2.

Taxonomía De Los Tipos De Mantenimiento y conservación industrial

En su sentido más general, la taxonomía es la ciencia de la clasificación.

Entonces, la taxonomía del mantenimiento es la clasificación de las diversas
estrategias de mantenimiento que existen en el ámbito industrial.

La historia de la ingeniería industrial está entrelazada con la historia de la ciencia,

que a su vez está se remonta desde los orígenes del ser humano. Así, podemos
decir que la ingeniería es la aplicación metódica del conocimiento. Entonces, el
origen de la ingeniería podría remontarse desde la creación de herramientas,
canales de riego, edificaciones, etc. Es decir, actividades que requerían el uso
adecuado, óptimo y coordinado de los recursos disponibles para lograr un fin en
pro de mejorar la calidad de vida.
2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y
mantenimiento como nueva tendencia.

La ecología es la ciencia que estudia las relaciones de los seres vivos entre sí y
con su entorno; sociológicamente estudia la relación entre los grupos humanos y
su ambiente, tanto físico como social; su misión principal es la conservación del
hábitat humano.

Un concepto similar al que existe en la ecología para la conservación de los

recursos biológicos debe aplicarse en la industria para la conservación de los
recursos físicos.

Por lo regular se tiene la idea de la conservación como el guardar cuidadosa y

celosamente o ser “avaro” con un recurso; sin embargo, nada estámás alejado de
la realidad, ya que la conservación trata de obtener la protección del recurso
(materia) y, al mismo tiempo, la calidad deseada del servicio que proporciona. Por
tanto, los dos objetivos generales de la conservación en una empresa son:

1. Preservar, dentro de límites económicos establecidos, el costo del ciclo de

vida de los recursos de la empresa.
2. Mantener, durante el tiempo programado de funcionamiento, la calidad de
servicio que entregan sus recursos de acuerdo con los parámetros
esperados.

Al realizar estas acciones, además de obtener lo que se desea en primer término

(entregar a nuestros clientes un producto adecuado en calidad, cantidad y tiempo
esperados), también se minimiza el costo del ciclo de vida de nuestros productos y
sus costos de mantenimiento.

Definición de conservación

La conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de

conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los
recursos existentes en el hábitat humano y favorece el desarrollo integral del
hombre y de la sociedad. La conservación industrial se divide en dos grandes
ramas: la preservación, la cual atiende las necesidades de la materia que
constituye el recurso, y el mantenimiento, que se encarga de cuidar el servicio que
proporciona esta materia. Analicemos cada una de estas ramas:

Es importante notar la diferencia entre estas dos ramas de la conservación,

ya que ambas se aplican a cualquier clase de los recursos existentes en la
naturaleza. Así, una máquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza,
lubricación, reparación o pintura, los cuales pueden catalogarse como labores de
preservación si evitan que la máquina, o inclusive algún equipo sean atacados por
agentes nocivos; sin embargo, serán calificados como de mantenimiento si el
objetivo es que continúen proporcionando un servicio de la calidad estipulada. En
otras palabras mientras la preservación se enfoca en el cuidado de los recursos, el
mantenimiento se enfoca en el cuidado del servicio que proporciona.

Por estas razones, se puede comprender por qué algunos grandes sectores
de gobierno mexicanos, como el Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS),
tienen un organismo llamado jefatura de conservación, ya que por la cantidad y
variedad de recursos a su cuidado tiene que llevar a cabo un elevado número de
trabajos de preservación, como ocurre en alimentos, productos químicos o
biológicos que, por su propia naturaleza, tienden a degenerarse o a estar
expuestos al ataque de algunos elementos. Esta gran cantidad de trabajos de
preservación, unida a los numerosos trabajos de mantenimiento, ha logrado que el
concepto se universalice en la conservación como en este caso el sector
gubernamental o de la empresa. En la práctica, cualquier departamento de
mantenimiento, por pequeño que sea, lleva a cabo trabajos de preservación
(cuidado del recurso) y de mantenimiento (cuidado del servicio que proporciona el
recurso); por lo que estos departamentos deberían llamarse departamentos de
conservación y, en caso necesario, si el volumen e importancia de trabajos de
preservación lo decide, dividirse en dos funciones (preservación y mantenimiento).
Este sería un buen paso, ya que ayuda a comprender la nueva filosofía: “El
producto se preserva y el servicio se mantiene”.
 PRESERVACIÓN

Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos

existentes, y puede ser preventiva y correctiva, ya sea si el trabajo se hace antes o
después de que haya ocurrido un daño en el recurso.

