DIAGRAMAS DE EQUILIBRO TERMICO

Los diagramas de equilibrio se van formando a través de las curvas de cambio de estado, se representan en función
de ese cambio de estado con la variación de la temperatura en un tiempo adecuado, durante un cambio de estado
la T=cte (si es un metal puro) y coexisten dos estados distintos.

EJEMPLO PLATA (Ag) ORO (Au)

Cuando tenemos una solución solida de cierto porcentaje de cada uno de estos elementos, cuando se quiere
solidificar no lo hace a T=cte si no que en un rango de T y en un determinado tiempo. De esta manera lo que
tenemos según la composición es lo siguiente

Vamos eligiendo los puntos de inicio y final de solidificación y los vamos uniendo, eso nos da el diagrama de
equilibrio completo en donde:

-LINEA SUPERIOR LIQUIDUS

-LIENA INFERIOR SOLIDUS

-TODO LO DEL MEDIO COEXISTEN LIQUIDO Y SOLIDO

Ambos corresponden a sistemas de cúbicos de caras centradas, por lo cual cumple con la regla de Hume-Rothery y
obtuvimos una amplia solubilidad, dando origen a una solución solida, en cualquier proporción que nosotros
querramos. Esto es muy importante, poder tener un amplio rango, ya que nos permite tener muchas aplicaciones
tecnológicas.
REGLA DE LA PALANCA
Siendo α la fase solida y L la fase liquida, esta regla nos permite para una dada combinación química, establecer la
cantidad de solido y liquido a una determinada temperatura

Trazamos una horizontal en la temperatura que estamos y una vertical en la composición que nos encontramos.
AMPLIADO. Temperatura, composición. Punto de apoyo.

En este caso la parte que corta la línea de solidus es la parte correspondiente al líquido Y la que corta a la línea de
liquidus es la parte correspondiente al solido. Y esas son las proporciones de liquido y solido a esa temperatura
para esa composición química.

El segmento Rojo + Verde es el 100%. Para calcularlo establecemos la relacion.

Para la Composición del liquido y el solido lo que debemos hacer es la proyección de los puntos en donde se
intersecta la isoterma con la línea de solidus y de liquidus sobre la absisa. El liquido tendrá 40% de niquel y el solido
60% de niquel.
DIAGRAMA DE QUILIBRIO EUTECTICO

La línea de solidus coincide con el punto E. eutéctico.

α es una solución solida de B en A, A es el elemento preponderante

β es una solución solida de A en B, B es elemento preponderante.

Vertical Roja: la composición química del eutéctico.

Arriba izquierda: estado líquido de la composición eutéctica, una sola fase.

Baja la temperatura y se transforma en solido. Podemos aplicar la regla de la palanca y vemos la proporción de α y
β para la composición eutéctica. Dichas proporciones siempre se van a mantener para cuando exista eutéctico,
puede pasar que el eutéctico no este al 100%. Pero dentro del eutéctico las proporciones de α y β van a ser
siempre las que hayamos en el punto eutéctico.

Para otra proporción

Los dos segmentos verdes representan a α y β debido a la regla de la palanca esas son las proporciones de las fases
de mi solido, pero también queremos saber que porcentaje de microconstituyentes tenemos, en este caso vamos a
tener β y Eutéctico como microconstituyentes, y podemos saber en que porcentaje utilizando la regla de la palanca
y siendo los extremos los puntos E y β del diagrama

LINEA DE SOLVUS: variación de la solubilidad con la temperatura.

A la derecha del eutéctico tenemos hipereutectico y a la izquierda tenemos hipoeutectico.

DIAGRAMA EQUILIBRIO INTERMETALICO

Siendo β y γ intermetalicos, de máximo superior β ya que proviene de un LIQUIDO, de máximo suprimido γ ya que
viene de un LIQUIDO + β. Dos puntos eutécticos. E1 y E2

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO PERITECTICO PURO

Un peritectico puro también puede dar como resultado un intermetalico 𝐴𝑛 𝐵𝑚

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO TERMICO PERITECTICO INTERMETALICO EUTECTICO

En este caso no se forma solución solida β debido a que no hay solubilidad de A en B, ¿Por qué no hay solubilidad
de A en B y no se forma solución solida? Porque no cumple con las reglas de Hume-Rothery.

En el grafico de la derecha vemos como desciende la temperatura a lo largo del tiempo, en el primer caso el liquido
se va enfriando a una velocidad, luego con la formación del sólido que requiere más energía la pendiente se hace
menor porque la velocidad es menor debido a esa energía que necesita para formarse el sólido, luego tenemos
pendiente igual a cero ya que la reacción peritectica se forma a temperatura constante, esa solución solida se sigue
enfriando en un tiempo determinado y luego si aparece el tiempo en que se forma el eutéctico que lo hace a
temperatura constante, y luego sigue bajando la temperatura del solido formado.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO TERMICO Fe-C

P
E
 Este
diagrama se
puede
aplicar hasta
una
composición
máxima de
7% de
Carbono.

FASES:
E´ Austenita:
T° solución
solida de
carbono en
hierro
gamma γ

Delta:
solución
solida de
carbono en hierro delta δ

Ferrita: solución solida de carbono en hierro gamma

Cementita: intermetalico 𝐹𝑒3 𝐶

MICROCONSTITUYENTES: responsables de las propiedades mecanicas

Delta

Austenita

Cementita

Ferrita

Ledeburita normal

Ledeburita transformada
Perlita (Eutectoide)

Por debajo de la temperatura eutéctica empieza a haber alteraciones entre fases y microconstituyentes

La temperatura T (eutectoidea) marca el fin de las transformaciones alotrópicas por encima tenemos un tipo de
ledeburita, que se llama ledeburita normal, por debajo de esa temperatura tenemos ledeburita transformada.

Por debajo 2% Carbono (izquierda) tenemos aceros, por encima de 2% (derecha) tenemos fundiciones
(generalmente por debajo de 4.3% C). A su vez a los aceros los dividimos en hipoeutectoides (menos 0.87% C) e
hipereutectoides (0.87-2% C).

DIAGRAMA METAESTABLE Fe-CEMENTITA

DIAGRAMA ESTABLE Fe-C

-A3 Y Acm son líneas de solvus

-A1 coincide con T° eutectoide

-Temperatura Eutectoide 721°C

-Temperatura Eutectica 1130°C (superior en el estable)

-Temperatura de fusión 1535°C (superior en el estable)

-Existe un desfasaje en la línea de liquidus del diagrama metaestable Fe-CEMENTITA Y el diagrama estable Fe-C

CINÉTICA DE LAS TRANSFORMACIONES AUSTENITA-FERRITA+CEMENTITA

Para un acero hipoeutectoide, es decir menos 0.88% C.
Comienza en un estado gamma (austenita), y a medida que desciende la temperatura comienza a precipitar granos
de alfa (ferrita) en los bordes de grano gamma (austenita) esto se da para la solvus A3, luego por debajo de la
temperatura A1 (eutectoide) vamos a tener alfa+Fe3C y esto es la perlita (formada por dos fasese: ferrita y
cementita) formada por laminas alternadas de ferrita y cementita

Para un acero hipereutectoide, es decir mas 0.88% C.

En este caso vamos a pasar po la línea de solvus Acm(solubilidad carbono en austenita) y vamos a tener hierro
gama+cementita ya que cambio la solubilidad del carbono, debido al exceso de carbono que no puede precipitar en
la austenita precipita obteniéndose cementita, y por ultimo se completa la transformación alotrópica y obtenemos
perlita (ferrita y cementita)

Fundicion hipereutectica (no se utiliza tecnológicamente)

Tenemos liquido a temperatura elevada, luego liquido remanente y cementita, para luego terminar la solidificación
en donde tenemos cementita y austenita, pero la austenita es inestable por debajo de 730°C de tal manera que se
produce una transformación de la austenita en ferrita.

CEMENTITA
Tiene 6.67% C, de
estructura
cristalina
ortorombica
posee 12 atomos
de Fe y 4 de C,
sus parámetros
de red son
a=0.451nm
b=0.508nm (a y b
son la base)
c=0.673nm. es
muy habitual que
atomos de Cr,
Mo, Mn puedan
sustituir a los
atomos de Fe. Tiene un enlace metalico por lo cual es muy frágil y dura, superando los 68HRC y no es posible
deformarla en frio.

En cuanto a sus propiedades ferromagneticas las pierde luego de los 210°C. y su densidad es 7.65g/cm3.

Temperatura de fusión 1965°C, y si la calentamos por debajo del punto de fusión precipita bajo la forma de hierro
mas grafito.

Cementita primaria proviene de la solidificación desde el estado liquido a 1950°c 6.67% C, en forma de placas y de
bloques muy groseros, es muy dura, frágil y además fragiliza el entorno, no observa deformación plástica en un
ensayo de tracción. Sin ductilidad

Cementita secundaria: no esta asociada, precipita como un microconstituyente, proviene de la variación de

solubilidad del carbono en hierro gamma marcada por la curva Acm (asutenita). a 1390°C tiene solubilidad 2% C y a
721° tiene solubilidad 0.88% C, por lo tanto el excedente de carbono precipita como cementita secundaria

Cementita terciaria proviene de la variación de la solubilidad del C en hierro alfa (ferrita). Trae inconvenientes en
los aceros de muy bajo contenido de C. precipita en los bordes de tres o cuatro granos, el material es ferritico con
poca cantidad de perlita.

Cementita No libre: proheutectoidea tiende a constituirse en un eutectoide que es la perlita, en este caso es la
cementita que constituye a la perlita en forma laminar. (es la cementita secundaria).

A temperatura ambiente coexisten en el grupo de los aceros: cementita secundaria como una fase de la perlita
junto con la ferrita y también la cementita terciaria

Para tener una cementita globular se necesita un Tratamiento Termico.

AUSTENITA
Solucion saturada de C en hierro gamma, la máxima solubilidad es de 2.08% C a 1140°C y disminuye a 0.88% C a
723°C. muy dúctil pero de elevada tenacidad, con espacios interatómicos muy reducidos. La austenita es el
producto de la reacción peritectica, Liquido mas hierro delta para producir gamma, donde gamma es el producto
peritectico. El hierro gamma al disolver carbono forma la austenita, el hierro gamma puede disolver grandes
cantidades de carbono y eso se debe a su sistema cristalino, los atomos de carbono ingresan en los huecos
intersticiales que nos permitan las celdas octaédricas y tetraédricas

Los atomos de esta celda unitaria junto con los atomos de las otras celdas unitarias vecinas forman las celdas
primitivas o elementales y estas celdas son las que permiten la solubilidad en su volumen cristalino porque surgen
del apilamiento de celdas unitarias.
-Octaédricas permiten ingresar un atomo de 0.052nm

- Tetraédricas permiten ingresar un atomo de 0.028nm

El atomo de carbono tiene un radio de 0.07nm mas grande que ambos espacios, de tal manera que para ingresar
empuja a los atomos de hierro vecinos y justamente tiene 6 atomos vecinos en el octaedro y 4 en el tetraedro, es
mas fácil que se aloje en el octoedro a pesar de que tiene que expandir a esos 6 atomos vecinos.

FERRITA ALFA
Solucion solida saturada de C en hierro alfa, 90HB, ductilidad elevada y muy maleable. Disuelve como máximo
0.027%C a 721°C y 0.008% a T° ambiente. Los intersticios son mas pequeños que los de la austenita por eso
disuelve menos carbono.

El tetraedro acomoda un atomo de 0.035nm NO SON SIMETRICOS.

El octoedro acomoda un atomo de 0.019nm NO SON SIMETRICOS.

El atomo de carbono tiene un radio de0.7nm, Tiene que desplazar a los atomos vecinos de hierro y esa asimetría
hace que tenga que empujar mas a atomos de hierro que están mas cerca y otros mas lejos, por lo tanto se hace
mas difícil su ingreso.
Entonces el carbono al no poder ingresar en estos insterticios precipita como cementita.

FERRITA DELTA
Solucion solida saturada de C en hierro delta, disuelve como máximo 0.09% C a 1450°C (temperatura peritectica)

PERLITA
El microconstituyente mas destacado en el diagrama Fe-C como tal constituye estructura granular de forma de
laminas alternadas de ferrita y cementita. Posee en total 11.7% cementita y 88.3% ferrita. Alta resistencia a la
tracción y 15% de alargamiento, menos ductil que la ferrita.

LEDEBURITA
Microconstituyente de las fundiciones, proviene de una reacción eutéctica, contiene 4.3% C y es mitad cementita y
mitad austenita (inestable por debajo de 720°C), por lo tanto cuando disminuye la temperatura la ledeburita se
transforma y es ledeburita transformada. Por lo tanto esta formada por ferrita y cementita.

REGLA DE LAS FASES DE GIBBS

𝐺𝐿 = 𝐶 + 𝑁 − 𝐹

Gibbs estudio el equilibrio entre fases, generalmente entre fases en estado liquido que no se mezclan entre si. Por
ejemplo el equilibrio entra agua y aceite, cuando se eleva la temperatura puede ser que se junten las fases. Lo que
nos dice esta regla es la cantidad de grados de libertad que podemos modificar sin alterar la situación de equilibrio
en un dado lugar de un diagrama de equilibrio.

Grados de libertad 𝐺𝐿 : Temperatura, composición química y presión.

𝐶 componentes (Para sistemas binarios 2 componentes)

𝑁 es una constante que depende de la cantidad de grados de libertad (1 si consideramos como grado de libertad
posible a la temperatura y a la composición y no consideramos la presión, debido a que los ciclos de metalurgia
generalmente se dan a Patm)

𝐹 es la cantidad de fases químicas, es decir de las fases que encontramos en el diagrama de equilibrio donde
aplicamos la regla de las fases.

Esta regla nos va a dar un numero entero 𝐺𝐿 para saber si podemos modificar uno, dos o tres grados de libertad, o
bien si da cero no podemos modificar ninguno

Ejemplo en el punto eutéctico:

Los grados de libertad son: cantidad de componentes (dos componentes sistema binario), N es igual a uno, para F
vemos la cantidad de fases alrededor de ese punto, liquido por encima y dos fases por debajo. De tal manera que
GL= 2+1-3. En consecuencia no puede haber alteración ni de temperatura ni de composición porque salimos del
estado de equilibrio.

Ejemplo eutectoide:

Componentes: Fe y C. 2

N=1

Fases: tenemos por encima del punto tenemos gamma y por debajo alfa y cementita. 3

Por lo tanto GL=0 En consecuencia no puede haber alteración ni de temperatura ni de composición porque salimos
del estado de equilibrio.

PROPIEDADES MECANICAS
Resistencia a la tracción: como el punto de fusión del material B es mayor que el del material A, en consecuencia el
enlace metalico de B es mas fuerte que el de A y por lo tanto la resistencia a la tracción de A es menor que la de B,
siendo para la composición dichos puntos el minimo y el máximo respectivamente.

Conductividad térmica y eléctrica: el punto de fusión del material B es mayor que el del material A, pero eso no
esta implicado en la conductividad térmica y eléctrica, a los dos le vamos a dar el mismo valor, lo que si sabemos es
que en la medida que se combina A con B y B con A para formar soluciones solidas, los espacios insteratomicos en
los que se mueven los electrones de valencia van a ser cada vez menores debido a la presencia de los elementos
aleantes, por lo tanto va a ir disminuyendo la conductividad eléctrica y térmica.

Colabilidad: es la propiedad que tiene un material metalico de llenar correctamente un molde, y se denomina a
través de normas. En este caso como el punto de fusión del material B es mayor que el del material A, la colabilidad
esta en función de varios aspectos entre ellos la temperatura del punto de fusión, cuanto menor es la temperatura
de fusión mayor es la colabilidad, la colabilidad de A es relativamente superior a la de B. y la colabilidad de las
soluciones solidas se ve dificultada porque no solidifican a temperatura constante.
Resistencia a la tracción: tenemos dato de A y de B donde A tiene temperatura punto de fusión mayor que la de B.
por lo tanto la resistencia de A es mayor a la de B. y la resistencia del eutéctico es elevada.

Conductibidad eléctrica y térmica: tenemos dato de A y de B donde A tiene temperatura punto de fusión mayor
que la de B pero eso no interviene, le damos el mismo valor para A y B, pero a medida que se constituye la solución
solida y peor en el eutéctico disminuye.
Colabilidad: en esta propiedad si interviene la temperatura de fusión, el eutéctico tiene una gran colabilidad, la
colabilidad de B es relativamente superior a la de A por su menor punto de fusión. En el Eutectico es superior a
ambas.

CONCEPTOS MECÁNICOS
Solicitaciones simples: Cuando la relación entre la carga aplicada y la sección que la soporta obedece a un solo tipo
de tensión, así por ejemplo con las solicitaciones de tracción, compresión y corte. Puede ser también flexión simple.
Cada uno de estos esfuerzos actuando por separado. Por eso decimes que es simple.

Ley de Hooke: Hooke estudio el comportamiento de los materiales, donde observo que mientras se va observando
un material, es decir en el caso de la tracción, la relación que existe entre la tensión y la deformación es una
constante mientras esa deformación sea elástico.

La deformación es elástica cuando el material solicitado por un esfuerzo externo, recupera su longitud inicial
cuando cesa ese esfuerzo externo.
El punto P indica el límite de proporcionalidad, es el límite de proporcionalidad entre tensiones y deformaciones,
hasta ahí las deformaciones son elásticas y por encima de ese valor las deformaciones son plásticas.

Cuando se pasa del campo elástico al campo plástico, la mayoría de los materiales no presentan grandes
variaciones. El llamado limite de fluencia convencional al 0,2%.

El modulo de elasticidad, varía según el plano en donde estudiemos el ensayo de tracción del material. También se
modifica según los cambios alotrópicos y los cambios de temperatura.

Modulo de Poisson: Cuando el material es sometido a tracción, si analizamos la sección transversal del material
observamos que su sección cambio. El modulo de poisson v<0,5. De tal manera que 0,5 corresponde a una sección
que no existe. Y si vale cero la sección no cambio.

Ensayo de tracción: Este ensayo brinda muchos datos a los fines de diseño. Consiste en colocar una probeta dentro
de una maquina (dibujo) formada por un puente superior que se mueve, un puente inferior, dos columnas en
forma de tornillos de manera tal de que en un sentido se la tracciona y en el otro sentido la comprime.
 Se aplica una fuerza que la tracciona, en donde este ensayo nos
permite saber la resistencia a la tracción, la resistencia al limite
de fluencia, el alargamiento a la rotura o a la tracción, modulo de Young. Los ensayos están normalizados IRAM IAS
U-500-102 en argentina, ensayos sobre aceros. Estos ensayos se grafican.

Donde sigma m es la tensión máxima y desde ese punto se produce la rotura de la probeta.

La parte azul sombreada es la tenacidad. (RESILIENCIA involucrada

dentro de la tenacidad es la cantidad de energía absorbida en el
campo elastico).
Se determina la deformación.

También podemos calcular la estricción que es para determinar la ductilidad del material.

La ductilidad está asociada a la cantidad de direcciones de deslizamientos de los planos, los sistemas cúbicos de
caras centradas son los sistemas que mas planos de deslizamiento tienen, por eso son materiales mas dúctiles que
otros que tienen otra estructura. En la medida que crece el porcentaje de carbono en un acero, el material es
menos ductil, debido a la aparición de cementita (ortorrómbica).

Un material frágil, no presenta campos plástico. Un material moderadamente ductil presenta un campo elástico y
otro plástico. Un matrial extremadamente ductil presenta un campo elástico y un extenso campo plástico, en
donde el area bajo la curva de este material es la tenacidad.

ENSAYO DE DUREZA
La dureza de un material es la resistencia a la penetración de un objeto sobre el objeto que estamos
estudiando. La diferencia entre la energía absorbida y la energía devuelta por ejemplo en un choque
elastoplastico, cuanto mas duro es el material menor energía absorbe en el choque, también lo podemos
observar con la resistencia al rayado. La dureza esta íntimamente relacionada con el ensayo de tracción,
cuando no se puede realizar el ensayo de tracción se utiliza la dureza y con un factor de proporcionalidad
se puede aproximar la resistencia a la tracción de un material metalico. Generalmente el ensayo de
dureza consiste en hacer que un identador (de material mas duro al que se quiere estudiar) penetre la
superficie de nuestro material en estudio. El identador puede ser una esfera, una pirámide de diamante,
estos producen una impronta en la superficie, existen diversos métodos y por lo tanto diversas escalas de
dureza. El método histórico mas antiguo y normalizado fue el método Brinell, y todavía se sigue utilizando
de la misma manera en la actualidad, otro método es el Rockwell, Vickers. Las escalas están en función
del tipo de identador que se utilice mas la carga aplicada, esto define la escala.

Brinell: Consiste en un identador esférico el cual va a penetrar el material, lo que se va a medir es el radio
de la intersección entre la esfera y el plano de la superficie del material que estamos estudiando y de ahí
obtenemos la dureza en la escala brinell. Medida en Kg/mm2. Metodo NO destructivo

Rockwell: se utiliza un penetrador (generalmente cono) primero se aplica una pre-carga, que provoca una
primer identacion. Luego se aplica la carga y provoca otra identacion, de manera tal que luego se mide la
diferencia de la identacion de la pre-carga y la identacion de la carga total. La dureza es proporcional a
esa diferencia.

Vickers: Se utiliza como identador una pirámide de base cuadrada, y tiene 136° entre caras opuestas de
la pirámide, deja una impronta cuadrada, en donde lo que se va a medir es las diagonales del cuadrado,
se utiliza el promedio de ambas diagonales. Kg/mm2. Pero se utiliza el valor abastracto, sin unidad.

ENSAYO DE IMPACTO
Permite obtener la energía absorbida durante el impacto de una masa normalizada, aplicada sobre una
probeta de material a estudiar, la probeta también está normalizada. Este ensayo lo podemos realizar por
dos métodos.

Charpy: es un péndulo que se deja caer desde cierta altura, rompe la probeta, y se mide la diferencia
entre la altura inicial y la altura final, para asi obtener la energía absorbida en la rotura. La probeta tiene
una entalla para que se pueda romper en esa parte, ya que es un concentrador de tensiones, de tal
manera que la grieta aparece a través de esa entalla. Si el material es frágil la diferencia de altura es muy
poca. El ensayo de Izod es similar, la diferencia es la probeta y la colocación de la misma.
ACEROS
El acero es una aleación de Fe-C (Hierro-Carbono) en donde el Fe es un elemento muy abundante en nuestro
planeta y el carbono es el aleante mas barato. Cuyo porcentaje de acero debe ser <2% C, si es mayor es una
fundición (aunque esto no es exacto). Existen otros elementos de aleación que se utilizan para, aumentar la
templablidad, endurecen, aumentan resistencia corrosión, retener austenita a temperatura ambiente. Todos los
aceros contienen Fosforo (P) y Azufre (S) en forma limitada porque son impurezas, Manganeso (Mn) y Silicio (Si)
que varia según lo que se quiera lograr con esos aceros.

Bajo carbono menor al 0,22/0,24%C

Medio carbono hasta 0,45%C

Alto carbono por encima 0,45% de carbono.

Esto no esta normalizado.

Aceros estructurales al C

Estos aceros están normalizados por las normas IRAM IAS U-500-503 esto es en el caso de los perfiles, IRAM IAS U-
500-42 (Chapas) (Normas parecidas a las DIN 17100). Son aceros laminados en caliente, se los conforma a través de
hacerlos pasar, a altas temperaturas en estado austenitico (1250°) por rodillos. Después de ello no tienen ningún
otro proceso de conformación plástica.

Estas normas definen a los aceros según el límite de fluencia y los identifica según un código alfanumérico “F_ _”
Esas dos cifras están en DaN/mm2, nos indican el límite de fluencia mínimo. Y esta es la manera de caracterizarlos.
La norma nos indica la composición química de colada, en la medida que aumenta el contenido de carbono
aumenta la resistencia, debido a la aparición de perlita.

Soldabilidad: es la capacidad que tiene un material metálico de unirse sin defectos. Podemos estudiar la
soldabilidad por el diagrama de Graville.

En ordenada %C. En Abscisa la cantidad de carbono equivalente, es la suma del porcentaje de carbono más la suma
de otro porcentaje de otros aleantes que funcionan como si fuera carbono. Pero la suma no es uno a uno sino que
se utilizan divisiones, ya que 1% de carbono es igual a 6% Mn para esta suma. De esta manera tenemos zonas de
distinta soldabilidad.

fácil soldabilidad: Los aceros de alta resistencia y baja aleación.

Soldable con cuidados: % medio de C y hasta 0.5% C equivalente.

Dificil soldabilidad: % de carbono es medio pero %C equivalente es >0.5%.

Aceros para construcciones mecánicas

Estos aceros tienen objetivos un poco mas refinados que los aceros estructurales, dentro de este grupo hay un
grupo que también se llama aceros al C, pero tienen características metalúrgicas mucho mas finas que los aceros
estructurales. Las construcciones mecánicas son las estructuras que van desde un simple perno hasta una maquina
muy compleja. En general los tratamos térmicamente, los mecanizamos y eventualmente los soldamos. Son mas
versátiles que los estructurales.

La norma que los rige es la IRAM-IAS-500-600 y su clasificación esta dada de la siguiente manera. Distintas series
con cuatro dígitos:

1- Aleante.
2- Variante de la composición química
3- Y 4 digito dividido 100 es el % de carbono. En caso de que tengamos mas de 1%C se debe agregar un digito
mas.

-La serie 10XX son aceros al carbono.

-La serie 11XX y 12XX son aceros al carbono resulfurados de fácil mecanizado (se extrae fácilmente la viruta). En
lugar de limitar la cantidad de azufre a 0,045%, poseen 0,1% de Azufre pero deben tener un mínimo de 0,8% de
Manganeso para formar sulfuro de manganeso es una impureza (inclusión no metálica) que favorece el
mecanizado, debemos tener cuidado que no esté por debajo de 0,8% el Mn, ya que el azufre tiende a formar
sulfuro de hierro. Si queremos mejorar mas la maquinabilidad le agregamos plomo debido a que el plomo con el
hierro forman una reacción monotectica de manera tal que pequeñas cantidades de plomo se dispersan dentro de
la masa de acero cuando ya está a temperatura ambiente y por lo tanto facilitan la propagación de las grietas, la
maquinabilidad se basa en que la grieta prospere con el menor trabajo posible y es lo que buscamos a la hora de
tener maquinabilidad.

-La serie 13XX sigue siendo acero al carbono debido al 1 en el primer digito, pero establece una modificación
química, en este caso se agrega Mn extra. De 1,2-1,6% Mn. El manganeso aumenta la resistencia al limite elástico
pero además debido al carbono que posea permite que sea tratado por temple y revenido. Por un lado la presencia
de una variante química como lo es el Mn y por otro lado la presencia del carbono hacen que el acero gane
características mecánicas.

-La serie 2XXX es una serie que no se usa, porque el niquel es caro, y la ventaja que le confiere el niquel es escasa.

-La serie 3XXX es una de las series más utilizadas, aceros al cromo níquel (Cr-Ni). Con aproximadamente 1-1,5% de
cada uno. Son aceros muy utilizados para aplicaciones con altas solicitaciones (engranajes).

-La serie 4XXX son aceros al molibdeno (Mb) es un elemento que entra en solución solida, y tiene una función muy
importante, que es la de mantener la resistencia a temperaturas relativamente elevadas manteniendo la
resistencia a la tracción hasta aproximadamente 500° y nos interesa para la aplicación en temperaturas
importantes (bulones y esparragos para turbinas de vapor). 4140 es muy muy importante.

-La serie 5XXX son aceros al cromo (Cr) el cual tiene varias funciones, aumentando por sobremanera el limite
elástico, darle templabilidad. (Llevar las estructuras de temple de la periferia hacia el interior). Tienen excelente
dureza y excelente tenacidad, son aptos para templado y revenido de manera tal de lograr una dureza RC de 62 lo
cual es muy alto, nos permite rayar el vidrio. Gracias al cromo tiene tenacidad.
-La serie 6XXX Son aceros al Cromo Vanadio (Cr-V) tienen un campo de aplicación bastante particular con excelente
respuesta de tenacidad y resistencia mecánica, para herramientas manuales.

-La serie 8XXX son aceros al Cr-Ni-Mb muy importantes para las construcciones mecánicas, estos tres elementos
nos permiten llevar estructuras de temple al interior. Muy usados, tratados químicamente, en engranajes.
Particularmente bajo nivel de ruido cuando rotan a muchas RPM (rumorosidad).

-La serie 9XXX son aceros Si-Mn. Es un tipo de aceros que tiene aprox 2,5% Silicio, aumentando límite elástico, y el
manganeso también le da resistencia a la tracción. Se aplica en muelles y ballestas. Ideales para piezas muy
solicitadas cuando se tiene alto porcentaje de carbono.

Vinculación con diagrama de equilibrio

-Enfriamiento lento desde la austenita, hierro puro:

El hierro puro lo encontramos en la ordenada debido al 0%C. en el estado gamma tenemos granos gamma, cuando
llegamos a 914°C y es la transformación alotrópica gamma a alfa. Vamos produciendo la transformación, se nuclea
alfa en los bordes de gamma y se va generando pequeños granos alfa que van creciendo y cuando concluye la
transformación (a T=cte) ya no queda gamma. Y ya se mantiene la configuración hasta temperatura ambiente.
Pasamos de austenita a ferrita.

