Universidad de Guadalajara

CUCEI
INME
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

FATIGA
NOMBRE DEL ALUMNO: PABLO SANTIAGO CAMPOS MARTÍNEZ
NOMBRE DEL MAESTRO: AGUILAR ROSALES JOEL

27/03/23
 INDICE I
I Índice…………………………………………………………………………...…………
2
II Índice de
figuras………………………………………………………………………..3
III Índice de tablas…………………………………………………….
…………………..3
IV Glosario………………………………………………………..……………………….4
V Simbología…………………………………………….………………………………..5
VI Resumen………………………………………………..………………………………
6
VII Objetivos……………………………………..………………………………………..7
VII Justificación…………………………………………….…………………………….8
IX Antecedentes…………………………………………..……………………………...9
X Trabajo de investigación…………………………………………………………..10
1 Teorías sobre la fatiga ……………………………………………………………...10
2 Tensiones cíclicas …………………………………………………………………..11
3 Curva S-N ……………………………………………………………………………..12
4 Inicio y propagación de la grieta ………………………………………………….13
5 Factores que intervienen …………………………………………………………..16
6 Influencia del medio ………………………………………………………………...17
XI Referencias……………………………………………………………….
…………..19
 II INDICE DE FIGURAS
Fig.1 Ensayo de fatiga ……………………….………………………………………..7
Fig.2 Etapas de la falla por fatiga ……………………………………………………
14

III INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Curvas S-N…………………………………………………………………….13
 IV GLOSARIO
Cargas: Es la capacidad de un cuerpo para resistir una fuerza sin deformarse.
Carga es la fuerza exterior que actúan sobre los diferentes elementos.
Ciclos: Serie de fases por las que pasa un fenómeno periódico.
Dureza: Resistencia a ser penetrado.
Esfuerzos: Los esfuerzos internos sobre una sección transversal plana de un
elemento estructural se definen como un conjunto de fuerzas y momentos
estáticamente equivalentes a la distribución de tensiones internas sobre el área de
esa sección.
Fallo: Una condición no deseada que hace que el elemento estructural no
desempeñe una función para la cual existe.
Flexión: Hace referencia a la deformación que experimenta un elemento
estructural alargado en dirección perpendicular a su eje longitudinal. Las vigas, las
placas y las láminas son ejemplos de estos elementos que suelen soportar
distintos niveles de flexión mecánica.
Grietas: Son aquellas que aparecen debido a la interrelación del ente formado por
la estructura y el material, con las acciones mecánicas que la solicitan.
Pruebas: Se realizan con el objetivo de determinar las características y
propiedades mecánicas en los materiales (metálicos y compuestos), productos y
prototipos que se diseñan.
Rugosidad: Está formada por surcos o marcas dejadas por los agentes que
atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas
abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil de
ondulación.
Tensión: Se define la tensión como el cociente entre la fuerza aplicada y la
superficie sobre la cual se aplica. Las tensiones en los puntos interiores de un
cuerpo son debidas a las fuerzas internas que aparecen para compensar las
fuerzas externas y mantener la cohesión del sólido.
 V SIMBOLOGIA
Smax = Tensión máxima
Smin = Tensión mínima
I = El momento de inercia
A = El área de la sección
J = El momento polar de inercia
Se = El límite de fatiga a flexión
K’f = El factor de reducción de la vida a fatiga a 1000 ciclos
Kf = El factor de reducción de vida a fatiga en el límite de fatiga
σ = Tensión elástica
σmáx. = Esfuerzo máximo.
σmín. = Esfuerzo mínimo.
σm. = Esfuerzo medio (promedio).
σa. = Esfuerzo alternativo (amplitud de esfuerzo).
R y A = Relación de esfuerzo.
Su = Resistencia ultima de tensión.
Cst = Factor de tipo de esfuerzo.
CR = Factor de confiabilidad.
Cm = Factor de material.
A95 = Área del esfuerzo flexionante.
De = Diámetro equivalente.
S’n = Resistencia a la fatiga real estimada.
Sn = Resistencia a la fatiga modificada.
 VI RESUMEN
La fatiga en los materiales se refiere a la falla de un material bajo cargas repetidas
o fluctuantes, que pueden ser mucho más bajas que la carga necesaria para
producir una falla en una sola aplicación. La fatiga puede ocurrir en muchos tipos
de materiales, incluyendo metales, polímeros, cerámicas y materiales
compuestos.