Preservación preventiva. Son los trabajos desarrollados en un recurso, a fin de

evitar su degeneración, o que sea atacado por agentes nocivos.

Preservación Correctiva. Son los trabajos de rehabilitación que se han de

desarrollar en un recurso cuando éste se ha degenerado o ha sido atacado por
agentes nocivos.

Preservación periódica. Se refiere al cuidado y protección racional del equipo

durante y en el lugar donde está operando. La preservación periódica se divide en
dos niveles:

 Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera
responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operación y la atención
cuidadosa de las labores de preservación asignadas a su cargo: limpieza,
lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

 Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el

cual necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas
indispensables para poder proporcionarle al equipo los “primeros auxilios”
que no requieren de mucho tiempo para su ejecución.

•PRESERVACIÓN PROGRESIVA

Preservación Progresiva. Después de un largo funcionamiento, los equipos

deben ser revisados y reparados más a fondo, por lo que es necesario hacerlo
fuera del lugar de operación del equipo.
 A algunas empresas les resulta más económico tener personal y talleres
propios que atiendan estos trabajos, en otras ocasiones cuando se necesita un
trabajo de preservación más especializado, se realiza por medio de outsourcing.
Esta forma de preservación se divide en tercero y cuarto nivel.

 Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con

personal de características de muy alta habilidad y destreza.
 Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres
especializados, que realizan labores de preservación enfocada a áreas
específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de
combustión interna o eléctricos y trabajos de ingeniería civil, eléctrica,
entre otros).

•PRESERVACIÓN TOTAL

Preservación Total (overhaul). En máquinas o equipos de alta tecnología se

requiere personal de preservación con una alta y evolutiva preparación
tecnológica, además de herramientas y laboratorios muy avanzados y
actualizados en una tecnología cambiante, por lo que esta labor debe realizarse
en las fábricas del proveedor.

 Quinto Nivel. Éste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo

en sus propios talleres o instalaciones, los cuales pueden hacer cualquier
tipo de reparación, reconstrucción o modificación. Labor que dependiendo
del equipo, el tiempo transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de
practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles de
preservación, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes,
haciéndole una rehabilitación total o un overhaul.

•PRESERVACIÓN CONTRA ECONOMÍA

El plan de Preservación Periódica, para todo el ciclo de vida del recurso,

generalmente está estudiado y recomendado por el fabricante del equipo; sólo
basta revisarlo y ajustarlo a nuestra realidad (clima, temperatura, polvo, humedad,
etc.); pero, desde el tercer nivel de preservación en adelante, es necesario hacer
un estudio económico para saber si es mejor comprar un equipo nuevo, porque
mejora la tecnología y la productividad, o reparar el actual.

Hoy es raro aceptar que se realice un cuarto o quinto nivel de preservación debido
a los rápidos avances tecnológicos que se tienen.

Los pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:

 Detección: Reconocimiento del problema.

Fuente: SEAS, Embid, 2020

  Análisis: Localización de la causa del problema.

Fuente: SEAS, Embid, 2020

 Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Fuente: SEAS, Embid, 2020

2.2 Concepto de Servicio de Calidad

 El servicio de calidad es el conjunto de estrategias que busca satisfacer a los
clientes y cumplir con sus expectativas. La calidad en los servicios optimiza la
fidelización de clientes y ayuda a conseguir el éxito de la empresa. Es un conjunto
de estrategias y acciones que buscan mejorar el servicio al cliente, así como la
relación entre el consumidor y la marca. La clave para ese soporte está en la
construcción de buenas relaciones y un ambiente positivo, servicial y amigable,
que garantice a los clientes salir con una buena impresión.

