Capítulo 2
Sensores y Actuadores
Los sensores y actuadores son una parte imprescindible de cualquier sistema industrial de control auto-
matizado. De hecho, representan el nivel de campo de la pirámide de la automatización. Los sensores
son los sentidos del sistema de control: le proporcionan información sobre lo que está ocurriendo. Los
actuadores son las manos del sistema de control: le permiten modificar lo que ocurre en la planta.
Figura 2.1: Diagrama de bloques de un sistema de control
Para realizar las tareas de control de un proceso industrial, los sensores nos permiten conocer el valor
de las variables físicas adecuadas que participan en el proceso y convertirlas en señales eléctricas. En
base a estas señales, el programa de control debe marcar las directrices de actuación sobre las máquinas
y elementos que intervienen en el proceso. Para llevar a cabo las acciones oportunas, los actuadores se
encargan de convertir las señales eléctricas de control en otro tipo de señales o en señales eléctricas de
mayor potencia.
Los actuadores (también llamados accionadores) constituyen la interfaz entre las señales de control del
dispositivo de control (por ejemplo, del autómata) y el mismo proceso industrial. Podemos distinguir
tres tipos de actuadores según la fuente de energía con la que trabajan: eléctricos, neumáticos (aire) e
hidráulicos (aceite).
2.1 Sensores industriales
Para poder controlar automáticamente un proceso de fabricación es necesario disponer de información
sobre el estado del proceso. Esto se puede hacer midiendo diferentes magnitudes físicas que intervienen en
el mismo. Pese a poder recibir diferentes nombres (detector, transductor, sonda), el sensor es el nombre
más utilizado en control de autómatas para referirse al dispositivo que mide una magnitud física. En
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general estas magnitudes físicas no tienen por qué ser eléctricas, por lo que se utilizan transductores para
convertir a señales eléctricas (Fig. 2.2.
Figura 2.2: Transductor
Un transductor convierte una señal no eléctrica en eléctrica, en la cual alguno de sus parámetros (nivel
de tensión, corriente, frecuencia) contiene información sobre la magnitud medida. Puesto que es necesario
acoplar la salida de este dispositivo transductor al sistema de control, puede ser necesario efectuar filtrado
y amplificación de la señal eléctrica en el llamado circuito acondicionador o de acondicionamiento.
2.1.1 Características de los sensores
A continuación, se presentan algunas características que definen el comportamiento de los sensores. En
las siguientes definiciones, se utiliza la variable X para referirse al objeto físico que se quiere medir (por
ejemplo, la temperatura a la que se encuentra una habitación), y la variable Y para referirse a la medida
realizada por el sensor (la temperatura medida por el sensor térmico utilizado).
Según el régimen de funcionamiento del sensor distinguimos dos conjuntos de características: estáticas
(cuando se tiene un régimen permanente en la variable a medir o ésta varía de forma lenta) y dinámicas
(relativas a un régimen transitorio de la variable a medir).
Características Estáticas:
• Campo de medida: rango de valores del objeto físico (X) que puede medir el sensor.
• Sensibilidad: ratio dY/dX
• Resolución: mínimo cambio de X detectable en Y
• Umbral: mínimo valor de X con salida no nula en Y
• Precisión: error de medida máximo esperado (si el sensor es preciso, el error relativo entre varias
medidas es pequeño)
• Exactitud: diferencia entre el valor real X y el valor medido Y (si el sensor es exacto, la medida
de Y estará en un entorno cercano al valor real de X)
• Repetitibilidad: máxima desviación entre valores de salida obtenidos al medir varias veces la
misma entrada con el mismo sensor y en idénticas condiciones ambientales.
• Linealidad: Proporcionalidad entre X e Y
• Histéresis: Diferentes valores de Y para un mismo X en función de la evolución de X (ascendente
o descendente)
Es frecuente confundir precisión y exactitud. En la Fig. 2.3 se puede apreciar la diferencia.
Características dinámicas:
• Velocidad de respuesta (tiempo de subida / de retardo): capacidad para que la señal de salida
siga a la señal de entrada sin retraso.
• Respuesta en frecuencia: capacidad del sensor para seguir las variaciones de la señal de entrada
a medida que aumenta la frecuencia.
2.2 Actuadores eléctricos
2.2.1 Relé
Se trata de un dispositivo electromagnético que consiste en un interruptor automático controlado por
un circuito eléctrico, en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se actúa sobre uno o varios
contactos (Fig. 2.12). Cuando la señal de mando excita al electroimán, se hace pasar corriente por la
bobina, se produce un campo magnético que interacciona con uno o varios contactos provocando el cierre
o apertura de los mismos, lo que permite abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Esto
permite controlar un circuito de salida de mayor potencia (circuito de fuerza) que el circuito estimulador
(circuito de control) que solo necesita una pequeña fuente de tensión para activar el relé.
2.2.2 Contactores
Este dispositivo electromecánico tiene por objetivo establecer o interrumpir el paso de corriente contro-
lándolo a distancia. Constructivamente son similares a los relés, aunque difieren en su aplicación, ya que
los contactores se utilizan como interruptores electromagnéticos en la conexión y desconexión de circuitos
de elevada tensión y potencia, y los relés manejan corrientes de poco valor.