La fatiga puede ser causada por varios factores, como la corrosión, la

temperatura, las tensiones residuales, la microestructura y la carga aplicada. Los
materiales que están sujetos a cargas repetidas pueden fallar después de un
número suficiente de ciclos de carga, incluso si cada ciclo está por debajo del
límite elástico del material.

Los ingenieros y científicos de materiales utilizan varios métodos para predecir la

vida útil de los materiales bajo cargas repetidas, incluyendo ensayos de fatiga,
modelado por computadora y análisis estadísticos. También existen varias
técnicas de diseño para evitar la fatiga, como la selección de materiales
adecuados, la reducción de las tensiones en la estructura y el uso de técnicas de
alivio de tensiones.

Algunos ejemplos de materiales que experimentan fatiga incluyen las aleaciones

metálicas utilizadas en la construcción de aviones, los materiales de los implantes
médicos y los materiales compuestos utilizados en la fabricación de turbinas
eólicas. La fatiga es un problema importante en muchos campos de la ingeniería,
y su estudio y comprensión es crucial para garantizar la seguridad y la longevidad
de las estructuras y dispositivos.
 VII OBJETIVOS

1. Evaluar la resistencia a la fatiga de los materiales: La prueba de fatiga se

utiliza para determinar la resistencia de un material a la fatiga, es decir, la
cantidad de ciclos de carga que el material puede soportar antes de fallar.

2. Caracterizar la respuesta del material a la fatiga: La prueba de fatiga

también puede proporcionar información valiosa sobre la respuesta del
material a la fatiga, como la forma en que se deforma y se comporta bajo
cargas cíclicas.

3. Identificar y cuantificar defectos del material: La prueba de fatiga puede

ayudar a identificar y cuantificar defectos del material que pueden contribuir
a la falla por fatiga, como microgrietas, inclusiones, porosidades, entre
otros.

4. Optimizar el diseño de componentes: La prueba de fatiga se utiliza para

optimizar el diseño de componentes, lo que permite seleccionar el material
y la geometría adecuados para evitar la fatiga y garantizar una vida útil
prolongada.

5. Mejorar la seguridad de los componentes: La prueba de fatiga se utiliza

para mejorar la seguridad de los componentes que están sujetos a cargas
cíclicas, como puentes, aviones, automóviles, turbinas eólicas, entre otros.

6. Establecer especificaciones de calidad del material: Las pruebas de fatiga

también se utilizan para establecer especificaciones de calidad del material,
lo que ayuda a garantizar que los materiales cumplan con los estándares
de calidad y seguridad requeridos.
 VIII JUSTIFICACION

El estudio de la fatiga en materiales es importante por varias razones:

Seguridad: El conocimiento de la fatiga en materiales es esencial para garantizar

la seguridad de los productos y sistemas que utilizan materiales sometidos a
cargas cíclicas, como aviones, automóviles, puentes, maquinaria y equipos
médicos. Si un componente falla debido a la fatiga, puede poner en riesgo la vida
de las personas y causar daños materiales significativos.

Fiabilidad: El estudio de la fatiga permite evaluar la vida útil de los componentes y

predecir su comportamiento a largo plazo, lo que es esencial para la fiabilidad y el
rendimiento de los productos y sistemas.

Diseño: El conocimiento de la fatiga permite diseñar componentes y estructuras

que sean resistentes a las cargas cíclicas y que cumplan con los requisitos de
durabilidad y confiabilidad.

Ahorro de costos: El estudio de la fatiga también es importante desde un punto de

vista económico, ya que permite identificar los factores que afectan la vida útil de
los componentes y reducir los costos asociados con su reparación y reemplazo.

Innovación: El conocimiento de la fatiga también puede impulsar la innovación en

materiales y procesos de fabricación, lo que puede conducir a la creación de
nuevos productos y tecnologías.

En resumen, el estudio de la fatiga en materiales es importante porque garantiza

la seguridad y la fiabilidad de los productos y sistemas, permite un diseño eficiente
y ahorro de costos, y puede impulsar la innovación en materiales y procesos de
fabricación.
 IX ANTECEDENTES

Los estudios sobre fatiga en materiales se remontan al siglo XIX, cuando August
Wöhler realizó los primeros experimentos de fatiga en barras de acero. A partir de
entonces, los estudios sobre la fatiga en materiales han evolucionado mucho y
han contribuido significativamente al desarrollo de la ingeniería de materiales.

