SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL 9% DE NIQUEL

ACEROS PARA USO CRIOGENICO

CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1. ANTECEDENTES

Las propiedades mecánicas como la tenacidad o la resistencia al impacto

resultan muy sensibles a las temperaturas bajas, habiendo sido muy normal
hasta hace poco que muchas estructuras de acero hayan sido puestas en
servicio a bajas temperaturas se encontraran con un alto grado de fragilización.
Este fenómeno empezó a mostrarse de forma patente durante los años
cuarenta del siglo pasado, coincidiendo con la segunda guerra mundial, cuando
comenzaron a producirse grandes buques de acero soldado los cuales
llegaban, en algunos casos, a seccionarse en dos partes por efecto de
fenómenos de fragilización en su casco de acero. La pérdida de ductilidad, o
fragilización del acero, en estas construcciones resultaba, además,
promocionada por la continuidad estructural que proporciona la soldadura,
debido a que éste tipo de unión contribuía a que las grietas producidas en las
zonas frágiles, con alta concentración de esfuerzos, pudiesen avanzar de forma
continua por toda la estructura llegando a producirse la rotura catastrófica.
También que los materiales, generalmente, eran ensayados con todo rigor a
temperatura ambiente y, sin embargo, esos 15 ó 20 grados de diferencia entre
la temperatura de ensayo y la de servicio eran muchas veces la causa de la
catástrofe.

1
En la actualidad ya no seria compresible que se pudiese dar este tipo de
situaciones, pues a pesar de lo que se ha avanzado en el campo de la
mecánica de la fractura, los procesos de fragilizacion y propagación de la
fractura , y que aun sigue siendo menos conocida la influencia tan fuerte que
tiene la temperatura como variable termodinámica en escalas tan bajas , los
códigos de diseño que se aplican hoy en día a estas estructuras , requieren
que tanto los materiales bases como las soldaduras sean ensayadas como
mínimo a la temperatura mínima de servicio , o si no algunos grados por debajo
para evitar estos tipos de situaciones.

2. PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA

En las plantas de licuefacción de gas natural (GN) se emplean tanques de

pared doble, para el almacenamiento de gases licuados. Estos tanques deben
ser capaces de soportar temperaturas de – 163ºC y presiones casi a la
atmosférica, para mantener el gas natural en estado liquido.

Como sabemos todas las estructuras de acero que son puestas a servicio a
bajas temperaturas se encuentran sometidas a un alto grado de fragilización.

El Acero ASTM A553 tipo I, es el material que se selecciona por ser el más
idóneo para estas condiciones requeridas y que se justificaran en el presente
estudio.

Por tal razón se tiene que elaborar un procedimiento de soldadura, que

permita evaluarse bajo las normas de fabricaciones para servicios criogénicos
(API 620) que cumpla con las condiciones de trabajo mencionadas.

2
3. OBJETIVOS

Los objetivos planteados en el presente trabajo son:

3.1 . Objetivos Generales:

Elaborar un procedimiento de soldadura bajo las normas de fabricación

para servicios criogénicos (API 620), que garantice la soldabilidad del
acero ASTM A553 tipo I y pueda ser utilizado en los procesos de
fabricación y de reparación de tanques de almacenamiento de GNL.

3.2 . Objetivos Específicos :

- Comprobar que el aceros ASTM A553 tipo I, cumplan con los requisitos
de ensayos mecánicos de máxima resistencia al esfuerzo y tenacidad
según los criterios para calificación de procedimiento de las normas API
620 y ASME IX.

- Seleccionar un proceso de soldadura que permita soldar en campo,

reparaciones y en diversas posiciones (como 1G, 2G y 3G)

- Seleccionar un material de aporte apropiados para soldar el acero ASTM

A553 tipo I, Además de comprobar que tenga buena constante de
expansión térmica.

- Seleccionar la energía neta de aporte al proceso de soldadura que

permita conseguir buenas propiedades mecánicas y tenacidad en la ZAC o
ZAT.

3
4. IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACION

El incremento en los requerimientos de energía de hoy en día hace que el

consumo de los combustibles se incremente del mismo modo. Asimismo, existe
un mayor interés en el uso del gas, especialmente el gas natural como fuente
de energía. El gas natural es más eficientemente almacenado y transportado
en fase liquida, lo cual supone llevar el material a temperaturas por debajo de
-163°C. Para este propósito se requiere de materiales que sean económicos y
a la vez adecuados a bajas temperaturas.

Los Aceros al 9% níquel han sido desarrollados para lograr las propiedades
mecánicas requeridas; su buena tenacidad y resistencia al impacto a bajas
temperaturas lo hacen idóneo para este propósito. Por tal motivo en este
trabajo busca elaborar un procedimiento de soldadura que garantice la
utilización del acero ASTM A553 tipo I.

5. JUSTIFICACION

Las justificaciones por la cual se realiza el presente trabajo son:

5.1 . Justificación Técnica:

Para temperaturas de trabajo de -196°C, la selección del material base se

basa en la resistencia del metal a la tracción y de su tenacidad. Los aceros
ASTM A553 tipo I con una adición del 9% níquel, ofrecen las mejores
propiedades de esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo y tenacidad que los
aceros inoxidables y otros. Como se aprecia en la Figura 1.

4
Figura 1. Propiedades mecánicas de aceros empleados en aplicaciones criogénicas

5.2 . Justificación Económica:

El incremento en los requerimientos de energía de hoy en día hace que

el consumo de los combustibles se incremente del mismo modo. Asimismo,
existe un mayor interés en el uso del gas, especialmente el gas natural
como fuente de energía. El gas natural es más eficientemente almacenado
y transportado en fase liquida, lo cual supone llevar el material a
temperaturas por debajo de -163°C. Para este propósito se requiere de
materiales que sean económicos y a la vez adecuados a bajas
temperaturas. El aceros al 9% níquel han sido desarrollados para lograr las
propiedades mecánicas requeridas de buena tenacidad y resistencia al
impacto a bajas temperaturas por lo que es el mas idóneo para estas
aplicaciones.

5
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

1. ACEROS PARA SERVICIOS CRIOGENICOS

La propiedad más crítica de los aceros para aplicaciones criogénicas es su

tenacidad. El comportamiento mecánico de un material depende fuertemente
de la temperatura y los materiales de microestructura ferríticos presentan un
cambio en su comportamiento mecánico cuando son expuestos a bajas
temperaturas; esto se manifiesta por una reducción en la tenacidad o la
resistencia al impacto del acero, caracterizada por un cambio de un
comportamiento dúctil a frágil cuando la temperatura decrece por debajo de la
temperatura critica de transición. Esta temperatura no se puede apreciar en
todos los materiales dependiendo de su estructura cristalina; para el caso de
los aceros. Dicha temperatura se presenta en los aceros de microestructura
ferríticos mientras que no se aprecia en los de microestructura austeníticos.

En presente estudio nos vamos a enfocarnos al estudio de los acero al 9%

níquel que ha sido desarrollado para tener una buena tenacidad o resistencia al

6
impacto para evitar la propagación de grietas, buena ductilidad y resistencia la
tracción.

1.1 . Utilización de los aceros para servicios criogénicos

El uso de los aceros para servicios criogénicos comienzan desde los 0ºC
hasta – 270ºC, los aceros al 9% níquel su utilización comienza a
temperaturas de servicios inferiores a -104ºC.

Se muestra una tabla de temperaturas de licuación de los gases

industriales mas comunes junto con los aceros al Ni empleados.

Temperatura Tipo de Acero

Gas
de Licuación 3-1/2% Ni 5% Ni 9% Ni
Propano - 43ºC x
Propileno - 48ºC x
Sulfuro de
Carbono - 50ºC x
Sulfuro de
hidrogeno - 60ºC x
Dióxido de
carbono - 78ºC x x
Acetileno - 84ºC x x
Etano - 89ºC x x
Etileno - 104ºC x
Kriptón - 151ºC x
Metano - 163ºC x
Oxigeno - 183ºC x
Argón - 186ºC x
Nitrógeno - 196ºC x
Gas natural Ver nota x x
Nota: La temperatura es variable según el grado de pureza en metano

Tabla 1. Fuente: Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994 – Autor: Manuel Reina

1.2 . Criterio de selección de los para servicios criogénicos

Los aceros para servicios criogénicos deben tener una temperatura de

transición inferior a la temperatura de servicio.

7
 Los aceros de grano fino al Níquel con 1% al 9%, presentan un rango de
temperatura de transición de 50% hasta – 200 º C. Para temperaturas por
debajo de -196°C la selección cambia a aceros inoxidables de
microestructura austeníticos o aluminio.
2. FACTORES QUE AFECTAN LA TENACIDAD AL IMPACTO DE LOS
ACEROS CRIOGENICOS

Los principales factores que afectan la temperatura de transición y la cantidad

de energía absorbida en el impacto en los aceros, se indican a continuación:

2.1 . Influencia de los principales elementos de aleación

Se describirá como contribuye los elementos de aleación que comúnmente

se emplea en la fabricación de aceros al comportamiento mecánico, así
como los elementos residuales que pueden resultar beneficiosos como
perjudiciales.

