Tema 2

Diseño de intercambiadores de calor de tipo convectivo (I):

metodologías generales

1. Introducción
2. Tipos de cambiadores de calor industriales: selección y características
2.1. Intercambiadores de calor radiativos
2.2. Intercambiadores de calor convectivos
2.3. Intercambiador de calor convectivo de flujos paralelos:
intercambiador de doble tubo o tubos concéntricos
2.4. Intercambiador de calor convectivo de flujos paralelos:
intercambiador de calor multitubular o de carcasa y tubos
2.4.1. Morfología de los intercambiadores de calor de carcasa y
tubos
2.4.2. Numeración de tamaños y designación de tipos en los
intercambiadores de carcasa y tubos
2.5. 2.5. Intercambiador de calor convectivo de flujos paralelos:
intercambiador de calor de placas
2.6. Intercambiador de calor convectivo de flujos cruzados
3. Métodos básicos de diseño de intercambiadores de calor de superficie
3.1. Ecuaciones básicas de validez general para intercambiadores
cambiadores de calor
3.2. Coeficiente global de transmisión de calor
3.3. Diferencia de temperatura logarítmico media en el
intercambiador
3.4. Cálculo de un intercambiador de calor con la metodología de
la diferencia media de temperaturas (LMTD method)
4. Pérdida de carga en un cambiador de calor para fluido monofásico
4.1. Pérdida de carga del lado de los tubos
4.2. Pérdida de carga del lado de la carcasa
5. Correlaciones avanzadas de convección forzada para fluido
monofásico
6. Diseño de intercambiadores de placas
6.1. Geometría del intercambiador de placas
6.2. Características hidrodinámicas del intercambiador de placas

1
CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

6.3. Correlaciones para la transferencia de calor en

intercambiadores de placas
7. Diseño de intercambiadores de calor compactos
8. Bibliografía del capítulo

ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE CABEZALES Y

CARCASAS DE ACUERDO CON LA NOMENCLATURA TEMA
ANEXO 2. GRÁFICOS PARA EL CÁLCULO DEL FACTOR DE
CORRECCIÓN F
ANEXO 3. CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD DE UN
INTERCAMBIADOR CON EL MÉTODO NTU
ANEXO 4. GRÁFICAS PARA EL CÁLCULO DE
INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS

2
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

TEMA II
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I):
METODOLOGÍAS GENERALES
Autora: María José Montes

Universidad Nacional de Educación a Distancia

1. INTRODUCCIÓN

Este capítulo está dedicado a los intercambiadores de calor y, dentro de estos, a los
intercambiadores de calor de tipo convectivo. La distinción entre cambiadores convectivos
(aquellos en los que el método de transmisión de calor dominante es la convección) y radiativos
(aquellos en los que el método de transmisión de calor dominante es la radiación) es una
particularidad de este curso de calor industrial. La asignatura está enfocada de manera que este
capítulo y el siguiente están dedicados a los intercambiadores de calor convectivos y los
capítulos 4 y 5 a los intercambiadores de calor radiativos.
El alumno ya ha estudiado intercambiadores de calor en la asignatura de termotecnia, por lo
que muchos de los conceptos le resultarán familiares. En este capítulo se repasan dichos
conceptos y se introducen nuevos, como el diseño de intercambiadores de calor de placas y de
intercambiadores compactos, así como el cálculo de la pérdida de carga en intercambiadores de
carcasa y tubos.

2. TIPOS DE CAMBIADORES DE CALOR INDUSTRIALES: SELECCIÓN Y

CARACTERÍSTICAS

La estructura de la asignatura Calor Industrial se basa precisamente en la clasificación de los

intercambiadores de calor que se presenta a continuación. Esta clasificación no es la que
habitualmente aparece en los libros de termotecnia, pero se ha elegido porque permite distinguir
muy bien entre un tipo de cambiador de calor y otro
Dependiendo de cuál sea el modo predominante de transmisión de calor dentro del
intercambiador, se distingue entre:

2.1. Intercambiadores de calor radiativos

Los intercambiadores de calor radiativos son aquellos cambiadores en los que la radiación
térmica es el modo de transmisión de calor predominante entre la fuente primaria y otro medio.
Atendiendo al grado de contacto entre los dos medios que se transmiten energía, podemos
distinguir entre:

o Intercambiadores de calor radiativos de contacto directo: son intercambiadores

de calor en los que la radiación térmica incide directamente sobre partículas de un
fluido para producir, generalmente, una reacción termoquímica. Como ejemplo de

3
CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

este tipo se pueden citar los receptores de lecho fluido de una central termosolar.
Este tipo de receptores no se va a estudiar este curso con mucha profundidad.

Figura 2.1. . Receptor-reactor solar de flujo centrífugo para acoplar a un proceso termoquímico

(Fuente: CIEMAT, 2015)

o Intercambiadores de calor radiativos de contacto indirecto: son intercambiadores

de calor en los que el mecanismo de transmisión de calor consiste en radiación –
conducción a través de una pared – convección a un fluido. Es decir, la transmisión
de calor entre un medio y otro se realiza a través de un elemento intermedio.
Pertenecen a este tipo las calderas de combustible fósil y los receptores solares en los
que el fluido calorífico circula a través de tubos.

Figura 2.2. Caldera de combustible fósil

(Fuente: Babcock & Wilcox)

4
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Figura 2.3. Colectores solares de concentración, de mayor a menor razón de concentración

2.2. Intercambiadores de calor convectivos

Los intercambiadores de calor convectivos son aquellos cambiadores en los que el modo de
transmisión de calor predominante es la convección entre dos fluidos a distinta temperatura.
La clasificación más general de los intercambiadores de calor se realiza atendiendo al grado
de contacto entre los dos medios que se transmiten energía. Según este criterio, los
intercambiadores de calor se clasifican en:
o Intercambiador de calor convectivo de contacto directo: son intercambiadores de
calor en los que existe una transmisión de calor por convección entre dos fluidos que
sufren una mezcla física completa. La transmisión de calor se realiza directamente de
un medio a otro, sin ningún elemento intermedio. Pertenecen a este grupo, por
ejemplo, las torres de refrigeración o torres húmedas y el desgasificador de un ciclo
de Rankine.

Figura 2.4. Desgasificador de un ciclo de Rankine (Figura cortesía de SOTERMIC)

Para diseñar los intercambiadores de calor de contacto directo es preciso tener en cuenta la
primera ley de la Termodinámica y la ley de conservación de masa.
o Intercambiador de calor convectivo de contacto indirecto: son intercambiadores
de calor en los que el mecanismo de transmisión de calor consiste en convección –
conducción a través de una pared – convección; los dos medios que se transfieren
energía son por tanto dos corrientes fluidas separadas por un elemento intermedio
que suele ser una superficie. Dentro de este tipo se distingue entre:

5
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

 Intercambiador de calor alternativo: son aquellos dispositivos en los que los

dos fluidos recorren el mismo espacio de forma alternada, de tal forma que la
mezcla entre ellos resulta despreciable. Pertenecen a este grupo, por ejemplo,
los recuperadores de calor residual. El diseño de la superficie que recibe
alternadamente a ambos fluidos es un aspecto clave de estos cambiadores.

Figura 2.5. Intercambiador de contacto indirecto alternativo, por rueda de inercia.

(Fuente: [Link]

 Intercambiador de calor de superficie: son aquellos dispositivos en los que la

transferencia de calor entre ambos fluidos se realiza a través de una superficie,
plana o cilíndrica, sin contacto directo ni posibilidad de contaminación entre
ambas corrientes.
El punto 3 de este capítulo está dedicado a repasar los dos métodos de diseño básicos de los
intercambiadores de calor convectivos de superficie, y por ello en el siguiente punto se
describen de forma más detallada.
La clasificación más aceptada de los intercambiadores de calor de superficie se basa en la
dirección relativa de ambas corrientes fluidas y en aspectos constructivos. Atendiendo a ambos
criterios, se tiene el siguiente esquema:
1. Intercambiador de calor de flujos paralelos
a. Intercambiador de calor de doble tubo o tubos concéntricos
i. En equicorriente
ii. En contracorriente
b. Intercambiador de calor multitubular o de carcasa y tubos
c. Intercambiador de calor de placas
2. Intercambiador de calor de flujos cruzados
a. Con aletas y ambos fluidos sin mezclar
b. Sin aletas con un fluido mezclado y otro sin mezclar
* Dentro de los intercambiadores de flujos cruzados existe un diseño importante que se
suele emplear cuando uno de los fluidos es un gas: los intercambiadores de calor compactos.
Los intercambiadores de calor compactos se usan en el diseño de aerocondensadores y
calderas de recuperación, como se verá en el capítulo siguiente. Es por ello que se va a estudiar
el método de cálculo de este tipo de cambiadores en el punto 6 de este capítulo.
Se procede a continuación a describir cada uno de los tipos de intercambiadores de calor que
aparecen en el esquema anterior.
En los intercambiadores de flujos paralelos, ambos fluidos circulan en direcciones paralelas
en el espacio. Se suelen emplear en el intercambio líquido-líquido. Dependiendo del diseño
constructivo, se distinguen tres tipos principales:

6
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

1. Intercambiador de calor de doble tubo o tubos concéntricos

2. Intercambiador de calor multitubular o de carcasa y tubos
3. Intercambiador de calor de placas

2.3. Intercambiador de calor convectivo de flujos paralelos: intercambiador de doble tubo

o tubos concéntricos

El intercambiador de calor de flujos paralelos más sencillo desde el punto de vista

constructivo es el intercambiador de calor de doble tubo o tubos concéntricos, figura 2.6. Este
tipo de intercambiador consiste en dos tubos concéntricos, de tal forma que uno de los fluidos
circula por el tubo interior (fluido interior) mientras que el otro lo hace por el espacio anular
entre ambos tubos (fluido exterior).

Figura 2.6. Intercambiador de calor de doble tubo.

Esta configuración es apropiada cuando uno o los dos fluidos están a presiones elevadas, ya
que es más sencillo construir tubos resistentes de pequeño diámetro que carcasas resistentes de
gran diámetro. Los intercambiadores de doble tubo se suelen emplear cuando el área total de
transferencia de calor necesaria es menor a cincuenta metros cuadrados y, aun así, es común
emplear tubos aleteados para mejorar la transferencia de calor.
Según cuál sea el sentido de circulación de ambos fluidos se distingue entre:
1. Intercambiador en equicorriente: los dos fluidos circulan en la misma dirección y
sentido.
2. Intercambiador en contracorriente: los dos fluidos circulan en la misma dirección y
sentidos contrarios.
Las diferencias entre los cambiadores en equicorriente y en contracorriente se verán con
más detalle en el apartado de la diferencia de temperaturas logarítmico media.

2.4. Intercambiador de calor convectivo de flujos paralelos: intercambiador de calor

multitubular o de carcasa y tubos

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos consisten en un haz de tubos colocados en

una carcasa cerrada, de tal forma que un fluido circula por el interior de los tubos mientras que
el otro circula por el espacio existente entre el exterior de los tubos y la carcasa.
En el interior de la carcasa existen unas placas deflectoras perpendiculares al haz de tubos,
que cumplen una doble función:
1. Mantener los tubos en la posición adecuada durante la operación, evitando vibraciones
por inestabilidades de flujo.

7
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

2. Guiar el fluido a lo largo de la carcasa para garantizar una distribución perfecta del
mismo y acercarse en lo posible a las características de flujo cruzado.
Estos intercambiadores se suelen clasificar atendiendo al número de veces que cada fluido
recorre el intercambiador. Cada uno de esos recorridos recibe el nombre de paso, de tal forma
que se puede hablar de cambiadores de un paso por carcasa y uno por tubos; dos pasos por
carcasa y 4 por tubos; etc.
En la figura 2.7 se han resumido los tipos de intercambiadores de carcasa y tubos más
comunes, incluyendo la configuración en doble tubo como el caso más simple. Como se verá
posteriormente, esta clasificación determina el factor de corrección a emplear para el cálculo de
la diferencia de temperaturas logarítmico media.

Cambiador en equicorriente

Cambiador en contracorriente

Cambiador 1-2 (1 paso por carcasa y 2 por tubo)

Cambiador 2-4 (2 pasos por carcasa y 4 por tubos)

Figura 2.7. Tipos principales de intercambiadores de calor de doble tubo y de carcasa y tubos atendiendo al número de
pasos por carcasa y por tubos.

Este tipo de intercambiadores presenta una proporción entre el área de transferencia de calor
y el peso-volumen del intercambiador relativamente grande. Sus propiedades mecánicas le
permiten soportar condiciones de operación severas, y su mantenimiento es sencillo, ya que los
componentes más propensos a fallos (tubos) pueden ser reemplazados con facilidad.

2.4.1. Morfología de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos

En la figura siguiente se muestran las partes y conexiones típicas en este tipo de

intercambiadores:

8
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Figura 2.8. Partes y conexiones típicas en un intercambiador de carcasa y tubos

(Fuente: Standards of the tubular exchanger manufacturers association, eight edition, 1999)

1 = carcasa 15 = sujeción del cabezal flotante

2 = tapa de carcasa 16 = vertedero
3 = tapa de cabezal flotante 17 = anillo de separación

4 = placa tubular flotante 18 = tubo

5 = anillo de fijación 19 = haz de tubos
6 = placa para fijar los tubos 20 = divisor de pasos
7 = tapa de carcasa 21 = junta del cabezal flotante
8 = cabezal divisor 22 = arandela de la junta del cabezal flotante
9 = boca de acometida 23 = conexión de venteo
10 = barra de sujeción y espaciador 24 = conexión de desagüe
11 = placa deflector transversal 25 = acceso para medidas
12 = placa deflector de choque 26 = fuelles de expansión
13 = placa deflector longitudinal 27 = argolla para elevación
14 = palomilla de sujeción 28 = deflector

Se describen a continuación los elementos principales

[Link]. Tubos

Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de

transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa. Los
tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o aleaciones de
acero.
Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan cuando uno de
los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor que el otro fluido. Los
tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la eficiencia. Las aletas proveen de dos a
cuatro veces el área de transferencia de calor que proporcionaría el tubo desnudo.

