TEMA 6
GESTIÓN DE PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN AGREGADA:
Su principal finalidad es determinar la combinación de ritmo de producción, mano de
obra y nivel de stocks que minimiza costes y satisface la demanda prevista, y sus
objetivos son variados (Minimizar los costes y maximizar los beneficios, maximizar el
servicio al cliente, minimizar la inversión en inventario, minimizar los cambios en el ritmo
de producción…)
Hay que tener en cuenta ciertos factores:
-Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos finales, a partir de los
pedidos ya realizados por los clientes o de la previsión de demanda realizada por el
departamento de marketing basándose en las investigaciones de mercado realizadas.
-Es agregada, por familias de productos (requisitos similares de demanda o de
producción (proceso, m.o., materiales).
-Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos.
-Cantidades heterogéneas.
-Se suele recurrir como unidad de medida a las horas de trabajo necesarias para
obtenerlas.
-Las necesidades de mano de obra se calculan en función del tiempo empleado para
completar cada unidad de producto .
-En general, la empresa desea un plan agregado ‘estable’ con un ritmo de producción
regular en todos los periodos y con bajos niveles de stock.
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN
plan de producción a medio plazo (6-18 meses), factible desde el punto de vista de la
capacidad, y que permite lograr el cumplimiento del plan estratégico de la forma más
eficiente posible.
Los datos de los que se partirán serán las demandas previstas de cada familia de
productos, información adelantada de pedidos, previsiones comerciales (nuevos
productos…), stocks existentes y de seguridad, costes.
Se considerará en el trabajo centros de trabajo, máquinas, calendario productivo, mano
de obra (horas disponibles), subcontratación, hh.ee., etc.
PROCESO DE FABRICACIÓN AGREGADA
Consiste, en la práctica, en encontrar un plan agregado que cumpla con las restricciones
existentes a un coste y nivel de servicio al cliente adecuado.
➢ FASES PRINCIPALES:
1. 1) Calcular las necesidades de producto (nivel familias) para cada período del
horizonte de planificación (generalmente, mes o trimestre)
2. 2) Determinar las posibilidades de ajuste transitorio de la capacidad
3. 3) Elaborar varios planes agregados alternativos (p.ej. variaciones sobre uno
común)
4. 4) Evaluar dichos planes respecto a los objetivos planteados (normalmente
coste y plazos)
5. 5) Si no se obtiene un plan satisfactorio, seleccionar el mejor y tomarlo como
base para nuevas alternativas
6. 6) Seguir el proceso hasta obtener un Plan Agregado satisfactorio
ESTRATEGIAS PLANIFICACIÓN AGREGADA
OPERATIVA CAZA-NIVELACIÓN
ESTRATEGIA DE CAZA
➢ Empieza en el mes 1.
1. Cálculo Necesidades brutas (la demanda real del mes)
2. Cálculo Necesidades Netas (lo que deberíamos producir)
3. Cálculo del número de trabajadores necesarios para fabricar las NN. Variaciones
según horas estándar, extra, días/mes.
4. Determinar cantidad producida y subcontratada
5. Calcular Stock Final SF.
Después, se repetirán los pasos para los siguientes 5 meses.
ESTRATEGIA DE NIVELACIÓN
1. Cálculo Necesidades brutas totales (la demanda real del PT)
2. Cálculo Necesidades Netas totales (lo que deberíamos producir)
3. Cálculo de número de trabajadores necesarios para fabricar las NNt. Variaciones
según horas estándar, extra, días/PT,… Se empieza en el mes 1
4. Determinar cantidad producida.
5. Calcular NB = Máx { PREV; PED. FIRMES} + PED. PEND.
6. Calcular Stock
Repetir los 3 últimos pasos el resto de meses
EVALUACIÓN PLAN AGREGADO: para la evaluación de las distintas alternativas nos apoyaremos
en los costes relevantes. existen 4 costes relevantes en la planificación agregada.
• COSTES DE PRODUCCIÓN BÁSICOS:➔ Costes fijos y variables incurridos en la producción
de un producto cualquiera: coste materiales, m.o. directa e indirecta, etc.
• COSTES ASOCIADOS A LOS CAMBIOS EN EL NIVEL DE LA PRODUCCIÓN➔ Costes de
contratación, formación del personal, despido, máquinas…
• COSTES DE MANTENIMIENTO DEL INVENTARIO➔ Costes de posesión.
• COSTE DE RETRASOS EN PEDIDOS➔ Costes de demanda insatisfecha, etc.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (PMP, MPS): Plan de producción detallado que establece
cuántos productos finales serán producidos y en qué períodos de tiempo.
El objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma que
se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de capacidad
existentes, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada
(evitando situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad).