Uno de los primeros hallazgos importantes en este campo fue la ley de Wöhler,
que establece que la vida útil de un material sometido a cargas cíclicas varía de
manera inversamente proporcional a la amplitud de la carga. En otras palabras,
cuanto mayor sea la carga, menor será la vida útil del material.

A lo largo del siglo XX, se han realizado numerosos estudios sobre fatiga en
materiales, y se han desarrollado técnicas y herramientas más sofisticadas para
estudiar este fenómeno. Se han establecido pruebas y normas para evaluar la
resistencia a la fatiga de los materiales y se han desarrollado modelos teóricos
para predecir la vida útil de los materiales sometidos a cargas cíclicas.

Entre los materiales que han sido objeto de estudio en la investigación sobre fatiga
se encuentran el acero, el aluminio, el titanio, los polímeros y los materiales
compuestos. También se han estudiado los efectos de la temperatura, la
corrosión, el medio ambiente y la geometría del componente en la resistencia a la
fatiga de los materiales.

En resumen, los antecedentes de estudios sobre fatiga en materiales se remontan

al siglo XIX y han evolucionado significativamente en el siglo XX, gracias a los
avances en la ingeniería de materiales y a la aplicación de herramientas y técnicas
más sofisticadas. Los estudios sobre fatiga en materiales han contribuido al
desarrollo de la ingeniería y la tecnología, y han permitido diseñar componentes
más seguros y duraderos.
 X TRABAJO DE INVESTIGACION

Teorías sobre la fatiga

Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida de
resistencia mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por
campos magnéticos o por el propio giro del eje. Por absurdas que puedan parecer
estas teorías, hay que tener en cuenta que por entonces los conocimientos
relativos a la estructura interna de los materiales eran muy limitados, aunque se
sabía que el proceso de fabricación condicionaba la textura del material
confiriéndole unas determinadas propiedades.

No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera por

la transformación de la estructura «fibrosa» del acero en una estructura
«cristalina», sin que los mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a
qué se referían.

Hacia 1845, Rankine demostró que la reducción de las concentraciones de

tensiones alargaba la vida del eje. Posteriormente, hacia 1860, Wöhler desarrolló
diversas máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno, una de
las cuales, la probeta rotatoria, inspira los actuales ensayos de fatiga de
materiales férricos.

Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos ensayos: la primera, que las fuerzas
necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las
necesarias en el caso estático, y la segunda, que existe un umbral por debajo del
cual las probetas no se rompían (límite de fatiga).

Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que, bajo cargas dinámicas,

aparecían deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso
estático, de modo que el progreso de dichas líneas era el que conducía a la rotura.
Posteriormente, Hanson y Gough introdujeron la hipótesis del endurecimiento por
deformación (acritud) para explicar la existencia del límite de fatiga, de modo que
con cargas pequeñas el endurecimiento llegaba a compensar y detener el avance
del deslizamiento.
Actualmente, aunque se acepta la teoría del endurecimiento/deslizamiento, no
existe una formulación cuantitativa que permita realizar un cálculo fiable. No
obstante, la multitud de datos disponibles, especialmente para materiales férricos
y otros materiales metálicos, ha permitido desarrollar métodos de cálculo para el
diseño de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición
reciente, para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.

Tensiones cíclicas

La tensión puede ser axial (tensión y compresión), de flexión o torsional. En

general, son posibles tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo:
1. Representado esquemáticamente por una onda senoidal del tiempo, en la
que la amplitud es simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a
la tensión aplicada. Se denomina ciclo de carga invertida.
2. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son
asimétricos con respecto al nivel cero de carga.
3. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las
tensiones máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones

El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son
negativos. Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor
de R es igual a -1.
 Fig.1 Ensayo de fatiga

