TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

ASIGNATURA:
Maaquinas De Fluidos Compresibles

ACTIVIDAD:
Investigación de compresores

ALUMNO:
Jorge Diaz Ortiz

ASESOR:
Francisco Barragan Ruiz

GRADO: 7mo. GRUPO:” B1”.

CARRERA:
Ing. Mecánica

Salina cruz Oaxaca a martes, 11 de enero del 2022.

DEFINICION DE UN COMPRESOR
Un compresor es una máquina de transmisión de potencia cuya función es la de
aumentar la presión de un fluido compresible (gases y vapores) y desplazarlo mediante
compresión mecánica. En este proceso el fluido cambia de densidad y de temperatura.
Son máquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad)
en Trabajo (presión).

De aire De tornillo

CLASIFICACIÓN Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS

COMPRESORES
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
• Compresores: Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por
encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se trabaja
con presiones superiores a los 3 barg.
• Compresores booster: Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en
la aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un
compresor tradicional, para elevar la presión final de éste.
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza
por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan
divididos en dos grandes grupos:
Compresores de desplazamiento positivo:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del
volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño
previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.
Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración molecular.
El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran
velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete,
donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este
punto es liberado al sistema.
Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final
requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al
ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso
descrito anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio
que reduce la temperatura de compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A
continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.

COMPRESOR DE PISTÓN:
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de
un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo
a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

COMPRESOR DE TORNILLO:
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento
del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el
esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión
según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras. El sentido del desplazamiento
del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado depresión, donde se encuentra la
tobera de salida. En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se
pueden apreciarlos tornillos en el interior de la carcasa. Este tipo de tecnología se fabrica en
dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo lubricado y compresores de tornillo
exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación. En el compresor de
tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y refrigerar el
conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a que en
la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire
comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un
compresor de tornillo lubricado de KAESER. La ejecución de compresores exentos de
aceite requiere de un diseño más complejo que enel caso anterior, debido a que no se puede
inyectar aceite en el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca
suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.
Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se
inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.
Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación
de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes
común. Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo
exento de BOGE, ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la
citada caja de engranajes.

COMPRESOR DE PALETAS:
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que
usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.
Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que
se llenan con el aire.
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la
entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo
hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema
de los equipos de MPR.
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el
interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de
forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que
entra
7 el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión.
Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la
temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto
inferior, podemos ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre
una bancada común al motor, refrigeradores y cuadro de control.
Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los
últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos y
caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva
generación de
compresores centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.
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COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el
aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire
acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.
En la foto inferior, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en combinación
con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.
En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar
equipados con los accesorios que el usuario final pueda requerir.
La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión
requerida.
SISTEMAS AUXILIARES DE UN COMPRESOR:
mueva hasta que se unen dos contactos. Cuando la presión baja un resorte empuja el
pistón en sentido contrario y los contactos se separan. Un tornillo permite ajustar la
sensibilidad
11 de disparo del presostato al aplicar más o menos fuerza sobre el pistón

a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes: la presión de

encendido y la presión de apagado. No deben ser confundidos con los transductores
de presión (medidores de presión), mientras estos últimos entregan una señal
variable en base al rango de presión, los presostatos entregan una señal apagado/encendido
únicamente.
recipientes cerrados. Intercooler (enfriador o refrigerador) Por efecto de la compresión del
gas se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se
desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las aletas
de refrigeración se encargan de irradiar el calor.
Los compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.
al compresor se realiza por medio de tuberías.
estados de servicio (funciona a plena carga o está desconectado). El motor de
accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión máxima. Se conecta de nuevo y
el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo. Los momentos de conexión y
desconexión pueden ajustarse mediante un presostato. Para mantener la frecuencia de
conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever un depósito de gran
capacidad.
mayores al tamaño de los poros son retenidas. La principal ventaja es que se trata de
una solución simple y económica. La desventaja es que filtra únicamente partículas
sólidas, y no fluidos (sin embargo, algunos fluidos se filtran con un estrangulador).
Resulta de vital importancia para el correcto funcionamiento de los compresores
que los filtros estén dentro de las condiciones de trabajo de los mismos. Por ello es
necesario vigilar que las pérdidas de carga en los filtros estén dentro de las
establecidas, pues de lo contrario implica que el filtro está sucio con la consiguiente
pérdida
12 de eficiencia del mismo y del propio compresor disminuyendo su aspiración

