51
FIGURA No. 45. FALLA POR FRAGILIZACIÓN POR HIDRÓGENO EN LA JUNTA
SOLDADA.
52
f) Termofluencia.
La Termofluencia es el cambio dimensional de un metal o aleación bajo la acción de
los esfuerzos aplicados a una temperatura de alrededor de la mitad del punto de
fusión, medido en escala de temperatura absoluta. La deformación por la acción de la
Termofluencia, producirá cambios suficientemente grandes que le componente o parte
dejara de cumplir su función. Si las condiciones de esfuerzos y temperatura persisten,
el componente o parte se fracturara.
Esta falla se reconoce casi siempre por la ductilidad local y múltiples grietas
intergranulares.
Bajo los efectos de esfuerzos y temperatura, los bordes de los granos se deslizan entre
si, esto se piensa que genera una concentración de esfuerzos en los puntos triples de
unión entre los granos, que no pueden relajar la deformación plástica adyacentes a los
bordes, produciendo microgrietas, como se muestran en la Figura No. 46.
FIGURA No.46. MECANISMO DE FALLA DE TERMOFLUENCIA VISTO EN UN
MICROSCOPIO.
Macroscópicamente, la falla por termofluencia se puede apreciar en la Figura No.47.
FIGURA No.47. FALLA DE UN ALABE DE TURBINA POR TERMOFLUENCIA.
53
Otro eje
emplo, se muestra
m en la figura No.
N 48. En esta
e se mu
uestra la fallla del cascco de un
horno ro
otatorio, el cual
c fue exp
puesto a alltas temperraturas dura
ante el servvicio.
g) Fallas
F Comp
plejas.
Ocassionalmentte, las fallass en serviciio pueden ocurrir
o por la acción secuencial
s d dos o
de
más mecanism
mos de falla
a. En la Fig
gura No. 49
9, tenemos un ejempllo de la fallla de un
comp
ponente en
n donde la iniciación
i d la grieta fue
de f como consecuenc
c cia de la exp
posición
del elemento
e a un medio corrosivo
c en
n combinacción con loss esfuerzoss de operacción. Los
efectos de los esfuerzoss alternativo
os promovvieron la prropagación hasta pro
oducir la
ruptu
ura por fatig
ga.
ANo.49. FA
FIGURA ALLA POR FATIGA. LA
L INICIACIÓN DE LA
A GRIETA FUE POR TENSO
CORRO
OSIÓN.
54
8. Análisis Químicos.
En la investigación de una falla, la rutina de análisis recomienda asegurarse que el
material bajo investigación sea el especificado. Variaciones pequeñas en la
composición química especificada no tienen mucha importancia en el análisis de fallas.
De hecho, los resultados de análisis de fallas, donde los defectos en el material o
materiales impropios, son casos muy esporádicos. Los resultados de los análisis
químicos raramente determinan la causa de la falla. En investigaciones específicas,
particularmente en aquellas que la corrosión esté involucrada, el análisis químico de los
depósitos, los productos de corrosión o el medio en el cual el material ha estado en
contacto es fundamental para determinar las causas primarias de la falla.
9. Aplicación de los conceptos de Mecánica de Fractura.
La fractura mecánica de partes metálicas y probetas bajo cargas y la aplicación de los
concepto de mecánica de fractura de los diseños y la predicción de la vida de servicio
de partes y componentes se convertido en un factor muy importante en la investigación
de fallas, debido a las características de la fractura y de la formulación de las medidas
correctivas que prevengan de fallas similares.
Los conceptos de mecánica de fractura son muy útiles para la medición de la
resistencia a la fractura y otros parámetros que proveerán cuantitativamente la
fiabilidad estructural. En este sentido, también puede dar elementos para determinar
los periodos de inspección de las estructuras, equipos y maquinas.
Es recomendable que el analista revise la bibliografía que contenga información sobre
mecánica de fractura y su aplicación práctica.
