SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA/CALLAO

ESCUELA /CFP INDEPENDECIA ADMINISTRACIÓN

PROYECTO DE MEJORA NIVEL PROFESIONAL TÉCNICO

PROPUESTA DE LA MEJORA DEL PICKING EN EL ÁREA DE

DESPACHO UTILIZANDO LAS HERRAMIENTAS 5S DE LA EMPRESA

PINTURAS DEL PERÚ S.A.

Autor:

Instructor:

CHUMPITAZ ATAUSINCHI LUIS EDUARDO

LIMA – PERÚ
2024

1
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA

EMPRESA
1.1. Razón Social

PINTURAS DEL PERU S.A (RUC: 20603526962)

1.2. Misión, Visión y valores de la empresa

1.2.1. Misión

“Buscar constantemente la satisfacción de nuestros clientes, ofreciendo productos

innovadores con los más altos estándares de calidad, seguridad y protección ambiental con

enfoque a la mejora continua, capacitación constante y compromiso de nuestros colaboradores,

proveedores con certificación de calidad; asegurándonos además de la excelencia de nuestros

servicios desde el diseño, desarrollo, fabricación, comercialización y entrega de nuestros

productos, brindándoles una vida más fácil y gratificante llena de perfectos colores y hermosos

acabados.”

1.2.2. Visión:

“Ser la empresa líder en el mercado regional de pinturas y ser reconocidos como los

expertos en acabados, a través de la preferencia de nuestros clientes, asistencia personalizada,

capacidad de rentabilidad, calidad del producto que enriquecen la calidad de vida preservando y

embelleciendo el lugar en el que vivimos”.

1.2.3. Objetivos

-Implementación del gas natural en el proceso de fabricación.

-Aumentar los ingresos de la empresa.

-Conseguir aliados estratégicos.

-Diversificar la marca de la empresa.

3
 -Garantizar la calidad de los productos.

1.2.4. Valores

Compromiso:

Tomar los retos como propios: Hacer propias las metas y objetivos de la organización.

Puntualidad, constancia, limpieza y orden. Cumplimiento de las normas de identidad corporativa,

cultura organizacional (sentido de pertenencia). Cuidar el medio ambiente y las comunidades que

nos rodean. Pasión por lo que hacemos. Promover el desarrollo de las personas, la seguridad de

los colaboradores, el ambiente de trabajo y el cuidado del medio ambiente.

Excelencia:

Hacer las cosas siempre mejor: Superar siempre las expectativas. Estimular conductas

ejemplares. Actitud ganadora con humildad. Innovación y eficiencia, alcanzando los más altos

estándares de calidad. Buscar ser la primera opción de cooperación.

Profesionalidad y competencia:

Propender en forma continua hacia el desarrollo de los conocimientos, habilidades,

actitudes y aptitudes del personal, promoviendo y esforzándonos en la actualización permanente.

Capacidad de ejecución:

Estamos orientados a ser organizados, líderes ordenados, disciplinados y orientados a la

valoración del tiempo con el objetivo de tomar decisiones certeras.

Integridad:

Actuar de manera honesta, solidaria y transparente: Respeto hacia las personas,

instituciones, políticas y reglamentos. Congruencia entre pensamientos, palabras y conductas.

Comunicación transparente, oportuna y directa. Confidencialidad de la información.

4
Respeto y reconocimiento:

Respetar a las personas y reconocer sus logros, creando oportunidades de desarrollo

personal y valorando las ideas que contribuyan a una mejora de la calidad.

Trabajo en equipo:

Fomentamos el trabajo en equipo, en un ambiente constructivo y de comunicación

abierta.

1.3. Productos, mercado, clientes

1.3.1. Productos

Línea decorativa

Figura 2:
Línea decorativa, pinturas del Perú S.A

5
 Línea Industrial

Figura 3:

Línea Industrial, pinturas del Perú S.A

Línea madera

Figura 4:

Línea madera, Pintura del Perú S.A

6
1.3.2 Mercado

PINTURAS DEL PERÚ S.A., es una empresa peruana con más de 30 años de creación

en el mercado de pinturas; producimos pinturas en líquido y pinturas en polvo para la línea:

Decorativa, Automotriz, Industrial, Maderero, Minero, Marino, Doméstico, Arquitectónico, etc.

