I.

Portada

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 II. Índice
I. Portada...........................................................................................................................1
II. Índice..............................................................................................................................2
III. Conceptos y características del Mantenimiento.......................................................3
IV. Clasificación del Mantenimiento..............................................................................4
1. Mantenimiento Correctivo......................................................................................................4
2. Mantenimiento Preventivo......................................................................................................4
3. Mantenimiento Predictivo.......................................................................................................4
4. Mantenimiento Proactivo........................................................................................................4
5. Mantenimiento Reactivo.........................................................................................................5
6. Mantenimiento Programado....................................................................................................5
7. Mantenimiento Total Productivo (TPM).................................................................................5
8. Mantenimiento Autónomo......................................................................................................5
9. Mantenimiento Basado en Condición (MBC).........................................................................6
10. Mantenimiento Basado en Riesgos (RBM)........................................................................6
V. Comparación de los diferentes tipos de Mantenimientos.............................................7
Tabla 1. Ventajas y desventajas de los tipos de MTTO..............................................................7
Tabla 2. Ventajas y desventajas de los tipos de MTTO..............................................................8
VI. Organización, control y planificación para una máquina.......................................9

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III. Conceptos y características del Mantenimiento.
Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no pueden
dejarse de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si pretendemos una
manufactura de clase mundial. Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las
industrias, las tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios
de piezas luego de que estas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar
a las mismas. Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su
atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la
aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos,
como sobre los que se encuentran en la etapa de diseño, introduciendo en éstos últimos, las
modalidades de simplicidad en el diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin
mantenimiento, y otros.
Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, ya que se trata de elegir el
sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política de la empresa en
esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del personal y de los
talleres, la intensidad del empleo de los bienes, el costo del servicio o las posibilidades de
aplicación. Como resulta evidente, no todos los bienes a mantener son del mismo tipo.
Así podemos discriminar entre bienes:
a. Críticos: forman parte de producción, cómo la maquinaria.
b. Importantes: afectan indirectamente al producto.
c. Comunes o sin importancia: no afectan la producción.
Esta clasificación está basada principalmente en las consecuencias que pueden acarrear las
fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos.

Los tipos de mantenimiento se pueden agrupar en:

 Mantenimiento correctivo
a. De emergencia
b. Programado
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo.
 Entre otros.

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IV. Clasificación del Mantenimiento.
1. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es probablemente el tipo de mantenimiento más fundamental y
comúnmente entendido. Se refiere a las acciones tomadas para corregir o solucionar
problemas con los equipos una vez que estos ya han ocurrido. En otras palabras, si algo se
rompe, lo arreglas. Este tipo de mantenimiento puede ser no planificado (de Emergencia),
que es una respuesta inmediata a una avería, o planificado, en el que la reparación o
reemplazo se realiza después de detectar un fallo durante una inspección rutinaria.

2. Mantenimiento Preventivo
A diferencia del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo se centra en
prevenir problemas antes de que ocurran. Este tipo de mantenimiento se realiza en un
cronograma regular y puede incluir cosas como inspecciones, limpiezas, calibraciones y
reemplazos que se realizan para evitar averías o fallas. También puede ser cronológico (por
ejemplo, semestralmente), basado en la lectura de medidores o incluso prescriptivo, que se
realiza según las recomendaciones del fabricante. Este tipo de mantenimiento puede ayudar
a prolongar la vida útil del equipo, minimizar el tiempo de inactividad y mejorar la
eficiencia de la maquinaria y los equipos.

3. Mantenimiento Predictivo
Este lleva el concepto de mantenimiento preventivo un paso más allá. En lugar de
simplemente seguir un horario establecido para las tareas de mantenimiento, el
mantenimiento predictivo se basa en la monitorización de la condición actual del equipo y
en la programación de las tareas de mantenimiento cuando los indicadores sugieren que una
falla puede estar próxima. Esto se realiza mediante el uso de una variedad de tecnologías de
monitorización y diagnóstico, que pueden incluir análisis de vibraciones, termografía,
ultrasonidos, análisis de aceite y muchas otras.

