UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA TÉRMICA Y DE FLUIDOS

Area de Ingeniería Térmica

CENTRALES TÉRMICAS. 2011

Mercedes de Vega Blázquez

Colaboración de: Alfonso Pascual
 INDICE
1. Introducción..................................................................................... 1
2. Termodinámica de los ciclos de vapor............................................. 7
3. Circuitos principales......................................................................... 12
3. 1. Circuito aire-combustible-gases de combustión............ 12
3. 2. Circuito agua-vapor...................................................... 15
3. 2. 1. Generador de vapor........................................... 15
3. 2. 2. Turbina.............................................................. 18
3. 2. 3. Condensador..................................................... 22
3. 2. 4. Sistema de agua de alimentación....................... 23
3. 3. Circuito de agua de circulación..................................... 25
4. Impacto ambiental de las emisiones en centrales de carbón............. 27
4.1. Impacto ambiental de la generación eléctrica............... 27
4.2. La combustión como fuente de contaminación............. 27
5. Centrales de carbón avanzadas........................................................ 30
5.1. Calderas de lecho fluidizado......................................... 30
5.2. Gasificación del carbón................................................ 32
5.3. Centrales supercríticas.................................................. 33

BIBLIOGRAFÍA
“ASHRAE Systems and Equipment Handbook. Cap. 25”.
“Colección de textos sobre centrales termoeléctricas convencionales y nucleraes. Volumen 01: Calderas de
vapor” Asinel. 1995.
“Fundamentos de termodinámica técnica” M.J. Moran, H.N. Shapiro. Reverté. 1994
“Power plant engineering” Black & Veatch. Chapman & Hall
“Powerplant Technology”. M.M. El-Wakil. McGraw-Hill, Inc
“Standard handbook of powerplant engineering” T. [Link]. McGraw-Hill
“Termodinámica lógica y motores térmicos”. J Agüera Soriano. Ciencia 3. 1999
“Tecnologías para la Innovación en la Generación de Energía Eléctrica”. Cotec. 2003

Mercedes de Vega, Alfonso Pascual I

Centrales térmicas Introducción

1. INTRODUCCIÓN:

Una central térmica es una instalación destinada a la producción de energía eléctrica a partir de la energía
química (o nuclear) del combustible mediante una reacción (de combustión o nuclear) que libera calor
(energía térmica).

Energía: Energía: Energía: Energía: Energía:

Química
Nuclear Térmica Térmica Mecánica Eléctrica

Combustión
Reacción nuclear

La transformación ENERGÍA TÉRMICA a ENERGÍA MECÁNICA se realiza mediante un fluido que

evoluciona en una sucesión de procesos, que constituyen un ciclo termodinámico. Los ciclos termodinámicos
representativos de las centrales térmicas son:

 El ciclo Rankine, para las centrales térmicas de vapor:

Las centrales de vapor son las más importantes por potencia instalada y tamaño de los grupos (de 125 a
600 MW, en los grupos grandes, llegando hasta 1000MW). Las centrales térmicas convencionales
actuales operan con presiones de 165 a 240 bar y vapor sobrecalentado a una temperatura en torno a
540ºC.
Las centrales nucleares son también centrales térmicas de vapor, en las que el fluido de trabajo del ciclo
es vapor saturado a 70 bar.
 El ciclo Brayton, para las turbinas de gas:
Los grupos son por lo general de menor potencia (típicamente 10 a 30 MW, aunque pueden llegar a 300
MW) pero con gran velocidad de respuesta.
 El ciclo Diesel, en los motores Diesel:
Empleados en centrales de potencias pequeñas (<20 MW) y que tienen un campo de aplicación reducido.

Existen otro tipo de centrales, como las hidraúlicas (que basan su actuación en la transformación de energía
potencial en energía mecánica), las eólicas en las que no interviene la energía en el estado térmico, y otras
como la solar que puede trabajar de forma directa (solar fotovoltáica) transformando la radiación solar en
energía eléctrica, o indirectamente, transformando la radiación solar en energía térmica que sea empleada
posteriormente en un ciclo de vapor para la producción de energía eléctrica (solar térmica).
En España, el reparto de potencia instalada y de energía eléctrica producida en régimen ordinario, por tipo de
central (térmica de carbón, térmica nuclear, hidraúlica, ciclo combinado) se detalla en la tabla siguiente, en la
que destaca la importancia de las centrales térmicas en la generación de energía eléctrica, y en particular de
las centrales que emplean un ciclo de vapor.