9
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Diámetro y longitud
Los tubos estándares de los intercambiadores de calor tienen un diámetro exterior de
1/4,3/8, 112,5/8,3/4, 1, 11/4 y 1112 in (1 in (pulgada) = 25.4 mm). El espesor de la pared se
mide en unidades de calibre de alambre de Birmingham (BWG). Los tubos que se emplean con
mayor frecuencia en las plantas de productos químicos y las refinerías petroleras tienen un
diámetro exterior de 19 y 25 mm (3/4 y 1 in).
Para los tubos de intercambiadores, el diámetro nominal del tubo es el diámetro externo, el
cual es fijo. El diámetro interno varía con el espesor nominal de la pared del tubo y la tolerancia
del espesor de pared. La tolerancia permisible varía en función del material del tubo, diámetro, y
el método de fabricación de este.
Las longitudes estándares de los tubos son de 8, 10, 12, 16, 20, 24 y 30 ft, y la más común
es la de 20 ft (1ft (pie) = 0.3048 m).
El costo del área superficial del intercambiador depende sobre todo de la longitud. Para la
misma área de transferencia de calor, cuanto más largo sea el tubo, el diámetro del haz tubular
decrece. El ahorro resulta en la disminución del costo de las bridas de la carcasa, con un
incremento nominal en el costo por una carcasa más larga. En los límites prácticos, la longitud
del tubo no tiene penalidades en el costo a menos que esta exceda de 7.3 m (24 ft) para acero y
9.1 m (30 ft) para aleaciones de cobre.
Una desventaja del uso de tubos largos en unidades (como condensadores) colocadas en
estructuras, es el incremento en el costo por requerimientos de plataformas más grandes y
estructuras adicionales. Haces de tubos más largos también requieren mayor área para el lado de
estos, y por consiguiente esto aumenta el área requerida para la planta.

Disposición de los tubos

Figura 2.9. Disposición de los tubos con respecto a la dirección transversal a la carcasa: cuadrado (90º), cuadrado rotado (45º),
triangular (30º) y triangular rotado (60º)

Según se observa en la figura 2.11, existen 4 tipos de disposiciones de tubos con respecto a
la dirección transversal a la carcasa: cuadrada (90°), cuadrada rotada (45°), triangular (30°), y
triangular rotada (60°). Estos 4 tipos están ilustrados en la figura 2.11. La disposición triangular
de 60° es poco usada, debido a que la transmisión de calor es baja comparada con su alta caída
de presión. Sin embargo, ocasionalmente algunos proveedores siguen usando este diseño.
Para todos los intercambiadores con un factor de ensuciamiento igual o menor de 0.00035
m²·°C/W, se prefiere el uso de disposiciones triangulares de 30°, suponiendo que la suciedad
acumulada se pueda limpiar con productos químicos. Un intercambiador con disposición

10
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

triangular cuesta menos por metro cuadrado y transfiere más calor por metro cuadrado que uno
con disposición cuadrada a 90° o 45°. Por esta razón, cuando se puede aplicar, el arreglo
triangular es el preferido.
Las disposiciones cuadrada y en cuadrada rotada deberían ser especificadas para todos los
intercambiadores que tengan un factor de ensuciamiento en el lado de la carcasa mayor de
0,00035 m²·°C/W. Las disposiciones en cuadrado rotado son preferidas cuando existe flujo
laminar, debido a que el coeficiente de transferencia de calor es incrementado por la turbulencia
inducida presente en la disposición. Cuando el flujo es turbulento, y especialmente para casos
limitados por la caída de presión, se prefieren las disposiciones cuadradas, debido a que el
coeficiente de transferencia de calor es equivalente a la disposición cuadrada rotada, pero con
menos caída de presión.
La disposición de tubos para haces removibles pueden ser en cuadrado (90°), en cuadrado
rotado (45°) o triangular (30°). Haces no removibles (intercambiadores de placa de tubo fija)
usan siempre arreglos triangular (30°C).

Espaciado entre tubos (PITCH)

El espaciado de los tubos (PT) es la distancia de centro a centro entre tubos adyacentes,
según se marca en la figura 2.11. Según TEMA esta distancia no debe ser menor que 1.25 el
diámetro externo del tubo cuando el diámetro exterior es mayor de 16mm (5/8 in). Cuando el
diámetro del tubo es menor o igual a 16 mm (5/8 in) la distancia de centro a centro entre tubos
adyacentes puede ser 1.20 el diámetro exterior del tubo

[Link]. Carcasa

La carcasa es el contenedor del segundo fluido, y las boquillas son los puertos de entrada y
salida. La carcasa generalmente es de sección circular y está hecha de una placa de acero
conformado en forma cilíndrica y soldado longitudinalmente. Carcasas de pequeños diámetros
(hasta 24 pulgadas) pueden ser hechas cortando un tubo del diámetro deseado con la longitud
correcta (pipe shells). Las carcasas de tubo suelen ser más redondas que las carcasas roladas.
En intercambiadores grandes la carcasa está hecha de acero de bajo carbono siempre que sea
posible por razones de economía aunque también pueden usarse otras aleaciones cuando la
corrosión o las altas temperaturas así lo requieran.
La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar que la corriente
choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de tubos, ya que su impacto puede
causar erosión, cavitación, y vibraciones.

Número de carcasas
El número total de carcasas necesarias para un intercambiador es determinado generalmente
por la magnitud de la diferencia que existe entre la temperatura de salida del fluido caliente y la
temperatura de salida del otro fluido. Esta diferencia es conocida como "la extensión del cruce
de temperaturas". El cruce determina el valor del factor de corrección F (cuya definición ya se
estudió en el curso de termotecnia, aunque se repasará a continuación). Este factor debe ser
igual o mayor que 0.80. (El valor de F disminuye lentamente entre 1.00 y 0.80, pero luego
decrece rápidamente hasta alcanzar un valor cercano a cero). En un intercambiador de una sola

11
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

carcasa, F es por lo menos 0.80 cuando la diferencia de temperaturas es 0 °C. Incrementar el

número de carcasas permite aumentar la extensión del cruce y/o el valor de F.

Tamaño de la carcasa
La carcasa se construye de diferentes formas según su tamaño:
- Para diámetros de carcasa de hasta 305 mm: la carcasa es una tubería de acero de pared
estándar.
- Para diámetros de carcasa entre 356 mm y 610 mm la carcasa también es de tubería de
acero con paredes de espesor igual a 9.5mm.
- Para diámetros de carcasa mayores, la pared de la carcasa está constituida por placas de
acero laminadas.
El número de tubos para carcasas de intercambiadores de calor a altas presiones son con
frecuencia menor que el número tabulado. Las carcasas para altas presiones mantienen un
diámetro exterior, pero el espesor incrementado de la carcasa reduce el número de tubos.

[Link]. Deflectores

Lo deflectores transversales soportan a los tubos, restringen la vibración de estos por choque
con el fluido y canalizan el flujo del fluido en el lado de la carcasa.
En general, el espaciamiento mínimo de deflectores es de 1/5 del diámetro de la carcasa y de
no menos de 50 mm de espesor. Si no existe cambio de fase en el fluido del lado de la carcasa,
el espaciado de deflector no debe exceder el diámetro interno de la carcasa; de otra manera el
fluido tendría que fluir paralelo con los tubos. El mínimo espaciado de deflector es de 20 % del
diámetro interno Un espaciado de deflector muy pequeño obliga al fluido en la carcasa a
desviarse, produciendo así una disminución en el coeficiente de transferencia de calor.

2.4.2. Numeración de tamaños y designación de tipos en los intercambiadores de carcasa y

tubos

La designación de los intercambiadores de calor convencionales de carcasa y tubo se hace

mediante números y letras establecidos por la Tubular Exchanger Manufacturers Association
(TEMA). Es un sistema simple, en los que los números proporcionan información de las
dimensiones del equipo, y las letras el tipo de componentes que posee.
Tamaño: Los tamaños de las carcasas (y los haces de tubos) se deben designar mediante
números que describan los diámetros de la carcasa (y el haz de tubos) y las longitudes de los
tubos como sigue:
Diámetro: El diámetro nominal tiene que ser el diámetro interior de la carcasa, en pulgadas,
redondeado al número entero más cercano.
Longitud: La longitud nominal será la del tubo, en pulgadas. La longitud del tubo para
tramos rectos se considerara coma la longitud real total. Para tubos en U, la longitud será la del
tramo recto desde el extremo del tubo a la tangente al codo.
Tipos de carcasa y cabezales: Las nomenclatura TEMA para los cabezales y la carcasa
consiste en una combinación de letras que permite a simple vista reconocer el tipo de
construcción de un intercambiador determinado:
Primera letra: describe el tipo de cabezal fijo. Puede ser A, B, C, D o N

12
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Segunda Letra: describe el tipo de carcasa. E, F, G, H, J, K, X

Tercera Letra: describe el tipo de construcción del cabezal posterior. L, M, N, P, S, T, U,
W.
En el anexo 1 se describen cada uno de estos tipos de cabezales y carcasas.

2.5. Intercambiador de calor convectivo de flujos paralelos: intercambiador de calor de

placas

Los intercambiadores de placas consisten en una serie de placas metálicas rectangulares, que
se acoplan unas a otras en un bastidor metálico y se mantienen fijas mediante unos tornillos
laterales.
Cada placa metálica está estampada con un patrón ondulado que forma una serie de
corrugaciones por las que circula el fluido. Estas corrugaciones tienen una triple misión:
1. La más importante, favorecer la transferencia de calor, al aumentar la superficie de
intercambio y la turbulencia.
2. En segundo lugar, logran una mayor rigidez de la placa y proveen un soporte mecánico
al conjunto de placas a través de los múltiples puntos de contacto.
3. Por último, mantienen constante la separación entre ellas.
En la figura 2.8 se muestra un cambiador de este tipo, en el que se puede observar además
cómo es la circulación del fluido.

Figura 2.10. Intercambiador de placas (Cortesía de Tranter International AB)

El fluido caliente (en rojo) entra por la parte superior, mientras que el frío (en azul) lo hace
por la parte inferior. Dichos fluidos intercambian su calor a través de las placas corrugadas.
Cada dos placas se forma un canal de circulación. El caudal total de fluido se divide en
partes iguales por la cantidad de placas del intercambiador. Dentro de cada canal, el fluido se
divide a su vez por el número de subcanales que forman las corrugaciones. De esta forma se
consigue aumentar la velocidad y la turbulencia del fluido. Éste logra, al final de cada placa,

13
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

alcanzar su temperatura final, es decir, el intercambio de calor se produce de forma completa y

cuasi-simultánea en cada canal de circulación.

Figura 2.11. Intercambiador de placas de dos pasos, con tres placas por paso (Fue

En este tipo de cambiadores de calor, se denomina paso al conjunto de placas, montadas en

paralelo, que son recorridas con el mismo sentido de flujo en cada fluido, como ilustración de lo
anterior, en la figura 2.11 se ha representado un cambiador de placas de dos pasos, con tres
placas por paso.
En cuanto a los materiales de que están construidos estos intercambiadores dependen
fundamentalmente de las características de los fluidos que vayan a intercambiar calor; siendo las
principales condiciones que deben tenerse en cuenta al seleccionar el material de las placas las
siguientes:
- Facilidad de deformación por pensado
- Pequeña resistencia térmica
- Materiales no reactivos con los fluidos que se van a utilizar

A la vista de estas condiciones, los materiales más usualmente empleados en la construcción

de las placas son los aceros inoxidables y las aleaciones de níquel, cromo y titanio, mientras que
para las juntas se emplean siliconas, caucho natural y sintético, etc.
En lo que se refiere al bastidor, suele ser de acero con recubrimientos exteriores
anticorrosivos.

2.6. Intercambiador de calor convectivo de flujos cruzados

Se denominan intercambiadores de calor de flujos cruzados a aquellos en los que las dos
corrientes fluidas forman un ángulo en el espacio; en general, ambas corrientes son
perpendiculares.
La configuración de los intercambiadores de flujos cruzados suele consistir en una haz
tubular por el que circula uno de los fluidos –en general, un líquido-, mientras que el otro fluido

14
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

–en general, un gas-, lo hace por el exterior y formando un cierto ángulo con los tubos. En la
figura 2.12 se muestra de manera esquemática la circulación de los fluidos en un cambiador de
flujos cruzados, así como su representación esquemática.

a) Flujo cruzado, ambos fluidos no mezclados b) Flujo cruzado, un fluido mezclado, el otro sin mezclar

Figura 2.12. Intercambiador de flujos cruzados. En la figura 2.9.a se ha representado el intercambiador de flujos cruzados
con ambos fluidos sin mezclar. En la figura 2.9.b, el intercambiador de flujos cruzados con ambos fluidos mezclados

Las dos configuraciones que se muestran en la figura 2.12 difieren según los tubos tengan o
no aletas, lo que condiciona que el fluido exterior no esté o esté mezclado.
En la figura 2.12.a, el fluido no está mezclado porque las aletas impiden el movimiento en
sentido longitudinal a los tubos (y), es decir, en sentido transversal a la corriente principal del
fluido exterior (x). En este caso, la temperatura del fluido varía en las dos direcciones.
En la figura 2.12.b, el fluido está mezclado en la dirección transversal al flujo principal
exterior, al no existir aletas que impidan su movimiento. Con lo cual la temperatura sólo varía
en la dirección de la corriente principal (x).
Dentro de los intercambiadores de flujos cruzados tienen especial interés los
intercambiadores de calor compactos, diseñados para conseguir un área de transferencia de calor
por unidad de volumen muy grande. Para ello utilizan unas disposiciones de tubos con aletas o
del tipo de los intercambiadores de placas, muy complejas. Los tubos pueden ser de sección
rectangular o poligonal. Las aletas pueden ser rectas o circulares. Y en el caso de
intercambiadores de placas, pueden ser de un solo paso o de pasos múltiples.
Como ya se ha dicho anteriormente, dentro de los intercambiadores flujo cruzado existe un
tipo especial, que es el intercambiador compacto. A este tipo de intercambiadores está dedicada
el último apartado de este capítulo, puesto que es el tipo utilizado en los aerocondensadores y en
las calderas de recuperación.

