TÉCNICO SUPERIOR

UNIVERSITARIO EN METAL

MECÁNICA
Asignatura: Manufactura II

Actividad: M1_A1

Nombre del alumno: Tabare Hernández

Hernández, Antonio de Jesús Solís de la Cruz,
Oswaldo Hernández Hernández, Dairon Josué
Martínez Hernández

DOCENTE: Ing. Giovanni Escudero

Martínez.

Matricula: 20231146, 20230282, 20230274, 20230285

GRADO: 3° GRUPO “
I. INTRODUCCION ____________________________________________________ Pag 3
II. FUNDAMENTOS TEORICOS ___________________________________________ Pag 4
III. DESARROLLO ______________________________________________________ Pag 6
IV. RESULTADOS (HOJA DE PROCESO) _____________________________________ Pag 14
Las técnicas de corte de metales han sufrido una notable evolución hasta llegar
a las máquinas herramienta de control numérico de nuestros días, que son
capaces de llevar a cabo operaciones de corte complicadas mediante la
ejecución de un programa. El desarrollo de estos procesos ha venido marcado
por factores tales como la obtención de mecanismos capaces de articular el
movimiento de corte, la aparición de máquinas de generación de energía como
la máquina de vapor, la implantación de técnicas de control numérico y la
investigación acerca de nuevos materiales para herramientas.
La producción de una pieza o componente debe seguir unos criterios
relacionados con la calidad, tanto en el cumplimiento de las especificaciones de
la pieza como en la calidad del servicio al realizarla en el plazo estimado, y el
coste final.
Normalmente la fabricación se lleva a cabo en un entorno específico: una
fábrica, unas máquinas, unos operarios, los plazos de entrega, las auditorías,
suministros, etc. Además, no suele fabricarse una pieza sólo sino muchas u lo
suficientemente variadas, aunque las fábricas se están especializando en piezas
semejantes agrupadas en familias.
Los procesos de mecanizado por arranque de viruta están muy extendidos en la
industria. En estos procesos, el tamaño de la pieza original circunscribe la
geometría final, y el material sobrante es arrancado en forma de virutas. La
cantidad de desecho 10 Capítulo 2. Introducción a los procesos de mecanizado
va desde un pequeño porcentaje hasta un 70-90 % de la pieza original.
Comparando este tipo de fabricación con otros métodos para conseguir la
geometría final se incluyen ventajas e inconvenientes según los casos