2.1.1. Efecto del contenido de carbono

Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del

acero; al aumentar el porcentaje de carbono, mejora la resistencia
mecánica, la Templabilidad y disminuye la ductilidad

En los aceros de microestructura ferríticos, el carbono afecta la

energía de impacto; es sabido que a medida que el contenido del
carbono se incrementa, la energía de impacto baja debido a la mayor
formación de perlita y la temperatura de transición incrementa como se
observa en la figura 2. Altos aumentos de carbono pueden provocar la
formación de microestructura martensita durante el enfriamiento de la
soldadura (en al ZAC).

8
 Figura 2. Efecto del contenido de carbono en la tenacidad del acero.

2.1.2. Efecto del contenido de fosforo

El fosforo tiene un efecto similar (reducción de la energía de fractura

de la región de comportamiento dúctil) de además de aumentar al
temperatura de transición en torno a 7°C por cada 0.01% de fosforo.

El fosforo también contribuye de forma muy acusada a potenciar la

fragilidad del revenido en algunos aceros de baja aleación.

2.1.3. Efecto del contenido de azufre

Los efectos del azufre en los valores de tenacidad de los aceros esta
directamente relacionado con el proceso de desoxidación que le haya
sido aplicada. Un contenido que no sobrepasa las 40 milésimas tiene un
efecto inapreciable en la tenacidad de los aceros efervescentes,
semicalmados y calmados al silicio. Sin embargo, en los aceros
doblemente calmados al Si-Al, Cualquier reducción del contenido en
azufre se traduce en un incremento apreciable de la energía absorbida

9
en la zona dúctil, con efectos inapreciable en la zona frágil y temperatura
de transición.
Al aumentar el contenido de azufre aumenta igualmente la fracción de
las inclusiones MnS, que facilitan el mecanismo de la fractura dúctil.

Figura 3. Efecto del contenido de azufre en la tenacidad del acero.

2.1.4. Efecto del contenido de silicio

Empleado en cantidades comprendidas entres 0.15% y 0.30% como

desoxidante actúa de forma positiva bajando la temperatura de transición
y elevando la energía absorbida. En comparación con los efervescentes
y semicalmados, los aceros calmados al silicio son mucho más limpios y
poseen una textura de grano ferritico muy uniforme. Aunque estos
efectos pueden ser imputables mas a los procesos de desoxidación que
al propio silicio. La temperatura de transición sube a partir de contenidos
de 0.06%

2.1.5. Efecto del contenido de nitrógeno

Este elemento por si solo actúa de forma negativa, descendiendo los

valores de tenacidad y elevando la temperatura de transición. Sin
embargo, la mayoría de los aceros nitrogenados están desoxidados con

10
 silicio y aluminio combinándose ambos con el nitrógeno. El nitruro de
aluminio que se forma en al desoxidación sirve además, para estabilizar
el grano fino y por tanto mejorar los valores de tenacidad de estos
aceros.

2.1.6. Efecto del contenido de Manganeso

El manganeso puede bajar sustancialmente la temperatura de

transición de los aceros de bajo contenido en carbono, mientras que su
efecto puede ser menos beneficioso en los aceros de mayor contenido
de carbono. El aumento de manganeso en un acero normalizado de
contenido de carbono de medio, produce una bajada en la temperatura
de transición que posiblemente sea asignado a que el manganeso
adicional reduce el espaciado entre placas de la perlita. En aceros al
manganeso, bonificado y revenidos, el efecto resulta contrario. El
manganeso, además puede hacer al acero susceptible a la fragilizacion
por revenido y puede causar también durante el enfriamiento por
normalizado la formación de la frágil microestructura bainita superior en
lugar de la perlita fina. En aceros con bajo %C mejora la tenacidad hasta
un 2%Mn.

Figura 4. Variación de la energía de impacto para diferentes cantidades de Manganeso

11
 2.1.7. Efecto del contenido de aluminio

El efecto del aluminio en la tenacidad de los aceros de contenido

medio en carbono se presenta cuando los contenidos superan el
necesario para la formación de nitruros de aluminio 0.075%, los valores
de tenacidad disminuyen según se muestra en la figura 5.

Figura 5. Variación de la energía de impacto para diferentes cantidades de aluminio

2.1.8. Efecto del contenido de níquel

El níquel mejora la tenacidad del acero a bajas temperaturas,

reduciendo la temperatura de transición, desapareciendo la temperatura
de transición dúctil-frágil como se observa en la figura 6.
Además de afectar las propiedades mecánicas del acero, el níquel
impacta la transformación de la microestructura austenita a productos
típicos de baja temperatura, de microestructura ferrita, bainita y
martensita. El níquel no solo demora la transformación de la
microestructura austenita, sino que aumenta la templabilidad del acero.
La Figura 7, muestra la curva de enfriamiento continuo (CCT), y el efecto
de la adición de 9% de níquel que mejora la templabilidad, dado que
reduce la velocidad crítica de enfriamiento, durante los tratamientos

12
térmicos para producir la microestructura martensita. Se observa también
que el níquel reduce las temperaturas, de inicio y final, de la
transformación de la microestructura martensita, pudiendo de esta
manera obtener microestructura austenita retenida después del
enfriamiento, lo que contribuye a mejorar la tenacidad de estos aceros
criogénicos.

Figura 6. Variación de la energía de impacto para diferentes cantidades de níquel.

Figura 7. Curva CCC.

13
 2.1.9. Efecto del contenido de cromo

Eleva ligeramente la temperatura de transición. En los aceros cuyos

contenidos en cromo superar los 0.9% resulta muy difícil desarrollar las
microestructuras y las propiedades mecánicas de los aceros al carbono
no aleados; por lo tanto, los valores de tenacidad no son comparables.
Las adiciones de cromo son generalmente para elevar la templabilidad y
poder obtener microestructura martensitica de mayor energía de impacto
en zona dúctil. Los aceros al cromo de contenido medio de carbono son,
sin embargo susceptibles de fragilizacion cuando se templan para
producir microestructura martensitica y luego son sometidos a un
revenido entre 375 y 575 ºC.

2.1.10. Efecto del contenido de molibdeno

En contenidos alrededor del 0.4%, su comportamiento, aumenta la

templabilidad y eleva ligeramente la temperatura de transición, es similar
al cromo. En contenidos del 0.5% al 1%, el molibdeno reduce la
susceptibilidad a la fragilizacion por revenido, si bien su efecto
beneficioso solo es eficaz en periodos de revenido cortos dentro del
mencionado rango. Este fenómeno se asocia a que el molibdeno no
elimina la fragilizacion del revenido, sino que la retrasa como ha sido
demostrado en experimentos mediante revenidos largos.

2.1.11. Efecto del contenido de boro

La adición de boro es beneficiosa para el aumento de la tenacidad sin

bajar la resistencia en los grados de aceros bajos en carbono. Sin
embargo esta propiedad solo es aplicable en aceros bonificados, pues
en los aceros normalizados, o en estado bruto de laminación, este
elemento produce efectos contrarios.

14
 2.1.12. Efecto del contenido de cobre

En los aceros que no han sido sometidos a procesos de

endurecimiento por precipitación, la adición de cobre puede mejorar
ligeramente la tenacidad a baja temperatura. Por el contrario, en los
aceros aleados con cobre y sometidos a tratamiento de envejecimiento,
el efecto de este elemento se considera perjudicial en lo relativo a la
tenacidad.

2.1.13. Efecto de los elementos intersticiales

El efecto de los elementos intersticiales, como son el carbono,

oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, tienden a bajar la tenacidad de los
aceros, como queda evidenciado en la figura 8. La presencia del oxígeno
está normalmente determinada por el proceso de desoxidación que sea
aplicable, resultando que los aceros efervescentes poseen una
temperatura de transición más alta que los calmados.
El hidrógeno también reduce la tenacidad de los aceros ligeramente,
si bien este efecto negativo resulta más patente en condiciones de
aplicación de cargas bien estáticas o muy lentas.

Figura 8. Variación de la energía de impacto por efecto de los elementos intersticiales

15
 2.1.14. Efecto del tamaño de grano

La temperatura de transición de los aceros ferríticos-perlíticos

disminuye linealmente con la inversa de la raíz cuadrada del tamaño de
grano como se observa en la figura 9, siendo este uno de los medios
mas efectivos para obtener aceros de alta tenacidad a baja temperatura
(aceros microaleados) dado que, además, al disminuir su tamaño de
grano, se incrementa su limite elástico y resistencia mecánica.

Una microestructura de tamaño de grano pequeño presenta muchas

juntas de grano que actúan como barreras a la progresión de la grieta de
un mecanismo de rotura frágil.

Cuando un acero se calienta por encima de la temperatura Ac1, el

grano va creciendo de forma continua con el tiempo y la temperatura;
cuanto mas alta es esta, mayor crecimiento pues su cinética obedece a
una ley exponencial.

Las propiedades mecánicas como resistencia, tenacidad y ductilidad de

los materiales de grano grueso, no son solamente perjudiciales por el
tamaño de este, sino que a este efecto hay, además que añadirle el
fenómeno de precipitación en el borde del grano. Normalmente los
efectos de crecimiento de grano por permanencia del material a altas
temperaturas, si no ha llegado a situación de fusión incipientes, son
posibles de neutralizar regenerando el grano fino mediante un
tratamiento de normalizado.

