TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTOS DE MEJORA

UNIDAD 2:

ACTIVIDAD: APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA KAIZEN

EQUIPO 3:

CARRERA PACHECO LIZBETH MELISSA

CARREÑO CRUZ ALEXIS MANUEL

PACHECO VARGAS ANDREA SOLEDAD

PROFESOR: ATALIA LUNA PEREZ

GRUPO: 7IA

SÉPTIMO SEMESTRE

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA, A 25 OCTUBRE DE 2023

Introducción
Kaizen es un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua, haciendo que
la empresa tenga acciones de mejora continua en los procesos y servicios o
productos ofrecidos, aumentando la calidad y reduciendo los desperdicios. Para
adoptar el concepto en la empresa, es fundamental tener el compromiso de todos
los colaboradores.
Su objetivo se basa en eliminar las actividades innecesarias y operaciones que no le
agregan valor al producto, con la finalidad de que con la filosofía Kaizen se tenga
una mejora continua
En este documento se describe la aplicación de la filosofía Kaizen en la empresa
Felinus, el objetivo es llegar a que la empresa la implemente y así llegar a los
objetivos deseables implementando la mejora continua. Para lograr este objetivo se
utilizaron diferentes herramientas de lean Manufacturing como lo son: el gemba, ya
que esta herramienta fue fundamental para conocer las condiciones en que se
encontraba la empresa y poder identificar algunos problemas, también se utilizaron
los 5 porqués, esta herramienta se utilizó con la finalidad de identificar las posibles
causas que estaban originando el problema principal, unas vez identificadas todas
las posibles causas se procedió a ubicarlas en un diagrama de ishikawa, esto con la
finalidad de tener un panorama más claro de todas las causas involucradas, ya
teniendo todas las causas nos dimos cuenta que todas esas se podían resolver
mediante la aplicación de las 5S, así que se desarrollaron propuestas para conocer
el proceso de implementación de esta herramienta, para posteriormente llevarlas a
cabo y registrar todo el proceso que se siguió.
En el siguiente documento se muestra todo el proceso que se llevó a cabo para
aplicar la metodología Kaizen.
Generalidades de la empresa

Felinus es una empresa oaxaqueña dedicada al diseño y fabricación de ropa

deportiva de diferentes tallas, como lo son pants, playeras, shorts, chamarras y
además le agregan diseño a mochilas. Cuentan con Maquiladora que cuenta con
toda la estructura en Oaxaca. Además de que se ajustan al presupuesto del cliente,
esta empresa generalmente solo produce sobre pedido. Su principal cliente es el
club deportivo Chapulineros de Oaxaca.

Planteamiento del problema

Dentro de la empresa existe un problema de falta de organización, ya que todas las
áreas que conforman la empresa, como lo son: área administrativa, área de corte,
área de sublimación, área de costura y área de producto terminado, tienen
diferentes problemas relacionados con su espacio de trabajo, en este caso nosotros
solo nos enfocaremos en el área de producto terminado, en el cual se tienen
diferentes problemas, los cuales nos comentó el encargado de dicha área, el nos
comentó que en esta etapa final del proceso donde identifican los problemas que
han surgido desde el área de diseño, lo cual genera también una pérdida económica
ya que esas prendas la mayoría de las veces no se venden sino que se almacenan,
provocando que se tengan que almacenar, otro problema presente en esta área es
la cantidad de bolsas de residuos que tienen en el área de trabajo, lo cuál impide
que se pueda mover con facilidad, además de que no se tiene un orden en cuanto a
los materiales y herramientas que se utilizan en dicha área. También un problema
que afecta a esta área es que comparte mesa con el área de corte, lo cual muchas
veces lo limita a realizar sus actividades, por lo cual podemos decir que el principal
problema de esta área es la desorganización.

