DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL

a b c d e f g

Tabla 1 Datos dimensionales del Eje

Datos Valor [mm]

a (Polea) 30
b 20
c (Chumacera) 35
d 20
e (Fuerza) 140
f 20
g (Chumacera) 35
Sección Diametro
[mm]
a 22
b 24
c 26
d 28
e 30
f 28
g 26

Para el diseño del Eje se toma en cuenta el siguiente DCL donde se expresa todas las fuerzas
que estarán aplicadas sobre el eje, para lo cual se realizar un DCL en 3D tomando en cuenta
que la fuerza que se ocupara para fracturar el tocte contra la base se distribuiría por sus ejes.
 DCL EJE PRINCIPAL

Ty

Tz z
0
lo
Raz
A
Ray
l1

Fz
C
Fy
l2

Rbz
B
Rby

Donde:

Longitud Medida [mm]

0-A (l0) 50
A-C (l1) 125
C-B (l2) 125
La Fuerza que actúa para fracturar el tocte se divide por un ángulo entre las

Fuerza (F) = 4000 [N]

Angulo (θ ) =0-30°
Fz F cos (θ )
Fy F sen (θ )

Se procede a realizar la sumatoria de Fuerzas en todos los ejes:

∑ F x =0
Se realiza la sumatoria en el eje y

∑ F y =0
 F y + T y =R ay + R by (1)

∑ F z=0
F z −T z=R ay + Rby −Tz (2)
De la misma forma la sumatoria de momentos a través del punto A en el eje Y

∑ M yA=0
−Ty∗lo+ F y∗l 1−Rby∗( l 1+l2 ) =0(3)

La sumatoria de momentos a través del punto A en el eje Z

∑ M Az=0
−l 0∗Tz −F z∗l 1+ Rbz∗(l 1+l1 )=0(4)

Separando las ecuaciones, (1), (2), (3), (4), se obtienen las reacciones para realizar el los
diagramas de cortante y momento flector:

Cálculo de Rby

Fy∗l1−Ty∗lo
Rby =
(l1+l 2)
Cá lculo de Rbz

F z∗l1−l 0∗Tz
Rbz =
(l1+l 2)
Cálculo de Ray

Fy∗l1−Ty∗lo
Ray =F y +T y −
(l 1+l2)
Cálculo de Rbz

F z∗l 1−l 0∗Tz

Raz =F z−T z −
(l1+l 2)

Una vez obtenidos los datos necesarios se puede determinar el M. máx. con respecto del
punto crítico con los siguientes datos obtenidos del cálculo realizado de reacciones.

Datos Valor [N]

Ray 3036,003
Raz 1557,412
Rby 513,521
Rbz 1773,77
Para lo cual primero se desarrollan los diagramas de fuerzas cortantes y momento flector

Eje XY

Ty Ray Fy Rby

V)

1486,48

(+) B
O
A C
(-) (-)

-513,521
1549,52

M)

55.20

(+)
O A
C B
(-)

104,59

Eje XZ

Ty Ray Fy Rby

V)

1773.78
 B
O
A C
(-) (-)

132,91 (-)

1690.32

M)

(+)
O A C
B

-8,971 (-)

190.68

Diseño Estático:

Se calculan los momentos máximos resultantes en cada uno de los puntos para verificar cual es
el punto donde se debe realizar un análisis, para lo cual se usa la fórmula.

M máx =√ M y 2 + M z 2

Donde:

My= Momento máximo en cualquiera de los puntos del eje y [N.m]

Mz= Momento máximo en cualquiera de los puntos del eje y [N.m]

Se obtienen los siguientes resultados

Momentos Máximos
A 104,98 [N.m]
C 198,511 [N.m]

De aquí se determina que el punto donde se debe realizar un análisis es el punto C, donde se
encontraría las chumaceras.
Para continuar con punto en C se realiza el calculo de los esfuerzos máximos cortantes y
flexionantes, con las fórmulas usadas en ejes

32∗M
σ= 3
[MPa ]
π∗d
Donde:

σ = Esfuerzo Flexionante
M: Momento máximo

d = diámetro del eje

Y para el esfuerzo cortante máximo se usa la fórmula:

16∗T
τ= 3
[MPa ]
π∗d
Donde:

σ = Esfuerzo Flexionante
T: Torque máximo

d = diámetro del eje

Se obtienen los siguientes resultados.

Esfuerzo Valor
τ 92,11 [MPa]
σ 46,40 [MPa]

Una vez calculados los esfuerzos flexióname y cortante

Se puede empezar a realizar las iteraciones necesarias, se lo va a realizar variando el diámetro

buscando un factor de seguridad adecuado para el eje.