16
 ´
Figura 9. Efecto del tamaño de grano de microestructura ferritico en la temperatura de
transición de un acero 0.11% C

2.1.15. Efecto de la microestructura

Las propiedades mecánicas, la tenacidad tiene una dependencia muy

acusada respecto a la microestructura pues aunque la influencia más
directa la produce la composición química, esta siempre se manifiesta a
través de la microestructura.
Entre las diferentes microestructuras que se pueden encontrar en los
aceros, es la ferrita la que presenta una temperatura de transición más
alta seguida de la perlita, y la bainita superior ;finalmente, son la
martensita revenida, y la bainita inferior los dos microconstituyentes que
mejor comportamiento producen en este sentido, según se observa en al
figura 10.
El tratamiento térmico de temple y revenido que da lugar a una
microestructura de martensita revenida, es la que las partículas de
cementita se disponen de forma fina y dispersa da lugar a los productos
más tenaces.

17
 Figura 10. Efecto de la microestructura sobre la tenacidad.

3. CONDICIONES DE SUMINISTRO Y PREFABRICACION DE LOS

ACEROS AL NIQUEL

Las condiciones más importantes son:

3.1 . Composición química de los aceros al níquel

Los aceros al níquel tratados responden a las composiciones

químicas típicas siguientes:

Acero %C %Mn %Si %Ni %P %S

3 1/2 % Ni 0,20 0,70 0,15 - 0,40 3,25 - 3,75 0,035 0,040
5 % Ni 0,13 0,30 - 0,60 0,20 - 0,40 4,75 - 5,25 0,025 0,025
9 % Ni 0,13 0,90 0,15 - 0,40 8,50 - 9,50 0,035 0,040

Tabla 2. Fuente: Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994 – Autor: Manuel Reina

3.2 . Características mecánicas de los aceros al níquel

18
 Las características mecánicas típicas de estos aceros, con
independencia del tratamiento térmico de suministro, y que se requieren
como mínimas en sus especificaciones, son las siguientes:

Li Ensayos de Impacto Charpy V

Acero Carga de mite Expansión
Temp.
Rotura Elástico Alargamiento Energía (J) Lateral(mm) (Nota
(ºC)
(Kg/mm2) (Kg/mm2) (%) (Nota 1) 2)
3 1/2 %
45 25 23 -101 27/20 -
Ni
5 % Ni 65 45 20 -170 34/27 0,38
9 % Ni 70 52 20 -196 34/27 0,38
Notas: (1) El primer valor es la energía media absorbida por un juego de 03 probetas y
el segundo, la energía mínima absorbida por una sola probeta.
(2) La expansión lateral deberá medirse en la cara de la probeta opuesta a la entalla.

Tabla 3. Fuente: Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994 – Autor: Manuel Reina

Los aceros al 5% y 9% Ni presentan una peculiaridad excepcional y

contraria a lo que sucede con casi todos los materiales metálicos:
incrementan sus características mecánicas a medida que desciende la
temperatura. Además de estos 02 aceros al Ni, tan solo las aleaciones de
Al-Mg en estado bruto presentan estas propiedad. En base a ello, el código
ASME tabula tensiones admisibles máximas de diseño tanto más elevadas
cuanto más baja es la temperatura; así por ejemplo, a – 160 º C estas
tensiones son un 43% o un 36% más elevadas que las correspondientes a
temperatura ambiente para el 5% Ni o el 9% Ni, respectivamente.

3.3 . Tratamiento térmico de los aceros al níquel

La acería puede suministrar los aceros al níquel bajo las siguientes

condiciones:
Tratamiento Térmico Clave Simplificada
Normalizados N
Normalizados y Revenidos N&T
Doble Normalizados y Revenidos NN&T
Templados y Revenidos Q&T

Tabla 4. Fuente: Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994 – Autor: Manuel Reina
Los rangos de las temperaturas de austenizacion y de revenido de los
aceros contemplados son:

19
 Temperatura en º C
Acero
Austenizacion Revenido
3 1/2 % Ni 870 – 900 580 - 635
5 % Ni 800 – 850 580 - 620
9 % Ni 780 – 820 560 - 600

Tabla 5. Fuente: Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994 – Autor: Manuel Reina

El tratamiento térmico seleccionado tiene una clara influencia en los

valores de tenacidad que se pretenden obtener. Tanto las características
mecánicas como la tenacidad conseguida en el estado de Q&T son
superiores a las que se obtiene en los de N&T y NN&T. La diferencia entre
los efectos de estos tratamientos aumentan con el espesor de la planchas.

3.4 . Conformado de los aceros al Níquel

El conformado de los aceros al Ni es una etapa clave en la manipulación

previa a la soldadura.
3.4.1. Conformado en frio

El conformado en frió tiene una fuerte influencia negativa en la

tenacidad.
Para los aceros al 5% Ni y 9% Ni, el código ASME obliga a un alivio de
tensiones después de la conformación en frio, si la elongación de la fibra
externa al aplicar las siguientes formulas, excede del 5%.
Para curvatura doble, por ejemplo fondos de recipientes a presión:
%Ed = 75e (1- Rf / Ro) / Rf

Para curvatura simple, por ejemplo virolas de recipientes cilíndricos:

%Es = 50e (1- Rf / Ro) / Rf
En donde:
Ed y Es: Elongación de la fibra externa.
e : Espesor de la plancha
Rf: Radio de curvatura final
Ro: Radio de curvatura Inicial, igual a infinito cuando se parte de
planchas plana.

20
 Cuando se lleve a cabo este tratamiento la temperatura a alcanzar debe
ser inferior a la del revenido y estar comprendida en el rango de 520-
550ºC. La velocidad de enfriamiento no será inferior a 165ºC/h hasta
llegar a los 315ºC.

3.4.2. Conformado en caliente

Cuando el grado de deformación vaya a ser elevado, el conformado

deberá realizado en caliente, pues al disminuir el límite elástico con la
temperatura resulta más fácil.
Cuando la temperatura del conformado se mayor a la del revenido, se
deberá realizar de nuevo uno de los tratamiento térmicos de suministro a
excepción del temple, ya que su energético enfriamiento provocaría
deformaciones que probamente harían necesaria volver a conformar.
En el caso de los aceros al 5% y 9% Ni, el tratamiento térmico posterior
al conformado en caliente idóneo seria NN&T. una alternativa a este
NN&T es indicada por el código ASME que sugiere realizar el
conformado a una temperatura controlada dentro del intervalo de
temperatura del primer normalizado, para realizar a continuación un
N&T.

3.5 . Magnetismo de los aceros al níquel

Esta familia de aceros, en particular los de tipos 5% y 9% Ni, es muy

sensible al efecto del campo magnético que deriva:

- Del magnetismo remanente del material tras su fabricación en la

acería.
- De la manipulación de las planchas por puentes grúas que utilicen
un sistema magnético de elevación de la carga
- Del efecto de la soldadura.
La consecuencia de lo anterior es que se denomina soplo magnético
durante el proceso de soldeo, que provoca arcos tremendamente
inestables y depósitos de soldaduras muy defectuosos. Para evitar el

21
 problema, la cantidad máxima magnetismo de las planchas deberá ser
inferior a +- 60 gauss (150-200 Oersteds) y se procurara trabajar con
corriente alterna mejor que con corriente continua.

4. ENSAYOS PRINCIPALES PARA MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS

Los aceros al 9% níquel se emplean para servicios criogénicos. Por ello es

de gran importancia el conocimiento y medición de sus propiedades.
4.1 . Resistencia mecánica

Propiedad que se entiende como la capacidad de un material para

soportar cargas sin llegar hasta su rotura o sin llegar a fallar.
Se mide en forma directa mediante el ensayo de tracción según figura 11,
dicho ensayo consiste en someter una probeta, de forma y dimensiones
determinadas, a la acción de una carga axial de manera lenta y progresiva
hasta la rotura del material.

Figura 11. Esquema de una probeta sometida a tracción.

22
Los valores característicos de la resistencia mecánica de los metales son
el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo último (resistencia máxima), como se
observa en la figura 12.

Figura 12. Diagrama Esfuerzo vs Deformación para acero estructurales en tracción.

4.2 . Ductilidad

Esta propiedad se entiende como la capacidad de un material aceptar

deformación plástica.
Se mide en un ensayo de tracción mediante el alargamiento de rotura y
mediante la estricción de rotura.
Ar (%) = (Lf – Lo)/Lo x 100

Er (%) = (Ao – Af)/Ao x 100

Donde:
Ar : Alargamiento de rotura / Er : Estricción de rotura

4.3 . Tenacidad

Esta propiedad se entiende como la capacidad de un material para

absorber energía antes de la fractura.
En condiciones estáticas (Baja velocidad de deformación) la tenacidad es
el área bajo la curva de esfuerzo – deformación según se muestra en la
figura 13. Las unidades de la tenacidad son energía por unidad de volumen
(J/m3). Los materiales más tenaces poseen alta resistencia y alta ductilidad

23
Figura 13. La tenacidad es el área bajo la curva de esfuerzo o tensión vs deformación

4.4 . Dureza

Se entiende como la resistencia de un material a dejarse penetrar por

otro más duro.
La dureza también se entiende como la medida de la resistencia de un
material a la deformación plástica localizada, o sea la resistencia que
opone un material a ser rayado o penetrado. Con la finalidad de que los
resultados obtenidos en un ensayo de dureza sean representativos de
las características del material, se han normalizado diversos ensayos de
dureza: Brinell, Rockwell, Vickers, etc.

