Instituto Tecnológico Superior

de San Andrés Tuxtla

División de Ingeniería Mecatrónica

Unidad II

Investigación Estructura de los Controladores Lógicos

Programables

Materia: Controles Lógicos Programables

Docente: Dr. Guillermo Reyes Morales

Grupo: 811 A

Periodo: Febrero 2024- Julio2024

Alumnos:

• Canela Morales Luis Fernando

• Cayetano Chiguil Lizbeth
• Martinez Morgado Ana Victoria
• Herrera Guatemala Ramón
• Quino Rodríguez José Raúl
1
 Índice

Introducción ............................................................................................................. 3
2.1 Definición ....................................................................................................... 4
2.2 Antecedentes de los controladores lógicos programables ............................. 7
2.3 Campos de aplicación .................................................................................... 9
2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos programables ............ 12
2.5 Clasificación de los controladores lógicos programables ............................. 14
2.6 Estructura física del controlador lógico ........................................................ 16
Conclusión............................................................................................................. 20
Bibliografía ............................................................................................................ 21

2
 Introducción

Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés) son
dispositivos electrónicos utilizados en la automatización industrial para controlar y
supervisar procesos de fabricación, maquinaria y otras aplicaciones.

La estructura de un PLC consta de tres elementos principales: la unidad central de

procesamiento (CPU), la memoria de programa y la entrada y salida (E/S). La CPU
es el cerebro del PLC y se encarga de ejecutar las instrucciones programadas en la
memoria, así como de controlar la interacción entre las diferentes partes del sistema.
La memoria de programa almacena las instrucciones y datos necesarios para el
funcionamiento del PLC, y la E/S se encarga de la comunicación con los dispositivos
externos, como sensores, actuadores y otros equipos.

En términos generales, la programación de un PLC se realiza a través de un

software específico que permite al usuario crear un programa lógico basado en
diagramas de contacto o lenguajes de programación como Ladder, Funcional
Bloque o Texto Estructurado.

3
2.1 Definición

Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés:

Programmable Logic Controllers) son dispositivos electrónicos utilizados en
sistemas automatizados para controlar procesos y maquinaria. Su estructura básica
incluye varios componentes esenciales:

Entradas y salidas (I/O)

Son los puntos de conexión del PLC con el mundo exterior. Las entradas pueden
ser señales eléctricas provenientes de sensores, interruptores u otros dispositivos.
Las salidas son señales eléctricas que controlan actuadores como motores, válvulas
o relés.

4
Unidad central de procesamiento (CPU)

Es el núcleo del PLC que ejecuta el programa almacenado en su memoria. La CPU

procesa las instrucciones del programa, gestiona las entradas y salidas, y controla
el flujo de datos en el sistema.

Memoria

Almacena el programa de control, los datos del proceso y otros datos necesarios
para el funcionamiento del PLC. La memoria se divide típicamente en dos tipos: la
memoria de programa (donde se almacenan las instrucciones del programa) y la
memoria de datos (para almacenar valores de variables y temporizadores).

5
Interfaces de comunicación

Permiten la comunicación del PLC con otros dispositivos, como pantallas de

operador, computadoras, otros PLC o sistemas de control supervisados.

Fuentes de alimentación

Suministran la energía eléctrica necesaria para el funcionamiento del PLC y de los

dispositivos conectados a él.

Reloj en tiempo real (RTC)

Algunos PLCs incorporan un reloj en tiempo real para gestionar eventos temporales,
como temporizadores programados o registro de datos con marcas de tiempo.

Módulos de expansión

Permiten aumentar la capacidad de entradas y salidas del PLC mediante la

conexión de módulos adicionales.

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2.2 Antecedentes de los controladores lógicos programables

Los controladores lógicos programables (PLC) tienen sus antecedentes en la

necesidad de automatizar procesos industriales de manera más flexible y eficiente
que los sistemas de control basados en relés y circuitos cableados.