Justificación
La realización del presente Proyecto de mejora, tiene la finalidad de aplicar los
conocimientos adquiridos durante todos los semestres anteriores de la carrera de
Ingeniería industrial y lo aprendido durante el curso de Proyectos de Mejora, para lo
cual se va a realizar la implementación de la metodología Kaizen en la empresa
Felinus, Diseños deportivos, ya que en esta empresa se está presentando el
problema que no tienen una organización bien definida, esto hace que se tenga un
desorden en dicha área, provocando una baja productividad.
Metodología de la aplicación de Kaizen

PLANEAR

1.-Conocer y evaluar la situación actual

Gemba

Para esta etapa de la metodología Kaizen nosotros utilizamos la herramienta

conocida como Gemba ya que para conocer realmente como se encontraba la
empresa, realizamos una visita a sus instalaciones el día 29 de septiembre del 2023,
esto con la finalidad de poder identificar oportunidades de mejora.
Durante la visita realizamos un recorrido por todas sus áreas como lo son: Diseño,
corte, sublimación, almacén, área de costura y área de bordado y producto
terminado, en cada una de estas áreas nosotros identificamos los siguientes
problemas:
Área de diseño
Presenta problemas relacionados con el tema de las impresoras ya que el
encargado de dicha área nos comentó que son muy lentas ya que para imprimir un
rollo de papel de 100 metros se tardan 8 horas, además de que una impresora está
gastando mucha tinta. Otro problema que se presenta en esta área son los errores
al momento de la impresión, como por ejemplo olvidar poner un acento, colocar mal
un número o equivocación en el diseño como tal, estos errores afectan a toda la
producción, ya que si no son detectados a tiempo, provocan pérdidas económicas.
Área de sublimación
Se han presentado problemas, como por ejemplo, se ha quemado la tela, esto
debido a que la máquina se ha quedado sin aceite, además de que debe de trabajar
a una temperatura de 250°C, esto también genera una enorme pérdida económica
ya que esta tela no se puede volver a utilizar. Otro problema que se presenta aquí es
que al momento de que no se cuenta con energía eléctrica dentro de la empresa, no
se puede producir, ya que no se cuenta como tal con una planta generadora de
electricidad.
Área de costura
Solo hay 2 personas encargadas, cuando la producción lo requiere se producen 70
playeras por día y la rapidez de la costura depende mucho del tipo de tela que se
use, un problema que se presenta aquí además de que hay poco personal es que al
momento de unir una tela con algún diseño especial, este debe de coincidir con la
parte delantera o trasera de cualquier prenda, lo cual a ellos les genera una pérdida
de tiempo.
Área de producto terminado
El encargado de esta área nos dijo que muchas de las veces es en esta etapa final
del proceso donde identifican los problemas que han surgido desde el área de
diseño, lo cual genera también una pérdida económica ya que esas prendas la
mayoría de las veces no se venden sino que se almacenan, provocando que se
tengan que almacenar, aunque en algunos casos las tratan de arreglar pero ya no
quedan de la misma calidad que debieron de haber salido, otro problema presente
en esta área es la cantidad de bolsas de residuos que tienen en el área de trabajo,
lo cuál impide que se pueda mover con facilidad, además de que no se tiene un
orden en cuanto a los materiales y herramientas que se utilizan en dicha área.
También un problema que afecta a esta área es que comparte mesa con el área de
corte, lo cual muchas veces lo limita a realizar sus actividades, por lo cual podemos
decir que el principal problema de esta área es la desorganización.

Al mismo tiempo en que se realizó este diagnóstico se hizo uso de un análisis

FODA, el cual se muestra a continuación:
2.- Análisis de información

Los 5 porqués

Una vez recopilados todos estos datos, nuestro equipo únicamente decidió centrarse
en el área de producto terminado, por lo cual nos enfocamos solamente en dicha
área, para conocer cuales son las causas que se están generando el problema de
la desorganización en esta área nosotros desarrollamos los la herramienta de los 5
porqués:

Problema ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?
1 2 3 4 5

Desorganiz ¿Por qué ¿Por qué ¿Por qué ¿Por qué ¿Por qué
ación está no hay se no hay no los
desorganiz espacio desperdicia procedimie tienen
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inadecuada muy materiales reorganizad
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de los
equipos.