4. Mantenimiento Proactivo
El mantenimiento proactivo es un enfoque de mantenimiento que se centra en identificar y
abordar las causas raíz de los problemas de los equipos antes de que resulten en fallas. Esto
puede implicar la identificación de áreas de mejora en los procesos de fabricación y
operación, el rediseño de las piezas de los equipos para hacerlas más resistentes o fiables, y
la implementación de procedimientos operativos que minimicen el desgaste de los equipos.

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El objetivo del mantenimiento proactivo es cambiar la mentalidad de la organización de
una de "reaccionar a los problemas" a una de "prevenir los problemas antes de que
ocurran".
5. Mantenimiento Reactivo
El mantenimiento reactivo es un enfoque de mantenimiento que responde a los problemas a
medida que ocurren. A diferencia del mantenimiento preventivo o predictivo, que intentan
evitar los fallos antes de que ocurran, el mantenimiento reactivo se ocupa de los fallos
después de que han ocurrido. Esencialmente, este es un enfoque de "esperar a que se
rompa" para el mantenimiento.
Aunque puede sonar negativo, el mantenimiento reactivo puede ser una estrategia válida
para ciertos tipos de equipos, especialmente aquellos que son menos críticos para las
operaciones generales o aquellos cuyo fallo no resultaría en costos significativos. Sin
embargo, para los equipos críticos, un enfoque puramente reactivo puede resultar en
períodos de inactividad imprevistos y costos de reparación más altos.

6. Mantenimiento Programado
El mantenimiento programado, también conocido como mantenimiento de tiempo fijo o
mantenimiento cíclico, se realiza en intervalos regulares para mantener los equipos en
funcionamiento y prevenir averías. Estos intervalos pueden ser basados en el tiempo (por
ejemplo, mensual o anualmente) o basados en el uso (por ejemplo, después de un cierto
número de horas de operación). El mantenimiento programado puede incluir tareas como la
limpieza, la lubricación, la inspección y el reemplazo de piezas desgastadas.

7. Mantenimiento Total Productivo (TPM)

El Mantenimiento Total Productivo es un sistema de mantenimiento centrado en lograr la
máxima eficiencia de la producción. En un sistema TPM, todos los miembros de una
organización participan en el mantenimiento, desde la alta dirección hasta los operadores de
la planta. El objetivo del TPM es maximizar la eficiencia del equipo a través de un enfoque
de mantenimiento coordinado y planificado que busca mejorar la calidad, reducir los costos
y eliminar las pérdidas y los desperdicios. Esto se logra a través de la implementación de un
programa continuo de mejora que involucra la capacitación, la monitorización de la
eficiencia, la mejora de los procedimientos y la prevención de las fallas.

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 8. Mantenimiento Autónomo
Es un enfoque en el que los operadores de la maquinaria son responsables de una serie de
tareas de mantenimiento regular. Esto puede incluir actividades como la limpieza, la
lubricación, la inspección visual y la realización de ajustes menores.
El objetivo de este enfoque es liberar a los técnicos de mantenimiento especializados para
que se concentren en tareas más complejas y críticas, mientras que los operadores
mantienen la maquinaria en buen estado de funcionamiento a través de tareas de
mantenimiento rutinarias. Esto requiere una formación adecuada y puede fomentar una
mayor responsabilidad y conocimiento entre los operadores de la maquinaria.

9. Mantenimiento Basado en Condición (MBC)

Es un tipo de mantenimiento que utiliza la tecnología de monitorización en tiempo real para
determinar la condición del equipo y realizar mantenimiento solo cuando sea necesario. En
lugar de basarse en un cronograma fijo, el mantenimiento basado en condiciones utiliza
datos y análisis para determinar cuándo es probable que se requiera mantenimiento.
Esto permite a las organizaciones reducir el mantenimiento innecesario, ahorrando tiempo y
recursos, y al mismo tiempo asegurarse de que los equipos críticos estén en buen estado de
funcionamiento. Este enfoque puede ser altamente eficiente, pero también requiere
tecnología especializada y personal capacitado para interpretar los datos.