15
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

3. MÉTODOS BÁSICOS DE DISEÑO DE CAMBIADORES DE CALOR

CONVECTIVOS DE SUPERFICIE

3.1. Ecuaciones básicas de validez general para intercambiadores cambiadores de calor

Para diseñar o predecir el comportamiento térmico de un intercambiador de calor, es

esencial relacionar la transferencia total de calor con las siguientes magnitudes:
1. Temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes fluidas
2. Coeficiente global de transmisión de calor.
3. Área superficial total para la transferencia de calor.
Para establecer dichas relaciones vamos a partir de una serie de hipótesis simplificadoras:
1. Se considera un coeficiente global de transmisión constante para todo el cambiador,
el coeficiente global medio, UM.
2. Si alguno de los fluidos experimenta un cambio de estado, este cambio tendrá lugar
a lo largo de todo el cambiador y no en una parte de éste.
3. Los caudales másicos de ambos fluidos se considerarán constantes.
4. Las propiedades termofísicas de los fluidos se considerarán constantes a lo largo de
todo el intercambiador: calor específico (cp), densidad (ρ), etc.
5. Se supone que los cambios de energía potencial y cinética en ambas corrientes
fluidas son despreciables.
6. Intercambiador adiabático: se supone que la transferencia de calor entre el
intercambiador y los alrededores es despreciable (Intercambiador adiabático).
7. El intercambio de calor se realizará únicamente en el sentido de la normal a la
superficie de intercambio, no en el sentido del flujo, ni en los fluidos, ni en las
paredes de los tubos. Es decir, consideremos un intercambiador suficientemente
largo para que no exista transmisión de calor axial, sólo radial (intercambiador
suficientemente largo).
8. En cualquier sección transversal del cambiador, los fluidos, en cada uno de los pasos
que efectúe, puede caracterizarse por una y sólo una temperatura.
La segunda hipótesis exige, para cambiadores en los que hubiera una o dos partes del
cambiador en la/s que existiera modificación de temperatura en uno de los fluidos, y además,
otra zona con cambio de fase, la necesidad de dividir, para el cálculo, en 2 ó 3 cambiadores
distintos, de tal forma que en uno de los subcambiadores esté toda la zona de cambio de fase,
mientras que en el otro/s subcambiador/es se produzca la variación de temperatura. De esta
forma de operar se hablará más adelante.
La sexta hipótesis exige que todo el calor cedido por el fluido caliente sea absorbido por el
frío:
𝑄̇ ≡ 𝑄̇𝑓 ≡ 𝑄̇𝑐
(2.1)
La aplicación de los balances globales de energía a los fluidos caliente y frío, suponiendo
que los cambios de energía cinética y potencial son despreciables (quinta hipótesis) y que el
cambiador es adiabático (sexta hipótesis) da lugar a las siguientes ecuaciones:
𝑄̇𝑓 = 𝑚̇𝑓 · (ℎ𝑓,𝑠 − ℎ𝑓,𝑒 )
}→ 𝑄̇ = 𝑚̇𝑓 · (ℎ𝑓,𝑠 − ℎ𝑓,𝑒 ) = 𝑚̇𝑐 · (ℎ𝑐,𝑒 − ℎ𝑐,𝑠 )
𝑄̇𝑐 = 𝑚̇𝑐 · (ℎ𝑐,𝑒 − ℎ𝑐,𝑠 ) 𝑄̇≡𝑄̇𝑓 ≡𝑄̇𝑐
(2.2)
Siendo:

16
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

𝑄̇ (W) = calor intercambiado

𝑚̇(kg/s) = caudal másico de fluido
h (J/kg) = entalpía específica
Los subíndices f y c se refieren al fluido frío y caliente, respectivamente.
Los subíndices e y s se refieren a la entrada y salida del intercambiador, respectivamente. En
este caso también se puede emplear como subíndices los números 1 y 2.
Si se supone que no existe cambio de fase y que el calor específico es constante a lo largo de
todo el intercambiador (hipótesis 4), se tiene:
𝑄̇ = 𝑚̇𝑓 · 𝑐𝑝,𝑓 · (𝑡𝑓,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
}
𝑄̇ = 𝑚̇𝑐 · 𝑐𝑝,𝑐 · (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑐,𝑠 )
(2.3)
La ecuación (2.3) es independiente del diseño de intercambiador. Está ecuación se
complementa con la ecuación de termotransferencia, que relaciona el calor intercambiado con el
coeficiente global de transmisión de calor, el área de transferencia y una magnitud denominada
temperatura media:
𝑄̇ = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑡𝑚
(2.4)
Esta temperatura media representa el promedio de las diferencias de temperatura entre el
fluido frío y el fluido caliente a lo largo de todo el intercambiador y su valor depende del tipo de
intercambiador.

3.2. Coeficiente global de transmisión de calor

3.2.1. Tubo cilíndrico liso

Figura 2.13. Intercambio de calor a través de una superficie cilíndrica

Según se vio en el capítulo 1, el coeficiente de transferencia de calor referido a la superficie

exterior, para un tubo liso cilíndrico, bañado por dos corrientes fluidas, una interior y otra
exterior, es igual a:
1
𝑈𝑜 = 𝑟
𝑟𝑜 𝑟𝑜 · 𝑙𝑛( 𝑜⁄𝑟𝑖 ) 1
+ +
𝑟𝑖 · ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜
(2.5)

17
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

En la ecuación anterior:
Uo (W/m2/ºC) = coeficiente global de transmisión de calor basado en la superficie exterior
ro (m) = radio exterior del cilindro
ri (m) = radio interior del cilindro
k (W/m/ºC)= conductividad térmica del material del tubo
hi (W/m2/ºC) = coeficiente de película de la pared interior
ho (W/m2/ºC) = coeficiente de película de la pared exterior

3.2.2. Tubo cilíndrico con aletas

Ya se ha visto que es habitual que los tubos de los intercambiadores de calor sean aleteados,
con aletas de tipo anular, con el fin de aumentar la transferencia de calor, tal y como se muestra
en la figura 2.14.

Figura 2.14. Tubo interior de un intercambiador de calor con aletas anulares

Según se vio en el capítulo 1, la fórmula aproximada del coeficiente global de transferencia

de calor referido a la superficie exterior es:
1
𝑈𝑜 = 𝑟
𝐴𝑜 1 𝐴𝑜 𝑙𝑛( 𝑜⁄𝑟𝑖 ) 1
( )· + · +
𝐴𝑖 ℎ 𝑖 2 · 𝜋 · 𝐿 𝑘 ℎ 𝑜 · 𝜂𝑓
𝐴𝑖 = 2𝜋 · 𝑟𝑖 · 𝐿
𝐴𝑜 = 2𝜋 · [(𝑟𝑒 2 − 𝑟𝑜 2 ) · 𝑛 + 𝑟𝑜 · (1 − 𝑛 · 𝛿)] · 𝐿𝑡
(2.6)
Siendo:
ηf = la efectividad de las aletas anulares
Lt (m) = longitud del tubo aleteado
Ai (m2) = área interior del tubo
Ao (m2) = área exterior del tubo aleteado
r1 (m) = radio extremo de la aleta anular
δ (m) = espesor de la aleta

18
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Uo, ro, ri, k, hi, ho mismo significado que en el caso anterior.

NOTA: del coeficiente global real de transferencia de calor tiene en cuenta el

ensuciamiento que dificulta la transmisión de calor, a través de una resistencia térmica
adicional, denominado factor de impureza, Rf, cuyo valor depende de la naturaleza del fluido, de
la velocidad del mismo, de la temperatura de operación y del tiempo de funcionamiento del
intercambiador.
Si se supone que existe una resistencia de ensuciamiento, tanto interior como exterior, las
ecuaciones 2.5 y 2.6 se modifican de la siguiente manera:
1
𝑈𝑜 = 𝑟
𝑟𝑜 1 𝑟𝑜 · 𝑙𝑛( 𝑜⁄𝑟𝑖 ) 1
· ( + 𝑅𝑖 ) + + ( + 𝑅𝑜 )
𝑟𝑖 ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜
(2.5. bis)
1
𝑈𝑜 = 𝑟
𝐴𝑜 1 𝐴𝑜 𝑙𝑛( 𝑜⁄𝑟𝑖 ) 1 1
( ) · ( + 𝑅𝑖 ) + · + · ( + 𝑅𝑜 )
𝐴𝑖 ℎ𝑖 2·𝜋·𝐿 𝑘 𝜂𝑓 ℎ 𝑜
(2.6. bis)
Donde:
Ri (m2·ºC/W) = resistencia de ensuciamiento interior.
Ro (m2·ºC/W) = resistencia de ensuciamiento exterior.

3.3. Diferencia de temperatura logarítmico media en el intercambiador

Según se vio en la ecuación (2.4), la temperatura media del cambiador, ∆𝑡𝑚 , representa el
promedio de las diferencias de temperatura entre el fluido frío y el fluido caliente a lo largo de
todo el intercambiador y su valor depende del tipo de intercambiador, tal y como se vio en la
asignatura de termotecnia y que se pone aquí a modo de repaso:

3.3.1. Diferencia de temperaturas logarítmico media en un cambiador de flujo paralelo en

equicorriente

Figura 2.15. Evolución de las temperaturas en un intercambiador de flujos paralelos en equicorriente

19
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Para un cambiador en equicorriente, como el representado en la figura 2.15, la diferencia de

temperaturas logarítmico media es:
(𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑠 ) − (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑒 ) ∆𝑡2 − ∆𝑡1
∆𝑡𝑙𝑚,𝑒𝑞 = =
(𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑠 ) ∆𝑡
𝑙𝑛 𝑙𝑛 2
∆𝑡1
(𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑒 )
(2.7)
Siendo:
1: sección inicial del intercambiador
2. sección final del intercambiador

3.3.2 Diferencia de temperaturas logarítmico media en un cambiador de flujo paralelo en

contracorriente

Figura 2.16. Evolución de las temperaturas en un intercambiador de flujos paralelos en contracorriente

Se puede demostrar que para cambiador en contracorriente, la diferencia de temperaturas

logarítmico media es:
∆𝑡2 − ∆𝑡1 (𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 ) − (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑠 )
∆𝑡𝑙𝑚,𝑐𝑐 = =
∆𝑡 (𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
𝑙𝑛 2 𝑙𝑛
∆𝑡1
(𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑠 )
(2.8)
La diferencia de temperaturas logarítmico media en un cambiador de flujo paralelos
admite siempre la expresión general:
∆𝒕𝟐 − ∆𝒕𝟏
∆𝒕𝒍𝒎 =
∆𝒕
𝒍𝒏 𝟐
∆𝒕𝟏
(2.9)
Esta fórmula, particularizada para cada uno de los tipos de cambiadores (equicorriente o
contracorriente) toma la forma de la expresión (2.7) o de la (2.8), respectivamente.
Por eso, a la hora de calcular la diferencia de temperaturas logarítimico media, se
recomienda hacer primero una representación esquemática de la evolución de

20
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

temperaturas en el cambiador, aplicar la fórmula (2.9) y sustituir las temperaturas por los
valores que correspondan, según haya quedado reflejado en el gráfico de temperaturas.

3.3.3. Diferencia de temperatura media en cambiadores multipaso y de flujos cruzados

La expresión de la diferencia de temperaturas logarítmico media (2.9) no es aplicable para el

caso de un intercambiador de carcasa y tubos multipaso o para un cambiador de flujos cruzados.
El calor intercambiado por un cambiador multipaso o de flujos cruzados se puede expresar
como:
𝑄̇ = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑡𝑚 = 𝑈 · 𝐴 · 𝐹 · ∆𝑡𝑙𝑚,𝑐𝑐
(2.10)
Es decir, la diferencia de temperaturas media se puede poner como función de:
1. La diferencia de temperaturas logarítmico media del cambiador en contracorriente
equivalente:
∆𝑡2 − ∆𝑡1 (𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 ) − (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑠 )
∆𝑡𝑙𝑚,𝑐𝑐 = =
∆𝑡 (𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
𝑙𝑛 2 𝑙𝑛
∆𝑡1
(𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑠 )

([Link])

2. El factor de corrección F, que depende de la efectividad térmica, la relación de

capacidad y el diseño concreto del intercambiador:

𝐹 = 𝑓(𝑅, 𝑃, 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟)

(2.11)
a. La efectividad térmica del cambiador, medida respecto al fluido frío (P):
representa la proporción entre el calor que gana el fluido frío y el calor máximo
que podría ganar, que coincide con el calor máximo que podría transmitirse en
un intercambiador de calor en contracorriente con un área superficial infinita.