estar debidamente diseñado, operado y mantenido. El aceite lubricante debe ser

bombeado, acondicionado, drenado y retornado de nuevo al tanque de manera
continua. El sistema de lubricación está separado del sistema de aceite de sellos.
Algunos fabricantes establecen la facilidad para interconectar ambos tanques.
Existen una serie de problemas asociados al sistema de lubricación: 1.
Contaminación con agua. Puede provenir de un almacenamiento inadecuado,
entrada al sistema mientras se realizan labores de limpieza, condensación de
vapores de agua, etc. 2. Contaminación con partículas. Provenientes de un proceso
de relleno, exposición de partes y líneas durante labores de mantenimiento, colapso
de elementos de filtros, etc. Para evitar estos problemas, debe hacerse un
seguimiento de la calidad con frecuencia.
estable al mayor valor de altura. De continuar reduciendo el flujo, se presenta este
fenómeno que puede ser destructivo, al presentarse una reversión del flujo. Esta
reversión puede presentarse en el diafragma o impulsor.

Definición de gas
Se trata de aquella materia que tiene poca densidad y que, por lo tanto, puede extenderse de
manera indefinida. Esto nos permite decir que el gas es el estado de agregación de una
materia que carece de volumen y de forma propios, algo que le permite diferenciarse de
un líquido o de un sólido.
A la hora de hablar de gas tenemos que determinar que varias son las señas de identidad
que los identifican claramente respecto a otros tipos de fluido. Así, entre las mismas se
encuentra el hecho de que existe una gran distancia de vacío entre las partículas que lo
conforman lo que trae consigo que sea posible su comprensión.
Relación de compresión
Es la diferencia de presiones que existe entre la descarga (Alta Presión) y la succión (Baja
Presión) o también la podemos definir como el esfuerzo mecánico que hace el compresor
para comprimir. Mientras que las presiones de succión y descarga se usan para calcularla, la
relación en sí es independiente. La relación de compresión es la relación de la presión
absoluta de la descarga (psia) a la presión absoluta de succión (psia).
La presión absoluta es la presión que existe arriba de un vacío perfecto y la presión
manométrica varía con la altitud y las condiciones climáticas (psig).

Proceso de cálculo:

Presión de descarga = 274 psig

Presión de succión = 40 psig
Convertimos a libras absolutas sumando 14.7 de la presión atmosférica:
Presión de descarga = 274 psig + 14.7 = 288.7 psia
Presión de succión = 40 psig + 14.7 = 57.7 psia
Dividimos la presión absoluta de la descarga entre la presión absoluta de succión
288.7 / 57.7 = 5.0
La relación de compresión es de 5:1 (Cinco a Uno)

Las relaciones compresión recomendadas son:

 Media Temperatura el radio de compresión de diseño oscila entre 3:1 a 4:1

 Media Extendida el radio de compresión de diseño oscila entre 4:1 a 5:1
 Baja Temperatura el radio de compresión de diseño oscila entre 18:1 a 20:1
Potencia del compresor
Este es otro factor importante a tener en cuenta. La potencia de un compresor puede estar
entre 1 y 5 o 6 caballos de fuerza (HP por sus siglas en inglés) o CV. Los compresores con
menos HP son los utilizados para actividades sencillas como inflar cauchos, colchones,
entre otros. Los compresores con 5 o 6 HP, son los modelos de rango profesional o
industrial.
En un compresor, a mayor potencia mayor capacidad de generación de presión y por ende
mayor capacidad de trabajo. Por ejemplo, para tareas sencillas o del hogar con un 1 HP es
suficiente. Para actividades que necesiten de 350 o 400 litros de salida, se recomiendan
los compresores de hasta 2 HP. Si se requiere una salida de aproximadamente 1000 litros,
un compresor de 4 o 5 HP es necesario.
Diseño de compresores
1 Consideraciones de diseño en un compresor Capacidad de un compresor Temperatura
crítica Presión crítica Relación de compresión Relación de presión
1 Consideraciones de diseño en un compresor Eficiencia de compresión Proceso adiabático
Proceso isotérmico Proceso isentrópico Proceso politrópico
Compresores Reciprocantes 1 Consideraciones de diseño en un compresor Presión de
Descarga Nominal Es la máxima presión requerida de acuerdo con las condiciones
especificadas por el comprador para un uso determinado. Temperatura de Descarga
Nominal: Es la temperatura más alta de operación predecible, resultante de las condiciones
específicas de servicio.
1 Consideraciones de diseño en un compresor Compresor Centrífugo Oleaje: Se refiere a la
cíclica e inestable operación de un compresor dinámico a bajo flujo. Punto Normal de
Operación : Este es el punto de operación usual y en el cual se obtiene la óptima eficiencia
deseada.
2. Factores Sensitivos en Costos de Inversión Número de unidades compresoras instaladas
en paralelo. Tipo de compresor. Tipo de accionador. Velocidad de Flujo.
Requerimientos de cabezal. Requerimientos de Potencia. Tipo de Control.