Una vez teniendo todas las causas que influyen en el problema se procedió a
plasmarlas en un diagrama de ishikawa, esto con la finalidad de poder tener un
panorama más amplio sobre cómo influyen las diferentes causas en el problema
presentado.

Diagrama de ishikawa

Teniendo todas las posibles causas se realizó una votación con la puntuación 5, 3, 1,
esto como lo marca el libro de Gutiérrez Pulido Tercera edición, quedando de la
siguiente manera:
Carreño Cruz Alexis Manuel
Falta de espacio de almacenamiento 5
Desperdicio de material 3
Trabajo no estandarizado 1
Carrera Pacheco Lizbeth Melissa
Falta de procedimientos y estándares claros 5
Falta de limpieza 3
Maquinaria obsoleta 1
Morales Ramírez Cindy Belén
Falta de espacio de almacenamiento 5
Falta de supervisión 3
Falta de compromiso 1
Pacheco Vargas Andrea Soledad
Falta de espacio de almacenamiento 5
Desperdicio de material 3
Falta de supervisión 1

Después de asignar las puntuaciones a las diferentes causas, conforme a lo que

nosotros observamos y lo que nos dijo el encargado de esa área, nos dimos cuenta
que las causas que más influyen en el problema son las siguientes:
● Falta de espacio de almacenamiento
● Desperdicio de material
● Falta de supervisión
● Falta de limpieza
● Desperdicio de material
● Falta de procedimientos y estándares claros.

Otra herramienta de Manufactura Esbelta que utilizamos fue las 3M, ya que nos
ayudará a identificar los desperdicios que ocurren en el área de trabajo, esto nos
ayudará para conocer cómo afectan estos desperdicios el rendimiento del área de
producto terminado.

Herramienta: 3M Mura, Muri, Muda

Área: Bordado y producto terminado

3M EFECTO

MURA En el área suceden cuellos de botella cuando

● El pedido se junta en la estación por un retraso en

alguna área que le precede
● Hay un pedido que no cumple con las
especificaciones del cliente, está en espera en la
estación y llega un nuevo pedido a esta área
● Hay un pedido grande y hace falta un auxiliar en el
área para terminar el pedido
MURI Estrés del operario a causa de:

● Las actividades que realiza, aunque no sean de su

área.
● El calor en el área de trabajo.
● Es un solo operario que se encuentra en el área y
cuando hay pedidos grandes se le complica tener el
pedido en tiempo.
● La jornada laboral.
MUDA De acuerdo a los 8 desperdicios que existen, podemos notar
que en esta área son los siguientes:

1. Tiempos de esperas: tiempos de espera y perdidos en:

● Las áreas que le preceden a producto terminado
(retraso en el diseño, error en el sublimado, error de
costura)
● Si un nuevo proveedor de etiquetas o escudos no les
entrega los productos con las especificaciones de
Felinus

2. Talento no aprovechado: Habilidades que el operario tiene

y que no son reconocidas

3. Movimientos: no tener las cosas o materiales para

etiquetas o escudos en orden genera que el operario
realice la búsqueda de lo que necesite, siendo estos
movimientos que no aportan valor al pedido

4. Inventarios: tener en el área merma, elementos que no

corresponden a las actividades de esta área, telas o
productos terminados que aún no son entregados al
cliente

5. Defectos: ver que el pedido tiene algún defecto en:

● Diseño (error de nombre, acentos, apellidos, números,

color, diseño)
● Sublimado.
● Las costuras.
● Algún cambio que el cliente solicitó en administración
y que no se notificó a tiempo, generando así defectos
en todo el pedido.