𝒎̇𝒇 · 𝒄𝒑,𝒇 · (𝒕𝒇,𝒔 − 𝒕𝒇,𝒆 ) (𝒕𝒇,𝒔 − 𝒕𝒇,𝒆 )

𝑷= =
𝒎̇𝒇 · 𝒄𝒑,𝒇 · (𝒕𝒄,𝒆 − 𝒕𝒇,𝒆 ) (𝒕𝒄,𝒆 − 𝒕𝒇,𝒆 )

(2.12)

Rango de variación de P:

𝟎 ≤𝑷≤𝟏

b. La relación de capacidad del intercambiador de calor (R): es la relación entre la

capacidad calorífica del fluido frío respecto a la capacidad calorífica del fluido
caliente.
𝑚̇𝑓 · 𝑐𝑝,𝑓
𝑅=
𝑚̇𝒄 · 𝑐𝑝,𝒄
(2.13)

21
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

𝑄̇ = 𝑚̇𝑓 · 𝑐𝑝,𝑓 · (𝑡𝑓,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )

Teniendo en cuenta la ecuación (2.3): }, la ecuación anterior
𝑄̇ = 𝑚̇𝑐 · 𝑐𝑝,𝑐 · (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑐,𝑠 )
(2.13) puede escribirse como:
(𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑐,𝑠 )
𝑅=
(𝑡𝑓,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
(2.13bis)

Rango de variación de R:

𝟎 ≤𝑹≤∞

El factor de corrección F se determina gráficamente a partir de los parámetros anteriores, en

gráficos del tipo:

Figura 2.17. Factor de corrección F para un cambiador de carcasa y tubos, con un paso por carcasa y dos o múltiplo de dos
pasos por tubos.

Para mayor claridad, y puesto que se necesita para resolver problemas, dichos gráficos se
han incluido en mayor tamaño en el anexo 2, para calcular los factores de corrección para
intercambiadores multipaso y para intercambiadores de flujos cruzados.

3.4. Cálculo de un intercambiador de calor con la metodología de la diferencia media de

temperaturas (LMTD method)

Aunque la metodología de cálculo que se expone a continuación está aplicada, en su forma

más general, a cambiadores de carcasa y tubos, es igualmente aplicable a cambiadores de flujos
paralelos más sencillos.

22
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Determinación del fluido que circula por el interior de los tubos y el que circula por
el interior de la carcasa.
En general, este dato se da en el propio enunciado del problema. En caso de que no sé de, se
atenderá a los siguientes criterios:
a. El fluido más sucio circulará por el interior de los tubos, ya que es mucho más fácil la
limpieza de éstos que la del espacio exterior.
b. A igualdad de suciedad de los fluidos (igualdad de resistencias térmicas de
ensuciamiento), deberá circular por el interior de los tubos aquél fluido cuya temperatura media
(media aritmética entre las de entrada y salida), esté más alejada de la temperatura del ambiente
en que se vaya a situar el cambiador, a fin de reducir al máximo posible las pérdidas o ganancias
de calor a través de la carcasa, aproximándose así a un mejor cumplimiento de la sexta hipótesis
planteada anteriormente (cambiador adiabático).
NOTA 1: en la mayoría de las aplicaciones, estos criterios no son coincidentes, debiendo
prevalecer siempre el correspondiente a la suciedad de los fluidos.
NOTA 2: Para el desarrollo siguiente se aplica la siguiente notación:
- Se emplea el subíndice “t” para el fluido que circula por el interior de los tubos (frío o
caliente) (t de tube, en inglés)
- Se emplea el subíndice s para el fluido que circula por el interior de la carcasa (frío o
caliente) (s de shell, en inglés)
Sin embargo, a la hora de resolver problemas, se recomienda mantener la notación de
subíndice f para frío y subíndice c para caliente, una vez determinado cuál de los dos
circula por la carcasa y cuál de los dos circula por los tubos.

2. Determinación de la configuración geométrica del cambiador, es decir, el número de

pasos por carcasa, ps, y el número de pasos por tubo, pt.
De igual manera que en el caso anterior, este dato se da a veces en el propio enunciado:
Se calcula primeramente la relación de capacidad y la efectividad del cambiador. Se toma
una configuración de forma que F ≥ 0.75 (Si no, el rendimiento sería muy bajo, lo que obligaría
a una gran superficie de intercambio, con un coste demasiado elevado)

3. Determinación de las propiedades termofísicas de los fluidos y la conductividad del

material de los tubos.
Para determinar las propiedades termofísicas de los fluidos, se tomará la temperatura media
aritmética entre la temperatura de entrada y salida.
Para determinar la conductividad del material de los tubos, la temperatura de referencia será
la media aritmética de las cuatro temperaturas extremas de los fluidos.

4. Determinación del caudal másico y caudal volumétrico del fluido que circula por el
interior de los tubos.
El caudal másico (kg/s) viene dado por:

23
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

𝑄̇
𝑚̇𝑡 (𝑘𝑔/𝑠) =
𝑐𝑝,𝑡 · ∆𝑡𝑡
(2.21)
3
El caudal volumétrico (m /s) será:
𝑚̇𝑡
𝑚̇𝑣𝑜𝑙,𝑡 (𝑚3 /𝑠) =
𝜌𝑡
(2.22)
5. Determinación del número de tubos.
Aplicando la ecuación de conservación de masa:
𝑚̇𝑡 = 𝜌𝑡 · 𝑢𝑡 · 𝐴𝑡
(2.23)
Y sabiendo que la sección de paso viene dada por:
𝜋 · 𝑑𝑖 2
𝐴𝑡 = 𝑛𝑡 ·
4
(2.24)
At (m2) = sección de paso del fluido que circula por los tubos
nt = número de tubos
di (m) = diámetro interior de los tubos
Se tiene que:
4 · 𝑚̇𝑡
𝑛=
𝜋· 𝑑𝑖2 · 𝜌𝑡 · 𝑢𝑡,𝑚𝑎𝑥

(2.25)
NOTA:
Se observa que en la ecuación (2.24) se ha dividido entre una velocidad de tubos máxima.
La explicación de operar así es la siguiente:
- Normalmente la expresión (2.24) no da como resultado un número entero de tubos,
por lo que se toma el número entero por exceso más próximo al valor dado.
- Esto producirá una velocidad de paso, ut, menor, por lo que habrá que recalcular el
número de Reynolds y comprobar que se sigue manteniendo el régimen turbulento.
- En caso de que no se mantuviera, deberá seleccionarse otro diámetro de tubo más
pequeño, que permita mantener el régimen turbulento y que no produzca pérdidas
de carga, debidas al rozamiento, muy grandes

6. Determinación del coeficiente de película interior de los tubos

Una vez obtenida la velocidad de circulación real del fluido por el interior de los tubos, así
como el número de tubos por paso, se calculará mediante la correlación apropiada (vistas en los
temas 4 y 5), el coeficiente de película interior de los tubos. En determinadas ocasiones, este
proceso es iterativo.

24
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

7. Cálculo de la sección libre de paso y del diámetro de la carcasa

Se define la sección libre de paso de la carcasa como la sección recta perpendicular a la
circulación del fluido por la que realmente circula dicho fluido.
Aplicando ecuaciones similares a las ecuaciones (2.21) y (2.22), pero al fluido que circula
por la carcasa, se puede obtener la sección libre de paso:
𝑄̇
𝑚̇𝑠 (𝑘𝑔/𝑠) =
𝑐𝑝,𝑠 · ∆𝑡𝑠
(2.26)
3
El caudal volumétrico (m /s) será:
𝑚̇𝑠
𝑚̇𝑣𝑜𝑙,𝑠 (𝑚3 /𝑠) =
𝜌𝑠
(2.27)
Aplicando la ecuación de continuidad o conservación de masa, se tiene:
𝑚̇𝑠
𝐴𝑙𝑝,𝑠 =
𝜌𝑠 · 𝑢𝑠
(2.28)
Siendo:
Alp,s (m2) = sección libre de paso del fluido que circula por la carcasa.
us (m/s)= velocidad del fluido que circula por la carcasa.
A partir del valor de la sección libre de paso, es posible determinar la sección total de la
carcasa, ya que si el cambiador es de ps pasos por carcasa y pt pasos por tubo, siendo nt el
número de tubos por paso y do el diámetro exterior de los tubos, se tiene:
𝜋 · 𝑑𝑜2
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠 = 𝑝𝑠 · 𝐴𝑙𝑝,𝑠 + 𝑝𝑡 · 𝑛𝑡 ·
4
(2.29)
Como la carcasa normalmente es cilíndrica, el diámetro interior de ésta valdrá:

4 · 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠
𝜙𝑠 = √
𝜋

(2.30)
El diámetro así obtenido es puramente teórico, ya que el diámetro de la carcasa será
normalmente mayor, al alojar a los deflectores, los tabiques de separación entre pasos, etc.
8. Determinación del coeficiente de película exterior de la carcasa
La determinación del coeficiente de película exterior de la carcasa es, en general, un proceso
doblemente iterativo, ya que no se conoce la longitud del intercambiador, ni tampoco la
temperatura de la superficie de intercambio en su cara exterior. Normalmente, esta doble
iteración se soslaya mediante el uso de programas de cálculo de ordenador.
Sin embargo, existe otro método simplificado, aplicando el diámetro hidráulico
equivalente:

25
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Se obtiene en primer lugar el diámetro hidráulico equivalente para el fluido que circula por
el interior de la carcasa. Para ello se divide la sección interior total de la carcasa por el número
de tubos que integran el haz tubular, y se considera que ese trozo de carcasa, asignado a cada
tubo, es una superficie circular, pudiendo obtenerse entonces el diámetro de su superficie,
mediante la expresión:

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠 𝜋 · 𝐷2 4 · 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠
= →𝐷=√
𝑝𝑡 · 𝑛𝑡 4 𝜋 · 𝑝𝑡 · 𝑛𝑡

(2.31)
Con lo que el diámetro hidráulico equivalente valdrá:
𝐷𝑒𝑞 = 𝐷 − 𝑑𝑜
(2.32)
Siendo:
do (m) = diámetro exterior de los tubos.
En la siguiente figura se explica el proceso que se ha seguido:

Figura 2.18. Representación gráfica del proceso de cálculo del diámetro equivalente de la carcasa

Una vez conocido el diámetro hidráulico equivalente, se puede hallar el número de Reynolds
y aplicar la ecuación experimental correspondiente, para calcular el número de Nusselt y, de ahí,
el coeficiente de película exterior.
9. Determinación del coeficiente global real medio de transmisión de calor en el
intercambiador.
Con los datos obtenidos hasta el momento:
- Características geométricas de las superficies de intercambio.
- Los coeficientes de película interior y exterior del tubo.
- El valor de la conductividad térmica del material de los tubos.
- El valor de las resistencias térmicas de ensuciamiento, en caso de que se hayan
facilitado en el enunciado o se haya dicho que hay que tenerlas en
consideración.

26
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

- La efectividad de las aletas, si el tubo es aleteado.

Puede determinarse el correspondiente valor del coeficiente global real medio de
transmisión de calor, aplicando las fórmulas correspondientes del punto 3:
1
𝑈𝑜 = 𝑟
𝑟𝑜 1 𝑟𝑜 · 𝑙𝑛( 𝑜⁄𝑟𝑖 ) 1
· ( + 𝑅𝑖 ) + + ( + 𝑅𝑜 )
𝑟𝑖 ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜
(2.5. bis)
1
𝑈𝑜 = 𝑟
𝐴𝑜 1 𝐴𝑜 𝑙𝑛( 𝑜⁄𝑟𝑖 ) 1 1
( ) · ( + 𝑅𝑖 ) + · + · ( + 𝑅𝑜 )
𝐴𝑖 ℎ𝑖 2·𝜋·𝐿 𝑘 𝜂𝑓 ℎ 𝑜
(2.6. bis)
10. Determinación de la diferencia media de temperaturas del intercambiador.
Se aplican las ecuaciones ya conocidas:
𝑄̇ = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑡𝑚 = 𝑈 · 𝐴 · 𝐹 · ∆𝑡𝑙𝑚,𝑐𝑐
(2.10bis)
∆𝑡2 − ∆𝑡1 (𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 ) − (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑠 )
∆𝑡𝑙𝑚,𝑐𝑐 = =
∆𝑡 (𝑡𝑐,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
𝑙𝑛 2 𝑙𝑛
∆𝑡1
(𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑓,𝑠 )

(2.8bis)

11. Determinación de la longitud del cambiador

Se despeja el área de la superficie de intercambio, mediante la fórmula ya conocida (2.4):
𝑄̇
𝑄̇ = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑡𝑚 → 𝐴 =
𝑈 · ∆𝑡𝑚
(2.4bis)
Como el coeficiente global de transmisión de calor se refiere al área de la superficie exterior
de todos los tubos del haz tubular, ésta es precisamente el área que se calcula:
𝐴 = 𝑝𝑐 · 𝑝𝑡 · 𝑛𝑡 · 𝐴𝑜
(2.33)
Siendo Ao el área exterior de un tubo. Dependiendo de si el tubo es aleteado o no, se aplicará
una de las siguientes ecuaciones para la determinación de la longitud de los tubos, longitud que
termina por definir el intercambiador.
11a. No aleteado:
𝐴𝑜 = 2 · 𝜋 · 𝑟𝑜 · 𝐿𝑡
(2.34)
11b. Aleteado, con n aletas de radio extremo re y ancho δ:
2
𝐴𝑜 = 2𝜋 · [(𝑟𝑒 2 − 𝑟𝑜 ) · 𝑛 + 𝑟0 · (1 − 𝑛 · 𝛿)] · 𝐿𝑡

(2.35)

27
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Siendo
r1 (m) = radio extremo de la aleta anular
ro (m) = el radio exterior de los tubos.
Lt (m) = longitud de los tubos.
δ (m) = espesor de la aleta

3.5. Cálculo de un intercambiador de calor con la metodología de la efectividad – número

de unidades de transmisión (ε - NTU method)

