Trabajo Practico N°1
PROYECTO, DISEÑO Y OPERACIÓN CON CNC
Y CAD/CAM
• Profesora: Fleitas Yesica Daiana
• Alumna: Mia Perisich
• Curso y división: 5°D
• Colegio industrial N°7
• Localidad: Las Heras-Santa Cruz
INDICE
❖ Historia del CNC
❖ Su evolución
❖ Tipos de maquinas
❖ Ventajas y desventajas del CNC
❖ CNC en la actualidad
❖ Principio de funcionamiento
❖ Programaciones
❖ Tarjetas perforadas
❖ Distintas biografías
Historia del CNC
El primer Control Numérico a nivel
comercial, aparece allá por el año
1955 en el Machine Tool Show de
Chicago y su origen se remonta
unos cuantos años atrás.
En 1942 un fabricante de
componentes para aviación
americano, ante los problemas
para obtener repetitividad en el
mecanizado de una pieza, calculó
los puntos de la trayectoria que tantos dolores de cabeza le daban. Posteriormente
los introdujo en una máquina automática para que los ejecutase. La solución a su
problema fue la precursora de los Controles Numéricos actuales.
Cinco años después, un fabricante de hélices para helicópteros desarrolló un
mando automático que, partiendo de tarjetas perforadas, era capaz de mover los
ejes de una máquina, siguiendo las trayectorias de puntos grabadas en dichas
tarjetas.
En 1960 este Instituto desarrolló un sistema que permitía a los controles regular de
forma automática las condiciones de trabajo en base a unos parámetros estos eran
previamente introducidos y se cruzaban con
los datos recogidos por sensores
estratégicamente ubicados en husillos, ejes,
etc. A este sistema se le denominó Control
Adaptativo.
Ese mismo año 1960 vio la luz el primer
centro de mecanizado con cambiador
automático de herramienta. En 1968 se creó
el primer Control Directo, que permite a un
ordenador central gestionar varios Controles.
Las Compañías no paraban de investigar y
gracias a la evolución de los ordenadores, muy primitivos aún, en 1972 aparece el
primer CNC o Control Numérico Computarizado. Ofrecía la posibilidad de
interpretar ecuaciones matemáticas y realizar los cálculos necesarios para la
generación de las trayectorias a mecanizar y los desplazamientos óptimos de las
herramientas
Su evolución
Antes del desarrollo de la primera máquina CNC, algunas máquinas podían recibir
instrucciones para fabricar otras herramientas. A esto se le llamó Control
Numérico (NC). Con la ausencia de
Computarizado (C)
Más tarde, Parsons desarrollaría la
primera máquina CNC. Con este
desarrollo, vino una evolución.
1952 – 195: A medida de la Guerra Fría
se intensificó la necesidad de mejorar
la eficiencia y la productividad en la
fabricación de muchas máquinas y
armas. Por lo tanto, en 1952, Richard
Kegg, junto con el MIT, fabricó la
primera fresadora CNC conocida
como Cincinnati Milacron Hydrotel.
Richard Kegg más tarde solicitaría una patente para el Aparato controlado por
motor para máquina herramienta de posicionamiento en 1958.
1967 – 1972 : El mecanizado CNC se estaba volviendo más reconocido en todo el
mundo. Esto se debió al desarrollo del Diseño asistido por computadora (CAD) y el
Mecanizado asistido por computadora (CAM) en 1972. La inclusión de CAD y CAM
en el mecanizado CNC condujo a desarrollos masivos en el mecanizado CNC. Sin
embargo, los dos no se consideraban una parte estándar del proceso de
fabricación.
1976 -1989: En 1976, el diseño asistido por computadora 3D y el mecanizado
asistido por computadora se incluyeron en el mecanizado CNC. En 1989, las
máquinas controladas por software CAD y CAM se convirtieron en el estándar
industrial para las máquinas CNC.
Tipos de maquinas
La máquina-herramienta de CNC es una máquina herramienta automática
equipada con un sistema de control de programa, que puede lograr el propósito de
procesamiento y producción de piezas de maquinado complejas, de precisión, de
lotes pequeños y múltiples.
