin del material.
52


El esfuerzo es a compresin, para ver si el tanque resiste el esfuerzo debe
cumplir la siguiente condicin:

El esfuerzo debido a la presin interna menos S1 no debe exceder la mitad
del valor del punto de cedencia a compresin del material.

Resistencia al corte tangencial.

Se aplican las siguientes frmulas considerando las silletas cercanas a las
tapas.
Los esfuerzos al corte tangencial en el cuerpo estn dados por la ecuacin
3.84.
s
t R
Q K
S
*
*
4
2
= (Ec. 3.84)

Los esfuerzos al corte tangencial en las tapas estn dados por la ecuacin
3.85.
h
t R
Q K
S
*
*
4
2
= (Ec. 3.85)

S2 no debe exceder 0.8 veces del esfuerzo a tensin permisible del
material de recipiente.
53


Se realiza el clculo del espesor mnimo requerido para los elementos que
forman parte del tanque con los datos que se indican a continuacin:

La figura 3.21 muestra las especificaciones del tanque para su correcta
dimensin:

51
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.123.
52
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.123.
126



Figura 3.24 Vista lateral y frontal de acumulador de vaco.

Para encontrar el valor del espesor del tanque se supone un valor de
espesor t para lo cual se calculan las relaciones dadas a continuacin:
Datos

L = 51.18 [in]
D
o
= 21.25 [in]
t = 0.12 [in]

Reemplazando en las ecuaciones 3.75 y 3.76 y entrando a las figuras se
tienen los siguientes valores de A y B respectivamente.

A = 0.000125
B = 3350

Reemplazando estos datos en la ecuacin 3.77

[ ]
|
|

\
|
=
] [ 12 . 0
25 . 21
* 3
3350 * 4
in
in
P
a


(

=
2
22 . 25
in
lb
P
a



53
MEGYESY, EUGENE, Manual de recipientes a Presin, Ed. Limusa, Mxico 1992. Pag.123.
127
Este valor de presin indica que el cilindro del tanque soporta el vaco total
debido que esta presin es mayor que la presin atmosfrica o de vacio.

Calculo de las tapas por presin externa

Para el clculo de los espesores requeridos en las tapas se parten de los
datos a continuacin:

Datos:

t = 0.12 [in]
R
o
= 19.125 [in]
El valor de B es calculado con el siguiente procedimiento:

Se supone un valor de t y calcule el valor de A para lo cual se usa la
ecuacin 3.79:

] [ 12 . 0
`] [ 125 . 19
125 . 0
in
in
A =

4
10 * 84 . 7

= A

Con el valor de A se encuentra el valor de B. con este valor se encuentra
la presin exterior mxima admisible con la ecuacin 3.78 as:

B = 10000

] [ 12 . 0
] [ 125 . 19
10000
in
in
P
a
=

(

=
2
74 . 62
in
lb
P
a


Con el mismo criterio las tapas soportan sin problema la presin de vaco.

128
Con los criterios de diseo descritos se procede a realizar los clculos
para encontrar la resistencia de los esfuerzos a los que est sometida el tanque
soportado por silletas con los datos que se indican a continuacin:

Q = 169.54 [lb].
A
1
= 5.9 [in].
R = 10.62 [in].
E = 0.8
H = 5.9 [in].
K
1
= 0.33
t
s
= 0.12 [in].
b = 1.96 [in].

Reemplazando datos en la ecuacin 3.81 se tiene:

[ ]
] [ 12 . 0 * ]) [ 625 . 10 ( * 33 . 0
] [ 18 . 51 * 3
] [ 9 . 5 * 4
1
] [ 18 . 51 * ] [ 9 . 5 * 2
]) [ 9 . 5 ( ]) [ 635 . 10 (
] [ 18 . 51
] [ 9 . 5
1
1 * 9 . 5 * 52 . 169
2
2 2
1
in in
in
in
in in
in in
in
lb
lb
S
(
(
(
(

=

(

=
2
1
68 . 26
in
lb
S

La condicin expresada con la ecuacin 3.83 debe cumplirse para lo cual
se calcula el mximo esfuerzo permisible.