24
 Figura 14. Indentadores típicos de cada una de las durezas mecánicas

4.5 . Energía de Impacto

Se ha observado que el comportamiento mecánico de un material

puede variar de dúctil a frágil cuando se somete a cargas de impacto
(carga dinámica).
En el caso de condiciones de carga estática (baja velocidad de
deformación) la tenacidad se puede evaluar como el área bajo la curva
esfuerzo - deformación, obtenida a partir de un ensayo de tracción (ensayo
estático).

25
En el caso de condiciones de cargas de impacto, la energía absorbida
antes de la fractura se puede medir por medio de un ensayo de impacto o
tenacidad a la entalla.
El ensayo mas utilizado para determinar la energía de impacto en los
materiales metálicos es el ensayo de impacto Charpy (Agustín Charpy,
1865-1945, metalúrgico francés, desarrollo el ensayo de impacto que lleva
su nombre).

Figura 15. Martillo de Charpy

En algunos materiales la energía de impacto suele disminuir

significativamente a temperaturas bajas (Temperatura de transición dúctil –
frágil), como se observa en la figura 16.

Figura 16. La transición dúctil frágil para distintos materiales

26
 4.6 . Ensayo de doblado

Es un ensayo tecnológico que sirve para evaluar la aptitud de un

material para soportar deformación plástica sin fisurarse, en un proceso de
plegado (por lo general a 180º), como se observa en la figura 17.
La característica que se evalúa en un ensayo de doblado es la probable
presencia de signos de fragilidad en el material ensayado (fisuración de la
cara externa de la probeta, la misma que soporta esfuerzos de tracción).
El objetivo de un ensayo de doblado, aplicado a soldadura, es evaluar la
presencia de zonas fragilizadas en la junta soldada (cordón de soldadura y
ZAC).
Por lo general, la rotura de la probeta no debe producirse ni en el cordón
de soldadura ni en la ZAC. Cuando se requiere evaluar ductilidad, se
especifica un cierto valor porcentual, en relación al metal base.

Figura 17. Se muestra una probeta de soldada sometida a ensayo de doblado.

27
 CAPITULO III:

ELABORACION Y CALIFICACION DE UN PROCEDIMIENTO DE

SOLDADURA PARA EL ACERO ASTM 553 TIPO I

1. ELABORACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA EL

ACERO ASTM 553 TIPO I

Para la elaboración de un procedimiento soldadura se requiere de los datos

técnicos de la aplicación del material (Para el presente estudio se tomara los
datos técnicos usados en las fabricaciones de los tanques de pared doble, para
almacenamiento de LNG en el Proyecto Melchorita , que es la primera planta
de licuefacción de gas natural de Sudamérica y primera en el emplear el acero
ASTM 553 tipo I, en nuestro país) y luego incluir información especificada.

1.1 . Datos Técnicos:

Los datos técnicos principales son:

PROYECTO: Tanque de Almacenamiento de LNG / Tipo Doble Pared.

MATERIAL: Según ASTM A-553 Tipo I / Acero al 9% de Níquel Templado
y Revenido.
TEMPERATURA DE SERVICIO: -170° C ( -270° F )
CÓDIGO DE DISEÑO DEL TANQUE: Según API 620 – 2002
CÓDIGO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA:
Según ASME IX – 2007

28
 1.2 . Selección del proceso de soldadura

Los procesos de soldadura tales como soldadura por arco sumergido

(SAW), soldadura con arco protegido con gas (GMAW), soldadura de arco
con electrodo de tungsteno (GTAW), soldadura con electrodo revestido
(SMAW) y Tubular (FCAW) pueden ser empleados, sin embargo
seleccionamos el proceso SMAW resulta ser un proceso viable y flexible
para soldar en cualquier posición o material y en campo. Se menciona una
descripción del proceso seleccionado, ventajas y desventajas:

1.2.1. Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW)

La soldadura por arco eléctrico manual es un proceso de soldadura en

el que la coalescencia se produce por el calor generado por el arco
eléctrico establecido entre el extremo del electrodo revestido y la
superficie del metal base en la unión en que se esta soldando.
El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma
de pequeñas gotas (Ver figura 18). La protección se obtiene por la
descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de
escoria liquida que flota sobre el baño de fusión y posteriormente
solidifica. La AWS lo denomina como Shield Metal Arc Welding (SMAW)

Figura 18. Descripción del proceso SMAW

29
 Ventajas del proceso
- Fuente de poder sencilla, económica y portátil.
- Menos sensible al viento.
- El metal de aporte no requiere de protección adicional.
- Se puede emplear en cualquier posición.
- Es aplicable en cualquier espesor (> 1,60 mm).
- Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso
industrial.
- Se puede emplear en zonas de acceso limitado.
Desventajas del proceso
- Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición, por tiempos
muertos en retirar la escoria y cambio de electrodo.
- Requiere gran habilidad por parte del soldador.
- No es aplicable en metales de bajo punto de fusión (Pb,Ag), ni a
los metales sensibles a la oxidación.
- Es un proceso manual.
- No es aplicable para espesores menores de (< 1.5 mm)
- Para espesores mayores a 38mm el proceso es sumamente
improductivo.
- Baja rendimiento.

1.3 . Selección del material de aporte

Los materiales de aporte varían desde aleaciones ferríticas hasta aquéllas

de alto porcentaje de Ni (80Ni/20Cr/0.10C), éstas generalmente son
utilizadas en aplicaciones de baja temperatura. El objetivo primordial en
seleccionar el material de aporte es conseguir un metal homólogo al metal
base que sea tenaz, dúctil para reducir las tensiones residuales de la ZAC
y con un coeficiente de expansión térmica bajo y similar al metal base, para
evitar la fatiga térmica en la unión. Debido a que los tanques para gas
natural líquido están sujetos a continua expansión y contracción, la
constante de expansión térmica de los materiales de aporte deben ser
similares a los del material base. En la figura 19, se observa que el material

30
 de aporte ENiCrMo-6 se acerca más a la expansión térmica del material
base a diferentes [Link] el presente estudio se utilizara el
material de aporte ENiCrMo-3, que tiene similares propiedades mecánicas
al ENiCrMo-6.

Figura 19. Coeficiente térmico lineal en función de la temperatura, para diferente metales de aporte
y material base acero al 9% de carbono.

Para la elección del material de aporte para la soldadura de los aceros al

9%Ni existen 02 alternativas:
- Materiales de aporte inoxidables austeniticos.
- Materiales de aporte aleaciones altas de Ni.

1.3.1 Materiales de aporte inoxidables austeniticos

Los aceros inoxidables austenicos, aunque a bajas temperaturas tiene

un comportamiento igual o mejor que los aceros al Ni, solo se utilizan
cuando no sea necesarios realizar un PWHT ya que la diferencia entre
los coeficientes de dilatación de ambos aceros es perjudicial a la
temperatura propia del tratamiento térmico. Esta misma diferencia no
supone ningún problema a baja temperatura porque gracias al elevado
límite elástico del material austenitico, se absorben las tensiones de
contracción que se origina.
Los materiales de aporte inoxidables austenicos que se recomiendan
son del tipo CrNiMo 22/16/2 y CrNiMnW 17/13/9/3.5.

31
 1.3.2 Materiales de aporte de aleaciones altas de níquel

Estas aleaciones, aunque presentan una presentan una estructura

austenitica, tienen un coeficiente de dilatación térmica muy similar al de
los aceros al Ni y, por tanto, no representan ningún problema a la hora
del PWHT.
Cuando estas aleaciones se utilizan como metal de aporte en sustitución
de los aceros inoxidables austeniticos debe tenerse presente su menor
limite elástico, particularmente si el diseño se basa en esta propiedad en
lugar de en la carga de rotura.
Las alecciones de Ni recomendables son las del tipo NiCrFe 70/15 con
Mo o Nb y NiCrFeMo 50/13.

1.4 . Selección de la energía aportada (ENA)

En la soldadura de estos aceros se busca conseguir que la tenacidad en

la junta soldada se a la misma que la del metal base. Pues bien mientras
estos resultan relativamente sencillos para el metal aportado, pues se
resuelve mediante una adecuada selección de material de aporte, en el
caso de la zona afectada térmicamente el tema se complica.
Los aceros al Ni son muy propensos al crecimiento de grano austenitico en
la ZAT o ZAC, y este fenómeno disminuye sensiblemente la tenacidad.
Desde el prisma de la soldadura, para minimizar este efecto se limita la
ENA a valores inferiores a 3KJ/mmm o incluso más bajos. Otra posible
solución al crecimiento del grano la puede aportar la siderurgia añadiendo
al acero en el momento de su fabricación pequeñas cantidades de
elementos generadores de carburos y nitruros como Ti , Al , Nb y V.

Los aceros al 9% níquel deben ser soldadas con calores de aporte

controlados para obtener ciertas microestructuras deseadas y preservar su
característica de resistencia al impacto en la ZAT (Zona Afectada
Térmicamente) o ZAC (Zona Afectada por el Calor) similar a la del metal

32
base. Por lo que bajos aportes de calor son necesarios y se sugieren
aportes de calor basado en datos de laboratorio por espesor de plancha.