Como ya se ha dicho, el método de la diferencia de temperaturas logarítmico media se

utiliza normalmente cuando las temperaturas de los fluidos a la entrada y salida del cambiador
son conocidas. Si dichas temperaturas no son conocidas, el método pasa a ser un método
iterativo. Este proceso iterativo puede evitarse si se emplea el método del número de unidades
de transmisión (ε – NTU method)

3.5.1. Parámetros adimensionales utilizados en el método del número de unidades de

transmisión

En este método se emplean 3 variables adimensionales que pasan a describirse a

continuación:
1. La relación de capacidad:
𝐶𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑅 =
𝐶𝑚𝑎𝑥
(2.36)
Teniendo en cuenta la ecuación (2.3), la relación de capacidad puede escribirse como:
̇
𝑄⁄
∆𝑡𝑚𝑎𝑥
𝐶𝑚𝑖𝑛 ∆𝑡𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑅 = = =
𝐶𝑚𝑎𝑥 𝑄⁄̇ ∆𝑡𝑚𝑎𝑥
∆𝑡𝑚𝑖𝑛

(2.36bis)
Siendo:
CR = relación de capacidad
Cmin (W/ºC)= capacidad calorífica mínima: (𝑚̇ · 𝑐𝑝 )
𝑚𝑖𝑛
Cmax (W/ºC)= capacidad calorífica máxima: (𝑚̇ · 𝑐𝑝 )
𝑚𝑎𝑥
Δtmin (ºC)= incremento de temperaturas del fluido de capacidad calorífica máxima
Δtmax (ºC)= incremento de temperaturas del fluido de capacidad calorífica mínima
Por definición:
𝐶𝑅 ≤ 1
NOTA: en el caso de un evaporador o un condensador, la capacidad calorífica mínima es
finita y la máxima se aproxima a infinito, con lo que se tiene:
𝐶𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟/𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0

28
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

(2.37)
2. La efectividad del intercambiador de calor
Es la relación entre la transferencia real de calor en el cambiador y la transferencia de calor
máxima que se podría intercambiar:
𝑄̇
𝜀=
𝑄̇𝑚𝑎𝑥
(2.38)
Se demuestra que la transferencia de calor máxima ocurre en el cambiador en
contracorriente equivalente que tuviera un área infinita, y es igual a:
𝑄̇𝑚𝑎𝑥 = (𝑚̇ · 𝑐𝑝 ) · (𝑡𝑐𝑒 − 𝑡𝑓𝑒 )
𝑚𝑖𝑛
(2.39)
De esta forma, el calor realmente intercambiado se puede calcular, conocida la efectividad,
como:
𝑄̇ = 𝜀 · 𝑄̇𝑚𝑎𝑥 = 𝜀 · (𝑚̇ · 𝑐𝑝 ) · (𝑡𝑐𝑒 − 𝑡𝑓𝑒 )
𝑚𝑖𝑛

Teniendo en cuenta las expresiones anteriores, se puede expresar la efectividad en función

exclusivamente de temperaturas:

𝑄̇ (𝑚̇ · 𝑐𝑝 )
𝑚𝑖𝑛
· ∆𝑡𝑚𝑎𝑥 ∆𝑡𝑚𝑎𝑥
𝜀= = =
𝑄̇𝑚𝑎𝑥 (𝑚̇ · 𝑐𝑝 ) · (𝑡𝑐𝑒 − 𝑡𝑓𝑒 ) (𝑡𝑐𝑒 − 𝑡𝑓𝑒 )
𝑚𝑖𝑛

(2.38bis)
3. Número de unidades de transmisión de calor
El número de unidades de transmisión de calor se define, suponiendo un coeficiente global
de transmisión de calor constante en todo el intercambiador, como:
𝑈·𝐴
𝑁𝑇𝑈 =
𝐶𝑚𝑖𝑛
(2.40)
El valor anterior es una medida adimensional de la transmisión de calor en el
intercambiador. La expresión (2.40) se puede poner también en función de temperaturas:
̇
𝑄⁄
∆𝑡𝑚
∆𝑡𝑚𝑎𝑥
𝑁𝑇𝑈 = =
̇
𝑄⁄ ∆𝑡𝑚
∆𝑡𝑚𝑎𝑥

(2.40bis)
Para cualquier intercambiador de calor se puede demostrar que existe una relación entre los
tres parámetros adimensionales vistos:
𝜀 = 𝑓(𝐶𝑅, 𝑁𝑇𝑈)
(2.41)

29
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

En la tabla 2.1 aparecen expresiones del tipo 𝜀 = 𝑓(𝐶𝑅, 𝑁𝑇𝑈) para distintos diseños de
intercambiadores de calor.
Tabla 2.1. Eficiencia de un intercambiador de calor en función de la relación de capacidad y el
número de unidades de transmisión

Configuración del intercambiador Relación ε - NTU

Doble tubo

1 − 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 + 𝐶𝑅)]
𝜀=
Flujo paralelo en equicorriente 1 + 𝐶𝑅
(2.42)

1 − 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 − 𝐶𝑅)]
𝜀=
Flujo paralelo en contracorriente 1 − 𝐶𝑅 · 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 − 𝐶𝑅)]
(2.43) *

Carcasa y tubos
−1
1 + 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 + 𝐶𝑅2 )1⁄2 ]
Un paso por la carcasa (y 2, 4… 𝜀 = 2 · {1 + 𝐶𝑅 + (1 + 𝐶𝑅2 )1⁄2 · }
1 − 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 + 𝐶𝑅2 )1⁄2 ]
pasos por tubos)
(2.44)

−1
1 − 𝜀1 · 𝐶𝑅 𝑛 1 − 𝜀1 · 𝐶𝑅 𝑛
𝜀 = [( ) − 1] · [( ) − 𝐶𝑅]
1 − 𝜀1 1 − 𝜀1
(2.45) **
n pasos por la carcasa (y 2n, 4n… Donde ε1 es la expresión (2.49):
pasos por tubos)
−1
1 + 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 + 𝐶𝑅2 )1⁄2 ]
𝜀1 = 2 · {1 + 𝐶𝑅 + (1 + 𝐶𝑅2 )1⁄2 · }
1 − 𝑒𝑥𝑝[−𝑁𝑇𝑈 · (1 + 𝐶𝑅2 )1⁄2 ]
Para el cálculo de ε1 se utiliza el NTU por paso de carcasa: NUT/n

Flujo cruzado (un solo paso)

1
𝜀 = 1 − 𝑒𝑥𝑝 [( ) · (𝑁𝑇𝑈)0.22 · {𝑒𝑥𝑝[−𝐶𝑅 · (𝑁𝑇𝑈)0.78 ] − 1}]
Ambos fluidos sin mezclar 𝐶𝑅
(2.46)

−1
1 𝐶𝑅 1
𝜀=[ + − ]
Ambos fluidos mezclados 1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝑁𝑇𝑈) 1 − exp(−𝑁𝑇𝑈 · 𝐶𝑅) 𝑁𝑇𝑈
(2.47)

1
𝜀 = ( ) · (1 − 𝑒𝑥𝑝{−𝐶𝑅 · [1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝑁𝑇𝑈)]})
Cmax: mezclado, Cmin: sin mezclar 𝐶𝑅
(2.48)

−1
𝜀 = 1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝐶𝑅 · {1 − 𝑒𝑥𝑝[−𝐶𝑅 · (𝑁𝑇𝑈)]})
Cmin: mezclado, Cmax: sin mezclar
(2.49)

Todos los intercambiadores CR=0

Todos los intercambiadores CR=0 𝜀 = 1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝑁𝑇𝑈) (2.50)

* NOTA 1: Cuando en flujo paralelo en contracorriente CR=1, la ecuación (2.43) resulta en

una indeterminación. En esos casos, la eficiencia es:
𝑁𝑇𝑈
𝜀=
1 + 𝑁𝑇𝑈
(2.43bis)
** NOTA 2: Cuando en flujo paralelo en contracorriente CR=1, la ecuación (2.45) resulta
𝑛·𝜀1
en una indeterminación. En esos casos, la eficiencia es: 𝜀 =
1+(𝑛−1)·𝜀1

(2.45bis)

30
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

La efectividad del intercambiador de calor también se puede hallar gráficamente con

gráficas del tipo:

Figura 2.19. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo paralelo

Estas gráficas se necesitan para problemas y han sido añadidas en el anexo 3 de este
capítulo.

3.5.2. Metodología de cálculo con el método del número de unidades de transmisión

Se expone a continuación la forma habitual de proceder en el caso de aplicar el método del

número de unidades de transmisión. Es importante destacar que no siempre se tiene porqué
operar de la misma manera exactamente, dependerá del tipo de problema.
Se supone que los datos del problema son:
- Tipo de intercambiador de calor utilizado y dimensiones.
- Temperaturas de entrada de los fluidos al intercambiador de calor
- Caudales másicos de ambos fluidos
- Ocasionalmente, se podría dar como datos los valores medios de las propiedades
termofísicas de los fluidos dentro del intercambiador, pero este último dato no suele ser
frecuente.
Los pasos a seguir son:

1. Determinación de las capacitancias térmicas medias de los fluidos en el intercambiador

de calor.
Si se ha facilitado como dato las propiedades medias de los fluidos, este cálculo es
inmediato aplicando la definición de capacitancia térmica:
𝐶 = 𝑚̇ · 𝑐𝑝
Si no se han facilitado las propiedades medias de los fluidos, se tiene entonces que:

31
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

- Suponer unos valores medios de temperaturas de los dos fluidos.

- Para esos valores medios, se determina el calor específico de los dos fluidos.

2. Determinación de los valores de la relación de capacidad CR y el número de unidades de

transmisión NTU:
Por aplicación inmediata de las fórmulas (2.36) y (2.40)
𝐶𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑅 =
𝐶𝑚𝑎𝑥
(2.36bis)
𝑈·𝐴
𝑁𝑇𝑈 =
𝐶𝑚𝑖𝑛
(2.40bis)
Lo más probable es que tanto el valor del coeficiente global de transmisión de calor U
como el valor del área de transferencia A sean variables a determinar.

3. Determinación de la eficiencia del intercambiador función del número de unidades de

transmisión:
Si no se explicita en el enunciado, se pude optar por emplear el método analítico (tabla 2.1)
o el método gráfico (figuras anexo 3)

4. Determinación del calor intercambiado a partir de la definición de efectividad

Por aplicación inmediata de la ecuación (2.38):
𝑄̇ = 𝜀 · 𝑄̇𝑚𝑎𝑥 = 𝜀 · (𝑚̇ · 𝑐𝑝 ) · (𝑡𝑐𝑒 − 𝑡𝑓𝑒 )
𝑚𝑖𝑛

5. Determinación de las temperaturas de salida de ambos fluidos

Aplicando la ecuación (2.3) se puede determinar la temperatura de salida de cada corriente
fluida:
𝑄̇ = 𝑚̇𝑓 · 𝑐𝑝,𝑓 · (𝑡𝑓,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
{ }
𝑄̇ = 𝑚̇𝑐 · 𝑐𝑝,𝑐 · (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑐,𝑠 )
Si las temperaturas calculadas a partir de la ecuación (9.6) no coinciden con las
temperaturas supuestas inicialmente, es necesario iterar. Para ello, en el cálculo de las
temperaturas medias (paso 1) se toma como temperaturas de salida las temperaturas calculadas
𝑄̇ = 𝑚̇𝑓 · 𝑐𝑝,𝑓 · (𝑡𝑓,𝑠 − 𝑡𝑓,𝑒 )
mediante la ecuación (2.3): { }, .
𝑄̇ = 𝑚̇𝑐 · 𝑐𝑝,𝑐 · (𝑡𝑐,𝑒 − 𝑡𝑐,𝑠 )

4. PÉRDIDA DE CARGA EN UN CAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS

El objetivo del diseño térmico de los cambiadores de calor es calcular un área de

transferencia adecuada para unas especificaciones dadas. Sin embargo, los efectos de fricción en

32
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

el cambiador de calor son igualmente importantes, ya que determinan la pérdida de carga del
fluido de trabajo y, consecuentemente, la potencia de bombeo o compresión necesaria para
mantener el flujo de calor. Las bombas o compresores suponen una parte importante de la
inversión inicial, y la potencia consumida por ellos es asimismo un porcentaje nada despreciable
de la operación y mantenimiento. El ahorro que pueda suponer en la inversión inicial el hecho
de tener un cambiador de calor más compacto puede no compensar si los costes de operación y
mantenimiento se incrementan por el incremento de potencia de bombeo. Por tanto, el diseño
final debe tener en cuenta tanto los requerimientos térmicos como las limitaciones en la pérdida
de carga.