Cabe destacar que el proceso de diseño es un proceso iterativo para lo cual se va a realizar el
cálculo de un factor de seguridad en función de su diámetro usando las teorías de falla de
materiales dúctiles.

Se inicia calculando los esfuerzos σ 1, σ 2

Con la formula
 σ
σ 1, σ 2= ±
2 √( )
σ 2
2
+3∗( τ )2

Donde:

τ =Esfuerzo Cortante
σ = Esfuerzo Flexionante.
Los esfuerzos de Von Misses se usan para determinar un criterio para realizar el calculo de un
primer factor de seguridad estático.

Se obtienen los siguientes resultados:

Esfuerzo Valor
σ1 107,178 [MPa]
σ2 -15,067 [MPa]

En base a estos esfuerzos σ 1, σ 2, se puede usar para el cálculo de un esfuerzo resultante

máximo y poder usar la teoría de la energía de la distorsión con el cálculo del esfuerzo de Von
Missesσ ' , para lo cual se usa la siguiente ecuación.
'
σ =√ ¿ ¿
Donde:
'
σ = Esfuerzo de Von Misses
Con lo cual se obtiene un valor de
'
σ =115,45 [MPa]
Entonces para el cálculo del factor de seguridad estático se usa la formula, para la Energía de la
Distorsión.

Sy
n s= '
σ
Donde:

ns=Factor de seguridad estático

Sy : Esfuerzo de Fluencia del Material.

'
σ = Esfuerzo de Von Misses
Reemplazando los datos se obtiene un factor estático de 4,071 el cual estaría
sobredimensionado, sin embargo, se lo deja para continuar con el diseño dinámico.

Para lo cual se sigue el siguiente proceso.

Diseño a Fatiga

Se determina la Resistencia a la fatiga con la fórmula:

'
Se=S e ∗Ka∗Kb∗Kc∗Kd∗Ke∗Kf
Donde:

Se’=Limite de la resistencia a la fatiga teórico.

Ka= factor de modificación de la condición superficial

Kb= factor de modificación del tamaño

Kc=factor de modificación de la carga

Kd= factor de modificación de la temperatura

Ke= factor de confiabilidad

Kf=factor de modificación de efectos varios

Se va a tomar en cuenta para el cálculo el acero AISI 4340, que es el acero recomendado para
ejes, que cuenta con las propiedades:

Sut= 745 MPa

Sy= 470 MPa

De acuerdo a Norton, pág. (260).

Se usa la fórmula:
'
S e =0.5∗Sut
Reemplazando:
'
S e =0.5∗745 MPa
'
S e =372.5 MPa
Luego se Calculan los valores de cada uno de los factores de confiabilidad:
b
Ka=a∗Sut
Donde a y b son factores de Marín del acabado superficial seleccionados para el caso del eje se
escoge un trabajado en frio, de acuerdo a su fabricación, tomados del libro de Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley 8va Edición, Tabla 6.2

a=4.51

b=-0.265

Reemplazando se obtiene:
−0.265
Ka=4.51∗Sut

Ka=0.7817
El factor Kb, se determina de acuerdo a la fórmula:
−0.265
Ka=4.51∗Sut
Para el factor de tamaño Kb se toma en cuenta la formula.
−0.107
k b=1.24∗d
Donde.

d: se toma el diámetro de la sección más crítica, en este caso el diámetro que se toma en
cuenta es d 26 [mm].

Al reemplazar los datos necesarios se obtiene un valor:

k b=0 , 87 5

El factor de modificación de carga Kc se determina a través de la Figura 6.26 del libro de Diseño
en Ingeniería Mecánica de Shigley 8va Edición, pagina 282, donde se puede seleccionar un
facto Kc de 1 ya que el eje se encuentra sometido a cargas combinadas de flexión y torsión.

Por tanto.

k c =¿1

No se tiene definido una temperatura de trabajo por lo cual se toma que va a trabajar a
temperatura ambiente con un Kd= 1

k d=¿ 1

Por un criterio propio se prevee una confiabilidad del 99% en para el diseño del eje por lo cual
se toma de la Tabla 6.5 del libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley 8va Edición, el
factor de confiabilidad del 99%.

k e=¿0.814

Una vez obtenidos todos los factores se puede determinar un límite de resistencia a la fatiga
Se, reemplazando todos los datos en la formula.
'
Se=S e ∗Ka∗Kb∗Kc∗Kd∗Ke∗Kf
Se obtiene:

Se=372.5∗0.7817∗0 ,87 5∗1∗1∗0.814

Se=207.40[ MPa]
Previo a realizar este calculo se debe considerar los cambios de sección, para lo cual se toma
en consideración los factores de concentración de esfuerzos y sensibilidad a la muesca, tanto
para flexión como para torsión para lo cual se toma en cuenta las siguientes formulas.