Existen muchos tipos de máquinas CNC, que consideramos se pueden clasificar
en las siguientes 3 categorías:
➢ CNC, por tipos de funciones
Según las funciones o tipos de piezas maquinadas, las CNC se pueden clasificar
en cinco tipos:
• Fresadoras
• Tornos
• Taladradoras
• Cortadoras de plasma
• Amoladoras
- Fresadoras: se utilizan para crear
formas, ranuras, orificios, muescas,
cavidades y caras especiales, y para
realizar el proceso de maquinado de
fabricación de piezas de fresado CNC, las herramientas de corte rotativas en el
molino para eliminar material de la pieza de trabajo estacionaria.
- Tornos: utilizados para fabricar objetos cilíndricos y realizar el proceso de
producción de piezas de torneado CNC, una herramienta de corte dará forma a la
pieza de trabajo mientras el bloque de material gira rápidamente sobre un eje.
- Máquinas de taladrado: utilizadas para perforar orificios en la pieza de trabajo, la
herramienta puede ubicar la posición
para perforar de manera rápida y
precisa, las máquinas de perforación
sofisticadas también pueden realizar
orificios de escariado, avellanado y
roscado.
- Cortadores de plasma: una máquina
que lleva un soplete de plasma, que
sirve para cortar metales, cosiste en
cortar materiales eléctricamente conductores, mediante un chorro acelerado de
plasma caliente.
- Rectificadoras: una máquina que utiliza una rueda giratoria para desgastar el
material triturando o rallando la forma deseada, es más fácil de programar que las
fresadoras y los tornos.
➢ 2. CNC por tipo de movimiento
Clasificación por movimiento, las CNC se pueden dividir en sistemas punto a
punto y sistemas de contorneado.
- Sistemas punto a punto: el material y
la herramienta se colocan en
determinadas posiciones relativas fijas
en las que se retienen hasta que el
cortador termina el proceso y se retrae,
este tipo de equipos incluye máquinas
de taladrado, mandrinado y roscado.
- Sistemas de contorneado: la máquina
herramienta corta el material siguiendo
el contorno de una pieza, por lo que trabaja en un recorrido continuo, este tipo de
equipos incluye tornos, fresadoras y fresadoras.
➢ 3. CNC por número de ejes
Cuando se clasifican por el número de ejes, las CNC generalmente se pueden
dividir en cinco grupos: máquinas de 2 ejes, máquinas de 2,5 ejes, máquinas de 3
ejes, máquinas de 4 ejes y máquinas de 5 ejes.
De 2 ejes: una máquina da acceso a solo dos ejes, al igual que las máquinas de
torno, la herramienta se mueve en 2 direcciones, como X y Z.
De 2.5 ejes: también es un sistema de 3 ejes, pero el movimiento no es
tridimensional, los ejes X e Y se mueven a la posición primero y luego el tercer eje
comienza a trabajar, como el taladrado y roscado máquinas.
De 3 ejes: tres ejes (X, Y y Z) se mueven simultáneamente en tres dimensiones, es
la máquina más utilizada y versátil que puede lograr una alta precisión y precisión,
se puede utilizar para operaciones automáticas / interactivas, ranuras de fresado,
taladrar agujeros y cortar bordes afilados.
De 4 ejes: la máquina de 3 ejes con una rotación más en el eje A o en el eje B, el
ejemplo común es una máquina vertical u horizontal. En el caso del maquinado de
4 ejes, el fresado se realiza en el eje adicional, mientras que la operación en X, Y y
Z es la misma que en el sistema de 3 ejes, y la rotación en el eje A o B es alrededor
de la X -eje.
De 5 ejes: la máquina de 3 ejes con rotación adicional en dos direcciones (Y y Z) en
el eje A y en el eje B, las rotaciones vienen dadas respectivamente por el
movimiento de la bancada y del husillo (punto de pivote). Las máquinas de 5 ejes
son máquinas CNC avanzadas y su rotación multidimensional y el movimiento de
la herramienta permite la creación de piezas precisas e intrincadas debido al
acceso mejorado a socavados y cavidades profundas, acabado y velocidad
incomparables, a menudo utilizados para aplicaciones de alto nivel, como piezas
aeroespaciales, huesos artificiales, piezas de titanio, piezas de máquinas de
petróleo y gas, productos militares y más.