Enfriamiento desde austenita, 0,01% C:

Prácticamente hierro puro, partimos desde el estado austenitico, cuando durante el enfriamiento traspasamos la
curva A3 comienza a producirse la transformación alotrópica, creciendo los granos de ferrita en la periferia de
gamma, de manera tal que se tiene solo ferrita, luego una parte del carbono, debido a la línea de solvus, no puede
entrar a la solución solida debido a la ferrita, por lo tanto precipita formando cementita. Teniendo entonces como
resultado a temperatura ambiente, ferrita + cementita.

-Enfriamiento desde la austenita, 0,4% C:

Cuando traspasamos A3 desde austenita, comienza a

precipitar ferrita y cuando concluye la transformación
tenemos ferrita, pero pasando A1 (temperatura
eutectoidea) como la cantidad de carbono es elevada, el carbono remanente que no puede entrar en la ferrita
precipita como perlita.

-Enfriamiento austenita a composición eutectoidea (0,77-0,88% C):

Partimos de un estado austenitico y a T=Cte la perlita se nuclea en los bordes austeniticos, creciendo la perlita
(723°C) y cuando concluye la transformación es todo perlita.

-Enfriamiento hiper eutectoide (1,2% C):

Partimos de austenita, pasamos por la curva Acm y comienza a precipitar cementita secundaria debido a que surge
de la variación de la solubilidad solvus (Acm) entonces aumenta la cantidad de cementita en borde de grano y por
debajo de la la temperatura eutectoide, lo que era austenita precipita como perlita, teniendo finalmente cementita
+ perlita.

Aceros para herramientas

Las herramientas son elementos que nosotros utilizamos para modificar el medio que nos rodea. Este tipo de acero
se utiliza para herramientas más elaboradas como por ejemplo: herramientas de corte, conformación por
inyección, estampado en caliente, forja. Soportan grandes solicitaciones, por lo tanto en general tienen mucha
cantidad de carbono y materiales aleantes. Como tienen mucha cantidad de elementos de aleación, endurecen
porque sus aleantes entran en solución solida dentro del hierro alfa, formando ferrita. Si el material es tratado
térmicamente, la Cm comienza a descomponerse de manera tal que se disuelve y el carbono que se libera se une a
otros elementos de aleación formando carburos con dichos elementos.

Están normalizados por la normal IRAM-IAS-U-500-669.

Elementos de aleación:

-Manganeso (Mn): Sirve para favorecer la templabilidad, es decir incorporar estructuras duras dentro del núcleo,
de manera tal que el manganeso es un portador de estructura de temple y lleva esas estructuras al núcleo en
materiales de mucho espesor. Aumenta la resistencia al desgaste, y el límite elástico.

-Vanadio (V): Reduce el tamaño de grano que aumenta la tenacidad, tiende a formar carburos muy duros. Por
encima del 2% de V, aumenta la fragilidad

-Cromo (Cr): al igual que el vanadio forma carburos, es un afinador de granos pero a su vez aumenta mucho la
resistencia a la tracción. Se le puede agregar al acero en mayores porcentajes que el Vanadio. Se puede incorporar
hasta 14% de Cr. Aumenta penetración del temple, aumenta el límite elástico. El cromo es más hábil que el
vanadio.

-Molibdeno: Responsable de aumentar resistencia a la tracción y al limite elastico, pero por sobre todo mantiene
estas propiedades pese al aumento de la temperatura.

-Carbono: también crece en aceros para herramientas, el principal responsable de la martensita (producto del
temple), en la medida que crece el % de carbono aumenta la cantidad de martensita y de temple por lo tanto la
dureza.

-Tungsteno (W): también forma carburos, podemos agregar hasta 18-20% de tugsteno, constituyen los aceros
rápidos.

-Cobalto (Co): entra en solución solida dentro de la ferrita, pero hay que mantener en limites adecuados su
incorporación porque facilita gradiente térmico por la salida del carbono del acero, y además facilita la fragilidad.

Tabla Normalizada
Aceros rápidos: Se los llama así porque, debido a la gran demanda de la producción automotriz, la vida útil de los
aceros al carbono era poca y el agregado de Tungsteno logo que la vida útil de la herramienta creciera y la
productividad aumento en 300% debido a su rendimiento y por eso lo llamaron acero rápido. Tenemos dos
variantes al Mo (M) y al W (T).

Acero para trabajo en caliente: Cuando la herramienta se aplica sobre materiales que se encuentran a elevada
temperatura para elevar su plasticidad y hacer mas rápida la transformación de su forma, se utiliza para forja o
eventualmente perfilados a alta temperatura. Dos grupos al Cr (H1-H19) al W (H20-H39). Resisten al choque
térmico (pasar en corto tiempo de una T° inferior a una superior), no provoca grietas debido al Cr, que reduce la
dilatación térmica.

Acero para trabajo en frio: Para temperatura ambiente o un poco superiores a la ambiente cuando el trabajo al
provocar fricción aumenta la temperatura, NO SE LO CALIENTA. El elemento más destacado es el C:

1) Medio (0.4% aprox)(W)

2) Alto y baja aleación (C por encima de 0.60%) (Cr, Mo, Co y V la suma de los aleantes es aprox 6% se los
designa (O))
3) Alto carbono y alta aleación (14% aleantes) para mayores solicitaciones que el grupo O (D)
4) Medio carbono y alta aleación (6-14% aleantes). para matrices de inyección de plásticos. (P).

Aceros resistencia al impacto: Menos cantidad de aleantes, carbono y manganeso (hasta 2%)

Aceros inoxidables

Estos aceros en realidad, resisten a la corrosión justamente porque se oxidan en contacto con el oxigeno
de forma superficial y en esa superficie se deposita la capa de oxido (oxido de cromo) y esto forma una
especie de patina, como si fuera “pintura” (con un espesor fino, orden de 1nm), el oxido de cromo es
incoloro y es muy duro, y esta capa le da la resistencia a la corrosión. Esa patina se mantiene adherida
hasta altas temperaturas (700°C) pierde la protección a la corrosión. Poseen otros aleantes (Ni, Si, Mo, Ti,
Nb, Cu, S y N)
Tienen más de 13% de Cr, pero esa cantidad debe estar en solución solida y no formando carburos. En
solución solida el Cr esta como agente reductor.

Normalizados por la IRAM-IAS-500-690. Los clasifica en austeniticos, ferriticos, martensiticos. (ver de

nuevo bien las especificaciones)
Diagrama de Maurer

En ordenadas el % de Níquel (Ni) y en abscisas el % de Cromo (Cr), de tal manera que esa relación da
origen a distintos tipos de aceros. Todo lo blanco es ferrita.

Dúplex: Formado por agrupaciones de granos gamma y agrupaciones de granos alfa, NO SON GRANOS
ALTERNADOS. La dificultad que tienen es justamente esa, formar las agrupaciones, pero eso le da las
características diversas, soldabilidad, resistencia distintos tipos de corrosión (intercristalina, por picado,
bajo tensión). La presencia de ferrita hace que sean magnéticos. Ni (menor 5%). Cr (mayor 20%). Para
balancear la presencia de alfa y gamma debemos equilibrar la composición química, como el cromo es
alfageno y el Niquel es gramageno, el cromo retiene ferrita y el niquel austenita. Si tenemos mucho
cromo y nada de niquel producimos estructura totalmente ferritica. Buen limite de fluencia, buena
resistencia a la tracción y mantiene buena ductilidad.

Precipitables: Estos aceros se pueden tratar térmicamente por precipitación, la precipitación es un

tratamiento térmico y es el más habitual en las distintas familias de aleaciones. El primer ciclo de este
tratamiento es el solubilizado, y el segundo es el envejecimiento, aumento limite elástico aumento
resistencia a la tracción. Se obtiene una estructura precipitada. Válvulas, asientos de válvulas, vástagos
(elementos que resisten a las altas temperaturas, y con gran resistencia mecánica).

Diagrama Fe-Cr

El hierro y el cromo forman solución solida en composiciones muy amplias, y en esas soluciones prevalece
ferrita. Cerca de la composición 100% Fe es posible que ese poco cromo retenga la estructura austenitica
(Verde).
Entre 40-50% Cr tenemos un intermetalico de máximo suprimido (no proviene de una fase liquida), es
duro y frágil y esa fragilidad se la transfiere al material que contenga ese intermetalico. La parte gris
contiene entre 25-65% Cr. EN LOS ACEROS INOXIDABLES NO LLEGAMOS A 25% Cr.

llegando al 22% es posible que precipite la fase s, aunque también puede precipitar por transformación
de ferrita a altas temperaturas. Si tomamos a un acero ferritico y lo sometemos a 500°C por varias horas
vamos a observar la transformación de ferrita a sigma (intermetalico), lo cual no es conveniente y se
produce la fragilizacion.

Los elementos de aleación:

-Mo: entre 2-4% aumenta resistencia al picado.

-N: aproximadamente 0.6% tiene buena resistencia al picado.

Ti, Ni: Son aleantes de sacrificio porque se combinan con el carbono para formar carburos, evitando que
precipite carburo de plomo (tiende a producir corrosión intergranular)

Aceros inoxidables para uso nuclear: deben tener la propiedad de evitar la fatiga neutrónica (destrucción
nucleo del atomo, cuando es atravesado por radiaciones nucleares). Se busca precipitación de carburos
que van a producir una barrera a la radiación nuclear.
FUNDICIONES
Aleaciones que tienen más de 1,7/2/2,1 % y hasta 6% de Carbono, depende de quién creo el diagrama de
equilibrio. Entre sus características más importantes es el aprovechamiento de la colabilidad. La
composición eutéctica aparece para el punto de menor temperatura de fusión (o uno de los de menor T°).
las fundiciones muy frecuentemente se utiliza para fabricar piezas moldeadas. Las que se usan
tecnológicamente tienen entre 3-3,5% C.

Fundición GRIS: El C precipita preponderantemente como grafito (4 puntos importantes, Silicio, bajo
contenido de Mn, velocidad de enfriamiento, carbono)

Fundición BLANCA: El C precipita preponderantemente como cementita.

Fundición ATRUCHADA: coexisten grafito y cementita, una mezcla de la gris y la blanca. Se obtienen
controlando la velocidad de enfriamiento de la pieza colada y controlando también el contenido de %Si,
es un elemento grafitizante de manera tal que cataliza el carbono en forma de grafito. Podemos obtener
estructuras o mas grises o mas blancas, tenemos esa posibilidad.

Todas estas son frágiles, pero en particular la blanca es muy frágil, muy duras y difíciles de mecanizar.

Diagrama Estable

Este diagrama se llama estable porque el grafito es la forma más estable con que se presenta el carbono,
todas las formas carbonosas a través del tiempo van a precipitar bajo forma de grafito. (el grafito tiene
menor energía libre de gibbs).

Silicio: Es el grafitizante por excelencia, cataliza el carbono en grafito en determinados porcentajes. Según
esa cantidad de silicio y la velocidad de enfriamiento se obtienen distintos tipos de fundiciones con
distintas matrices, grises con grafito y blancas con cementita. Cuando la cantidad de silicio es insuficiente
aparece cementita. En la medida que crece el contenido de silicio, el contenido de carbono baja para la
composición eutéctica

F= FERRITICA ; P=PERLITICA

La velocidad de enfriamiento de la pieza solidificada, ya colada pero todavía está a muy alta temperatura
de manera tal que todavía tenemos tiempo para realizar el enfriamiento masomenos de manera brusca,
pero tenemos que estar seguros que la aleación que está dentro del molde tenga una cantidad de silicio
(lo habitual 2,5%).

-De esta manera si el enfriamiento es lento la estructura es, en la primera columna el diagrama es el
estable. Con baja velocidad de enfriamiento obtenemos estructuras ferriticas.

-Si a la pieza la sometemos a un enfriamiento rápido tenemos estructura perlitica y el diagrama es

parcialmente estable, debido a que tenemos pequeña cantidad de silicio, una parte no la puede precipitar
y precipita como cementita (matriz perlitica).

-Si la cantidad es menor a 2,5% Si, ya sea velocidad de enfriamiento lenta o rápida, se producirá fundición
blanca. Todo el carbono precipita como cementita.
-Piezas delgadas de fundición gris puede ocurrir que el carbono precipite como cementita en la periferia
(se enfría mas rápido que el núcleo) debido al mal control del enfriamiento. (sucede si el silicio esta
aproximadamente en el 2% Si). Esto se puede revertir con un tratamiento térmico por encima de 700°C y
producir la grafitización de la cementita.

GRAFITO: Aparece en la fundición en forma de laminas.

Fundicion gris de matriz ferritica: con grafito laminar (negro) insertada dentro de la matriz.

Fundición gris de matriz ferritico perlitica: la perlita (la parte mas gris) el grafito es la parte negra y la
ferrita es lo blanco.

Fundición gris matriz perlitica: vemos que es todo perlita y hay un poco de grafito (franjas negras).
Siempre alrededor del grafito hay ferrita, porque cuando se fabrica la aleación el silicio tiende a hacer
precipitar todo el carbono de su alrededor bajo la forma de grafito, aun cuando la matriz es perlitica
siempre va a haber ferrita, ya que es la fase y/o microconstituyente de menor cantidad de carbono en un
material ferroso, que estara al lado del grafito. Pero no es suficiente para considerar matriz ferritico
perlitica.

Ambas tienen la posibilidad de ser templadas, para evitar el desgaste abrasivo. Si templamos obtenemos
valores de dureza muy altos, y luego con el revenido podemos lograr una modificación de la dureza. Por
ende un aumento de la tenacidad. A medida que aumenta la temperatura de revenido aumenta la
resistencia a la tracción y esto va de la mano no solo de la estructura de la fundición sino también va de la
mano de la presencia de grafito laminar.

STEADITA en fundiciones grises:

Es un componente habitual, esta vinculado con la presencia de impuresas, particularmente con el fosforo.
La steadita es un eutéctico formoda por Fe3P(intermetalico de máximo suprimido) + Ferrita. Es muy duro
y eso se debe a la presencia del Fe3P. tiene resistencia al desgaste abrasivo, difícil mecanizado.

Clasificación de GRAFITOS:

IRAM-IAS-U500-128 Clasifica a los grafitos.

Formas: los mas utilizados son el LAMINAR y ESFEROIDAL (NODULAR)

A su vez los laminares tienen una clasifiacion particular dentro de esa norma:

-Tipo A: grafito laminar mas buscado cuando se busca fundición de grafito laminar, le da mejores
propiedades a las fundiciones, limitando el tamaño y la longitud

-Tipo b: a partir de un pseudonucleo aparecen laminas radiales, dando la idea de una flor. Son
perjudiciales pero admisibles. En general se toleran hasta 10% de grafito B y un minimo de 90% del tipo A

-Tipo C: son grafitos indeseables y no se toleran en las fundiciones grises. Su forma es heterogenea, se
presenta en forma de lamina y en forma de placas o masas gruesas de grafito, y este defecto surge de un
mal proceso de grafitización por una heterogeneidad en la presencia del silico, hay sitios que tienen el Si
adecuado y otros que tienen menos cantidad. Se da generalmente en piezas de gran volumen.

-Tipo D: son interdendriticos con una orientación particular. Tiene propiedades heterogeneas.

-Tipo E: son interdentriticos pero con una orientación preferente, y perjudica mas a las propiedades
mecanicas.

Tanto el tipo E como el tipo D provienen de un subenfriamiento asociado a las fundiciones con muy bajo
contenido de carbono

INFLUENCIA DE GRAFITO EN LAS FUNDICIONES

Le confiere una propiedad adicional que es la atenuación de vibraciones, se atenúan mas rápidamente en
una fundición que en un acero, funciona como si la fundición tuviera resortes y atenúan las vibraciones.
Ventaja muy importante y de ahí a que se utilizan en maquinas de gran tamaño.

Maleabilizacion de las fundiciones blancas

La fundiciones blancas tienen pocas aplicaciones, muy duras y difíciles de mencanizar, por eso es preciso
hablar de la maleabilización de las fundiciones blancas y consiste en un proceso de tratamiento térmico,
hay dos métodos que se utilizan:

USA- Se transforma la cementita en grafito de tal manera que la superficie es oscura. Consiste en elevar la
temperatura hasta 900° y se la mantiene, de manera tal que se produce la grafitización de la cementita,
luego se baja la temperatura hasta 721° (temperatura eutocteoidea) en ese caso se va grafitizando el
carbono que segrega la austenita, porque a 900° tenemos estado austenitico y cuando baja la
temperatura empieza a perder carbono debido a la curva Acm. Por ultimo se mantiene 721° y grafitiza lo
restante de cementita que es la perlita porque a esa temperatura la austenita precipita como perlita. De
manera tal que en la periferia y en el nucleo tenemos una estructura de matriz ferritica y nódulos de
grafito de contorno irregular. Pasamos de una estructura frágil a una estructura mas ductil SIN
MODIFICAR LA COMPOSICION QUIMICA. PARA PIEZAS MUY VOLUMINOSAS.

EUROPA- Se busca difusivamente eliminar el carbono, de forma tal que aparece la ferrita y es blanca. Este
método modifica la composición química, ya que elimina el carbono dejando una estructura ferritica,
pero el problema es que esa migración de carbono se puede hacer hasta una dada profundidad. Consiste
en elevar la temperatura hasta 950° y mantenemos esa temperatura constante, en esa etapa se produce
la descarburación superficial y la grafitización de la cementita libre de manera tal que se difunde el
carbono hacia afuera, y eso se va dando en tiempos muy prolongados, luego se baja la temperatura hasta
la T° Eutectoidea continuando la descarburizacion y la cementita proveniente de la austenita se grafitiza,
se mantiene constante esa temperatura, la ferrita precipita en perlita y la cementita de esa perlita se
grafitiza y se elimina el C de manera difusiva. PARA PIEZAS DELGADAS.

FUNDICION GRIS NODULAR

Se empezaron a fabricar piezas de manera tal de emular a una pieza de acero con una pieza
cuasidefinitiva pero elaborada por fundiciones grises, donde se cambia la forma de laminas de grafito por
grafito nodular. La matriz es del tipo ferritico perlitica, donde las esferas son de grafito (en forma nodular)
la matriz es de ferrita y tiene un poco de perlita. En estas fundiciones hay que controlar el Carbono, la
velocidad de enfriamiento, el % de Silicio y poco porcentaje de Mn, además para lograr el nodulo de
grafito hay que agregarle un nodulizante (. aumenta mucho la resistencia mecánica y se parece mucho a
la de los aceros. El nodulizante absorbe al carbono de manera tal que deja la menor cantidad de carbono
y de esta manera aparece siempre la ferrita al lado del grafito. El nodulizante que se suele utilizar es el
Cerio ya que es muy efectivo, también se puede utilizar el Mg. Se agrega bajo manera de ferroaleaciones
y eso se hace en la cuchara y después pasa al horno. Se pueden templar al igual que un acero. Las
fundiciones nodulares que se utilizan para altas temperaturas (800°) y en medios corrosivos contienen 20-
35% De Ni.

-El grafito precipita en forma de nudos (suelen conocerse como fundición esferoidal) de manera tal que a
diferencia de las fundiciones de grafito laminar aquel grafito es mas pequeño no se extiende en grandes
superficies y se concentra en volúmenes, el tamaño de la discontinuidad se produce y la fragilidad de la
fundición gris de grafito laminar la da el grafito que tiene discontinuidades, el volumen de grafito nodular
hace que disminuya el volumen, eliminando el problema de discontinuidad.

-se comporta casi igual que un acero de matriz ferritico perlitica.

-El nodulo de grafito se constituye debido a la captación de carbono a su alrededor, de tal manera que
siempre tenemos ferrita a su alrededor, es la menor cantidad de carbono que puede tener una aleación
de Fe-C.
FUNDICION NODULAR

Se comportan muy similar a los aceros, se pueden templar masivamente.

TRATAMIENTOS TERMICOS
Los tratamientos térmicos son aplicables a los materiales metálicos, es por eso que hablamos de
generalidad

Se los puede clasificar en tres grupos:

• Recristalizacion alotrópica: Podemos lograr la recristalizacion, “regranularizacion” cambiar la

forma y/o tamaño del grano, si no tiene alotropía el material es en vano aplicarlo.
• Deformacion plástica en frio: no tiene alotropía necesitamos aplicar un trabajo de deformación
plástica en frio para cambiar la forma y/o tamaño del grano, deformación plástica previa en frio.
Con un martillo, trefilado, estampado. Y después con el calentamiento esa energía se encarga de
cambiar el tamaño de grano.
• Envejecimiento: se produce a temperatura ambiente, se consigue cambio de tamaño de grano.
Aumentando resistencia y dureza. Es un tratamiento muy largo

RECRISTALIZACION ALOTROPICA

Si tiene transformación alotrópica podemos aplicar este tratamiento térmico, Diagrama formado por
METAL A y METAL B, se precipita a temperatura ambiente en forma bifásica, tiene un eutectoide, cuando
una aleación caulquiera eleva su temperatura, cuando llega a una cierta temperatura se transforma en
gama, entonces se produjo un cambio alotrópico, aquí si podemos aplicar este tratamiento térmico. Si la
estructura era indeseable por su tamaño de grano, con este tratamiento térmico podemos eliminar esos
defectos, lo calentamos hasta eliminar la estructura granular original y será todo granos de gamma, a
partir de gamma se producen modificaciones importantes on el descenso de temperatura:

• Si enfriamos lentamente, vamos a estar frente a un tratamiento térmico de RECOCIDO.

• Si se enfria al aire, aumenta la velocidad de enfriamiento, se produce la recristalizacion alotrópica
y la difusión. NORMALIZADO. Da características normales a los aceros.
• Si se lo enfria muy rápidamente, se anula la difusión porque el tiempo tiende a cero. Pero no anula
el cambio alotrópico. TEMPLE
• Si por alguna circunstancia queremos aumentar más la velocidad de enfriamiento, Vamos a
retener fases que son estables a altas temperaturas. TEMPLE DE RETENCION DE FASES. Se anula la
difusión y también el cambio alotrópico.

RECRISTALIZACION DEFORMACION PLASTICA EN FRIO

Cuando no tienen alotropía, o bien si la tienen pero nosotros no queremos aumentar mucho la
temperatura también podemos aplicar este tratamiento. El trabajo de deformación tiene que ser en frio,
porque deja almacenado la energía de deformación en el material. No queremos que se produzca la
cristalización ni bien se realiza la deformación. Ese trabajo es equivalente a la energía necesaria para que
un germen de nucleacion y crecimiento alcance su radio crítico. La energía de deformación plástica en frio
nos va a permitir reducir el tamaño de grano, es decir aumentar la cantidad de superficie, si para un
mismo volumen tenemos mayor cantidad de granos y granos más chiquitos, la cantidad de superficie de
granos va a crecer. (Tipo cubo mágico). Esta energía de deformación plástica se suma a la energía de
volumen. Se generara un radio crítico menor, garantizando mayor cantidad de gérmenes y mayor
cantidad de granos. Lo que buscamos es cambiar la forma y el tamaño de grano.

Dentro de este tratamiento térmico hay una etapa previa, disminuye las tensiones residuales elásticas. Si
aumentamos todavía más la temperatura los granos tienen un crecimiento aquiaxial y llega a una
estructura más estable.

Calentamiento:

Tenemos dos variables, temperatura y tiempo, es decir se aplica un gradiente térmico, si se sigue
calentando después de la recristalizacion, los granos van a crecer , se van a juntar dos o más granos y se
va a formar un solo grano, entonces como todo sistema siempre avanza a su equilibrio más estable, esto
se produce bajando su energía interna. El sistema avanza sobre el crecimiento de grano porque la mayor
cantidad de energía interna se encuentra en el borde de grano, si el tamaño de grano crece estamos
sacrificando borde de grano y entonces disminuye su energía interna.

Un resultado de estos tratamientos térmicos deja una huella muy indeleble, se llaman maclas de
deformación plástica, son maclas. Aparecen en el microscopio como franjas paralelas.

En resumen

Con la deformación plástica en frio achicamos los granos, y con el calentamiento los agrandamos, como
no tenia variación alotrópica no se podía cambiar el tamaño de grano, pero con este método si lo
podemos hacer.

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS

Los aceros tienen muchas virtudes, una de ellas es que son susceptibles de tratarse térmicamente, los
resultados que se obtienen son extraordinarios.

Podemos modificar la estructura, forma y tamaño de grano, alterar la dureza, aumentar o bajar
resistencia a la tracción, aumentar o reducir la tenacidad (en general se busca aumentarla), siempre
buscamos aumentar al tenacidad, variar la plasticidad, mejorar la maquinabilidad es decir facilitar la
extracción de viruta y también podemos alterar las tensiones residuales que surgen a partir de diversos
procesos de conformación a los cuales se los somete a los aceros, formación plástica en frio o en caliente,
soldadura, colada en molde, forja, estos procesos generan un mayor o menor nivel de tensiones
residuales, con esas tensiones hay que tener cuidados porque pueden ser sinónimos de una grieta.
Tensiones que quedan por desplazamiento relativo de sus átomos de su posición de equilibrio. Es decir
se desplazan átomos vecinos entre sí. En algunos casos puede ser beneficiosos, pero en general pueden
ser traducidas como discontinuidades, aunque no son grietas pueden prosperar. Estos tratamientos
pueden ser termomecanicos es decir vinculando procesos de formación con térmicos. Por ejemplo con la
recristalizacion, aplicamos una parte mecánica que es la de deformación y otra parte térmica.

- Aplicamos T cercana a la de equilibrio termodinámico. muy altas podemos bajar mucho la dureza,
y con eso aumenta la ductilidad del materia, esto sucede porque disminuye la energía libre de
gibbs.
- Si la velocidad de enfriamiento es menor a 50 °C/s obtenemos estructuras relativamente estables,
ferrita cementita perlita.
- Si la velocidad es mayor a 50 °C/s obtenemos son estructuras relativamente inestables o
metaestables. Martensita, bainita, troostita, sorbita.

RECOCIDO
Una de las funciones más relevantes es la de bajar la dureza, puede regenerar la estructura cuando el
acero tiene una estructura errónea producto de un sobrecalentamiento o solo para eliminar tensiones
residuales. El enfriamiento se hace dentro del horno, el gradiente térmico está por debajo de los 50 °C/s.

Recocido de homogenización (T austenizacion)

Se basa en el proceso difusivo, están controlados por las leyes de fick, elevamos la temperatura hasta un
estado totalmente austenitico, cuando estamos frente a aceros hipo e hiper. Elevamos por encima de
Acm, porque queremos cambiar la estructura o eventualmente homogenizar la composición química. Si
tenemos un material de grueso volumen y esbelto, y nos encontramos con que podemos detectar en los
extremos diferencias en la composición química, para ello podemos aplicar un proceso difusivo de tal
manera que aquellos elementos que son ricos en un extremo, se difundan hacia los lugares donde esta
menos concentrado.

Recocido de regeneración (T austenizacion)

Es similar al de homogenización, lo que buscamos es regenerar la estructura, o eliminar estructuras

erronesas producto de otros TT o por procesos de conformación por ejemplo soldadura o forja,
restauramos la estructura original.

Recocido de crecimiento de grano. (T austenizacion)

Se realiza a temperatura austenitica, porque lo que queremos es aumentar el tamaño de grano,

queremos aumentar el tamaño de grano porque queremos aumentar la plasticidad para producir
deformación plástica. Con el tamaño de grano aumentamos la ductilidad y bajamos la resistencia.
Recocido isotérmico

Se hace un calentamiento al estado austenitico y luego se baja a una temperatura intermedia entre T
austenitica y T ambiente, lo dejamos a esa temperatura constante, en ese trayecto de tiempo se produce
la modificación que deseamos, de ahí es que se llama isotérmico porque se mantiene a una dada
temperatura. Tiene como objetivo producir la globulizacion de la cementita, esto significa que la
cementita que es una lamina, y si la queremos mecanizar (por ejemplo a un acero que contiene
cementita), para romper esa placa de cementita es muy difícil porque es muy dura y frágil, tal vez la
fracture y producirá una rugosidad superficial muy grande, y la herramienta se va a desgastar muy
rápidamente. Le cambiamos la forma, generamos una gran cantidad de esferas, quedando en la misma
disposición de la lámina de cementita, pero ahora la herramienta va a transitar por la zona regular con
menos esfuerzo. Aumentando así la maquinabilidad.

Recocido de globulizacion con austenizacion incompleta

Se realiza alrededor de la temperatura A1 (721°C) este recocido lo podemos hacer levemente por encima
o bien oscilando alrededor de A1. Este proceso de globulizacion de la cementita, durante el recocido la
cementita se empieza a entrecortar se sigue entrecortando a medida que a temperatura constante se
sigue entrecortando hasta que en lugar de ser una lamina continua está formada por glóbulos, los
glóbulos mas grandes partieron de los glóbulos chicos, si mantenemos mucho tiempo es temperatura
puede ser perjudicial debido a que serán más los glóbulos de mayor tamaño.

Recocido subcritico de alivio de tensiones (600° y 680°)

Se aplica después de algún proceso de transformación, luego de hacer por ejemplo estructuras soldadas,
que generan tensiones residuales. Estos aceros para estas construcciones son al carbono con un poco de
Cr y Mb, en gral bajo contenido de elementos de aleación. Son procesos muy largos ya que los recipientes
son muy grandes. Se puede luego de la deformación plástica en frio, pero no para recristalizar los granos
sino para quitar esas tensiones residuales. Disminuye asi la dureza y la acritud.