4.1. Pérdida de carga en tubos circulares

En el caso de fluido monofásico, se utilizará la ecuación de Darcy-Weisbach, ecuación

(2.51):
2
𝑚̇
1 𝐿 ( ⁄𝐴𝑐 )
∆𝑃 = · 𝑓 · ( )
2 𝐷 𝜌
(2.51)
Teniendo en cuenta la ecuación de continuidad:
𝑚̇ = 𝜌 · 𝑢 · 𝐴𝑐
(2.52)
La ecuación anterior se puede escribir:
1 𝐿
∆𝑃 = · 𝑓 · ( ) · 𝜌 · 𝑢2
2 𝐷
([Link])
En las ecuaciones anteriores, L es la longitud del tubo considerado; 𝑚̇ es el caudal de agua-
vapor que circula por el segmento; Ac es el área de la sección transversal recta; D es el diámetro
interior del tubo; ρ es la densidad media del fluido en la longitud considerada; y f es el factor de
fricción de Moody, que se puede obtener mediante el siguiente gráfico:

33
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Figura 2.17. Factor de fricción para flujo completamente desarrollado en un tubo circular (Fuente: Incropera, 1999)

Tal y como se observa en la figura, para régimen laminar completamente desarrollado, el

factor de fricción f viene dado por la siguiente ecuación:
64
𝑓=
𝑅𝑒𝐷
(2.53)
Siendo ReD el número de Reynolds referido al diámetro de la tubería.
En cuanto a flujo turbulento completamente desarrollado, el análisis es mucho más
complicado. En el diagrama de Moody se presentan factores de fricción para un amplio
intervalo de números de Reynolds. Además de la dependencia con el número de Reynolds, el
factor de fricción es una función de la condición de la superficie del tubo. Es un mínimo para
superficies suaves, y se incrementa al aumentar la rugosidad de la superficie, ε.
La correlación que se aproxima de manera razonable a la condición de superficie lisa
(rugosidad nula) es la ecuación de Karman-Prandtl:
𝑓 = (1.82 · 𝑙𝑜𝑔10 (𝑅𝑒𝐷 ) − 1.64)−2
(2.54)
Esta ecuación es válida para un amplio intervalo de números de Reynolds:
3000 < ReD < 5·106
Para flujo turbulento y tubería rugosa, la ecuación que se emplea es la ecuación de
Colebrook y White:
1 𝜀⁄ 2.51
= −2 · 𝑙𝑜𝑔10 ( 𝐷 + )
√𝑓 3.7 𝑅𝑒𝐷 · √𝑓

34
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

(2.55)
Como se observa, esta ecuación es implícita y su resolución puede ser complicada. Es por
ello que para este curso se empleará la siguiente aproximación:
0.25
𝑓=
𝜀⁄ 2
𝐷 5.74
[𝑙𝑜𝑔10 ( + )]
3.7 𝑅𝑒𝐷 0.9
(2.56)
La ecuación anterior produce un valor de f alrededor del 1% de la ecuación de Colebrook y
es válida para:
- 10-6 < 𝜀⁄𝐷 < 10-2
- 5000 < ReD < 108
En la siguiente tabla se muestra la rugosidad absoluta de tuberías de distintos materiales:
Tabla 2.2. Eficiencia de un intercambiador de calor en función de la relación de capacidad y el
número de unidades de transmisión
Valores de la rugosidad de algunos materiales utilizados en la construcción de
tuberías
Tipo de tubería o revestimiento Rugosidad ε (mm)

Vidrio, cobre o latón estirado 0.001 (ó lisas)

Latón industrial 0.025
Fundición revestida de cemento 0.0024
Fundición con revestimiento bituminoso 0.0024
Fundición centrifugada 0.003
Fundición asfaltada 0.1
Fundición corriente nueva 0.25
Fundición corriente oxidada 1 - 1.5
Acero estirado 0.0024
Acero laminado nuevo 0.05
Acero laminado oxidado 0.15 - 0.25
Acero laminado con incrustaciones 1.5 - 3
Acero asfaltado 0.01
Acero soldado nuevo 0.03 - 0.1
Acero soldado oxidado 0.4
Hierro forjado 0.03 - 0.09
Hierro galvanizado 0.15 - 0.20
Madera 0.18 - 0.9
Hormigón 0.3 - 3
Cemento alisado 0.3 - 0.8
Cemento bruto Hasta 3

Es importante destacar que para un cambiador de carcasa y tubos se deben incluir la pérdida
de carga de todos los pasos por tubos, con lo que la pérdida de carga total sería:
1 𝐿
∆𝑃𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = · 𝑓 · 𝑝𝑡 · ( ) · 𝜌 · 𝑢2
2 𝐷
(2.57)

35
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Siendo 𝑝𝑡 el número de pasos por tubo.

A esta caída de presión hay que sumarle la pérdida de carga en los elementos singulares
(normalmente codos a 90º) que tienen lugar al pasar de un paso a otro. Dicha pérdida de carga
se calcula como:
1
∆𝑃𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 = · 𝜉 · 𝜌 · 𝑢2
2
(2.58)
El valor de ξ depende de la curvatura del codo, y se utiliza la siguiente ecuación:
α α
𝜉 = 0.9457 · sin2 ( ) + 2.047 · sin4 ( )
2 2
(2.59)
La ecuación (2.59) es válida siempre que:
𝛼 < 90º
𝑅𝑒 > 2 · 105
Para 𝛼 = 90º, el valor de ξ es igual a 1:
𝜉(α = 90º) = 1

4.2. Pérdida de carga en tubos de sección no circular

Aunque hasta el momento se han considerado tubos de sección circular, muchas

aplicaciones en ingeniería implican transporte por convección en tubos no circulares. En una
primera aproximación, muchos de los resultados de tubo circular se pueden aplicar para estos
casos mediante la definición de diámetro hidráulico:
4 · Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷ℎ =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜
(2.60)
A continuación se muestra la particularización de la ecuación (2.60) para distintos tipos de
secciones:
1. Sección cuadrada de lado a:
𝐷ℎ = 𝑎
(2.61)
2. Sección rectangular de lados a y b:
2·𝑎·𝑏
𝐷ℎ =
𝑎+𝑏
(2.62)
3. Sección triangular de lados a, b y c:
2·𝑎·ℎ
𝐷ℎ =
𝑎+𝑏+𝑐
(2.63)
Siendo h (m) la altura del triángulo, medida desde el vértice de los lados b-c y el lado a.

4. Tubería de sección anular:

𝜋
4 · [ · (𝐷𝑖2 − 𝑑𝑜2 )]
𝐷ℎ = 4 = (𝐷𝑖 − 𝑑𝑜 )
𝜋 · (𝐷𝑖 + 𝑑𝑜 )
(2.64)

36
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Donde:
Di (m): es el diámetro interior de la tubería exterior
do (m): es el diámetro exterior de la tubería interior

4.3. Pérdida de carga del lado de la carcasa en un cambiador de carcasa y tubos

Para el cálculo de la pérdida de carga del lado de la carcasa, se puede utilizar el método de
Kern, que ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos años.
Para el cálculo de la pérdida de carga del lado de la carcasa, Kern propuso la siguiente
correlación:
2
1 𝐺̇𝑠 𝐷𝑠 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = · 𝑓 · · ·
2 𝜌𝑠 𝐷ℎ 𝜇𝑠𝑓 0.14
( ⁄𝜇𝑠𝑠 )

(2.65)
O su expresión más simplificada, sin tener en cuenta la viscosidad dinámica (µ):
2
1 𝐺̇𝑠 𝐷𝑠
∆𝑃𝑠 = · 𝑓 · · · (𝑁 + 1)
2 𝜌𝑠 𝐷ℎ
(2.65bis)
En las expresiones anteriores:
o ∆𝑃𝑠 (𝑃𝑎): es la caída de presión del lado de la carcasa.
o 𝜌𝑠 (𝑘𝑔⁄𝑚3 ): densidad del fluido que circula por la carcasa
o 𝜇𝑠𝑓 (𝑃𝑎 · 𝑠): es la viscosidad dinámica del fluido que circula por la carcasa, evaluado a
la temperatura media de masa de dicho fluido.
o 𝜇𝑠𝑠 (𝑃𝑎 · 𝑠): es la viscosidad dinámica del fluido que circula por la carcasa, evaluado a
la temperatura de la superficie de la carcasa.
o f: factor de fricción de Fanning, que se calcula de acuerdo con las expresiones de la
sección anterior (2.53 a 2.56), pero considerando para el cálculo un número de Reynolds
basado en la velocidad másica de paso transversal del fluido por la carcasa, 𝐺̇𝑠 , y el
diámetro hidraúlico equivalente, 𝐷ℎ . (ambas definiciones se verán más adelante).
Por tanto, el número de Reynolds de la carcasa (𝑅𝑒𝑠 , s=shell: carcasa en inglés), para el
cálculo del factor de fricción es:
𝐺̇𝑠 · 𝐷ℎ
𝑅𝑒𝑠 =
𝜇
(2.66)

𝑘𝑔
o 𝐺̇𝑠 ( ⁄ ) : velocidad másica de paso transversal del fluido por la carcasa: es el
𝑠 · 𝑚2

cociente entre el caudal másico de circulación por la carcasa, 𝑚̇𝑠 (𝑘𝑔⁄𝑠) (Ver
definición ec.2.26) y el área de paso máxima entre bafles, Ss. Esta área de paso máxima
se define a continuación, de acuerdo con la figura 2.18:

37
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Figura 2.18. Parámetros geométricos caracterísiticos de la carcasa

o Ss: área de paso máxima entre dos baffles. Esta área de paso es igual a:
𝑆𝑠 = 𝑛𝑡𝑡 · 𝐶𝑡 · 𝐶𝑏
(2.67)
Siendo:
 Ct (m): distancia entre tubos adyacentes.
 Cb (m): distancia entre baffles adyacentes.
 ntt : número de tubos en la dirección perpendicular al flujo, que a su vez es igual a:
𝐷𝑖𝑠
𝑛𝑡𝑡 =
𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡
(2.68)
Siendo:
 Dis (m): diámetro interior real de la carcasa
 Pincht (m): pitch del tubo (distancia entre centros de tubos)
Los parámetros geométricos anteriores aparecen representados en la anterior figura 2.18.
NOTA IMPORTANTE: No confundir el diámetro interior real de la carcasa, Dis (m), con
el diámetro equivalente de la carcasa definido en la ecuación (2.30)

4 · 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙,𝑠
𝜙𝑠 = √
𝜋

(2.30bis)
En general,
𝜙𝑠 ≤ 𝐷𝑖𝑠
Ya que el diámetro real está sobredimensionado al tener que meter baffles, deflectores y
otros componentes.

o N: número de bafles del intercambiador (N+1 es el número de veces que el fluido

cruza el banco de tubos).

38
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

De acuerdo con la figurar (2.18), si L es la longitud del cambiador y Cb la distancia entre

dos baffles consecutivos, se tiene:
𝐿
𝑁= −1
𝐶𝑏
(2.69)
Determinados los valores anteriores, basta introducirlos en la expresión (2.65) para obtener
el valor de la pérdida de carga en la carcasa.
o Dh (m): diámetro hidraúlico equivalente de la carcasa.
Para la determinación de este valor, de acuerdo con la definición (2.60):
4 · Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷ℎ =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜
(2.60bis)
debe atenderse a la disposición de los tubos en el interior del cambiador, pudiendo ser
de dos tipos:
 Disposición cuadrada o cuadrada rotada, figura 2.19.a
 Disposición triangular o triangular rotada, figura 2.19.b

Figura 2.19. Disposición y parámetros de los tubos del intercambiador: Figura 2.19.a.: disposición cuadrada. Figura
2.19.b. Disposición triangular.

En ambos casos, se llamará:

 do (m) = diámetro exterior de los tubos.
 Ct (m): distancia entre tubos adyacentes.
 Pincht (m): pitch del tubo (distancia entre centros de tubos).
Se cumple por tanto que:
𝐶𝑡 = 𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡 − 𝑑𝑜
(2.70)
Con esta nomenclatura se obtendrá:
 Para la disposición cuadrada o cuadrada rotada:

𝜋 · 𝑑𝑜 2
4 · (𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡 2 − )
4 4 · 𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡 2
𝐷ℎ = = − 𝑑𝑜
𝜋 · 𝑑𝑜 𝜋 · 𝑑𝑜
(2.71)

39
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

 Para la disposición triangular o triangular rotada:

𝜋 · 𝑑𝑜 2
𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡
4·( · 0.86 · 𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡 − 4 )
2 2
3.44 · 𝑃𝑖𝑛𝑐ℎ𝑡 2
𝐷ℎ = = − 𝑑𝑜
𝜋 · 𝑑𝑜 𝜋 · 𝑑𝑜
2
(2.72)

5. CORRELACIONES AVANZADAS DE CONVECCIÓN FORZADA PARA FLUIDO

MONOFÁSICO

Aunque la ecuación de Dittus-Boelter, estudiada en el curso de Termotecnia, se aplica

fácilmente, puede presentar errores tan grandes como del 25%. Tales errores pueden reducirse a
menos del 10% mediante el uso de correlaciones más recientes, pero en general más complejas:

5.1. Ecuación de Petukhov

La correlación de Petukhov para el cálculo del número de Nusselt en régimen turbulento

viene dada por la ecuación (2.73).
(𝑓⁄8) · 𝑅𝑒𝐷 · 𝑃𝑟 𝜇 𝑛
𝑁𝑢𝐷 = ·( )
𝑓 𝜇𝑠𝑖
1.07 + 12.7 · (√ ) · (𝑃𝑟 2⁄3 − 1)
8

(2.73)
Donde f es el factor de fricción del fluido con la tubería; ReD es el número de Reynolds
basado en el diámetro interior de la tubería; Pr es el número de Prandtl
Evaluación propiedades:
Todas las propiedades se evalúan a la temperatura media de masa:
𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑡𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑡𝑏 =
2
Excepto μsi (Pa·s), que se evalúa a la temperatura de la pared interior de la tubería, ts,i.
El valor del exponente, n, depende del régimen del fluido que circule por el tubo y de si se
trata de un calentamiento o un enfriamiento:
- n = 0.11 para líquidos, con ts,i > tf
- n = 0.25 para líquidos, con ts,i < tf
- n = 0 para gases
El valor del factor de fricción dependerá si la tubería es lisa (ecuación 2.54) o si la tubería es
rugosa (ecuación 2.55 y 2.56). Lo normal, para el caso que nos ocupa, es que la tubería sea
rugosa, con lo cual, el valor que se tomaría para el cálculo sería el obtenido por la ecuación
(2.56). Se ponen ambas a modo de recordatorio:
𝑓 = (1.82 · 𝑙𝑜𝑔10 (𝑅𝑒𝐷 ) − 1.64)−2
(2.54bis)

40
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

0.25
𝑓=
𝜀⁄ 2
5.74
[𝑙𝑜𝑔10 ( 𝐷 + )]
3.7 𝑅𝑒𝐷 0.9
(2.56bis)
Por último, queda por indicar el régimen de aplicación de la ecuación anterior:
- 0.5 < Pr < 200, con una exactitud del 6%
- 200 < Pr < 2000, con una exactitud del 10%
- 104 < ReD < 5·106
- 0 < μ/μsi < 40
Como se observa la ecuación de Petukhov cubre el rango de número de Reynolds
comprendidos entre 104 y 5·106. Sin embargo, se considera régimen turbulento para Reynolds
superiores a 2300. Para el intervalo 2300 < Re < 104, se hace preciso utilizar la ecuación de
Gnielinski, que abarca un rango de aplicación mayor.