▪ Horizonte típicamente anual (o más corto), desglosado en períodos cortos (típicamente
semanas, o incluso días en los períodos más próximos)
▪ Desglose de las familias en todos sus artículos
▪ Centros de trabajo y tipos de mano de obra concretos
▪ Más afectado por cambios puntuales: recálculo típicamente mensual/semanal.
CONSIDERACIONES:
• El PMP se basa en la previsión de la demanda independiente para los productos
terminados de la empresa, traduciéndola en cantidades que hay que producir en los
diferentes períodos.
• El PMP presupone que existen recursos suficientes para llevarlo a cabo. Si no fuese así,
habría que aumentar los recursos o cambiar el PMP .
• Si la empresa vende directamente componentes o recambios, sujetos a demanda
independiente, no se suelen incluir en el PMP. Sus necesidades se consideraciones
suman a las derivadas de forma dependiente en el proceso de explosión.
MRP: El esquema del MRP es disponer de los materiales en el momento en que se necesitan y
en la cantidad requerida
El objetivo es mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversión en stocks y maximizar la
eficiencia productiva. La Planificación de Necesidades de Materiales (MRP) es la ‘lógica’ para
determinar: la cantidad de partes, componentes y materiales con demanda dependiente que
se necesitan para producir/fabricar un producto; el calendario de compras, especificando
cuándo cada insumo debe ser adquirido y cuando se deben realizar los lanzamientos de la
órdenes para los productos que deben ser fabricados; y gran vinculación al S.I. de la empresa.
LISTA DE MATERIALES: Es la relación detallada de materias primas y/o componentes que
necesita un producto para su fabricación y/o montaje.
Contiene: Componentes que lo integran, cantidades necesarias, interrelaciones, producto padre
– producto hijo datos clave, cantidad necesaria de producto hijo para fabricar una unidad de
producto padre, porcentaje de defectuosos (mermas) en la incorporación del hijo al padre.
ORGANIZACIÓN POR NIVELES:
1. Nivel 0➔ Productos finales. No usados, generalmente, como componentes de otros
productos.
2. Nivel 1➔ Componentes directos de un producto de nivel 0 .
3. Nivel i➔ Componentes directos de un elemento de nivel i-1 (se sigue este esquema
hasta llegar a las materias primas y/o componentes comprados en el exterior).
TIPOS DE LISTA DE MATERIALES
FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS RESULTADOS DE MRP➔ Hay que mantener actualizada la
información.
1. Cambio en el PMP.
2. Cambios en las listas de los materiales.
3. Cambios en los plazos de suministro.
CONSIDERACIONES SOBRE LISTAS DE MATERIALES Y MRP ➔
1. Técnicas de cálculo del lote de pedido.
2. Uso común de componentes por más de un elemento.
3. Pertenencia de un mismo elemento a más de un nivel.
Si todo funciona según lo previsto, podemos eliminar el stock de seguridad innecesario, pero
solo es posible si el PMP se mantiene firme durante el tiempo total de realización acumulado y
si la incertidumbre en tiempos y cantidades de entrega es despreciable.
La cantidad de stocks de seguridad es siempre difícil de optimizar. Normalmente se hace de
forma intuitiva, ya que no existen técnicas cuantitativas definitivas. Los métodos más habituales
para mantener el Stock de Seguridad son:
• CANTIDADES FIJAS
Conveniente cuando el riesgo radica en las cantidades.
• INCREMENTAR LOS TIEMPOS DE SUMINISTRO CON UN TIEMPO DE SEGURIDAD
AÑADIDO
Conveniente cuando el riesgo radica en el tiempo de suministro.
• AUMENTAR LAS NECESIDADES PREVISTAS
Puede hacerse a nivel de PF o de los componentes con mayor riesgo.
CONSIDERACIONES PARA LA REDUCCIÓN DE SS EN COMPONENTES:
• VARIACIONES EN EL PMP
La reprogramación del MRP alterará el programa de pedidos, pudiéndose adoptar a
tiempo medidas correctoras que hagan innecesario un mayor SS.
• ALEATORIEDAD EN LOS TIEMPOS DE SUMINISTRO
Si se reordenan los pedidos en función de la fiabilidad de los proveedores, puede
evitarse el uso de SS.
• TÉCNICAS DE DIMENSIONAMIENTO DEL LOTE
Pueden reducir la necesidad de SS, ya que, en caso de urgencia inesperada, puede
utilizarse material que iba a ser utilizado más tarde.
• AJUSTES POR EXCESO EN LOS TAMAÑOS DEL LOTE
Generan un sobrante que podría utilizarse como SS.
• SS DE LOS PRODUCTOS FINALES
Pueden absorber las fluctuaciones provocadas por retrasos en la entrega de PF.