NORMALIZADO
Se llama normalizado porque este tratamiento térmico convencionalmente identifica la calidad del
material comparativamente normal. Definimos que las características físicas de los aceros son
comparativas para un estado normal, ese estado normal se consigue cuando aplicamos el TT de
normalizado.

Consiste en calentar a la temperatura de austenizacion, en el caso de los hipo y a temperatura levemente

por encima de A1 en el caso de los hiper. Se los deja enfriar al aire. En el recocido es lenta porque se
enfría en el horno. Lo que produce esta velocidad de enfriamiento además de características físicas
normales, produce otras modificaciones, reduce el tamaño de grano, aumenta la resistencia mecánica,
homogeniza la estructura, elimina estructuras erróneas, corrige la estructura en bandas, prepara al acero
antes del temple. Al seleccionar un acero de un manual nos va a indicar distintas características, esas
características son normalizadas (es decir que esas características provienen del TT de normalizado) a
menos que indique lo contrario.

Estructura en bandas

Cuando se produce el acero, después de la colada lo que viene es la deformación plástica en caliente,
saliendo del horno y se lo pasa a través de un canal con rodillos de laminación, donde se va deformando
en líquido, líquido más solido y solido, todo a alta temperatura. En esa deformación plástica en caliente
las impurezas se alinean en la dirección de la laminación y forman líneas paralelas entre sí a través de la
sección del material, esas hileras paralelas de las impurezas una vez que concluye la deformación plástica
en caliente, al ir enfriándose el material comienzan a producirse las transformaciones alotrópicas, porque
en caliente estamos en estado austenitico, las impurezas darán origen a la precipitación selectiva de la
fase ferrita, la ferrita precipita alrededor de esas impurezas pero a medida que baja la temperatura la
austenita remanente precipitara a 721C en perlita, y la perlita precipita en los espacios aledaños a la
ferrita, pero la ferrita se alineo alrededor de las impurezas, en consecuencia los espacios restantes (antes
eran austenita) ahora son perliticos. Eso es la estructura en bandas. La estructura en banda produce la
segregación del P en la ferrita.

- Una estructura en bandas proviene de las inclusiones no metálicas. (SE REALIZA NORMALIZADO)
- Otra proviene de elementos álfatenos y gamágenos. (NO SIRVE EL NORMALIZADO) , se acude a un
recocido de austenizacion completa.

El mecanizado se facilita en la dirección de la estructura en bandas y se dificulta normalmente a esta

estructura.

TRANSFORMACION DE LA AUSTENICA CON VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO MAYOR A LA DEL

DIAGRAMA Fe-C

Si la velocidad de enfriamiento es mayor a la cual se hace el diagrama de equilibrio Fe-C, nos inutiliza
a este diagrama para el cambio estructural en los TT. Para asi poder elegir el tratamiento a realizar.

Según como enfriemos a la austenita vamos a tener distintas estructuras:

- Si es muy lento vamos a producir perlita proeutectoide (formado por ferrita y cementita) más
ferrita. Mconst. Ferrita mas perlita.
- Si aumentamos la velocidad de enfriamiento, vamos a obtener estructuras bainiticas (formada por
alfa y cementita)
- Si la velocidad es muy muy rápida, produciremos estructuras martensiticas (tetragonal de cuerpo
centrado)
Dentro del diagrama Fe-C si pasamos de estructura austenitica a una estructura entre A1 y e, obtenemos
estructuras laminares (perlíticas) pero entre la isoterma e y la isoterma d, tendremos estructuras
aciculares, o sea en forma de agujas. La línea oblicua M señala la transformación martensítica, se anula la
difusión. No anula el cambio alotrópico.

La perlita se comienza a forman en los bordes de grano de la austenita, lo primero que se forma es la
lamina de cementita en los bordes, crece la austenita agotando el carbono, pero como la austenita tiene
el contenido del acero en cuestión, aprox 2% C, pero como la Cementita tiene 6,67%C, le quita el carbono
de tal manera que precipita ferrita, el proceso sigue avanzando y va aumentando el volumen cementitico
ferritico, aumentando así el volumen de la perlita. Tenemos cementita ferrita cementita ferrita.

Si las temperaturas de transformación son más bajas, en lugar de formar perlita se forma bainita, en ese
caso la transformación es distinta.

La reacción Perlitica es opuesta a la bainitica, porque la bainitica requiere orientación definida de la

ferrita, mientras que la Perlitica requiere orientación de la cementita.

Formación de la bainita, a partir del borde de grano de austenita lo primero que aparece es el crecimiento
de la fase ferritica en forma laminar, se desarrolla pero se va la cementita, la cementita se llena de
carbono, la zona aledaña queda con bajo carbono, es decir se produce la transformación austenita a
ferrita y se da cuando la velocidad de enfriamiento es mayor y a rangos de temperaturas menores.

Las Bainitas inferiores se dan en rangos de temperatura más bajos respecto de la bainita superior, lo que
necesitamos para una bainita superior necesitamos un gradiente térmico menor que para las bainitas
inferiores, un mayor salto térmico en una porción de tiempo, es decir velocidad de enfriamiento más alta.
Debajo de 450° con velocidades mayores a 500°C obtenemos bainita inferior. Como la velocidad de
enfriamiento aumenta, el gradiente térmico en la medida que el tiempo se reduce el gradiente se hace
mas grande, pero el tiempo está asociado también a la primera ley de fick que dice que la masa difundida
es directamente proporcional al tiempo, si el tiempo tiende a ser pequeño, el proceso difusivo se reduce,
en este caso el carbono tiene baja difusión, por lo tanto precipita primero la cementita, que precipita
conjuntamente con la aguja de ferrita y va ramificándose, del tronco principal salen ramitas de cementita
(dentro de la ferrita).
Ferrita acircular

Se forma con un enfriamiento al aire, relativamente brusco, es el típico enfriamiento del normalizado, el
normalizado suele recrear cierta cantidad de ferrita en forma de agujas o de listones. El normalizado
debido a la velocidad de enfriamiento puede hacer precipitar esta ferrita, esto es inconveniente porque
esta ferrita es relativamente frágil por lo tanto reduce la ductilidad y la tenacidad, esto hay que tratar de
evitarlo durante el normalizado. Se produce por movimiento lateral, llamado en forma de gradas, son
escalones que se van formando y se van desplazando unas respecto de las otras (como escalones). Se
aprecia la forma de gradas a nivel submicroscopico.

Cinética de la transformación Perlitica

Lo obtenemos a alta temperatura, en los bordes de gamma precipita perlita, en la reacción eutectoide se
recrea constituyendo nudos, nodulitos que se acumulan alrededor de la austenita en la medida que va
avanzando esta transformación. Se produce la placa de cementita, la placa de cementita crece en
longitud, luego en la adyacencia empieza a precipitar ferrita, a partir d determinado sitio cambia la
orientación de laminas de cementita. Esto forma alrededor del borde de grano un nodulo. La formación
de perlita sigue una función sigmoidal (función que depende del ln), y es más rápida cuando el grano de
gamma es menor.

- Velocidad de nucleacion y crecimiento, cuando las T son bajas, las velocidades de crecimiento
también son bajas, pero a T altas la velocidad es bastante mas elevada.

En la medida que avanza el proceso de transformación puede suceder que a distintas tT, los procesos de
difusión van cambiando, cuanto mas baja es la T mas baja es la difusión, porque la difusión es una función
del coeficiente de difusión y a su vez este es función de T. Entonces lo que sucede con la variación de la
temperatura cambia la distancia entre las placas de cementita y eso se modifica según el rango de
temperatura, reduce la distancia de difusión.

Cinética transformación Bainitica.

Nos ayudamos con las curvas TTT, si enfriamos de un estado totalmente austenitico muy bruscamente y
llegamos hasta aprox 350°C y mantenemos en un medio a esa temperatura, atravesamos la curva de
inicio de transformación, la curva de final de transformación y damos origen a una bainita, seguramente
esa bainita para ese rango es inferior, es decir que con un TT isotérmico donde antes del enfriamiento
final a T ambiente, dejamos a una temperatura constante (escalon de enfriamiento) ( T isotérmica)
produciéndose la transformación de estructura bainita, justamente son estructuras muy interesantes
aplicablesa a TT donde precipita estructura bainita en aceros de alto contenido de C y de muchos
elementos de aleación, ejemplo aceros de herramientas, las cuales están sujetas a grandes solicitaciones
y temperaturas, no conviene templarlas porque vana contener fisuras propias del temple, para evitar
esas elevadas deformaciones se practica este enfriamiento isotérmico, no obtenemos martensita,
obtenemos bainita duras y resistentes al desgaste, es una alternativa al temple.

- Bainita superior, también llamada bainita plumosa porque tiene una aguja y adentro las laminas
de cementita se esparcen y tiene el aspecto de una pluma.
TEMPLE Y REVENIDO

En realidad este tratamiento térmico son dos ciclos térmicos, a veces no se habla tanto del revenido y
resulta ser el ciclo más importante de este tratamiento. Ambos consisten en calentamiento
mantenimiento y enfriamiento. El objetivo del revenido es por sobre todo bajar la fragilidad de la
maretensita de temple y además bajar el nivel de tensiones residuales del temple.

TEMPLE

En muy pocos casos se utiliza este tratamiento por sí solo, por ejemplo en distintas partes de un
mecanismo (como una especie de fusible)

Si los aceros son hipoeutectoides la T critica se lleva al estado austenitico (encima de A3), si son hiper se
llevan a un estado donde coexiste la austenita y la cementita (austenizacion incompleta). Esta cementita
es la cementita de borde de grano, quiere decir que si nosotros tomamos una estructura de un grano
perlítico que esta rodeado por una red de cementita, esto es tipo de un hipereutectoide, elevamos la
temperatura y el grano perlítico (T superior a A1) el grano perlítico se transforma en grano austenitico
pero la cementita de borde de grano persiste. No hacemos una transformación donde todo lo que era
perlita y cementita (de un acero hipereutectoide) se transforme en austenita porque para ello
deberíamos elevar mucho mas la temperatura y esto se traducirá en deformaciones debido al
enfriamiento brusco ya que la cantidad de carbono que disuelve la austenita hará que la distorsión de la
estructura genere esas deformaciones.

- Martensita: es solución solida sobresatura de carbono en hierro alfa, pero si el hierro alfa es
cubico de cuerpo centrado, el hierro alfa no puede absorver mas de 0.008%C y si estamos
tratando un acero que tenga mayor cantidad de carbono, por eso hablamos de sobresaturación,
produciendo un cambio en la morfología cristalina, deja de ser cubico de cuerpo centrado, para
ser tetragonal de cuerpo centrado, uno de los parámetros de red creció para permitir que se aloje
una mayor cantidad de carbono, debido a que no puede escapar el carbono ya que la velocidad de
enfriamiento es alta. Los parámetros de red de esta estructura martensitica, en la base son
menores que en el cubico de cuerpo centrado, y la altura es mucho mayor, permitiendo el
alojamiento de mayor cantidad de carbono. En la medida que crece el contenido de carbono, la
altura C se va incrementando, pero la base va decreciendo.

- La transformación martensitica: las velocidades de enfriamiento son mucho mas elevadas que
500°C/s. esta transformación comienza en inicio de transformación M, y termina en final de
transformación martensitica. Se calcula de la siguiente manera. Ms inicio de transformación.

En función de los distintos elementos de aleación, lo que nos dará esta ecuación es la temperatura
de inicio de transformación martensitica. Siendo el carbono el aleante con mayor preponderancia
en esta ecuación. Siempre esta temperatura resulta muy baja.
 - Si crece mucho el porcentaje de carbono baja mucho Ms y Mf, de esta manera se produce mas
austenita retenida que es metaesable, lo cual en algún momento se va a transformar.
- Ms permanece constante independientemente de la V de enfriamiento, pero Mf baja con la
velocidad de enfriamiento, de tal manera que baja con el aumento del porcentaje de carbono y
con el aumento de la velocidad de enfriamiento, y esta Mf es la responsable de la formación de
austenita retenida. Que nos trae inconvenientes, hay que tratar de evitarla.
- En general la martensita presenta forma acicular, pero cuando los % C son bajos, se pierde esa
acicularidad y aparece en forma de plaquitas, cuando es muy alto aparece en forma de placas y en
forma de agujas, y una mezcla de ambas cuando los valores de carbono son intermedios (tablas y
aciculares), alrededor del eutectoide.
- Una transformación martensitica correcta, produce una estructura tetragonal de cuerpo centrado,
con gradientes térmicos muy altos, se produce respuesta alotrópica pero se impide el proceso
difusivo.
- La deformación de corte o desplazamiento para pasar a la estructura tetragonal de cuerpo
centrado, es similar al maclado (desplazamiento pequeño) que se produce en el proceso de
recristalizacion de la deformación plástica en frio. Esots desplzamientos no superan la distancia
interatómica de los espacios cristalinos. Estos esfuerzos de corte generan una distorsion.
- la distorsion de Bain (genera el movimiento de cizalladura), la expansión volumétrica por cambio
alotrópico (aumento de volumen), los cambios de orientación cristalina, todo esto hace que la
austenita retenida que rodea a las aguja de martensita, se deformen de manera tal que aumenta
la dureza y la resistencia de la austenita retenida, eleva la densidad de las dislocaciones, endurece
a la austenita retenida, y genera un relieve en la superficie.
- El plano que separa a la aguja de martensita respecto de la austenita retenida, se llama plano de
habito, ese plano de habito es un plano de cizalladura es relativamente frágil y puede generar
grieta por fatiga, por eso no queremos tener austenita retenida, nos puede complicar la vida útil
del elemento por fisuracion a través del plano de habito.
- La martensita es muy dura, debido a que presenta todos los atributos necesarios para producir
endurecimiento en una aleación, dificulta el movimiento de dislocaciones, de manera tal que
aumenta la resistencia y la dureza, la austenita retenida se deforma plásticamente y en
consecuencia eso es lo que genera la dificultad también para el movimiento de dislocaciones.
Endurece la propia placa de martensita o el interior de la aguja, por la red tetragonal es poco
compacta, tiene pocos sistemas de deslizamiento, aparecen átomos intersticiales que bloquean el
movimiento de planos dislocados y encima los elementos de aleación producen precipitados muy
finos. Tiene todos los mecanismos de endurecimiento posible para aumentar la dureza,
endurecimiento por solución solida. Logramos con esta estructura valores de dureza muy
elevados, porque participan casi todos los parámetros de endurecimiento.
- Como calculamos el aumento de resistencia mecánica, la resistencia a la tracción final que nos da
la estructura martensitica, con la ecuación de Nordstrom.

La resitencia a la tracción final será: la resistencia a la tracción incial mas los otros tres sumandos. Los
cuales dependen de las constantes K que son intrínsecas del acero.

Siendo:

1. C es la concentración de átomos de carbono y de elementos de aleación, en la medida que

aumenta esta concentración, aparece un aumento de la dureza por solución solida.
 2. D es el volumen considerado de la martensita. Cuanto mayor sea la cantidad de volumen
transformado en martensita, mayor será la dureza obtenida.
3. G es Modulo de corte, mayor modulo de elasticidad transversal mayor será la resistencia final.
4. b es el vector de burguers (el vector de desplazamiento atomico para producir la transformación
martensitica, si se acerca mas al parámetro a, establece un incremento de la resistencia)
5. Delta d es la densidad de dislocaciones

Se puede llegar a resistencias de 2500 Mpa, y 70 HRC.

Todos estos factores aumentan la resistencia final.

TENSIONES RESIDUALES DEL TEMPLE

Durante el temple aparecen algunos inconvenientes, siempre recordando que cuando se diga temple
luego viene el TT de revenido. Estos inconvenientes son las tensiones residuales, los cuales tienen
orígenes del tipo térmico, en cuanto a la contracción súbita del enfriamiento brusco, y origen de
transformación alotrópica (de gamma a martensita).

Origen térmico: surgen por la diferencia entre la V de enfriamiento muy brusca en la periferia respecto de
una V mucho más lenta en el núcleo, generando tensiones residuales muy importantes, a veces pueden
fisurar al acero

Alotrópico: Debido a la transformación gamma en martensita

Estas tensiones residuales pueden originar grietas del temple, están vinculadas con aceros que tienen alto
límite elástico y alto contenido de C y de elementos de aleación. Si el límite elástico no disminuye con el
aumento de la temperatura entonces las tensiones se harán más elevadas y producirán las grietas del
temple.

Variaciones volumétricas por cambio alotrópico

A: tenemos estado austeniticos donde el volumen decrece con la disminución de la temperatura

B: todavía coexisten martensita con austenita produce un aumento de volumen porque debido a la
transformación de gamma a martensita produciendo de esta manera fisuras del temple las cuales son
muy perpendiculares respecto de la periferia, a diferencia de las fisuras de rectificado que son
oblicuas.(este tipo de situaciones se da durante el temple de matrices).

C: una vez que termina la transformación en estructura totalmente martensitica, el volumen disminuye
por contracción térmica.

En la figura podemos ver los distintos cambios, en donde el color celeste más oscuro podemos ver los
cambios alotrópicos, en la periferia se comienza a producir martensita debido al enfriamiento brusco.

Tensiones térmicas:

1: la distribución: muy pequeñas de tracción en la periferia y mayoritariamente de compresión.

2: pasan por cero ambas evoluciones en la periferia y en el núcleo

3: tenemos de compresión en la periferia y de tracción en el núcleo.

Si nos aseguramos de reproducir tensiones de compresión en la periferia eso produce un beneficio, es

decir atenua la posibilidad de producir grietas de temple en la periferia. Dependerá de la forma de la
pieza y tambien de la velocidad critica de temple.

Algunas de las formas para reducir las tensiones residuales: velocidad de enfriamiento menor, de manera
tal de atenuar el efecto de esas tensiones, se atenúan cuando se mantienen dentro del limite elástico,
entonces son atenuadas por el propio acero. A veces el crecimiento de las tensiones es muy grande
debido a la rápida velocidad de enfriamiento muy alta, el acero no las pueden absorver y superan el límite
elástico, superando el campo plástico y producen la fractura. Una buena solución de compromiso es no
usar el temple, significa usar un TT alternativo por ejemplo, isotérmicos.

TRATAMIENTOS ISOTERMICOS

Se denominan de esa manera, porque se enfria desde un estado austenitico hasta una temperatura
intermedia, y se lo mantiene a esa temperatura, para luego enfriarlo después de cierto tiempo a esa
temperatura intermedia. Las transformaciones son combinadas sino que generalmente son martensiticas
o bainiticas, atenuando las tensiones residuales.

Martempering: produce estructuras a veces totalmente martenisticas, otras veces combinación de

martensiticas y bainiticas. Pudiendo asi obtener estructuras martensiticas al 100% pero con menores
tensiones residuales.

ELEMENTOS DE ALEACION

Corren a la curva de la S hacia la derecha, de tal manera que favorece a la presencia de un campo de
austenita inestable mucho mayor, y en consecuencia nos predispone a ese acero para poder aplicarle un
tratamiento isotérmico. Nos permite tiempos isotérmicos mayores para poder aplicar los T. Isotermicos
con menor incidencia de tensiones residuales.

TEMPLES ALTERNATIVOS

Algunos temples alternativos tienden a reducir las tensiones residuales, y otros las tienden a aumentar.

Termomecanico Baja temperatura: Son tratamientos aplicados a materiales que en general tienen muy
bajo C pero cierta cantidad de Cr, Ni, Mb, B, Vn…etc.

Es una combinación de TT y tratamiento mecanico, baja temperatura se refiere a que la deformación se

hace a baja temperatura.

Partimos de un estado totalmente austenitico, se enfría y en el campo de la austenita inestable se

deforma, esta deformación puede ser leve (20% sección) o muy importante (90% sección). Aprovechando
la temperatura que facilita la deformación plástica (en el campo de austenita inestable), luego de esa
deformación que es muy rápida, dura pocos segundos, se produce a partir de la deformación, el proceso
de enfriamiento final. Produciéndose finalmente la transformación de gamma en martensita. Lo
importante es controlar el tiempo de austenita inestable. Se suman características mecánicas por
deformación plástica y por transformación martensitica. La deformación plástica comienza a una
temperatura y termina a una temperatura mas baja (mas baja que la T de recristalizacion), aumentamos
resistencia mecánica con enfriamiento brusco del temple. Podemos llevar a la resistencia a la tracción a
ordenes de 3000Mpa, el material puede ser deformado después. Ductiluidad del 6 al 8% de alargamiento
por rotura debido a la tracción. Resistencia al impacto de 50 a 70J charpy.

Termomecanico Alta temperatura: La deformación plástica se produce a altas temperaturas, T de

austenizacion total y en el campo de austenita estable, produciendo la deformación (20-30% sección) y
luego se produce el enfriamiento brusco que permitirá la transformación de austenita en martensita.

Temple subcero: se refiere a la temperatura del medio de enfriamiento, es decir enfriamos al acero en un
medio que se encuentra por debajo de cero grados, se utiliza cuando la temperatura de final de
transformación martensitica está muy por debajo de cero grados, es necesario llevar al material a esa
temperatura y que no quede una cantidad importante de austenita retenida, que nos traerá una
reducción de la dureza y de la resistencia mecánica. La austenita retenida a través del tiempo produce
deformaciones, por ejemplo en un calibre PASA NO PASA, podríamos obtener mediciones erróneas.

Ejemplo: Si tuviera que endurecer aceros, cuales eligiria y con que TT.

Fabricacion calibre de precisión: el acero que vamos a elegir es un acero al Cr, alto contenido de Cr, por
ejemplo IRAM 5140 (INOXIDABLE MARTENSITICO). Seleccionamos este acero porque es susceptible de
endurecerse por TT de temple. El método que vamos aplicar es temple y revenido. Temple subcero para
evitar austenita retenida porque es metaestable.

REVENIDO

Es la segunda parte del tratamiento térmico de temple, siempre se aplica temple y revenido. Son dos
ciclos térmicos que constituyen un mismo tratamiento térmico, es muy poco frecuente el ciclo térmico
solamente del temple.

La función más importante del revenido es aumentar la tenacidad, a expensas de sacrificar dureza que
obtuvimos del temple, como la martensita es frágil entonces poco tenaz y nosotros lo que buscamos,
particularmente, con los aceros es que sean resistentes, duros, soporten tensiones externas, pero ademas
que absorban trabajo antes de producirse la fractura. Las condiciones que impone el temple limita la
virtud de absorber trabajo antes de que se produzca la rotura, eso se denomina una disminución de la
tenacidad, o bien un aumento de la fragilidad o acritud del material. Para resolver esto, realizamos el ciclo
térmico de revenido.
En la curva de arriba vemos el ciclo de temple, y luego volvemos a calentar para el ciclo de revenido, esta
temperatura de calentamiento es muy inferior a la T de austenizacion del temple y la velocidad de
enfriamiento en general no tiene demasiado interés excepto en algunos casos, pero sino no es de vital
importancia. Lo importante son la T de revenido y el tiempo de revenido. Son dos variables importantes
que trabajan en conjunto, si mantenemos la T constante pero variamos el tiempo, obtendremos
estructuras distintas. Debemos definirlas previamente (parámetro de revenido).

Los revenidos están entre 200 y 500°C, esas temperaturas producen modificaciones. Produce una
transformación de fases, parte de un sistema monofásico martensitico para llevarlo a un sistema bifásico
donde se produce la precipitación de partículas muy muy finas de carburos en una red similar al hierro
alfa, pero en lugar de ser cubica es levemente tetragonal. Entonces tendremos carburos + ferrita
tetragonal.

El aumento de la temperatura de revenido produce una disminución de la resistencia a la tracción,

disminución limite de fluencia, pero aumentamos la ductilidad.

Mediante microscopia electrónica podemos observar la martensita revenida

Las partes negras son carburos, muy finitos (probablemente cementita). Incluidas en las agujas de
martensita (lo blanco)

Durante el revenido pueden ocurrir:

• La estructura tetragonal de cuerpo centrado de la martensita de temple puede transformarse en

una estructura cubica de cuerpo centrado ferrita, en donde los parámetros de la base son igual a
la altura. No hicimos algo conveniente, ya que volvimos a la situación de baja dureza, o sea la
estructura original.
• Una fina dispersión de carburos de hierro (cementita u otros carburos) precipitan en una matriz
de ferrita. Acá estamos en las condiciones habituales que buscamos con el TT de revenido.

La evolución de la microestructura:

Pasamos del estado martensitico aplicando revenido, entonces en una estructura alfa pero tetragonal
precipita cementita (u otros carburos) vemos las agujas de martensita con carburos de hierro
precipitados. Si el tiempo transcurre mucho, los carburos se engrosan porque empiezan a coaleser. La
estructura optima es la del medio, y la tercera es la indeseable.

En los graficos de la derecha tenemos la temperatura de revenido en abscisa. Con el aumento de la

temperatura la dureza baja, la ductilidad aumenta.

La temperatura de revenido hace que el parámetro A de la red tiende a crecer y luego es cte. En cambio el
parámetro C tiende a decrecer y luego a permanecer cte.
parámetro C: El sistema tetragonal está representado por un prisma de base cuadrada, en este caso con
un átomo centrado en el cuerpo, y en los espacios interatómicos ingresa el carbono luego del temple, en
el revenido el carbono migra hacia el exterior de esta estructura cristalina, y en consecuencia el
parámetro C que aumento la altura para alojar al carbono en exceso, tiende a disminuir. A partir de 300°C
el parámetro C es casi igual al lado de la base.

Variación del volumen: por un lado crece el volumen de los carburos, porque empiezan a colaecer y
aumentan su volumen, disminuye el % de carbono en la martensita, y en consecuencia disminuye su
cantidad disuelta en la martensita, entonces el parámetro C disminuye, migra difusivamente siguiendo las
leyes de fick.

1er Etapa de revenido:

Esta etapa se localiza hasta temperaturas de 200°C, en algunos casos podrá ser menor y como máximo
200°C. Durante esta etapa se produce el fenómeno de fragilidad a bajas temperaturas, se produce por la
precipitación del carburo épsilon. El carburo épsilon es una variante de la cementita, en lugar de ser Fe3C,
son Fe2.4 y 3C. Estructura hexagonal compacta, tendiendo a precipitar en los bordes aciculares de la
martensita. En esta etapa la precipitación de carburos épsilon provoca un incremento de la fragilidad,
más frágil es el acero inclusive después del templado, esta situación la debemos evitar. El carburo épsilon
tiende a envolver a la martensita, estableciendo una solución de discontinuidad muy frágil, el carburo
épsilon es un Intermetalico, constituye una interfase con la martensita que es frágil. Entonces obtenemos
un acero aun más frágil. En aceros con alto contenido de C aumenta también la dureza, y en algunos
casos este atributo se suele aprovechar parcialmente, en los casos donde no interesa la fragilidad y si
interesa aumentar la resistencia al desgaste. La martensita va perdiendo carbono, cuando finaliza la etapa
el carbono esta en el orden del 0.3%, la martensita sigue siendo tetragonal con parámetro C mas grande
que el parámetro A de la base, pudiendo así sacar mas carbono de la martensita en el caso de que todavía
lo contenga.

2da Etapa del revenido:

Se ubica en el rango de temperatura de 100 a 400°C, en esta etapa aparece uno de los problemas de la
austenita retenida, que es su transformación en otro tipo de estructura, generalmente precipita como
bainita inferior. Como la austenita es relativamente blanda en relación a la bainita, se produce una
elevación de la dureza y eso genera el fenómeno de dureza secundaria. Hay que tener en cuenta que este
concepto de dureza secundaria no debe confundirse con el endurecimiento secundario. Si tenemos
austenita en un seno martensitico y tomamos dureza, la dureza es el promedio de la estructura que se
opone al identador, al haber austenita retenida disminuye la dureza, luego del revenido se genera una
elevación de la dureza debido a la transformación de austenita retenida en bainita. Esta dureza
secundaria se da en aceros con alto contenido de elementos de aleación, debido a que el aumento de los
elementos de aleación produce una disminución de la temperatura de final de la transformación
martensitica, y en estos aceros se ubica por debajo de 0°C entonces lograr el 100% de martensita durante
el temple es muy complicado de manera tal que queda austenita retenida la cual provoca la dureza
secundaria. Para porcentajes menores a 0.4%C la austenita retenida es cero. Para una cero de 1.2%C la
austenita retenida esta en el orden de 30%.

3er Etapa del revenido:

Se da en el rango de 250-450°C, particularmente siempre nos estamos superponiendo con el rango

anterior, en este rango lo que se produjo en la primer etapa, que era la precipitación del carburo épsilon
provocando fragilidad, desaparece ese fenómeno porque se redisuelve el carburo épsilon y precipita
como cementita en forma de listones aciculares, al precipitar como cementita absorbe mas carbono y
además la martensita cede mas carbono, la tetragonalidad prácticamente desaparece y el parámetro C
del sistema tetragonal se hace igual a A.

