INSTITUTO TECNOLÓGICO
“PUERTO DE MEJILLONES”
INFORME
compresoras
INTEGRANTES:
MAMANI YUJRA JUAN CARLOS
CANDIA APAZA IVAN JOHNNY
HUANCA QUISPE NICODEMO
TIPULA RONDAN JUAN CARLOS
CHOQUE ARUQUIPA VLADIMIR
DOCENTE: LIC. RAUL CHALLCO VINO
SEMESTRE: 02-400 NOCHE
CARRERA: MECÁNICA AUTOMOTRIZ
AÑO: 2019
La Paz-Bolivia
1. OBJETIVO
Obtener los conocimientos acerca de que es un compresor neumático, los diferentes
tipos que existen además de su funcionamientos y especificaciones particulares,
con el fin de usar estos conocimientos posteriormente en la práctica para realizar
un trabajo de calidad, tomando las precauciones necesarias para el uso de estos
elementos mecánicos.
2. INTRODUCCIÓN
Un compresor de aire es un dispositivo encargado de aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos compresibles a través de un intercambio de energía
entre la máquina y el gas, en el cual, el trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la sustancia que pasa por él, convirtiéndolo así en energía de flujo e
impulsándolo a salir.
Los fluidos con los que generalmente trabajan los compresores de aire son gases y
vapores; dichos compresores se pueden conseguir en su presentación eléctrica o
de gasolina.
3. HISTORIA
Los antiguos herreros solían soplar para intensificar su fuego y de esta forma
facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer antecedente a los
compresores atmosféricos actuales, se puede decir que sí lo fueron. Los fuelles
inhalaban aire en su expansión, que luego se exhalaba mediante una pequeña
apertura al final, logrando controlar la cantidad de oxígeno a una locación específica.
Con el tiempo se mejoró la forma de soplado, de modo que los griegos y romanos
utilizaban fuelles para la forja de hierro y se sabe de diversos mecanismos
hidráulicos y de fuelle para accionar órganos musicales.
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En 1829, la primera fase o componente del compresor atmosférico fue patentada.
Dicho componente comprimía oxígeno en cilindros sucesivos.
Para 1872, la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de los
cilindros por motores de agua, que causó a su vez la invención de cilindros de agua.
Uno de los primeros usos modernos de los compresores atmosféricos fue gracias a
los buzos de mares profundos, quienes necesitaban un suministro de la superficie
para sobrevivir. Los buzos que emplearon compresores atmosféricos tuvieron lugar
en 1943. Los primeros mineros utilizaron motores de vapor para producir suficiente
presión para operar sus taladros, incluso cuando dicho dispositivos probaban ser
extremadamente peligrosos para los mineros.
Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente
nuevo para los compresores atmosféricos. En 1960 los lava-autos de auto-servicios,
alta-presión y “hazlo tú mismo” se hicieron populares gracias a los compresores
atmosféricos. Los compresores atmosféricos se pueden conseguir en su
presentación eléctrica o de gasolina, siendo más accesibles para consumidores
hogareños.
Un émbolo bombea aire comprimido dentro de un tanque a cierta presión, donde se
mantiene hasta que es requerido para ciertas acciones tales como hinchar llantas o
apoyar el empleo de herramientas neumáticas.
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El aire comprimido es una herramienta sumamente importante y hoy en día su
eficiencia, la contaminación y su accesibilidad le dan la popularidad que tienen en
el mercado. Y sirve para mantenimiento de automóviles.
3.1. Usos y aplicaciones de los compresores de aire
Algunos de los usos y aplicaciones industriales de los compresores de aire son:
- Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos
- Proveer de aire para combustión
- Recircular gas a un proceso o sistema
- Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química
- Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso
de torres
- Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.
4. PARTES DE UN COMPRESOR DE AIRE
4.1. Listado de las Partes Externas del Compresor de Aire
Con el objetivo de que sea más fácil entender cada una de las partes de un
compresor, os mostramos esta infografía con los componentes del compresor
de aire.
Toma de Aire
Como ya sabes, el compresor de aire recoge el gas del exterior. Para ello, la
toma de aire canaliza ese aire desde el exterior al interior para que el
mecanismo del compresor lo transforme en aire comprimido.