6. Transportes: no se encontró este desperdicio en el área

 7. Sobreproducción: no se encontró este desperdicio en el
área

8. Sobre proceso: no se encontró este desperdicio en el

área

3.- Establecer objetivos

Al tener presente sobre qué causas nosotros debemos de actuar llegamos a la
conclusión de que la mejor herramienta para poder solucionar esas causas son las
5S, para eso nosotros establecimos los siguientes objetivos a lograr mediante la
implementación de esta herramienta:

Objetivo general:
Aplicar la herramienta 5s para mejorar la organización en el área de producto
terminado.
Objetivos específicos
● Observar, analizar y evaluar las actividades desarrolladas en el área de
producto terminado.
● Eliminar los objetos y materiales que no agreguen valor al producto.
● Diseñar propuestas de mejora para mejorar el área de producto terminado.
● Pedir la autorización del encargado del área para implementar las propuestas
de mejora.
● Realizar una monitorización y verificación para comprobar que se apliquen las
5S.
Para lograr alcanzar estos objetivos nosotros desarrollamos una lista de verificación
para comprobar el cumplimiento de cada una de las 5S y en base a esa información
poder actuar en las que tienen el porcentaje de cumplimiento más bajo, la lista de
verificación utilizada se muestra a continuación:

Evaluación de la organización

Si No

1 ¿Los objetos considerados necesarios para el desarrollo de las X

actividades del área se encuentran organizados?

2 ¿Se observan objetos dañados? X

3 En caso de observarse objetos dañados ¿Se han catalogado X

cómo útiles o inútiles? ¿Existe un plan de acción para
repararlos o se encuentran separados y rotulados?
4 ¿Existen objetos obsoletos? X

5 En caso de observarse objetos obsoletos ¿Están debidamente X

identificados como tal, se encuentran separados y existe un
plan de acción para ser descartados?

6 ¿Se observan objetos de más, es decir que no son necesarios X

para el desarrollo de las actividades del área?

7 En caso de observarse objetos de más ¿Están debidamente X

identificados como tal, existe un plan de acción para ser
transferidos a un área que los requiera?

Porcentaje 57% 43%

Evaluación de la orden

Si No

1 ¿Se dispone de un sitio adecuado para cada elemento que se X

ha considerado como necesario? ¿Cada cosa en su lugar?

2 ¿Se dispone de sitios debidamente identificados para X

elementos que se utilizan con poca frecuencia?

3 ¿Utiliza la identificación visual, de tal manera que les permita a X

las personas ajenas al área realizar una correcta disposición de
los objetos del espacio?

4 ¿La disposición de los elementos es acorde al grado de X

utilización de los mismos? Entre más frecuente más cercano.

5 ¿Considera que los elementos dispuestos se encuentran en X

una cantidad ideal?

6 ¿Existen medios para que cada elemento retorne a su lugar de X

disposición?

7 ¿Hacen uso de herramientas como códigos de color, X

señalización, hojas de verificación?

Porcentaje 43% 57%

Evaluación de limpieza

Si No
1 ¿El área de trabajo se percibe como absolutamente limpia? X

2 ¿Se han eliminado las fuentes de contaminación? No solo la X

suciedad

3 ¿Existe una rutina de limpieza por parte de los operarios del X

área?

4 ¿Existen espacios y elementos para disponer de la basura? X

Porcentaje 50% 50%

Evaluación de estandarización

Si No

1 ¿Existen herramientas de estandarización para mantener la X

organización, el orden y la limpieza identificados?

2 ¿Se utiliza evidencia visual respecto al mantenimiento de las X

condiciones de organización, orden y limpieza?

3 ¿Se utilizan moldes o plantillas para conservar el orden? X

4 ¿Se cuenta con un cronograma de análisis de utilidad, X

obsolescencia y estado de elementos?

5 ¿Se encuentran definidas sus áreas de trabajo? X

Porcentaje 20% 80%

Evaluación de disciplina

Si No

1 ¿Se percibe una cultura de organización? X

2 ¿Se percibe una cultura de orden? X

3 ¿Se percibe una cultura de limpieza? X

Porcentaje 0% 100%

Teniendo los porcentajes nos dimos cuenta que la empresa no cuenta al 100% con
todas las 5S ya que hay algunas que tienen porcentajes muy bajos de cumplimiento,
para lo cual se realizó un plan de acción para aumentar el porcentaje de cada una
de las 5s.
4.- Propuestas de solución

Se realizaron las siguientes propuestas para poder solucionar el problema que

presenta la empresa Felinus, Diseños deportivos.