4ta Etapa del revenido:

Se localiza entre 350-550°C se produce un aumento del tamaño del volumen de la cementita, y por otro
lado continua globalizándose, si la temperatura esta cercana a los 550°C ahí comienza a colaecer la
cementita, es decir dos o más glóbulos de cementita forman uno más grande. En esta etapa de alta
temperatura aparece otro fenómeno que compromete a las características mecánicas de algunos aceros,
particularmente aceros del cromo al níquel presentan la fragilidad krupp o fragilidad azul. La fragilización
se produce debido a la precipitación de nitruros de hierro que precipitan en los bordes martensiticos, el
nitrógeno proviene de la atmosfera circundante a partir de las impurezas que se descomponen y liberan
nitrógeno que se difunde hacia el interior del acero y forma nitruros de hierro, un Intermetalico de alta
dureza pero muy frágil, de esta manera aumenta notablemente la fragilidad del acero durante el
revenido, se suele dar en un grupo pequeño de aceros, pero como el Cr y el Ni son los elementos mas
habituales de los elementos de aleación en los aceros y entre ellos esta el grupo que se suele templar y
revenir, podemos tener la presencia de esta fragilidad, por eso es importante tenerla en cuenta. En
cambio el molibdeno atenua este proceso cuando esta entre 0.2-0.4%, ya que forma nitruto de
molibdeno que precipita en globulos muy finos dentro de la estructura martensitica que se está
reviniendo. Es muy frecuente que en los aceros al Cr, Ni, Mo, La presencia del Mo cumple distintas
funciones, pero siempre estará entre 0.2 y 0.4 % ya que con esa cantidad se garantiza el mantenimiento
de la resistencia a altas temperaturas y ademas evita la fragilidad de Krupp.

El Fosforo incorpora fragilidad al acero, la recta marca el humbral en donde por encima se observa
fractura intergranular y por debajo no hay fractura intergranular, las combinaciones con bajo contenido
de carbono y bajo contenido de fosforo no predispone la fractura intergranular. Por el contrario altos
contenidos de carbono y altos contenidos de fosforo predispone la fractura intergranular.

Los aceros que contienen bajo contenido de fosforo tienen resistencia al impacto mas elevada.

SOBRE REVENIDO

La temperatura y el tiempo nos dará el tipo de revenido (exesivo tiempo y excesiva temperatura, o bien
alguno de los dos, nos dará el sobre revenido), si elevamos mucho la temperatura se produce lo que se
denomina sobre revenido (T>700°C) desaparece la martensita y que la estructura con granos ferriticos
totalmente recristalizados y desaparece toda la martensita, mientras que la parte de carbono precipita
formando glóbulos de cementita en los bordes de grano de la ferrita y generalmente si el tiempo es
prolongado los glóbulos de cementita serán muy groseros.

PARAMETROS DE REVENIDO

Temp. Y tiempo son dos parametrso que debene seleccionarse en conjunto, para determinar cuales son
los valores optimos de estos parámetros, para una dada temperatura de dureza, utilizamos el calculo
parametrico, que se utiliza cuando estamos frente a un sistema que superan las incognitas a las
ecuaciones.

Donde Phj es un valor adimensional que depende de la temperatura (T) y del logaritmo del tiempo de
revenido (t) y de una constante que depende del porcentaje de carbono, ademas de esto necesitamos
vincular el segundo miembro con la dureza, eso se hace a través de la curva maestra, cada acero tiene
una curva maestra.

Decidimos al T de revenido, es decir que ese valor ya lo tenemos, para esa temperatura de revenido
necesitamos, por ejemplo para un acero por ejemplo 1075, una dureza de 500 vckers, interceptamos la
curva maestra del acero y nos dara que el Phj nos dara un resultado y en consecuencia podremos obtener
el tiempo de revenido. Estas dos variables T y tiempo influyen sobre la dureza final de nuestro TT de
revenido. El parámetro c estará dado por

(2:36hs) estructura revenido ejercicio 09/08.

Influencia de los elementos de aleación:

• La presencia de silicio estabiliza al carburo épsilon, de manera tal que impide que se redisuelva y
precipite como cementita. Esto es indeseable.
 • Cr, Mo, V, W, Ti forman carburos mixtos que son más estables que la cementita. Estos carburos
generan endurecimiento secundario, distinguido de la dureza secundaria. El endurecimiento
secundario es el que produce los carburos mixtos o complejos de elementos de aleación. Estos
carburos evitan la precipitación de cementita en el borde de la martensita, colaboran en la
resistencia a la tracción y al límite de fluencia. La suma de estos esta por debajo de 1%, pero esto
es suficiente par producir el endurecimiento secundario. Se forman estos carburos a temperaturas
muy altas de revenido.

TT y su influencia en el desarrollo de aceros de baja cantidad de elementos de aleación

Los TT determinan el proceso de fabricación y la calidad final de estos aceros. Son aceros con baja
cantidad de elementos de aleación que tienen un desarrollo relativamente reciente.

Incrementar la resistencia a través de las dislocaciones: trabamos el movimiento de las dislocaciones

mediante obstáculos y no puedan moverse, de manera tal que incrementaran la resistencia mecánica,
especialmente el límite de fluencia. Como el límite de fluencia es el umbral entre las deformaciones
elásticas y plásticas, entonces si nos acercamos cada vez a valores más grandes, encontraremos
estricciones mayores en el campo elástico, que siempre es lo que se busca en las aplicaciones industriales,
cuanto más elevado sea el limite elástico será mejor el aprovechamiento del material. Esto tiene una
limitación que es la saturación de la estructura con dislocaciones y el material corre riesgo de que
presente alta acritud, no admite deformaciones ni elásticas ni plásticas y se puede romper más
fácilmente.

Aumento de la resistencia a partir de la solución solida: es decir incorporar elementos en forma

intersticial o en forma susticional como átomos de soluto dentro de la red de solvente (el propio hierro)
en esas condiciones aumentamos la resistencia mecánica, particularmente aumentamos el límite de
fluencia. La resistencia teórica es inversamente proporcional a la distancia interatómica, directamente
proporcional al modulo de elasticidad longitudinal, a la energía o trabajo de superficie. De tal manera que
en la medida que disminuimos la distancia interatómica aumentamos la resistencia teórica y también la
resistencia real. Este método tiene una limitación que es la capacidad que tiene de disolver elementos de
aleación el solvente, la limitación es en cuanto a la saturación de solubilidad.

Aumento de la resistencia a partir de la precipitación: consiste en lograr precipitar en la red del solvente
pre precipitado de la segunda fase, siguen siendo coherente con la matriz y no precipitan individualmente
pero generan tensiones residuales de compresión por aumento de volumen. Esto se traduce en un
aumento de la resistencia mecánica, podemos hacer precipitar dos tipos de estructuras.

• Dispersoides: son partículas que se agregan mecánicamente o a través del trabajo de sinterizado
en la fabricación por pulvimetalurgia
• Precipitados: mediante TT

Las limitaciones están gobernadas por la influencia que tenga la disminución de la tenacidad, no está
limitado por el aumento de la resistencia sino por la limitación en la tenacidad del material. Ya que con
ambos métodos estamos disminuyendo la tenacidad y si la restringimos ahí estará el limite para
aumentar la resistencia.

Aumento de la resistencia a partir de la precipitación de estructuras con orientación preferencial: se da a

partir de la deformación plástica, mayoritariamente se deforma plásticamente de tal manera de orientar
un gran porcentaje de los cristales que constituyen la estructura en la misma orientación de la
laminación, aumentando en esa dirección la resistencia a la tracción, lo hace en una dirección.

Aumento de la resistencia a través de tratamientos de transformación de fase: por ejemplo los TT, pero
no los TT individuales sino simultáneamente aplicados con la deformación plástica, esa es la estrategia
que busca este mecanismo, tratar térmicamente simultáneamente con la deformación plástica, a
temperaturas elevadas, es un método que se está usando actualmente para producir aceros de alta
resistencia pero de baja aleación.

Reducir el tamaño de grano: en la medida que para un mismo volumen aumenta la superficie de grano,
los granos son más chicos, y eso aumenta el límite de fluencia. Este mecanismo no presenta limitaciones.
Aumenta la tenacidad de la fractura que está determinada por un factor que se conoce como (K: factor de
intensidad de tensiones, 1 (ROMANO): desgarro por tracción, es una solicitación donde la abertura de la
grieta para producir la fractura es perpendicular, C: tenacidad de la fractura) esto depende de un factor
geométrico Y, por la tensión aplicada, por la raíz cuadrada de Pi por A, donde A representa la semi elipse
de una discontinuidad (grieta). Este método reduce la temperatura ductil-fragil, esa temperatura es a
partir de la cual, por debajo de ella comienza a tener un comportamiento frágil y deja de tener un
comportamiento dúctil. Esto sucede mucho con materiales, tanto metálicos como no metálicos. A medida
que disminuye el tamaño de grano, disminuye tambien la temperatura ductil-fragil.

Efecto del contenido de niobio Nb

Es uno de los elementos microaleantes, generalmente ademas de niobio, tienen titanio vanadio cobalto y
boro, son los cinco principales elementos microaleantes, en la imagen se muestra la influencia según el
tamaño de las partículas de carburo de niobio, y según este tamaño tenemos la variación del limite de
fluencia.

Cada una de las rectas representa el tamaño de las partículas, para una misma cantidad de niobio de
0.04% con 100 Amstrong incrementamos muy poco la resistencia del limite de fluencia, en cambio con
partículas de 10 Amstrong la incrementamos en 150Mpa. Aumenta la resistencia al limite de fluencia
debido al mecanismo de precipitación, dificulta el movimiento de las dislocaciones. Cuanto mas chicos y
mas uniformemente ubicados, será mas difícil el movimiento de las dislocaciones. Si tengo un plano
dislocado y lo quiero atravesar por los precipitados nos va a costar mucho
A partir de un mismo acero, podemos lograr distintas estructuras:

Arriba vemos la curva de la S para un acero (lo desconocemos)

Si enfriamos rápidamente desde el estado austeniticos inestable vamos a tener una estructura
martensítica.

Si atravesamos el inicio de transformación, empezamos a producir el tipo de transformación según los

dibujos superiores hasta tener alfa y austenita remanente, a partir de de ahí empezamos a enfriar
bruscamente, obteniendo un sistema dual, donde la ferrita persistió y precipito martensita dentro de los
granos de alfa.

Si hacemos el mismo procedimiento anterior pero ahora en vez de enfriar bruscamente, lo que hacemos
es enfriar mas lentamente, atravesando la nariz bainitica (mediante un isotérmico), generamos el tipo de
estructura de la derecha de todo, y ahí si enfriamos bruscamente, obteniendo entonces dos alternativas:

• TRIP
• FASES COMPLEJAS

En ambos obtenemos, ferrita, martensita, austenita y bainita.

Aceros bake hardenable

Se tratan térmicamente a temperaturas bajas, porque es la temperatura de secado de la pintura, es un

tratamiento de precipitación y se obtienen resistencias a la tracción aceptables. Se designa por ejemplo
“Acero 180BH” donde el numero representa la resistencia al límite de fluencia en Mpa, para este caso
está entre 180-230, Visto al microscopio se observa, 180 es el valor menor del rango de resistencia. son
ceros muy dúctiles, aun el de mayor resistencia que tiene entre 300 y 360 Mpa de limite de fluencia. El
contenido de carbono es muy bajo,

Aceros TRIP (transformación inducida mediante la deformación plástica)

Vemos el proceso termomecanico, siguiendo la curva de las “S”, termo porque va bajando la temperatura
desde temperaturas de austenizacion, y mecánicos porque sufre las deformaciones plásticas. Pasamos
desde el estado austenitico, enfriamos levemente y pasamos por el proceso de laminación, pasamos de
una sección mayor a una sección menor a través de un rodillo de laminación en un rango de entre 900-
800°C durante este proceso se inicia la transformación y la estructura se transformo en ferrita quedando
también austenita, a partir de ahí se enfría bruscamente hasta llegar al campo bainitico, produciéndose el
bobinado entre 300-400°C ahí se produce la transformación bainitica de lo que quedaba de austenita,
tenemos una estructura completa, ya que después de esta temperatura queda el enfriamiento definitivo.
De manera tal que tenemos bainita y martensita en los bordes de grano ferriticos, aunque nos quedo
austenita retenida. Tenemos un estado tetrafasico.

Los cambios en el proceso granular en los aceros trip: Partimos del grano austenitico de alta temperatura,
lo deformamos plásticamente, aplicamos deformación y nos queda el grano oblongo, luego se produce la
recristalizacion con reducción del tamaño de grano, pasamos de granos relativamente grande a granos
mas pequeños, luego de la deformación podemos derivar en distintos procesos. En el proceso A, en el C o
en el B. el proceso C es el de recristalizacion, el del proceso B es recristalizacion y precipitación en borde
de grano y el de proceso es precipitación en borde de grano por recuperación sin recristalizacion. El mas
aplicado es el proceso C, con tamaño de grano muy fino y volvemos a reducirlo por conformación plástica
dejándolo en ese estado de conformación plástica, porque la T desciende y la T remanente impide la
recristalizacion pq esta por debajo de los 550°c y no recristaliza la ferrita. Logrando un incremento en la
resistencia mecánica muy elevada, asi y todo la ductilidad tambien es alta, de tal manera que tenemos
alta tenacidad.

Aceros libres de insterticiales

Se refieren a aquellos que ni siquiera tiene C ni tampoco N, o bien que la suma de ellas no supera las 30
ppm. En general se los hace precipitar junto con microaleantes para formar nitroros y carburo de titanio y
de niobio, estos carburos y nitruros traban el movimiento de los planos dislocados, de manera tal que
aumenta el limite elástico. Los

HSLA

Aceros de alta resistencia y baja aleación, algunas variantes endurecen por solución solida, otros con TT,
otros con conformación plástica en frio, otros por reducción del tamaño de grano, otros por aumento de
la densidad de dislocaciones. Distintas estrategias para estos aceros. El contenido de carbono es muy muy
bajo, mucho manganeso lo que colabora con el aumento del limite elástico, entre 0.01 y 0.0005% de cada
uno de los aleantes que mencionamos anteriormente. Cu, Ti, V, Nb, W, B.
Vinculacion de deformación plástica con las transformaciones por TT. Vemos la curva TTT.

EMPEZAMOS en un estado austenitico de alta temperatura (cerca 1200°C) luego bajamos la temperatura,
producimos una deformación plástica con recristalizacion controlada, seguimos bajando la T, no
producimos recristalizacion, el grano es alargado, todavía austenitico (deja de ser equiazial), entonces
para impedir la recristalizacion (con una temperatura mayor a 550°C) enfriamos en forma lenta o brusca y
de esa manera lo impedimos, ya que este proceso no es inmediato, sino que demora un tiempo en
hacerlo, si ese tiempo lo reducimos y enfriamos lentamente o rápidamente vamos a poder impedir el
proceso de recristalizacion. Lo podemos someter a cuatro tipos de enfriamiento cuyos resultados serán:

• Estructuras de nucleacion y crecimiento con difusión (dos de la derecha)

• Estructuras sin difusión o de cizalladura (dos de la izquierda)

Sea cual sea la estructura, en todos los casos los granos quedan alargados, porque no hubo tiempo para la
recristalizacion, en consecuencia logramos estructuras diversas según la velocidad de enfriamiento.

Si es de las mas lentas, tenemos estructuras ferritico perlíticas precipitados en granos oblongos.

Si enfriamos un poco mas rápido, producimos una transformación bainitia, tendremos en volúmenes
oblondos granos ferriticos y bainiticos.

Si enfriamos rápidamente (menor a la critica de temple) se producirá una combinación de estructuras

martensisticas mas bainita inferior.

Con velocidades igual a la critica de temple, tendremos estructuras martensiticas (después se hara el TT
de revenido)

Dentro de la variedad de los HSLA, se divide en dos grandes grupos según los elementos de aleación, los
que tienen

• Ni, Ti, V, Co

Ni: Se le agrega en pequeñas proporciones, forma carburos de niobio y la función es bloquear el

crecimiento de grano, tanto el crecimiento de grano como el mov de los planos dislocados guarda
dependencia con precipitados o dispersoides que puedan aparecer en la estructura, esas fases no solo
impoden el mov de los planos dislocados sino tambien que impiden el crecimiento de grano, en este caso
impode el crecimiento de grano porque los precipitados funcionan como catalizadores del grano en el
proceso de recristalizacion es decir cuando se va enfriando desde el estado austenitico, en la medida que
aparezcan pequeñas partículas de carburos pero en gran cantidad y uniformemente distribuidas, cada
una tratara de catalizar el crecimiento de un grano nuevo en una transformación austenitica, de tal
manera generara en consecuencia muchos tamaños de granos de transformación de la austenita.

Ti: tambien en pequeñas proporciones, reduce el crecimiento granular pero a su vez baja la T de
transición ductil-fragil, un beneficio adicional.

V: en pequeñas proporciones, reduce el tamaño de grano, y es responsable de aumentar la dureza y la

resistencia mecánica.

Co: pequeñas proporciones se utiliza para aumentar la resistencia a la tracción, es un elemento siempre
vinculado con la elevación de la dureza y la resistencia a la tracción, no tanto con el limite elástico.

• Solamente B

Esta distinción se hace debido a que el Boro es un elemento de aleación muy importante para el TT de los
aceros, porque les confiere la propiedad de templabilidad a los aceros.

La función mas destacada del B, es favorecer la templabilidad, es decir favorecer la penetración de la

estructura de temple, que no solo en la periferia tengamos estructura martensitica sino tambien en el
nucleo, los porcentajes de agregados están en el orden las milésimas, nunca superara las 6 o 7 milesimas
porciento. Porque comienza a aparecer un aumento de T de transición Ductil-Fragil cuando supera estas
cantidades. Son porcentajes muy pequeños pero es extremadamente influyente,. Como favorece la
penetración de la estructura de temple, se destinan para tratarse por temple y revenido, a diferencia del
cobalto, el cobalto no hace crecer mucho el limite elástico, pero el boro SI, el boro puede llevar a una
relacion elástica del 85% (siendo esta relacion: la relacion entre la resistencia al limite de fluencia o al
limite elástico, dividido la resistencioa a la tracción). El boro tiene otras responsabilidades, no son aceros
de la industria automotriz, otras funciones que tienen, aprovechando la templabilidad, es usarlo para
aceros de buloneria de alta resistencia, por ejemplo el 15B41, 0.41%C y 5 modifica a los elementos
aleantes que tiene, es básicamente un acero al carbono, pero el 5 agrega boro peroa demás crece el
contenido de Mn alrededor del 2%. Manteniendo la resistencia a temperaturas elevadas (300-400°C la
pueden mantener a la resistencia mecánica)
Diagrama de Graville, referido a los aceros estructurales, los cuales son al carbono. Según la norma refería
a la soldabilidad de estos aceros. Nos permite observar tres zonas en función del contenido de C respecto
del carbono equivalente, según la ecuación de abajo, tenemos tres zonas de distinta soldabilidad. Lo que
trata de mostrar es como fue la tendencia en el desarrollo histórico en estos aceros de alta resistencia.

Los aceros actuales son por ejemplo los del grado 70, del grado 100. Los cuales entran en el terreno de
fácil soldabilidad, a pesar de tener CE relativamente importane, pero tienen bajo contenido de C.

El desarrollo de estos nuevos aceros, están en el campo de fácil soldabilidad.

Estos aceros con un tratamiento térmico de normalizado + precipitación se logran limites de fluencia de
290-550 Mpa, y resistencia a la tracción 430-650 Mpa, manteniendo alargamientos que están entre 20-
15% estos nos indica que son aceros ductiles, que se pueden conformar para fabricar las piezas.
 TEMPLABILIDAD
La templabilidad es la capacidad que tiene un acero para penetrar estructuras de temple, si nosotros
representamos un diagrama de la S, si tenemos que templar un acero partimos del estado de la austenita estable y
la periferia se enfria rápidamente produciendo una estructura martensitica pero el nucleo es probable que se enfrie
de manera mas lentantamente, con una pendiente menor, en consecuencia la estructura va a ser compleja,
martensitica en la periferia y otras estructuras hacia el interior, podrá ser martensitica peros seguramente haya
perlita, soorbita, trostita, bainita inferiora, bainita superior. De esta manera esa diversidad producirá una
diversidad en los valores de dureza y de resistencia mecánica, en consecuencia lo que se trata de hacer es buscar la
manera de correr la curva de la S hacia la derecha, entonces tenemos mas tiempo para poder enfriar el nucleo y
producir estructuras martensiticas tambien en el nucleo. Una estrategia para correr las curvas de las S hacia la
derecha es el agregado de elementos de aleación, el elemento de aleación mas influyente en el traslado de la curva
de las S hacia la derecha es, sin duda, el Boro. De manera tal que los enfriamientos que producían estructuras
complejas, podrán mediante la incorporación de Boro, ahora produciran estructuras martensiticas. La
templabilidad varia con el agregado de elementos de aleación, pero el C no influye en la templabilidad, sino que la
mayor influencia que tiene es darle dureza en la periferia, es decir influye en la templabilidad pero en menor
medida que otros elementos de aleación. La templabilidad no solo se estudia en los aceros sino que tambien se
estudia en aleaciones no ferrosas. La martensita no es una estructura exclusiva de los aceros, sino que tambien
aparece en esas aleaciones no ferrosas, ya que la martensita se define por el principio de precipitación.

Diferencia entre temple y templabilidad

DEFINICION:
 • Temple: está definido por su ciclo térmico, calentamiento, mantenimiento a T y enfriamiento. Es un ciclo
térmico.
• Templabilidad: está definida por la penetración de estructuras de temple. No es un ciclo térmico, sino una
característica.

ELEMENTOS ALEANTES:

• Temple: El principal elemento de aleación en cuanto a su influencia es el carbono, es el responsable de

darle dureza a la martensita
• Templabilidad: Los elementos aleantes son el resto, Br, Mo, V, B, Co

ENFRIAMIENTO:

• Temple: Genera tensiones residuales, puede generar estructuras incorrectas.

• Templabilidad: Influye en la penetración del temple.

VELOCIDAD CARACTERISTICA:

• Temple: La velocidad critica del temple, tg a la nariz más cercana de transformación

• Templabilidad: Es la velocidad de enfriamiento, cualquiera de ellas.

TAMAÑO DE GRANO: (es el único beneficio que tiene el incremento del tamaño de grano, es aumentar las
características del temple y aumentar la templabilidad tambien. En general se busca tamaños de granos pequeños)

• Temple: El aumento del tamaño de grano en el temple mejora las características que se obtienen con el
temple
• Templabilidad: Aumenta la templabilidad con el incremento del tamaño de grano.

SEVERIDAD DE TEMPLE DEL MEDIO:

• Temple: Modifica la dureza superficial, no es lo mismo enfriar en aceite de temple que hacerlo en agua, en
agua obtenemos para el mismo acero el mismo diámetro la misma T de austenizacion, tendremos mas
dureza en la periferia que si es enfriado en aceite de temple. Tiende a provocar fisuras si es muy exagerada
la severidad del temple y en consecuencia deformaciones
• Templabilidad: Modifica la penetración del temple, le va quitando profundidad

La transformación de austenita en martensita durante el temple, en la templabilidad la estudiaremos mas

específicamente. La profundidad de esa transformación depende de la forma, de la sección, del tamaño de la
sección, depende de la composición química del acero, del tamaño de grano y tambien de la velocidad de
enfriamiento.

Respecto a la V de enfriamiento la V critica de temple es importante para obtener una estructura que sea
totalmente martensitica.
Para determinar la templabilidad, si bien es complicado, en general lo que se trata es de acudir a ensayos practicos
que ya fueron probados. Una forma de hacerlo es la curva de la U.

Curva de la U

Si nosotros tenemos un acero de sección circular, y está templado, la variación de la dureza de la periferia hasta el
nucleo observara variaciones importantes, esa variación estará dada por una curva.

La curva tiene forma de U, decreciendo hacia el nucleo y aumentando hacia la periferia.

El trazado de esta curva consiste en tomar el diámetro del redondo e ir tomando dureza en la periferia y cada tanto
en forma radial hasta llegar al centro, esos valores los trasladamos a un grafico y ese grafico nos dara entonces la
variación de la dureza entre la periferia y el nucleo, del otro lado la curva será igual, entonces no es necesario
medir en el otro R.

En abscisa el Ø. El acero es siempre el mismo. En la medida que el diámetro es mas pequeño los valores de dureza
(en ordenadas) tendrán una variación de la periferia hasta el nucleo relativamente pequeña si lo comparamos con
un Ø bastante mas grande en donde la variación de la dureza en la periferia hasta el nucleo observa un salto mucho
mayor. Estas curva de la U, del trazado de la dureza, nos dicen que en la medida que crece el Ø, el decaimiento de
la dureza hacia el nuecleo se acentua cada vez mas, particularmente por el tamaño del acero y tambien por la
composición química del acero. Si este acero tuviera 0.0005% B, la curva correspondiente al Ø mayor, tendería a
ser casi horizontal, con una minima variación de la dureza entre la periferia y el nuecleo.

La dureza critica: concepto que veremos después, se refiere a un 50% de martensita en el nucleo, entonces es un
valor umbral, no debe haber menos de 50% de martensita ene l nucleo y 100% de martensita en la periferia. La
dureza critica establece la dureza minima tolerable, aceptable, en diversas aplicaciones tecnológicas,
representativas de la presencia del 50% de martensita.

Diametro critico real Ø𝐶𝑇 : Es el diámetro del menor redondo que alcanza 50% de martensita en el nucleo, y 100%
de martensita en la periferia. Representa al diámetro de diseño, para un dado componente estructural, o
componente de maquina, es el diámetro que va a tener ese componente, el diámetro o la sección correspondiente,
expresada como diámetro.
Un Ø40 tiene una dureza HRC en el nucleo superior a la dureza critica, un Ø50 tiene en su nucleo el valor de dureza
igual a la critica, quiere decir que en el nucleo hay 50% de martensita. Para el mismo acero cuando pasamos a Ø60
el nucleo tiene una dureza muy inferior, no solo el nucleo sino que determinado diámetro interno, o determinada
cota interna, no alcanza a la dureza critica. Si vamos a un Ø80 en donde el diámetro interno que no alcanza a la
dureza critica es mucho mas grande. Lo que sucede es que la templabilidad depende del diámetro.

Diametro critico ideal: El diámetro del mayor redondo que templado en un medio de severidad de temple H infinita
logra un 50% de martensita en el núcleo. Se obtiene en condiciones ideales, porque está definido para un medio de
severidad de temple H infinita, esto quiere decir que cualquier cantidad de calor es inmediatamente absorbido por
el medio de enfriamiento, con lo cual estamos en condiciones ideales, ya que aun aquellos medios de enfriamiento
más severos captan una gran cantidad de calor en una pequeña unidad de tiempo, debido a su característica de
excelente conductividad térmica, no lo logran hacer en forma instantánea.

Tenemos el diámetro critico ideal en abscisa y el diámetro critico real en ordenadas, el cuadrante se trazo con
curvas o rectas de severidades de temple, en donde la severidad de temple H infinita corresponde a una recta que
esta a 45° de cada eje. Esta a 45°, porque hay coincidencia entre el diámetro critico real y el ideal. Las condiciones
reales nos dicen otras cosas, los cuales están marcados en el grafico.
Ejemplo: un acero A que tiene un diámetro critico real de 28, es decir el diseño nos impone un Ø28mm, vamos a
buscar entonces el medio de enfriamiento con el cual logremos 50% de martensita en nucleo. H=1 (agua),
proyectamos sobre abscisa y nos da un diámetro critico ideal de 48. Entoces ese diámetro critico ideal de 48 nos
sirve para seleccionar al acero, porque los seleccionamos con el diámetro critico ideal. Existen manuales para dicha
selección, entonces lo seleccionamos según el diámetro critico ideal, siempre y cuando usemos el medio de
enfriamiento H=1. Ya seleccionado el acero podemos cambiar el medio de enfriamiento y verificar que diámetro
podemos obtener, y verificar si satisface al diseño o no.

Ej: un elemento de maquina tiene un diámetro de 27, o sea el diámetro critico real. El acero tiene un diámetro
critico ideal de 38. Cual es la severidad minima de temple para lograr 50% de martensita en el nucleo.

El punto de intersección entre 27 y 38 nos define el minimo H para el cual se cumple el requisito.

Ensayo de Jominy
Ø=10-60mm. Para materiales de mayor o menor diámetro, da valores muy dispersos, y se deberá trabajar
estadísticamente para obtener resultados optimos. En este rango se garantiza el resultado.

Diseño un método particular para determinar la templabilidad, se trata de un ensayo que se hace con una probeta
normalizada, del acero al cual se quiere medir la templabilidad, la longitud es aproximadamente entre 100 (total),
Ø25, y un sombrero de Ø29 y 3 de altura. El sombrero sirve apra colgarla del dispositivo. Lo que se hace es llevar la
probeta a la austenizacion completa, la T depende del acero, luego se la saca del horno y se la coloca en el
dispositivo, la probeta en estado de austenizacion es enfriada por un chorro de agua a presión, a 24°C, que
proviene desde ciera altura manométrica de 0.5Kg 5.05m de altura para tener una presión de 0.5Bar y un chorro de
una altura de 12.5mm, entonces el extremo en contacto con el agua se templa, pero en la medida que nos
alejamos y vamos hacia arriba, las velocidaddes de enfriamiento son cada vez menores y en consecuencia las
estructuras serán distintas, generalemente estructuras martensiticas en las zonas del temple en contacto con agua,
y estructuras de otro tipo en la zona extrema de la probeta opuesta al enfriamiento brusco, entonces tenemos un
dibujo de la variación de las estructuras pero a su vez vamos a tener otro dibujo de la variación de la dureza,
porque las distintas velocidades de enfriamiento desde un extremo al otro va a recrear distintos tratamientos,
temple en el extremo del agua y normalizado en el extremo en contacto con el aire de la probeta. Asi entonces
dara origen a distintas estructuras con durezas distintas, luego se mecaniza la probeta a través del rectificado de
dos caras paralelas entre si, a una profundidad de 4mm desde la periferia, y se trazan dos planos opuestos 180°
entre si, esto se hace para apoyarlo en la base del durómetro, una superficie y la otra superficie opuesta realizar las
improntas de medición de dureza, la dureza se mide cada 1/16”, los valores se trasladan a un diagrama de dureza-
distancia jominy.
Siendo cero el extremo templado y 50 el extremo normalizado, la curva nos muestra la variación de la dureza. Si la
curva de Jominy no varia mucho la dureza en la medida que nos alejamos del extremo templado, significa que la
templabilidad de ese acero A será mejor que la de otro acero B.