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Deposito
El depósito de aire comprimido es el recipiente en el que precipita el gas que
hace funcionar el compresor. Su función es clara: ser un almacén para el aire,
de tal forma que el resto de elementos actúen sobre él para generar la presión
necesaria.
Colateralmente, el depósito del compresor hace la función de estabilizador de
la red de aire comprimido de la herramienta, ya que evita que el aparato
desarrolle pulsaciones de aire; además de regular la temperatura del aire y
generar condensación útil para el mantenimiento del compresor.
Válvula antiretorno
¿Y qué ocurre con el aire cuando el compresor está parado? Sin la existencia
de la válvula antirretorno o válvula de retención, el aire se perdería y en el
momento de arrancar el compresor no dispondríamos de aire comprimido.
Se sitúa en la tubería de salida del aire (canal natural por el que se esparciría el
gas), antes de la brida de conexión.
Según el modelo de compresor, puede hacer las funciones de válvula de mínima
presión, esto es, de regulador de la presión interior del compresor para
garantizar su funcionamiento adecuado.
Válvula de purga
El compresor puede almacenar una determinada capacidad de gas (aire, en el
caso que nos ocupa). Cuando esta capacidad se sobrepasa, se compromete la
seguridad del compresor, su mantenimiento y su funcionamiento. Para expulsar
ese aire sobrante, el aparato incluye la válvula de purga, que se sitúa en la parte
inferior del tanque.
Manómetro del deposito
¿Cómo controlar el aire comprimido que contiene el depósito? Esta tarea recae
sobre el manómetro del depósito, un dispositivo que mide la cantidad de gas en
el interior del recipiente y la presión que soporta.
Manómetro de salida
Del mismo modo, para regular y controlar la cantidad y presión de aire que
expulsa el compresor hacia la máquina neumática, existe el manómetro de
salida, ubicado en el canal de conducción del gas.
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Salida de aire comprimido
Para utilizar el aire comprimido, se requiere una toma de salida, que ejerce de
conexión entre el depósito y los accesorios neumáticos.
Estos varían su diseño y funcionamiento según el uso al que se vayan a
destinar, existiendo en el mercado un amplio catálogo de elementos neumáticos
para compresores en función de su aplicación.
Reductora de presión
¿Cómo regulamos la presión interna del compresor? Anteriormente hemos visto
que el manómetro del depósito nos informa de la presión, pero no tiene función
regulatoria. Esta recae sobre una especie de rueda próxima al manómetro. Se
trata de la reductora de presión, que regula la presión (mayor o menor) en el
interior del recipiente contenedor.
Es muy importante controlar cuánta presión vamos a necesitar para cada tarea,
a fin de alargar la vida útil del compresor de aire y, sobre todo, utilizar el
compresor de aire comprimido con seguridad.
Botón arranque/parada
Por supuesto, ha de existir un botón de arranque para iniciar el funcionamiento
del compresor. Igual de importante es el botón de parada, clave para que en
caso de emergencia podamos actuar rápidamente y detener el compresor. Este
botón de arranque o stop es una de las piezas claves del compresor de aire
comprimido.
Presostato
¿Cómo se inicia la presión? Porque, hasta ahora tenemos los elementos
conectados, pero no el impulso mecánico para que el compresor funcione.
Dicha tarea recae sobre presostato o interruptor de presión, que se encarga de
abrir o cerrar el circuito según cambia los valores de presión que prefijemos.
Funciona por sensores (una leva o tornillo) que recogen las variaciones de
presión del muelle central. De esta forma, se ejecuta el control de la presión del
compresor.
En la actualidad, los presostatos mecánicos se están sustituyendo por
transmisores de presión.
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Bloque compresor
Si bien el presostato cumple una función importante dentro de las partes de un
compresor de aire, es el bloque compresor quien ejecuta la compresión del gas.
Podemos decir que es el componente del compresor que genera el aire
comprimido.