Tabla 6. Fuente: Internet – [Link]

Para nuestro estudio calculamos el calor de aporte con valores máximos y

mínimos de la ficha técnica del material de aporte:

CALCULO DE APORTE DE CALOR ( HEAT INPUT )

Hnet (KJ/mm) = E(Volts) x I (Amp)xn (%)

V(mm/s)

Datos Técnicos Cantidad Unidad

Proceso SMAW -
Ø de Electrodo 3,20 mm
Eficiencia (n) 0,75 ---

Voltaje (E) 27,00 Voltio

Amperaje (I) 110,00 Amperaje
Velocidad (V) 0,92 mm/s
Hnet - Máximo 2,43 KJ/mm …No Cumple

Voltaje (E) 24,00 Voltio

Amperaje (I) 70,00 Amperaje
Velocidad (V) 2,50 mm/s
Hnet - Minimo 0,50 KJ/mm … Cumple

Si observamos los resultados vemos que las energías aportadas mínima

cumplen con las recomendaciones de la tabla 6 para los aceros al 9%
níquel, pero máxima no cumple por los que calcularemos nuevamente la
máxima

Voltaje (E) 27,00 Voltio

Amperaje (I) 86,00 Amperaje
Velocidad (V) 1,10 mm/s
Hnet - Maximo 1,58 KJ/mm …Cumple

Con estos nuevos valores máximos se elabora el WPS

33
 1.5 . Preparación de bordes

Estos aceros se sueldan en la condición posterior al tratamiento térmico.

La preparación de la junta debe realizarse cuidadosamente; debe evitarse
bordes agudos para tratar de no inducir magnetización en las planchas. A
causa de la templabilidad de estos aceros, cuando la preparación de
bordes se realiza por un procedimiento térmico como oxicorte o arco-aire,
se forma superficialmente una capa dura de profundidad variable según el
contenido en níquel el acero. En los aceros de 9% Ni la profundidad puede
llegar hasta varias decimas de milímetro.

Debido a esto, es práctica habitual realizar en primer lugar un

precalentamiento a 100-150ºC con objeto de evitar fisuraciones en esta
capa dura y un esmerilado de 0,50mm. de profundidad con el fin de
eliminarla.
Las superficies deben limpiarse cuidadosamente para eliminar
contaminante que puedan ocasionar defectos en la soldadura.

1.6 . Precalentamiento

Indicado en el efecto del tratamiento térmico y la microestructura

resultante influencia notablemente la tenacidad de los aceros, y en
particular del acero al 9% de níquel, se prefiere una estructura con
martensita revenida, en lugar de una microestructura que no contenga
martensita, puesto que esta depende de la velocidad de enfriamiento en el
momento de la solidificación hasta su enfriamiento a tempera ambiente.
Por consiguiente, el precalentamiento influencia adversamente este
propósito ya que reduce las velocidades de enfriamiento obteniéndose
microestructuras diferentes a la martensita, por tanto con una tenacidad al
impacto más baja.
Las soldaduras de aceros al 9% níquel realizadas con materiales de aporte
austeníticos son relativamente inmunes a problemas de fisuración en frío.

34
Sin embargo, para espesores mayores que 25.0 mm se sugiere un
precalentamiento a 35°C y que planchas más delgadas no sean soldadas
por debajo de la temperatura de rocío.
El código ASME Sección VIII Caso 2214 provee información adicional
acerca de los requerimientos de precalentamiento en situaciones
especiales.

1.7 . Temperatura entre pasadas

Dado que estos aceros son propensos a la fisuracion en caliente se

recomienda que la temperatura entre pasadas se mantenga inferior a
200ºC para los aceros al 5% y al 9% Ni.

1.8 . Tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWTHT)

El código ASME no sugiere un tratamiento térmico posterior a la

soldadura para aceros al 9% Ni de espesores igual o menores a 50.0 mm.
Pero existen excepciones para requerimientos de fabricación según ASME
Sección VIII. La temperatura para tratamiento térmico post soldadura debe
ser controlada y menor de la temperatura de revenido del metal base; el
rango usado es 551-583°C. La velocidad de enfriamiento debe ser menor a
167°C/h para evitar la reducción en la tenacidad al impacto del acero.

El PWTHT, que es recomendable desde el punto de vista de la

reducción de tensiones, ocasiona un deterioro general de las propiedades
de tenacidad en el rango de temperatura de transición por lo que solo
deberá realizarse cuando el espesor de la unión soldada sea superior a los
límites establecidos en el códigos de diseño. Por ejemplo, el código ASME
para los aceros al 5% y 9% Ni requiere PWHT si el espesor es mayor de
50 mm. Y para el 3 1/2% Ni si es mayor de 16 mm, conforme a la tabla
siguiente.

35
 Temperatura Mantenimiento
Acero Normal Mínimo
(ºC)
(hr/25mm) (horas)
3 1/2 % Ni Min. 595 1 1
5 % Ni 550 – 585 1 2
9 % Ni 550 - 585 1 2

Tabla 7. Fuente: Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994 – Autor: Manuel Reina

No obstante, la temperatura del PWHT deber ser inferior a al del revenido

de suministro o a la de conformado.
Cuando sea necesario realizar el PWHT se deberá tener la precaución
de no elegir como metal de aporte un acero inoxidable austenitico, pues su
coeficiente de dilatación térmica es mayor que el de los aceros al Ni y a las
temperaturas de PWTH, las tensiones de origen térmico que se inducen en
la junta soldada son elevadas y pueden llegar a fisurarla.

1.9 . Procedimiento de soldadura (WPS)

EL WPS involucra todas las variables esenciales (son aquellas en las

cuales un cambio, se considera que afecta las propiedades mecánicas de
la soldadura y requieren de recalificación), variables suplementarias (son
aquellas que por requerimientos de otras secciones del código requieren
pruebas de impacto. Cuando se especifica pruebas de impacto un cambio
en una variable suplementaria requiere recalificación de WPS) y variables
no esenciales ( son aquellas en que un cambio no afecta las propiedades
mecánicas de la soldadura y por lo tanto se puede hacer sin recalificar el
WPS, pero se debe documentar el cambio.
Para este este estudio las variables esenciales y suplementarias las
determina el código ASME IX.

36
 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE
HOJA: 01 de 03
SOLDADURA (WPS)
(De acuerdo a ASME Sección IX-2007) EMISION: 07/09/2009

WPS Nº:A553-001 REVISIO

1
N:
QW-482 - ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre de la INGESOLD Por:

compañía:
Especificación de A553-001 Fecha 0709/09 PQR de
Procedimiento No. : soporte
:
Revisión No. 1 Fecha 07/09/09
:
Proceso(s) de SMAW Tipo:
soldadura:
JUNTA (QW-402) Detalles

Diseño de A tope en “V”

junta:
Respaldo: (Si) N/A (No) N/A

Material de N/A
respaldo: (Tipo):
  Refractario
Metal
 No  Otro
metálico

METAL BASE (QW-403)

Nº P: 11 A Grupo Nº: 1 al Nº P: 11 A Grupo Nº: 1

Especificación de tipo y
ASTM A553 Tipo I
grado:
Hasta la especificación de
ASTM A553 Tipo I
tipo y grado:

Análisis químico y propiedades %C máx.= 0.13; % Mn. máx.= 0.98; %Ni. Máx.=9 ; %Si .máx.= 0.13-
mecánicas: 0.45;% S. Máx. =0.035 ;%P .máx.= 0.035
Hasta el análisis químico y %C máx.= 0.13; % Mn. máx.= 0.98; %Ni. Máx.=9 ; %Si máx.= 0.13-
propiedades mecánicas: 0.45 ;%S. máx. =0.035 ;%P. máx.= 0.035

Resistencia a la Tracción: 690 MPa. (100 Ksi.)

37
Rango de espesores:

Metal base: Ranur Filet

16mm N/A
16mm a: e:
Ranur Filet
Diam. Tubo N/A N/A
a: e:

Otro N/A

METAL DE APORTE (QW-404)

Especificación Nº
5.11
(SFA)
AWS No
Enicrmo3
(Clase)

Nº F 43

Nº A

Tamaño del
3mm
electrodo

Metal depositado

Rango de
espesores

Ranura 16mm

Filete N/A

Fundente
N/A
(clase)
Inconel
Aporte nombre
Welding
comercial
Electrod 112
Inserto
N/A
consumible

POSICIONES (QW-405) TRATAMIENTO DE POST-CALENTAMIENTO

Posición(es) de Vertical Rango de N/A

ranura temperatur
a:
Progresió X Desc N/A Tiem N/A
n: . p
Asc: o
:

38
Posición de N/A GAS (QW-408)
filete
PRECALENTAMIENTO (QW-406) Composición Porcentual

Temp. Mín: 20ºC Gas(es) Mezcla Flujo

Precalentami
ento
Temp. Interpase Máx 150ºC Protecció N/A N/A N/A
n
Mantenimiento 20ºC Arrastre N/A N/A N/A
precalentamiento:
Respaldo N/A N/A N/A

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (QW-409)

Corriente AC DC Polaridad EP
o DC

Rango de 70-110 A Rango de 23-25 V.

amperaje voltaje
Tamaño y tipo de electrodo N/A
de tungsteno
(Tungsteno puro, 2% toriado, etc)

Modo de transferencia N/A

en GMAW
(Arco spray, corto circuito, etc)

Velocidad de alimentación N/A

de alambre
TÉCNICA

Pase recto o con Recto

oscilación
Orificio o tamaño de N/A
protección gaseosa
Limpieza inicial y entrapazada (escobillado, Cepillado y esmerilado con cerdas o abrasivos para acero
esmerilado, etc) inoxidable por lo menos 15mm desde el borde del bisel.