Mercedes de Vega 1
Centrales térmicas Introducción

Parque de centrales para la producción de energía eléctrica.(Fuente REE)

Generación de energía eléctrica, por tipo de central y combustible empleado.(Fuente REE)

Centrales de vapor convencionales

El esquema general de una central térmica de vapor convencional consiste en tres circuitos principales: (1)
aire-combustible-gases; (2) agua-vapor y (3) agua de circulación (refrigeración del condensador),
relacionados entre sí por medio de intercambiadores de calor. El primero se encarga de preparar el
combustible y el aire para lograr una combustión eficaz e incorpora sistemas de limpieza de gases. El circuito
agua-vapor es el circuito que realiza el ciclo termodinámico. El tercero de los circuitos es el que elimina el
calor desde el condensador al ambiente.

Mercedes de Vega 2
Centrales térmicas Introducción

Esquema de la central térmica de Aceca (de fuel-oil y gas). (Fuente. Iberdrola-Unión FENOSA)

Esquema de la central térmica de La Robla (de carbón) (Fuente: “Termodinámica lógica y motores
térmicos”. J Agüera Soriano. Ciencia 3. 1999)

El desarrollo de las centrales de vapor convencionales actualmente está ligado a la normativa

medioambiental que limita el nivel de emisiones de SO2, NOX y partículas. Además, las centrales de
combustibles fósiles contribuyen directamente al efecto invernadero al producirse inevitablemente CO2 en el
proceso de combustión, cuyas emisiones están reguladas conforme al protocolo de Kyoto. Esto condiciona el
tipo de combustible a emplear.

Combustibles

Las centrales térmicas de vapor, exceptuando las nucleares, son en su mayoría, centrales de combustible
fósil, entendiéndose por combustible fósil el procedente de la tierra, resultado de la descomposición y
conversión química de materia orgánica. Su forma puede ser: sólida (carbón); líquida (derivados del petróleo
como el fuel, gasoil); y gas (gas natural, gas del carbón). Actualmente, se está incorporando como
combustible la biomasa (de carácter renovable) mediante co-combustión con carbón, o en instalaciones
dedicadas. Del combustible interesa conocer las siguientes características:
 Composición: definida como la proporción (en peso, o en volumen) de carbono fijo (materia combustible
contenida en el combustible); volátiles (definidos a partir del porcentaje de pérdida de peso que
experimenta un combustible al calentarlo en ausencia de aire a 925ºC durante 7 minutos); humedad o
cantidad de agua, expresada en tanto por ciento en peso que contiene un combustible; cenizas (que
corresponde a la materia inorgánica y son el residuo sólido resultante de la combustión completa de un
combustible) y azufre.
 Temperatura de inflamación: temperatura a la que empiezan a desprenderse vapores inflamables.

Mercedes de Vega 3
Centrales térmicas Introducción

 Temperatura de ignición: temperatura a la que la velocidad de desprendimiento de vapores combustibles

iguala a la de combustión.
 Poder calorífico: calor liberado en al proceso de combustión completa de 1 kg de combustible, realizada
en un dispositivo específico (calorímetro).
El mejor combustible es aquel que posee:
- Alto poder calorífico.
- Suficiente contenido en volátiles.
- Poco contenido de humedad.
- Poco contenido de cenizas.
- Poco azufre (mejor nada).
La clase de combustible condiciona en una central la forma y tamaño del hogar, el tipo de quemadores y las
instalaciones auxiliares de transporte y preparación del combustible.
En todos los casos, el proceso de combustión requiere, para que se libere la máxima cantidad de energía
contenida en el combustible, que la superficie de contacto entre el combustible y el aire de combustión (o
más específicamente la relación área a masa de combustible) sea lo mayor posible; que haya suficiente
cantidad de oxígeno para que todo el combustible se queme (a expensas de una disminución de la
temperatura máxima de los gases), por lo que se suele quemar con “exceso de aire”; y minimizar las pérdidas
de calor hacia la atmósfera. El sistema encargado de llevar a cabo la combustión (desde el combustible y el
aire, hasta la gestión de los gases quemados) es el circuito de aire-combustible-gases.
Las características más relevantes de los tres tipos de combustibles empleados en las centrales térmicas de
vapor se enumeran a continuación.
Carbón:
El carbón es un mineral sólido orgánico, que se halla en depósitos estratificados a diferentes alturas, en
abundancia en el mundo. El 75% del carbón extraído se emplea en la generación de electricidad. Es un
combustible rico en carbono e hidrógeno (mezcla de hidrocarburos y carbono) y con trazas de otros
compuestos.
En España, se distinguen las siguientes clases de carbón:

Hulla Antracita Lignito Lignito

negro pardo
Carbono fijo 60% 54% 24% 15%
Volátiles > 12% <10% 23% 21%
Cenizas 15-30% 30% 35% 20%
Humedad 9% 10% 19% 40%
Azufre 1,2% 1,2% >7% >4%
Poder 27 MJ/kg 25 MJ/kg 13 MJ/kg 10 MJ/kg
calorífico
Composición y poder calorífico (valores medios) para distintos tipos de carbón.

Se suelen tener centrales que mezclan el 50% de hulla y el 50% de antracita, siendo el diseño de la caldera
distinto en función del tipo de carbón de que se trate.
El uso del carbón está limitado por las medidas de protección del medioambiente, cada vez más exigentes,
relativas a las emisiones de SO2, NOx y partículas, por lo que actualmente se tratan de desarrollar nuevas
tecnologías que tienen como objetivo la combustión limpia del carbón. Entre éstas destacan los sistemas de

Mercedes de Vega 4
Centrales térmicas Introducción

inyección de caliza en la caldera, los sistemas de desulfuración de gases, la combustión en lecho fluido
(circulante o de lecho fluido a presión) y una tecnología en proceso de investigación y desarrollo como la
gasificación integrada con ciclo combinado, con una planta instalada en España (Elcogas).
Estas tecnologías no impiden sin embargo la contribución del carbón al efecto invernadero por las emisiones
de CO2 que son más importantes (por unidad de energía producida) que para el resto de combustibles fósiles
(un 70% más importantes que en el caso del gas natural) y que limitarán aun más en un futuro próximo su
utilización.
Combustibles líquidos: fuel-oil
Los combustibles fósiles líquidos presentan la ventaja de ser más fáciles de transportar, manejar y almacenar.
Fundamentalmente, en las centrales térmicas de vapor el combustible líquido empleado es el fuel. Existen
distintas composiciones para el fuel-oil, clasificándose los distintos tipos por grados.

Composición \ Grado 1a2 5a6

Contenido en C 86-87% 86-89%
Contenido en H 13% 10-12%
Contenido en S 0,01-0,5% 0,5-3,5%
Contenido en N <0,1 0
Cenizas 0 0,01-0,5%
Viscosidad 1,4-3 60-750
Composición media para distintos tipos de fuel.

Los fuel-oil se distinguen en viscosidad. Esta propiedad condiciona la necesidad de realizar un caldeo previo
de las conducciones y del fuel para poder trasegarlos. Los distintos tipos de fuel se diferencian por su
contenido en azufre lo que hace que, por ejemplo, se prohiban las centrales que queman fuel-oil cerca de los
núcleos urbanos, por cuestiones medioambientales. El valor medio del poder calorífico del fuel-oil es de
42MJ/kg.
Gas natural
El gas natural no se solía emplear directamente en las calderas de las centrales térmicas de vapor. Sin
embargo, es el combustible que se utiliza en las turbinas de gas, en los actuales ciclos combinados y en las
calderas modificadas de las antiguas centrales de vapor (repowering). Varias de las principales ventajas del
uso del gas natural frente al resto de combustibles fósiles son:
- la reducción del impacto medioambiental: no emite SOx, ya que el contenido en azufre en su
composición es prácticamente nulo (con lo que además, se reducen los costes, ya que se eliminan los
equipos de desulfuración); no se producen casi partículas y las emisiones de CO2 por cantidad de calor
suministrado en la combustión son inferiores a las del carbón, gasóleo y el fuel;
- los equipos de quemado son más sencillos, y se mejora el rendimiento de la combustión en la caldera.
Presenta ciertos inconvenientes como son la dificultad y altos costes asociados a su transporte y distribución
(bajo contenido energético por unidad de volumen), por lo que las grandes inversiones necesarias en los
gasoductos, depósitos, etc..., sólo queda rentabilizada si la demanda es importante.
El gas natural es actualmente el combustible de sustitución del carbón y derivados del petróleo. Presenta la
ventaja de que sus reservas probadas son mayores que las correspondientes al petróleo aunque son
igualmente limitadas.
El poder calorífico promedio del gas natural es de unos 45MJ/kg.