3. Factores que dañan las partes internas de un compresor  Contenido de Líquido La

presencia de líquidos en la corriente gaseosa, usualmente es dañina a los compresores y
deberá evitarse diseñando un sistema de entrada apropiado.  Contenido de Sólidos
Partículas sólidas grandes en la corriente gaseosa pueden causar daños mayores en
compresores de cualquier tipo. Partículas sólidas pequeñas, tales como desecho de
soldadura, productos de corrosión, arena, etc, pueden dañar las válvulas y partes del
revestimiento de los compresores reciprocantes.
3. Factores que dañan las partes internas de un compresor  Corrosión Los constituyentes
corrosivos en el gas deben ser identificados incluso para condiciones de operación
transitorias.  Tendencia al Ensuciamiento El ensuciamiento de las partes internas de un
compresor ocurre como resultado del arrastre de sólidos finos y la polimerización de
monómeros insaturados.
4. Efecto del Reciclo Si se elimina el condensado (luego de un enfriamiento) de la corriente
de reciclo alrededor de un compresor que maneje una mezcla gaseosa, el peso molecular y
otras propiedades del gas de reciclo cambian con respecto a las de la “alimentación fresca”.
5. Presión de Descarga Normal: La presión de descarga especificada es aquella requerida en
la brida de descarga del compresor ó a la salida del eliminador de pulsaciones a la descarga.
Máxima: La presión de descarga máxima que un compresor de desplazamiento positivo es
capaz de producir está limitada normalmente por la graduación de la válvula de seguridad a
la descarga.
[Link]ón de Ajuste La presión de ajuste es el máximo nivel de presión que puede ser
alcanzado dentro del compresor, después de que éste se dispare y antes de que la presión
sea venteada manualmente. 7 Temperatura de Entrada Debido a que la temperatura de
entrada afecta tanto la velocidad de flujo volumétrico como el requerimiento de cabezal
para un determinado servicio de compresión, el rango completo tiene que ser especificado.
8. Temperatura de Descarga La temperatura de descarga del compresor está influenciada
por la temperatura (absoluta) de entrada, la relación de presión, el valor del calor específico
del gas, y la eficiencia de compresor. 9. Etapas del Proceso Los servicios de compresión de
alta relación de presión comúnmente se separan en etapas de compresión múltiples y casi
siempre incluye enfriadores entre etapas a fin de remover el calor generado en la
compresión.
Razones para Diseñar el Proceso de Compresión por Etapas
10. Razones para Diseñar el Proceso de Compresión por Etapas 1. Para limitar la
temperatura de descarga de cada etapa a niveles que sean seguros desde el punto de vista de
limitaciones mecánicas o tendencia de ensuciamiento del gas. 2. Para tener disponibles
corrientes laterales, en la secuencia de compresión a niveles de presión intermedia, tales
como en los sistemas de los procesos de refrigeración. 3. Para aumentar la eficiencia total
de compresión (a fin de obtener una reducción en potencia)
4. Para enfriar las entradas a las etapas y de ésta manera reducir los requerimientos de
cabezal de compresión total, suficientemente a fin de reducir el número de etapas de
compresión requeridas. 5. Para fijar el aumento de presión por etapa a las limitaciones de
presión diferencial del tipo de maquinaria. 10. Razones para Diseñar el Proceso de
Compresión por Etapas
11. Control Para decidir sobre el sistema de control de una unidad de proceso es importante
conocer las variables de proceso que son importantes y las herramientas de control y
medición requeridas para efectiva operación de la unidad. 12. Cabezal “Cabezal” es un
término usado en la determinación de la cantidad de energía que debe ser añadida a cada
unidad másica de gas para producir el incremento deseado de presión. Requerimiento de
Servicio:
12. Cabezal Requerimiento de Servicio: Las unidades que normalmente se utilizan son: 1g
= x Joules de energía = Kilogramos de gas metros de cabezal Pie – lb de energía = lb de gas
Pie del cabezal
13. Condiciones Extremas de Operación El diseñador del compresor debe : Especificar el
rango de los puntos de operación alterna que debe ser capaz de aguantar el compresor.
Optimizar el diseño de la máquina para las condiciones de operación más frecuentes.
Determinar el intervalo de tiempo entre cada condición de operación especificada.
14. Consideraciones para el Arranque A- Prueba Inicial con Aire Se realiza a todas las
unidades compresoras para servicios de gas y aire, por un período corto, después de su
instalación inicial, después de trabajos mayores de mantenimiento, o antes de comenzar
largos períodos de funcionamiento.
15. Objetivos de la Prueba Inicial con Aire 1. Verificar la limpieza y operatividad del aceite
lubricante y los sistemas de sello del eje. 2. Probar todas las señales permisibles de