1. Orígenes en la industria automotriz y manufacturera (1960s): A finales de la

década de 1960, la industria automotriz y manufacturera necesitaba sistemas de
control más avanzados y flexibles. Los sistemas de control basados en relés y
cableado eran complicados y costosos de mantener, especialmente cuando se
requerían cambios en la lógica de control. En este contexto, surgió la necesidad de
un sistema de control más programable y versátil.

2. Desarrollo de los primeros PLC (1970s): A principios de la década de 1970,

varios fabricantes, como Bedford Associates (ahora parte de Texas Instruments),
Allen-Bradley (ahora parte de Rockwell Automation) y Modicon (ahora parte de
Schneider Electric), comenzaron a desarrollar dispositivos electrónicos
programables que pudieran realizar las funciones de control de los sistemas
basados en relés de manera más eficiente. El lanzamiento del PLC Modicon 084 en
1973 es considerado uno de los hitos iniciales en el desarrollo de los PLC modernos.

7
3. Adopción generalizada en la industria (1980s): Durante la década de 1980, los
PLCs se convirtieron en la norma en la automatización industrial. La capacidad de
programar la lógica de control en lugar de tener que reconfigurar físicamente los
circuitos permitió una mayor flexibilidad y eficiencia en una amplia gama de
aplicaciones industriales.

4. Avances tecnológicos y estándares (1990s y posteriores): En las últimas

décadas, los PLCs han experimentado una evolución continua, con mejoras en la
capacidad de procesamiento, memoria, interfaces de comunicación y software de
programación. Los estándares de comunicación industrial, como PROFIBUS,
EtherNet/IP y Modbus TCP/IP, han facilitado la integración de los PLCs en sistemas
más grandes y complejos.

8
2.3 Campos de aplicación

Los PLC, son una parte fundamental de la automatización industrial y se emplean

en una amplia variedad de aplicaciones.

▪ Industria Alimentaria

La industria alimentaria es un campo el que la higiene, la precisión y la velocidad es

necesaria, los PLC se utilizan para el automatizado de tareas como el llenado y el
empaquetado de alimentos, pasteurización y la esterilización. Aumentando la
eficiencia de la producción además de garantiza la seguridad alimentaria y la calidad
de los productos.

▪ Plantas de Energía

Ya sea en las plantas de generación eléctrica, petróleo o gas, los PLC forman parte
en el control de procesos críticos. Monitoreando operaciones para el suministro
constante y seguro de energía, como el monitoreo de la temperatura y la presión en
caldera, regulación de la velocidad en turbinas y gestión de la distribución de
energía.

9
▪ Industria automotriz

Actualmente todas las empresas relacionadas con el sector incorporan la mejor

tecnología en las plantas de ensamblaje, incluidos los controladores lógicos
programables. Dichas industrias incorporan distintas etapas, pero generalmente
constan de: estampado, pintura y ensamblaje. Donde los PLC se incorporan en las
máquinas de soldadura, cabinas de pintura y ensamblaje de autopartes.

▪ Industria farmacéutica

Las primeras etapas de producción de la vacuna para la Covid-19 son meticulosas

y exigen la intervención humana para asegurar la calidad de los fármacos. Sin
embargo, en los momentos finales se hace uso de maquinaria automatizada
mediante PLC para el lavado y esterilización de viales vacíos.

Después del lavado se encuentra la inyección de la vacuna concentrada en cada

vial, 0.45 mililitros para cada envase. Gracias a esta tecnología y la aplicación de
PLC en la industria farmacológica es posible acelerar los procesos de producción y
proteger la salud de la población global.

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▪ Robótica industrial

Los PLC permiten que los robots realicen tareas precisas y repetitivas en la
fabricación, el ensamblaje y la manipulación de materiales. Los PLCs son
especialmente importantes en sistemas robóticos, donde coordinan y supervisan el
movimiento, la interacción y la ejecución de tareas de los robots industriales.