Mercedes de Vega 5
Centrales térmicas Introducción

Biomasa
El origen de la biomasa puede ser muy variado, dependiendo del uso que se vaya a hacer de ella. Si su
empleo va a ser en procesos termoquímicos para la producción de energía térmica y su posterior conversión
en energía eléctrica, la biomasa estará constituida por residuos forestales, agrícolas o incluso cultivos
específicos (los llamados cultivos energéticos) fundamentalmente. Una diferencia importante entre la
biomasa y otros combustibles es su composición que puede ser variable dependiendo de su procedencia
incluyendo diferencias importantes en el contenido de humedad, los volátiles y cenizas. Estos aspectos son
importantes a la hora de configurar y/o adaptar la caldera.

Mercedes de Vega 6
Centrales térmicas Termodinámica

2. Termodinámica de los ciclos de vapor:

Las centrales térmicas de vapor son máquinas de combustión externa, en las que el fluido de trabajo es agua,
que evoluciona de forma cíclica a lo largo de una serie de procesos que tienen lugar en dispositivos
diferentes. Se denominan ciclos de vapor al existir ciertos procesos durante los cuales el fluido de trabajo
experimenta un cambio de fase (pasando de líquido a vapor, de vapor a mezcla y de mezcla a líquido).
Su constitución básica es la siguiente:
- un foco caliente, con temperatura no necesariamente constante ni uniforme, constituido por un
intercambiador de calor, denominado en lo sucesivo caldera o generador de vapor, donde se lleva el
líquido que recorre el ciclo al estado de vapor (este intercambiador de calor opera a alta presión);
- un foco frío, constituido por un intercambiador de calor (el condensador) donde se rechaza calor al
ambiente (a presión más baja que la caldera);
- un elemento, la turbina, donde el vapor producido en la caldera se expande hasta la presión más baja
reinante en el condensador. Esta expansión es la que produce la energía mecánica en el eje.
- Una bomba, que eleva la presión del líquido obtenido a la salida del condensador, para volver a
entrar en la caldera y que consume parte de la energía mecánica proporcionada por la turbina.
Cuando los procesos anteriores son ideales (reversibles), el líquido sale saturado del condensador y el vapor
a la salida de la caldera es vapor sobrecalentado, entonces, el ciclo corresponde a un Ciclo ideal de
Rankine:

1 WNETA
1 Wt
Qcald

Caldera
2 Qcond

4 Wb
4 3
T 3 2 Condensador
s Bomba
Diagrama T-s y esquema de un ciclo de vapor de Rankine

El rendimiento termodinámico del ciclo ideal es igual a:

TF
 1
TC
donde TF es la temperatura de condensación (TF = T2 = T3) y TC es la temperatura media a la que el calor se
suministra al ciclo (temperatura media desde 4 hasta 1).
A partir de esta expresión se deduce que interesa disminuir al máximo la temperatura de condensación (el
límite a esta temperatura viene impuesto por las condiciones del ambiente y por la actuación del circuito de
circulación, que se encarga de refrigerar el condensador) y aumentar la temperatura a la que se suministra el
calor al ciclo. Este aumento se consigue con altas presiones en la caldera y altas temperaturas del
sobrecalentamiento. Además, se aumenta TC, modificando el ciclo de Rankine, lo que da lugar al ciclo con
recalentamiento y a los ciclos con regeneración.
Ciclo ideal con recalentamiento
El recalentamiento es una cesión de calor al ciclo, adicional a la que se realiza en el ciclo simple. Esta
adición de calor se lleva a cabo después de una expansión parcial del vapor en un primer cuerpo de turbina (1

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Centrales térmicas Termodinámica

a 5), en un intercambiador de calor (el recalentador) que opera a una presión (presión de recalentamiento)
que idealmente es constante.