¿Qué? ¿Por qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

1.- Para que Para llevar La La La

Capacitaci los a cabo esta capacitació capacitació capacitació
ón sobre empleados capacitació n se llevará n se llevará n la
5s conozcan n, un grupo a cabo el a cabo impartirá un
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3.-Colocar Porque en Para llevar Esta La La

en otro esta área a cabo esta propuesta propuesta propuesta
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la
propuesta.

Propuesta para implementar las 5S en la empresa FELINUS

Propósito

El siguiente documento tiene como propósito proporcionar los lineamientos y las

actividades a desarrollar para implementar las 5´S en la empresa FELINUS para
alcanzar los siguientes objetivos:

● Organizar y estandarizar el área de producto terminado.

● Desarrollar un ambiente laboral agradable, de seguridad, orden, limpieza y
que mejore continuamente el desempeño de las actividades de trabajo
diarias.
Alcance

Esta propuesta será únicamente aplicable al área de producto terminado.

Fase I: Seleccionar

Se traduce como clasificar y eliminar los elementos innecesarios dentro del área de
trabajo. En primera instancia, para llevar a cabo dicha tarea se seleccionan todas
aquellas herramientas que no corresponden al puesto de trabajo, se seleccionan las
más importantes y se integra un organizador de aquellos, con la finalidad de hacer
más fácil el acceso y aminorar tiempos de producción.

En nuestro caso para seleccionar los artículos o materiales vamos a utilizar los
siguientes criterios:

● Mantener lo necesario en la mesa de producto terminado.

● Identificar la situación real de los elementos que están presentes en dicha
área.
● Periodicidad de uso.
● Y por último la cantidad de elementos que existen de cada tipo.

Al momento de aplicar estos criterios se va a elaborar un tabla con los siguientes

datos

Clasificación Objetos

Necesarios

Obsoletos

Dañados
Una vez teniendo esta clasificación se les van a aplicar una decisión:

● Si son necesarios se van a organizar.

● Si son obsoletos, si aún pueden servir se arreglan, sino se descartan.
● Si están dañados se descartan.

Al finalizar las actividades de Seiri, es necesario que el responsable de un área ó

departamento informe las actividades realizadas, avances, obstáculos y logros
alcanzados, en este caso en un documento se publicará todo esto y será entregado
el informe final a la Alta Dirección.

Fase 2: Organizar

En esta fase se pretende ordenar el puesto de trabajo elevando la eficiencia en la

producción. Luego de clasificar los puestos de trabajo y determinar los elementos
necesarios en dicho puesto se procede a ordenar.
En esta área durante el diagnóstico nos pudimos percatar que los objetos que tienen
ahí que no sirven son las mismas prendas que a veces tienen algún tipo de defecto.
Para este caso como es en esta área donde se lleva a cabo la inspección se van a
colocar dos mesas donde en una estarán las prendas que están bien y en la otra las
que salieron con defectos.
De esta manera las prendas que son seleccionadas para reproceso serán más fácil
de ubicar en la línea de producción. Adicionalmente se llevará un mayor orden al
momento de clasificar las prendas en buenas y con defectos.

Fase 3: Limpiar

Las tareas que proponemos realizar en esta etapa son las siguientes:
● Retirar elementos innecesarios, solo en caso que existan.
● Limpiar y/o lavar piso, paredes, mesa de trabajo y la máquina que utilizan, en
fin todo lo que involucre el área delimitada de producto terminado.
● El encargado de la empresa Felinus debe asegurar de gestionar, y distribuir
los artículos e insumos con las cantidades necesarias para el día de la
limpieza, además de ello debe proveer implementos de seguridad (mascarilla,
guantes, principalmente), también contar con depósitos de basura disponibles
en sitios estratégicos, y finalmente asegurar los medios de transporte para
retirar los desperdicios y demás cosas innecesarias de la empresa.