Banda de templabilidad para cada acero

Lo que sucede es que según la norma a la cual nos estemos refiriendo, dicha norma nos dará una composición
química para el acero, pero no nos dará con exactitud su composición química, sino por el contrario lo que nos dará
es un rango para cada uno de los elementos que lo componen, de manera tal que vamos a tener una banda de
templabilidad, tendremos la curva de mayor cantidad de % máximos de elementos de aleación y la curva de menor
cantidad de % de elementos de aleación. De tal manera que entre las dos nos queda dicha banda en donde se
puede ubicar las durezas obtenidas a ciertas distancias para el acero referenciado.

En la norma SAE de construcciones mecánicas, la letra H, por ejemplo 4140H nos dice que son aceros templabilidad
controlada, de esta manera la banda de templabilidad del 4140 será mayor y la banda del 4140H será menor,
estaremos más acotados en nuestros resultados que queremos obtener.
La templabilidad depende del %C y ademas con la producción de martensita, lo que se ve en el grafico es la
variación de la dureza en ordenadas y el %C en abscisa, lo que tenemos en las curvas A, B C, representan el
porcentaje de martensita, A tiene un 99% de martensita, la curva E tiene 50% de martensita. La templabilidad la
podemos observar entonces desde la periferia jominy (curva A, velocidad de enfriamiento elevada) y el nucleo E el
cual garantiza un 50% de martensita. Todas estas curvas corresponden al mismo acero. Nosotros entramos con la
cte= PORCENTAJE DE C, y en el nucleo tendremos una dureza de X. y en la periferia tendremos una dureza Z. estas
curvas corresponden a un acero al carbono, cuando el acero tiene otros elementos de aleación ya no podemos
utilizar dichas curvas.

Se toman diferentes puntos de la probeta del ensayo de jominy, de manera tal que abajo tenemos la curva TTT
para ese acero, por lo tanto para cada uno de esos puntos le corresponde una curva de enfriamiento distinta. En la
medida que nos vamos alejando del punto A, el gradiente térmico es menor, en consecuencia cuando estemos en
la zona D, a 2” de distancia del extremo A, las estructuras serán del tipo Perlitica, mientras que en A serán
martensiticas.

CURVAS DE LAMONT

Estas curvas representan una vinculación muy interesante con la distancia de la probeta de jominy y el diámetro
real a través de distintas severidades de temple aplicado al acero templado. La distancia es desde el extremo
enfriado bruscamente y otro punto (cualquiera de la probeta) . Vinculando el diámetro real con las severidades de
temple distintas según el medio utilizado y la distancia jominy, podemos asegurar la dureza en las distintas
posiciones del redondo, es una vinculación que nos permite trazar la variación de la dureza desde la periferia hacia
el nucleo.
Lo que observamos en la curva: en ordenadas el diámetro crítico real, en abscisa la distancia jominy. En el
cuadrante los valores de severidad de temple, la curva superior representa un enfriamiento ideal, corresponde a un
H=infinito. Entramos con la distancia jominy, para esa distancia (en mm) por ejemplo 12mm (desde el borde
enfirado abruptamente), buscamos la intersección con la curva de h=infinito, y proyectamos sobre ordenadas, y
obtenemos el diámetro critico real, que será de aprox 71mm, si utilizamos por ejemplo h=1 (agua) obtenemos un
diámetro critico real de aprox 55mm.

Las curvas de Lamont son 20 cartas, las cuales son independientes del acero, es decir nos sirven para obtener los
valores de dureza y el diámetro critico real seleccionando un medio de enfriamiento, y asi poder vincular el
diámetro critico real con la dureza obtenida en la periferia para ese diámetro. Tenemos 20 curvas de lamont,
representadas según la ubicación del punto del redondo que queremos analizar, a través de una relacion r/R.
donde r= es la distancia del centro del redondo al punto de la circunferencia que queremos analizar y R es el
diámetro del redondo, por ejemplo si tenemos:

Esta relacion varia desde 0-1 y de 0.05 en 0.05. o sea primero 0, luego 0.05, luego 0.10..etc. se constituyen las 20
cartas de lamont. QUE NO PERTENECEN AL ACERO.

EJERCICIO:
Lo primero que tenemos que determinar es la severidad de temple del aceite con agitación acentuada, para ello
buscamos en la tabla:

Nos da H=0.4/0.5…adoptamos 0.5. como 35 es el diámetro critico real, o sea R=35, entramos por ordenadas con
ese valor, utilizando el grafico r/R=0.5 porque queremos el punto medio.

Interceptamos H=0.5, y de esa manera obtenemos la distancia Jominy, luego con esa distancia podemos obtener la
dureza en ese sitio.

En el grafico de abajo, vinculamos la curva de jominy, lamont y la curva de la U.

En el caso anterior, entramos con un cierto diámetro en la curva de lamont (sin olvidarnos de utilizar la carta r/R
adecuada) interceptamos la severidad de temple del medio utilizado H. y proyectamos sobre abscisa vamos a
obtener una distancia de jominy, luego con esa distancia entramos en la curva de jominy para obtener la dureza.

Se puede también a partir de un punto particular de la curva de la U, para un punto particular de la circunferencia
de ese redondo, identificamos la relación r/R y seleccionamos la carta correspondiente, y ahí sí de nuevo hacemos
lo mismo que en el caso anterior. NO SE PUEDE VINCULAR LA CURVA DE LA U DIRECTAMENTE CON LA CURVA DE
JOMINY.

Situacion inversa: Queremos saber a que distancia del centro podemos obtener tal valor de dureza HRC.
Interceptamos la curva de jominy para el acero definido, vamos a obtener para ese acero una distancia de jominy,
Dj…entramos con esa distancia a la grafica de lamont (para una relacion cualquiera de r/R) seleccionamos el medio
de enfriamiento H, interceptamos esa curva y obtenemos un diámetro critico real. En donde para esa relacion r/R
obtenemos el valor de dureza HRC.

TAMAÑO DE GRANO

Como vimos, la templabilidad también depende del tamaño de grano, el cual se calcula:

𝑁 = 2𝑇𝐺−1

Donde N es la cantidad de granos que se observan al microscopio, a 100 aumentos, en una superficie circular de 1”
cuadrada. TG se representa con un número entero, en la medida que TG sea mayor, más chico es el grano.
Las distintas curvas corresponden a distintos TG, referidos a cierto %C. Para un acero con 0.6%C tenemos que para
TG 4 un diámetro critico ideal mayor, que para ese mismo acero con TG 6. En la medida que crece el tamaño de
grano, aumenta la templabilidad, por eso es que para tamaños de granos mas grandes tenemos diámetros críticos
ideales más grandes.

INFLUENCIA DEL CARBONO EN LA TEMPLABILIDAD

Tenemos distintas curvas para distintos valores de contenidos de carbono, 0.6-0.2%C, y una cantidad constante de
otros elementos de aleación, 0.5Cr, 0.5Ni, o.25Mo. observamos que las curvas de jominy donde tenemos HRc y Dj.
La influencia del porcentaje de carbono, por ejemplo para una distancia Dj=25mm, en la medida que el %C la
dureza para esa distancia será cada vez mayor.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION

En cuanto a los otros elementos de aleación, una forma de incrementar la templabilidad, de manera económica es
incrementar el porcentaje de manganeso hasta valores de 2.2%Mn, por encima de ese valor empiezan a aparecer
algunas variables que se alteran en cuanto a la estructura, siendo que el Mn es un elemento de aleación gamágeno,
retiene la estructura gamma a temperatura ambiente, entonces es probable que en la medida que aumentemos el
contenido de Mn obtengamos como resultado mayor cantidad de austenita retenida. El Cr y el Mo también son
importantes pero no tan incidentes como el Manganeso.
Si mantenemos constante el contenido de C en 0.4% observamos lo que sucede en la medida que vamos agregando
otros elementos de aleación, con el agregado de 1%Cr la banda de templabilidad sube, es decir se hace mas plana.
Si tenemos 1.5Cr y 0.1 Mo, se hace cada vez más plana la curva de templabilidad. Si nosotros consideramos un
valor constante de dureza, para 45HRc con solamente C, logramos esa dureza hasta 6mm desde la superficie
templada de la curva de jominy, si solo le agregamos cromo para esos 45HRc llegamos a 12mm, y si además
tenemos Cr y Mo para esa dureza de 45HRc llegara hasta 30mm del extremo enfriado bruscamente de la probeta
de jominy, en consecuencia esto nos está marcando la notable influencia que tienen los otros elementos de
aleación para una composición constante de carbono en 0.4%C.}

Una manera de obtener la templabilidad es la de Moset y Legat, determinando el diámetro critico ideal en base a
los elementos de aleación.

𝐷𝑖 = 𝐷𝑖𝐶 + 𝑓𝑀𝑛(%𝑀𝑛) + 𝑓𝑆𝑖(%𝑆𝑖) + 𝑓𝐶𝑟(%𝐶𝑟) + 𝑓𝑀𝑜(%𝑀𝑜) + 𝑓𝑁𝑖(%𝑁𝑖)

𝐷𝑖 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

𝐷𝑖𝐶 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜

Luego el resto de las funciones de los elementos de aleación son sacadas de una tabla. Y es la función
multiplicada por su porcentaje.

Ejemplo: Acero con 0.2%C TG 6

Entramos a la tabla por 0.2%C (análisis químico) el factor para un tamaño de grano 6 es 0.1623. Luego
vamos al factor manganeso siguiendo la fila 0.2C y asi con los demás elementos de aleación, quedando
entonces:

𝐷𝑖 = 0.1623 + 1.66 ∗ (%𝑀𝑛) + 1.14(%𝑆𝑖) + 1.4320(%𝐶𝑟) + 1.6(%𝑀𝑜) + 1.073 ∗ (%𝑁𝑖)

De esa manera obtenemos el Diámetro crítico ideal, luego el diámetro critico real lo obtenemos con
Grossman y sabiendo la severidad del medio conocido.

TRATAMIENTOS ISOTERMICOS

Estos tratamientos son alternativos al temple, en la medida que crece la cantidad de elementos de aleación y el %C
suceden acontecimientos indeseables en el temple de los aceros, por ejemplo deformaciones y fisuraciones, que
son consecuencia del temple. Por eso se acude a TT isotérmicos, no solo en los casos donde los aceros tienen alta
aleación y alto %C sino también en acero donde tenemos medio y bajo contenido de C y sin aleantes, ISO es de
constante y en este caso es la T=Cte entre la temperatura de austenizacion y la temperatura ambiente, entonces
tenemos un ciclo térmico en donde parte del estado austenitico y se enfría hasta una T intermedia, luego se
mantiene a esa temperatura (temperatura isotérmica) en un cierto tiempo y luego el enfriamiento masomenos
brusco hasta T ambiente. A veces no son alternativos al temple.

El tiempo isotérmico lo logramos con medios de enfriamiento que se encuentren a la temperatura deseada, esos
medios de enfriamiento habitualmente son sales fundidas o diluidas en agua (sales humidas). Son soluciones
acuosas de sales metálicas en distintas concentraciones. Estas sales fundidas tienen mayor severidad de temple
que el agua.

Martempering
Desarrolla una estructura martensitica 100%, partimos del estado austenitico y enfriamos, en la primer etapa del
enfriamiento hasta llegar a la temperatura isotérmica pasa por el terreno de la austenita inestable, no atraviesa la
curva de la S y tampoco atraviesa Ms, entonces no se produce transformaciones, la austenita persiste en una cierta
cantidad de tiempo, enfriamos a temperatura que estén por debajo de la S, de esta manera tenemos una mayor
cantidad de tiempo isotérmico, el tiempo isotérmico se recorre a una T constante en un cierto tiempo, lo que
sucede es que se mantiene la estructura austenitica, como consecuencia el resto del enfriamiento brusco que
atraviesa Ms y produce una estructura martensítica lo hace por un salto térmico bastante menor, si enfriáramos del
temple, enfriaríamos con un gradiente térmico mayor.

El gradiente térmico del temple es muy superior al gradiente térmico del martempering, en consecuencia la
reducción del gradiente térmico evita la formación de estructuras muy tensas (martensitas muy saturadas) y eso
trae aparejado una elevación de fragilidad y provocación de grietas o deformaciones. Usamos gradientes térmicos
más pequeños para producir menos deformaciones y menos tendencia a la fisuracion. Buscamos así una trayectoria
que nos permita una permanencia de un cierto tiempo en estado austenitico (mayor que si lo hacemos a partir de
la nariz de la curva de la S).

Austempering

A diferencia del martempering, produce estructuras totalmente bainiticas, partimos desde el estado de
austenizacion, luego pasa un tiempo isotérmico (un poco por encima de Ms 50-80°C) pero que atraviesa la curva de
inicio de transformación y la curva de final de transformación bainitica, por lo tanto da origen a una estructura
bainitica (habitualmente bainita inferior), probablemente con algo de austenita retenida.
Patenting (de bajo a medio contenido de C 0.2-0.35%C)

Partimos como siempre desde el estado de austenizacion, luego mantenemos la temperatura generalmente entre
510-540°C, logrando una perlita fina. Esto se utiliza para el endurecimiento de alambres (alambrados de campos,
alambres de púa) logrando variaciones muy importantes en las propiedades mecánicas, resistencia al límite de
fluencia y resistencia a la tracción, con elevada ductilidad, la cual nos permite trefilar al alambre (partimos de
diámetros muy gruesos para producir diámetros más pequeños durante la traficación). La perlita fina mantiene su
ductilidad.

TRATAMIENTOS TERMICOS SUPERFICIALES

Son TT que tratan de modificar solamente la periferia de los aceros hasta cierta profundidad, manteniendo el resto
de la sección con la estructura de normalizado típica del acero, lo que se busca es dureza periférica manteniendo la
tenacidad del núcleo. Es muy frecuente que se traten de esta manera los aceros, particularmente en la medida que
las secciones son cada vez mas grandes (no se templa toda la sección, sino que se templa solamente la periferia).
Logramos una elevada resistencia al desgaste a la cual están sometidos muchos elementos de maquinas y también
incrementar la vida útil a la fatiga, porque aumentar la dureza en la periferia implicar incorporar tensiones
residuales de compresión y estas tensiones (favorecidas por la martensita en la periferia) evita la formación de
grietas en la periferia porque la fatiga es un proceso de degradación muy habitual en los materiales (en general y
en los metálicos en particular).

La fatiga es un proceso que se produce bajo la aplicación de cargas variables a través del tiempo que se repiten
varias veces en la unidad de tiempo, por ejemplo las vibraciones, fatiga de alto ciclaje, las tensiones generadas
nunca están por encima del límite de fluencia, generalmente están por debajo, no incorporan al material en el
estado plástico pero aun así son suficientes como para provocar el movimiento de planos dislocados y en
consecuencia se produce un apilamiento de planos dislocados en partes particulares del metal y conducen a la
generación de una grieta entre esos mismos planos dislocados, estos planos se van a mover a través de planos de
deslizamientos.

Las tensiones residuales de compresión, comprimirán a las grietas en la superficie, entonces se evita que la grieta
prospere hacia el interior, y si no hay grietas se evita que se produzcan las grietas por el mecanismo de movimiento
de planos dislocados. Estos TT superficiales actúan de diversas formas, dando resistencia al desgaste y resistencia a
la fatiga, aumentando su vida útil a través de las tensiones residuales de compresión.

Permite soportar los esfuerzos superficiales a los cuales están sometidos los elementos de maquinas, generalmente
lo que se aplica es un temple superficial, y como siempre luego del temple tenemos el ciclo térmico de revenido.

Los podemos clasificar según su alteración o no de su composición química, algunos se realizan sin modificar
químicamente al acero y hay otros que se realizan con modificaciones químicas (Termoquímicos, se introducen
elementos de aleación en la superficie a través de el proceso difusivo, luego templamos y luego revenimos).

Estos tratamientos son importantes porque logramos superficies duras, y núcleo tenaz, es una excelente solución
para elementos de maquinas y componentes estructurales, la dureza en la periferia permite soportar cargas
periféricas, pero esos esfuerzos si se brindan en forma dinámica (impacto) son absorbidas por el nucleo que
mantiene su tenacidad, porque si nosotros observamos cual es la resistencia al impacto de la periferia respecto del
nucleo, la periferia soporta menos energía de impacto que el nucleo, y eso es muy importante para permitir la
transmisión del esfuerzo dinamico de la periferia hacia el nucleo.
SIN MODIFICACION QUIMICA

• Temple a la llama: Donde al acero se lo calienta a una llama oxiacetilénica.

• Temple inductivo: el calentamiento se logra por inducción electromagnética en la periferia y aprovechando
la inducción de una corriente en la periferia del acero, la propia restricción al pasaje de la corriente produce
elevación de la temperatura por efecto Joule.
• Temple por laser: donde queremos modificar la estructura por temple, en lugares de difícil acceso, zonas
muy especificas y restringidas
• Temple por bombardeo electrónico: también muy preciso con lo cual permite seleccionar pequeñas zonas y
tratar térmicamente solamente esas zonas.

Con estos tratamientos logramos profundidad de temple, es decir profundidad de estructuras 100% martensiticas,
la profundidad va desde 1-2mm hasta 6mm.

TEMPLE A LA LLAMA

Quemamos acetileno o propano, la combustión puede alcanzar el orden de los 3000°C, para profundidades de
temple de 0.8-6mm. Este método tiene un inconveniente que es la dificultad en el control de la profundidad, no
hay precisión en este control de profundidad. Generalmente se utiliza para piezas muy esbeltas (largas y sección
pequeña) calentándolas con una llama oxiacetilénica, luego se enfría con una lluvia acuosa para el enfriamiento de
temple, mientras la pieza se mueve con una V de translación, produciendose el temple porción por porción. Es
difícil obtener una profundidad homogénea. Rieles puente grua

TEMPLE INDUCTIVO

Se basa en calentar al acero por inducción electromagnética, siguiendo la ley de Joule, debido al efecto Joule (surge
a partir de la ley de Lens), se hace pasar una bobina cuyo núcleo es el acero a templar, la bobina está sometida a
una diferencia de potencial, de esta manera a través de la bobina circula una corriente, entonces la bobina genera
un campo B en el interior y ese campo magnético a su vez induce sobre el material a templar una corriente, se
utiliza una corriente de alta frecuencia (orden de 3KHz-50KHz, se logra a través de variadores de frecuencia). La
razón de utilizar alta frecuencia es conseguir una circulación por la periferia del acero a templar, por lo tanto circula
a una determinada profundidad dependiendo de la frecuencia, por ello es mejor que el temple a la llama, es un
método mas controlado y obtenemos estructura martensitica a una profundidad deseada. (precisión del orden de
la centesima de milímetros). Luego cuando la corriente inducida circula, aparece el efecto Joule. El calor provocado
por I2*R. en menos de un segundo se produce un calentamiento de Tamb a T austenitica y a una profundidad de
aprox 4mm. Es un proceso muy utilizado. La resistencia es directamente proporcional a la longitud, resistividad del
acero (muy alta, 25 veces del cobre puro), e inversamente proporcional a la sección. Fuente de calor muy grande.
d es la profundidad, f es la frecuencia de la corriente, mu cero y mu son la permeabilidad del vacío y de acero
respectivamente y p(ro) es la resistividad eléctrica (a mayor temperatura, mayor es este valor)

TEMPLE POR LASER

Es un tipo de radiación netamente calórica, es una radiación del tipo infrarrojo que produce vibraciones en el
material y eso genera un rápido calentamiento del acero, la limitación es la profundidad y generalmente no supera
los 2mm, aunque generalmente se trabajan con profundidades de las decimas de mm. La importancia del láser es
que a diferencia de la inducción podemos llegar a lugares muy difíciles de llegar, porque es frecuente de que esos
componentes estructurales sean templados solamente en algunas partes nada más, y esto lo podemos lograr con el
láser, calentando restringidamente ese volumen. El equipamiento es muy costoso.

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS (CON MODIFICACION QUIMICA)

Estos tratamientos modifican químicamente la periferia del acero a tratar. Busca modificar la estructura y también
la estructura cristalina de la periferia. La introducción difusiva de diversos elementos de aleación, podemos
incrementar muchas variantes, en especial la templabilidad y la dureza.

Proceso general: introducimos difusivamente, siguiendo las leyes de fick, elementos aleantes en la periferia, los
pasos son los siguientes:

1. Disociacion: Lo primero que hay que lograr es la disociación a partir de la fuente que nos va a proveer ese
elemento, es decir obtener al elemento a difundir disociándolo de la fuente que nos lo va a proveer, puede
ser fuente solida liquida o gaseosa, de tal manera de activarlos para que libere aquellos atomos del
elemento que deseamos difundir.
2. Adsorcion: es la vinculación superficial entre el elemento que se quiere difundir, y la superficie del acero
(receptor), se logra fundamentalmente tratando la suprficie de manera de limpiarla adecuadamente para
que los elementos que se van a difundir queden adheridos a la superficie, de esta manera la distancia entre
los atomos que se van a difundir y los atomos de la periferia del acero receptor, es muy pequeña.
3. Absorcion: con la elevación de la T del acero se produce la absorción, a través del mecanismo difusivo. El
espesor que se logra es una función del coeficiente de difusión D y el tiempo. D es una función de la
temperatura (aumenta con el aumento de T)

C, cuando se trata de difundir carbono se busca 0.6 y0.8mm de profundidad, si el proceso continua en el tiempo
(varios días a T de austenizacion) podemos lograr hasta 3mm de profundidad.

Nitruracion profundidad menor, porque no hace falta que sea tan elevada, entre 0.3 y0.5mm de capa nitrurada es
suficiente.

CEMENTACION
Lo que buscamos es difundir carbonos, 900°C (temperatura austenitica) se practica sobre aceros que tienen bajo
contenido de carbono, por debajo de 0.3%C y lo que se obtiene en la periferia es una estructura eutectoidea con
0.9%C. una estructura perlitica. Tenemos entonces que

2CO= CO2 + C (carbono naciente) con una flecha hacia arriba, indicando que se está produciendo la formación de
átomos de carbono. Luego el carbono ingresa en la periferia del acero y al combinarse con el Fe forma la cementita.

C+Fe3=Cementita

Luego de la cementación el acero se templa y después se realiza el revenido. Se sigue el mismo proceso de temple y
revenido, pero previo a ello incorporamos suficiente cantidad de carbono, para obtener una estructura perlitica en
la periferia. La carburación no termina solamente en la incorporación de carbono. Logramos una notable elevación
de la dureza en la periferia y esa elevada dureza le confiere alta resistencia al desgaste, tiene una elevada
capacidad de resistir el contacto con cargas o solicitaciones externas, buena resistencia a la fatiga debido a que
genera tensiones residuales de compresión, estas tensiones residuales que genera la carburación más el temple y el
revenido, son responsables de un aumento de la resistencia a la fatiga del acero. Secundariamente le da una
resistencia adicional a la corrosión atmosférica. (es una consecuencia)

Aceros que se utilizan para cementación:

• Con bajo contenido de C (entre 0.1-0.2%C) pero son aleados con Cr, Cr y Ni, Cr Ni y Mo. (3315; 3115; 8620)

Proceso relativamente económico y que permite rescatar aceros económicos y conferirle propiedades de aceros de
mayor costo.

A medida que aumenta el tiempo aumenta la profundidad, no en forma proporcional, el propio ingreso de carbono
limita el ingreso de carbono. Entre 5 y 7 hs podemos lograr aprox 0.7-0.9mm de profundidad. 9-11hs 1.5mm. lo
habitual es 0.6-0.8mm de profundidad.

Medios:

• SOLIDOS: Utilizaban cajas metálicas que se llenaban con carbón vegetal y una cantidad de carbonato de
bario o carbonato de sodio, en general se le agrega algún activador para facilitar la disociación del carbono,
tanto el vegetal como el del carbonato utilizado. Entre 850-920°C permite que se forme CO que proviene
de la disociación del carbonato de bario. El carbón proveniente de la reacción vegetal se combina con el
carbonato de bario y ahí se forma el CO. Luego el CO junto con el C forma dióxido de carbono y libera un
carbono naciente que se introduce en el hierro. En este tipo de tratamiento en medio solido es caro a la
hora de traducirlo en un proceso rentable.

• LIQUIDOS: Están cuestionados porque la sustancia carburante es cianuro de sodio, es muy contaminante,
se expande rápidamente. (cianuracion).

El proceso de obtención del carbono naciente: (arriba) el cianurato de bario se descompone con la presencia de
calor y se produce cianuro de bario y se libera el carbón (carbono naciente).
El medio se llama líquido, aunque se utilizan sales, ya que estas sales se funden a la temperatura que calentamos
(aprox 900°C)

El proceso de temple que sigue a la cementación, se realiza extrayendo directamente el acero del medio de
carburación y se lo enfría bruscamente en aceite, para obtener características deseadas. Lo que queremos tratar
por temple es la periferia carburada, con 0.9°C y la franja de temperatura adecuada de austenizacion es distinta a la
del acero en sí (aprox 730-750°C), como el baño se encuentra a T del orden de los 900°C, al sacarlo del baño lo
dejamos enfriar al aire fuera del baño y luego cuando alcance los 730-750°C recién ahí se lo sumerge en medio de
temple. Todo el calor aportado durante el tratamiento se lo utiliza para el posterior temple.

Propiedades en la periferia: dureza de aprox (estructura martensitica periferia) 58-62 HRc.

Según la cantidad de cianuro de sodio obtenemos distintas características, por ejemplo, con 18-24% cianuro de
sodio, capas cementadas de 0.2-1.5mm. si reducimos cianuro de sodio a 12%, aumentamos la capa cementada
superando 1mm.

• Gaseosos: lo que se trata de hacer es disociar un gas para producir el carbono naciente, la fuente más
habitual es la de gases hidrocarburiferos, por ej.: metano.
La reacción:

El metano con un catalizador y elevada temperatura se disocia y produce carbono naciente,más Hidrogeno
molecular. El hidrogeno molecular es un combustible. Luego el carbono se combina con el hierro.

La cementación está ligada con la búsqueda de mejorar otras características de los aceros, por ejemplo, tratar
de resolver algunas cuestiones:

Cuando calentamos al acero en el orden de los 900°C se va a producir un crecimiento de grano, es necesario
producir un afinado de grano que aumento durante la austenizacion, eso se hace mediante una recristalización
alotrópica para resolver el problema del incremento del tamaño de grano. Cuando se supere 0.9%C en la
periferia se producirá una red de cementita rodeando granos perliticos, esa red hay que eliminarla porque
genera fragilidad. Esto se logra con un TT difusivo, pero en lugar de meter carbono hay que sacar carbono de
más. Lo volvemos a calentar a la T de austenizacion (orden de 730-750°C)

Puede aparecer ausentita retenida después del temple, como consecuencia de no haber bajado a 730-750°C y
enfriar desde ahí. Entonces tenemos austenita retenida que va a perjudicar a la estructura periférica del acero.

Perdida de carbono en la descarburación, el carbono migro del acero hacia afuera, la estructura ferritica
después del temple no se transforma en martensita porque no tiene carbono, quedando un acero de muy baja
dureza. Puede ingresar oxigeno al horno y eso tiende a que el carbono migre.

Puntos blandos en la periferia: Surgen a partir de una inadecuada temperatura en los procesos de
austenizacion
Iregularidad en la profundidad de la capa cementada: lugares con mas profundidad que otros, ±0.3% de
iregularidad es permitido.

Griteas superficiales: vinculadas con el temple posterior o bien con la sobrecarburación (redes de cementita).

Cambios dimensionales y deformaciones: notables en las piezas muy grandes, debido a las transformaciones de
ferrita a austenita y luego de austenita a martensita. Estos cambios durante el cementado y el temple provocan
cambios volumétricos. Y en consecuencia se producen deformaciones. Interfiriendo en la tolerancia de las
piezas.

Ej.:

Cd= concentración del medio

Cx= cantidad de carbono que deseamos a la profundidad 0.8mm

C0= cantidad de carbono originariamente del acero.

Nos da 0.579, es la mas adecuada pero no la única, arrastra un error, por eso el resultado es equiparable a una
función error, esa función esa vinculada con el cociente. Con el valor de la función error entramos en la grafica
donde podemos obtener una solución mas precisa, entramos con 0.579 y nos da sobre abscisa 0.55.

De ahí despejamos el tiempo T pero falta el coeficiente D que lo sacamos de la tabla

De la primer columna seleccionamos el soluto CARBONO, en la segunda el receptor Fe en estado austenitico, el
coeficiente de difusión en la tercer columna correspondiente a 1000°C. 10E-5. Ya tenemos los datos y podemos
despejar T=4.65 hs.

Calculamos el tiempo dependiendo de nuestra instalación, en general la profundidad esta impuesta.