1.3.3 Clientes

Tabla 1:

Tabla de los principales clientes

CLIENTES

PINTURAS Y SOLVENTES ESPINOZA S.A.C.

INVERSIONES CONSULTORES Y MULTISERVICIOS A&C S.A.C.

FEMACO SRL

PINTURAS DURON SRL

GRUPO CARLITOS S.A.C

INVERSIONES LULA SAC

J & E WONDERWALL S.A.C.

ARIES COMERCIAL S.A.C.

GRUPO DIJESUR EIRL

INDUSTRIAS Q-2000 SAC

7
1.4. Estructura de la Organización

Figura 7:

Estructura de la organización, elaboración propia.

1.5. Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

POR EJEMPLO, UN FODA

8
 CAPITULO II

PLAN DEL PROYECTO

DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA

9
2.1.1. Lluvia de Ideas

A continuación, se mostrará la lluvia de ideas adquiridas de las áreas mencionadas

anteriormente:

 Productos mal empaquetados.

 Recorridos innecesarios del despachador.

 Falta de personal.

 Retraso en el flujo documentario

 Falta de un mantenimiento preventivo en los carros.

 Sobrecarga de productos.

 Errores en el picking.

 Falta de orden y limpieza.

 Exceso de productos defectuosos

 Falta de Capacitación.

Escala de valoración

Tabla 02:

Escala de calificación de lluvia de ideas.

ESCALA DE CALIFICACIÓN DE PROBLEMAS

1° CRITERIO BAJO 1 AL 4
2° CRITERIO MEDIO 5 AL 7
3° CRITERIO ALTO 8 AL 10

Se convocó la participación del personal del área de Producción, Almacén y Despacho en

la evaluación de la lluvia de ideas, arrojando los siguientes resultados en la matriz.

10
 Tabla 03:

Matriz de priorización (Refleja el problema principal)

Nota: Esta tabla refleja el problema principal según la encuesta realizada.

Como se aprecia en el resultado final, existe un problema que es de mayor relevancia:

 Errores en el picking en el área de despacho

A continuación, en base a la encuesta realizada anteriormente, se presenta el cuadro de

resumen de frecuencias y porcentajes acumulados y el diagrama de Pareto.

11
 Tabla 04:

Resumen de la priorización

%
N° lluvias de ideas total %
acumulado

P01 Errores en el picking 58 15.5% 15.5%

Retrasó en el flujo
P02 54 14.4% 29.9% Nota: La
documentario
grafica refleja
Recorridos innecesarios del
P03 47 12.5% 42.4%
nuestros despachador problemas

Falta de un mantenimiento
P04 42 11.2% 53.6%
preventivo a los carros

P05 Productos mal empaquetados 37 9.9% 63.5%

Exceso de productos
P06 33 8.8% 72.3%
defectuosos

P07 Falta de orden y limpieza 27 7.2% 79.5%

P08 Sobrecarga de productos 29 7.7% 87.2%

P09 Falta de capacitación 26 6.9% 94.1%

P10 Falta de personal 22 5.9% 100.0%

total 375 100%

identificados dentro del área a mejorar, lo cual nuestro problema mayor es “Errores en el

picking” con un 15.5%

12
 Figura 8:

Gráfico de Pareto

Nota: A través del diagrama de Pareto, se observa la matriz de priorización, que el problema

principal es el error en el picking en el área de despacho.

13
 CAPITULO III

ANÁLISIS DE LA

SITUACIÓN ACTUAL

14
3.1. Análisis de las causas raíz que generan el problema.

Nuestro objetivo es encontrar la causa – raíz, para ello se realizará una nueva lista de

lluvia de ideas del problema identificado anteriormente de manera más específica para poder

identificar las causas que lo originan.

Para ello, se aplicará una herramienta de mejora continua que será el diagrama de

Ishikawa. En donde se registrará como problema principal el efecto identificado en el capítulo II.

PROBLEMA PRINCIPAL: “ERRORES EN LA SEPARACIÓN DE PRODUCTOS

TERMINADOS EN EL ÁREA DE DESPACHO”

¿QUE CAUSA GENERA EL PROBLEMA PRINCIPAL?