10. Mantenimiento Basado en Riesgos (RBM)

El Mantenimiento Basado en Riesgos utiliza la evaluación de riesgos para determinar las
prioridades de mantenimiento. En lugar de tratar todos los equipos y componentes de
manera igual, el mantenimiento basado en riesgos se centra en los componentes más
críticos y los posibles impactos de su falla. Este enfoque reconoce que no todos los equipos
son igualmente importantes para las operaciones de una organización y utiliza análisis de
riesgos para determinar dónde concentrar los recursos de mantenimiento. Esto puede
ayudar a reducir los costos y a mejorar la eficiencia al permitir que las organizaciones se
concentren en las áreas más críticas de su operación.

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 V. Comparación de los diferentes tipos de Mantenimientos.
MTTO Ventajas Desventajas
Simple y Directo: No requiere de un plan o programación especial, se Inactividad del equipo: Puede llevar a más tiempo de inactividad ya que
realiza cuando surge la necesidad. los problemas se abordan después de que ocurren.
No requiere planificación anticipada: Ideal para organizaciones con Más caro a largo plazo: La falta de mantenimiento preventivo puede
recursos limitados o equipos menos críticos. llevar a fallos graves y costosas.
Económico a corto plazo: No hay costos adicionales en tecnología o Riesgo de fallos graves: La falta de monitorización regular puede llevar a
Correctivo personal especializado. fallos imprevistas.
Sin tecnología especializada: No necesita herramientas o tecnologías Desgaste prematuro: Sin intervención proactiva, los equipos pueden
complejas. desgastarse más rápidamente.
Reacción a la necesidad: Se realiza sólo cuando es necesario, sin Pérdida de eficiencia: La falta de mantenimiento regular puede llevar a
intervenciones innecesarias. una operación menos eficiente.
Reduce fallos inesperados: Al seguir un cronograma, se pueden Costoso a corto plazo: La implementación puede requerir una inversión
prevenir muchas fallos antes de que ocurran. inicial en herramientas, tecnología y entrenamiento.
Vida útil extendida del equipo: El mantenimiento regular puede Requiere planificación y programación: Necesita un cronograma y
ayudar a mantener el equipo en condiciones óptimas. seguimiento regular.
Mejora la eficiencia y la seguridad: La revisión regular asegura que Mantenimiento innecesario: La adherencia rígida a un cronograma puede
Preventivo todo funcione de manera eficiente y segura. llevar a intervenciones innecesarias.
Planificación del Tiempo de Inactividad: Se puede programar
Rigidez: No es adaptable a condiciones cambiantes del equipo.
durante las horas no pico para minimizar la interrupción.
Reducción de costos a largo plazo: La inversión en mantenimiento Necesidad de personal especializado: Puede requerir entrenamiento y
regular puede evitar reparaciones costosas en el futuro. habilidades especializadas.
Altamente eficiente: La tecnología de monitorización permite una Tecnología y capacitación especializadas: La inversión en herramientas y