.
Maquinado: Este procedimiento, también conocido como mecanizado, implica
el uso de herramientas especializadas para crear piezas con dimensiones y
formas específicas, con tolerancias muy ajustadas, a partir de materiales como
metales, plásticos, cerámicas o compuestos.
Viruta: La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina
curvada o espiral que se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales
como brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre
madera o metales. Se suele considerar un residuo de las industrias madereras o
del meta.
Taladradora: Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta
con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en
los talleres mecánicos.
Fresadora: Una fresadora es una máquina herramienta diseñada para realizar
trabajos de mecanizado por arranque de viruta, mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de corte, denominada fresa.1 Mediante el
fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies
planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Torno: Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que
permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar
piezas de forma geométrica por revolución.
Mecanizado: El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un
conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de
material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
Área de corte Ac: es el área perpendicular la velocidad de corte que es barrida
por la herramienta.
Área de avance Af: es el área perpendicular a la velocidad de avance barrida
por la herramienta.
Tasa de arranque ZW: Volumen de material de la pieza arrancado por unidad
de tiempo. Tiene unidades de cauda.
Fricción: La fricción en las operaciones de mecanizado tiene ciertas
peculiaridades que hacen que sus leyes sean distintas de las que siguen los
fenómenos de fricción normales.
Refrigeración: Para disminuir las temperaturas de corte permitiendo trabajar
a mayor velocidad, evitando los inconvenientes del incremento de temperatura
que lleva consigo.
Lubricación: Interponiéndose entre la viruta y la herramienta para disminuir
las fuerzas de fricción y evitar el recrecimiento de filo.
revoluciones por minuto (rpm) es igual a: 1000 x la velocidad de corte (Vc)
dividido entre Pi (π) por el diámetro (D).
El análisis de fuerzas en el maquinado de un elemento mecánico es crucial para
comprender y optimizar el proceso de manufactura. A continuación, se presenta
una descripción de las fuerzas involucradas y se determinan las principales
fuerzas que impactan en la operación.
a) Descripción de las fuerzas que actúan en la operación
En el proceso de maquinado, las fuerzas principales que actúan son las
siguientes:
1. Fuerza de Corte (Fc)
- Descripción: Es la fuerza principal aplicada en la dirección de avance de la
herramienta. Es responsable de arrancar el material de la pieza.
- Impacto: Determina la potencia necesaria para el maquinado y afecta la vida
útil de la herramienta.
2. Fuerza de Avance (Ff)
- Descripción: Actúa en la dirección del movimiento de avance de la
herramienta.
- Impacto: Influye en la calidad superficial de la pieza y en la estabilidad del
proceso de maquinado.
3. Fuerza Radial o de Empuje (Fr)
- Descripción: Actúa perpendicularmente a la superficie maquinada y a la
dirección de avance.
- Impacto: Afecta la deflexión de la herramienta y de la pieza, impactando la
precisión dimensional.
b) Determinar las fuerzas que impactan en la operación
Para determinar las fuerzas que impactan en la operación de maquinado, es
necesario considerar los siguientes factores:
1. Material de la Pieza y de la Herramienta
- Los materiales más duros generalmente requieren mayores fuerzas de corte.
 - El desgaste de la herramienta también depende del material, afectando la
magnitud de las fuerzas.
2. Parámetros de Corte
- Velocidad de Corte (Vc): A mayor velocidad de corte, generalmente se
reduce la fuerza de corte debido al efecto de ablandamiento térmico del
material.
-Profundidad de Corte (ap): A mayor profundidad, incrementa la sección
de material removido y, por ende, las fuerzas de corte.
- Avance por Revolución (f): A mayor avance, incrementa la cantidad de
material removido por unidad de tiempo, aumentando las fuerzas de avance y
de corte.
3. Condiciones de Maquinado
- Refrigeración: Mejora la evacuación de calor, reduciendo las fuerzas de
corte.
- Rigidez del Sistema: La rigidez de la máquina-herramienta y la sujeción de
la pieza afectan las fuerzas. Menor rigidez puede llevar a mayores fuerzas
radiales debido a las vibraciones.
4. Geometría de la Herramienta
- Ángulo de Incidencia y Rake: La geometría del filo de la herramienta
puede influir significativamente en las fuerzas de corte.
- Radio de Punta: Un radio de punta mayor puede mejorar la calidad
superficial, pero también puede incrementar las fuerzas de corte.
- Los parámetros de corte son esenciales para definir cómo se debe realizar
una operación de mecanizado. Estos parámetros influyen directamente en
la calidad de la pieza terminada, la eficiencia del proceso y la vida útil de
la herramienta de corte. Los principales parámetros de corte son:

Velocidad de corte (Vc):

• Definición: Es la velocidad a la que el borde de la herramienta corta el

material, generalmente medida en metros por minuto (m/min) o pies por
minuto (ft/min).
 • Importancia: Afecta la temperatura en la zona de corte, la calidad de la
superficie y la vida útil de la herramienta. Una velocidad de corte
adecuada maximiza la eficiencia y minimiza el desgaste de la
herramienta.

Avance por revolución (f):

• Definición: Es la distancia que avanza la herramienta de corte por cada

revolución de la pieza o de la herramienta misma, medida en milímetros
por revolución (mm/rev) o pulgadas por revolución (in/rev).
• Importancia: Influye en la rugosidad superficial de la pieza terminada y
en la tasa de eliminación de material. Un avance demasiado alto puede
deteriorar la calidad superficial, mientras que uno muy bajo puede
aumentar el tiempo de mecanizado.

Profundidad de corte (ap):

• Definición: Es la cantidad de material que se elimina en una pasada de la

herramienta, medida en milímetros (mm) o pulgadas (in).
• Importancia: Determina la cantidad de material removido en cada
pasada y afecta la carga sobre la herramienta y la máquina. Una mayor
profundidad de corte reduce el número de pasadas necesarias, pero
aumenta las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta.

Ángulo de inclinación de la herramienta (κr):

• Definición: Es el ángulo entre el filo de corte principal de la herramienta

y la superficie de trabajo, generalmente expresado en grados (°).
• Importancia: Afecta la dirección y magnitud de las fuerzas de corte, así
como la formación de virutas. Un ángulo adecuado puede mejorar la
estabilidad del proceso y reducir las vibraciones.