QR 1 5 6 WNETA
1 6 Qcald Wt
QN
Caldera
2 Qcond
5
4 Wb
4 3
T 3 2
Condensador
s Bomba
Diagrama T-s y esquema de un ciclo de vapor con recalentamiento.

Para que el rendimiento aumente, esta presión tiene que ser tal que la temperatura media a la que el ciclo
recibe este calor adicional (de 5 a 6) sea lo suficientemente alta. Existe un valor óptimo para esta presión,
como se muestra en la siguiente figura.

4.5 1

4
0.9
3.5

3 0.8
Título (x4)


2.5
0.7
2

1.5 0.6

1
0.5
0.5

0 0.4
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
P REC /P Cald

Incremento relativo del rendimiento vs relación de presión de recalentamiento y presión en la caldera

Ciclo con regeneración

La regeneración en los ciclos de vapor consiste en precalentar el agua que se va a introducir en la caldera,
mediante un intercambio de calor interno al ciclo, a partir del vapor a alta temperatura que se expande en la
turbina. Con ello, aumenta la temperatura del agua a la entrada a la caldera, aumentando así la temperatura
media a la que el ciclo recibe el calor desde la fuente externa. Se utilizan intercambiadores de calor con
mezcla (abiertos o de contacto directo) o de superficie (cerrados), en los que el precalentamiento del líquido
se consigue mediante la extracción de parte del vapor en etapas intermedias a lo largo de la expansión en la
turbina. El calor de cambio de fase de este vapor es lo que permite que baste una cantidad relativamente
pequeña de vapor extraído para elevar la temperatura del agua. A continuación se esquematizan las distintas
configuraciones posibles.

Regeneración con intercambiador abierto (con mezcla):

El agua de alimentación a la caldera se bombea (3-4) hasta la presión a la que se extrae el vapor (presión de
regeneración), y se mezcla, a esa presión, con el vapor extraído. El resultado de la mezcla (6) (líquido
saturado o líquido subenfriado) se bombea desde la presión de regeneración hasta la presión en la caldera
mediante una segunda bomba (6-7).

Mercedes de Vega 8
Centrales térmicas Termodinámica

m
Qcal
1 1 WNETA
B Wt
m-mE
Caldera 5
7 5 Qcond
6 2
mE

4 7
T
3 6 4 3 Condensador
2
s
Diagrama T-s y esquema de un ciclo de vapor con regenerador abierto.

Existe una presión de regeneración con la que se consigue un incremento máximo en el rendimiento. Este
máximo corresponde a repartir la diferencia de temperatura del líquido (desde la temperatura mínima en 4,
hasta la temperatura de saturación en la caldera, TB) en dos saltos de temperatura iguales (lo que equivale a
minimizar la generación de entropía en los intercambiadores de calor por efecto de las diferencias de
temperatura).
Regeneración con intercambiador cerrado:
En este caso, el vapor extraído y el agua de alimentación a la caldera pueden encontrarse a distintas
presiones. Por ello, el agua de alimentación se bombea hasta la presión de la caldera desde la salida del
condensador (3-4):

m
Qcal
1 WNETA
Wt
1
m-mE
Caldera 5 Qcond
2
6 5 mE
8
8
4 Condensador
T 4 3
3
2 6
s
Diagrama T-s y esquema de un ciclo de vapor con regenerador cerrado.

El vapor extraído (5) se condensa a la presión de regeneración. El calor de cambio de fase se cede al agua de
alimentación (4), que aumenta de temperatura a la presión más alta (la de la caldera) (8).
El ciclo se puede completar mediante dos esquemas distintos, dependiendo de lo que se haga con el líquido
saturado obtenido en el intercambiador (6). Dado que este líquido está a una presión intermedia entre la baja
presión del condensador y la alta presión de la caldera se puede optar por mezclarlo en el condensador con el
resto del agua (es decir, disminuir su presión) en una válvula (6-7),

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Centrales térmicas Termodinámica

m
Qcal
1 WNETA
Wt
1
m-mE
Caldera 5 Qcond
2
6 5 mE
8
8
4 Condensador
T 4 3
3 7 2 6 7
s
Diagrama T-s y esquema de un ciclo de vapor con regenerador cerrado y purga de drenajes.

o enviarlo hacia la caldera, aumentando su presión empleando una segunda bomba (6-7) para mezclar este
líquido con el agua principal de alimentación (8).