Fase 4: Estandarizar

Luego de implementar las tres primeras S, la siguiente etapa es lograr una

estandarización de lo realizado, es decir, realizar acciones para mantener el trabajo
de limpieza, la clasificación de los objetos, el orden establecido, identificar y eliminar
fuentes de suciedad. El objetivo de esta S es mantener y mejorar de manera
continua las primeras S, de modo que estas mejoras se conviertan en hábitos y
responsabilidades del personal y se tenga un ambiente ideal para trabajar.
Para esto nosotros proponemos las siguientes acciones:
● Delegar responsabilidades para que exista un encargado de verificar que se
cumplan las 3 S anteriores.
● Desarrollar de manera continua las 5S, para verificar que se cumplan
proponemos la siguiente tabla:

● También se propone realizar una tabla donde se puedan registrar algún

posible incumplimiento de alguna S:
Todas estas acciones consideramos que le serán de mucha utilidad a la Alta
Dirección para tomar decisiones preventivas a tiempo.

Fase 5: Sistematizar
Cada elemento debe tener su lugar, de acuerdo con el rol que cumple en los
procesos de la empresa, y debe colocarse en ese lugar después de su uso.

El objetivo de esta S es mejorar la organización en el áreas de trabajo, por

ejemplo:

● Reducir el tiempo dedicado a la búsqueda de materiales.

Debe existir un control de almacén, respeto a los hilos, tijeras y logos de los
uniformes
● Agilizar procesos
El proceso de cocer los logos y empaquetado lo debe realizar una persona a
la vez para no saturar de trabajo a una sola personas, es decir en un primer
momento un trabajador debe estar cociendo los logos y otras empaquetando.
● Mejorar la gestión de inventario
El inventario debe contar con un respaldo y se le debe informar al encargado
de los procedimiento, con anticipación para poder adquirir nuevos insumos
necesarios para el proceso de elaboración
● Facilitar la limpieza del medio ambiente.
La limpieza debe realizarse diariamente como barrer, limpiar con
desinfectante, agua, cloro y mantener las máquinas de coser ajustadas
correctamente, así como las tijeras deben estar con suficiente filo.
● Reducir las pérdidas.
Las entregas deben ser a tiempo, como el cliente lo determine por lo que se
necesita regularizar al máximo esta área de trabajo ya que el encargado debe
enfocarse en las actividades que se relaciones esto, para evitar la sobrecarga
de trabajo y poder ser eficiente, ya sea en quitar los excesos de hilo y coser
escudos o bien, empaquetar y distribuir.

5.- Implementar propuestas.

Una vez teniendo la propuesta para llevar a cabo la implementación de la

herramienta, el día sábado 21 de octubre, se realizó la implementación de las 5s en
la empresa Felinus. Para empezar vamos a mencionar cada uno de los objetos con
los que cuenta el área, tienen la máquina bordadora, la máquina para poner los
escudos, máquina para estampados, dos mesas de apoyo (una para empaquetar los
uniformes y revisión de que vaya correcto y otra donde coloca los paquetes o lo que
ya no sirve), herramientas de trabajo (tijeras, marcadores, etc) y un armario; a
continuación se describe cada una de las S de acuerdo a la implementación que se
realizó:

1. Seleccionar
Antes del proceso de implementación como tal, inicialmente se realizó la
capacitación de las 5S, dando la posibilidad que cualquier duda con respecto a la
implementación de esta herramienta quedará resuelta. Para la capacitación inicial e
introductoria de los conceptos de las 5´S a los trabajadores se procedió a realizar un
plática impartida por los alumnos del curso de Proyectos de Mejora, la cual se basó
en todo lo básico que se debe de conocer de esta herramienta antes de llevarla a
cabo, una vez realizada la capacitación se procedió con la implementación de las 5s,
donde la primera es seleccionar:
En esta S se procedió a seleccionar y separar los materiales y objetos que habían
en el área de producto terminado, separándolos de entre los que son útiles y los que
ya no sirven, ya que en un armario que ellos tienen en su lugar de trabajo, en su
interior tenía demasiadas cosas que ya no servían, motivo por el cual se desecharon
en un bote para basura.