El esfuerzo interno debido a la presin interna viene dado por la ecuacin
3.80 as:
(

=
] [ 625 . 10
] [ 12 . 0
* 100 *
3
2
2 *
] [ 625 . 10
] [ 12 . 0
*
29
36000
2
1
in
in
in
in in
lb
S

(

=
2
1
48 . 17
in
lb
S

129
La segunda condicin viene dada por la ecuacin 3.82 as:

] [ 12 . 0 * 2
] [ 625 . 10 * 5 . 314
2
in
in
in
lb
P
r
(

=
(

=
2
4
10 * 39 . 1
in
lb
P
r


Con los mismos datos anteriormente descritos se calcula el esfuerzo
longitudinal en el centro con la ecuacin 3.81 as:

] [ 12 . 0 * ]) [ 625 . 10 ( *
] [ 18 . 51
] [ 9 . 5 * 4
] [ 18 . 51 * 3
] [ 9 . 5 * 4
1
]) [ 18 . 51 (
]) [ 9 . 5 ( ]) [ 625 . 10 (
* 2 1
*
4
] [ 18 . 51 * 54 . 169
2
2
2 2
2
1
in in
in
in
in
in
in
in in
in
in
lb
S

(
(
(
(
(

(
(
(
(

=


(

=
2
1
68 . 46
in
lb
S

Con este valor de esfuerzo se compara con la condicin expresada por la
condicin de la ecuacin 3.81. Por lo tanto el tanque soporta sin ningn problema
los esfuerzos producidos por las silletas.

La resistencia del tanque al corte tangencial se realiza mediante la aplicacin
de la ecuacin 3.84.

[ ]
] [ 12 . 0 * ] [ 625 . 10
54 . 169 * 88 . 0
2
in in
lb
S =

(

=
2
2
2 . 117
in
lb
S

El valor es el mismo debido a que el cilindro y las tapas tienen el mismo
espesor.
130

Reemplazando datos en la ecuacin 3.85 se obtiene:

[ ] ] [ 12 . 0 * 625 . 10
54 . 169 * 401 . 0
2
3
in in
in
lb
S
(

=

(

=
2
3
32 . 53
in
lb
S

S3 mas el esfuerzo debido a la presin interna no debe exceder de
1.25 veces el esfuerzo a tensin permisible del material de la tapa.

El valor del tanque si cumple con la condicin anterior.

3.8 DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL

El diagrama del circuito de fuerza de la Termoformadora se observa en la
figura 3.23.


Figura 3.25 Diagrama de alimentacin al sistema motriz.
131
Este circuito muestra la conexin del equipo primario motriz que ser el
encargado de dar el movimiento al sistema de alimentacin de las lminas
plsticas, como se explic anteriormente.

Entre los elementos utilizados se tienen los siguientes:

L1 y L2, lneas que se toman de la entrada trifsica.

Variador de frecuencia, dispositivo electrnico que permite variar las
revoluciones del motor.

M1, motor que da movimiento al sistema de alimentacin de la
Termoformadora.

A continuacin en el grafico 4.15, se observa el diagrama de control del
Sistema que controla la temperatura.


Figura 3.26 Diagrama de control de la Termoformadora.

Los elementos que se utilizan se detallan a continuacin:

132
L1 y L2, lneas que se toman de la entrada trifsica.

F1 y F2, fusibles de proteccin del circuito.

S0, S1, S2, pulso de disparo.

WATLOW, Control de temperatura del sistema.






















CAPITULO IV

4 ANLISIS DE COSTOS

Este captulo se refiere acerca de los costos de diseo as como los costos
para su posterior construccin y montaje del proyecto.
133

El anlisis de estos conceptos se basa principalmente en la determinacin
de los costos que conlleva la realizacin de este proyecto, para esto se realiza un
estudio detallado de los costos directos y costos indirectos, como se detallan a
continuacin:

Una clasificacin de los costos directos ms detallada es la siguiente:

Materia Prima.
Elementos normalizados.
Costos de Maquinado.
Costos de Montaje.