 PRODUCTOS MAL ETIQUETADOS

 MALA FACTURACIÓN

 SUSTITUCIÓN DE PRODUCTOS

 CANTIDADES IMPRESISAS

 FALTA DE CAPACITACIÓN

 FALTA DE ORDEN EN EL ÁREA DE DESPACHO

 FALTA DE MOTIVACIÓN DEL PERSONAL

 FALTA DE SEÑALIZACIÓN

15
 Figura 12:

Diagrama de Ishikawa

3.2. Priorización de causas raíz.

Tabla 06:
Escala de calificación de causa raíz

16
Tabla 07:
Matriz de priorización causa raíz

Nota: En esta gráfica se refleja el problema principal de la causa raíz.

Tabla 08:
Resumen de la Matriz de Priorización

17
 Figura 13:
N° Diagrama delluvias
Paretode ideas total % 80%-20%

DEFICIENTE ORDEN EN EL
P01 36 19.15% 80%
AREA DE DESPACHO
RECORRIDOS INNECESARIOS
P02 32 17.02% 80%
DEL OPERARIO
FALTA DE SEÑALIZACION EN
P03 26 13.83% 80%
EL AREA DE DESPACHO
SUSTITUCION DE
P04 24 12.77% 80%
PRODUCTOS
FALTA DE CAPACITACION EN
P05 LOS TRABAJADORES DE 21 11.17% 80%
DESPACHO

CANTIDAD IMPRECISAS EN
P06 LOS PRODUCTOS 20 10.64% 80%
TERMINADOS
P07 MALA FACTURACION 16 8.51% 80%
PRODUCTOS MAL
P08 13 6.91% 80%
ETIQUETADOS
TOTAL 188 100% Con

la ayuda del último diagrama de Pareto, se ha podido identificar las principales causas raíz que

son las siguientes:

 Deficiente orden en el área de despacho.

 Recorridos innecesarios del operario.

18
 CAPITULO IV

PROPUESTA TÉCNICA

DE LA MEJORA

19
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta

Del problema donde se identificó “Los errores en el picking”, se realizó un análisis donde

se encontraron dos causas raíz. Para reducir los errores en el picking, se ha decidido plantear y

ejecutar lo siguiente:

Tabla 10:

Plan de acción de la mejora.

CAUSA RAIZ A SOLUCIONAR: Deficiente orden en el despacho de productos terminados.

OBJETIVO: Reducir el desorden en el área de despacho, con el fin de tener un espacio de trabajo óptimo.
ACTIVIDAD RESPONSABLE ESTATUS OBSERVACIONES

Propuesta por
METODOLOGIA DE LAS 5S Practicante Tiempo estimado 2 semanas
aprobar

Tabla 11:

Plan de acción de la mejora.

CAUSA RAIZ A SOLUCIONAR: Recorridos Innecesarios del operario

OBJETIVO: Reducir los recorridos del operario
ACTIVIDAD RESPONSABLE ESTATUS OBSERVACIONES

Propuesta por
LAYOUT Practicante En evalación por la jefatura
aprobar

20
 Nota: Esta tabla nos indica el plan de acción a mejorar, al igual que la causa raíz.

4.2. Consideraciones Técnicas, Operativas y Ambientales para la implementación de la

mejora

Problema N°1: deficiente orden en el despacho de productos terminados

En el área de despacho de productos terminados se distribuye mercadería a los

clientes el pedido solicitado en el tiempo acordado y las cantidades exactas.

Aplicación de 5’S en el área de productos terminados

Para realizar las 5S se debe de saber el estado actual de área de productos

terminados para eso se realizará una lista de prioridades que tengas los cinco temas

iniciales a evaluar de cada S:

21
Principio de la lista de las 5S

22
  Se puede ver en la tabla 12, los puntajes asignados van de 1 a 5 (1 es bajo puntaje

y 5 el mayor puntaje)

 La tabla 13 nos mostrara el puntaje de cada una de las S y mediante el resultado

final de evaluación en el área de productos terminados que es en el despacho.

 La lista está realizada con una puntación máxima de 100 (20 puntos cada S).

 Se observa que la puntación final es de 18 lo cual es muy bajo y nos da la

necesidad de realizar la implementación del método de las 5S.