De esta forma, el consumidor quedará feliz con el soporte y retornará con más
frecuencia, porque obtuvo calidad en su transacción. Además de eso, ofrecer un
servicio de calidad ayuda a corregir errores, ya que es posible identificar los
momentos en que los consumidores necesitan más ayuda.

Existen 5 tipos de calidad de servicio:

Tangibilidad

Este tipo de calidad de servicio refiere a la apariencia de instalaciones físicas,

herramientas de comunicación y el personal. Ya sea en el servicio presencial o
digital, si muestras una imagen limpia y profesional, generas confianza en tus
clientes para que se sientan cómodos. Demuéstrales que estás atento a estos
detalles para que reciban un servicio de calidad y la mejor experiencia.

Fiabilidad

La fiabilidad es la capacidad de ofrecer el servicio que prometiste. Cumplir con la

entrega en tiempo y forma y solucionar inconvenientes rápido es esencial para
ofrecer un servicio de calidad. Este tipo de servicio de calidad es el que te
garantiza la lealtad del cliente. Utiliza encuestas de satisfacción para conocer qué
piensan tus clientes del servicio que reciben y realizar ajustes. Así, detectas
puntos blandos a tiempo para reforzarlos.

Capacidad de respuesta

La capacidad de respuesta muestra cuán eficiente eres al responder consultas de

los clientes. El tiempo de respuesta es clave para ofrecer un servicio de calidad,
ya que al menos el 10% de los consumidores espera una respuesta en cuestión
de minutos. Sin embargo, el 39% de los clientes dice que suele esperar más de 2
horas por una respuesta. Optimiza los puntos de contacto y capacita a tus agentes
de atención al cliente para que sepan qué hacer frente a cada situación. Mantén a
tus clientes al tanto de los procesos de envíos, pagos o resoluciones de consultas,
y hazles saber que te estás encargando de la situación.

Garantía

La garantía es un tipo de servicio que integra el conocimiento de tu empresa en el

rubro y la cortesía de tus agentes. Demuestra a tus clientes que eres experto en el
sector y puedes ayudarlos. Además, capacita a tus agentes para que transmitan
ese conocimiento en cada contacto con tus clientes.

Empatía

La empatía es la capacidad de construir una relación a través de la escucha

activa y el respeto a tus clientes. Reconoce sus necesidades y expectativas para
cumplir con ellas y ofrecer un servicio de calidad. Esta es otra forma de ganar la
lealtad de tus clientes.

Calidad de Mantenimiento

La calidad del mantenimiento es aquel conjunto de acciones, procesos y

herramientas que permiten detectar errores en los procesos industriales y
subsanarlos lo antes posible.

En este sentido, su premisa básica se enfoca en el cumplimiento de los

estándares de calidad, tanto a nivel empresarial como aquellos que determina la
propia industria.

¿En qué se basa la calidad del mantenimiento?

Confeccionar un buen sistema de gestión de calidad es clave para que los

procesos no tengan errores, y la satisfacción del cliente final sea plena.
En el control de mantenimiento de calidad, los operarios deben asegurarse de que
las reparaciones sean de alta calidad, garantizando el correcto funcionamiento
de equipos y herramientas, extendiendo su ciclo de vida y permitiendo que los
profesionales desarrollen un trabajo eficiente y productivo.
En este sentido, la calidad del mantenimiento se basa en:

1. Las acciones de mantenimiento orientadas a cuidar los equipos y

mantener la premisa de “cero defectos”.

2. Los análisis de ingeniería que permitan estudiar la maquinaria y

los procesos que tienen una mayor influencia en las características
del producto final.