10. Simulación de las Condiciones de Servicio.
Durante la etapa conclusiva de una investigación, podría ser necesario realizar pruebas
y ensayos que simulen las condiciones de servicio bajo el cual se crea que ocurrió la
falla. Por lo general, los ensayos que simulen las condiciones de servicio podrían no
55
ser practicables debido a los equipos necesarios tendría características muy
especiales. También no se podrían simular todas las condiciones de servicio y por lo
complejo que resulta la acción de varios mecanismos de falla, que podrían actuar
simultáneamente. Sin embargo, a pesar de estas limitaciones y si se conocen
claramente las variables encontradas en servicio, se pueden tomar medidas correctivas
que ayudaran a prevenir futuras fallas.
11. Análisis de Las Evidencias, Formulación de Conclusiones y Redacción del Informe.
Durante la fase inicial de la investigación de una falla, el analista podría formular
conclusiones preliminares de acuerdo con las evidencias encontradas. Las causas
probables de la falla definida preliminarmente en la fase inicial de la investigación,
orientaran al analista hacia las causas de la falla por medio de la eliminación de cada
causa probable. La formulación de diferentes hipótesis se desarrollaran y se
abandonaran de manera sistemática mediante la confrontación con cada una de las
evidencias encontradas.
Mucho del trabajo durante una investigación, podrían ser consideradas como
innecesarias, por lo tanto el analista deberá distinguir entre cual trabajo es innecesario
y cual podría dar resultados útiles. Durante la exanimación de las evidencias, parte de
los trabajos no asistirán directamente hacia la determinación de las causas de la falla,
sin embargo estos ayudaran a disminuir las variables que intervinieron en la ocurrencia
de la falla.
La siguiente lista de chequeo, el cual está en la forma de preguntas, ha sido propuesta
como una ayuda durante el análisis de las evidencias derivadas de los exámenes,
ensayos y pruebas para la formulación de las conclusiones. Estas preguntas, son de
gran ayuda para determinar si todos los aspectos de la investigación fueron cubiertos
y no se dejo algún detalle sin evaluar, examinar y analizar
• La secuencia de la falla ha sido determinada?
• Si en la falla están involucradas fracturas o agrietamientos, los puntos de iniciación
fueron determinados?
• Las grietas se iniciaron en la superficie o debajo de ella?
56
• El agrietamiento está asociado a concentradores de esfuerzos?
• Desde cuando estuvo presente la grieta?
• Cual fue la magnitud o intensidad de las cargas?
• Cual fue el tipo de carga, estática, cíclica o intermitente?
• Como estaban orientados los esfuerzos?
• Cual fue el mecanismo de falla?
• Cual fue la temperatura aproximada de servicio?
• La temperatura contribuyó a la falla?
• Hubo desgaste y este contribuyó a la falla?
• Qué tipo de corrosión estuvo presente y si esta contribuyo a la falla?
• Was the proper material used? Is a better material required?
• El material utilizado fue el apropiado?
• La sección transversal fue la adecuada para el tipo de servicio?
• La calidad del material era aceptable de acuerdo con las especificaciones?
• Las propiedades mecánicas eran aceptables de acuerdo con las especificaciones?
• El componente o pieza fueron tratados térmicamente de acuerdo con las
especificaciones?
• El componente o pieza fueron fabricados de acuerdo con las especificaciones?
• El componente o pieza fueron ensamblados o instalados correctamente?
• El componente o pieza fue reparado durante el servicio, si fue así la reparación se
ejecutó correctamente?
• El componente o pieza estaba funcionando correctamente?
• El componente o pieza fue mantenido apropiadamente?
• La falla estuvo relacionada con abusos durante el servicio?
• El diseño de la pieza puede ser mejorado para evitar fallas similares?
• Han ocurrido fallas similares en otros componentes que están ahora en servicio,
como se podría prevenir que estos no fallen?
Generalmente, las respuestas a estas preguntas se derivaran las causas probables de
la falla. En ciertos casos, las fallas no podrán ser determinadas en base a la
certidumbre, por lo tanto el analista deberá basarse en las conclusiones demostrables.
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El informe o reporte de análisis de fallas debe ser escrito en forma clara, concisa y precisa.