Evaluación de lista inicial de las 5S

PUNTAJE
%
5S
CUMPLIMIENTO
MÁXIMO OBTENIDO

CLASIFICACIÓN 20 3 15%

ORDEN 20 3 15%

LIMPIEZA 20 7 35%

ESTANDARIZACIÓN 20 2 10%

DISCIPLINA 20 3 15%

TOTAL 100 18 18%

Primera S clasificar y descartar

23
 Identificando el problema que genera el desorden, para así poder laboral

eficazmente en el área de productos terminados para ello se propone utilizar tarjetas rojas

con el fin seleccionar los elementos que son de poca utilidad o moverlo a otra área y

donde se ocasiona ese desorden, para poder coordinar finalmente removerlo o la solución

y así poder tener el espacio suficiente en el área de despacho.

Clasificación:

Para realizar la solución del problema de planteo en realizar el uso de la tarjeta

roja. A continuación, se visualizará el diseño de la tarjeta roja:

Tabla 14:

Elaboracion de la tarjeta roja

En total se entregó 20 tarjetas rojas que fueron distribuida en el área de despacho

24
 y evaluadas por el personal del área de despacho en aproximadamente en 30 minutos.

A continuación, en la tabla 14, se procede en hacer una tabla de los elementos

innecesarios encontrados en el área de productos terminados.

Lista de elementos innecesarios

ELEMENTO CANTIDAD DESCRIPCIÓN

CILINDROS 40 cambiar de lugar

RECIDUOS DE
20 desechar
PLANTA

ubicar en el área
PALETAS 40
de tarjetas rojas

ubicar en el área
MONTACARJAS 4
de tarjetas rojas

ubicar en el área
CARROS 12
de tarjetas rojas

CARRITOS DE ubicar en el área

10
DESPACHADORES de tarjetas rojas

EXTINTOR 2 cambiar de lugar

TOTAL 128

La tabla de los elementos incensarios fue evaluada por el supervisor para poder así tomar

la mejor decisión a tomar:

25
 disposición de los elementos innecesarios

ELEMENTO CANTIDAD MEDIDA TOMADA %

ubicar en el área de
PALETAS 40 25%
tarjetas rojas

ubicar en el área de
MONTACARJAS 4 10%
tarjetas rojas

ubicar en el área de
CARROS 12 5%
tarjetas rojas

CARRITOS DE ubicar en el área de

10 5%
DESPACHADORES tarjetas rojas

RECIDUOS DE PLANTA 20 desechar 40%

CILINDROS 40 cambiar de lugar 15%

EXTINTOR 2 cambiar de lugar 0%

128 _ 100%
TOTAL

Se visualiza que el 40 % de elementos innecesarios se desecha y el 60% fueron derivados

al área de las tarjetas rojas.

Segunda etapa: Orden.

Al finalizar la primera S, se dispone a ordenar todos los elementos del área de

26
despacho y para eso se aplicará en base al principio 3F (fácil de ver, fácil accesibilidad y

fácil de retomar a la ubicación original) para realizar el orden en el despacho de los

productos se realizó en separar los productos por cliente y por ruta apilando 2 estantes

por ruta. Tener en cuenta que antes de colocar los productos de los clientes en los estantes

se realizó una verificación respectivamente.

Tercera etapa: Limpieza

Se realiza la limpieza de la planta de PINTURAS DEL PERU tanto como fuera

como a dentro por lo cual, se designó responsables que limpien cada área de la planta. La

limpieza dentro del área de despacho fue más exhaustiva porque en el lugar hay basura,

pintura derramada y suciedad por el trascurrir del día por lo cual se asignó a un personal

para que se encargue de esa función.

Cuarta etapa: Estandarización

Después de la implementación de las 3S (clasificar, ordenar y limpieza) se debe

mantener o en todo caso en mejorar los resultados obtenidos. Para lo cual, se realizaron

reuniones continuamente al personal para sensibilizar sobre las mejoras del área de

despacho y para seguir manteniéndolo.

Quinta etapa: Disciplina

En la 5s se trata de fomentar la disciplina de los trabajadores respecto a todo lo

27
mencionado anteriormente con las normas impuestas y para eso se fomenta la

autodisciplina con los siguientes pasos:

 Dejar limpio el área de trabajo para así no dificultar al trabajador de

limpieza.

 Hacer habito las normas establecidas

 Asignar sanciones para los trabajadores que incumplan las normas ya

establecidas.

Problema N°02:

Recorridos innecesarios del operario (Despachador).

En el área de despacho de productos terminados se hace recorrido de 3
min para buscar la mercadería de una factura debido al desorden y mala
separación de producto y para eso se planea hacer un nuevo mapa del área de
despacho reubicando o eliminando materiales innecesarios para reducir eso
tiempos de demora.