Curva S-N

Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del
material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente
grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los
ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes
máximas decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo
del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores
de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión .
Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número de
ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio, la
curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe una
tensión límite, denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por fatiga
no ocurrirá.
Muchas de las aleaciones no férreas (aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen
un límite de fatiga, dado que la curva S-N continúa decreciendo al aumentar N.
Por consiguiente, la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la magnitud
de la tensión máxima aplicada. Para estos materiales, la respuesta a fatiga se
especifica mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de
tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. Otro
parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es
la vida a fatiga Nf. Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel
especificado de tensiones.
Desafortunadamente, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad.
Esto conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o
el límite de fatiga son considerados. La dispersión en los resultados es una
consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y del
material que son imposibles de controlar de forma precisa. Estos parámetros
incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las superficies,
variables metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de ensayos,
tensión media y frecuencia del ensayo.
Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de
tensión que están cerca del 25% por debajo de la curva.
Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este
fallo en términos de probabilidades. Una manera adecuada de presentar los
resultados tratados de esta manera es con una serie de curvas de probabilidad
constante.
Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < 104 − 105 ciclos.
Fatiga de alto número de ciclos > 104 − 105 ciclos.

Tabla 1 Curvas S-N

Inicio y propagación de la grieta

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se
continúa con su propagación y la rotura final.
Inicio
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclear sobre la
superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por
diseño o acabados, ver Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas
a partir de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales
actuarán como concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de
nucleación de grietas.
Propagación
 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente
y, en metales policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión
de cizalladura alta; las grietas normalmente se extienden en pocos granos
en esta fase.
 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera
vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo
aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado. La grieta crece por un proceso de enromamiento y agudizamiento
de la punta a causa de los ciclos de tensión.

Fig.2 Etapas de la falla por fatiga

Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por
continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración
enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.
La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de
propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas
de playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en diferentes
instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se expanden desde los
puntos de iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a
simple vista.
Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.
Velocidad de propagación
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un
componente estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la
grieta. La velocidad de propagación de la grieta es una función del nivel de tensión
y de la amplitud de la misma.

Dónde:
 A y m son constantes para un determinado material
 K Factor de intensidad de tensiones

 pendiente de la curva de velocidad de crecimiento

El valor de m normalmente está comprendido entre 1 y 6.

o bien

Desarrollando estas expresiones a partir de gráficas generadas por ellas mismas,

se puede llegar a la siguiente ecuación:

Dónde:

 Número de ciclos hasta rotura

 Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta
 m y A Siguen siendo parámetros definidos por el material
 Es la longitud crítica de la grieta
 Longitud de grieta inicial
se puede calcular por:

Dónde:
  Es la tenacidad de fractura de deformaciones planas.
Estas fórmulas fueron generadas por Paul C. Paris en 1961 realizando una gráfica
logarítmica log-log de la velocidad de crecimiento de grieta contra el factor de
intensidad de tensiones mostrando una relación lineal en la gráfica. Utilizando esta
gráfica se pueden realizar predicciones cuantitativas sobre la vida residual de una
probeta dado un tamaño de grieta particular. Se encuentra así el comienzo de la
iniciación o iniciación rápida de grieta.

Factores que intervienen

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga a
parte de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento
superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa.
Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier
discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde
puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más
severa es la concentración de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas
irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por
ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes.
Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la
superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga
pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar.
Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante
esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial.
Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida
en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la
probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y
duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.
Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a
fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de
carburación y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa
superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a partir
de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es más
dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de fatiga proviene
del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las tensiones residuales de
compresión que se originan en el proceso de cementación y nitruración.

Influencia del medio

El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos
tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.
Fatiga térmica
La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a
tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones térmicas es la
restricción a la dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas
estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La magnitud de la tensión
térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente de
dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Se rige por la siguiente expresión:

Dónde:
 Tensión térmica
 Coeficiente de dilatación térmica
 Modulo de elasticidad
 Incremento de temperatura

Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y
reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales.
A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La de
propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.
 XI REFERENCIAS

Fatiga_de_materiales. (n.d.).

https://www.quimica.es/enciclopedia/Fatiga_de_materiales.html

Reblar, B. (2022, April 13). ▷ Ensayo De Fatiga | Ciencia De Los Materiales. Ciencia De

Los Materiales. https://materiales.phemtycs.com/ensayo-de-fatiga-de-los-

materiales/

Introducci�n al An�lisis de Fatiga o Durabilidad. (n.d.).

http://www.iberisa.com/soporte/fatiga/intro.htm