arranque, señales de alarmas y paradas. 3. Revisión de las partes de desgaste (sellos de
contacto, anillo de pistones, dientes de engranaje, etc.) a baja velocidad y carga liviana, con
altas velocidades de lubricación, y con paradas frecuentes para enfriamiento e inspección.
4. Probar el encendido y apagado del accionador. 6. Verificación de alineamientos de
acoplamientos y niveles de vibración con el compresor y conductor a temperaturas cercanas
a la temperatura de operación. 7. Dar oportunidad de entrenamiento al operador. 8. Soplado
y/o secado de las líneas de proceso y equipos. 15. Objetivos de la Prueba Inicial con Aire
Una serie de corridas de prueba muy cortas e intermitentes para probar la seguridad de una
corrida prolongada y para detectar problemas que puedan surgir a velocidad máxima
Mezcla de helio–nitrógeno que recircula en el sistema (Recirculación de una Mezcla de Gas
Inerte) . B- Circuito Cerrado para la Prueba Inicial
C- Riesgos al Circular Aire Los compresores centrífugos con sellos de aceite y los
compresores reciprocantes con cilindros lubricados no deberán operarse en ningún
momento en un circuito cerrado usando aire u oxígeno En los casos donde el sistema
requiera una inyección de nitrógeno deberá ser especificada por el diseñador
D- Condiciones de Proceso El diseñodor deberán considerar:  Probar el compresor y el
accionador bajo flujo total  La operación eficiente de compresión a carga parcial. 16.
Flexibilidad para Expansión Especificar las condiciones de operación futuras
Estimados en la etapa de diseño, para poder especificar los sistemas de servicios y estimar
los costos de operación. 17. Requerimientos de Potencia 18. Reclasificación de la
Capacidad del Compresor Operado a Máxima Carga El diseñador debe estipular: Si existe
un margen entre el requerimiento de potencia nominal del compresor y aquel permitido por
el elemento motriz, entonces la calibración de la capacidad del compresor debe
incrementarse hasta que el accionador quede a carga máxima
19. Condiciones Ambientales que afectan el diseño y las instalaciones de todos los equipo
de compresión B-Rango de Temperatura Ambiente –Determina la clasificación climática de
la zona C-Polvo y Arena –Afecta piezas descubiertas del sistema A-Altura –Afecta la
lectura de algunos indicadores
20. Líquido en Corrientes Gaseosas A- Riesgos  Daños a los lubricantes  Corrosión 
Erosión B- Medios para Proteger los Compresores El diseño del sistema de compresión
debe contemplar algunos sistemas de remoción de líquidos
21. Materiales para Maquinarias A- Corrosión con Esfuerzo de Acero Super–Templado
Seleccionar acero con baja susceptibilidad (H2S+H2O)
22. Afectaciones a los Sellos del Eje A- Presión Deben ser incluidas en la especificaciones
de diseño las siguientes presiones: Presión de entrada mínima Presión de entrada máxima
Presión de ajuste, luego de una parada B- Ingreso de Sellador en la Corriente Gaseosa
Deberá indicarse la sensibilidad del proceso a pequeñas cantidades de los siguientes
selladores: 1. Aire atmosférico, en pequeñas cantidades. 2. Aceite lubricante, en pequeñas
cantidades. 3. Gas amortiguador.
23. Exactitud de la Información de Ingeniería Suministrada por el suplidor Los Catálogos
de Productos Las Investigaciones de Pre–oferta Las Propuestas Comerciales Las Ordenes
de Diseño Se deben obtener los datos de ingeniería a través de los siguientes documentos:
24. Temperatura de Diseño Es la temperatura del metal a la condición más severa de
presión y temperatura coincidentes, debe ser entre 10 y 30°C superior a la temperatura
máxima de operación Compresores Centrífugos «Máxima temperatura de trabajo de la
carcaza» =Tem de descarga máx+ 30°C Compresores Reciprocantes y Rotativos
«Temperatura máxima permisible»= Temperatura nominal de descarga+14°C
25. Presión de Diseño Es la presión a la cual la máquina tiene que ser estructuralmente
segura utilizada para determinar el espesor mínimo de pared de las cavidades presurizadas
Compresores Centrífugos Presión máxima de trabajo = máxima presión del compresor +
máxima presión de succión + la presión diferencial que el compresor está en capacidad de
desarrollar Compresores Reciprocantes y Rotativos Presión de trabajo máxima permisible =
presión de descarga nominal + 10% (o 175 kpa, 25psi)
26. Especificaciones del Compresor El ingeniero de proceso debe llenar la Hoja de
Especificaciones Correspondiente con:  Los datos generales del Compresor 
Condiciones de operación para el servicio que va a cumplir  Tipo de gas y composición
del mismo  Datos del sitio, y condiciones de los servicios.
Compresor reciprocante
El compresor reciprocante esta clasificado dentro de los compresores de desplazamiento
positivo ya que absorbe el gas y lo mete a una cámara de menor tamaño o volumen
logrando recudir el espacio que este utiliza aumentando su presión a travez de un
mecanismo biela-pistón.