Método de resane Esmerilado con abrasivo de acero inoxidable hasta lograr sanidad de la raíz
de raíz
Oscilació N/A
n
Distancia de boquilla a N/A
pieza de trabajo
Pase múltiple o Múltiple
simple
Electrodo simple o Simple
múltiple
Velocidad de 55-150mm/min.
avance
(rango)

39
Martil N/A

Otro 1-La preparación de la junta se realizara a través de Corte por Plasma y se limpiara el resto de la
escoria fundida por esmerilado con abrasivos para acero inoxidable. (Se deberá verificar las
óptimas condiciones del filtro de aceite y de humedad)
2- Método de control de temperatura interpase con medidores digitales de temperatura.
3-La junta de soldadura deberá estar libre de óxidos, suciedad, grasa, filudos de corte, pinturas,
líquidos penetrantes u otros restos que puedan afectar la composición química de la unión soldada.

SECUENCIA DE SOLDEO

40
P Proce Metal de aporte Corriente Voltaje Velocidad Aporte Dureza en la
(V) de d ZAC
Clase Diam. Polarid Amperaj ava e HV10
a e nce
d ( (m c
A m./ a
) mi l
n.) o
r

(
K
J
/
m
m
)
1 SMAW Enicrmo 3mm DCEP 70 - 86 24 -27 66 - 150 0.50 – 345
3 1
.
5
8

2 SMAW Enicrmo 3mm DCEP 70 - 86 24-27 66 - 150 0.50 – 345

3 1
.
5
8

VºBº SUPERVISOR VºBº ING VºB SUPERVISIÓN

41
 1.10 . Proceso de soldeo de probeta

Antes del proceso de soldeo de la probeta se debe inspeccionar la

preparación de bordes midiendo la abertura y la raíz para asegurarse que
esté de acuerdo al diseño de junta especificado en WPS, también que los
materiales de aporte (Varillas) cumplan con sus correspondientes
especificaciones de calidad.
Durante la ejecución de soldadura se bebe inspeccionar que se aplique
correctamente el WPS elaborado. Se observara el depósito de los
cordones prestando una especial atención al pase de raíz, más susceptible
de fisurarse que las de relleno. Se debe asegurar que se está utilizando los
materiales de aporte idóneos, los parámetros de soldeo especificados.
También se verificara, con medios adecuados, la temperatura de
precalentamiento y entre pasadas.

Figura 20. Se observa la probeta en pleno proceso de soldeo.

42
 Figura 21. Se observa los parámetros de soldeo

2. ELABORACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA EL

ACERO ASTM 553 TIPO I

Al inicio de toda fabricación de una construcción por soldadura es preciso

garantizar que el procedimiento de soldadura y soldadores u operadores que
hayan demostrado, antes de iniciar la construcción, su capacidad para producir
uniones soldadas de calidad. Con objeto de avalar estas garantías, es
necesario realizar previamente la calificación del procedimiento que se va a
emplear, así como la homologación de la mano de obra que va ejecutar el
mismo.
2.1 . Requerimientos para calificación del WPS

43
De acuerdo con el Código de Diseño del Tanque según API 620 – 2002 y
el Código de Calificación del WPS según ASME IX – 2007, ambos
especifican que en la probeta soldada se debe someter a diversos ensayos
mecánicos y no destructivos y luego el cumplimiento de verificación de
ciertos criterios de aceptación, para que el WPS pueda ser confiable en
producir soldaduras sanas y con las propiedades mecánicas requeridas
para la aplicación en particular.

2.1.1. Requerimiento según ASME IX – 2007

Ensayo Visual ( Obligatorio )

Ensayo de Tracción ( Obligatorio )
Ensayo de Doblez ( Obligatorio )
Ensayo Charpy con muesca ( Requerimiento extra según necesidad de
la aplicación particular)
Ensayos END ( No obligatorio )

2.1.2. Requerimiento según API 6220 – 2002

Ensayo Visual (Obligatorio)

Ensayo Macrográfico (Para ubicación de la ZAC y la zona de fusión)
Ensayo Charpy con muesca (Especifica la temperatura de ensayo, la
ubicación y cantidad de los especímenes de prueba, así como los
criterios de aceptación)
Ensayos END (No obligatorio)

2.1.3. Requerimiento adicionales para estudio

Ensayo / Barrido de Dureza Vickers

44
 2.2 . Tipos y números de pruebas requeridas para la calificación
del WPS

Nuestro WPS considera calificar las soldaduras verticales (Posición 3G,

según definición de AWS) del tanque mediante proceso SMAW.
La probeta de soldadura es de acero ASTM A553 tipo 1, y el espesor es de
16mm.
De acuerdo al espesor de la probeta, en la tabla 8 se resume el tipo y
cantidad de ensayos mecánicos requeridos por ambos códigos, indicando
además el grado de requerimiento.

ENSAYOS REQUERIMIENTO CODIGO

UBICACIÓN / CANTIDAD ESPECIMENES
MECANICOS OBLIGATORIO APLICABLE
TRACCION 2 SI ASME IX
De Raíz 2
DOBLEZ De Cara 2 4 SI ASME IX
De Lado 4*
En el Metal depositado 3
IMPACTO 6 SI API 620
En la Zona afectada 3
DUREZA En la Raíz y Cara 2 NO NA**
Notas:
* Los 4 ensayos de dobles de lado pueden reemplazar en su conjunto a los 4 ensayos de doblez
de raíz y cara, para espesores de probeta entre 3/8" (10mm) y 3/4" ( 19mm).
**No aplicable, sin embargo consideraciones metalúrgicas indican limitar la dureza de la Vickers de la microestructura en la zona de fusión y en
la ZAC.

Tabla 8. Tipo y cantidad de ensayos mecánicos

De la Probeta soldada se procederá a ubicar los especímenes para

ensayos mecánicos según la norma de calificación.

Descarte 1/2

45
 1/8
Doblez de lado 3/8
1/8
1-
Tension
1/4
1/8
Dureza 3/8
1/8
CVN test ZAC 7/16
1/8
CVN test ZAC 7/16
1/8
CVN test ZAC 7/16
1/8
Doblez de lado 3/8
1/8
10-
Doblez de lado 3/8 1/4
1/8
CVN test Zona de fusión 7/16
1/8
CVN test Zona de fusión 7/16
1/8
CVN test Zona de fusión 7/16
1/8
Dureza 3/8
1/8
1-
Tensión
1/4
1/8
Doblez de lado 3/8
1/8
Descarte 1/2

6”

Figura 22. Distribución de los especímenes en la probeta soldada.

46
 En la tabla 9, se resume los criterios de aceptación de los ensayos
mecánicos y no destructivos a realizar:

CRITERIOS DE ACEPTACION DE LOS ENSAYOS MECANICOS Y NO DESTRUCTIVOS

Existenci
Conformid Tamaño
Tipo de Indicación / Condición a a de Observaciones / Condiciones
ad / Máximo
evaluar indicació adicionales
Rechazo individual
n
INSPECCION VISUAL
No
Fisuras aceptable
No
Falta de Fusión aceptable
No
Falta de Penetración aceptable
Para la soldadura longitudinal (juntas
Socavación posible 1/64" (0.4mm) verticales)
5/32" (4mm) ó t es el espesor de soldadura sin
Porosidad aislada posible t/4 sobremonta
Frecuencia no mayor de uno en cada
Porosidad agrupada posible 3/32" (2.4mm) 4"
Sobremonta posible 1/8" (3mm)

ENSAYO DE TRACCION
Esfuerzo de Rotura menor a la Mínimo 690Mpa ( 100 KSI ). Excepción
No
Mínima Resistencia a la Tracción si el espécimen rompe en el metal
aceptable
Especificada del Metal Base. base.
El espécimen rompe en el metal Esfuerzo de Rotura no menor al 95% de
posible
base, fuera de la zona de fusión. 690Mpa ( 100 KSI )

ENSAYO DE DOBLEZ
Discontinuidades abiertas en la
posible 1/8" (3mm)
superficie convexa del doblez.
No aceptable, si resultan como
Discontinuidades abiertas en los
consecuencia de discontinuidades en la
bordes de la superficie convexa del Aceptable posible
soldadura como falta de fusión,
doblez.
inclusión de escoria, porosidad u otros.