3. Las variaciones que pueden provocar los defectos y la capacidad

del equipo para adaptarse a ellas y garantizar un tiempo de respuesta
corto y eficaz.
Cómo se mide la calidad de los trabajos en mantenimiento industrial.
Para medir la calidad en los trabajos de mantenimiento industrial, se utiliza uno de
los principios básicos de la metodología TPM, denominado mantenimiento de
calidad o Hinshitsu Hozen.
Su objetivo principal consiste en mejorar continuamente y mantener el buen
rendimiento en las instalaciones y equipos, tratando de mantener la premisa de
cero defectos en todo momento.
Para medir la calidad, es imprescindible que se cuente con las últimas tecnologías
disponibles en el mercado, así como el uso de indicadores y métricas que
permitan obtener resultados medibles e interpretables.
Todo trabajo de mantenimiento de calidad en la industria sigue las siguientes
premisas:

 Diseñar programas de inspección que permitan monitorizar los

factores críticos de forma periódica.

 Analizar los equipos de forma preventiva para identificar qué podría

causar un defecto en términos de calidad.

 Establecer los procesos de medición adecuados para los factores

que causan estos defectos en términos de calidad.

 Clasificar todos los posibles fallos y errores, atendiendo al

contexto, los efectos y las causas.

 Aplicar matrices de mantenimiento y mejora, de forma constante.

En este sentido, podemos identificar que, en TPM y mantenimiento de
calidad, se actúa incidiendo sobre aquellos factores que provoquen
pérdidas en la calidad, eliminando estos errores y garantizando el
correcto funcionamiento de los sistemas a lo largo del tiempo.
Las 9 etapas para el mantenimiento de calidad.
Veamos las nueve etapas que plantea el Japan Institute of Plant Maintenance para
el desarrollo del mantenimiento de calidad:

1. Identificar la situación actual de los equipos.

2. Investigar las causas por las que se están generando los defectos que
provocan pérdidas en materia de calidad.

3. Encontrar, analizar y reportar estas causas, cuantificándolas en

términos de maquinaria, material y mano de obra.

4. Estudiar las acciones a llevar a cabo para eliminar las anomalías.

5. Analizar las condiciones de los equipos para las unidades sin defectos.

6. Ejecutar eventos que permitan mejorar maquinaria, material y mano de

obra.

7. Definir los estándares para los tres factores anteriores.

8. Reforzar los procesos y políticas de inspección.

9. Valorar los estándares utilizados durante todo el proceso.

 2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo.

Mantenimiento Preventivo

Se encarga de la conservación de los equipos en condiciones óptimas mediante

revisiones regulares de la maquinaria y tareas de mantenimiento. Un programa de
mantenimiento preventivo permite reducir el tiempo de inactividad no planificado al
proporcionar un sistema para identificar y solucionar cualquier reparación
necesaria. Este proceso pasa por 4
fases: inspección, detección, corrección y prevención.

El mantenimiento preventivo puede realizarse atendiendo a diferentes criterios:

 De oportunidad: se realiza durante la inutilización de la maquinaria, de esta

manera, se evita el tener que parar toda la producción.
 Predictivo: a través de un seguimiento, se determina cuándo se utiliza más
la maquinaria, y así poder llevar a cabo el mantenimiento en el momento en
que menos se utilice.
 Programado: se realizan revisiones en función de determinadas horas de
funcionamiento, kilometraje, tiempo, etc.

Entre los beneficios de este tipo de mantenimiento, encontramos: posibilidad de

detectar puntos de mejora, el aumento de la fiabilidad de los procesos productivos,
o la disminución de los daños tanto en producción como en instalaciones y
maquinaria.

De acuerdo con la norma 5462 de ABNT, el mantenimiento preventivo tiene como

objetivo reducir las probabilidades de fallos o degradaciones, que surgen de la
operación incorrecta o intensiva de una máquina. Las ventajas de este tipo de
mantenimiento incluyen: Optimización de los recursos, aumento de la vida útil de
estos activos, mejor calidad de operación y prevención de accidentes.
Imagen. Mantenimiento preventivo.

Fuente. Latam, 2023.