Ecuación de Harris: aporta otra solución: La constante K la podemos obtener de estas tablas, mediante el
tiempo de exposición y la temperatura, obtenemos el valor de K.

Nuestra incógnita es X, la penetración en pulgadas.

NITRURACION:

Obtenemos elevada dureza, aún más que la cementación. El nitrógeno precipita formando nitruros con los
elementos de aleación, o sea que los elementos aptos para nitruración deberán contener elementos de
aleación como Cr, Mo, Al. Elevada resistencia al desgaste permite tolerar las elevadas cargas que tiene que
transferir el elemento tratado, como generan tensiones residuales de compresión se eleva la resistencia a la
fatiga, secundariamente aumenta la resistencia a la corrosión, no altera dimensionalmente a las piezas de
acero porque las temperaturas son bajas (alrededor de los 500°C) con lo cual las distorsiones son
prácticamente nulas. La desventaja que tiene la nitruración es que es fundamentalmente gaseosa y esta
nitruración gaseosa requiere importantes gastos en equipamiento.
En la imagen vemos una rosca nitrurada, la coloración azulada es la profundidad nitrurada, la zona roja es la
zona de transición entra la periferia nitrurada y el acero base.

Autoclave: la nitruración se realiza en un autoclave, los cuales son hornos horizontales, cilíndricos, trabajan a
presión inferior positiva de aprox 0.2bar, para que no ingrese el aire.

Aceros utilizados:

• De 0.15-0.40 con los aleantes que formen nitruros. Cr, Mo, Al.

La profundidad de la capa nitrurada es de aprox 0.2-0.6mm

La temperatura es baja (500°C) de manera tal que no hay transformación alotrópica. (no hay austenizacion)

Los tiempos son entre 1-4 días.

Se utiliza amoniaco:

La disociación del amoniaco debido a la elevación de la T, provoca la aparición de N atómico naciente, y las
moléculas de hidrogeno se queman en el mechero del autoclave. Se forman nitruros de cromo, de molibdeno y
de aluminio. Eventualmente se forman carbonitruros de hierro si existe una atmosfera carburante.

Lo nitruros y los carbonitruros, precipitan en el interior de la martensita, se produce martensita porque el acero
se templa previo al Tratamiento de nitruración, no se realiza el revenido porque la T de 500° es la temperatura
que también funciona como Temperatura de revenido. Estos nitruros dentro de la martensita, aportan aún más
dureza.

Los nitruros de hierro son indeseables, porque perjudican la calidad de la capa nitrurada, se pueden llegar a
formar tres tipos de nitruros. La braunita es un eutectoide que proviene de la fase gama, para precipitar en alfa
más gama prima (intermetalico). Nitruro 2 es gama prima (intermetalico de máximo suprimido, muy frágil).
Nitruro 1 es un intermetalico de máximo normal. Los intermetalicos son fragilizantes.

Etapas:

1. Temple: para producir estructuras martensiticas

2. Rectificado u otro tipo de mecanizado: si requiere precisión
3. Protección: con silicato de sodio a aquellas partes que no se desea que sean nitruradas. Forman una
barrera al ingreso de átomos de nitrógeno.
 4. Nitrurado: en el autoclave, como no genera distorciones dimensionales, la pieza queda lista para su
uso.

Defectos:

Puntos blandos en la periferia: por características de la estructura.

Precipitacion de nitruros de hierro.

CARBONITRURACION

Podemos incorporar carbono y simultáneamente nitrógeno, para generar estructuras por un lado perliticas y por
otro lado nitruros. La temperatura es mayor que la de nitruración debido a que el carbono necesita una mayor
temperatura para difundirse. El medio es una mezcla entre metano y amoniaco. El proceso lleva un minimo de 2hs
y no mas de 10hs. Se obtienen profundidades de 0.2-1mm.

El nitrógeno reduce la velocidad critica de temple desplazando la curva de las S hacia la derecha., por lo cual facilita
su tratamiento.

Propiedades: elevación de la dureza, resistencia al desgaste.

SULFINIZACION

Se agrega Azufre a la superficie de los aceros, busca fundamentalmente reducir el coeficiente de friccion de la
superficie del acero y de esa manera mejora las condiciones de la lubricación. Se realiza en un baño de sales
fundidas del tipo sulfurosas a 550°C, se puede incorporara C y N de forma simultanea.

TRATAMIENTOS SUPERFICIAES EN GENERAL

Traen aparejados una serie de efectos secundarios positivos, por ejemplo, el incremento de las tensiones residuales
compresivas las cuales aumentan la resistencia a la fatiga. La fatiga se mide con un ensayo que permite el trazado
de una curva.

La zona de transición tiene que ser igual o superior a la capa tratada térmicamente, esta zona está entre el núcleo y
la zona tratada, esto es para evitar el descascarillado
METALIZACION DIFUSIVA

Se logra incorporando al acero distintos elementos, hasta llegar a la saturación con metales como Cr, Al, Mo, W, Si,
B. el tratamiento es muy costoso porque la difusión de estos elementos es lenta ya que los diámetros atómicos son
muy grandes. Hay que elevar mucho la T y que ingresen en forma difusiva. Estos atomos ingresan de forma
sustitucional, otra forma de ingresar es ocupando las vacancias y por eso es que el método es de saturación,
saturación de vacancias. Unicamente el B puede ingresar intesticialmente. Podemos llegar a dureza 85HRc, con
este tratamiento se puede soportar el desgaste abrasivo.
 Aluminio

En cuanto a la densidad es una propiedad muy importante respecto a las aleaciones ferrosas, y es la ventaja más
importante, tiene una buena conductividad eléctrica, esta conductividad eléctrica esta expresada respecto del
cobre patrón 62%. El punto de fusión es menos de la mitad del Fe. La estructura atómica es cubica de caras
centradas, es muy dúctil. Al ser cubico de cara centrada no presenta temperatura dúctil frágil, se mantiene dúctil a
temperaturas muy bajas.

Resistencia a la corrosión

En el aluminio precipita una capa pasivante de oxido llamada alumina, Al2O3. Desde el punto de vista de su
potencial galvánico (exhibir un conjunto de metales que vinculados de a pares, en un electrolito desarrollan
diferencia de potenciales), hay otros metales menos nobles que resultan ser atacados. El aluminio vinculado con el
magnesio, en un electrolito (cloruro de sodio al 2% en agua), se desarrolla una diferencia de potencial de 0.85V, de
esta forma los que se atacan son los anódicos respecto de los que se protegen. No es muy bueno el aluminio contra
la corrosión galvánica.

OBTENCION DE ALUMINA PROCESO BAYER

La obtención de la alumina es la primer etapa de la obtención del aluminio, la alumina es AL2O3, mediante el
proceso Bayer. La alumina se encuentra en la naturaleza, en la bauxita, pero es muy escaso, y tiene muchos
contaminantes. Lo importante de la bauxita es el título, es decir la cantidad de material que podemos extraer de
ese mineral.

Se la tritura a un tamaño conveniente para su proceso posterior, que luego se mezcla con una solución acuosa de
hidróxido de sodio sobresaturado (concentrado) a una temperatura de alrededor 75-80°C esta mezcla pasa a un
autoclave (son instalaciones térmicas con presión interior, funcionan según dos variantes, de baja presión 2-3 bar y
alta presión 10-25 bar) se agrega vapor de agua al autoclave a una cierta presión, la cual permite moderar la
presión en el autoclave. En el autoclave se producen las primeras reacciones y esa solución todavía acuosa, se
diluye aun mas con el agregado de agua a 60/70°C y se filtra, en esa filtración se obtiene la depuración de la
solución y se extraen algunas impurezas muy gruesas (oxido ferroso ferrico, silicato de sodio y aluminio, titanato de
sodio). Aumentado el titulo de esa mezcla acuosa obtenemos el trialuminato sódico (ALUMINA con bastante
cantidad de agua), sigue siendo una solución acuosa con agua alumina y oxido de sodio, para separar la alumina lo
hacemos pasar por una lluvia de agua y alumina en suspensión, con un chorro perpendicular y ahí se produce la
precipitación de la alumina (cebado, incorporar alumina par que capte la alumina que está en la soluciona acuosa,
apartándola del oxido de sodio, y que precipite) todavía en solución acuosa, luego se filtra y se lava obteniéndose la
alumina mas o menos hidratada, puede estar hidratada con una o con tres moléculas de agua, con una molecula de
agua surge con el proceso de alta presión, con tres moléculas de agua surge con el proceso de baja presión. Con lo
cual gastaremos más energía térmica para eliminar el agua, si utilizamos el proceso de baja presión. Luego del
lavado se extraen residuos, el sodio precipita bajo hidróxido de sodio muy diluido, se recupera por un proceso de
concentración (calcinación) y luego vuelve al circuito bajo la forma de una soluciona acuosa sobresaturada de
hidróxido de sodio. De esta manera obtuvimos la alumina

Cuba electrolítica para obtención aluminio HALL-HERAULT

La electrolisis se realiza en una cuba electrolítica (en realidad es una serie de cubas electrolíticas para aumentar el
proceso de producción de aluminio), tenemos a los tres actores

• Catodo
• Anodo
• Electrolito: criolita fundida (la criolita es un cloruro sódico de aluminio Na2AlF6,

La alumina obtenida en el proceso bayer se disuelve junto con la criolita, y ahí se produce la reducción de aluminio
fundido.

En la parte superior tenemos la alumina disuelta en el electrolito, y en la parte inferior se va acumulando el

aluminio fundido. Tenemos un tapón de salida del aluminio fundido, los electrodos son de grafito y se conectan a la
polaridad positiva de la CC, la cuba en si se conecta al negativo, de tal manera que se produce la captación de los
iones de aluminio desprendidos de la alumina hacia la parte inferior. A su vez en la parte inferior esta
calefaccionada por fuego y se mantiene una temperatura de aprox 730-750°C y como la temperatura de fusión del
aluminio es de 660°C se encuentra perfectamente en estado liquido el aluminio puro. El aluminio se vuelva hacia
una red de ductos (abiertos). Garantiza pureza 99.5% de aluminio, en algunas aplicaciones esas 5 centésimas son
importantes.

Método de las tres capas

Las tres capas están formadas por el sector (e) que es la criolita fundida con cloruro de bario en estado liquido
(llevamos la temperatura a través de mecheros que calientan la parte inferior), este liquido separa a otros dos
mantos líquidos, la capa (f) aluminio puro ubicado arriba (en estado liquido a 750°C), la capa (d) es una aleación
formada por un eutéctico de aluminio y cobre + silicio (funciona como ánodo). Como la densidad es mayor que la
del aluminio entonces se deposita en el fondo. El electrolito (e) tiene una densidad intermedia. El tapón (c) es el
tapón de descarga por donde se extrae el aluminio líquido. Son varias cubas conectadas en serie eléctricamente. La
ventaja que tiene es que garantiza una pureza mas elevada que el método Hall-Hérault. Garantiza pureza de
99.999% de aluminio.

Aleaciones de aluminio

• Laminadas: IRAM 680, IRAM 681. Pasan por un proceso de deformación plástica, la forma definitiva es por
deformación plástica en frio. Se obtienen barras redondas, cuadradas, rectangulares, secciones tubulares,
perfiles, y otros tipos de perfiles diversos.
• Colables o moldeables: IRAM 621. Se obtienen por colada en un molde. Se presentan en forma de lingotes
llamados lingotes de aleaciones madres.
• Elementos de aleación: los más destacados Mn, Mg, Cu, Si. Con el Zn las aleaciones de mayor resistencia a la
tracción y al límite de fluencia. Fe las que son colables.
• Son tratables térmicamente.

Laminadas
Están regidas por las normas IRAM 680, IRAM 681 las clasifican con una designación numérica de cuatro dígitos según
la siguiente tabla: el primer digito determina el aleante principal, siendo el número 1 para aquellas que no tienen
elementos aleantes. Los TT que comienzan con la letra T se refieren a los tratamientos térmicos de envejecido, y el
numero que lo sigue establece una calidad particular. el aluminio es el material metálico que mayor cantidad de TT
puede recibir.
Todas estas aleaciones son tratables por recocido. Pero las series: 2XXX; 3XXX; 4XXX; 6XXX; 7XXX; 8XXX son tratables
térmicamente por tratamiento de envejecido.

Ejemplo: Aluminio IRAM 5083: no es endurecible por envejecido, solamente es tratable por recristalizacion, el
elemento de aleación principal es el Mg.

Aluminio IRAM 6061: a diferencia del 5083, es tratable térmicamente. Por temple.

Temple vulgar en aluminio: Tratamiento termomecanico, fundamentalmente aumento la resistencia por acritud
seguido de una recristalizacion posterior. A mayor o menor temperatura pero es deformación plástica para conferirle
resistencia a través del aumento de la acritud seguido de un TT de recocido masomenos intenso (recuperación,
recristalizacion, crecimiento de grano). A este conjunto se lo denomina “temple”.

• Tratamientos térmicos y mecánicos:

Solubilizado seguido de temple de retención de fase: es un TT que pasa del estado inicial (formado por dos
fases) lo calentamos por encima de una isoterma y se produce la redisolución de una de esas fases en la otra,
comenzamos en dos fases y por encima de esa temperatura (solubilizacion) cambia a un estado monofásico,
lo que había de delta se mete dentro de beta. Se mantiene la T para homogeneizar toda la masa y producir
la solubilidad de delta dentro de beta, y a partir de ahí se enfría bruscamente. De tal manera que se llega a
la temperatura ambiente en un estado beta prima (surgió a partir del temple de retención de fase). Enfriando
tan bruscamente que evitamos que precipite delta. Eliminamos el proceso difusivo y el cambio alotrópico. El
proceso puede terminar ahí o bien se hace un envejecido artificial, elevando la temperatura a una
temperatura muy por debajo de la temperatura de solubilizacion y enfriamos con cualquier pendiente (mas
rápido más lento). Durante el calentamiento y mantenimiento a temperatura producimos el pre precipitado
de la fase delta, pero no alcanzar a constituirse como una fase independiente. Obtenemos beta segunda, que
debido al agrupamiento parcial de los átomos que constituyen delta, distorsiona la red de beta prima
aumentando su dureza y resistencia mecánica.
• Recocido de alivio de tensiones: Es para eliminar las tensiones residuales de los procesos de fabricación, que
son consecuencia de conformación, conformación plástica, uniones soldadas, forja, todos los procesos que
le dan una nueva forma al material dejan una secuela de tensiones de compresión o de tracción, o ambas.
Pueden afectar algunos atributos del producto ya elaborado.
• Recocido de homogeneización química: Es un recocido de difusión, ya que puede haber diversidad en la
composición química en un material de gran volumen, por ejemplo entre los extremos opuestos. Como el
proceso de difusión nos permite mover a los átomos desde el lugar que están más concentrados al lugar que
están menos concentrados, con este recocido podemos homogeneizar la composición química
• Recocido de recristalizacion: Se aplica cuando se quiere corregir una estructura granular, defectuoso, se
resuelve mediante este recocido. También se aplica luego de la conformación plástica en frio.
 • Endurecimiento por conformación plástica en frio (tratamiento mecánico): en lugar de aplicar un recocido
de recristalizacion. Lo que hacemos es dejar que la acritud se ponga de manifiesto a través de un incremento
de la resistencia mecánica. Se suele aplicar al aluminio puro, o en algunas aleaciones de Al-Mg.

Identificación de los estados de entrega del aluminio y de sus aleaciones

F: Proceso inicial, conformado de fabricación (conformado que se da durante la colada continua para generar los
lingotes) esos lingotes se identifican con la letra F.

O: tratamiento de recocido luego de la conformación, en el proceso de la colada continua hay conformación plástica
en caliente, y es por eso que se requiere el tratamiento de recocido.

H: Endurecimientos, por conformación plástica en frio. Identifica a un tratamiento mecánico. Lleva un número
acompañando a la letra H, que representa la resistencia nominal a la tracción. Muy frecuentemente es la resistencia
mínima a la tracción. H14 representa la resistencia mínima a la tracción 14 daN/mm2.

W: Solubilizado, es la puesta en solución de una fase en la otra mayoritaria.

T: tratamiento térmico de precipitación, o envejecido. Muy frecuentemente es un tratamiento termomecanico.

Tienen tres etapas: solubilizado, seguido de temple de retención de fases. Segunda etapa que es el conformado
mecánico (deformación plástica en frio). Tercer etapa precipitación. La letra T puede estar acompañado por uno, dos
o tres dígitos. Los cuales representas ciclo térmico o ciclo combinado es decir termomecanico.

• T1: Tratamiento que solamente lleva un envejecido natural. Poco aplicado y generalmente si se aplica, se
realiza sobre lingotes de colada continua.
• T3: Solubilizado, conformado plástico, envejecido natural.
• T4: no tiene ciclo de conformado mecánico. Solubilizado y envejecido natural
• T6: igual que T4 pero con envejecido natural.

Precipitación: el endurecimiento y el aumento de la resistencia mecánica se produce porque se producen pequeños

dispersoides de segunda fase, estas partículas precipitan en la matriz original (fase de la matriz origina), eso se
traduce en un incremento de la resistencia y de la dureza. Esos pequeños dispersoides alteran el edificio cristalino y
generan tensiones residuales de tracción o de compresión. El ejemplo típico es para la aleación Al-Cu (alrededor de
5%Cu)

¿Cómo es el proceso?

Alfa

Alfa+beta
Para que una aleación sea precipitable, esa aleación necesita que se cumplan dos características:

• Muestre una apreciable variación de la solubilidad, de un elemento en el otro. Eso se ve a través de una curva
de solvus. (como muestra el cuadro arriba).
• Tiene que presentar una rápida variación de la solubilidad con la variación de la concentración. (curva con
una pendiente de la línea de solvus) (cuando la pendiente es muy grande, la variación de la solubilidad no es
apreciable) (cuando la pendiente es pequeña, si es apreciable)

• Primer ciclo es el de solubulizado: que consiste en la puesta en solución. Subimos la T desde la T inicial, hasta
una cierta temperatura (superior a la temperatura de solvus). Mantenemos un tiempo y luego enfriamos
rápidamente. En la primer parte se produce la puesta en solución de una fase en otra fase (mayoritaria).
Luego el enfriamiento brusco para obtener una solución solida sobresaturada a T ambiente. (temple de
retención de fases)

• Envejecido: La temperatura de calentamiento está muy por debajo de la temperatura de solubilizacion, se la

mantiene para producir los dispersoides de segunda fase, y luego se enfría (sin importar la velocidad). Se
producen cambios microestructurales. Debemos controlar estrictamente la temperatura y el tiempo de
envejecido.

Dispersoides de segunda fase

Si el tiempo es excesivo se produce el sobre envejecido, genera un decaimiento en la resistencia porque vuelve
a precipitar la fase original que se había puesto en solución.

ALUMINIO-COBRE
 La aleación eutéctica de 33.2% Cu (además tiene silicio) (por su temperatura de punto de fusión) se utiliza para
la producción de aluminio puro (en el método de las tres capas) (la capa d). Tita es un Intermetalico de CuAl2.

Lo que buscamos es tratar térmicamente por envejecido a aquellas aleaciones que se encuentren al amparo de
la línea de solvus. No necesariamente vamos a tratar a aquellas aleaciones que tengan 1-5.5% Cu. Sino que
pueden ser aleaciones con mayor cantidad de cobre, pero los mejores resultados se obtienen por tratar
térmicamente aleaciones con no más de 5%Cu. Ya que todo lo que quede en exceso de cobre sin entrar en
solución solida, precipita individualmente como tita (no entra en solución pq excede la capacidad de solubilidad).

La temperatura de solubilizado es una temperatura que está comprometida por la T eutéctica, si estamos en una
composición mayor a 5.5%Cu y calentamos aprox 550°C podemos hacer precipitar cierta cantidad del metal en
estado liquido.

Durante el proceso de solubilizacion:

1. 94.5% Al; 5.5% Cu a 550°C. tenemos 100% alfa, tita no existe pq entro en solución (sobresaturando la
fase alfa). Si aplicamos gradientes térmicos bajos precipitara tita en los bordes de granos de alfa. Como
ciclo térmico esto no sirve.
 macroscópica (cuaderno proba)

Lo que debemos hacer es que luego de un cierto tiempo de exposición, para lograr la estructura, lograr la
solubilizacion, sobresaturación de alfa. A partir de ahí enfriamos muy bruscamente, para producir una estructura
100% alfa sobresaturada.

GP1: traba parcialmente las dislocaciones Aumentan dureza pero baja la ductilidad.

GP2: traba totalmente el avanece de las dislocaciones, aumentan aun más la dureza que las GP1.

Tita prima: Génesis propia, no precipita a partir de GP1 y GP2. Estructura tetragonal y es parcialmente incoherente
(en parte se parece y en parte no) con la matriz.

Desde el punto de vista atómico que sucede: microscopica

 • La primer imagen se refiere a la estructura atómica luego del solubilizado. Tenemos solución solida alfa
sobresaturada. (blanco es aluminio) átomos negros (cobre). (solución solida tipo sustitucional)
• La segunda imagen corresponde al proceso de precipitado. La diferencia es que tenemos mas átomos de
cobre que trataron de localizarse en un cierto volumen tratando de conformar la fase tita (puesta en solución
en un principio, pero no lo consiguen), y quedaron pocos aislados. Circunstancia correcta. Los dispersoides
generan tensiones residuales de compresión debido a su volumen. Ejercen presiones de manera radial.
Generan tensiones residuales de compresión, y se traducen en aumento de dureza, aumento tracción,
aumento limite fluencia, aumento de acritud.

• La tercer imagen correspondo de al sobre envejecido, vuelve a reconstituirse la fase tita.

Al4Cu:

Envejecido a 130°C y a 190°C.

A 130°C (tiempo mas prolongado) se logra una dureza mayor con respecto a 190°C

Aumento resistencia: Se debe a que durante la deformación plástica, los dispersoides actúan como obstáculos al
movimiento de las dislocaciones, este es un mecanismo utilizado para endurecer a los materiales metálicos.
Aleaciones Al-Cu-Mg

El magnesio incrementa la dureza a partir de que los dispersoides que se producen (Intermetalicos)

Aleaciones Al-Zn-Mg

El contenido de Zn es alrededor del 5.6%.

Colables
NORMA IRAM 6221: define la composición química de las aleaciones colables.

Se llaman así porque se funden, y son coladas en un molde para que puedan obtener la forma del mismo, se
aprovecha la fluides debido a que se utilizan aleaciones de composiciones eutécticas o cercanas a ellas. Las
composiciones químicas son similares a las laminadas, pero directamente se fabrican en lingotes, y luego se funden
en un horno para colarlas con en un molde.

Aleaciones Al-Si

Constituyen un eutéctico para 12.5%Si. La ventaja que tiene el eutéctico es su colabilidad. Existe un campo de
solubilidad alfa y un pequeño campo beta (pero no muy estrecho). Las mas utilizadas son las hipoeutecticas. Beta es
prácticamente silicio. El silicio primario le confiere a la aleación fragilidad, porque aparece en forma de placas y/o
agujas. Con el agregado de Na en pequeñas proporciones (bastante por debajo de 1%), logramos silicio modificado,
modificamos su geometría, cambiando de forma grandes agujas a pequeñas agujas o bien en forma globular. De esta
manera se logra reducir la fragilidad.
 Cobre
Obtención del cobre

Las principales menas para la obtención del cobre son los sulfurados, oxidados y mixtos. Las minas
proveen menas y esas menas identifican el sitio donde el titulo del elemento que se desea obtener es
económicamente rentable para la obtención de esos metales. Las menas están contaminadas, las menas
de cobre están vinculadas con los siguientes elementos:

• Zn
• Pb
• Au
• Ag
• Ni
• Se
• Ta

Se obtiene a veces como subproducto el oro, también se puede obtener cobre como subproducto de las
minas de oro.

Los minerales más usuales para la obtención del cobre:

• Calcosina
• Covellina
• Calcopirita
• Cuprita
• Tenerita

OBTENCION POR PIROMETALURGIA

De la mena extraemos el mineral y lo hacemos pasar por la trituradora para obtener un tamaño del
mineral, para poder ser tratado.

A la salida lo tratamos con agua, producimos luego un tamaño más adecuado a través de un molino de
bolas, donde el mineral junto con las esferas metálicas del molino giran en el tambor y producen una
disminución del tamaño del mineral.

Luego se lo hace pasar por un proceso de reducción, luego de la reducción pasa hacia un horno y aquí
viene el carácter pirometalurgico.

Ahí se produce la calcinación y la puesta en fusión, queda flotando la escoria, y en la parte inferior queda
depositado un cobre todavía impuro.

Pasa por otro horno, en donde se purifica y ya sale el cobre de elevada pureza. Se obtiene una pureza de
99.9%. Se moldeo o se pasa por un proceso de colada continua o bien se mejora su calidad.

Para mejorar la calidad se lo pasa por un proceso electrolítico. Luego de este proceso se obtiene una
pureza de 99.99%
Luego de la extracción de los minerales, los pasamos por el proceso de trituración y luego con el lavado
posterior vamos a obtener minerales con dos títulos:
Bajo contenido de cobre, a los cuales podemos aplicarle dos procesos distintos:

• Disolutivo: con soluciones acuosas de ácidos, o soluciones acuosas de cloruros, para agredir al
mineral. De esa manera se separa parcialmente el cobre y se elimina impureza
• Electrolisis: consiste en una coba electrolítica donde hay un anodo y un catodo , en donde se
deposita el cobre, ya bastante refinado

Cualquiera de estos dos procesos lo conducen a la calcinación, porque esos dos productos poseen
humedad (agua), por lo tanto no solo se elimina el agua sino que además utilizando una atmosfera
oxidante, oxidamos a las impurezas que todavía trae el mineral, y así aumentar la pureza.

Alto contenido de cobre:

• Eliminamos las impurezas mediante un lavado, donde ahí se elimina la ganga (tierras y arcillas y
sulfuro de hierro), luego filtramos y de esa manera obtenemos el mineral con un titulo de 30-35%
de cobre.

También posee mucha humedad, por lo tanto se lo lleva al horno de calcinación.

Luego de la calcinación obtenemos una mezcla de sulfuro de cobre (no disociamos al cobre) algo de
sulfuro de hierro restante, sulfato de cobre, oxido de hierro y sulfuros de otros metales. Entonces
necesitamos seguir el proceso para obtener un mineral de cobre cada vez mas rico.

Todo eso se funde a una temperatura de 1150°C, con lo cual todo lo que hay de cobre, a esa temperatura
se funde debido a que su punto de fusión es de 1083°C y en consecuencia todo lo que sea cobre esta
fundido, y lo que no es cobre, se desprende en forma de escoria. La escoria es rica en sílice y carbonato
de calcio (típicas impurezas de todos los minerales).

Luego el producto lo tratamos para aumentar cada vez más el contenido de cobre y pasa por alguno de
estos dos procesos:

• Horno de cubilote
• Horno de solera

De ahí obtenemos a la mata fundida (50% cobre) (50% impureza), esa mata fundida en estado liquido
pasa a lo que se denomina el primer afino. Que se realiza en un convertidor, es un horno en donde el
cobre se enriquece y queda depositado en la parte inferior y las impurezas (liquidas) quedan flotando por
su menor densidad

Afino: significa eliminación de impurezas.

Pasamos al segundo afino:

• A la llama: Obtenemos un producto colado y solidificado, que se llama TOUGH PITCH, el cual tiene
una pureza mínima del 99%, para mejorar la pureza lo refundimos y obtenemos un producto ya
colado y solidificado que se llama HC (cobre de alta conductividad) tiene un 99.9% de cobre
(minimo) y con esto ya obtenemos el cobre final en forma de placas por colada continua y
solidificacion. Aunque presenta algunas impurezas como oxigeno (en solución solida)
 • Cuba electrolítica: Se hace en una cuba electrolítica. Los iones de cobre migran desde el anodo
hacia el catodo a través del electrolito, el catodo se va enriqueciendo en cobre, con una pureza de
99.9% de cobre minimo. Para aumentar aún más la pureza, se refunde el cobre electrolítico. En un
horno de atmosfera inerte que busca que el cobre en estado líquido se contamine se obtiene
OFHC. O en un horno de solera pero es menos habitual. Luego se obtienen desde el estado
líquido, en colada continua, y se obtienen los lingotes WIRE BAR (para fabricación de
conductores).

Características del cobre

Red atómica: cubica de caras centradas, elevada ductilidad.

Superconductividad: representa una característica vinculada con la conductividad eléctrica, los metales
pueden ser conductores eléctricos sin resistividad a temperaturas muy bajas, con eso se logra producir
superconductores. Los superconductores conducen electricidad sin tener perdida de carga, porque la
resistividad es nula. Ro=0. En el cobre la superconductividad se logra a 4°K= -269°C. no es rentable
económicamente.