Desde controlar movimientos precisos hasta gestionar la comunicación con otros

equipos en la línea de producción, los PLCs desempeñan un papel crucial en la
eficiencia y la precisión de las operaciones robóticas en entornos industriales.

▪ Química y Petroquímica

Los PLCs se utilizan en la automatización de plantas de procesamiento químico y

petroquímico para controlar procesos de mezclado, reacciones químicas,
destilación, y manejo de materiales peligrosos.

▪ Oleoductos ▪ Tratamientos de aguas

▪ Refinados residuales
▪ Baños electrolíticos ▪ Dosificación
▪ Mezcla

11
2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos
programables

Ventajas

▪ Se puede mencionar la facilidad de instalación, ya que son muy sencillos de

configurar y comenzar a usar, puesto que generalmente funcionan como pulg
and play.
▪ La estabilidad y la calidad de conexión es estable, no se tienen los problemas
que se pueden encontrar al usar un repetidor, donde la señal se puede debilitar
con la distancia.
▪ Permite llevar la red a un punto alejado del router en un mismo edificio. Por
ejemplo, se puede conectar desde otra planta.
▪ La reducción del costo de mano de obra, ya que se automatizan las tareas
ocupando poco espacio y la capacidad de manejar múltiples equipos de manera
simultanea gracias a la automatización.
▪ Ahorro en costos adicionales como los de operación, mantenimiento e incluso
energía.
▪ Ofrecen la modularidad, lo cual significa que pueden ampliarse fácilmente
añadiendo módulos de entrada/salida adicionales para adaptarse a cambios en
los requisitos de la aplicación.
▪ Por otro lado, se pueden integrar fácilmente con otros sistemas de
automatización como sistemas de control de movimiento, sistemas de visión
artificial y sistemas de gestión de producción.
▪ El tiempo de ciclo rápido también presenta una ventaja ya que estos
dispositivos son capaces de ejecutar tareas en un tiempo de ciclo rápido, lo cual
garantiza una respuesta rápida a eventos en tiempo real y una alta precisión en
el control de procesos.
▪ Son dispositivos robustos diseñados para operar en entornos industriales
adversos, lo que garantiza su fiabilidad y durabilidad incluso en condiciones
extremas.

12
Desventajas

▪ Los PLC pueden tener un costo inicial considerable, especialmente para

aplicaciones pequeñas o medianas.
▪ Uno de los inconvenientes principales a la hora de utilizar dispositivos PLC
es que lo ideal es que lo conectemos a una toma de corriente
independiente. Puede que no tengamos un enchufe libre o no esté tan cerca
del router como nos gustaría. Es un problema que debemos tener en cuenta.
▪ Si se cuenta con una instalación eléctrica sea muy antigua. Esto significa que
podría haber una merma en la calidad de la señal. Podríamos tener
problemas al usar estos dispositivos y lograr obtener la máxima velocidad de
Internet, así como una calidad y estabilidad óptimas.
▪ Además, ocasiones puede sufrir interferencias de otros dispositivos. Eso sí,
esto es algo que es común en otros equipos para compartir Wi-Fi.
▪ Se requiere un personal calificado para el manejo de estos dispositivos, lo
que implica no solo un costo relativamente elevado, sino también la dificultad
de encontrarlo.
▪ Son más caros que los repetidores tradicionales. Esto puede ser un problema
para quienes no quieran hacer una inversion económica importante. Es cierto
que hay un abanico de precios muy amplio, pero siempre van a ser más
costosos que un amplificador simple.
▪ Este está pensado para grandes proyectos, por lo que las tareas más
pequeñas o sencillas no logran igualar el costo.
▪ Otra desventaja es que se deben tener en cuenta múltiples detalles para
que la operación salga a la perfección, tanto en la producción, como en el
código de programación.
▪ La programación de un PLC puede ser compleja y requerir conocimientos
específicos en lenguajes de programación de PLC como Ladder Logic,
Function Block Diagram (FBD), o Structured Text (ST).
▪ Hacer cambios o modificaciones en un programa PLC existente puede
ser complicado y requerir un conocimiento profundo.