Refrigeración y lubricación:

• Definición: Involucra el uso de fluidos de corte para enfriar y lubricar la

zona de corte.
• Importancia: Ayuda a reducir la temperatura en la zona de corte,
disminuye el desgaste de la herramienta y mejora la calidad de la
superficie. También puede facilitar la eliminación de virutas.

Material de la herramienta:
 • Definición: El tipo de material con el que está hecha la herramienta de
corte, como carburo, HSS (High-Speed Steel), cerámicas, entre otros.
• Importancia: Afecta la vida útil de la herramienta y su capacidad para
mantener un filo cortante bajo condiciones de alta temperatura y presión.
La elección del material de la herramienta debe ser adecuada al material
de la pieza y las condiciones de corte.

Selección de Parámetros de Corte

La selección de los parámetros de corte depende de varios factores, entre ellos:

• Tipo de material a maquinar: Materiales más duros requieren

velocidades de corte más bajas y herramientas más resistentes.
• Tipo de operación de mecanizado: Torneado, fresado, taladrado, etc.,
cada operación puede requerir diferentes configuraciones.
• Máquina herramienta disponible: La rigidez y potencia de la máquina
herramienta influyen en los parámetros que se pueden usar.
• Requisitos de la pieza terminada: Tolerancias dimensionales, acabados
superficiales y otros requisitos específicos dictarán los parámetros
óptimos.

A)

La fórmula de las revoluciones por minuto sirve para saber cuántas veces girará
cualquier objeto durante un minuto.

En las máquinas- herramientas, las revoluciones por minuto van asociadas a la

velocidad de corte.

Te interesa saber a que velocidad debe girar la herramienta o pieza y asociarlo

correctamente al avance de mecanizado.

RPM

Las RPM encapsulan un aspecto esencial de cómo funcionan las máquinas y

motores, y su comprensión es crucial para el diseño, la operación y el
mantenimiento de una amplia gama de equipos.
Las RPM son una medida que indica la velocidad de rotación de un eje, ya sea
de una máquina, un motor, una herramienta o cualquier otro dispositivo
mecánico que implique movimiento circular. Se expresan en revoluciones por
minuto, lo que significa el número de veces que un eje da una vuelta completa
en un minuto. Por ejemplo, si un motor gira a 3,000 RPM, esto significa que su
eje completo realiza 3,000 rotaciones en un minuto.

Las RPM son una característica esencial para determinar el rendimiento y la

aplicación adecuada de los motores en cualquier máquina-herramienta

En la industria, controlar las RPM es esencial para garantizar la eficiencia y la

seguridad de las máquinas y herramientas. Las RPM incorrectas pueden
provocar un desgaste excesivo de las piezas, fallos en el equipo y, en algunos
casos, peligrosos accidentes.

La fórmula de las revoluciones por minuto (rpm) es igual a: 1000 x la velocidad

de corte (Vc) dividido entre Pi (π) por el diámetro (D).

https://www.fabricacionmecanica.es/rpm-formula-de-las-revoluciones-por-
minuto/#:~:text=La%20f%C3%B3rmula%20de%20las%20revoluciones,por%
20el%20di%C3%A1metro%20(D).

B)

Cálculo de avance teórico

A la hora de calcular el avance tienes que tener en cuenta que es algo teórico,
ya que hay factores como los milímetros de pasada que mecanizarás, o lo
robusta que sea tu máquina-herramienta, que afectarán a este cálculo.

Con lo que no te tomes al pie de la letra los resultados que obtienes y ajusta
hacia arriba o hacia abajo utilizando la lógica y tu experiencia.
Cálculo de avance teórico

A la hora de calcular el avance tienes que tener en cuenta que es algo teórico,
ya que hay factores como los milímetros de pasada que mecanizarás, o lo
robusta que sea tu máquina-herramienta, que afectarán a este cálculo.

Con lo que no te tomes al pie de la letra los resultados que obtienes y ajusta
hacia arriba o hacia abajo utilizando la lógica y tu experiencia.

Como puedes ver, la fórmula del avance es muy simple. El problema es que
trabajamos con magnitudes aproximadas. Por eso es todo teórico, te da una
orientación pero a la práctica nos toca utilizar el sentido común.

En el caso que te propongo como ejemplo utilizaremos metal duro y la magnitud

a utilizar será de 1/10 o lo que es lo mismo 0,1.