Influencia de elementos de aleación menores a 0.5% que afectan a la conductividad del cobre
Tres elementos que afectan a la conductividad del cobre en bajas proporciones son:

• P
• Si
• Fe

En el grafico vemos como afecta la conductividad eléctrica, en ordenadas (expresada en IACS). Respecto
de estos elementos tomados como impurezas o bajo porcentaje de aleación.
 • Si el cobre no tiene elementos de aleación, la conductividad será de 100%.
• La plata, si aparece con más de 0.5% no perjudica a la conductividad del cobre, lo cual establece
una buena reunión, ya que la plata produce un aumento a la resistencia a la tracción.
• Cd y el Zn, en proporciones aun mayores a 0.5% no produce grandes cambios en la conductividad
eléctrica del cobre.
• Hay un grupo que tiene una influencia importante: Sn, Ni, Mg, Al, Be, As.
• El grupo que produce efectos mucho mas marcados sobre la conductividad del cobre son: Hierro,
Silicio, Fosforo

Influencia del oxigeno

El oxigeno aumenta hasta cierto porcentaje la conductividad eléctrica, hasta 5 ppm de oxigeno en
solución solida, no solo que no afecta la conductividad sino que la aumenta aun mas del 100% con
respecto al cobre patrón, siempre en solución solida. Ya cuando supera las 5 ppm empieza a afectar.

Aplicación del cobre y sus aleaciones

• Conductores eléctricos (la más importante)

• Construcciones de cañerías
• Maquinas y equipamientos
• Equipamientos para transporte
• Otros productos y consumo

ALEACIONES DE COBRE
Cobres puros

Se presenta en forma de electrolíticos, HC, OFHC, OFCH con P. tienen más de 99.9% de cobre. Es cubico
de caras centradas, y no tiene cambio alotrópico. No son sucebtibles de modificar sus estructuras por
cambio alotrópico. La única forma de endurecerlos es con deformación plástica en frio. Cuando se trata
de planchuelas finas y chapas finas se puede aumentar la resistencia a la tracción por acritud hasta en un
80%. Si las secciones son redondas, no podemos aumentar más de 35% la resistencia a la tracción.
Después de la deformación plástica en frio, recristalizamos a los cobres puros con recocido, se producen
alteraciones en algunas características físicas: baja la dureza, baja la resistividad eléctrica (mejora la
conductividad eléctrica). Es mas fácil recristalizar un cobre puro luego de la deformación plástica en
frio, que recristalizarlo antes de la deformación plástica en frio, porque la propia energía de deformación
incorporado al cobre, es devuelto alrededor de los 300°C en el proceso de recristalizacion.

Cobres poco aleados

• Plata 0.2% produce incremento en la resistencia mecánica sin alterar la conductividad, la

resistencia a la tracción la mantiene hasta incluso los 300°C. es difícil conseguir la aleación.
• Telurio 0.05%. mejora la maquinabilidad
• Azufre, sacrifica conductividad eléctrica, pero aumenta la resistencia mecánica y el limite elástico.
Mejora la maquinabilidad
• Cd entre 2.5-3% aumenta la resistencia a la fatiga, no influye en la conductividad eléctrica, retiene
la resistencia por acritud hasta 250°C.
• Zr 0.12% permite envejecimiento

• Con 1% Cr, son envejecibles

 Estas aleaciones con 1%Cr son muy utilizadas, se eleva la temperatura hasta el punto marcado,
con lo cual una gran cantidad precipita bajo solución solida alfa y el resto sigue siendo bifásica,
enfriándose bruscamente y produciendo el primer escalon del TT de envejecido, con una
retención de fase parcial. Una parte de la aleación es monofásica y la otra es bifásica.
• 2.4-4% Be, se utiliza para herramientas ya que no produce chispas al friccionar con otro metal.

Estas aleaciones no son susceptibles de aumentar dureza con TT. Solo lo consiguen por deformación
plástica en frio.

LATONES (TT, DESCRIBIR MAS UTILIZADAS, PROPIEDADES, CARACTERISTICAS, APLICACIONES)

Están formados principalmente por Cu y Zn. Se los confunde con los bronces, pero lo que más se usa son
los latones. Se dividen según sus diagramas de equilibrio, debido a que dependiendo de la cantidad de Zn
pueden precipitar: menor Zn ALFA, mayor Zn BETA.

• Soluciones solidas ALFA

• Solucion solida ALFA + BETA
• Solucion solida BETA

Las más utilizadas son ALFA y ALFA + BETA.

Diagrama de equilibrio Cu-Zn

A medida que aumenta el Zn tenemos aleaciones muy frágiles, el limite esta en BETA (Hasta un 50% Zn)

El campo ALFA abarca un 35% Zn, y recién cuando superan ese valor comienza a precipitar la fase BETA.

Según la UNS la designación de las más utilizadas son:

• ALFA son cubicas de caras centradas (conserva el sistema cristalino del cobre (C2300, C24000,
C26000)
• BETA cubica de cuerpo centrado

LATONES ALFA

Responden a la característica de una solución solida, cubica de cara centrada. Son soluciones solidas
mediante el método sustitucional, lo cual quiere decir que los átomos de cobre son sustituidos por
átomos de Zinc. El tamaño del radio atómico de Zn es bastante parecido al radio atómico del cobre y es
por eso que tiende a sustituirlos. Los pueden reemplazar en cualquier sitio del sistema cubico de caras
centradas.

• Son dúctiles y se deforman en frio y en caliente, en algunos casos mejor que el Cu puro.
• Entre 5-36% Zn
• Si el tamaño de grano es pequeño dificulta la laminación en frio, y en la superficie genera la
llamada piel naranja (favorece a la fatiga)
• Con aumento del tamaño de grano, son más fácilmente deformables, podemos recrear piezas
mediante estampado o embutido profundo.
• Uno de los más utilizados es el latón almirantazgo (70/30) (70/30/0.1As)
• El arsénico junto con el zinc forma una patina protectora de la corrosión en la superficie de las
aleaciones almirantazgo. El Sn también participa en la resistencia a la corrosión, lo mismo que el
aluminio. Debido a esto pueden reemplazar a los aceros
 • Con cantidad de Níquel muy elevada, son latones pero en realidad son cuproníqueles. El Zn es
reemplazado por Níquel (70Cu/30Ni) muy resistente a la corrosión y muy resistente a la corrosión
marina. Es mucho más costoso.
• Pueden ser deformadas plásticamente en frio y luego recristalizado. Si el recristalizado es a alta
temperatura o bien el tiempo es alto, aumenta el tamaño de grano. Aumenta la ductilidad.
• Los granos presentan maclas de deformación.(las cuales aparecen en los materiales metálicos que
no presentan cambios alotrópicos) (son residuos de deformación plástica que no se
recristalizaron) suelen ser curvas
• Windsmantaten (63/37) estructura acicular, en forma de alfileres o agujas. Aparece porque el
enfriamiento es muy rápido. Se deforman y se recristalizan, y de esta manera le devolvemos la
tenacidad al material.
• Campo de aplicación instrumentos musicales, cartuchos para fabricación de balística, tubos por
intercambiadores de calor, en forma de perfil para construcción civil, una cantidad muy grande,
debido a que alcanzan resistencia a la tracción de aprox 400/500 Mpa.
• Maquinabilidad en el orden de 80/90 respecto de los latones muntz.

LATONES ALFA + BETA

Son latones bifásicos, ALFA (cubica cara centrada) BETA (cubica de cuerpo centrado) desde 36 hasta
aproximadamente 50% de Zn. A medida que crece la cantidad de Zn prepondera la fase BETA respecto de
ALFA.

• Debido a que la fase BETA es bastante más dura que la fase ALFA, su presencia facilita la
maquinabilidad, porque la herramienta va encontrando fases blandas y las fases duras, estas fases
duras son frentes de propagación de grietas. Para mejorar la maquinabilidad se les suele agregar
plomo (2%m forma una reacción monotectica, precipita aisladamente, si están uniformemente
dispersas, presentan frentes para la propagación de grietas)
• La ductilidad es menor que en los latones ALFA por la presencia de BETA. Una ductilidad
respetable, dureza HRB=65, pueden reemplazar a los aceros de bajo carbono y de baja aleación.
Por ejemplo la resistencia a la corrosión atmosférica estos latones la soportan.
• Latones Muntz: (60Cu/40Zn) en algunos casos (58/40/2 algún elemento de aleación, Estaño
aluminio, plomo)
• Los latones Muntz con plomo se los designa como 100% de maquinabilidad, reúne las
características de mayor maquinabilidad.
• El plomo también funciona como un lubricante, debido a que tiene un punto de fusión bajo, en
determinadas circunstancias se funde y lubrica a la herramienta disminuyendo así el desgaste.
• El templado puede generar diversidad de estructuras, como la T es muy alta origina crecimiento
granular, y ese crecimiento granular le quita propiedades mecanicas. Las propiedades de la
martensita de temple no generan un gran incremento en la resistencia y en la dureza, es en vano
templar un laton muntz.
 • Con siliciuro de manganeso, produce incremento en la resistencia al desgaste y este tipo de
latones se utiliza en aquellos sitios que deben transmitir esfuerzos importantes, y por sobre todo
en desgaste abrasivos.

Las estructuras widmastaten son indeseadas en los materiales metálicos, debido a que si bien eleva
un poco el limite de fluencia, sacrifica la tenacidad, disminuye mucho la resistencia al impacto

LATONES BETA

Son los que tienen menos campos de aplicación, ya que en la medida que aumenta el contenido de Zn,
aumenta la dureza pero tambien aumenta la fragilidad, por encima de 50% de Zn no tienen aplicaciones
tecnológicas. Los latones BETAS se producen en alrededor de 50% Zn tenemos la fase BETA.

• Por encima de 454-468°C (una línea oblicua) tenemos dos estados, por encima un estado llamado
BETA, y por debajo un estado llamado BETA PRIMA. A su vez cada uno tiene un nombre particular.
BETA=DESORDENADO, BETA PRIMA=ORDENADO. Esta designación se refiere a que ambos dos,
son cubicos de cuerpo centrado pero la diferencia es el ordenamiento de la red cristalina, son SOL
SOL sustitucionales, los átomos de Zn sustituyen a otros de Cu, de manera tal que los
desordenados ocupan los átomos de Zn y de Cu en cualquier sitio. Mientras que en la ordenada,
los iones positivos de Zn ocupan el centro del cubo, pueden estar en los vértices, pero siempre en
el centro del cubo hay un atomo de Zn(por eso su nombre, siempre se repite en el mismo orden la
presencia de los átomos de Zn). Teconologicamente la diferencia es mas importante porque los
sistemas ordenados (super redes) son relativamente frágiles, de manera tal que la presencia de
este sistema ordenado le provoca a los latones BETA (bajo su forma BETA PRIMA) un incremento
notable de la fragilidad, no son deformables plásticamente en frio y en consecuencia
tecnológicamente tiene pocas aplicaciones. (se los puede utilizar como aporte en soldadura
oxiacetilénica en fase solido liquido o en soldaduras fuertes)
• Como resolver la situación anterior: si nosotros subimos la temperatura hasta el estado beta, y a
partir de ahí enfriamos muy bruscamente podemos, teóricamente, retener la fase BETA, pero así y
todo es muy difícil retener la fase beta a temperatura ambiente, porque es imposible retardar
Analisis Laton 62.5Cu/37.5Zn estamos en el umbral en donde empiezan a precipitar los latones
ALFA+BETA.

Si analizamos las condiciones de equilibrio, dan origen a una estructura totalmente BETA a 900°C, y a
partir de 500°C tendría que ser alfa.

• Lo templamos desde 880°C y lo enfriamos bruscamente, por debajo de la temperatura de

precipitación, precipita la fase BETA PRIMA ordenada, porque aun con el enfriamiento rápido
dijimos que no podemos evitar BETA PRIMA ordenada,
• Lo templamos desde 830°C estamos en un campo ALFA + BETA, al enfriar va a producir una
cantidad pequeña de ALFA junto con la fase BETA, pero resulta que antes de cruzar la línea donde
aparece BETA PRIMA, queda un poco de ALFA y prepondera BETA.
• Si templamos a temperatura mas baja desde 550°C enfriamos bruscamente, a 550°C la aleación es
ALFA+BETA, en consecuencia al enfriar nos queda en un estado totalmente ALFA.
• Si templamos por debajo de 350°C, solamente en forma teorica debe precipitar BETA PRIMA, pero
esa transformación en la practica no se da. Si calentamos hasta 350°C vamos a conseguir la
precipitación de alfa y no vamos a retener BETA PRIMA (Es muy difícil que aparezca a temperatura
ambiente)
• Si ejercemos un enfriamiento muy brusco desde 880°C y enfriamos en agua salada a -14°C (con
cierta cantidad de sal el agua permanece liquida), aparece una estructura martensitica del tipo
 tetragonal de caras centradas (deja de ser [Link].c o [Link].c) es parecida a ALFA pero la altura es
mayor a la base. Aparece una martensita que desde el punto de vista tecnológico puede ser
interesante para aumentar la resistencia a al tracción y la resistencia al desgaste. Es poco probable
que se produzca un aumento de la dureza.

Las estructuras martensiticas no son típicas de los aceros, sino que es una denominación de una
estructura que se reduce a partir de generar enfriamientos bruscos, se produce por movimientos
atómicos relativos que están por debajo de la distancia interatómica, se mueven por esfuerzos de corte
que produce el enfriamiento brusco. Podemos modificar la estructura de un material y hacerla
martensítica por deformación plástica introduciendo tensiones de corte por cizalladura. Tampoco son
siempre duras.

LATONES CON MAS DE 50% de Zn

Tecnologicamente no son utilizados, precipita una fase GAMA que es una solución solida con una
estructura muy compleja.

BRONCES

Los bronces están formados fundamentalmente por Cobre y estaño (responsable de conferirle varias
características, resistencia a la corrosión, resistencia mecánica). Se utilizan para fabricar piezas fundidas
(laminación por colada continua) también forjados en caliente. Se los utiliza para cojinetes de
deslizamiento (bujes). Un proceso de colada muy antiguo es la fundición a la cera perdida, consiste en
copiar al elemento que se desea fabricar.

• Los bronces se fabrican con proporciones de estaño de entre 5-20% Estaño, y generalmente se
agregan otros elementos de aleación como Zinc, aluminio, hierro,
• Tienen mayor resistencia a la corrosión que los latones, inclusive a la provocada por los iones
cloro.
• Debido a la mayor dureza soportan el desgaste abrasivo.
• En determinadas situaciones se los puede templar y dar formas martensiticas. Eleva su dureza y
resistencia mecánica. A diferencia de los latones, en los bronces la estructura martensitica si
genera dureza.
• Por encima del 32% de estaño no son utilizados tecnológicamente, porque los hace muy frágiles.

Diagrama de equilibrio Cu-Sn

 • Solución solida ALFA, cubica de caras centradas (replica a la estructura del cobre)
• Presenta algunos problemas para la conformación plástica, porque para deformarlo plásticamente
en caliente hay que elevar la temperatura a una T muy elevada, y se puede generar en aquellos
bronces con aprox 15% de estaño la presencia de la fase BETA que proviene de una reacción
peritectica donde un liquido actua con el solido ALFA para dar un solido BETA.
• Para composiciones por debajo de 15.8% (Soluciones solidas ALFA) se las puede conformar
plásticamente y después recristalizarlas. La estructura en esas condiciones es bastante blanda y se
puede conformar plásticamente en frio.
• El campo de aplicación (aprovechando su resistencia a la corrosión y su resistencia al desgaste) se
los utiliza como componentes de bombas (rodetes de las bombas centrifugas, voluta, engranajes
en bombas a engranajes) cuerpos de válvulas, partes internas.

CUPROALUMINIOS

Estos cuproaluminios se los suele conocer (de manera errónea) como bronce al aluminio
Son aleaciones muy interesantes, debido a que poseen posibilidades de templarse martensitica,
resistencia a la corrosión elevada dureza, elevada resistencia mecánica, tienen estas propiedades más
elevadas que los bronces al estaño.

Hasta 9% de aluminio precipita solución solida ALFA monofásica. En el orden del 9-12% de aluminio son
templables martensiticamente. El campo que proviene de ALFA + BETA enfriado bruscamente.

Mayor resistencia a la corrosión, debido a que se produce un efecto de patina de oxido de aluminio.

Estructuras de temple al agua con 10% Al:

• Partiendo desde el estado de colada encontraríamos ALFA + GAMA 2.

• Templamos y enfriamos desde 450° obtenemos: ALFA Y GAMA 2, no llegamos a la transformación
alotrópica.
• Si Templamos y enfriamos desde 850 hasta 600° obtenemos: ALFA + BETA PRIMA (Fase
martensitica)
• Templamos y enfriamos desde 900° obtenemos solamente BETA PRIMA muy dura y de alta
resistencia mecánica.

CUPRONIQUELES
Son aleaciones muy resistentes a la corrosión, más costosas. Monel 60Cu/40Ni se utilizan para
termocuplas (un bimetálico que se utiliza para medir la temperatura).

Entre el cobre y el níquel se produce una solubilidad total en estado liquido y en estado sólido, cualquiera
sea la composición.

La diferencia de paramagnético a ferromagnetico se basa en que en la medida que crece el % de Ni, y el

Ni es parcialmente ferromagnetico, cuando el contenido de níquel es bastante elevado se hace
ferromagnetico. Los monel son paramagnéticos.

Son aleaciones dúctiles. Tienen solubilidad plena porque cumplen con las cuatro reglas de Hume-Rothery.
Ambos son [Link].c, radio atómico parecido, son vecinos en la tabla periodica.

Se adaptan muy bien a muchas aplicaciones en contacto directo con el agua marina.

Mantiene la ductilidad, el niquel cuando funciona como soluto, aumenta mucho al dureza y la resistencia
a la tracción, mantiene una excelente ductilidad. Pueden ser deformados plásticamente en frio.

ALPACAS

Color plata. La diferencia es que la plata se oxida rápidamente en ambiente húmedo mientras las alpacas
no. Las más usadas 60Cu-28Zn-12Ni. Laminadas son muy ductiles, alcanzan 800Mpa de resistencia a la
tracción.
ALEACIONES DE MAGNESIO

Es el metal más liviano de los metales livianos (aun mas que el aluminio) (1.74). La estructura cristalina es
hexagonal compacta. Lo interesante es la T punto de ebullición que es demasiado baja (1099). Se pueden trabajar a
T relativamente bajas para producir vapores. Potencial de oxidación muy elevado (-2.5) es un material que sufre las
consecuencias de la corrosión.

Propiedades:

• Resistencia a la corrosión: bastante mala, lo agrede el cloro, el ácidos y las bases. Responde en forma
anódica y se sacrifica. Con el F aumenta la resistencia a la corrosión, genera una patina protectora de
cloruro de magnesio y limita algún proceso corrosivo. El hexa cloruro de azufre lo protege también contra
la corrosión.
• Resistencia mecánica: No asimila transformaciones con TT, no alteran su característica. La deformación
plástica en frio si altera esa resistencia mecánica. Aumenta por acritud la resistencia a la tracción.

OBTENCION DEL OXIDO DE MAGNESIO

La principal fuente es el oxido de magnesio. Se obtiene a partir de la dolomita, que es un carbonato doble de
magnesio y calcio. Primero se realiza la calcinación

Luego con el oxido de magnesio, lo tratamos en una cuba electrolítica en presencia de fluoruro de sodio. En la cuba
se produce la reducción y precipita el Mg fundido, el Mg por tener densidad muy baja flota sobre el electrolito
(todavía en estado líquido).

El proceso de reducción térmica se puede hacer a alta temperatura, 2000°C. La magnesita en presencia de
electrodos de C, reduce al oxido, libera magnesio y monóxido de carbono hacia la atmosfera. Como el punto de
ebullición es de 1099°C, se vaporiza el Mg, se lo arrastra en una corriente de un gas que no altera sus
características, y se condensa bruscamente precipitando en forma de polvo. Estos polvos se comprimen en forma
de ladrillo y luego se los sublima para refinarlos aun mas, es decir aumentar la pureza. Le elevamos la T
nuevamente y lo volvemos a condensar, estos procesos nos llevan a obtener Mg muy puro 99,99%.

PEQUEÑAS DOSIS DE CONTAMINANTES, COMO POR EJEMPLO HIERRO, PRODUCE CORROSION galvánica, POR ESO
HAY QUE CUIDAR LA ELEVADA PUREZA DE Mg.

Otra forma de producir la reducción de la magnesita, es trabajar con T más bajas, sin presencia de H2, con
presencia de Si. Pero partimos directamente después de la calcinación de la dolomita.
Luego se produce vapor, se lo recoge en polvo y se lo vuelve a sublimar para conseguir Mg de elevada pureza.

El horno tiene tres electrodos de C, conectados a las fases R,S y T. por la parte inferior ingresa la magnesita, en la
cámara se produce la sublimación a la T indicada, mezclado con cantidades de carbono mas parte del carbono de
los electrodos. El arco eléctrico entre los electrodos hace que la T se eleve. El producto vaporizado pasa al
condensador, el cual tiene un tornillo sin fin que arrastra mecánicamente a los vapores de Mg, cuando el vapor
golpea contra las paredes del tornillo o con las paredes del condensador, se realiza la condensación. Por abajo se
extrae el polvo de Mg, y se lo vuelve a sublimar para elevar la pureza del Mg.

REFINADO DEL MAGNESIO

Se consiguen purezas de aprox 99,999% Mg.

• Si realizamos dos electrolisis.

• Sublimación en vacio para evitar la presencia del oxigeno. Y condensando los vapores obtenemos purezas
mayores.

Aleaciones de MAGNESIO

Buscando solucionar la falencia de que solo se puede mejorar la resistencia a la tracción mediante deformación
plástica en frio y además de que presenta poca resistencia a la corrosión, se busca agregarle elementos de aleación.

• Circonio: Elemento de aleación muy importante

Las que NO tienen Circonio:

• Mg-Si: es una aleación muy usual para el moldeo, ya que en 1.4% Si se forma un eutéctico y eso lo hace
colable. Aprovechando las características del eutéctico (638°C).
El eutéctico está formado por dos fases: Alfa Solucion solida de Si en Mg y Beta es un Intermetalico de máximo
normal Mg2Si.

• Mg-Mn: Se utiliza para colada o para piezas forjadas. 1-2% de Mn.

En aprox 2% se encuentra un Pseudoeutectico. Facilita la colabilidad.

• Mg-Al: del 7-12% de Al se usa para piezas forjadas. Se obtienen resistencias de 350 MPa.
• Mg-Al-Zn: también para colada, son Tratables por envejecido.
• Mg-Li: se utiliza con importante cantidad de Li, ya que eso hara que precipite bajo la estructura de cubica
de cuerpo centrado. Y que la densidad baje aun mas. La resistencia a la tracción 180 MPa. Por ejemplo se
utiliza en aeronáutica. Li entre 9-15%, aun así impone su característica de cubico de cuerpo centrado.

Es importante que el sistema cubico de cuerpo centrado, tiene mas sistemas de deslizamiento que el hexagonal
compacto (12 sistemas de deslizamiento) esto nos garantiza una mayor ductilidad.
Las que SI tienen Circonio (Zr): El Circonio le presta al Mg mejora sus propiedades. Impide que crezca el tamaño de
grano. Atenúa el proceso corrosivo.

Aleaciones de Mg PULVIMETALURGICAS

Consiste en elaborar aleaciones a partir de que cada componente se prepara con granulometría en polvo, luego se
mezclan entre si y se los comprime, sometiéndolos a T muy elevada, por difusión se obtiene un material más
compacto.

Mg-MgO: Estas aleaciones se obtienen a partir de producir polvo de magnesio y polvo de magnesita, se los mezcla
en proporciones adecuadas, se los comprime, luego se los sinteriza, se eleva la T para que se produzca
difusivamente la unión entre las pequeñas partículas y se obtiene un producto muy ductil. Obtenemos lingotes y
luego con deformación plástica podemos obtener barras de sección circular. La resistencia a la tracción alcanza
450MPa por deformación plástica en frio. La presencia de oxido de magnesio, hace que el tamaño de grano se
mantenga constante aun elevando la temperatura de la aleación.

Mg-Zr HIBRIDADAS: Se constituyen con hidruro de zirconio y magnesio también en polvo, fundamentalmente lo
que hace es mantener una ductilidad muy elevada en el material con un alargamiento a la rotura por tracción del
50%. Mantiene la misma cantidad de granos, es decir no existe disminución de la cantidad de granos, no hay
aumento del tamaño de grano. Son dúctiles a T muy elevadas

Protección galvánica

Se adicionan a las cañerías o a los buques para evitar que se produzca la corrosión en los cascos de aceros en los
buques. Con Al y Zn aprox en 3% entre los dos.
TITANIO

Estructura hexagonal compacta se mantiene 890°C. Tiene alotropía, al titanio hexagonal se lo llama alfa y al de
cuerpo centrado beta.

La relación entre la resistencia a la tracción y la densidad es muy importante. Nos da una idea de las ventajas de los
materiales entre sí. Cuanto mayor sea ese número mejores performance tendrá la aleación. El índice del Ti es el
más elevado.

Resistencia a la corrosión muy elevada, debido a una patina de oxido de titanio, este oxido de titanio en
determinados ambientes protege al sustrato, excepto en contacto con sustancias reductoras. No es atacado por
acido nítrico, el acido sulfúrico lo ataca en caliente (aunque no es precisamente reductor).

Las ventajas que tienen estas aleaciones hace que se utilice en, por ejemplo en intercambiadores de calor, bateas
electrolíticas. La mayor parte de estas aleaciones se utiliza para las aeronaves, tanto comerciales como aquellas
que salen de la atmosfera.

Una aplicación típica es en turbinas de combustión interna. Debido a los esfuerzos enormes para comprimir el aire.

Intercambiadores de calor. La parte interna se hace con aleaciones de titanio y la parte externa con aceros de bajo
costo, las dos chapas se unen por clading (forma de unión por explosión).

Resortes: aprovechando su memoria elástica en el tiempo.

El humbral de compromiso de la resistencia a la corrosión de las aleaciones de titanio esta en 520°C, lo que sucede
es que se desintegra la patina de oxido de titanio, quedando expuesto el metal base quedando como un metal
activo. En esas condiciones los átomos de pequeños radio atomico (C, N, H, O) pueden difundir favorecidos por
elevada temperatura, esto provoca la fragilización del metal, no solo tenemos degradación por corrosión sino
también fragilización de la aleación

OBTENCION DEL TITANIO

Es el cuarto metal más abundante. El mineral mas utilizado es el oxido de titanio. Todos los minerales de donde se
obtiene titanio son óxidos.

El titanio muy puro es muy dúctil, pero presenta una tendencia a reaccionar con el O y el N. Pero tambien en
presencia de C e H, suelen estar presentes en solución solida, si estan en cantidades pequeñas son contemplados
dentro de las normas, es decir se aceptan hasta cierto punto, ya que tienen una fuerte tendencia a combinarse con
O y el N.

• Proceso de reducción bajo sodio

• Reduccion directa con Oxigeno
• Proceso electrolítico
• Proceso de Kroll es el mas utilizado

Proceso de Kroll: al oxido de titanio lo mezclamos junto con coque molido en una atmosfera de cloro gaseoso, con
una T de 800°C. se produce una reacción entre el cloro y el oxido de titanio favorecido por la presencia de coque
(Carbono) y precipita formando tetracloruro de titanio gaseoso, es un vapor que se condensa (al quitarle calor), y lo
tenemos ahora en estado liquido. Luego se produce la reacción. Al tetracloruro de titanio se lo reduce, utilizando
magnesio para dicha reducción, en este proceso que se hace a 700°C en una atmosfera controlada e inerte (Argon,
no reacciona con los componentes), de esa reducción se produce la recuperación de Mg y de Cl, de esta manera se
obtiene una esponja de Titanio. Su densidad en ese momento es mucho mas baja.
 • El cloruro de titanio gaseoso ingresa en el reactor (autoclave), ingresa Argon (para que sea una atmosfera
inerte)
• El cloruro de titanio se condensa, pasando al estado liquido
• Precipita la esponja de titanio
• El Cloruro de Mg, se deposita en el interior en forma líquida, y tambien se recupera el Mg en estado liquido

A partir de la esponja de titanio, es sometida a un segundo proceso que consiste primero en la compactación de
esa esponja a 500°c Y bajo presión. A esa T el Ti es muy dúctil, lo cual facilita la compactación, el compactado se lo
utiliza para la fabricación de de aleaciones. El compactado luego se funde en un horno vertical de atmosfera
controlada e inerte y así no se contamina. Se fabrican lingotes o bien se utiliza la laminación. En el horno se
produce un vacio (prácticamente absoluto) y con el gas inerte se garantiza la NO contaminación del Ti.

ALEACIONES DE TITANIO

Titanio hexagonal se lo llama alfa (son los puros) (se utilizan poco) y al de cuerpo centrado beta. Las más utilizadas
son alfa+beta.

• Elementos alfagenos, tienen a retener la estructura hexagonal compacta.

• Elementos Betagenos, tienden a retener la estructura de cuerpo centrado.

ALFA

Poseen en solución solida pequeñas proporciones de O, N, H, C y Fe. esta presencia del tipo intersticial no
compromete su fragilidad, sino por el contrario aumenta su resistencia mecánica. El Al y el Sn retienen la fase alfa.