Los contactores se usan en combinación con los relés, de manera que un relé puede activar y desactivar
varios contactores, encargándose cada contactor de abrir y cerrar un circuito eléctrico. Por ejemplo, para
alimentar un motor trifásico.
2.2.5 Motores eléctricos
Los motores convierten energía eléctrica en mecánica para realizar un trabajo (se altera el estado de
movimiento de un cuerpo) por medio de acción de campos magnéticos variables.
Las características generales de un motor son:
• Rendimiento (𝜂): es el cociente entre la potencia útil que generan y la potencia absorbida, mide
la capacidad que tiene el motor para convertir la energía eléctrica en energía mecánica.
• Velocidad nominal (n): el número de revoluciones por minuto (rpm o RPM) a las que gira el
motor.
• Potencia (P): es el trabajo (fuerza aplicada a lo largo de una distancia) que el motor es capaz
de realizar en la unidad de tiempo a una determinada velocidad de giro. Se mide normalmente en
caballos de vapor (CV), siendo 1 CV igual a 736 vatios.
• Par motor (M): es el momento de fuerza (producto vectorial del vector de posición del punto de
aplicación de la fuerza y el vector fuerza que actúa sobre el eje del motor) y determina su giro. Se
mide Newton-metro (N·m).
2.2.5.3 Motor paso a paso
El motor paso a paso (Stepper) es un dispositivo electromecánico que convierte una serie de impulsos
eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo que significa que es capaz de girar una cantidad de
grados (paso o medio paso) dependiendo de sus entradas de control. Este motor presenta las ventajas de
tener precisión y repetitividad en cuanto al posicionamiento. Entre sus principales aplicaciones destacan
las CNC, impresoras 3D, etc.
2.2.5.6 Servomotores
Un servomotor es un motor que utiliza retroalimentación de posición para controlar su movimiento y
posición final. La entrada a su control es una señal (ya sea analógica o digital) que representa la posición
ordenada para el eje de salida.
El motor está emparejado con algún tipo de codificador de posición para proporcionar retroalimentación
de posición y velocidad. En el caso más simple, solo se mide la posición. La posición medida de la salida se
compara con la posición del comando, la entrada externa al controlador. Si la posición de salida difiere de
la requerida, se genera una señal de error que luego hace que el motor gire en cualquier dirección, según
sea necesario para llevar el eje de salida a la posición adecuada. A medida que se acercan las posiciones,
la señal de error se reduce a cero y el motor se detiene.
2.3 Actuadores neumáticos
El principal motivo por el que la tecnología neumática está tan extendida en los sistemas industriales es
por la facilidad y bajo precio que requiere la instalación una vez existe la línea de alimentación de aire
comprimido. Las características más importantes de la tecnología son:
• Permite transportar y almacenar fácilmente la potencia mecánica.
• No necesita circuito de retorno ya que la salida puede expulsarse al aire directamente
• Es limpio y no contamina
• No es muy sensible a la temperatura y es antideflagrante
• La fuerza que es capaz de desarrollar es limitada (depende de la presión y el caudal entre otras
cosas)
• El hecho de que el fluido sea comprensible limita la calidad de los movimientos realizables
2.3.1 Conceptos físicos básicos
El fluido de trabajo es básicamente aire (Nitrógeno, Oxígeno y otros gases) comprimido (presión superior
a presión atmosférica) por la reducción de volumen del aire mediante un compresor. Cuando el aire se
comprime almacena energía. Cuando se libera el aire comprimido, se utiliza para realizar trabajo en el
recipiente a ocupar.
La relación entre volumen y presión viene dada por la ley de los gases perfectos: 𝑝𝑉 = 𝑛𝑅𝑇 , siendo:
• p: presión absoluta
• V: volumen
• n: número de moles
• R: constante universal de los gases ideales
• T: temperatura absoluta
De aquí se obtiene que, a temperatura constante, el producto 𝑃 𝑉 también lo es.
Presión es la fuerza que se ejerce por unidad de superficie, y se distingue:
• La presión absoluta es la presión de un punto con referencia al vacío o cero perfecto.
• La presión atmosférica (100KPa a nivel del mar) es la presión ejercida por el aire que rodea la tierra.
Se mide con barómetro.
• La presión relativa es la diferencia entre absoluta y atmosférica. Se mide con manómetro. Esta
presión se utiliza en hidráulica y neumática.
La presión que miden los manómetros es la relativa. En el sistema internacional, la unidad de presión es
el Pascal (1 N/m2 ). Sin embargo, al ser un valor muy pequeño, se utiliza el bar (105 N/m2 ). El bar es
muy parecido a la atmósfera (atm), aunque no exactamente igual.
Uno de los parámetros más importantes desde el punto de vista de diseño del circuito neumático es la po-
tencia que es capaz de desarrollar. La potencia depende directamente de la fuerza, la cual es proporcional
a la diferencia de presión entre aire del circuito y el atmosférico:
𝑃 =𝐹 ⋅𝑣=𝑝⋅𝑄
𝑑 𝑊
𝐹 ⋅𝑣 =𝐹 ⋅ =
𝑡 𝑡
𝑉 𝐴⋅𝑑
𝑄= = =𝐴⋅𝑣
𝑡 𝑡
siendo:
• P: potencia
• p: presión
• F: fuerza
• Q: caudal de aire
• v: velocidad
• W: trabajo
• A: sección
• V: volumen
• t: tiempo