➢ 4. CNC por lazo de control
La clasificación de las máquinas CNC según el bucle de control puede obtener los
tipos: sistema de bucle abierto y sistema de bucle cerrado.
La CNC de circuito abierto se refiere a un sistema en el que la comunicación entre
el sistema del controlador y el motor es unidireccional. El proceso para un sistema
de bucle abierto es simple, el software CNC crea la información con las señales
de paso y dirección
necesarias según el
propósito del usuario, la
computadora transmite esta
información al controlador,
que luego energiza el motor y
sin retroalimentación. Las
CNC de circuito abierto
utilizan motores paso a paso.
La CNC de circuito cerrado
tiene un sistema de retroalimentación para monitorear la salida de los motores,
también capaz de corregir errores de posición, velocidad y aceleración. La
retroalimentación se puede devolver al controlador o computadora, y el tipo
anterior es más común, el sistema con retroalimentación alimentada al generador
de señal o computadora generalmente existe en máquinas de alta gama.
Ventajas y Desventajas del CNC
Ventajas del CNC
• Entre estas tenemos que posibilita la fabricación de todo tipo de piezas,
permitiendo pasar por un proceso donde se trata la materia prima hasta su
transformación en un artículo listo para salir al mercado.
• Este proceso de manufactura es efectuado por medio de la
automatización, es decir, por procedimientos automáticos
computarizados, representa un gran avance en el ámbito industrial, pues
da la oportunidad de confeccionar piezas por medio del CNC sin
intervención de personas.
• Se aprovecha mucho más el tiempo y el personal incrementa su
productividad. En consecuencia, se disminuyen costes y los beneficios de
la empresa aumentan. Además, como la maquinaria funciona
automáticamente, el presupuesto destinado al mantenimiento de las
mismas es mucho menor, pues el equipo humano ya no intervendría
directamente.
• El trabajo del CNC es llevado a cabo con suma precisión, puesto que se
establece previamente desde el computador. Esto brinda mucha
seguridad, por lo que podemos hacer procedimientos que resultarían
complicados en una máquina manual.
• En un taller de CNC la máquina posee la habilidad de realizar líneas
diagonales, círculos y formas tridimensionales de manera efectiva, cosa
que no es posible manualmente. Lo anterior aminora los gastos en piezas
con desperfectos.
• Estas máquinas ofrecen la posibilidad de ser programadas con un software
de diseño avanzado, lo cual abre las puertas a la confección de piezas CNC
que no pueden hacerse con instrumentos convencionales.
Desventajas del CNC
• Desde un punto de vista financiero, la maquinaria presenta un gran gasto
al inicio, lo cual se evalúa tomando en cuenta el presupuesto disponible.
• Gracias a que el trabajo con CNC es dirigido por medio de un computador,
podría ocasionar una disminución en la mano de obra. Esto afectaría
negativamente lo referente al desempleo.
• En algunos países ya no se les instruye a los estudiantes cómo utilizar
equipos como fresadoras o tornos de uso manual por lo práctico que
resulta trabajar en un taller de CNC. Esto significa que los alumnos, en la
actualidad, ya no adquieren habilidades que sí eran exigidas en el pasado,
en lo referente a la ingeniería y las matemáticas.
En suma, las piezas obtenidas por medio del cnc muestran muchas más
virtudes que desventajas.
El CNC en la actualidad
el progreso en la tecnología CNC ha destacado una característica más en el
diseño de herramientas que es el componente digital. Este elemento virtual se ha
convertido en parte integral de la herramienta de corte del mañana.