Partes de un compresor reciprocante

Un compresor puede tener un sin fin de componentes y cada uno cumple una función
especifica, pero en esta ocasión solo hablaremos de los componentes son esenciales para su
funcionamiento.
Válvula de admisión: Se encarga de absorber el gas que se va a comprimir
Válvula de expulsión: Expulsa el gas comprimido, ya sea a una nueva etapa del compresor
o hacia el exterior.
Pistón: Este componente trabaja junto con una biela y se encarga de hacer la compresión.
Camara de compresión o cilindro: Es el espacio que se utiliza para alojar el gas y para ser
comprimido
Cigüeñal: sirve para que el mecanismo biela-pistón hagan un movimiento de vaivén.
Motor: su función es transmitir el movimiento rotatorio hacia el cigüeñal.
¿Cómo funciona un compresor reciprocante?
El principio de funcionamiento de este tipo de compresor es bastante sencillo, ya que se
basa en el movimiento de vaivén (hacia atrás y hacia adelante de un pistón). Aun que cabe
recalcar que entender el funcionamiento de un compresor completo es bastante más
complicado ya que incorpora componentes como: sensores, válvulas para otras operaciones,
sistema de lubricación, silenciadores, amortiguadores, etc.
Estas máquinas de compresión están compuestas por cuatro etapas principales.

Compresión
Esta etapa surge cuando las válvulas de admisión y expulsión están cerradas y la carrera del
pistón va hacia arriba para disminuir el volumen de la cámara de compresión y así
comprimir el gas.
Esta etapa es la primera en ejecutarse por que existe la posibilidad de que algún gas este
atrapado antes de iniciar el funcionamiento. y así pueda ser expulsado antes de absorber el
material a trabajar.

Descarga
Cuando el gas de la cámara de compresión genera una presión mayor que en la tubería de
descarga se origina la apertura de válvula de expulsión liberando así el contenido de la
cámara.
Cuando surge la descarga se queda un pequeño espacio entre la cabeza del pistón y el
extremo de la cámara de compresión, entre este espacio queda un poco de gas y a este
fenómeno se le conoce como Clearance volumen o volumen muerto.
Expansión
Conforme el cilindro va retrocediendo el volumen muerto se va expandiendo y por ende la
presión disminuye y se origina el siguiente paso.

Admisión
En esta etapa la presión dentro de la cámara de compresión es menor que en la tubería de la
válvula de admisión, esto origina que se abra permitiendo el acceso del gas. Cuando la
cámara alcanza la misma presión que la tubería de admisión la válvula se cierra.
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