Ti Al5 Sn2 (5%Al y 2%Sn) (grado 6 ASTM B348) (Al y Sn son alfagenos): en estado recocido alcanza 800MPa de
resistencia, la presencia de aluminio baja la densidad de esta aleación, muy alta resistencia y una densidad menor a
la del titanio puro. Mantiene su resistencia a altas T (480°C). Alargamiento a la rotura por tracción de 16%. Se utiliza
para altas temperaturas, es soldable bajo procedimiento de fase liquida. El estaño mantiene la acritud para
deformación plástica en frio gracias a la ductilidad del Sn. El 5% de aluminio fija el límite de solubilidad del aluminio
en titanio, el aluminio incrementa la resistencia a la tracción y aumenta T de transformación alotrópica alfa-beta y
facilita la laminación en caliente en estado alfa,

El recocido si llega a temperatura de fase Beta (esta temperatura dependerá de los elementos de aleación), si
enfriamos muy rápidamente obtenemos una estructura Alfa, en forma de aguja (tipo windsmantatten) que
incrementan la resistencia a la fatiga (aunque es más frágil que los granos equiaxiales). Si enfriamos lentamente se
obtiene una estructura de granos alfa pero en forma de placas, teniendo la virtud de mejorar la resistencia a la
fluencia lenta (asisten dos solicitaciones: una es la elevada temperatura y la otra son los esfuerzos de tracción corte
flexion o torsión) (fluencia porque el material se deforma con carga aplicada aun por debajo del límite de fluencia
del material)

La norma ASTM B348 Nos indica el porcentaje de estos elementos, en su proporción máxima, y también nos indica
el grado, hasta el grado 4 no tiene otros elementos de aleación de importancia.

ALFA + BETA

La más utilizada es Ti Al6 V4. El Al es alfageno pero el V es betageno, entonces precipita una estructura mixta.
Siempre esta presente O, N, C, H, Fe nunca mas del 0.15%.

Los elementos de aleación betagenos: V, Mo, Fe, Cr y Mn.

Estas aleaciones se utilizan en componentes aeronáuticos. En el fuselaje y otros componentes. La resistencia a la

corrosión es muy elevada con los fluidos sinoviales

Tratamiento térmico de Recocido: a una T que está por debajo de llegar a un estado monofásico Beta, se enfría y se
logra una gran ductilidad y resistencia mecánica. Dejando pequeñas cantidad de alfa para limitar el crecimiento
granular.

Son aleaciones de alta tenacidad (determina el atributo de un material que absorbe gran cantidad de energía de
deformación sin producirse la rotura)

Ti Al6 V4: El aluminio reduce la densidad en esa proporción (6%), el vanadio es betageno, aumenta la resistencia
por solubilidad, llegamos a los 1100 MPa, muy buena resistencia a la fluencia lenta, El problema que tiene es que
poseen transición ductil frágil en la medida que baja la temperatura. Tiene estructura del tipo acicular
vidmanstatten debido al rápido enfriamiento desde el TT de recocido.

BETA

Se incorporan mayor cantidad de elementos betagenos como el V y el Mo, y así producen una fase totalmente
beta. Son aleaciones envejecibles, si enfriamos bruscamente desde el estado beta, obtenemos beta a T ambiente,
luego con un envejecido podemos precipitar dispersoides de alfa que producirán tensiones residuales dentro de la
estructura beta, y de esta manera se produce incremento de la resistencia y de la dureza. TEMPLE DE RETENCION
DE FASE Y ENVEJECIDO.

Ti V13 Cr11 Al3. Al aluminio lo queremos para obtener dispersoides de fase alfa.

En resumen: las aleaciones más utilizadas

1. Ti puro (grado 1, 2 ,3 y 4 ASTM B348) (alfa)

2. Ti Al6 V4 (alfa + beta)
 3. Ti Al5 Sn2 (beta)

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LAS ALEACIONES DE TITANIO

Temple: para producir estructuras martensiticas, no genera una estructura dura, sino que queda prácticamente en
las mismas condiciones. Consiste en un cambio alotrópico. En estructuras alfagenas, calentamos y llevamos a
estado beta, para con el enfriamiento producir la martensita (al igual que en los aceros, por cizalladura de planos
cristalinos) no obtenemos elevación de la dureza y la resistencia mecánica, sino por el contrario, disminuimos un
poco esos valores. Quedando la martensita blanda y dúctil.

En la medida que agregamos elementos de aleación, y calentados a alta temperatura y enfriados bruscamente,
eliminamos la transformación martensitica, producimos un temple de retención de fase (retenemos la fase beta a T
ambiente). Pero luego se aplica el envejecido aprox 400°C, aumentando la dureza y la resistencia.

Para que se produzca la transformación martensitica: tiene que haber presencia de aleaciones en fase alfa o en fase
alfa + beta.

Cuando tenemos aleaciones en fase Beta, no se formara estructura martensitica.

Las curvas Ms y Mf se desplazan según los elementos de aleación, se corren hacia la izquierda, favoreciendo la
retención de fase Beta a temperatura ambiente.

Luego del primer ciclo térmico: pueden precipitar Intermetalicos, duros y fragilizan a la estructura. Luego del
envejecido desaparece y precipita como alfa durante el envejecido. Solamente vemos a este Intermetalico luego
del temple de retención de fase.

Ensayo de Jominy:

Alta aleación: Obtenemos dureza mas elevada en la medida que nos alejamos del extremo templado

Media aleación: Obtenemos máxima dureza en el medio de la probeta

Baja aleación: Obtenemos Maxima dureza en el extremo templado y decrece hacia el interior

En todos los casos obtenemos valores de dureza coincidentes con la precipitación del Intermetalico (omega),
debido a su presencia.
METALES PESADOS

Pl, Sn, Zn. Tienen características comunes, una de ellas es la densidad elevada, punto de fusión bajo, ductilidad
elevada, no endurecen por deformación plástica en frio, pero no se endurecen por deformación plástica en frio,
porque la T de recristalizacion está muy cercana a la T ambiente.

PLOMO

Mayor densidad dentro de estos metales pesados, estructura cubica de cuerpo centrado, T de fusión baja. Es uno
de los metales utilizados con más antigüedad. Una de las aplicaciones más interesantes es la fabricación de
cañerías.

Extracción del plomo:

Se obtiene del sulfuro de plomo y del carbonato de plomo. Los minerales primeramente son triturados a un
tamaño adecuado, luego se tuesta para producir la transformación del sulfuro en oxido, y pasa a la forma de oxido
de plomo. Ese triturado al tostarse a elevadas temperaturas, por sobre el manto del mineral triturado se hace pasar
una corriente de aire que frente a la inflamación del mineral produce la oxidación. Otro método consiste en
tostarlo en baterías (hornos de solera) apilables eliminando S, As, Sb. Luego se aglomera (se comprime), luego se
sinterizan esos “ladrillos” se los somete a un proceso de reducción (reducción del oxido) en hornos de cuba con
coque. La temperatura varía entre 100-1600°C como todavía estamos por debajo de la T de ebullición, lo tenemos
todavía en estado sólido, y obtenemos plomo de gran pureza aunque no es muy puro. Se obtiene plomo de obra, es
decir contiene plata y oro presente, para ello se le agrega Zn, este proceso se realiza varias veces, hasta obtener
purezas

Otra forma de obtener plomo muy puro, se realiza por afino electrolítico, estas cubas son de mampostería (ladrillos
refractarios) revestidas de alquitran. En esas cubas se produce la acumulación de plomo en el ANODO, con purezas
muy elevadas.

Aplicaciones: son muy variadas, pero como es un metal contaminante, muchas aplicaciones están siendo
reemplazadas.

Ventajas: Su elevada ductilidad y su resistencia a la corrosión, aprovechando esas virtudes se los utiliza en.

Fabricación de baterías, las placas de los acumuladores eléctricos, se las utiliza empastadas con sulfuro de plomo.
Para darle resistencia mecánica a la rejilla se agrega antimonio.

Con la incorporación de calcio entre 0.3-1.5%, es responsable de darle resistencia mecánica y rigidez, además
facilita la recombinación gaseosa del hidrogeno y del oxigeno. La reacción electrolítica para suministrar corriente
eléctrica, se produce la disociación de la parte acuosa del electrolito, formado por agua y acido sulfúrico (7-10%). La
densidad del electrolito es mayor que la del agua, la reacción electrolítica produce la gasificación. Se forman
burbujas de hidrogeno y oxigeno, esto altera la respuesta y el rendimiento del acumulador, en consecuencia el
calcio cataliza a las burbujas de hidrogeno y oxigeno, precipitando de nuevo en forma de agua. “baterías de libre
mantenimiento”.

• Con estaño: constituyen un grupo de aleaciones para soldaduras blandas o soldeo. Entre el plomo y el
estaño se produce un eutéctico con 62% de Sn, la presencia del estaño aumenta la resistencia mecánica
que llega a los 30MPa (10% Sn) y con (50%) llega a 50Mpa.
 • Metales blancos: Pb, Sn15, Sn5. Es un metal antifricción

• Fusibles térmicos: sirven para obturar circuitos líquidos o gases sometidos a distintas presione o
temperaturas, el fusible que obtura la cañería se funde y libera la presión, para que no se colapse la cañería
(tapones que funden a temperaturas diversas 45-140°C)

• Proyectiles para armas de fuego: 1% As, cierto grado de disminución de coeficiente de fricción, para
aprovechar mas la energía.

El plomo se incorpora en algunos aceros, aprovechando la reacción monotectica entre el Fe, para facilitar el
arranque de viruta, precipitando pequeñas partículas esferoidales de plomo aprovechando que no constituyen
solución, el plomo precipita aisladamente, y facilita el tránsito de la grieta. (Los aceros de alta maquinabilidad 11XX
y 12XX presentan sulfuro de manganeso que facilita la grieta). Ej: 12L14 además de tener azufre y manganeso tiene
partículas de plomo finamente dispersas. Estos tienen 140% (referido al 1212) de maquinabilidad. Esta cuestionado
su uso porque se producen polvos de Plomo.

Dificultad del plomo: además de ser contaminante, el problema es su elevada densidad.

ESTAÑO

Un poco más liviano que el plomo y con menor punto de fusión. Presenta un cambio alotrópico a 12°C. Por encima
de esa T es tetragonal de cuerpo centrado y por debajo es romboédrico. Esto produce también un cambio de
densidad.

Extracción:

La fuente más importante es el oxido de estaño, que además contiene impurezas como Fe, S, Bi, Pb, y W. Luego de
ser molido el material, la extracción del Sn dependerá de las impurezas:

• Si contiene Wolframita se separa via magnetica

• Si tiene wolframato de calcio se tuestan

Los productos tostados se aglomeran y se vuelven a fundir en hornos reductores, en la combinación se agrega
coque metalúrgico, para que se produzca la reducción y obtener a partir del oxido, estaño medianamente puro.

Luego de ellos se lo refina en un crisol y con una corriente de aire tangencial, permitiendo oxidar al Fe, precipitando
formando una escoria espumosa que se elimina.

Hay que eliminar el Ar y el antimonio agregando calcio y potasio.

Podemos también obtener Estaño de elevada pureza mediante la electrolisis, la formación de un electrolito, el
electrolito ya contiene al estaño, aplicándose una corriente de 50Amp por m2. A una tensión de 0.1 a 0.18V.

Aleaciones y Aplicaciones

• Puro se lo utiliza para cubrir aceros de muy bajo contenido de C, y se lo utiliza para fabricación de envases.
 • Con el Pb, constituyen los aportes para una soldadura en fase liquida solida, soldadura blanda, soldering.
Aportes de bajo punto de fusión y de resistencia mecánica más baja.
• Soldaduras de empalmes eléctricos, 5% Ag o 5% de antimonio. Debido a su conductividad eléctrica
• Metales bebbit, con base plomo o base estaño. Los más comunes tienen 5%Cu y 5% de antimonio. Las
ventajas que presenta es que el estaño reacciona con el antimonio y forma estañuro de antimonio, estas
partículas favorecen la formación de la cuña lubricante inicial. Se usan en cojinetes deslizantes. Las
partículas cubicas funcionan como retención de lubricantes.

ZINC

Tiene una densidad bastante elevada, temperatura del punto de fusión más alta que el estaño y el pomo. Es un
material muy dúctil. No se endurece por deformación plástica en frio.

Extraccion: a partir de una mezcla de varios minerales, lo encontramos como sulfuro de Zn, o bien como carbonato
de Zn. A partir de allí molemos y luego aglomeramos. Luego se realiza el tostado, cambiando por oxidación de
sulfuro de Zn a oxido de Zn. Quedando un azufre entre 6-8% residual. Luego de ello se amasa el oxido de cinco con
sulfato de zinc, utilizando al sulfato de zinc como aglutinante, no se alcanza a formar una pasta continua, sino que
forma pequeñas esferitas o grumos. A estos grumos se los tuesta y se los aglomera para después sinterizarlos. El
sinterizado a alta temperatura se tritura y se tamiza, luego ingresa a un horno y se hace pasar una corriente de aire
caliente. Se lo obtiene con un % todavía importante de Azufre.

A partir de la smithsonita: Molemos al mineral, lo calcinamos, libera dióxido de carbono y oxido de Zn. Luego para
favorecer la precipitación de debemos reducir al oxido de Zn a temperaturas elevadas, también en horno tipo
mufla, con una corriente de dióxido de carbono, obtenemos Zn y dióxido de carbono. Como la T es muy alta,
tenemos vapores de Zn, los cuales se condensan y se obtienen escamas, partículas de Zn, muy muy puro. Con
residuos prácticamente nulos.

Destilación fraccionada: Primero destila el Cd, luego el Zn, y después a muy altas temperaturas el plomo. De esta
manera se obtiene Zn muy puro.

Electrolisis: en cubas electrolíticas también podemos obtener Zn bastante puro, se aprovecha la fuerte
electronegatividad

Obteniendo vapores de Zn, luego obtenemos Zn de gran pureza.

Aplicaciones:

Protección anticorrosiva del acero, lo protegemos depositado electrolíticamente o bien por inmersión en caliente,
al acero se lo mete en una cuba con Zn fundido, previamente limpias y decapadas. A esa temperatura se combina el
Fe y el Zn de forma difusiva. Luego se retira la pieza y se solidifica. Se lo utiliza bajo protección anódica, utilizando la
electronegatividad del Zn.

Para elaborar pigmentos y también como agregados metálicos a las pinturas.

Zamak: Alrededor de 4% de Al y 0.1% Mg. se aprovecha el bajo punto de fusión y la colabilidad, sirve para
inyección. Para la fabricación de piezas inyectadas, se inyecta la aleación en estado líquido en el molde. Tienen muy
buena resistencia a la corrosión, resistencia mecánica 350MPa, temperatura de fusión más baja del zinc puro. Para
que resista la corrosión no debe contener Plomo, cadmio y estaño. Que tienden a producir corrosión intergranular.
SUPERALEACIONES

Son aleaciones que tienen una gran capacidad de resistencia a distintas solicitaciones, no solo mecánicas, sino
también mantenimiento de resistencia mecánica, resistencia al límite de fluencia, resistencia a la corrosión,
resistencia fluencia lenta, elevada dureza con gran tenacidad. Todas ellas también a altas temperaturas.

Clasificación:

• Base Níquel
• Base Cobalto

BASE NIQUEL

Se caracteriza por presentar elevada resistencia a los medios de elevada capacidad corrosiva, resistencia a
productos cáusticos, cáusticos en estado sólido, se hace muy útil en alguna de las etapas de la fabricación de
alimentos, en aquellos procesos que pasan por temperaturas altas. La conductividad térmica le permite conducir el
calor con relativa facilidad. Se utilizan en intercambiadores de calor, exigencia de intercambiar calor y además
soportar las condiciones corrosivas según los medios en donde trabajan.

Monel: Constituida por 65 Ni y 35 de Cu. Se utilizan en medios corrosivos. Si un acero al C no nos sirve, recurrimos a
un acero inoxidable, si no nos sirve, recurrimos a las superaleaciones. Tiene resistencia a sustancias muy agresivas
como lo es el acido sulfúrico y el acido fluorhídrico, soluciones acuosas que contienen cloruro de sodio.

Hastelloy: son aleaciones que tienen una resistencia superior a los Monel. Las B resisten muy bien a ácidos
clorhídricos, el radical hidrogeno no contiene oxigeno, son ácidos que al no tener oxigeno no pueden reponer las
patinas protectoras. Las hastelloy soportan a este acido, incluso a temperaturas muy altas. Sulfúrico, acético,
cloruro de hidrogeno. Las tipo C también son muy utilizadas en ambientes corrosivos.

C-276 es la emblemática, la más representativa, se las utiliza para alabes de turbinas de combustión interna donde
hay esfuerzos físicos y exigencias químicas, para recipientes de cloro húmedo gaseoso (mucho más agresivo).
Resiste la corrosión bajo tensión, y fluencia lenta. Corrosión por picaduras y de rendijas (localizada). Hasta 1000°C
soportan la corrosión seca donde no hay un fenómeno electrolítico sino que hay una atmosfera oxidante.

Aceros inoxidables superausteniticos: son aceros inoxidables con contenido de Ni y Cr muy altos, al tener en menor
proporción de Ni, que las Monel y las hastelloy. Se pueden utilizar hasta 1100-1200°C. Una aplicación típica es en
toberas de combustión, para hornos o para calderas. Soporta muy bien la corrosión bajo tensión en un medio de
acido sulfúrico (40%)

Inconel: Están formuladas en base al Ni junto al Cr. Tienen una estructura cubica de caras centradas, debido al Ni la
hace precipitar de esta manera (estructura austenitica). No posee temperatura de transición dúctil frágil, a pesar de
la disminución de la T siguen manteniendo la ductilidad y tenacidad que a T ambiente. Se las puede utilizar a muy
bajas temperaturas. Soporta muy bien la corrosión.
Incoloy: Menos utilizadas que las anteriores. Se utilizan en componentes internos de hornos y calderas, la base es
Ni, tienen Cr y Fe. Soporta la corrosión y también la oxidación a altas temperaturas. También soporta la fluencia
lenta.

Nimonic: Están compuestas por mayoría de Ni, y como aleante destacado el Cr pero en menor proporción,
surgieron por la necesidad de elaboración de materiales que resistieran variación de temperatura muy brusca en
poco tiempo (choque térmico). Derivan de las nichrome (80 Ni- 20 Cr) para resistencias eléctricas, debido a su
elevada resistividad eléctrica. Se comenzaron a utilizar para la fabricación de las turbinas de los aviones, la primera
fue la nimonic 75 que solicitada a 600 °C a 300hs, soportaba la tracción a 2000 MPa (tracción debida a la fuerza
centrifuga de la propia turbina), tiene un alargamiento muy pequeño, es decir resistencia a la fluencia lenta, se
aseguraba muy baja deformación en esas condiciones. Algunas aleaciones contienen Co en % elevados (aprox 18).
Son amagnéticos.

• El agregado de elementos de aleación en pequeñas proporciones como el Al y el Ti, permiten obtener por
envejecido partículas o dispersoides de Ni3 (Ti, Al) (Intermetalico complejo) (Fases gamma prima). Estas
partículas distorsionan la red, generando tensiones residuales, y se aumenta la resistencia mecánica y la
dureza. Se necesita que los dispersoides sean submicroscopicos y no como fase independiente. Es por eso
que se debe tener en cuenta la T de envejecido optima para conseguir una elevada dureza, si pasamos esa
T (sobre envejecido) va a precipitar el Intermetalico como fase y de esa manera la dureza baja.
•
• Contiene C como residuo.
• Con 20% de Co: bajando la cantidad de Ni, y así se economiza el precio.
• Las piezas elaboradas con Nimonic 90 en adelante, se practicaban por forja. Particularmente los alabes de
turbina.
• Cr aumenta resistencia a la corrosión
• Mo resistencia mecánica a altas T

Variación de la resistencia a la tracción con el aumento de T, vemos que en la medida que evolucionan las nimonic
se desplazan hacia la derecha, soportan mayores resistencias a mayores temperaturas. La temperatura de servicio
de estas aleaciones crece a medida que crece el N° que acompaña a la designación de la aleación.

TT: el primer ciclo es solubilizacion con temple de retención de fase, en algunas se hace un solo ciclo y en otras se
realizan dos ciclos de solubilizado a la misma temperatura o a distinta. Luego el tratamiento de precipitado.
NIMONIC 100: Con el menor tiempo, se logra la máxima dureza a 800°. Con 700° logramos mayor dureza pero
necesitamos mucho más tiempo lo cual es antieconómico.

Nimonic: principales aleantes, aplicaciones, TT, y graficas T-t, estructuras y elementos de aleación responsables
de la elevación de la dureza.

BASE COBALTO

Surgieron junto con las nimonic para aplicaciones de alabes de turbina, el cobalto es el metal base y tiene 20-25 Cr
y 7-12 W (tungsteno). El Carbono aparece de manera residual. En algunos casos posee Nickel. B y Zr para producir
dispersoides durante el envejecido.

Stellitas: muy elevada dureza y muy resistente al desgaste, incluso a altas temperaturas. Se utilizan en
componentes de válvulas, asientos de válvula. En contacto con líquidos o gases a altas temperaturas. Se designan
con un número luego de la palabra Stellita, tienen Cr, W. elevada resistencia a la tracción. Debido a la elevada
dureza, se hace difícil el mecanizado, lo que se hace depositarlos fundiéndolos con una llama oxiacetilénica y luego
se mecaniza. Mediante el rectificado.

Comparación de variación de dureza VS aceros rápidos: la dureza de las stellitas decae luego de ser sometidas a T
muy elevadas (a partir 800°C). Por su parte el acero rápido decae muy rápido a los 600°C y el acero al C decae a los
200°C.
SOLDADURA

Podemos unir cualquier material entre sí, o cualquier material. Para ello debemos recurrir al método adecuado.

Arco eléctrico: fuente de energía muy importante, que a través de corrientes bastante elevadas pero a tensiones
bajas, conseguimos energías elevadas, lo que se utiliza en soldadura eléctrica. Es la fuente de calor más importante,
es la más utilizada.

La unión entre dos partes metálicas, tratando de enfrentarlas entre si y que se pongan a disposición las fuerzas de
cohesión típica de los materiales metálicos, para ello antes de realizar el proceso debemos quitar rugosidad
superficial, de manera que sea igual o menor a la distancia interatómica y ahí exhiben las fuerzas de cohesión. Si las
piezas fuesen perfectamente lisas, las fuerzas de cohesión actuarían solas sin necesidad de un aporte, lo cual es
muy difícil.

Lo que se realiza es agregar calor para que se establezca una mezcla de los átomos de la periferia de los materiales
que queremos unir, el calor suministrado podrá generar un proceso interdifusivo. Si el calor es muy importante
podemos llegar al estado de fusión, mezclándose en estado liquido, luego solidifican y logramos la unión. Esa
distancia para lograr el acercamiento interatómico se logro cuando el hombre descubrió a los metales.

Aplicar presión en la superficie de manera tal de romper los óxidos e impurezas, que separan a la posibilidad de
unirlos a la distancia interatómica, impurezas.

Arco eléctrico: a principios del siglo XX, conociendo la metalurgia productiva, mejoro el método, utilizando un
electrodo de acero revestido (dolomita, cuarzo, y calcita. materiales a base de carbonatos, muy económicos) el
fundente cuando se vaporiza por acción del arco eléctrico genera atmosfera que estabiliza el arco, y además dirigía
el arco hacia la unión en donde quería soldar, la escoria quedaba depositada por encima del cordón de soldadura.

Clasificación de soldadura:

• Fase solida
• Fase liquida
• Fase solida-liquida

Fase solida

• Frio: aplicando presión, rodillos de laminación, explosivos, ultrasonido

• Difusiva: aprovechando el fenómeno de difusión, con T elevadas sin fundir
• Forja: Variante de la soldadura en frio pero calentando los materiales
• Fricción agitación: Muy efectivo para aleaciones de aluminio titanio zirconio

Fase solida-liquida

Los metales a unir se encuentran en estado sólido, pero el aporte se encuentra en estado liquido. Soldaduras
blandas como aporte estaño plomo y soldaduras duras como aporte aleaciones en base a eutécticos de plata o
laton beta. Los metales a unir siempre se mantienen en estado solido
Fase liquida

Todos los materiales a unir se funden, los metales a unir y el aporte.

• Alta energía: por bombardeo de electrones o laser

• Termicas: utilizando gases de combustión
• Resistencia eléctrica: se utiliza la resistencia eléctrica, se someten a una leve presión y se hace pasar
corriente eléctrica, entre ambas piezas se deja un residuo gaseoso, aumenta la resistencia y se alcanza el
estado liquido por el efecto joule.
• Arco eléctrico: Con electrodo consumible, electrodo revestido, alambre hueco con fundente en el corazón,
arco sumergido, electroescoria, MIG MAG. Electrodos no consumibles que se utiliza para producir arco
eléctrico TIG.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

El equipo de soldeo: un transformador, formado por una bobina primaria y una secundaria, se alimenta con la
fuente de potencia de entrada de AC a la bobina primaria, circula cierta corriente a cierta diferencia de potencial
E1. esta bobina primaria induce sobre la bobina secundaria, una diferencia de potencia E2 y una corriente distinta a
la de origen, sigue siendo AC, y al pasar por un rectificador genera CC, de esa CC se aprovecha el arco eléctrico que
puede producir.

La energía liberada por el arco eléctrico es:

Cuando trabajamos tenemos la posibilidad de modificar la corriente y la velocidad de avance, manteniendo

prácticamente constante la tensión (U). Si queremos aportar más calor, aumentamos la corriente y bajamos la
velocidad de avance.
Preparación de biseles

Siempre debemos mantener un control del soldeo, el espesor determina muchas características del proceso, el tipo
de aporte, la intensidad de corriente, la selección del método de soldeo. El espesor determina la necesidad de
biselar, si tenemos que soldar dos piezas de grueso espesor, por un arco eléctrico, (20mm), el arco penetrara muy
poco, y un aporte quedara sin penetración y en consecuencia se deberá hacer un biselado adecuado, mecanizando
ambas partes a unir y completando el canal biselado con varias pasadas.

Se deberá tener en cuenta el ancho del cordón y la profundidad de ese cordón, siempre se debe lograr que esa
relación sea pequeña.

La aplicación de biseles nos la indica una tabla, en 6mm aparece la necesidad de bisel.

Geometrías de las uniones soldadas

A tope: las dos placas se enfrentan, dejando una cierta luz para permitir que el arco eléctrico trascienda al espesor
y facilite el ingreso del gas protector.

Posiciones de soldeo

Plana, Vertical, Horizontal, Sobre-cabeza. Según al Norma AWS A3.0

El arco voltaico (50-300Amp) (16-26V):

Es una descarga sostenida en el tiempo, producida a una baja diferencia de potencial. Si nosotros acercamos ele
electrodo para que se produzca el arco existe una distancia (longitud del arco), el electrodo no toma contacto con
el metal base, sino que se desarrolla una diferencia de potencial produciéndose la descarga. Si el electrodo está
separado por algún gas (aire) se necesita que ese gas sea conductor, pero el aire es mal conductor, entonces en esa
atmosfera necesito un gas conductor, si uso un electrodo revestido, ese gas conductor se produce a raíz de la
descomposición del electrodo revestido, ese gas se ioniza, cuando esta ionizado se hace conductor, a ese gas se lo
llama plasma (4to estado de la materia). Esto también puede realizarse suministrando gases (Ar, He).
Partes del arco eléctrico: Electrodo, gota de metal fundido, la columna plasmática, pileta liquida, metal base.

Longitud del arco o columna plasmática, largo anodico, largo catódico.

SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO

Tenemos en la imagen el electrodo con su revestimiento y el metal base, la parte celeste nos indica el plasma (gas
que conduce la electricidad)(el gas que se produce a raíz de la descomposición del fundente) la parte amarilla
corresponde al arco eléctrico, y dentro de ella el proceso de transferencia metálico y la formación de la escoria, es
responsable de eliminar residuos contaminantes dentro de la pileta liquida, que es la roja. El avanece se realiza de
derecha a izquierda, que nos va dejando una capa superior de escoria (A), sobre monta (B) es innecesario, el
espesor fundido (C) la altura B+C=D constituye la altura del cordón de soldadura. F es la zona del metal base
afectada por el calor. G metal base que no fue afectado.

Vemos la escoria en estado líquido que todavía no está endurecida, (liquid slag)

Equipo de soldadura:
Está formado por una fuente de potencia, a su vez esa fuente está conectada a través de un cable a la pinza y a la
pieza a soldar, con el cable 1 vamos a la pinza y con el 2 vamos al metal base.

Las fuentes de potencia pueden ser de CA o CC. Esas fuentes pueden controlarse dentro de ciertos límites, lo que se
suele controlar es la corriente, modificando eso se altera la energía provista en forma de calor. Las fuentes las
clasificamos según sean de corriente constante o de tensión constante.

Según el método que estemos utilizando, iremos modificando en mas o en menos la longitud del arco eléctrico.
Mientras se va avanzando al material a soldar tenemos variación de la longitud del arco, debido a que el soldador
se acerca o se aleja.

Para el caso de electrodo revestido manual: es conveniente trabajar con una fuente de corriente constante, de
manera tal que el calor suministrado surja de un producto de la tensión variable y corriente constante.

Ventajas soldadura manual con electrodo revestido: El equipo es muy simple, se puede trasladar, es muy barata si
se compara con otras soldaduras de arco eléctrico, se utiliza para mantenimiento, reparación, trabajos de campo. A
campo abierto se puede arrastrar el gas, y provocar un arco errático.

Desventaja: soldadura en producción no nos es útil. Es difícil de aplicar por la reacción de algunos metales cuando
se utiliza electrodo revestido, no genera la limpieza adecuada, la taza de deposición está limitada, para aumentar
esto deberíamos utilizar corrientes altas (la maquina debería ser más cara). Limitación de longitud del electrodo,
requiere un cambio permanente del mismo y un desperdicio muy importante, se descarta un 10% del aporte del
electrodo.