Qcal
1 WNETA
Wt
1

Caldera 5 Qcond
7 6 2
9 5
8
9 8
4 Condensador
T 4 3
3
2 7 6
s
Diagrama T-s y esquema de un ciclo de vapor con regenerador cerrado y bombeo de drenajes.

Rendimientos y consumo específicos

Se dan a continuación algunos valores teóricos de los rendimientos de los ciclos termodinámicos ideales
descritos, en donde se ponen de relieve las mejoras obtenidas con el recalentamiento y la regeneración:

Características del ciclo: P condensador 30 mbar  (%)

Sin sobrecalentamiento: P caldera 160 bar (saturado) 41
Sobrecalentamiento (160 bar, 570ºC) 45
Recalentamiento intermedio 1 etapa. (Pi=44bar) 47
Recalentamiento intermedio y precalentamiento. 53
Rendimientos de ciclos de vapor

Las irreversibilidades (pérdidas de presión y fricción en la expansión y la compresión) hacen disminuir estos
valores en más de un 5%.
En la práctica, las centrales consumen más energía que la considerada al estudiar los ciclos termodinámicos
(en las bombas), ya que hay otros servicios auxiliares que son consumidores, y que hay que tener en cuenta
al evaluar el conjunto de la instalación.
Teniendo en cuenta los consumos auxiliares, los rendimientos netos típicos son entonces del siguiente orden:

Mercedes de Vega 10
Centrales térmicas Termodinámica

Central térmica convencional antigua : 25 %

Central nuclear : 33 %
Central térmica convencional moderna : 45 %

En muchas ocasiones no se utiliza el rendimiento, sino que en su lugar se emplean los valores de consumo
específico, para los que se distinguen los correspondientes al ciclo y los correspondientes al conjunto de la
planta (del grupo), definidos de acuerdo a las siguientes expresiones:

Consumo específico bruto del ciclo Calor suministrado al ciclo

(kJ)/(kWh) Potencia en bornas del alternador
Consumo específico neto del ciclo Calor suministrado al ciclo
(kJ)/(kWh)
Potencia en red
Consumo específico bruto del Calor contenido en el combustible
grupo(kJ)/(kWh)
Potencia en bornas del alternador
Consumo específico neto del grupo Calor contenido en el combustible
(kJ)/(kWh)
Potencia en red
Definición de los consumos específicos en una central de vapor

Como se muestra en los esquemas de las centrales de Aceca y de La Robla, los circuitos correspondientes a
los ciclos reales incorporan más intercambiadores y más elementos que los descritos en los ciclos
termodinámicos anteriores. Se entrará más en detalle en la configuración de estos sistemas al describir el
circuito agua-vapor.

Mercedes de Vega 11
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

3. Circuitos principales

A continuación se describen los elementos y equipos que constituyen cada uno de los circuitos ya
enumerados (aire-combustible-gases; agua-vapor; agua de circulación) y su interconexión en la central.

3.1 Circuito aire-combustible-gases-cenizas

El circuito aire-combustible-gases-cenizas incluye los equipos de preparación del combustible (en el caso del
carbón: las tolvas de alimentación, los molinos para su pulverización; en el caso del fuel: los dispositivos de
calorifugado de las tuberías del combustible) y del aire de combustión (ventiladores), así como los sistemas
propios de la combustión (quemadores) y de gestión de los gases quemados (equipos de almacenamiento y
retirada de cenizas, sistemas de tratamiento de gases, chimenea). Además de estos equipos auxiliares, el
constituyente principal del circuito es el generador de vapor, encargado de realizar la transmisión de calor
desde los gases calientes hacia el ciclo de vapor.

Esquema general de un generador de vapor de carbón (lado gases) y principales elementos

Generador de vapor Intercambio de calor.