intervención precisa y oportuna. entrenamiento puede ser sustancial.
Reducción de mantenimiento innecesario: Solo se realiza
Costo de implementación: La tecnología necesaria puede ser cara.
mantenimiento cuando los datos indican que es necesario.
Detección temprana: Puede detectar problemas antes de que causen
Predictivo fallas, permitiendo intervenciones menos disruptivas.
Análisis continuo requerido: Necesita monitorización y análisis regulares.
Adaptabilidad: Se puede adaptar a las condiciones cambiantes del No adecuado para todo el equipo: No todos los equipos pueden
equipo y su uso. beneficiarse de este enfoque.
Maximiza la vida útil del equipo: La intervención precisa puede Posibles fallos en la detección: Una implementación incorrecta puede
prevenir el desgaste innecesario llevar a fallos en la detección de problemas.
Aborda las causas raíz de los problemas: Enfoca los esfuerzos en Inversión de tiempo y recursos: Requiere una inversión significativa en
eliminar las causas fundamentales de las fallas. tiempo, recursos y personal.
Prevención de fallas: Al abordar las causas raíz, se pueden evitar Cambio cultural: La implementación puede requerir un cambio de
fallos antes de que ocurran. mentalidad en la organización.
Fomenta una cultura de mejora continua: Impulsa a la organización Complejidad de implementación: Puede ser un proceso complejo que
Proactivo a buscar la mejora de sus procesos y equipos. involucre varios departamentos.
Reducción de fallos a largo plazo: Al prevenir las causas raíz, se Resultados a largo plazo: Los resultados pueden llevar tiempo en
reducen las fallos recurrentes. materializarse.
Mejora la eficiencia y la calidad: La eliminación de causas de Requiere compromiso continuo: La mejora continua requiere un
problemas mejora el rendimiento general del equipo. compromiso constante de la organización.
No Requiere planificación o programación: No es necesario realizar Mayor inactividad y fallas: Puede llevar a tiempos de inactividad más
preparativos o seguimiento. largos y mayores fallas.
Simple y directo: Se aborda el problema directamente una vez que Inadecuado para equipos críticos: No es adecuado para equipos
ocurre. esenciales para las operaciones.
Adecuado para equipos no críticos: Puede ser útil para equipos con Más caro a largo plazo: Puede resultar en costos de reparación más altos
Reactivo menor impacto en la producción. y pérdida de eficiencia a largo plazo.
Sin tecnología de monitoreo: No es necesario invertir en tecnologías No prevención del desgaste o degradación: No evita el desgaste normal
de monitorización o capacitación especializada. de los equipos con el tiempo.
Bajo costo inicial: No implica costos iniciales adicionales más allá de Afecta negativamente la calidad: Posible impacto negativo en la calidad
la reparación misma. del producto y la eficiencia de la producción.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de los tipos de MTTO.