13
2.5 Clasificación de los controladores lógicos programables

PLC COMPACTOS

Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete, a menudo existen un numero fijode E/s digitales no mayor a 30, una a dos
canales de comunicación para programar el plc y la conexión de los buses de compo
y hdmi. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una
o dos E/ss analógicas

PLC modular

Este tipo de PLC mas potente y tiene mas funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros modulos se encuentran generalmente en paquetes separados
en un riel DIN o en riel con forma especial y que se comunica con la cpu a través de
un sistema bus. Tiene un numero limitado de lugares para los modulos pero, en la
mayoría de los casos este puede aumentarse. Además los PLCS modulares pueden
utilizar en un elevado numero de entrada/salidas, pueden soportar programas mas
grandes, guardan mas datos y operar bajo el modo multitarea.

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PLC de tipo montaje en rack

son aquellos que prácticamente tienen la mismas capacidades y funciones que el

PLC modular. Sin embargo existen algunas diferencias en el bus o en el rack donde
se colocan los modulos del PLC, el rack contiene ranuras para los modulos y un
sistemas bus integrando para intercambiar información entre los diferentes
modulos. De alta velocidad y una o dos E/ss analogicas

PLC con panel Operador y controlador lógico programable OPLC

Posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los

procesos automáticos y las maquinas la HMI consiste principalmente en un monitor
y un teclado o pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o grafico. La
ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte
es que no es necesario programar el panel de forma separada

15
2.6 Estructura física del controlador lógico
Un controlador lógico programable (PLC por sus siglas en inglés, Programmable
Logic Controller) es un dispositivo electrónico utilizado en la automatización
industrial para controlar maquinaria y procesos. La estructura física de un PLC
puede variar según el fabricante y el modelo, pero típicamente incluye los siguientes
componentes

Carcasa o gabinete: Es la estructura externa que protege los componentes

internos del PLC contra daños físicos y ambientales.

Fuente de alimentación: Suministra la energía eléctrica necesaria para el

funcionamiento del PLC y de los dispositivos conectados a él.

CPU (Unidad Central de Procesamiento): Es el cerebro del PLC, encargado de

ejecutar el programa de control, procesar las entradas y generar las salidas
correspondientes. La CPU puede estar integrada en una placa base o ser un módulo
separado.

Módulos de entrada: Son interfaces que permiten al PLC recibir señales

provenientes de sensores y otros dispositivos de entrada. Estas señales pueden ser
digitales (por ejemplo, señales de interruptores, sensores de presión, etc.) o
analógicas (por ejemplo, señales de sensores de temperatura, niveles, etc.).

Módulos de salida: Son interfaces que permiten al PLC enviar señales de control
a actuadores y otros dispositivos de salida. Al igual que las entradas, las salidas
pueden ser digitales (por ejemplo, señales para activar motores, válvulas, etc.) o
analógicas (por ejemplo, señales de control de velocidad, posición, etc.).

Módulos de comunicación: Facilitan la comunicación del PLC con otros

dispositivos, como computadoras, paneles de operador, otros PLCs, etc. Esto
puede ser a través de interfaces como Ethernet, RS-232, RS-485, entre otras.

16
Memoria: El PLC tiene una memoria donde se almacenan el programa de control,
los datos del proceso y otros parámetros. Esta memoria puede ser volátil (RAM) o
no volátil (ROM o EEPROM).

Interfaces de programación: Permiten la carga y modificación del programa de

control en el PLC. Pueden ser puertos USB, puertos serie, Ethernet, etc.

17
2.7 Configuración interna del controlador lógico

Sistema operativo: Controla el funcionamiento del PLC y proporciona servicios

básicos como la gestión de la memoria, la programación de tareas y la
comunicación.
Lenguaje de programación: Permite al usuario crear el programa que controla el
funcionamiento del PLC. Existen diferentes lenguajes de programación para PLC,
como Ladder Logic, Function Block Diagram y Structured Text.
Software de aplicación: Puede incluir herramientas para la configuración del PLC,
la monitorización del proceso y la programación de tareas.