2. Organizar

Esta segunda etapa se caracteriza en ordenar cada objeto en el lugar que le

corresponde, manteniendo un listado de todos los productos que en él se manejan.
En la empresa Felinus los materiales y objetos se organizaron, determinando la
localización en función de su uso, identificando cada objeto y grupo con una
rotulación en la utilización de su necesidad y frecuencia de los mismos, para lo cual
se aplicaron identificadoras visuales, como tarjetas de colores para identificar
fácilmente que contiene cada bolsa u objeto.
Los beneficios de esta organización es la de disminuir los tiempos en búsqueda de
los materiales que se manejan con mayor frecuencia; con los controles visuales se
mejora su ubicación y es más fácil determinar el stock disponible de los mismos,
reduciendo los desperdicios y así evitar la pérdida de los materiales.
Aquí se implementaron las siguientes propuestas:

Propuesta 1: Clasificar los escudos y etiquetas en cajas de plástico con divisiones

para mantener en orden, con el fin de que la persona encargada encuentre el
material de forma rápida, pusimos cajas de cartón provisionales para una mayor
organización, sin embargo solicitamos al departamento responsable este material.
La manera en la que se ubican las cajas fue mediante estratos, ya que en la parte
superior se ubicaron las cosas que el operario utiliza más, en los apartados de en
medio se colocaron las cosas que si se utilizan, pero no con tanta frecuencia, y en la
parte inferior se ubicaron las cosas que casi no se ocupan.

Antes Después

Propuesta 2: Nos dimos cuenta que el encargado del área tenía en 2 cajas de
plástico sus herramientas que él utiliza para realizar su trabajo, pero estaban
revueltas, por cual se procedió con la siguiente propuesta:
Se le hizo la propuesta al encargado del área de clasificar sus herramientas en dos
partes, por una las herramientas que él ocupa para realizar el corte (Tijeras, cutter,
etc) y por otra parte sus herramientas que son de papelería (plumones, lapiceros,
lápiz, etc), a lo cuál el accedió y se procedió a realizar la clasificación, quedando de
la siguiente manera:
 Antes Después

Propuesta 3: En un mueble el encargado del área es donde deposita sus prendas

que ya terminó y las telas que no le sirven, para eso se le hizo la siguiente
propuesta:
Dividir su mueble en 3 partes, en la parte de arriba las prendas cortadas por el área
de corte, a la mitad el producto terminado y al final, en la parte de abajo los residuos,
para lo cual a cada bolsa se le agregó una etiqueta para poder clasificarlos.

Antes Después
Propuesta 4: Existe una máquina bordadora la cuál utilizan para colocar los
escudos a las prendas, pero solo la utilizan en promedio 2 veces al año, por lo cual
se realizó una propuesta.
Se le hizo la propuesta al encargado de cambiar de sitio esta máquina ya que solo
está ocupando espacio y no se utiliza, pero él nos comentó que no se puede
cambiar de lugar debido a que no cuentan con espacio dentro de las instalaciones,
fue por esto que se quedó en el mismo lugar.
Se quedó igual ya que no tienen espacio para cambiarla de lugar

Propuesta 5: En este sitio el encargado de esta área tenía bolsas con residuos de
telas, por lo cual se le comentó si era posible depositarlas en otro sitio, a lo que él
nos dijo que no contaban con un sitio adecuado para depositarlas, ya que el
almacén estaba lleno, además se tenía ese problema debido a que ellos producen a
la semana entre 4 y 5 botes de residuos y el camión de la basura solo les acepta un
bote por semana, ya que están registrados como casa-habitación y no como
empresa. Por lo cual esta propuesta se quedó pendiente ya que no se pudieron
reubicar esas bolsas y se quedaron en el mismo sitio.

Se quedó igual ya que la propuesta no fue autorizada

3. Limpiar
Mantener limpio el área de trabajo ayudará a conservar en buenas condiciones, para
esto se debe definir qué es lo que se debe limpiar y la frecuencia del mismo,
determinando los responsables de tales actividades.
En este caso nosotros consideramos que todo lo que se tiene que limpiar
periódicamente incluyendo el piso, son todos los materiales y herramientas que
utiliza el encargado del área, esto se decidió ya que algunos de estos materiales
tenían polvo, lo que nos indicó a nosotros que no realizan la actividad de limpieza
muy frecuentemente.