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 Mejora la confiabilidad y la eficiencia: La revisión regular asegura Mantenimiento innecesario: Puede llevar a intervenciones innecesarias si no
que los equipos funcionen de manera óptima. se ajusta adecuadamente al equipo.
Permite la planificación del tiempo de inactividad: Permite Requiere planificación cuidadosa: Necesita una planificación y
programar mantenimientos durante las horas menos críticas. programación precisas.
Reduce la probabilidad de fallos inesperados: El mantenimiento No detecta problemas emergentes: Puede pasar por alto problemas
Programado programado reduce la posibilidad de averías imprevistas. emergentes que no estaban previstos.
Personalización para necesidades específicas: Se puede personalizar Menos flexible que otros métodos: Puede no adaptarse fácilmente a
el mantenimiento para las necesidades específicas del equipo. cambios imprevistos.
Facilita la programación del personal: Permite una mejor Necesita seguimiento y ajustes regulares: Se requiere un seguimiento y
coordinación entre el personal de mantenimiento y operaciones. ajuste continuo del plan de mantenimiento.
Mejora la eficiencia y la productividad: El TPM busca maximizar la Requiere un cambio cultural importante: La implementación del TPM
eficiencia de la producción. puede requerir un cambio cultural significativo en la organización.
Fomenta una cultura de responsabilidad y mejora continua: Requiere una implementación laboriosa y gradual: La adopción completa
Total Involucra a todos los miembros de la organización en el mantenimiento. del TPM puede ser un proceso largo y complejo.
Involucra a todos los niveles de la organización: Desde la alta Requiere el compromiso y la participación activa de todos los
Productivo dirección hasta los operadores de la planta participan. integrantes del equipo: Todos deben comprometerse con el TPM.
(TPM) Minimiza los gastos y elimina los desperdicios: El TPM busca Podría requerir una importante inversión en formación y capacitación:
eliminar pérdidas y desperdicios en los procesos. El personal debe ser capacitado adecuadamente.
Mejora la calidad del producto: La eficiencia y la calidad del producto Necesita un seguimiento constante y una mejora continua: El TPM es un
se ven beneficiadas con el TPM. proceso en constante evolución que requiere esfuerzo continuo.
Libera a técnicos especializados para tareas más críticas: Permite Requiere capacitación y habilidades de los operadores: Los operadores
que el personal especializado se enfoque en problemas más complejos. necesitan ser entrenados adecuadamente para realizar el mantenimiento.
Fomenta la responsabilidad y el conocimiento entre los operadores: No adecuado para tareas complejas o críticas: Puede no ser suficiente para
Los operadores se sienten más responsables de sus equipos. tareas de mantenimiento más complejas o críticas.
Mejora la eficiencia y la vida Útil del equipo: El mantenimiento Requiere supervisión y seguimiento: Los operadores deben ser
Autónomo regular a cargo de los operadores puede mejorar el rendimiento. supervisados y su trabajo debe ser evaluado.
Detección temprana de problemas: Los operadores pueden detectar Inconsistencia en el mantenimiento: Diferentes operadores pueden llevar a
problemas en etapas tempranas antes de que se agraven. cabo el mantenimiento de manera inconsistente.
Personalización del mantenimiento: Los operadores pueden Puede requerir un cambio cultural: La implementación del mantenimiento
personalizar el mantenimiento para las necesidades específicas. autónomo puede requerir un cambio cultural en la organización.
Mayor eficiencia: Se realiza mantenimiento sólo cuando es necesario, Tecnología y capacitación especializadas: Requiere inversión en tecnología
evitando tareas innecesarias. de monitorización y personal capacitado para interpretar datos.
Reducción de mantenimiento innecesario: Evita la sobre- Costoso de implementar: La adquisición e implementación de tecnologías de
Basado en mantenimiento y reduce costos. monitorización pueden ser costosas.
Prolonga la vida útil del equipo: Interviene sólo cuando es necesario, Análisis continuo requerido: Se necesita un análisis continuo de los datos
Condiciones evitando el desgaste innecesario. para la toma de decisiones.
(MBC) Mejora la planificación del mantenimiento: El mantenimiento se No adecuado para todo el equipo: No todos los equipos pueden
programa basado en datos y condiciones reales. beneficiarse de este enfoque.
Potencialmente más rentable a largo plazo: Puede ahorrar costos a Calidad y precisión de los datos: Los datos recopilados pueden afectar la
largo plazo al evitar reparaciones innecesarias. efectividad del mantenimiento basado en condiciones.
Enfocado en prioridades: Se centra en los equipos más críticos y sus Evaluación de riesgos compleja: Requiere una evaluación detallada y
posibles impactos en la producción. precisa de los riesgos.
Reducción de costes: Evita el mantenimiento innecesario en equipos de Requiere datos precisos: Los datos necesarios para la evaluación deben ser
Basado en menor importancia. precisos y confiables.
Mejora la planificación: Permite asignar recursos donde son más Implementación compleja: Puede requerir cambios significativos en la
Riesgos necesarios. planificación y enfoque del mantenimiento.
(RBM) Mayor eficiencia: El mantenimiento se concentra en equipos más Posible sesgo en la evaluación de riesgos: La evaluación de riesgos puede
importantes para el funcionamiento general. estar sesgada por factores subjetivos.
Identificación temprana de problemas críticos: Permite la detección No adecuado para todos los equipos: Puede ser más adecuado para
temprana de problemas en equipos vitales. operaciones complejas y críticas, pero no para equipos más simples.
Tabla 2. Ventajas y desventajas de los tipos de MTTO.

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VI. Organización, control y planificación para una máquina.

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