4.2. Listado De Partes Internas De Un Compresor
Una vez hemos reconocido cada una de las partes externas de un compresor
de aire, es el momento de conocer los mecanismos internos responsables de
su funcionamiento, y del éxito de esta herramienta en el ámbito industrial (y
también en el doméstico).
Carcasa
La carcasa o bloque/cuerpo de compresor es un elemento estanco que protege
cada uno de sus componentes. Esta “cubierta” rodea las hojas del impulsor del
compresor con su forma en espiral.
Cabezal
El cabezal es el componente responsable de comprimir el aire del compresor.
Cilindro
El cilindro del compresor, por su parte, es la parte que se une a la biela para
generar el espacio que requiere el pistón en su movimiento de generación de
compresión del gas contenido.
Biela y manivela
¿Cómo se genera el movimiento del pistón que da lugar a la presión del aceite?
Para que el pistón mantenga su recorrido es necesario crear un “camino”. La
biela y la manivela ejercen esa tarea.
Manómetros
El manómetro es uno de los instrumentos más críticos del compresor de aire
comprimido. Además de monitorizar la presión que existe en el interior del
recipiente contenedor, regulan dicho flujo de aire para evitar riesgos
innecesarios. La presión del depósito se expresa en bares, de forma habitual,
si bien es cierto que existen otras medidas válidas.
El valor que muestra un manómetro de compresor de aire es el resultado de
presiones entre la presión real y la atmosférica (exterior), y se conoce como
presión manométrica.
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Cigüeñal
El cigüeñal es el eje que hace que el movimiento de la biela modifique su
trayectoria. Lo consigue a base de contrapesos y codos.
Válvulas de aspiración y descarga
Las válvulas de aspiración y descarga ejercer de reposición y salvaguarda del
aire contenido a presión en el compresor. Su función principal es la de
comunicar en ambas direcciones el gas entre los cilindros y el colector de carga
y descarga.
Motor
Para que la presión interna sobre el aire se genere y al mismo tiempo el
compresor funcione, se requiere una fuerza mecánica que mueva todo el
engranaje de componentes que conformar el compresor.
Esta es la función del motor del compresor. Según el modelo, puede ser de gas
o eléctrico. Actualmente, para uso doméstico e industrial, los modelos más
utilizados son los motores de compresión de gas, ya que puede hacerse uso de
ellos sin necesidad de fuente de electricidad, por lo que resulta más cómodo y
práctico.
Regulador
El regulador es el componente que controla la presión del aire y su salida.
Engrase
Todo este sistema, mecánico, requiere de lubricación para que el
funcionamiento del compresor sea óptimo. El engrase actúa como un sello
sobre los segmentos del pistón, para evitar los rozamientos que el movimiento
mecánico de las partes móviles del compresor genera.
Válvulas de retención
La bomba de engranaje del colector requiere de un sistema de control para la
comunicación entre el cárter y el colector de aspiración. Esta función recae
sobre las válvulas de retención, que también actúan como vigía de la
comunicación de gas entre cárter y el plato de las válvulas del compresor.
Protectores térmicos
¿Qué ocurre si el compresor se recalienta? Cuando el motor, que hemos visto
anteriormente, se sobrecalienta, no solo corre peligro la integridad estructural
del compresor, sino también quien lo utiliza (y el espacio en el que está en uso).
Para evitar estos riesgos del compresor, se colocan en su interior una serie de
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piezas que, mediante sensores, interpretan la temperatura del compresor y en
caso de sobrecalentamiento, lo paran. Son los protectores térmicos.
Prensaestopas
¿Cómo se gestiona la temperatura del compresor? Los protectores térmicos
actúan en última estancia. Previamente, los prensaestopas se encargan de
mantener el refrigerante que necesita el compresor de aire comprimido y evitar
fugas.
Tanque
El tanque es el recipiente en el que el compresor almacena el aire comprimido. La
válvula de retención, que hemos definido anteriormente, regula la entrada de aire y
que este, una vez dentro, no escape por el mismo conducto sino por el circuito
interior que ha de seguir. Del mismo modo, dispone de una válvula de seguridad
para evitar concentraciones excesivas de aire comprimido.