La evolución contemporánea de la fabricación inteligente se basa en tecnologías
de red. En una fábrica inteligente, las máquinas CNC funcionan en condiciones de
tiempo real y combinan el intercambio de información mutua desde un contexto
ambiental que combina el mundo real y el virtual. Los sistemas interactúan con el
contexto a través del Internet de las cosas denominado IOT. Por ejemplo, el mundo
real muestra la posición de una herramienta de corte y las fuerzas de corte que
actúan, mientras que el mundo virtual especifica las trayectorias de la
herramienta en 3D durante una operación combinada con la asignación
predeterminada de stock de la máquina. Posteriormente, el mundo real y virtual se
encuentran en una herramienta de corte donde se complementan de forma
natural.
La herramienta digital
Un componente de herramienta digital posee una gran cantidad de información o
datos. Sus elementos se componen de modelos 3D y 2D, vida útil estimada de la
herramienta, tiempo de corte acumulado, posibles limitaciones como velocidad
de rotación máxima, datos de mecanizado óptimos e información esencial
adicional.
Principio de funcionamiento
Los principios de funcionamiento de las máquinas de control numérico o CNC son
bastante simples.
Cuando se quiere mecanizar una
pieza se necesitan una serie de
herramientas: fresadoras, sierras,
taladradoras, etc.
Estas herramientas, en vez de ser
dirigidas por una persona, ahora
pueden programarse mediante
sistemas de coordenadas para
que puedan operar sobre la pieza
de forma precisa.
Funcionamiento de los CNC
Su funcionamiento es muy similar al de las actuales impresoras 3D, ya que usan
unos ejes para mover el cabezal (de hecho, las impresoras 3D se pueden entender
como un tipo especial de máquina CNC). La diferencia radica en que en vez de un
cabezal de impresión, se pueden usar multitud de herramientas (tornos, láser,
rectificadora, chorro de agua, electroerosión, prensa, herramientas de corte,
perforación, soldador, brazo robotizado).
Cuando recibe los datos, se
moverán usando
desplazamientos
longitudinales (eje X),
transversales (eje Z) y
verticales (eje Y). Algunas
también tienen ejes
giratorios A, B y C. Al igual
que las impresoras 3D, para
poder realizar esos
movimientos también se
emplean servomotores.
Solo se necesita el código o software adecuado para programar los movimientos
de dichos servomotores para conseguir los magníficos resultados que tienen
estas máquinas.
Elementos esenciales de los CNC
Además de los motores, toda máquina de control numérico o CNC tiene unos
elementos esenciales:
• Dispositivo de entrada: es el sistema que se usa para poder cargar o
modificar los datos.
• Unidad de control o microcontrolador: es el chip central que es
capaz de interpretar los datos introducidos y gestionar el
movimiento de los servomotores para que hagan exactamente lo
que dicen los datos aportados.
• Herramienta: es el cabezal que actúa sobre la pieza.
• Sistema de sujeción/soporte: donde se ancla la pieza para realizar el
proceso sin que se mueva. Estos sistemas, dependiendo del tipo de
mecanizado podrían tener elementos extra, como recordarás, por
ejemplo, de las máquinas de corte por chorro de agua que ya
analizamos en un artículo previo. En ese caso, se necesitaba una
estructura para recoger el agua y disipar de algún modo la enorme
potencia del chorro de agua.
• Sistema de accionamiento e interfaz: son los controles mediante los
que se puede operar o controlar la máquina. Además, la interfaz
también puede ofrecer información o monitorización del proceso.
La programación
¿Qué es la programación CNC?
Las siglas CNC son la abreviatura de Control Numérico Computarizado, un sistema de
programación que sirve para crear instrucciones automatizadas de cara al control de
maquinaria-herramientas para mecanizar piezas con alta precisión.
Las máquinas CNC disponen de un software que puede hacer funcionar tanto tornos,
como fresadoras, molinos, cortadoras láser, etc., y que el operario al cargo puede
gestionar a través del panel integrado en dicha máquina, o bien desde un ordenador.