 Economizador  precalentamiento del agua de alimentación.
 Vaporizador  cambio de fase: líquido a vapor.
 Sobrecalentador  sobrecalentamiento del vapor antes de la
expansión.
 Recalentador  recalentamiento intermedio.
 Precalentador de aire  precalentamiento del aire de combustión (también
se aprovecha para retirar la humedad del carbón).
El generador de vapor (caldera) está destinado a extraer la energía en estado térmico contenida en los gases
de la combustión y cederla al fluido de trabajo (agua).
Un generador de vapor está constituido esencialmente de:
- una cámara de combustión, donde se quema la mezcla aire-combustible;

Mercedes de Vega 12
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

- cambiadores de calor (economizadores, vaporizadores, sobrecalentadores, recalentadores), constituidos

en gran parte por haces tubulares. Por el exterior de dichos tubos circulan los gases de combustión a alta
temperatura. El interior de los tubos está recorrido por el agua (calentamiento y vaporización) o por el
vapor (sobrecalentamiento y recalentamiento).
- Al final de su recorrido, antes de ser evacuados por la chimenea, los gases atraviesan el precalentador de
aire (en el que se recupera gran parte del calor que aun queda en los gases de combustión y se cede al
aire que servirá de comburente), y eventualmente los dispositivos de limpieza y control de emisiones.
En el circuito aire-gases de combustión, el aire comburente, tomado de la atmósfera, se envía a la caldera
mediante los ventiladores de tiro forzado, que lo impulsan hacia los precalentadores de aire. Estos
precalentadores tienen dos funciones:
- Recuperar parte del calor aun contenido en los gases a la salida de los cambiadores de agua y vapor.
- Elevar la temperatura del aire comburente para mejorar la combustión. Además en los generadores de
vapor de carbón pulverizado, el aire caliente se emplea para secar el carbón.

Precalentador de aire

El aire caliente es impulsado posteriormente a la cámara de combustión:

- por los quemadores, junto con el combustible: es el aire primario (específicamente con carbón
pulverizado). En el caso del carbón pulverizado, el aire primario sirve igualmente para transportarlo
hacia los quemadores;
- alrededor de los quemadores, es el aire secundario;
- eventualmente, a lo largo del recorrido de la llama, es el aire terciario.
En el hogar, caldera o cámara de combustión, tiene lugar la combustión. A partir de ahí, se hace circular los
gases hacia los sobrecalentadores y recalentadores, recorridos por su interior por el vapor. En el
economizador, situado a la salida de los gases, por el interior de los tubos, el agua de alimentación es
calentada.

Mercedes de Vega 13
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

Después de atravesar el precalentador de aire, los gases se hacen pasar por los filtros de polvo (para los
generadores de vapor de carbón pulverizado), y libres de partículas sólidas en suspensión (cenizas volantes)
son evacuados a la atmósfera por la chimenea.

Rendimiento y Pérdidas del generador de vapor

El rendimiento de un generador de vapor se define como la relación entre la cantidad de calor cedida al
fluido de trabajo (agua) y la cantidad de calor contenida en el combustible. Es función tanto del rendimiento
de la combustión como del rendimiento de los intercambios de calor entre los gases de combustión y la
mezcla agua-vapor. Se pueden considerar tres tipos de pérdidas:
1. Pérdidas relativas a los residuos sólidos (cenizas): Se trata de pérdidas por:
a) Inquemados: constituidos por partículas carbonosas (cenizas) (en combustibles líquidos pesados y
sólidos) y hollín. Para minimizar estas pérdidas, la geometría de la cámara de combustión, los
quemadores y su disposición, las llegadas de aire comburente, etc., se adaptarán a las características
del combustible empleado.
b) Calor sensible de las cenizas (cuando se emplea carbón como combustible).
2. Pérdidas relativas a los residuos gaseosos (gases de escape por la chimenea): Se trata de pérdidas por:
a) Calor sensible de los gases: La temperatura de salida de los gases es función de numerosos factores
(forma geométrica de la cámara de combustión, características de los intercambiadores de calor, el
estado de las superficies de intercambio de calor, el poder calorífico del combustible y su
composición, el exceso de aire y la temperatura del aire caliente). Para que la temperatura sea mínima,
el coeficiente de transferencia para cada intercambiador deberá ser lo mayor posible, conservando
superficies de intercambio aceptables.
b) Calor latente de los gases: corresponde al calor no desprendido por los inquemados gaseosos (CO, H2,
CH4), y puede ser importante (0,5% de CO corresponde a 2,7% de pérdidas). Suele ser preferible
aumentar ligeramente el exceso de aire (es decir, la pérdida de calor sensible de los gases), que tolerar
inquemados gaseosos.
c) Calentamiento y vaporización del agua. Se debe a la humedad contenida en el combustible, la
formación de agua durante la combustión y la humedad procedente del aire de combustión.
3. Pérdidas por transferencia de calor a través de las paredes del generador de vapor.