Los costos indirectos se puede subdividir en:

Materiales Indirectos.
Costos de Ingeniera.
Gastos varios.

El costo total del proyecto es la suma de los costos directos y costos
indirectos.




4.1 ANLISIS DE COSTOS DIRECTOS

4.1.1 COSTOS DE MATERIA PRIMA

Los costos de materia prima son aquellos elementos fundamentales y
necesarios para la construccin de los elementos constitutivos de la
Termoformadora. Los costos de los materiales se presentan en la tabla 4.1.







Precio

Precio
134
Material Cantidad Unitario
[USD]
Total
[USD]

Perfil estructural tipo L 50*50*3 mm 3 13,5 40,5
Perfil estructural tipo L 20*20*2 mm 2 6,15 12,3
Casquetes de 540 mm. 2 123 246
Plancha de acero negro 3mm. 1 97,01 97,01
Eje de acero A-36. D=1/2"*1500mm. 1 85 85
Eje de bronce fosfrico. D=1"*300mm. 1 60 60
Tubo HG. 3/4"*10" 5 6 30
Total 570,81

Tabla 4.1 Costos de materia prima.

4.1.2 COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS.

Son elementos que se adquieren en el mercado y no se alteran sus
dimensiones para su uso, estos elementos se detallan en la Tabla 4.2.






Material Cantidad
Precio
Unitario
[USD]

Precio
Total
[USD]

Variador de frecuencia 1 248 248
Motor de 1/4 hp. 220 V 1 202 202
GRIPPER CHAIN 1 2044 2044
Tablero de control 1 123 123
Radiadores Trmicos. 7 53,99 377,93
Bomba de Vacio 1 400 400
Fibra aislante 1 85 85
Control de Temperatura WALTLOW 1 196 196
Cilindros Neumticos 2 109,14 218,28
Chumaceras 4 7,34 29,36
Cable # 14 para alta temperatura flexible 30 1,2 36
135
1 cinta autofundente 1 2,4 2,4
Cable # 8 flexible 20 1,25 25
Mangueras Neumticos 1 0,6 0,6
Acoples y conectores neumticos 20 0,45 9
Resortes 16 1,25 20
Total 3987,21

Tabla 4.2 Costos de elementos normalizados.

4.1.3 COSTOS DE MAQUINADO

Este costo est relacionado directamente con la mano de obra directa
empleada en las operaciones en las maquinas herramientas para la respectiva
fabricacin de cada uno de los componentes de la Termoformadora. El clculo de
este costo se realiza por medio del tiempo que se emplea en la fabricacin de
cada uno de los elementos en los respectivas maquinas. Estos costos se detallan
en la tabla 4.3.



Procedimiento

Costo por maquina,
incluido mano de obra

Tiempo
[h]
Costo
Total
[USD]
Torno 6 16 48
Fresadora 7 5 5
Soldadura 6 24 48
Taladrado 5 3 3
Pintura 5 8 8
Total 112

Tabla 4.3 Costos de maquinado.

4.1.4 COSTOS DE MONTAJE

Este costo est relacionado con el montaje que se realizar luego de que
los sistemas de la Termoformadora estn fabricados, ya que los elementos son
136
varios se procede a tomar en cuenta a dos tcnicos, un tcnico electricista, un
mecnico industrial y dos ayudantes. Esto se detalla en la tabla 4.4.


Personal

Tiempo
Costo
[USD/h]

Costo
Total
[USD]

Tcnico electricista 16 7 112
Tcnico mecnico 32 5 160
Ayudantes 32 3 96
Total 368

Tabla 4.4 Costos de montaje.

4.1.5 COSTO DIRECTO TOTAL

En la tabla 4.5 se realiza el anlisis de los costos directos.