El informe o reporte deberá contener al menos las siguientes secciones:
• Descripción del componente fallado.
• Condiciones de servicio al momento de ocurrir la falla.
• Historia previa de servicio.
• Proceso de manufactura.
• Estudio mecánico y metalúrgico de la falla.
• Evaluación metalúrgica.
• Sumario de los mecanismos que causaron la falla.
• Recomendaciones para prevenir fallas similares.
• Obviamente, no todo reporte requerirá la cobertura de todos los puntos anteriores.
Reportes voluminosos deberán empezar con un resumen. Debido a que los lectores
de los análisis de fallas son por lo general procuradores, operadores, personal
administrativo, deberá evitarse en lo posible el lenguaje técnico complejo. Un
glosario de términos puede ser muy útil. El uso de apéndices para incluir cálculos
detallados, ecuaciones, tablas químicas y metalúrgicas servirán para mantener el
cuerpo del reporte claro y conciso.
58
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
1. FAILURE ANALYSIS AND PREVENTION (ASM HANDBOOK,
VOLUME 11, 1986).
2. FAILURE OF MATERIALS IN MECHANICAL DESIGN. ANALISIS
PREDICTION PREVENTION. J.A. COLLINS, JOHN WILLEY & SONS,
1981.
3. METALLOGRAPHY AND MICROSTRUCTURES (ASM HANDBOOK,
VOLUME 9, 1985).
4. FATIGUE AND FRACTURE (ASM HANDBOOK, VOLUME 19, 1996).
5. FRACTOGRAPHY (ASM HANDBOOK, VOLUME 12, 1987)
6. NONDESTRUCTIVE EVALUATION AND QUALITY CONTROL (ASM
HANDBOOK, VOLUME 17, 1989).
7. MATERIALS CHARACTERIZATION (ASM HANDBOOK, VOLUME 10,
1986).
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APENDICES
EJEMPLOS DE ANALISIS DE FALLAS.
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AP.1. RUPTURA DEL EJE DE SALIDA DEL REDUCTOR DEL MOTOR PRINCIPAL DEL
ENFRIADOR ANULAR.
1. ANTECEDENTES.
En enfriador anular posee dos motores que trabajan sincronizados para darle el movimiento
rotacional.
En la Figura No.1 se muestra el diagrama general de arreglo del sistema de tracción del enfriador
anular.
Debido a que el acople de engranaje presentó daños en los dientes, esto permitió movimiento
longitudinal y radial excesivos, por lo tanto se procedió a soldar ambos acoples, como se muestra
en la Figura No.7, para restringir dichos movimientos.
El 11 de Julio del 2009 se presentó la ruptura del eje. (Determinar las fechas de los eventos)
FIGURA No.1. Diagrama general del motor reductor cadena del enfriador anular
61
2. INSPECCION DEL EJE DAÑADO.
El eje de acople del reductor fallo seccionándose en dos partes, las cuales se identifican con las
letras A y B como se muestra en la Figura No.2
FIGURA No.2. Eje de acople del reductor seccionado en dos.
En la sección A (Ver Figura No.3) se identifican en la superficie de fractura múltiples puntos de
iniciación de las grietas en la zona de mayor concentración de esfuerzos. La zona de mayor
concentración de esfuerzos esta ubicada en la chaveta de bloqueo y entre la transición de la
sección roscada y el eje. También se observan líneas de propagación por fatiga, denominadas líneas
de playa. Nótese que la superficie de fractura de esta sección entro en contacto con la superficie
fractura de la sección B. La zona de falla por sobre carga, esta bien definida como se observa en la
Figura No.4.
En la sección B se identifican las mismas observaciones que en la sección A (Ver Figuras No. 5 y 6).
62
Líneas de
propagación de la
grieta
Iniciación de grieta
FIGURA No.3. Sección A. Superficie de fractura evidencia una falla por fatiga a flexión rotativa.
Falla por sobre
carga
Iniciación de la
falla
Lineas de
propagación de la
FIGURA No.4. Ampliación de la Figura No.3. Detalles de la iniciación múltiple en la zona de mayor
concentración de esfuerzos, líneas de propagación y zona última de ruptura por sobre carga.