Aplicación:

1.- Industria de la aviación: Las aerolíneas aplican rigurosos programas de

mantenimiento preventivo en sus aeronaves, los cuales están programados según
el número de horas de vuelo, despegues y aterrizajes, o una combinación de
ambos. Esto incluye inspecciones visuales, reemplazo de partes que tienen un
ciclo de vida útil conocido, y verificaciones detalladas para asegurar que todos los
sistemas funcionen correctamente antes de volar.

2. Industria Automotriz: Las compañías de fabricación de automóviles implementan

programas de mantenimiento preventivo en sus líneas de producción para
garantizar que las máquinas y equipos estén en óptimas condiciones. Esto incluye
cambios regulares de aceite, inspecciones de rutina de componentes clave y
calibraciones periódicas de maquinaria.

3. Salud: Los hospitales mantienen equipos médicos críticos, como resonancias

magnéticas, tomógrafos computarizados y equipos de rayos X, a través de
programas de mantenimiento preventivo. Estos programas incluyen inspecciones
regulares, calibraciones y reemplazo de partes según las especificaciones del
fabricante para garantizar su precisión y confiabilidad.

4. Industria Alimentaria: Las plantas de procesamiento de alimentos implementan

programas de mantenimiento preventivo para garantizar la seguridad alimentaria y
el cumplimiento de las regulaciones. Esto implica la limpieza regular y la
inspección de equipos de producción, así como el reemplazo programado de
piezas que puedan desgastarse con el tiempo y comprometer la calidad del
producto.

Mantenimiento Predictivo

Podemos catalogarlo como una monitorización de rutina, ya que se basa en las

condiciones reales en las que se encuentra el activo, con el objetivo de reducir la
probabilidad de fallos, desgaste y daños en los equipos. Las irregularidades
generadas pueden evolucionar hacia fallos mayores, lo que perjudicaría la
producción y podría llevar a la empresa a grandes pérdidas.

Este tipo de mantenimiento permite un diagnóstico precoz, permitiendo que

acciones adecuadas sean realizadas para impedir que un equipo se detenga. Esta
estrategia de mantenimiento predictivo se puede ejecutar basándose en la
información recogida, por medio de la termografía, ultrasonido, análisis de aceite,
vibración y temperatura. Ella determina de manera anticipada, la necesidad de
revisión de la máquina. Elimina desmontar innecesariamente un activo, aumenta la
durabilidad de los equipos, reduce el trabajo no planificado e impide que los daños
aumenten.
Imagen. Mantenimiento Predictivo

Fuente: Power-MI, 2023.

Aplicación

1.- Generación de energía eléctrica: Las plantas de energía utilizan tecnologías de

monitoreo de la condición, como el análisis de vibraciones, termografía y análisis
de aceite, para predecir fallas en turbinas, generadores y otros componentes
críticos. Esto permite realizar mantenimientos o reemplazos antes de que las fallas
ocurran, optimizando así la producción de energía y evitando paradas no
programadas costosas.

2. Industria de Petróleo y Gas: Las compañías petroleras utilizan el mantenimiento

predictivo para monitorear la salud de sus equipos de perforación, tales como
bombas, compresores y turbinas. Utilizan tecnologías como el análisis de
vibraciones, termografía y análisis de aceite para detectar signos tempranos de
desgaste o fallo, permitiendo intervenciones programadas antes de que ocurran
paradas no planificadas.

3. Fabricación: En las plantas de fabricación, el mantenimiento predictivo se aplica

a través de sensores y sistemas de monitoreo continuo para predecir el desgaste
de las máquinas y la necesidad de mantenimiento. Por ejemplo, sensores de
vibración pueden detectar anomalías en rodamientos y otros componentes
mecánicos, permitiendo la programación de mantenimiento antes de que ocurran
fallos.

4. Transporte Ferroviario: Las empresas de transporte ferroviario utilizan sistemas

de mantenimiento predictivo en sus locomotoras y trenes para prevenir averías y
mejorar la seguridad. Estos sistemas pueden incluir monitoreo en tiempo real de la
temperatura de los rodamientos, vibraciones anormales en los ejes, y análisis de
la eficiencia del motor, lo que permite tomar medidas proactivas para evitar fallos.