5.2. Ecuación de Gnielinski

La correlación Gnielinski para el cálculo del número de Nusselt en régimen turbulento viene
dada por la ecuación (2.74):
(𝑓⁄8) · (𝑅𝑒𝐷 − 1000) · 𝑃𝑟 𝑃𝑟 0.11
𝑁𝑢𝐷 = ·( )
𝑓 𝑃𝑟𝑠𝑖
1 + 12.7 · (√ ) · (𝑃𝑟 2⁄3 − 1)
8

(2.74)
Donde f es el factor de fricción del fluido con la tubería; ReD es el número de Reynolds
basado en el diámetro interior de la tubería; Pr es el número de Prandtl a la temperatura del
fluido, tf, y Prs es el número de Prandtl a la temperatura de la pared interior de la tubería, ts,i.
Al igual que en el caso anterior, el valor del factor de fricción dependerá si la tubería es lisa
(ecuación 2.54) o si la tubería es rugosa (ecuación 2.56)
El rango de aplicación de la ecuación de Gnilinski es el siguiente:
- 0.5 < Pr < 2000
- 2300 < ReD < 5·106

6. DISEÑO DE CAMBIADORES DE PLACAS

Los intercambiadores que se van a estudiar a continuación son intercambiadores de placas

termosoldadas. En la figura 2.20 se muestra la configuración de este tipo de placas:

41
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Figura 2.20. configuración de las placas de un intercambiador de placas termosoldadas de cobre.

(Fuente: Francisco Táboas Touceda, 2006)

Entre cada una de las placas se inserta una hoja de cobre (o níquel en el caso de que exista
incompatibilidad con el fluido de trabajo), y con la ayuda de una prensa hidráulica se apila el
número de placas deseado. Una vez prensado, el conjunto de placas se coloca en un horno de
vacío y se calienta hasta el punto de fusión del material de aporte (cobre o níquel). Por
fenómenos de capilaridad, el material de aporte se funde y tiende a acumularse en los bordes y
en los puntos de contacto de las placas formando de manera eficaz un sellado de los canales.
Esta configuración permite operar a los intercambiadores de placas termosoldadas en rangos de
temperaturas entre -160 ºC y 150 ºC y presiones de hasta 30 ó 40 bar, muy por encima de los
intercambiadores de placas convencionales.

6.1. Geometría del intercambiador de placas

Pese a que el tipo de corrugación de este tipo de intercambiadores puede ser casi cualquiera,
en general, el patrón de las corrugaciones es de tipo sinusoidal, donde las corrugaciones están
orientadas con un determinado ángulo con respecto a la dirección principal de flujo. Esta
corrugación proporciona varios puntos de contacto entre las placas adyacentes, mejorando el
mezclado de las corrientes y aumentando la turbulencia. En la figura siguiente se muestra un
ejemplo de un intercambiador de placas.

Figura 2.21. Dimensiones geométricas del intercambiador de placas NB51, fabricado por Alfa Laval

42
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

La geometría de cada celda en la estructura se determina por la forma y tamaño de las

corrugaciones. La corrugación es usualmente cercana a la sinusoidal, y se describe por los
siguientes parámetros:
o El ángulo de la corrugación (β): caracteriza la mejora de la turbulencia en el
intercambiador (y por tanto, la transferencia de calor y la pérdida de carga)
o La profundidad media de la placa (b): caracteriza el diámetro hidráulico del
intercambiador
o La separación entre corrugaciones o pitch (Λ).
o El radio de curvatura de las corrugaciones (R).
Otro factor que se tiene en cuenta a la hora de caracterizar los intercambiadores es el factor
de aumento del área de intercambio (ϕ). El factor de aumento del área de intercambio se define
como el cociente del área de intercambio real, frente a la proyección del área en un plano
paralelo al de la placa. La profundidad de la corrugación y la separación entre corrugaciones
(pitch) definen este factor de aumento.
Normalmente todas las placas de un mismo intercambiador tienen un patrón idéntico, pero
alternativamente se rotan 180º de forma que el patrón de dos placas adyacentes apunta a
sentidos diferentes.
Las dimensiones típicas de los parámetros anteriores se muestran en la tabla 2.3.
Tabla 2.3. Parámetros geométricos de las corrugaciones máximo y mínimo en los
intercambiadores comerciales
Parámetros geométricos de las corrugaciones máximo y mínimo en los
intercambiadores comerciales
Parámetro Mínimo Máximo

Ángulo de la corrugación (º) 30 65

Profundidad de la placa (mm) 1.2 5
Separación de las corrugaciones (mm) 7 15
Radio de curvatura (mm) 3 4

6.2. Características hidrodinámicas del intercambiador de placas

Existen dos formas de establecer el diámetro hidráulico de los intercambiadores de placas.

Probablemente el más usado sea el que se obtiene como el doble de la distancia de separación
entre placas, ecuación (2.75):
𝐷ℎ = 2 · 𝑏
(2.75)
Siendo b (m) la separación entre placas.
La otra definición probablemente más correcta sea la que se define a partir de la definición
del diámetro hidráulico, ecuación (2.76):
4 · 𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 4 · 𝐿 · 𝑊 · 𝑏 2 · 𝑏
𝐷ℎ = = =
𝐴𝑖𝑛𝑡 2·𝐿·𝑊·𝜙 𝜙
(2.76)
Donde:
L (m) = longitud de la placa

43
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

W (m) = ancho de la placa

ϕ = factor de aumento del área de intercambio
Como en la mayoría de documentación encontrada se suele utilizar la definición de la
ecuación (2.75), se utilizará esta ecuación para la definición de los siguientes parámetros.
De esta forma se define el número de Reynolds como:
𝐺̇ · 𝐷ℎ 2 · 𝐺̇ · 𝑏
𝑅𝑒 = =
𝜇 𝜇
(2.77)

𝑘𝑔
𝐺̇ ( ⁄ ) : es la velocidad másica del fluido
𝑠 · 𝑚2

𝜇(𝑃𝑎 · 𝑠): es la viscosidad dinámica del fluido

Para el número de Nusselt y considerando lo anteriormente dicho se tiene:
ℎ · 𝐷ℎ 2 · ℎ · 𝑏
𝑁𝑢 = =
𝑘 𝑘
(2.78)

ℎ (𝑤⁄ 2 ) : es el coeficiente de película entre el fluido y el intercambiador

𝑚 · º𝑐
𝑘(𝑤⁄𝑚 · º𝑐 ) : es la conductividad del fluido

Por otro lado, para el factor de fricción, la definición más común y sencilla es la
recomendada por (Claesson 2004), donde la longitud Lp es la longitud vertical entre los centros
de los diámetros de los puertos de entrada y salida (466 mm en la figura 2.21):
1 𝐿𝑝 𝐺̇ 2
∆𝑃 = ·𝑓·( )·
2 𝐷ℎ 𝜌
(2.79)
Donde:
f: factor de fricción de Moody
Lp (m): longitud vertical entre los centros de los diámetros de los puertos

𝑘𝑔
𝐺̇ ( ⁄ ) : es la velocidad másica del fluido
𝑠 · 𝑚2

𝑘𝑔⁄
𝜌( ): es la densidad del fluido
𝑚3

6.3. Correlaciones para la transferencia de calor en intercambiadores de placas con flujo

monofásico.

La transmisión de calor con flujo monofásico es conocida y se considera suficientemente

bien estudiada. No ocurre lo mismo con flujo bifásico, en este caso no existe todavía un método
general para el diseño de este tipo de intercambiadores.

44
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Existen dos correlaciones para la transmisión de calor en intercambiadores de placas que se

ajustan bastante bien a los resultados experimentales.

45
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

6.3.1. Correlación de Wanniarachchi

Esta correlación tiene un rango de aplicabilidad muy alto tanto en número de Reynolds,
como para ángulos de placas.
El coeficiente de transferencia de calor se obtiene a partir del siguiente grupo de ecuaciones:
1⁄ 1⁄ 𝜇 0.17
𝑁𝑢 = (𝑁𝑢𝑙3 + 𝑁𝑢𝑡3 ) 3
· 𝑃𝑟 3 ·( )
𝜇𝑠𝑖
(2.80)
𝑁𝑢𝑙 = 3.65 · 𝛽 −0.455 𝜙 0.661 · 𝑅𝑒 0.339
(2.81)
𝑁𝑢𝑡 = 12.6 · 𝛽 −1.142 𝜙1−𝑚 · 𝑅𝑒 𝑚
(2.82)
𝑚 = 0.646 + 0.0011 · 𝛽
(2.83)
Para el cálculo del factor de fricción Wanniarachchi et al. proponen la siguiente serie de
ecuaciones
1⁄
𝑓 = (𝑓𝑙3 + 𝑓𝑡3 ) 3

(2.84)
𝑓𝑙 = 1774𝛽 −1.026 𝜙 2 · 𝑅𝑒 −1
(2.85)
𝑓𝑡 = 46.6 · 𝛽 −1.08 𝜙1+𝑝 · 𝑅𝑒 −𝑝
(2.86)
2
𝑝 = 0.0043 · 𝛽 + 0.0000223 · 𝛽
(2.87)

6.3.2. Correlación de Thonon

La correlación de Thonon (1995) responde al mismo esquema de la ecuación de Dittus

Boelter modificada por la geometría del intercambiador.
1⁄
𝑁𝑢 = 𝐶1 · 𝑅𝑒 𝑚 · 𝑃𝑟 3

(2.88)
Y el factor de fricción se calcula como:
𝑓 = 𝐶2 · 𝑅𝑒 −𝑝
(2.89)
Las constantes empleadas en las correlaciones anteriores se determinan de acuerdo con el
valor del ángulo beta y el Reynolds:

46
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Tabla 2.4. Constantes de la ecuación de Thonon según el valor de β y Re

β Re C1 m Re C2 P

≤1000 28.21 0.9

75 50≤Re≤15000 0.1000 0.687
>1000 0.872 0.392

≤550 26.34 0.830

60 50≤Re≤15000 0.2267 0.631
>550 0.572 0.217

≤200 18.19 0.682

45 50≤Re≤15000 0.2998 0.645
>200 0.6857 0.172

≤160 45.57 0.670

30 50≤Re≤15000 0.2946 0.700
>160 0.370 0.172

7. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS

Los intercambiadores de calor compactos se usan para conseguir un área superficial de

transferencia de calor por unidad de volumen muy grande (≥ 700 m2 / m3). Estos dispositivos
tienen complejos arreglos de tubos con aletas o placas y se usan normalmente cuando al menos
uno de los fluidos es un gas, y en consecuencia se caracteriza por un coeficiente de convección
pequeño. Los tubos pueden ser planos o circulares, como en la figura 2.22.a ó 2.22.b y c,
respectivamente. Los intercambiadores de calor de placas paralelas pueden ser corrugadas o con
aletas, y se pueden usar en modos de operación de un solo paso (figura 2.22.d) o multipaso
(figura 2.22.e). Los pasos de flujo asociados con intercambiadores de calor compactos
normalmente son pequeños (Dh ≤ 5 mm), y el flujo es por lo general laminar.

Figura 2.22. Cubiertas de intercambiadores de calor compactos (a) Tubo con aletas (tubos planos, aletas de placa continuas) (b)
Tubo con aletas (tubos circulares, aletas de placa continuas) (c). Tubos con aletas (tubos circulares, aletas circulares) (d) Aletas de
placa (un solo paso) (e) Aletas de placa (multipaso)

47
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Los intercambiadores de calor compactos presentan muchas configuraciones de tubo y

placa, pero las diferencias principales se deben al diseño de las aletas y a la disposición de los
tubos. Las características de transferencia de calor y flujo se han determinado para
configuraciones específicas y normalmente se presenta en el formato de las figuras 2.23 y 2.24.