63
Lineas de
propagación de la
Iniciación de grieta
FIGURA No.5. . Sección B. Superficie de fractura evidencia una falla por fatiga a flexión rotativa.
Se evidencia el roce entre las dos secciones debido a los ciclos de compresión y tensión que se
generan en la flexión rotativa
Líneas de
propagación de la
Iniciación múltiple en la
FIGURA No.6. Ampliación de la sección B
64
En las Figuras No. 7 y 8 se detalla la soldadura efectuada para bloquear el acople de engranaje del
eje reductor.
FIGURA No.7. Soldadura realizada en campo en el acople de engranaje, debido al excesivo juego
axial y longitudinal.
FIGURA No.8. Detalle de la Figura No. 7
65
Los rodillos de los rodamientos no presentan daños significativos (Ver Figura No.9), al igual que la
pista de rodamiento (Ver Figura No.10).
FIGURA No.9. Rodamientos de rodillos. Se evidencia desgaste normal en los rodillos
FIGURA No.10. La pista de rodamiento presenta desgaste normal por el contacto de los rodillos.
66
La sección del eje donde va montado el acople, se observa desgaste en una sola porción. Esta se
identifica por estar más brillante (Ver Figuras No 11 y 12). Esto nos indica que hubo movimiento
relativo entre el eje y el acople.
Desgaste
localizado
FIGURA No.11. Zona del eje donde va montado el acople de engranajes de la Figura No.7.
Nótese desgaste localizado en el eje, debido al movimiento relativo entre el acople y el eje.
Desgaste
localizado
FIGURA No.12. Desgaste localizado en el eje. Detalle de la Figura No. 10.
67
Los pernos de sujeción de la brida del acople presenta deformación debido a los esfuerzos de corte
generados entre los dos componentes (Ver Figura No.13). También se observa desgaste por el
movimiento relativo entre ambas piezas.
Desgaste
localizado y
deformación
FIGURA No.13. Perno de la brida del acople de engranaje. Presenta desgaste y deformación
68
3. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS.
Cuando los ejes están sometidos a flexión rotativa cada punto de la periferia esta sujeta a esfuerzos
de tensión en cada revolución, por lo tanto la grieta tendrá múltiples puntos de iniciación (Ver
Figura No.14). Ambas caras de la superficie de fractura entran en contacto causando daños a la
superficie borrando las evidencias de fatiga, sin embargo algunas marcas de fatiga quedan y
pueden ser visualizadas en imágenes en negativo como depresiones, por lo tanto debe evaluarse
ambas caras de de la pieza fallada. Estas condiciones se observan en las Figuras No. 3, 4, 5 y 6.
FIGURA No.14. Esquema tomado de
Generalmente también se generan esfuerzos de corte por la torsión que se imprime a estos ejes,
como se muestra en la Figura No.15, que podrían llevar a una mala interpretación de la falla
69
FIGURA No.15.. Esquema tomado de
Los múltiples puntos de iniciación de es la evidencia más relevante que nos indica que la flexión
rotativa es la que controla el mecanismo de falla y los esfuerzos de corte, debido a la torsión,
contribuyen en menos grado que la primera.
Por todo lo anterior podemos decir que el mecanismo de falla del eje es fatiga causado por la
combinación de la flexión rotativa y la torsión a la cual está sometido.
Es importante señalar cuáles son los agentes que han contribuido a la falla del eje. Estos agentes
son:
• Las soldaduras aplicadas a los acoples, eliminaron su función de fusible mecánico,
restringiendo las holguras de movimiento tanto axil como longitudinal, introduciendo
esfuerzos de corte adicionales y de tracción.
70
• La falta de sincronización entre los dos motores de tracción hacen que el eje del reductor
fallado asuma todo el trabajo de tracción de la cadena motriz. Esto se evidencia en el
consumo de energía en ambos motores, siendo mucho mayor en el motor donde ocurrió la
falla del eje del reductor.