4. Estandarizar
El objetivo de esta fase es mantener lo que se logró en las fases anteriores, para lo
cual es necesario crear un normativo para mantener el área en condiciones óptimas
de funcionamiento.
Para esto nosotros diseñamos un pequeño formato tipo “Chek-List” donde se
establece un procedimiento de revisión periódica, de que no se produzca suciedad y
que exista el ordenamiento; identificando causas de posibles problemas que no
fueran identificadas anteriormente.
Con esta estandarización se logra generar un aprendizaje, donde se descubre la
capacidad de hacer y obtener logros, además se asume la mejora continua.

Actividad a verificar Se está cumpliendo No se está compliendo

¿Las bolsas de las

prendas cuentan con su
etiqueta que identifica lo
que tiene adentro?

¿El área de trabajo está

limpia?

¿Los escudos están en el

recipiente
correspondiente?

¿Las etiquetas de plástico

se encuentran en su
recipiente?

¿Se respeta el orden en

que se colocaron las
prendas en el mueble?

¿El mueble permanece

en orden?

¿Las herramientas de
trabajo si están
clasificadas en papelería
y herramientas de corte?
 5. Sistematizar
Esta etapa es de vital importancia puesto que se refiere al compromiso,
responsabilidad, disposición y disciplina del personal para realizar las labores 5´S.
La autodisciplina y el sentido de responsabilidad del personal pueden fomentarse
mediante los siguientes pasos:
● Capacitar constantemente a los empleados sobre la importancia de las 5S.
● Guardar los materiales en las áreas indicadas después de utilizarlos.
● Realizar la limpieza después de cada jornada de trabajo.
● Discutir las decisiones que se van a tomar entre todos los empleados.
●

VERIFICAR
Monitorización: Comprobar periódicamente que se esté cumpliendo con las
propuestas señaladas en el área de trabajo, es decir que se mantenga el
cumplimiento de las 5’s en el mueble de escudos, etiquetas y DTF así como el uso
de las mesas necesarias para el acomodo y organización de los uniformes, también
mantener libre el espacio de la máquina que se ocupa para la costura.
Este proceso se llevará a cabo a través de visitas periódicas, de modo que las
visitas se realizarán 1 vez por semana, esto sin previo aviso a la empresa ya que es
necesario comprobar que este cumplimiento se esté llevando a cabo de manera
voluntaria.
Verificación: A través de una lista de verificación comprobaremos si se están
cumpliendo con los aspectos correspondientes en cuanto a:
● Clasificación de las etiquetas
● Clasificación de los escudos
● Clasificación de material DTF
● Orden en cajas de divisiones
● limpieza del mueble
● 2 mesas
● Herramientas de corte
● Material de papelería para el empaque
● Bolsas de plástico
● Hilos
● Orden
● Desinfectante
● Maquina de costura
ACTUAR

Búsqueda de la optimización

La creencia máxima de la filosofía Kaizen se basa en que debemos mejorar

constantemente para obtener buenos resultados. La ventaja que tenemos al utilizar
esta metodología es que al realizar pequeños cambios de forma gradual, es posible
lograr grandes cambios a largo plazo y a bajo costo.
Al aplicar Kaizen en el área de Costura y producto terminado, podemos esperar que
los resultados para el área, y la empresa en general sean:

● Mantener el área de trabajo con orden y limpieza

● Crear un hábito en el operario para poder mantener su área en orden de
manera fácil y eficaz
● Mejorar la productividad
● Tener y resguardar en el área únicamente elementos que pertenecen a la
misma
● Minimizar los errores en la producción
● Eliminar las ineficiencias o errores que puedan afectar el desempeño del
operario
● Generar una menor cantidad de desperdicios y merma
● Perfeccionar el proceso de bordado, colocación de escudos y etiquetado lo
cual, reducirá los costos y aumentará la calidad de los productos que ofrece
Felinus
● Lograr la satisfacción de los clientes
● Tener un área de trabajo agradable