Debe quedar claro que la programación CNC no es como la programación informática
convencional, sino que se trata de una metodología mucho más específica, basada en el
establecimiento de operaciones definidas en intervalos y ciclos concretos, designados
por medio de letras y números. Es
decir, su sistema está basado en la
programación/control de los
movimientos a realizar por dicha
máquina a través de sus
herramientas de corte,
especificando el movimiento
concreto para cada eje de
coordenadas; ya sea X, Y para el
control de un torno CNC, X, Y, Z si
también se asumen
desplazamientos verticales, como
el caso de las fresas CNC, o incluso de más ejes.
Por otro lado, en cualquier programa CNC se pueden distinguir dos grupos principales de
información:
• Datos geométricos: hacen referencia a los datos de las dimensiones del contorno
final de la pieza, a la descripción de los movimientos de la máquina-herramienta,
y a la posición de la pieza en el área de trabajo y los puntos de referencia
necesarios.
• Datos tecnológicos: tienen que ver con información sobre la herramienta,
funciones auxiliares de la máquina y sobre las condiciones de corte.
Asimismo, el proceso de mecanizado CNC abarca diferentes operaciones controladas
por ordenador, como los procesos mecánicos, químicos, eléctricos o térmicos
necesarios para conseguir la pieza final. Y se pueden llevar a cabo diferentes métodos o
tipos de programación que te explicamos a continuación.
¿Cuáles son los tipos de programación en CNC?
• Programación CNC manual a pie de máquina: La programación CNC
manual es la más comúnmente utilizada, y consiste en que el operario va
estableciendo las indicaciones a seguir por la herramienta.
Concretamente, el operario tendrá que ir introduciendo en el panel de
control los programas a realizar por la máquina.
Pero, aunque
existe la opción
de incluir la
siguiente acción
mientras que la
actual se está
produciendo,
tener en cuenta
que esto no
siempre es
posible y en ocasiones este tipo de programación CNC puede suponer una
menor productividad.
• Programación CNC por ordenador: Es aquella en la que un ordenador
ejecuta los cálculos necesarios para el control de la máquina, a partir de la
información previamente suministrada por el programador CNC. Se trata
de un proceso más automatizado y productivo.
Este tipo de programación CNC también incluye los programas a mano,
igual que el método a pie de máquina, pero en esta ocasión se realiza
desde un ordenador y no desde el panel de control de la máquina.
La información llega
a la máquina a través
de cables o
dispositivos de
transferencia y se
desarrolla con la
ayuda de los
sistemas CAD-CAM,
los cuales se crearon
con la finalidad de facilitar la gestión de grandes cantidades de información
gráfica en el diseño de objetos, e intervienen en la programación de la
maquinaria, ayudando a reducir el tiempo en el cambio de series.
Tarjetas Perforadas
La tarjeta perforada o simplemente tarjeta es una lámina hecha de cartulina que
contiene información en forma de perforaciones según un código binario. Estos
fueron los primeros medios utilizados para ingresar información e instrucciones a
una computadora en los años 1960 y 1970. Las tarjetas perforadas fueron usadas
con anterioridad por Joseph
Marie Jacquard en los telares de
su invención, de donde pasó a
las primeras computadoras
electrónicas. Con la misma
lógica se utilizaron las cintas
perforadas.
Actualmente las tarjetas perforadas han sido reemplazadas por medios
magnéticos y ópticos de ingreso de información. Sin embargo, muchos de los
dispositivos de almacenamiento ópticos, como por ejemplo el CD-ROM, también
se basan en un método similar al usado por las tarjetas perforadas, aunque por
supuesto los tamaños, velocidades de acceso y capacidad de los medios actuales
no admiten comparación con los antiguos medios.
Formatos de tarjetas
En las primeras aplicaciones de las tarjetas perforadas, todas usaban
disposiciones específicamente diseñadas y al principio se desconocía cuál era su
utilidad. No fue sino hasta alrededor de 1928 que las tarjetas perforadas y las
máquinas se realizaron "de propósito general". Los bits rectangulares, circulares u
ovalados de papel, se denominaban Chad (recientemente, chads) o chips (en la
jerga IBM).