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5. TIPOS DE COMPRESORES
5.1. Compresor de pistón
Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento
alternativo de un pistón accionado por un mecanismo biela-manivela. En la carrera
descendente se abre la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire
para luego en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de
descarga. Una simple etapa de compresión como la descrita no permitirá obtener
presiones elevadas, para ello será necesario recurrir a dos o más etapas de
compresión, en donde el aire comprimido a baja presión de una primera etapa (3 a
4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una segunda etapa
llamada de alta, hasta la presión final de utilización. Puesto que la compresión
produce una cierta cantidad de calor, será necesario refrigerar el aire entre las
etapas para obtener una temperatura final de compresión más baja.
El cilindro de alta es de diámetro más reducido que el de baja, puesto que esta toma
el aire ya comprimido por la primera etapa y por lo tanto ocupara menos volumen.
Para presiones superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión.
Una buena rentabilidad del equipo compresor se obtendrá trabajando en los
siguientes rangos de presión, de acuerdo al número de etapas:
hasta 3-4 bar: 1 etapa
hasta 8-10 bar: 2 etapas
más de 10 bar: 3 etapas o más
Donde se requiere aire sin vestigios de aceite puede recurrirse al compresor de
pistón seco en donde los aros son de material antifricción tipo teflón o de grafito. El
campo de utilización de estos compresores va desde 50 a 25.000m/h de capacidad
y presiones desde 2 a 1000 o 2000 bar.
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5.2. Compresores reciprocantes
En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón que se mueve
alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la reducción del volumen del
gas a comprimir. Los compresores de pistón pueden ser se simple o doble efecto,
según si una o ambas caras del pistón realicen compresión, los de simple efecto
comprimen el aire en la parte superior del cilindro y normalmente son del tipo
entroncado. Los de doble efecto requieren un acople mediante crucetas, para
procurar que el movimiento de vástago sea lineal, con lo cual puede lograrse una
reducción en el largo del pistón, creándose dos cámaras de compresión: una por
arriba y otra por abajo del mismo.
Los compresores reciprocantes pueden ser además lubricados o no lubricados;
estos últimos tienen anillos de politetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Los
compresores no lubricados del tipo entroncado tienen carcasa seca, con
rodamientos de engrase permanente, mientras que los de cruceta tienen la biela
más larga de forma que su parte lubricada no entre en la cámara de compresión.
Los compresores reciprocantes normalmente tienen válvula auto-accionadas las
cuales abren y cierran según la diferencia de presión que exista a través de ellas.
Los compresores alternativos son los equipos de compresión más usados; poseen
un alto rango de tamaños y tipos diferentes, su potencia varía desde fracciones de
hp hasta unidades de más de 12.000 hp, con rangos de presión desde menos de
uno hasta más de 4000 bar.
Mantenimiento
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Debido al movimiento reciprocante de los pistones y a otras partes rodantes
desbalanceadas, las fuerzas de inercia tienden a desbalancear la unidad; por ello
es necesario emplear alguna base o función que establece la instalación.
Dadas las características de funcionamiento de este tipo de compresores, el flujo
del aire que ellos entregan no es continuo sino pulsante, lo que representa una
desventaja.
Sin embargo, ello puede minimizarse utilizando un amortiguador de pulsaciones.
5.3. Compresores de pistón libre
Se trata de un arreglo especial, en donde el compresor se encuentra integrado a un
motor diesel de manera tal que no existe conexión mecánica alguna, el diseño es
sumamente complicado debido a la necesidad de sincronismo de los pistones, y de
un sistema de arranque. Haciendo uso del aire comprimido se logra el movimiento
hacia adentro de los dos pistones, comprimiéndose el aire contenido en la cámara
de combustión. Cuando los pistones se encuentran cerca del punto muerto inferior,
se inyecta el combustible, produciéndose la combustión por efecto de la
temperatura.
Al incrementarse bruscamente la presión en la cámara de combustión, los pistones
son forzados hacia fuera, obteniéndose la compresión del aire en las cámaras de
compresión.
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5.4. Compresor tipo laberinto
Este es un tipo especial de compresor de desplazamiento positivo que trabaja sin
anillos en el pistón y suministra aire exentó de aceite.