5. Sector Energético: Las plantas de energía, ya sean de combustibles fósiles o

energías renovables, implementan el mantenimiento predictivo para optimizar la
operación de sus equipos críticos, como turbinas, generadores y sistemas de
control. El monitoreo de parámetros como la temperatura, la presión y la vibración
ayuda a prever posibles fallos y a planificar intervenciones de mantenimiento antes
de que ocurran tiempos de inactividad costosos.

Mantenimiento Correctivo

Engloba a todas las actividades llevadas a cabo en una industria para corregir las
averías o fallos que se puedan ocasionar en alguna de las etapas del proceso de
producción. Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo una vez se ha producido la
avería en el sistema. Puede ser un mantenimiento programado o no programado:

 Programado: al presentarse la avería, se planifica su reparación con el fin

de no alterar el proceso de producción. Se contempla la información de la
avería y si su corrección afecta a la producción.
 No programado: la avería afecta directamente a la producción. En estos
casos, el fallo se atiende de inmediato, sin previa contemplación.
Además, dependiendo de en qué s zona de nuestra industria se produzca la
avería, el mantenimiento correctivo puede ser de tres tipos:

 Mecanizado: destinado a reparaciones de deterioros exclusivamente

mecánicos.
 Automatizado: corresponde a la corrección de fallos en sistemas que
integran procesos informáticos, mecánicos y electromecánicos.
 Digital: aborda las averías que ocurren en sistemas digitales. Está ligada a
la ingeniería de sistemas.

Imagen. Mantenimiento Correctivo

Fuente. Unknown, s. f.

Aplicación:

1. Sector de la Construcción: Si una excavadora experimenta una avería durante

un proyecto de construcción debido a un fallo mecánico, se implementa un
mantenimiento correctivo para reparar el equipo y reanudar las operaciones lo
antes posible.
2. Industria de la Tecnología de la Información: Si un servidor en un centro de
datos experimenta un fallo inesperado, los técnicos de mantenimiento pueden
realizar intervenciones correctivas para solucionar el problema y restaurar la
funcionalidad del servidor.

3. Transporte Público: Si un autobús de transporte público sufre una avería en la

carretera, se implementa el mantenimiento correctivo para reparar el vehículo y
permitir que continúe prestando servicio a los pasajeros.

4. Sector de la Energía: Si una subestación eléctrica experimenta una interrupción

en el suministro de energía debido a un fallo en un transformador, se realiza un
mantenimiento correctivo para identificar y reparar la causa del fallo y restablecer
el suministro de energía.

5. Manufactura: En una planta de manufactura, una máquina puede sufrir una falla
imprevista que detiene la producción. El mantenimiento correctivo se aplica para
reparar o reemplazar las partes dañadas y restaurar la máquina a su operatividad
normal. Aunque este tipo de mantenimiento suele ser más costoso debido al
tiempo de inactividad no planificado y las reparaciones urgentes, sigue siendo una
práctica común en casos donde el mantenimiento preventivo o predictivo no se
aplicó adecuadamente o falló en prevenir la situación.

Imagen. Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo

Fuente: Tractian, s.f.

2.4 Mantenimiento y la Fiabilidad

Los términos de mantenimiento y la fiabilidad están estrechamente relacionados

entre sí y, precisamente por esta razón, se utilizan uno en lugar del otro. Sin
embargo, la realidad es que «maintenance» y «reliability» se refieren a conceptos
diferentes entre sí. Para entender la diferencia entre estos dos términos
empecemos por su definición:

 Por mantenimiento se entiende la combinación de todas aquellas acciones,

tanto de gestión como técnicas, encaminadas a restablecer o mantener un
bien en las condiciones que le permitan realizar su función. No hace falta
decir que el mantenimiento protege en cierto sentido la fiabilidad del activo;
 La fiabilidad se refiere a la probabilidad de que un activo cumpla su función
durante un período de tiempo específico sin tener que intervenir debido a
fallas inesperadas.