Por otra parte, tienes que tener en cuenta la profundidad de pasada (Pp). Aquí
tenemos otro dato bastante relativo y que tiene otros muchos factores a
considerar. Definir la profundidad de pasada da para otro artículo entero. Con
lo que volvemos a lo mismo, hay que tener presente la situación especial de
cada proceso de mecanizado.

En este ejemplo te propongo una pasada de 2mm de profundidad en diámetro.

Con lo que teóricamente dejaremos una barra de 65mm en una de diámetro 63.

El resultado es bien fácil de calcular: multiplicas y te sale un avance de 0.2

mm/rev.
Cálculo de avance para fresadora

El avance de la fresadora calcula en mm/min (milímetros por minuto). Esto

significa que el resultado que obtengas de este cálculo te dirá cuántos
milímetros se va a desplazar la bancada de la fresadora en un minuto. Así de
sencillo.

En esta ocasión vas a pasar los mm/rev que has calculado para el torno y los vas
a pasar a mm/min con una sencilla fórmula. Multiplica los mm/rev por las rpm
que has calculado antes y ya lo tienes, 101 mm/min.

Cálculo de avances teóricos valorando el acabado superficial

Ahora pasemos a ver las fórmulas necesarias para tener en cuenta el Ra en

nuestro cálculo de avance:
Como puedes apreciar, en la tabla añadimos otro factor, el Ra calculado en
micras (Valor de rugosidad media). Además, debes tener en cuenta el Rp (radio
de la punta) de la herramienta que estamos utilizando.

En la primera fórmula puedes calcular el Ra que te va a quedar con los avances

teóricos que hemos calculado antes. El Av. se multiplica por sí mismo, se divide
por el resultado de multiplicar 8 (magnitud de la fórmula) por el radio de la
punta (en el ejemplo hemos puesto 1). El resultado por 1000 nos da 5 um.

Si vuelves a la tabla, te da un acabado de una calidad media, muy próximo a un

N9. Ahora vamos a mejorar el acabado con la segunda fórmula.

Fíjate en los parámetros que necesitas. Son los mismos pero en esta ocasión vas
a poner una Ra de 3,2 para conseguir un acabado N8 bueno. El resultado habla
por sí solo. Si quieres mejorar el acabado superficial debes bajar el avance a
0,16 mm/vuelta.

Ahora ya puedes mecanizar tus piezas con un acabado digno del mejor tornero-
fresador.

Si te ha servido de algo este artículo te animo a que lo compartas con amigos y

conocidos, nos ayudarás a difundir cultura.
 Eje escalonado, con cono, cuadrado y Curso: Procesos Manufactura II
Fase: 1 Maquinados con Torno
rosca.
Ejercicio N°: 4
Escala: 1/1 Material: Dimensiones en Medidas sin tolerancia:
Aluminio bruto: DIN 7168

ᵩ x 160 mm
28

Sub- Op. Designación Croquis Utillaje Cont. i Vc m/ n S t Tm

Fase min rpm mm/ mm min
rev
1 1.1. Montar pieza. HSS. Pr.
1.2. Montar Llave de
herramienta de husillo. Llave
cilindrado. Centrar de
herramienta de portaherramie
1.3. corte. ntas.
Dar profundidad Vernier.
de corte desbaste
cilindrado.
1.4. Mecanizar
cilindrado 61
desbaste 60mm
de largo (eliminar
imperfecciones de
1.5. pieza bruta).
Comprobar
medidas.
 1.6.

2 2.1. Voltear pieza. Dar HSS. 61

2.2. profundidad Llave de husillo.
de corte desbaste Vernier
cilindrado.
Mecanizar
cilindrado desbaste
80 mm de largo.
2.3.
Comprobar
medidas.

2.4.
3 3.1. Voltear pieza. Dar HSS. Llave 61
3.2. profundidad de husillo.
de corte desbaste Vernier
cilindrado.

3.3. Mecanizar
cilindrado
desbaste resto del
largo. Terminar
diámetro 24mm
con desbaste.
Comprobar
medidas.

3.4.
4 4.1. Dar profundidad HSS. 61
de corte Llave de husillo.
refrentado Vernier
desbaste.
Maquinar
4.2. refrentado
desbaste.
Comprobar
medidas.
4.3.
5 5.1. Voltear la pieza. HSS. 61
5.2. Dar profundidad Llave de husillo.
de corte Vernier
refrentado
desbaste.
Maquinar
refrentado
5.3.
desbaste.
Comprobar
medidas.
5.4.
6 6.1. Dar profundidad HSS. 61
de corte Llave de husillo.
refrentado Vernier
acabado.
Maquinar
6.2. refrentado
acabado.
Comprobar
medidas.
6.3.
7 7.1. Voltear la pieza. HSS. 61
7.2. Dar profundidad Llave de husillo.
de corte Vernier
refrentado
acabado.
Maquinar
refrentado
7.3.
acabado.
Verificar largo final
150 mm.
Comprobar
medidas.