Los pistones en su superficie llevan mecanizada una rosca cuyas crestas crean
remolinos de aires que bloquean las fugas, estas fugas internas son mucho mayores
y las R.P.M. menores que en los compresores que emplean anillos en el pistón, por
lo que solo se recomienda este tipo de unidad debido a su capacidad de ofrecer aire
absolutamente libre de aceite.
5.5 Compresores de diafragma
Este es un tipo de compresor libre de aceite, en donde el elemento principal de
composición es una membrana flexible en lugar de un pistón, el diafragma
membrana puede ser adecuado mecánicamente o hidráulicamente.
En el primer caso el movimiento de la membrana se logra directamente a través de
una varilla que conecta la membrana con el cigüeñal. En el segundo, el acople se
hace por medio de un fluido tal como aceite, fluoro carbonos inertes o agua
jabonosa.
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5.5 Compresores de paletas
Son máquinas que tienen paletas dispuestas en ranuras axiales sobre un rotor
montado excéntricamente dentro de una carcasa cilíndrica. Cuando el rotor gira las
paletas se pegan contra la carcasa por acción de la fuerza centrifuga, sellándose
así el especio entre dos aletas consecutivas.
El aire entra al compresor cuando el volumen entre dos paletas es máximo; luego a
medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto de la excentricidad. El aire
se comprime a medida que es desplazado hasta la descarga.
Este principio de funcionamiento es también utilizado en los motores de aire, pero
de manera inversa. Actualmente existen compresores de aletas lubricados (con
inyección de aceite) o exentos de aceite, con aletas de PTFE, carbón o baquelita.
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5.6. Compresores de anillo líquido
Son compresores exentos de aceite y sin válvulas, con relación de compresión fija.
Este tipo de compresores están constituidos por un rotor con alabes fijos, montados
excéntricamente dentro de una cámara circular, de manera similar a los
compresores de paletas deslizantes. El cilindro está parcialmente lleno de un líquido
que durante el funcionamiento y por la acción de la fuerza centrifuga, es proyectado
contra las paredes del cilindro, formándose un anillo líquido que presenta respecto
al rotor, la misma excentricidad que la carcasa. La compresión del gas se logra por
la reducción del volumen entre dos álabes, actuando el líquido como sello. La
refrigeración de estos compresores es directa, debido el íntimo contacto entre el gas
y el líquido, pudiéndose mantener la temperatura de descarga muy próxima a la de
entrada del líquido. Sin embargo, el gas se encuentra saturado con el líquido del
anillo, a la temperatura de descarga.
El líquido por lo general es agua, aunque se puede utilizar otro para la obtención de
resultados específicos durante el proceso de compresión. El hecho de necesitar
mantener un anillo líquido en constante movimiento durante todo el tiempo de
funcionamiento, aumenta muchísimo el consumo de energía de este tipo de
compresor.
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5.7. Compresores de tornillo
Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre si y ubicados dentro
de una carcasa, comprimen y desplazan el gas hacia la descarga. Los lóbulos de
los dos rotores no son iguales; los ajustan en las cavidades de la hembra o rotor
conducido, los rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos. Por lo general
el rotor principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor velocidad.
El principio de funcionamiento de estos compresores es, inicialmente el aire llena el
espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores giran, el volumen entre los
rotores disminuye obteniéndose progresivamente la compresión deseada la
carencia de válvulas de aspiración y descarga, y la inexistencia de fuerzas
mecánicas desequilibradoras, hacen que el compresor del tornillo pueda funcionar
a elevadas velocidades. Los compresores de tornillos del tipo seco utilizan
engranajes de sincronización externos para los rotores macho y hembra. Al no a ver
contacto entre rotores ni entre estos y la carcasa, no se necesita ningún tipo de
lubricación dentro de la cámara de compresión. El aire suministrado es excento de
aceite.
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Para mantener el rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se
necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo, inyectando aceite en la
cámara de compresión se pueden utilizar velocidades mas reducidas. El aceite
inyectado cumple de 3 funciones:
· Cerrar las holguras internas.