ENSAYO DE IMPACTO CHARPY V

Energía absorbida en el Impacto de Mínimo 21.6 J (16 lb-ft). Espécimen
cada espécimen 10x10mm
Energía absorbida en el Impacto Mínimo 27 J (20 lb-ft). Espécimen
promedio del set 10x10mm
Energía absorbida en el Impacto de Mínimo 16.2 J (12 lb-ft). Espécimen
cada espécimen 10x7.5mm
Energía absorbida en el Impacto Mínimo 20.3 J (15 lb-ft). Espécimen
promedio del set 10x7.5mm
Expansión lateral opuesta a la
muesca. Mínimo 0.015" ( 0.381mm).
Temperatura de Ensayo Máximo -196⁰C ( -320⁰F )
Cantidad de especímenes por set 3 especímenes
Orientación de los especímenes Transversal a la dirección de laminado

ENSAYO DE DUREZA VICKERS

Barrido de dureza a 2mm de la capa
Entre 250 @ 345 HV
de acabado.
Barrido de dureza a 2mm de la raíz. Entre 250 @ 345 HV

47
 Nota: son 3 mediciones por zona ( MB,
ZAC, MS)

Tabla 9. Criterios de aceptación de los ensayos mecánicos y no destructivos

48
 2.3 . Resultados de los Ensayos

Seguidamente se mostraran todos los resultados:

2.3.1 Resultado del ensayo de tracción

El resultado del ensayo a tracción se muestra en la tabla 10:

Resultado de los ensayos de Tracción

Resistencia Resistencia Tipo de
Espécimen de Rotura Tracción falla y Resultado
(Mpa) Min. ( Mpa) ubicación
T1 710.77 690 Dúctil / MB Aceptable
T2 712.53 690 Dúctil / MB Aceptable
Donde : MB = Material Base
Tabla 10. Resultados del ensayo de tracción

Figura 23. Espécimen T1, luego del ensayo de tracción

Figura 24. Espécimen T2, luego del ensayo de tracción

49
 2.3.2 Resultado del ensayo de dobles

El resultado del ensayo de dobles se muestra en la tabla 11:

Resultado ensayo de dobles de lado

Espécimen Indicaciones Resultados

DL1 Fisura de Borde 2 mm Aceptable
DL2 Ninguna Aceptable
DL3 Inclusión de Escoria 1.6mm Aceptable
DL4 Ninguna Aceptable
Tabla 11. Resultados del ensayo de dobles

Figura 25. Espécimen DL1 y DL2, luego del ensayo de dobles.

Figura 26. Espécimen DL3 y DL4, luego del ensayo de dobles.

2.3.3 Resultado del ensayo de impacto

50
 El resultado del ensayo de impacto se muestra en la tabla 12:

Resultado de ensayo de Impacto

Ubicación Temperatura Energía
Espécimen de la Dimensiones de ensayo Absorbida %Corte MILS.
muesca
1 MA 10 x10x55 -196 º C 60 J 100% Frágil 49
2 MA 10 x10x55 -196 º C 64 J 100% Frágil 65
3 MA 10 x10x55 -196 º C 66 J 100% Frágil 46
4 ZAC 10 x10x55 -196 º C 104 J 85% Frágil 59
5 ZAC 10 x10x55 -196 º C 74 J 70% Frágil 50
6 ZAC 10 x10x55 -196 º C 80 J 85% Frágil 62
Donde : MA = Metal de Aporte
ZAC = Zona afectada por el Calor

Tabla 12. Resultados del ensayo de dobles

Figura 27. Momento donde se colocan los especímenes al nitrógeno liquido.

Figura 28. Especímenes después del ensayo de Charpy

2.3.4 Resultado del ensayo de dureza

51
 El resultado del ensayo de dureza se muestra en la tabla 13 y 14:

Barrido a 2 mm
Puntos de Ubicación Dureza Vickers
Espécimen de la cara de Resultado
Inspección (mm) (HV10)
acabado en :
A 1 MB 22 237 Conforme
A 2 MB 35 235 Conforme
A 3 MB 48 235 Conforme
A 4 ZAC 52 281 Conforme
A 5 ZAC 55 283 Conforme
A 6 ZAC 59 322 Conforme
A 7 MA 62 232 Conforme
A 8 MA 75 245 Conforme
A 9 MA 90 215 Conforme
A 10 ZAC 92 319 Conforme
A 11 ZAC 95 276 Conforme
A 12 ZAC 100 249 Conforme
A 13 MB 103 232 Conforme
A 14 MB 115 228 Conforme
A 15 MB 125 238 Conforme
Donde : MA = Metal de Aporte ZAC = Zona afectada por el Calor
MB = Metal Base

Tabla 13. Resultado de barrido de dureza en la cara de Acabado de la soldadura

Barrido a 2 mm
Puntos de Ubicación Dureza Vickers
Espécimen de la cara de Resultado
Inspección (mm) (HV10)
acabado en :
B 1 MB 22 235 Conforme
B 2 MB 35 235 Conforme
B 3 MB 48 230 Conforme
B 4 ZAC 52 322 Conforme
B 5 ZAC 55 322 Conforme
B 6 ZAC 59 219 Conforme
B 7 MA 62 258 Conforme
B 8 MA 75 260 Conforme
B 9 MA 90 336 Conforme
B 10 ZAC 92 290 Conforme
B 11 ZAC 95 233 Conforme
B 12 ZAC 100 228 Conforme
B 13 MB 103 228 Conforme
B 14 MB 115 220 Conforme
B 15 MB 125 235 Conforme
Donde : MA = Metal de Aporte
MB = Metal Base
ZAC = Zona afectada por el Calor

Tabla 14. Resultado de barrido de dureza en la cara de Raíz de la soldadura

52
Figura 29. Especímenes A, grafico del barrido de dureza en la cara de la soldadura.

Figura 30. Especímenes A, barrido de dureza en la cara de la soldadura.

Figura 31. Especímenes B, grafico de barrido de dureza en la raíz de la soldadura.

Figura 32. Especímenes B, barrido de dureza en la raíz de la soldadura.

53
 2.3.5 Resultado del ensayo de macrografía

El resultado del ensayo de macrografía se muestra en la tabla 15:

Resultado de ensayo Macrografico

Espécimen Estado Macroestructura Resultados
Se observa la secuencia de soldadura, se puede contabilizar
en total 9 pases En general, el estado de la
macroestructural en la zona
Se observa en la zona ZAC, tiene una extensión de 3.00 a de difusión de la unión
4.00 mm. soldada es uniforme en las
D1 y D2
La zona de difusión entre los materiales base y aporte dos probetas analizadas,
presenta uniformidad en su macroestructura. indicando buena continuidad
entre el metal base y aporte
La unión soldada no presenta defectos de soldadura, como en cada caso.
falta de fusión o fisuras.

Tabla 15. Resultado de ensayo de macrografía

Figura 33. Especímenes D1y D2, Atacado químicamente para ver sus macroestructura.

54
 2.3.6 Resultado del ensayo de micrografía

El resultado del ensayo de micrografía se muestra en la tabla 16:

Resultado de ensayo de Micrografía

Estado de la
Espécimen Resultados
Microestructura

En general, el estado de la
La medición se
microestructural es aceptable,se observan
realizo con un
D1 que los granos son grandes en la ZAC y
microscopio óptico de
Metal de Aporte producto de la energía
50 a 1000 aumentos.
neta aportada por el proceso.

Tabla 16. Resultado de ensayo de micrografía

Figura 34. En la imagen se muestran las zonas a estudiar

Zona A: Ubicación entre ZAC/M.A - Línea de Fusión

Figura 35. Imagen Tomada a 500 Aumentos, Estructura: Martensitica de tamaño de

grano Grande, Tamaño de Grano: Nº 7
Zona B: Ubicación entre ZAC - Cerca de la Línea de Fusión

55
 Figura 36. Imagen Tomada a 1000 Aumentos, Estructura: Martensitica de tamaño de
grano Grande, Tamaño de Grano: Nº 7.5

ZONA C: Ubicación: ZAC - Lejos de la Línea de Fusión

Figura 37. Imagen Tomada a 1000 Aumentos, Estructura: Martensitica de tamaño de

mediano, Tamaño de Grano: Nº 8.5

ZONA D: Ubicación entre el M.B - Lejos de la ZAC

56
 Figura 38. Imagen Tomada a 1000 Aumentos, Estructura: Martensitica de fina y carburos
globulares , Tamaño de Grano: Nº 10

ZONA E: Ubicación entre la ZAC/M.A - Línea de Fusión

Figura 39. Imagen Tomada a 500 Aumentos, Estructura: Martensitica de tamaño de

grano Grande, Tamaño de Grano: Nº 7

ZONA F: Ubicación entre la ZAC - Cerca de la Línea de Fusión

57
 Figura 40. Imagen Tomada a 1000 Aumentos, Estructura: Martensitica de tamaño de
grano Grande, Tamaño de Grano: Nº 7.5

ZONA G: Ubicación: ZAC - Lejos de la Línea de Fusión

Figura 41. Imagen Tomada a 1000 Aumentos, Estructura: Martensitica de tamaño de

mediano, Tamaño de Grano: Nº 8.5
ZONA H: Ubicación en el M.A

58
 Figura 42. Imagen Tomada a 500 Aumentos, Estructura: Dendritas Columnares -
Solución solida, Tamaño de Grano: No se considera

ZONA I: Ubicación entre el M.A - Cerca de la zona de Fusión

Figura 43. Imagen Tomada a 500 Aumentos, Estructura: Dendritas Columnares -

Solución solida, Tamaño de Grano: No se considera

59
 CAPITULO IV:

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. CONCLUSIONES

Del presente estudio se pudo obtener las siguientes conclusiones:

- El acero ASTM A553 tipo I, cumplen con los requisitos de ensayos

mecánicos de máxima resistencia al esfuerzo y tenacidad hasta
temperaturas alrededor de -196°C. La microestructura muestra gran
resistencia a la iniciación y propagación de fisuras.

- Considerando los buenos resultados obtenidos en el presente estudio se

puede afirmar que el proceso de soldadura empleado SMAW, resulta ser un
proceso viable y flexible para soldar en posiciones (1G, 2G y 3G), para la
realización de soldaduras en campo y reparaciones.

- El material de aporte seleccionado ENiCrMo3 con alto contenido de

níquel, es apropiados para soldar estos aceros ASTM A553 tipo I, Además
de mostrar buena constante de expansión térmica.