7.4.
8 8.1. Instalar Portabrocas. 90
portabrocas y Broca de agujero
broca de centrado de centrado.
en agujero de Llave de
contrapunta. portabrocas.
Maquinar agujero Vernier
de centrado.
Comprobar
8.2. medidas.
 8.3.

9 9.1. Voltear la pieza. Portabrocas. 90

9.2. Maquinar agujero Broca de agujero
de centrado. de centrado.
Comprobar Llave
medidas. portabrocas.
9.3. Vernier.

10 10.1. Dar profundidad HSS. 61

de corte desbaste Llave de usillo.
cilindrado. Vernier.
Mecanizar
cilindrado
10.2. desbaste 70 mm

de largo,
diámetro 20 mm.
Comprobar
medidas.
10.3.
11 11.1. Colocar pieza con HSS. 61
contrapunta. Dar Contrapunta.
profundidad Vernier
11.2.
de corte desbaste
cilindrado.
Mecanizar
cilindrado
desbaste 45 mm
11.3. de largo,
diámetro 14 mm.
Comprobar
medidas.

11.4.
12 12.1. Dar profundidad HSS. 61
de corte desbaste Contrapunta.
cilindrado. Vernier
Mecanizar
cilindrado
12.2. desbaste 20 mm
largo y 13.8 mm
de diámetro.
Comprobar
medidas.

12.4.
13 13.1. Rotar 4º torre HSS. 61
portacuchillas. Contrapunta.
13.2. Ajustar Vernier
profundidad de
corte para
desbaste torneado
cónico. Mecanizar
cono de d=20 mm
a D=24mm.*
13.3. Comprobar
medidas.

13.4.

14 14.1. Ajustar HSS. 90

profundidad de Contrapunta.
corte para Vernier
torneado cónico
acabado.
Maquinar
14.2. torneado cónico
acabado.
Comprobar
medidas.
14.3.
15 15.1. Ajustar HSS. 90
profundidad de Contrapunta.
corte para Vernier
cilindrado
acabado.
Maquinar
cilindrado acabado
15.2. diámetro 18mm.
Comprobar
medidas.

15.3.
16 16.1. Ajustar HSS. 90
profundidad de Contrapunta.
corte para Vernier
cilindrado
acabado.
Maquinar
16.2. cilindrado acabado

diámetro de 20
mm. Comprobar
medidas.
16.3.

17 17.1. Montar Cuchilla de 90

herramienta de tronzar de 3
tronzado. mm.
Mecanizar Llave
17.2. tronzado en portaherramie
parte superior ntas. Vernier
del cono,
diámetro de 20
mm. Comprobar
medidas.

17.3.
18 18.1. Mecanizar Cuchilla de 90
tronzado en tronzar de 3
diámetro de 18 mm.
mm. Comprobar Vernier
medidas.
18.2.

19 19.1. Mecanizar Cuchilla de 90

tronzado en el tronzar de 3
diámetro de 13.8 mm.
mm. Comprobar Vernier
medidas.
19.2.
20 20.1. Montar HSS. 90
herramienta de Llave porta
achafanlado. herramientas
Mecanizar
20.2. achaflanado.
Comprobar
20.3. medidas.
 21 21.1. Voltear la pieza. HSS. 90
21.2. Mecanizar Llave porta
achaflanado. herramientas
Comprobar Vernier
21.3.
medidas.

22 22.1. Retirar HSS.

contrapunta. Llave porta
Retirar pieza. herramientas.
22.2.
Controlar Vernier
22.3.
medidas.

Tiempo de maquinado total

* Tener mucho cuidado de no accionar avance automático al maquinar torneado cónico.
Los alumnos deben respetar todas las normas de seguridad del Taller de Mecanizado; todas las indicaciones
del profesor, de los asistentes y del encargado de la Prevención de Accidentes.
Los estudiantes deben respetar el Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional del Perú.
Los estudiantes deberán portar todos sus Equipos de Protección Personal EPP.