· Enfriar el aire durante la compresión.
· Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los engranajes de sincronización.
El aceite inyectado se recupera y recircula después de la compresión, debido a que
la temperatura del aceite puede mantenerse en un nivel bajo, se puede recuperar
en la practica, todo el aceite. La recuperación del aceite se realiza en 2 etapas, en
primer lugar en un separador mecánico y a continuación en un filtro montado en el
interior del depósito de aire.
Estos compresores son maquinas de desplazamiento sin válvulas de aspiración o
descarga, estos no producen compresión interna. La compresión tiene lugar en un
tanque posterior debido a las sucesivas entregas de aire. Esto restringe su uso a
sopladores y maquinas de baja relaciones de compresión (aprox.2).
El principio de funcionamiento se define :
2 rotores idénticos y usualmente simétricos giran en direcciones opuestas, dentro
de una carcasa cilíndrica impulsando continuamente volúmenes iguales de aire.
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5.8. Compresores centrífugos
Compresores centrífugos radiales: en estos compresores el flujo del gas es
esencialmente radial. Estos componentes están constituidos por uno o más rodetes
y un numero de pasajes divergentes fijos a la carcasa, denominados difusores, en
donde el fluido es desacelerado.
El principio de funcionamiento de estos compresores es el siguiente:
El gas a ser comprimido entra por el centro de una rueda giratoria provista con
álabes radiales (rodete o impulsor) los cuales lanzan el gas hacia la periferia
mediante la fuerza centrifuga, antes de ser guiado el gas hacia el centro del
siguiente impulsor, se le hace pasar por un difusor que transforma la energía
cinética en presión.
La relación de compresión por etapas se determina en función de los cambios de
velocidad y densidad experimentados por el fluido.
Los compresores radiales se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada
etapa o a cada grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con la
consiguiente mejora de rendimiento. Los refrigeradores son mas voluminosos
debido a que estos compresores son muy sensibles a la caída de presión. Las
unidades comerciales operan en su mayoría a unas 20.000 revoluciones por minuto
con fuerte tendencia a aumentar. El rendimiento de los compresores dinámicos a
una presión de trabajo de 7 bar no es mejor que los de desplazamiento positivo,
excepto en capacidades muy altas.
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5.9. Compresores axiales
Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje.
El compresor esta formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos. Los
álabes móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras que los
fijos son solidarios al estator, tanto los álabes fijos como los álabes móviles tienen
forma aerodinámica el conjunto de una fila de álabes móviles y otra de álabes fijos
es denominado “etapa”.
El principio de funcionamiento de estos equipos es el siguiente: los álabes móviles
imparten velocidad y presión al fluido al girar el rotor, luego en los álabes fijos la
velocidad es convertida en presión por expansión, de manera similar a como ocurre
en los compresores radiales. El incremento de presión por etapa es por lo general
relativamente pequeño; por ello para obtener relaciones de compresión altas, se
requiere de un considerable número de etapas.
Mientras que los compresores radiales suministran prácticamente flujo a presión
constante dentro de un amplio rango de caudales, los compresores axiales
presentan una característica de caudal constante para presiones variables.
Los compresores axiales, debido a su pequeño diámetro funcionan a mayor
velocidad que los radiales para un mismo trabajo. Generalmente el incremento es
de un 25%.
Algunas aplicaciones típicas de los compresores axiales se muestran a
continuación:
Manejo de aire
· Combustión para turbinas a gas.
· Túneles de viento.
· Altos hornos.
· Ventilación.
· Agitación de aguas residuales.
Manejo de otros gases.
· Craqueo catalítico.
· Enfriamiento del gas para reactores atómicos.
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· Petroquímica.
· Transporte de gas natural.
6. MANTENIMIENTO DE UN COMPRESOR
El mantenimiento de cualquier máquina se puede describir como “la circunstancia
de mantener un equipo en un estado particular o condición de operación”. Esto se
diferencia de las reparaciones, ya que estas consisten en la restauración de un
equipo a condición anterior u original de “como nuevo”.