Los datos multicarácter, tales como palabras o números grandes, se conservaban
en columnas adyacentes de la tarjeta, conocidas como campos. Al grupo de
tarjetas se le llamaba mazo. Una de las esquinas superiores de la tarjeta aparecía
normalmente cortada, de manera que aquellas tarjetas que no estuvieran
orientadas correctamente, o las que tuvieran diferentes cortes de esquina,
pudieran ser fácilmente identificadas. Las tarjetas comúnmente se imprimían,
para que la posición de la fila y columna de una perforación pudiera ser
identificada. Para algunas aplicaciones, la impresión podía incluir campos,
nombrados y marcados con líneas verticales, logotipos y otros procedimientos.
Formatos de tarjetas perforadas de Hollerith en 1887
La tarjeta perforada patentada por Herman Hollerith el 8 de junio de 1887 y usada
en las máquinas tabuladoras mecánicas en el censo de 1890 de Estados Unidos
de América, era un trozo de cartulina de
alrededor de 90 mm por 215 mm, con
orificios redondos y 20 columnas. Esta
tarjeta puede ser vista en el sitio de
Historia de la Computación de la
Universidad de Columbia.
Tarjeta perforada de 90 caracteres de UNIVAC
El formato de la tarjeta perforada de Remington-Rand UNIVAC tenía 45 columnas y
hoyos redondos, con dos juegos de 6
lugares para perforar en cada una. Las filas
de cada juego se rotulaban como 0, 1/2,
3/4, 5/6, 7/8 y 9.
Tarjeta perforada de formato de 80 columnas de IBM
Este formato de tarjeta de IBM, diseñado en 1928,6 tenía hoyos rectangulares, 80
columnas con 12 lugares de perforación cada una, y un carácter para cada
columna. El tamaño de la tarjeta era de exactamente 187,325 mm por 82,55 mm.
Las tarjetas eran hechas de material liso, de 0,179 mm de ancho. Hay alrededor de
143 tarjetas por cada pulgada de espesor. En 1964, IBM cambió de esquinas
cuadradas a redondeadas.7
Las 10 posiciones inferiores representaban (de arriba abajo) los dígitos del 0 al 9.
Las dos posiciones superiores de una columna eran llamadas perforación de zona
12 (superior), y perforación de zona 11. Originalmente, solo se codificaba
información numérica, con
una perforación por
columna, indicando el dígito.
Más tarde fueron
introducidos códigos para
letras mayúsculas y
caracteres especiales. Una
columna con dos
perforaciones (zona [12,11,0] + dígito [1-9]) era una letra; 3 perforaciones (zona
[12,11,0] + dígito [2-4] + 8) era un carácter especial. La introducción del EBCDIC en
1964 permitió columnas con hasta 6 perforaciones (zonas [12,11,0,8,9] + dígito [1-
7]). IBM y otros fabricantes usaron codificaciones muy diferentes para caracteres
de tarjetas de 80 columnas
Para algunas aplicaciones de computadora, fueron usados formatos de números
binarios, donde cada hoyo representaba un único dígito binario (bit), cada
columna (o fila) era tratada como
un campo de un bit simple, y
cualquier combinación de hoyos
estaba permitida. Por ejemplo, las
computadoras científicas de la
serie 704/709/7090/7094 de IBM,
trataban cada fila como dos
palabras de 36 bit, usualmente en
columnas de 1-72, ignorando las últimas 8 columnas (las 72 columnas eran
seleccionadas usando un panel de control). Otras computadoras, como la IBM
1130 o la System/360, usaban todas las columnas. Para la diversión del operador
o un visitante, en modo binario, las tarjetas podían ser perforadas en todas sus
posiciones perforarles posibles a la vez, estas son llamadas tarjetas de encaje.
El formato de tarjeta de 80 columnas dominó la industria, haciéndose
conocidas solo bajo el nombre de tarjetas IBM, tanto que hasta otras
industrias debieron hacer tarjetas y equipamiento para procesarlas.
Tarjetas mark sense
Las tarjetas mark sense (electrográficas), desarrolladas por Reynold B. Johnson en
IBM, tenían óvalos impresos que podían ser marcados con un lápiz electrográfico
especial. Las tarjetas podían ser perforadas típicamente con alguna información
inicial, como el nombre y lugar de un objeto de inventario.