Figura 2.23. Transferencia de calor y factor de fricción para un intercambiador de calor de tubo circular y aleta circular, CF-
7.0-5/8J

Parámetros geométricos del CF-7.0-5/8J

Área de transferencia de calor/volumen total α = 269 m2/m3

Área de aleta / área total Af/A = 0.83

Diámetro hidraúlico del paso del flujo Dh = 6.68 mm

Diámetro exterior del tubo Do = 16.38mm

Espaciado de aletas = 276 por metro

Espesor de aleta t = 0.25 mm

Área de flujo libre/Área frontal σ = 0.449

Figura 2.24. Transferencia de calor y factor de fricción para un intercambiador de calor de tubo circular y aleta continua, CF-
8.0-3/8T

Parámetros geométricos del CF-8.0-3/8T

Área de transferencia de calor/volumen total α = 587 m2/m3

48
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Área de aleta / área total Af/A = 0.913

Diámetro hidraúlico del paso del flujo Dh = 3.63 mm

Diámetro exterior del tubo Do = 10.2mm

Espaciado de aletas = 315 por metro

Espesor de aleta t = 0.33 mm

Área de flujo libre/Área frontal σ = 0.534

Los resultados de la transferencia de calor se relacionan con el factor j de Colburn y el

número de Reynolds:
𝑗𝐻 = 𝑆𝑡 · 𝑃𝑟 2/3
(2.90)
𝐺̇ · 𝐷ℎ
𝑅𝑒 =
𝜇
(2.91)
Donde:
St = número de Staton:
ℎ
𝑆𝑡 =
𝐺̇ · 𝑐𝑝
(2.92)
Pr = número de Prandtl:
𝜇 · 𝑐𝑝
𝑃𝑟 =
𝑘
(2.93)
𝐺̇ = velocidad de masa máxima:
𝜌 · 𝑢 · 𝐴𝑓𝑟 𝑚̇ 𝑚̇
𝐺̇ = 𝜌 · 𝑢𝑚𝑎𝑥 = = =
𝐴𝑓𝑓 𝐴𝑓𝑓 𝜎 · 𝐴𝑓𝑟
(2.94)
Aff (m2) = área de flujo mínima de los pasos con aletas (área de sección transversal
perpendicular a la dirección del flujo).
Afr (m2) = área frontal del intercambiador.
𝐴𝑓𝑓
𝜎= . = razón entre las áreas anteriores.
𝐴𝑓𝑟

Dh (m) = diámetro hidraúlico del paso del flujo

α (m-1) = área superficial de transferencia de calor por volumen total del intercambiador de
calor.
u y umax (m/s) = velocidad de flujo y velocidad de flujo máxima.
h (W/m2/ºC) = coeficiente de transferencia de calor por convección
𝐴𝑓
= razón del área de la aleta al área total de transferencia de calor.
𝐴

49
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

En un cálculo de diseño, α se utiliza para determinar el volumen del intercambiador de calor

que se requiere, después de que se ha encontrado el área de la superficie de transferencia de
calor; en un cálculo de rendimiento, se usaría para determinar el área superficial una vez que se
conoce el volumen del intercambiador de calor.
La caída de presión asociada con el flujo a través de bancos de tubos con aletas viene dada
por la expresión:
𝐺̇ 2 · 𝑣𝑒 𝑣𝑠 𝐴 𝑣𝑚
∆𝑃 = · [(1 + 𝜎 2 ) · ( − 1) + 𝑓 · · ]
2 𝑣𝑒 𝐴𝑓𝑓 𝑣𝑒
(2.95)
ve y vs son los volúmenes específicos de entrada y salida del fluido y vm es el volumen
específico medio entre entrada y salida:
𝑣𝑒 + 𝑣𝑠
𝑣𝑚 =
2
(2.96)
El primer término del lado derecho de la ecuación anterior explica los efectos de aceleración
o desaceleración conforme el fluido pasa a través del intercambiador de calor, mientras que el
segundo término explica las pérdidas debidas a la fricción del fluido. Para una configuración del
núcleo del intercambiador establecida, el factor de fricción se conoce como función del
Reynolds, según se aprecia en las figuras (2.23) y (2.24); y para un tamaño de intercambiador de
calor establecido, la razón de área se puede evaluar de la relación:
𝐴 𝛼·𝑉
=
𝐴𝑓𝑓 𝜎 · 𝐴𝑓𝑟
(2.97)
Donde V es el volumen total del intercambiador de calor.
El trabajo clásico de Kays y London (citado en la bibliografía) proporciona datos de la j de
Colburn y del factor de fricción para muchos núcleos de intercambiador de calor compactos
diferentes, algunos de los cuales aparecen en el anexo 4. Dichas gráficas se necesitarán para la
resolución de problemas.

50
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

BIBLIOGRAFÍA DEL CAPÍTULO

AROCA, A., ANDRÉS, M.I. y MONTES, M.J. Termotecnia. Ed. UNED. ISBN: 978-84-362-6247-6.
Madrid (España), 2011.

ÇENGEL, Y. U. Transferencia de calor y de masa. Un enfoque práctico. Ed. McGRAW-

HILL/INTERAMERICANA EDITORES. ISBN: 970-10-6173-X. Mexico, 2007.

CHAPMAN, ALAN J. Transmisión del calor. Ed. Bellisco (3ª Edición). ISBN: 84-85198-42-5. Madrid
(España), 1984

HOLMAN, J.P. Transferencia de calor. Ed. McGRAW-HILL/INTERAMERICANA DE ESPAÑA,

S.A.U.. ISBN: 84-481-2040-X. Madrid (España), 1998.

INCROPERA, F.P. Fundamentals of Heat and Mass Transfer. Ed. John Wiley & Sons (5ª Edición).
ISBN: 9780471457282. New York, EEUU, 2006.

TÁBOAS TOUCEDA, F. Estudio del proceso de ebullición forzada de la mezcla amoniaco/agua en

intercambiadores de placas para equipos de refrigeración por absorción. Universitat Rovira i Virgili.
ISBN: 978-84-690-7588-3 / DL: T.1587-2007. España, 2006.

51
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE CABEZALES Y CARCASAS DE

ACUERDO CON LA NOMENCLATURA TEMA

Tipos de cabezales
Extremo anterior

Tipo de Cabezal Descripción

Tipo A. Este tipo de cabezal presenta un canal

removible con una plancha de cubierta también
removible. El cabezal es usado con placa de tubo fija,
tubos en U y con diseños de intercambiadores de haz
removible. Este tipo de cabezal es el más común entre los
cabezales fijos.

Tipo B. Este tipo de cabezal presenta un canal

removible con una cubierta integral. El cabezal es usado
con placa de tubo fija, tubo en U y con diseño de
intercambiadores de haz removible. Este tipo de cabezal
es normalmente usado sólo cuando el factor de
ensuciamiento en el lado del tubo es bajo.

Tipo C. El canal con cubierta removible es integral

con la placa de tubo. El canal viene pegado a la carcasa
con una conexión de brida y es usada para tubos en U y
haces removibles. Este cabezal no es recomendable, pues
el canal es integral con el haz de tubo y esto complica su
mantenimiento.

Tipo N. El canal con cubierta removible es integral

con la placa de tubo. El canal es integral con la carcasa y
es usado con diseños de placa de tubo fija.

52
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Tipo de Cabezal Descripción

Tipo D. Este tipo de cabezal es especial para

presiones altas, se usa cuando la presión de diseño en el
lado de los tubos excede 6900 kPa, aproximadamente. El
canal y la placa de tubo tienen construcción forjada
integral. La cubierta del canal está sujeta por tornillos
especiales de alta presión.

Extremo Posterior

Tipo de Cabezal Descripción

Tipo L. Este tipo de construcción es similar al

cabezal anterior fijo tipo A. Es usado en
intercambiadores de placa de tubo fijo, cuando se
requiere limpieza mecánica de los tubos.

Tipo M. Este tipo de construcción es similar al

cabezal anterior fijo tipo B. Es usado en
intercambiadores de placa de tubo fijo.

Tipo N. Este tipo de construcción es similar al

cabezal anterior fijo tipo C. Es usado en
intercambiadores de placa de tubo fijo.

Tipo P. Este diseño es integral y está formado por un

canal posterior y placas de tubo con empaquetamiento
sellador de juntas contra la carcasa. Este cabezal no se
usa normalmente debido a que las juntas con
empacaduras tienen tendencia a gotear. Este nunca debe
ser usado con hidrocarburos o con fluidos tóxicos en el
lado de la carcasa.

Tipo S. Este modelo es construido con una placa de

tubo flotante entre un anillo dividido y una cubierta de
placa de tubo. El ensamblado de la placa de tubo se
puede mover libremente dentro de la cubierta de la
carcasa, este tipo de cabezal posterior es recomendable

53
CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Tipo de Cabezal Descripción

para uso con diseño de haces de tubos removibles.

Tipo T. Este tipo es construido con placa tubular

flotante atornillada a la cubierta de la placa tubular. Este
tipo puede ser usado con cubierta de carcasa integral o
removible.

Tipo U. Este tipo de cabezal indica la construcción

del haz de tubo con tubos en U.

Tipo W. Este diseño de cabezal flotante utiliza junta

con empacadura con el fin de separar el fluido del lado
del tubo y el fluido del lado de la carcasa. El
empaquetamiento es comprimido contra la placa de tubo
por los tornillos de las juntas que sostienen la cubierta de
la parte posterior de la carcasa. Este diseño no es usado
normalmente porque las juntas de empaquetamiento
tienen tendencia a gotear. Este cabezal nunca debe ser
usado con hidrocarburos o con fluidos tóxicos en los
tubos o en la carcasa.

Tipos de Carcasa

Tipo de Carcasa Descripción

Tipo E. La carcasa de un paso es comúnmente la

construcción más usada en intercambiadores de carcasa y
haz de tubos. Las boquillas de entrada y de salida están
ubicadas en extremos opuestos o adyacentes de la
carcasa, dependiendo del número y tipo de deflectores
usados.

Tipo F. Una carcasa de dos pasos requiere el uso de

deflectores longitudinales para dirigir el flujo de la
carcasa. Las boquillas de entrada y salida están
adyacentes a la placa de tubos fija. Para evitar un gran
espesor en lo deflectores longitudinales, las carcasas de
dos pasos no deben ser usadas cuando la caída de presión
sea mayor de 70 kPa (preferiblemente, 35 kPa). También
se debe evitar un rango de temperatura excedente a
195°C debido a que los rangos de temperatura mayores

54
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Tipo de Carcasa Descripción

provocan una excesiva fuga a través de los deflectores, y
también tensión térmica en los deflectores, carcasa y
placa tubular.
Una unidad de dos pasos puede ser usada cuando el
factor de corrección de la LMTD, es menor de 0.8 para
una carcasa de un paso. Una unidad de dos pasos por
carcasa con deflectores longitudinales soldados es
satisfactoria si el factor de corrección para dos pasos por
carcasa es igual o mayor de 0.85 y una unidad de
deflectores removibles es satisfactoria si el factor de
corrección para dos pasos por carcasa es igual a 0.9 o
mayor. Esta limitación del factor de corrección es el
resultado de pérdida de calor a través de los deflectores
longitudinales y, en el caso de deflectores removibles,
fuga de fluido alrededor de estos.

Tipo J. una carcasa de flujo dividido tiene una

boquilla central de entrada y dos de salida o viceversa.
Este tipo de carcasa es usado para reducir la caída de
presión en servicio donde ocurre condensación.

55
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Figura A2.1. Factor de corrección F para un cambiador de carcasa y

tubos, con un paso por carcasa y dos o múltiplo de dos pasos por tubos.
ANEXO 2. GRÁFICOS PARA EL CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN F

56
 Figura A2.2. Factor de corrección F para un cambiador de carcasa y tubos,
con dos pasos por carcasa y cuatro o múltiplo de cuatro pasos por tubos.
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

57
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Figura A2.3. Factor de corrección F para un cambiador de flujos cruzados, con ambos
fluidos sin mezclar.

58
 Figura A2.4. Factor de corrección F para un cambiador de flujos cruzados, con un fluido
mezclado y el otro sin mezclar.
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

59
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

ANEXO 3. CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD DE UN INTERCAMBIADOR CON EL

MÉTODO NTU

Figura A3.1. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo paralelo

Figura A3.2. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo en contracorriente

60
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Figura A3.3. Eficiencia de un intercambiador de calor de carcasa y tubos, con un paso por carcasa y cualquier múltiplo de dos
pasos por los tubos

Figura A3.4. Eficiencia de un intercambiador de calor de carcasa y tubos, con dos pasos por carcasa y cualquier múltiplo de
cuatro pasos (4, 8, 12, etc) por los tubos

61
CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

Figura A3.6. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo cruzado de un solo paso con ambos fluidos sin mezclar

Figura A3.7. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo cruzado de un solo paso con ambos fluidos mezclados

62
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

Figura A3.8. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo cruzado de un solo paso con el fluido de Cmax mezclado y el
fluido de Cmin sin mezclar

Figura A3.9. Eficiencia de un intercambiador de calor de flujo cruzado de un solo paso con el fluido de Cmin mezclado y el
fluido de Cmax sin mezclar

63
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

ANEXO 4. GRÁFICAS PARA EL CÁLCULO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

COMPACTOS

A4.1. Finned circular tubes, surface CF-8.8-1.0J

Parámetros geométricos:
Área de transferencia de calor/volumen total α = 299 m2/m3

Área de aleta / área total Af/A = 0.825

Diámetro hidraúlico del paso del flujo Dh = 6.893 mm

Diámetro exterior del tubo Do = 26.1mm

Espaciado de aletas = 346 por metro

Espesor de aleta t = 0.305 mm

Área de flujo libre/Área frontal σ = 0.439

64
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

A4.2. Finned circular tubes, surface 7.75-5/8T

Parámetros geométricos:
Área de transferencia de calor/volumen total α = 554 m2/m3

Área de aleta / área total Af/A = 0.95

Diámetro hidraúlico del paso del flujo Dh = 3.48 mm

Diámetro exterior del tubo Do = 17.17 mm

Espaciado de aletas = 305 por metro

Espesor de aleta t = 0.4064 mm

Área de flujo libre/Área frontal σ = 0.481

65
 CALOR Y FRÍO INDUSTRIAL

A4.3. Finned flat tubes, surface 11.32-0.737-SR

Parámetros geométricos:
Área de transferencia de calor/volumen total α = 866 m2/m3

Área de aleta / área total Af/A = 0.845

Diámetro hidraúlico del paso del flujo Dh = 3.51 mm

Espaciado de aletas = 446 por metro

Espesor de aleta t = 0.102 mm

Área de flujo libre/Área frontal σ = 0.78

66
 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TIPO CONVECTIVO (I): METODOLOGÍAS GENERALES

A4.4. Finned flat tubes, surface 9.68-0.87

Parámetros geométricos:
Área de transferencia de calor/volumen total α = 751 m2/m3

Área de aleta / área total Af/A = 0.795

Diámetro hidraúlico del paso del flujo Dh = 3.597 mm

Espaciado de aletas = 381 por metro

Espesor de aleta t = 0.102 mm

Área de flujo libre/Área frontal σ = 0.697

67