Planificación de mantenimiento
A. Hacer un inventario de los compresores instalados:
1. Cantidad, localización en planta, tipo de compresor.
2. Determinar el ciclo de trabajo, tiempo cargando vs. tiempo descargando de
cada compresor.
B. Determinar la disponibilidad de capacidad de aire en reserva en cada área
deservicio:
1. Evaluar los efectos de una interrupción de la operación en cada área para
predecir el aspecto de crisis de un compresor que esté temporalmente
fuera de servicio.
2. A partir de estos efectos, se podrá establecer áreas críticas y asignar
prioridades en los programas de mantenimiento.
C. Determinar requerimientos diarios normales de cada unidad:
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1. Aceite.
2. Chequeos visuales y audibles.
3. Establecer hoja de registro de rutina para ser llevada por las personas
responsables de la máquina.
4. Revisar las hojas conjuntamente con el personal.
5. Planear con anticipación como resultado de estas de registro: piezas en
existencia, reemplazamiento de piezas, chequeos periódicos, etc.
Como complemento a los aspectos anteriores miremos los siguientes puntos que
aunque inicialmente no se consideran dentro los parámetros de mantenimiento, si
influyen directamente en los equipos:
1) Localización del compresor. El costo de espacio actualmente es alto en cualquier
planta. Sin embargo, una localización inadecuada por ahorrar área es una falsa
economía. Debe haber suficiente espacio alrededor y por encima de la unidad para
hacer el trabajo de rutina diaria. Se debe dejar espacio también para: adecuada
recirculación del aire con el fin de evitar sobrecalentamientos del motor y de otros
dispositivos eléctricos sensibles como también del aire de admisión.
Si la unidad se instala en un sitio donde es difícil encontrarla, verla o moverla
alrededor de ella, el personal de mantenimiento hallará una excusa para evitarla, es
una reacción humana normal.
2) El filtro de aire de entrada. Un compresor de aire es un respirador. Si se le
suministra aire sucio, húmedo y cargado de abrasivos entonces la vida útil de los
elementos internos del compresor se acortará considerablemente. Ponga el filtro
de admisión en un lugar limpio, pero localícelo donde sea accesible para servicio
conveniente.
El compresor prestará un mejor servicio si:
1. Lo mantiene limpio.
2. Lo mantiene adecuadamente enfriado.
3. Lo mantiene debidamente aceitado.
En cuanto a lubricación se puede hacer los siguientes comentarios:
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1. Seleccione un aceite que cumpla las especificaciones del fabricante del
compresor. Consulte el manual de instrucciones para las especificaciones exactas.
2. Lleve registros sobre cuanto usa y cuando se hacen los cambios.
Los registros deben ser los más sencillos posible. El propósito de los registros es
establecer el reconocimiento exacto de las funciones de mantenimiento periódico y
llevar un historial con él, con el agua se puede proyectar el mantenimiento futuro.
En resumen, el mantenimiento de los compresores se realiza mejor si tiene en
cuenta las siguientes sugerencias:
1. Ubique la unidad en un área accesible.
2. Manténgala limpia por dentro y por fuera.
3. Manténgala enfriada. Lleve control del agua de enfriamiento. Si la unidad es
enfriada por agua.
4. Manténgala lubricada. Controle la cantidad y la calidad del aceite.
5. Lleve registro del tipo que le convenga a sus necesidades. Le ayudará a
determinar los intervalos de mantenimiento preventivo.
6. Concéntrese en lo que usted realmente puede ser con los recursos
disponibles.
Los compresores de aire, sin importar su tamaño o modelo, requieren algún tipo de
mantenimiento periódico. La realización del mantenimiento de un compresor debe
llevarse a cabo de acuerdo a la cantidad de horas de funcionamiento y no por una
fecha del calendario. Las horas de funcionamiento siempre deben contarse de forma
de poder saber cuándo dar servicio a tu unidad de compresor. Consulta las
especificaciones del fabricante para un mantenimiento luego de varias de horas de
funcionamiento.