4. CONCLUSIONES.
4.1. El eje del reductor falla por fatiga a flexión y torsión.
4.2. Restricción de la holgura en el acople al soldarlo, introduciendo esfuerzos adicionales.
4.3. Falta de sincronización de los motores de tracción del enfriador anular, sobre cargando
el motor en donde ocurrió la falla.
5. RECOMENDACIONES.
5.1. Reemplazar los acoples.
5.2. Sincronizar los motores de tracción.
5.3. Verificar la alineación de la pista de rodamiento del enfriador anular y todos sus
componentes como los rodillos soportes y la cadena de tracción.
71
AP.2. ANALISIS DE FALLA PRESENTE EN EL CASCO DEL HORNO ROTATORIO DE LA
PLANTA DE PELLAS.
1. ANTECEDENTES.
1.1. DESCRIPCION DEL EQUIPO.
• Ubicación: Gerencial General de Operaciones Siderúrgicas, Gerencia de Planta de Pellas.
• Tipo y Código: Horno Rotatorio 620 KL1.
• Tiempo de Operación: 14 años.
• Proveedor: Kobe Steel.
• Tipo de Material del Casco: Acero SS400, equivalente ASTM A36.
1.2. CAUSAS DE PARADA DEL EQUIPO.
Se suspende la operación del equipo el 29 de Octubre del 2008, debido a la presencia de
múltiples puntos calientes en el casco del Horno Rotatorio, con la aparición de fisuras.
1.3. HISTORIAL DE LAS CONDICIONES DEL CASCO DEL HORNO ROTATORIA 620 KL1.
• En el año 2004 aparece una ampolla por sobre temperatura, ubicada a 27 metros de la
zona de carga de la alimentación, Ver Figura N°1.
AMPOLLA, PUNTO
CALIENTE
FIGURA N°1
72
• En el año 2006 aparecen dos puntos calientes por sobre temperatura, ubicados a 27
metros de la zona de carga de la alimentación, Ver Figura N°2.
PUNTOS CALIENTES
FIGURA N°2
• En el año 2008 aparecen 5 puntos calientes. El primero ubicado 21 metros de la zona de
carga de la alimentación, con presencias de fisuras, Ver Figura N°3.
.
AMPOLLA Y FISURAS
FIGURA N°3
73
El segundo punto caliente ubicado a 15 metros de la zona de carga de la alimentación, cercano a la
corona, con la presencia de fisuras en la soldadura de taller en la unión de las virolas, Ver Figura
N°4. Los tres puntos calientes restantes están ubicados a 13 metros de la zona de carga de la
alimentación, cercano a la corona, Ver Figuras N°5 y 6.
PUNTO
FIGURA N°4
PUNTO CALIENTE
FISURAS EN EL CORDON DE SOLDADURA
FIGURA N°5
74
AMPOLLAS
FIGURA N°6
1.4. HISTORIAL DEL PERFIL DE TEMPERATURA DEL CASCO DEL HORNO ROTATORIO
620 KL1.
El sistema de visualización automática de la temperatura del casco por vía infrarroja se
inicia en el año 2005. A partir de este año se tiene data del perfil de temperatura del casco
del Horno Rotatorio.
Existen dos etapas bien diferenciadas en los cambios del perfil de temperatura del casco. La
primera, antes del proyecto de ampliación, y la segunda después de ejecutado el proyecto de
ampliación, que involucro el cambio del quemador.
1.4.1. PERFIL DE LA TEMPERATURA DEL CASCO DEL HORNO ROTATORIO ANTES
DEL PROYECTO DE AMPLIACION.
Las condiciones de operación antes de las modificaciones ejecutadas en el Proyecto de Ampliación
fueron las siguientes:
Alimentacion Parrilla Consumo de gas
Fecha/Hora Ton/Hr Nm3/min kcal/h
03/02/2006 12:00 506 10192 88,262,720
30/05/2006 12:00 458 9390 81,317,400
75
18/09/2006 12:00 411 7250 62,785,000
17/12/2006 12:00 174 7949 68,838,340
FIGURA N°7
FIGURA N°8