Aplicación de Layout en el área de productos terminados: Para

realizar Layout se debe de saber el estado actual de área de productos
terminados para eso se realizará un mapa para ver el estado actual de la zona
de despacho:

28
Figura 14:
Layout del área de despacho

29
Primera Identificar el problema:

Antes de hacer el diseño de la nueva área de despacho debemos de identificar el

problema que causa el recorrido innecesario, para poder así encontrar la mercadería más

rápido, para ello nos guiamos del problema N°1 que se propuso utilizar tarjeta roja con la

finalidad de seleccionar los materiales que son de poco uso que se puede mover a otra

área o en todo caso seleccionarlo para su respectiva reubicación para poder así tener los

espacios suficientes para implementar un plano diseñado para recortar el tiempo de

demora.

Para realizar la solución del problema de planteo en realizar el uso de la tarjeta

roja. A continuación, se visualizará el diseño de la tarjeta roja:

Tabla 16:

Elavoracion de la tarjeta roja para el problea de layout

30
 En total se entregó 30 tarjetas rojas que fueron distribuida en el área de despacho
y evaluadas por el personal del área de despacho en aproximadamente en 30
minutos.

A continuación, en la tabla, se procede en hacer una tabla de los elementos

innecesarios encontrados en el área de productos terminados.

Lista de elementos innecesarios

ELEMENTO CANTIDAD DESCRIPCIÓN

CILINDROS 40 cambiar de lugar

ubicar en el área de
PALETAS 50
tarjetas rojas

ubicar en el área de
MONTACARJAS 4
tarjetas rojas

ubicar en el área de
CARROS 12
tarjetas rojas

CARROS EN ubicar en el área de

3
MANTENIMIENTO tarjetas rojas

TOTAL 109

31
 La tabla de los elementos incensarios fue evaluada por el supervisor para poder así tomar

la mejor decisión a tomar:

Tabla 18:

Disposición de los elementos innecesarios

MEDIDA

ELEMENTO CANTIDAD TOMADA % Se

Cambiar de
PALETAS 40 40%
lugar

ubicar en el
MONTACARJA
4 área de tarjetas 15%
S
rojas

ubicar en el

CARROS 12 área de tarjetas 5%

rojas

CARROS EN Cambiar de
10 25%
MANTENIMIENTO lugar

cambiar de
CILINDROS 40 15%
lugar

TOTAL 128 _ 100%

visualiza que el 80% de elementos cambiaran de lugar y el 20% fueron derivados al área de las

tarjetas rojas. Después de cambiar el lugar de los elementos innecesarios en el área de despacho

se procede a realizar un mapa actualizado de la mejora

32
4.2.1. Mejora después del implemento de las 5 s

Lista finalizada de las 5S

33
Se ve una mejora en la tabla 16 mediante la puntación conseguidos por cada S son favorables

para la empresa con un total de 52 puntos.

Evaluación de lista final de las 5S

PUNTAJE %
5S
CUMPLIMIENTO
MÁXIMO OBTENIDO
CLASIFICACIÓN 20 11 55%
ORDEN 20 9 45%
LIMPIEZA 20 11 55%
ESTANDARIZACIÓN 20 10 50%
DISCIPLINA 20 11 55%
TOTAL 100 52 52%

En la tabla 19 se visualiza la mejora luego de implementar las 5S. el incremento es de un 52% de

lo que era anteriormente 18%

Se preparó un cuadro que muestra la productividad en 4 semanas después.

Mejora de los errores de picking

4.2.2. Mejora después de la implementación de Layout

Despacho mejorado

Después de descartar los elementos innecesarios de despacho se procede a realizar el

34
diseño del gráfico con las nuevas especificaciones

MEJORA PROPUESTA

En la siguiente imagen se muestra la mejora del Layout que se propuso para

mejorar el área de despacho.

 Los carros sin mantenimientos fueron movidos al garaje.

 Se agregó un anaquel de dos pisos para colocar los pallets que obstruían el

paso de las rutas.

 Las rutas con mayor demanda para ser llevados por agencias fueron

movidas, teniendo así una mejora y orden.

 Se optimizo los tiempos y se mejoró los errores en el picking.

35
yuot de despacho mejorado

36
CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

37