2.8 Configuración interna del controlador lógico

El direccionamiento de elementos internos dentro de un controlador lógico
programable (PLC) es esencial para interactuar con diferentes partes del PLC, como
entradas, salidas, memoria, registros, etc. Este direccionamiento permite a los
programadores acceder y controlar estos elementos mediante el software de
programación del PLC.

Ejemplos comunes de direcciones internas en un PLC:

Dirección de entrada (I): Se refiere a las señales de entrada física del PLC, como
sensores, interruptores, etc. Estas entradas se direccionan típicamente con
números enteros o etiquetas asignadas por el usuario.

Ejemplo: I0.0, I1.2, etc.

Dirección de salida (Q): Se refiere a las señales de salida física del PLC, que
controlan dispositivos externos como motores, válvulas, etc. Al igual que con las
entradas, estas salidas se direccionan con números enteros o etiquetas asignadas
por el usuario.

Ejemplo: Q0.0, Q1.2, etc.

18
Dirección de memoria (M): Se utiliza para acceder a bits de memoria interna del
PLC, que pueden usarse para almacenar temporizadores, contadores, bits de
estado interno, etc.

Ejemplo: M10, M100, etc.

Dirección de registro (D): Se utiliza para acceder a registros de datos del PLC,
que pueden usarse para almacenar valores numéricos como variables, contadores,
datos de proceso, etc.

Ejemplo: D10, D100, etc.

Dirección de control (C): Se utiliza para acceder a bits de control internos del PLC,
que pueden indicar el estado del PLC, errores, condiciones de ejecución del
programa, etc.

Ejemplo: C10, C100, etc.

Además de estos tipos básicos de direcciones, algunos PLCs también pueden tener
otros tipos de direcciones específicas para ciertos tipos de datos o funcionalidades
especiales. Es importante consultar la documentación del fabricante del PLC
específico que esté utilizando para comprender completamente su sistema de
direccionamiento interno y cómo utilizarlo de manera efectiva en la programación
del PLC.

19
 Conclusión

En conclusión, la investigación sobre la estructura de los controladores lógicos

programables (PLCs) revela su importancia fundamental en la automatización
industrial. La evolución de los PLCs ha sido marcada por avances tecnológicos que
han llevado a la creación de dispositivos más potentes, flexibles y fiables. La
estructura interna de un PLC típicamente incluye unidades de procesamiento,
memoria, entradas y salidas, así como interfaces de comunicación. Estos
componentes trabajan en conjunto para ejecutar programas de control que
gestionan y supervisan procesos industriales de manera eficiente y precisa.

La comprensión de la estructura de los PLCs es esencial para ingenieros y técnicos

que diseñan, programan y mantienen sistemas de automatización. Además, el
estudio de esta estructura proporciona una base sólida para la resolución de
problemas y la optimización del rendimiento de los sistemas controlados por PLCs.
A medida que la tecnología avanza, es probable que veamos continuas mejoras en
la estructura de los PLCs, con la integración de características como la conectividad
en red, la computación en la nube y la inteligencia artificial. Esta evolución seguirá
impulsando la eficiencia y la innovación en la industria, garantizando que los PLCs
sigan siendo una piedra angular de la automatización industrial en el futuro.

20
 Bibliografía

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[7] gabriel perez. “Clasificacion de PLCS | PDF | Controlador lógico programable |
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“Videotutorial Los componentes principales de un sistema PLC - Aprende
Automatización Industrial | LinkedIn Learning, antes Lynda.com,” LinkedIn.
https://es.linkedin.com/learning/aprende-automatizacion-industrial/los-
componentes-principales-de-un-sistema-
plc#:~:text=Los%20componentes%20principales%20de%20un%20sistema%20PL
C%20son%20la%20fuente

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