Chequeo continuo en:
Correas y pernos
Los compresores de aire impulsados por correas deben ser revisados para verificar
la tensión de la correa de transmisión. Compresores diferentes pueden tener
diferentes especificaciones con respecto a la cantidad de tensión necesaria para
sus correas. Si la correa de transmisión está demasiado suelta se deslizará y se
perderá la eficiencia. Una correa de transmisión que está demasiado apretada
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disminuirá prematuramente la vida útil de la correa de transmisión y la de todos los
cojinetes que están asociados al compresor de aire. Siguiendo una regla básica,
puedes poner un borde de metal largo y recto a lo largo de la parte superior de la
correa de transmisión. Coloca un extremo en la polea motriz del motor y el otro
extremo en la polea del compresor. Empuja hacia abajo la correa de transmisión.
La correa no se debe desviar una distancia mayor a dos veces el espesor del
material de la correa. En otras palabras, si la correa de transmisión tiene ½ pulgada
de espesor (1,27 cm), la desviación no debe ser mayor que una pulgada. Utiliza los
tubos y las llaves de boca del tamaño correcto y ajusta todos los tornillos que
mantiene armado el compresor de aire. Con el tiempo los tornillos se aflojan y
pueden caerse de la unidad. Unos minutos con una llave o un tubo te ahorrará una
gran cantidad de tiempo de inactividad del aparato en el futuro debido a una falla
prematura.
Aceite y agua
Comprueba siempre el nivel de aceite en forma regular sin importar el uso diario o
semanal. El aceite dentro del compresor es uno de los elementos más importantes
para un compresor de aire antiguo. El aceite se necesita para sellar internamente y
lubricar los mecanismos de compresores. Asegúrate de cambiar el aceite y los filtros
correspondientes, de acuerdo a las especificaciones del fabricante. El tipo de aceite
también es importante. En muchos casos, el fabricante del aceite también puede
tener un período determinado de tiempo de operación luego del cual se debe
cambiar el líquido vital. Una buena regla general es cambiar todo el aceite y filtros
cada 1.000 horas de funcionamiento. El clima también juega un papel importante.
Los climas cálidos causarán más estrés en el compresor y las zonas con altos
niveles de humedad harán que entre más agua en el mecanismo del compresor.
Drena siempre el compresor de cualquier acumulación de agua durante su
funcionamiento. El agua está siempre presente en el aire. El compresor recogerá
esta humedad y la mantendrá en cualquier sistema de almacenamiento o depósito
de recepción.
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Limpieza
Limpiar el compresor sobre una base semanal puede no parecer una rutina de
mantenimiento, pero es de una importancia vital. La suciedad y los desechos se
acumulan rápidamente en el compresor de aire. Debes recordar que el aire es
absorbido en el mecanismo. Este aire está lleno con todo tipo de polen y el polvo.
La acumulación de estos materiales puede interferir con la eficiencia del compresor
de aire. También puede cubrir las fugas de aceite menores que con el tiempo se
forman en todos los compresores. Las aletas del bobinado y las bobinas también
deben ser limpiadas o sopladas para retirar las partículas acumuladas. Los
compresores de gran tamaño que cuentan con ventiladores de refrigeración para
las bobinas de condensación pueden obstruirse rápidamente con polvo aceitoso.
Esto elevará la temperatura del compresor de aire y causará un desgaste prematuro
en la unidad.
Eléctrico
Al realizar el mantenimiento en el compresor tómate el tiempo para revisar todas las
conexiones eléctricas. Desconecta toda la energía eléctrica que llega al compresor.
Utiliza las herramientas adecuadas, tales como destornilladores o enchufes de
corriente y comprueba que cada conexión eléctrica esté ajustada con firmeza. Una
conexión eléctrica floja puede causar estragos en un compresor de aire y causar
daño permanente al motor eléctrico.
7. CONCLUSIÓN
Los compresores neumáticos tienen una gran importancia para la industria pues de
estos depende el funcionamiento de actuadores y demás componentes que utilizan
la energía neumática para llevar a cabo su funcionamiento, pues los compresores
son los generadores de dicha energía, es importante conocer su funcionamiento y
sus componentes para darles el uso correcto, además conocer sus especificaciones
pues esto nos ayudara a darles el mantenimiento correcto, logrando una gran vida
útil del producto y evitando fallas.
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