K f =1+q ( k t −1 )

k fs =1+q ( k ts −1 )

Donde.
k fs =¿Es el factor de concentración de esfuerzo a fatiga

K f =¿ Es el factor de concentración de esfuerzo a torsión

k t = factor de sensibilidad a fatiga

k ts=¿ factor de sensibilidad a torsión

Los factores Kt y Ks fueron determinados a través de las figuras de las tablas A15 y A16 del
libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley 8va Edición, en la sección de Tablas.

Con los datos.

Datos para buscar Kt,Kts

r 2 [mm]
D 28 [mm]
d 26 [mm]
Se obtuvieron los siguientes factores

k t=1.55

k ts=1.2

Para determinar el valor de q se dirige a la figura 6.20 del libro de Diseño en Ingeniería
Mecánica de Shigley 8va Edición, con el Sut=780 MPa, y r=2[mm]

Obteniéndose un q= 0.75

Una vez obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo se reemplaza en las fórmulas
todos los datos y se obtiene:

factores de concentración de
esfuerzo
Kt 1,55
Kts 1,2

Una vez obtenido el Limite de resistencia a la fatiga y los factores de concentración de

esfuerzos se procede con el cálculo de los esfuerzos Alterno y medio, tomando cuenta que el
mínimo esfuerzo es cero y de igual manera el torque por la forma de funcionamiento de las
aletas.

σ max −σ min τ max −τ min

σ a= y τ a=
2 2

Donde:

σ a= Esfuerzo flexionante Alternante.

σ m=¿ Esfuerzo flexionante medio.

τ a=¿ Esfuerzo cortante Alternante.

τ m=¿ Esfuerzo cortante medio.

σ max + σ min τ max + τ min

σ m= ; τm=
2 2
Tomando en cuenta que ambos esfuerzos tanto el medio como el alternante son cero se
obtiene que el esfuerzo con la siguientes formulas:

σ max
σ a=σ m=
2
τ max
τ a=τ m= Donde:
2
σ a= Esfuerzo flexionante Alternante.

σ m=¿ Esfuerzo flexionante medio.

τ a=¿ Esfuerzo cortante Alternante.

τ m=¿ Esfuerzo cortante medio.

Se remplazan en las fórmulas los valores necesarios y se obtienen los siguientes esfuerzos

Una vez obtenidos estos valores se calculan los esfuerzos, se combinan con el criterio de
esfuerzos de Von Misses para obtener esfuerzos equivalentes para lo cual se usa la fórmula:

√ 2
σ a ' =σ m '= ( Kf ∗σ a ) +3∗( τ a )
2

Donde

σ a ' = Esfuerzo Alternante equivalente

σ m ' =¿ Esfuerzo medio equivalente

Una vez reemplazados los valores se obtienen los siguientes valores:

' '
σ a=σ m=¿86.14 [MPa]
Con estos valores se puede determinar el factor de seguridad que tiene el eje diseñado, en su
sección más crítica, para este cálculo se toma como referencia el criterio de Goodman
modificado:
' '
1 σ a σm
= +
nf Se Sut

Donde:

nf=Factor de seguridad.

Se = Límite de resistencia a la fatiga

Sut = Resistencia ultima a la tensión
σ a ' = Esfuerzo Alternante equivalente

σ m ' =¿ Esfuerzo medio equivalente

Reemplazando lo valores previamente calculados se obtiene un fator de seguridad.

n f =¿ 1.88

El cual esa dentro de los valores recomendados para el caso de diseño a fatiga, por lo cual se
usa ese diseño para su construcción.

Cabe destacar que para el cálculo de este eje se realizaron varias iteraciones, y se tomó en
cuenta las condiciones en las cuales el eje sufría las condiciones más críticas.

Con los valores calculados de esfuerzos para fatiga se puede determinar una vida útil con la
ecuación.

( )
' 1
σa b
N=
a

Donde:

N= número de ciclos

Donde a esta definida por la ecuación

2
( f ∗S ut )
a=
Se
Y b se define por la ecuación.

b=
−1
3
log
Se(
f∗Sut
)
El coeficiente para disminuir la resistencia a la fatiga para el caso del Sut del acero A36 este
valor se encuentra por debajo de los limites que dicta la tabla por lo que se debe usar un facto
f de 0.9.

Reemplazando los valores conocidos se obtiene,

a 1843,56 [MPa]
b -0,15814
N 258,74millones de ciclos

Para complementar el cálculo se realiza un análisis de la vida útil en horas de trabajo para lo
cual se toma en cuenta la siguiente conversión:

Ciclos
∗1h
Rev
htrabajo =
60 min
Tomando en cuenta va a dar 20 rpm se calcula una vida de:
6
25 8. 74 x 10
htrabajo = =215612 h
20∗60