- La energía neta seleccionada en le rango 0.50 a 1.58 KJ/mm, permite

preservar la tenacidad en la ZAC o ZAT.

60
2. RECOMENDACIONES

Del presente estudio se puede brindar las recomendaciones:

- Para mejorar el tamaño de grano en la ZAC y el metal de aporte, se

puede cambiar la secuencia o técnica de soldeo de continua ha intercalado
con lo que se consiguiera una especie revenido de los cordones adyacentes
y con ello se consigue disminuir el tamaño granos.

- Para aplicaciones de fabricaciones masivas se recomienda cambiar de

proceso a uno con mayor eficiencia y deposición por hora, como Saw y
Fcaw (cabe mencionar que estos procesos se utilizaron con éxito en el
proyecto melchorita).

61
 CAPITULO V:

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA Y ANEXOS

1. BIOGRAFIA:
La biografía para el presente estudio es la siguiente:

- Soldadura de los aceros, 3er Edición 1994

Autor: Manuel Reina

- Manuel del soldador, 18 va Edición 2007

Autor: Germán Hernández Riesco

- Introducción a la Metalurgia de la soldadura, 7ma Edición 2007

Autor: Dr. Carlos Fosca

- Resistencia de los materiales, 5ta Edición 2005

Autor: James M. Gere

- Welding, Brazing and Soldering, 6ta Edition 1993

Autor: Handbook

- Standard Welding Terms and Definitions/ AWS A3.0, Año 2001

Autor: ANSI/AWS

- ASTM Standards, Reapproved 2000

Autor: ANSI/AWS

62
- Structural Welding Code Steel / AWS D.1.1, 20th Edition 2006
Autor: ANSI/AWS

- Qualification Standard for Welding and Brazing procedures, Welders,

Brazers, and Welding and Brazing Operators, Edition 2007

Autor: ASME Boiler and Pressure Vessel Committee

- Design and construction of large, Welded, Low Pressure Storage

Tanks/API 620 , Edition 2002

Autor: API Standard

2. ANEXOS
2.1 . Especificación del material base

63
Steel, in Specification A 20/A 20M.

64
65
66
2.2 . Especificación del metal de aporte

67
68
2.3 . Extracto de la norma o código API 620 - 2002

REQUERIMIENTOS DE INSPECCION VISUAL (según API 620 - 2002)

7.15.5 VISUAL EXAMINATION METHOD

[Link] All welds shall be visually examined in accordance with [Link]
and [Link].
[Link] A weld shall be acceptable by visual examination if examination
shows the following:
a. The weld has no crater cracks or other surface cracks.
b. Undercut does not exceed the applicable limit in 6.13 for circumferential
or latitudinal butt joints and for longitudinal or meridional butt joints. For
welds that attach nozzles, manholes, or clean-out openings, the maximum
allowable undercut is 1/64 in.
c. The frequency of surface porosity in welds does not exceed one cluster
(one or more pores) in each 4 in. of length, and the maximum diameter of
each cluster does not exceed 3/32 in.
d. Complete fusion and required penetration exists at the joint between the
weld metal and the base metal.
[Link] Welds that fail to meet the visual examination criteria of [Link]
shall be reworked before hydrostatic testing in accordance with the
following:
a. Defects shall be repaired in accordance with 6.16.
b. Rewelding shall be required if the resulting thickness is below the
minimum required for design and hydrostatic test conditions. All defects in
areas above the minimum thickness shall be feathered to at least 4:1 taper.
c. The repair weld shall be examined visually for defects.

6.12 REINFORCEMENT ON WELDS (Refuerzo de soldadura)

6.12.1 Butt joints shall have complete joint penetration and complete fusion
for the full length of the weld and shall be free from undercuts, overlaps, or
abrupt ridges or valleys. To ensure that the weld grooves are completely
filled so that the surface of the weld metal at any point does not fall below
the
surface of the adjoining plate, weld metal may be built up as reinforcement
on each side of the plate.
The thickness of the reinforcement on each side of the plate shall not
exceed the thickness listed in Table 6-2, but the reinforcement need not be
removed except when it exceeds the permissible thickness
or when required in 7.15.1.

69
6.13 MERGING WELD WITH PLATE SURFACE
The edges of the weld shall merge smoothly with the surface of the plate
without a sharp angle. There shall be a maximum permissible undercutting
of 1/64 in. for longitudinal or meridional butt joints and 1/32 in. for
circumferential or latitudinal butt joints.

REQUERIMIENTOS DE ENSAYO DE IMPACTO ( según API 620 - 2002)

Q.6.2 IMPACT TESTS FOR 9% AND 5% NICKEL STEEL

Impact tests for primary components of 9% and 5% nickel steel shall be
made for each welding procedure as described in Q.6.2.1 through Q.6.2.5.
Q.6.2.1 Charpy V-notch specimens shall be taken from the weld metal and
from the heat-affected zone of the welding procedure qualification test
plates or from duplicate test plates.
Q.6.2.2 Weld metal impact specimens shall be taken across the weld with
the notch in the weld metal. The specimen shall be oriented so that the
notch is normal to the surface of the material. One face of the specimen
shall be substantially parallel to and within 1/16 in. of the surface.
Q.6.2.3 Heat-affected zone impact specimens shall be taken across the
weld and as near the surface of the material as is practicable. The
specimens shall be of sufficient length to locate the notch in the heat-
affected zone after etching. The notch shall be cut approximately normal to
the material surface to include as much heat-affected zone material as
possible in the resulting fracture.
Q.6.2.4 Impact test specimens shall be cooled to the temperature stated in
Q.2.2
Q.6.2.5 The required impact values and lateral expansion values of the
weld metal and the heat-affected zone shall be as given in Q.2.2.2, items c
and d, respectively. Where erratic impact values are obtained, retests will
be allowed if agreed upon by the purchaser and the manufacturer.

Q.2.2 IMPACT TEST REQUIREMENTS FOR PRIMARY COMPONENTS

Q.2.2.1 All primary components of 9% or 5% nickel steel shall be impact
tested in accordance with Q.2.2.2 through Q.2.2.4. Impact testing is not
required for primary components of austenitic stainless steel, nickel alloy,
and aluminum materials. Welds in high-alloy (austenitic) stainless steel
shall be impact tested if required by Q.6.3.

70
Q.2.2.2 Impact testing of plates, including structural members made of
plate, shall comply with the following:
a. Impact test specimens shall be taken transverse to the direction of final
plate rolling.
b. Charpy V-notch specimens shall be cooled to a temperature of – 320°F
for A 353, A 553, and A 645 steels for impact testing.
Note: This temperature is selected to be consistent with the standard
requirements of the ASTM specifications. The temperature of –320°F also
provides a convenient and safe medium (liquid nitrogen) for cooling; for
testing techniques, see ASTM A 370. For ethylene and ethane service, the
test temperature of – 220°F is also acceptable.
c. The transverse Charpy V-notch impact values shall conform to Table Q-
2.
d. Each test shall consist of three specimens, and each specimen shall
have a lateral expansion opposite the notch of not less than 0.015 in. (15
mils) as required by ASTM A353, A553, and A645.
e. Retests shall be in accordance with ASTM A 353, A 553, and A 645.

2.4 . Extracto de la norma o código ASME IX - 2007

REQUERIMIENTOS DE ENSAYOS DE TRACCION ( según ASME IX-

2007)

QW-153 Acceptance Criteria — Tension Tests

QW-153.1 Tensile Strength.
Minimum values for procedure qualification are provided under the column
heading “Minimum Specified Tensile, ksi” of table QW/QB-422. In order to
pass the tension test, the specimen shall have a tensile strength that is not
less than
(a) the minimum specified tensile strength of the base metal; or

71
 (b) the minimum specified tensile strength of the weaker of the two, if base
metals of different minimum tensile strengths are used; or
(c) the minimum specified tensile strength of the weld metal when the
applicable Section provides for the use of weld metal having lower room
temperature strength than the base metal;
(d) if the specimen breaks in the base metal outside of the weld or weld
interface, the test shall be accepted as meeting the requirements, provided
the strength is not more than 5% below the minimum specified tensile
strength of the base metal.
(e) the specified minimum tensile strength is for full thickness specimens
including cladding for Aluminum Alclad materials (P-No. 21 through P-No.
23) less than 1⁄2 in. (13 mm). For Aluminum Alclad materials 1⁄2 in. (13
mm) and greater, the specified minimum tensile strength is for both full
thickness specimens that include cladding and specimens taken from the
core.

REQUERIMIENTOS DE ENSAYO DE DOBLEZ ( según ASME IX-2007)

QW-163 Acceptance Criteria — Bend Tests

The weld and heat-affected zone of a transverse weld bend specimen shall
be completely within the bent portion of the specimen after testing. The
guided-bend specimens shall have no open discontinuity in the weld or
heat-affected zone exceeding 1⁄8 in. (3 mm), measured in any direction on
the convex surface of the specimen after bending. Open discontinuities
occurring on the corners of the specimen during testing
shall not be considered unless there is definite evidence that they result
from lack of fusion, slag inclusions, or other internal discontinuities. For
corrosion-resistant weld overlay cladding, no open discontinuity exceeding
1⁄16 in. (1.5 mm), measured in any direction, shall be permitted in the
cladding, and no open discontinuity exceeding 1⁄8 in. (3 mm) shall be
permitted along the approximate weld
interface.

72