Materia Primas 570,81
Elementos normalizados y Adicionales 3987,21
Costos de Maquinado 112
Costo de Montaje 368
COSTO DIRECTO TOTAL 5038,02

Tabla 4.5 Costo directo total.


4.2 ANALISIS DE COSTOS INDIRECTOS

4.2.1 COSTOS DE MATERIALES INDIRECTOS

Estos costos son generados por la utilizacin de materiales
complementarios en la construccin de la Termoformadora. Estos valores se
detallan en la tabla 4.6.


137
Material Cantidad
Precio
Unitario
[USD]

Precio
Total
[USD]

Electrodos E 6011 3 1,43 4,29
Discos de corte 1 2,84 2,84
Discos de desbaste 2 3,51 7,02
Pintura de resistencia a la
temperatura
1 45,32 45,32
Pintura anticorrosiva 1 13,8 13,8
Varios 1 65 65
Total 138,27

Tabla 4.6 Costos de materiales indirectos.

4.2.2 COSTOS DE INGENIERIA

Son costos que se derivan del conocimiento y de la experiencia que tiene un
ingeniero para el diseo y la posterior construccin de una mquina, para el
desarrollo de este proyecto se hace necesario la participacin de dos personas
las cuales desarrollaran las siguientes funciones:

Definicin de problema
Presentacin de alternativas.
Seleccin de alternativas.
Diseo y seleccin de la alternativa seleccionada.

Despus de un anlisis se tiene que los tiempos totales en las funciones
anteriormente descritas son de aproximadamente 72 horas. Adems se tiene un
valor por hora de USD 20, lo que da un valor de USD 1440.

4.2.3 COSTOS IMPREVISTOS

Son aquellos gastos que no se tienen en cuenta al inicio y que se van
mostrando conforme se va desarrollando el proyecto, estos detalles se tiene a
continuacin en la tabla 4.7.

138
Imprevistos

Valor
[USD]

Movilizacin propia 25
Impresin de planos 30
Materiales extras 30
Varios 85
Total 170

Tabla 4.7 Costos imprevistos.

4.2.4 COSTO TOTAL INDIRECTO


COSTOS DE MATERIALES
INDIRECTOS 138,27
COSTOS DE INGENIERIA 300
COSTOS IMPREVISTOS 85
COSTO INDIRECTO TOTAL 523,27

Tabla 4.8 Costo indirecto total.

4.3 COSTO TOTAL DE LA MAQUINA


COSTO DIRECTO TOTAL 5038,02
COSTO INDIRECTO TOTAL 523,27
COSTO TOTAL DE LA MAQUINA 5561,29


Tabla 4.9 Costo total de la mquina.


139








CAPITULO V

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES


Se concret el objetivo principal del proyecto, este consiste en disear la
Termoformadora de manera exitosa, cumpliendo las especificaciones
deseadas por la empresa.

La velocidad de produccin de la Termoformadora puede variar ya que
esta posee un variador de frecuencia que regula la velocidad de la
alimentacin de las lminas de plstico.

La Termoformadora tiene la capacidad de realizar cualquier tipo de envase
ya que esta consta de un mecanismo de moldes que puede ser cambiando
dependiendo de la necesidad de la empresa,

Para la operacin de la Termoformadora se requiere solo una persona que
no necesariamente debe ser calificada.

Los planos de construccin y de taller cumplen con las normas
establecidas para facilitar su posterior construccin.

El diseo de la Termoformadora permite que esta sea de fcil desmontaje
y mantenimiento.
140





RECOMENDACIONES


Se recomienda seguir el procedimiento del protocolo de pruebas para
que el arranque de la Termoformadora sea el correcto y no exista
ningn tipo de problema en la produccin de los envases.

La alineacin de los mecanismos de macho y hembra debe ser muy
riguroso para evitar una malformacin de los envases, as como un
dao de los moldes macho y hembra.

Verificar que el tablero de control se encuentre con los parmetros
adecuados de velocidad, as como el de temperatura de calentamiento.