Tarjetas de apertura
Las tarjetas de apertura tienen un hoyo rebanado en el lado derecho de tarjeta
perforada. Un trozo de micropelícula de 35 mm que contiene una imagen de
microforma es montado en el hoyo. Las tarjetas de apertura son usadas para
diagramas de ingeniería de cualquier disciplina de la ingeniería. La información
sobre el diagrama, por ejemplo, el número de
dibujo típicamente es perforado e impreso en
el resto de la tarjeta. Las tarjetas de apertura
tienen algunas ventajas sobre los sistemas
digitales para archivar información.
Tarjeta perforada IBM de 51 columnas
Este formato de tarjeta perforada IBM fue una tarjeta de 80 columnas acortada. El
acortamiento a veces se realizaba cortando y quitando, en el momento de la
perforación, un trozo de una tarjeta de 80 columnas. Estas tarjetas fueron usadas
en algunas aplicaciones de venta minorista e inventarios.
Perforadora portátil de IBM
Según los archivos de IBM, «la División de Suministros de IBM introdujo la
perforadora portátil (Port-A-Punch) en 1958 como un rápido y preciso medio para
perforar hoyos en tarjetas IBM especialmente calificadas. Diseñada para llevar en
un bolsillo, la perforadora portátil hizo posible crear documentos de tarjetas
perforadas en cualquier lugar». El producto fue concebido para operaciones de
registro "en el foco" —tales como inventarios físicos, boletas de trabajo y
encuestas estadísticas, ya que eliminaba la necesidad de escrituras previas o
escritura de documentos fuente. Desafortunadamente, los hoyos resultantes
quedaban "peludos" y algunas veces causaban problemas con el equipo utilizado
para leer las tarjetas
Biografía
John Thoren Parsons (11 de octubre de 1913, Detroit, Estados Unidos - 18 de abril
de 2007)1 fue un ingeniero estadounidense inventor del sistema de control
numérico,3 predecesor del control numérico computarizado actual. Desarrollado
inicialmente para la aeronáutica, tiene usos tan variados como las máquinas
herramientas digitalizadas (como el torno control numérico), los chips de
computadora y los automóviles, entre otros. También desarrolló la unión adhesiva
de estructuras metálicas en aeronaves, aplicado especialmente en las hélices4
entre otros logros.
Trayectoria
Hijo de Carl y Edith Thoren, tenía un hermano (Henry) y dos hermanas (Betty
Linden y Ruth Heldgerd). Ya a corta edad comenzó a interesarse por los metales
aprendiendo de su hermano, su padre y Axel Brogen, un miembro de la comunidad
sueca luterana en la que nació. Su padre tenía una empresa que producía piezas
de automóviles,5 Corporación Parsons (Parsons
Corp.) en Detroit, pero durante la Segunda Guerra
Mundial fue traslada a Traverse City y convertida
en industria para armamento. Parsons trabajó en
ella durante 40 años.1 En 1942 consiguió un
contrato con la Fuerza Aérea de Estados Unidos
para construir los largueros de madera de las
palas del rotor. Determinó que parte de los
problemas que estos sufrían se debían a que la
soldadura por puntos que unía el larguero con el
mástil del rotor era frágil y sugirió utilizar adhesivos
para tal fin, algo completamente innovador en el
diseño de aeronaves.6
Posteriormente Parsons concibió la idea de reemplazar la madera de los largueros
por metal, diseñándolos como si fuesen plantillas. Contrató a Frank Stulen en
1946,6 quien desarrolló una fresadora controlada por tarjeta perforada a la que
Parsons adaptó una "máquina de contar" IBM. Así las plantillas podían fabricarse
en forma automática y más precisa debido a que el control numérico realizaba los
cálculos y medidas.3
Parsons también produjo las líneas de combustible del Saturno V, el cohete que
envió a los astronautas a la Luna en 1969,5 y el helicóptero que los trajo de regreso
luego del amerizaje. Parsons dijo al respecto:
"Solía decir que los llevamos a la Luna y los trajimos a casa después"