Aunque los dos términos indican cosas distintas, al volver a leer las definiciones,
podemos ver que hay un aspecto en común: ambos actúan para que el activo
pueda realizar la función para la que fue producido/diseñado. De ahí la estrecha
relación entre ambos conceptos.

Pensando un poco en los distintos tipos de mantenimiento, podemos identificar

una relación entre el tipo de enfoque de mantenimiento y la fiabilidad del activo:

 Con el mantenimiento preventivo evitamos que se produzcan averías y

mantenemos el activo en el estado de fiabilidad con el que ha sido
diseñado;
 Con el mantenimiento correctivo actuamos después de una avería ya
ocurrida y permitimos que el activo “recupere” la fiabilidad perdida a causa
de las averías, restableciendo las condiciones de fiabilidad según el
proyecto.

¿Cuáles son los objetivos comunes?

Hemos dicho que los dos términos indican diferentes enfoques sobre el bien,
pero comparten el objetivo final. Más en detalle, tienen los siguientes objetivos
comunes:

 Mantener los activos actualizados: el objetivo del mantenimiento y la

fiabilidad es mantener los activos actualizados y en buenas condiciones,
asegurando que no surjan problemas durante la producción y que la calidad
del producto final no se vea afectada;
 Minimizar los costes de producción: garantizando la fiabilidad y el
mantenimiento del bien se consigue aumentar la eficiencia y aprovechar al
máximo los recursos y esto contribuye a su vez a reducir los costes de
producción;
 Aumentar la seguridad en el trabajo: una manera de aumentar la seguridad
en el trabajo y reducir el número de accidentes es precisamente mantener
seguros y fiables todos los medios y equipos, así como el bien en general;
 Aprovechar los activos durante toda su vida útil: realizar inspecciones
periódicas e intervenciones de mantenimiento proactivo, ayudan a
identificar y remediar posibles fallos alargando la vida útil del activo.

Por lo tanto, está claro que, a pesar de que los dos términos indican cosas
diferentes, comparten objetivos comunes relacionados con la funcionalidad,
los costes pero, sobre todo, la seguridad.

¿Cuáles son los 5 pilares de mantenimiento y fiabilidad?

Es fácil imaginar que el rol del facility manager es un papel delicado y complejo,
que requiere una planificación cuidadosa y previa. A continuación analizamos los 5
puntos clave de los dos conceptos que pueden apoyar al responsable del
mantenimiento en la organización del proceso de mantenimiento:

1. Business and management: este primer pilar se centra en la creación de

objetivos de mantenimiento y fiabilidad que apoyan los objetivos generales
de la empresa;
2. fiabilidad del proceso productivo: este segundo “pilar” conecta las
actividades de mantenimiento y fiabilidad con la mejora del proceso de
producción de una instalación. Si, por ejemplo, una instalación gestiona la
producción de piezas complejas de equipo, los parámetros de referencia,
las actividades y los objetivos de mantenimiento y fiabilidad deberán
garantizar que dichas piezas permanezcan en buenas condiciones de
funcionamiento;
3. fiabilidad de los equipos: las actividades relacionadas con este tercer pilar
conciernen tanto a los responsables de las instalaciones que deben evaluar
las capacidades de los equipos y procesos productivos, como al facility
manager que debe dar prioridad a aquellas actividades que generan el
máximo rendimiento manteniendo el activo seguro y en funcionamiento;
4. organización y liderazgo: este pilar gira en torno a la gestión del equipo de
mantenimiento, sus capacidades y su capacitación para que pueda cumplir
con los objetivos de mantenimiento y fiabilidad;
5. work management: el pilar final implica todas las competencias y
actividades que determinan la gestión del proceso de mantenimiento, como
la planificación, los controles de calidad y la gestión del almacén,
necesarias para alcanzar los objetivos de mantenimiento y fiabilidad. Los
gestores de instalaciones pueden utilizar software de facility
management para gestionar los datos, facilitar el análisis y planificar las
órdenes de trabajo para alcanzar los objetivos de mantenimiento y
fiabilidad.

Imagen. Fiabilidad
Fuente: Infraspeak Team, 2023.