El mantenimiento debe ser realizado peridicamente para evitar que
existan graves daos que requieran que la maquina pare la produccin
por largos periodos de tiempo.

Las dimensiones de los elementos deben seguir las tolerancias
admisibles para que no exista ningn problema al momento del
montaje.

Se debe verificar la correcta alineacin de los resortes ya que de estos
dependen en un alto porcentaje la adecuada produccin de los
envases.






141

6 BIBLIOGRAFIA


1. NORTON, ROBERT, Diseo de Maquinas, Prentice Hall, Primera Edicin,
Mxico 1999.

2. MEGYESY, EUGENE, Manual de Recipientes a Presin, Editorial Limusa,
Mxico 1992.

3. LEON, JUAN MANUEL, Diseo y Clculo de Recipientes a Presin,
Editorial Ingeniera Len, Mxico 2001.

4. INCROPERA, FRANK, Fundamentos de Transferencia de Calor, Editorial,
Prentice Hall, Cuarta Edicin, 1996.

5. VARGAS T. JAIME, Gua de los Fundamentos del Dibujo Industrial, Ed.
EPN, Quito 2005.

6. MICHAELI GREIF &KAUFMANN, Vosseburger, Introduccin ala
Tecnologa de los Plsticos , Ediciones UPC, Espaa, 1999

7. OTHMER Kirk., Enciclopedia de Tecnologa Qumica, Ediciones UPC,
Espaa, 1999

8. YUNUS A. Cengel , Transferencia de Calor, McGraw-Hil l, Mxico, 1998.

9. TSUBAKI, Catalogo de cadenas para Termoformado.

10. FAG, Manual de Rodamientos.







142












ANEXOS
































143







ANEXO I



1. DISTRIBUCION Y ANALISIS DE CARGAS. SOFTWARE SAP 2000.
2. MOMENTOS RESULTANTES EN BASTIDOR. SOFTWARE SAP 2000.
3. DIAGRAMA DE MOMENTOS EN ELEMENTO CON MAYOR MOMENTO.
SOFTWARE SAP 2000.
4. DIAGRAMA DE MOMENTOS EN EL EJE MOTRIZ.



















144



1. Distribucin y anlisis de carga en el bastidor.




145


2. Diagramas de Momentos de los elementos del bastidor.















146


3 Momento mximo en la parrilla que presenta el SAP2000















147





4 Diagrama de momentos en el eje motriz.











148

















ANEXO II


1. PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO A-36.
2. CATALOGO DE PERFILES L MARCA DIPAC









149





150







151















ANEXO III



1. PROPIEDADES DE RADIADORES TERMICOS MARCA ELSTEIN FSR.
2. PROPIEDADES DE LA LANA DE FIBRA DE VIDRIO COMO MATERIAL
AISLANTE.





152

153


154



155






156
















ANEXO IV



1. CATALOGO DE METAL WORKS PARA CILINDROS NEUMATICOS.






157










158






ANEXO V



1. VALORES DEL FACTOR A QUE SE USAN EN EL DISEO PARA
RECIPIENTES SUJETOS A PRESION EXTERNA.
2. VALORES DEL FACTOR B QUE SE USAN EN EL DISEO PARA
RECIPIENTES SUJETOS A PRESION EXTERNA.
3. VALORES DE LA CONSTANTE K.












159


160



161













162















ANEXO VI



1. CATALOGO DE GRIPPER CHAIN MARCA TSUBAKI
2. CATALOGO SPROCKETS MARCA TSUBAKI.





163

164





165











166
















ANEXO VII



1. CATALOGO DE MOTORES ELECTRICO MARCA SIEMENS, TRIFASICOS.
2. VARIADOR DE FRECUENCIA MARCA SIEMENS.
3. CONTROL DE TEMPERATURA MARCA WATLOW. SERIE SD31.


167



168



169

170


171







172
















ANEXO VIII



1. HOJAS DE PROCESO.






173

174



175

176

177


178







179


















ANEXO IX



1. PLANOS.