3.2 Circuito agua-vapor

El circuito agua-vapor está constituido por:

Circuito agua-vapor

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Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

El generador de vapor (-1- del lado del agua) que es una combinación compleja de:
- Economizador, que recibe el agua de alimentación y le hace un último precalentamiento antes de su
entrada en el calderín.
- Calderín, que constituye el depósito principal del generador de vapor y junto con las pantallas
vaporizadas forma el conjunto que produce el vapor.
- Sobrecalentadores: que tienen como misión la de elevar la temperatura del vapor (aumentar el
rendimiento del ciclo). Se suelen distinguir el sobrecalentador primario y el secundario, a la salida del
cual el vapor alimenta a la turbina.
- Recalentador: que recibe, después de una expansión parcial, el vapor que proviene del escape del cuerpo
de alta presión de la turbina, elevando la temperatura del vapor.
Los otros tres sistemas que constituyen el circuito agua-vapor son: la turbina (8-9-10-11), el condensador (-
12-) y el sistema de alimentación (3 a 7, 13, a, b, c, d, e, f, g).

3.2.1. Generador de vapor

El generador de vapor ya ha sido descrito parcialmente al comentar sus características del lado de los gases:
la naturaleza de los combustibles utilizados; la forma de la cámara de combustión y la disposición de los
quemadores. Del lado del agua, un generador de vapor está definido además por un cierto número de
características como son: el modo de circulación empleada para el agua (natural, asistida,...); el caudal de
vapor; el timbre del tarado del calderín (presión máxima de operación); la temperatura y presión del vapor
sobrecalentado y del vapor recalentado.

Evolución de la temperatura del agua en su recorrido por el ciclo de agua

Economizador:
El agua de alimentación, antes de ser introducida en la zona de vaporización del generador de vapor,
atraviesa un cambiador de calor que satura el agua procedente del último precalentador. Esto permite
recuperar parte de la energía contenida en los gases de combustión. Con ello el agua típicamente pasa de
235ºC a 260ºC.
Con esta disposición aumenta el rendimiento térmico de la instalación, disminuyendo las pérdidas por calor
sensible de los gases de combustión evacuados a la chimenea; y además se eliminan las contracciones

Mercedes de Vega 15
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

térmicas elevadas en el metal de los elementos de vaporización, que provocaría la entrada de agua
insuficientemente precalentada.
La transferencia de calor se realiza por convección en un cambiador en contracorriente y debido a las
temperaturas de intercambio (relativamente poco elevadas), se necesitan grandes superficies de transferencia,
por lo que se suelen emplear tubos aleteados.
Hay que tener una precaución adicional. El metal de los tubos está a una temperatura baja, próxima a la del
agua. El vapor de agua contenido en los gases de combustión puede condensar sobre estos tubos si la
temperatura es inferior a la del punto de rocío. Esta condensación oxida el metal por formación de H2SO4
(ácido sulfúrico) a partir de los SO2 contenidos en los gases. Por lo tanto, se debe garantizar que el agua, al
llegar al economizador, ha sido precalentada lo suficiente.
Evaporador:
En el evaporador o caldera se produce la vaporización del agua.
Las calderas antiguas emplean “tubos de agua” expuestos al calor de los gases de combustión, por el interior
de los cuales circula el agua a presión. Dichos tubos se encuentran conectados a dos cabezales verticales:
- el cabezal inferior (o downcomer) suministra el agua saturada a los tubos;
- en los tubos el agua se evapora y por convección natural (debido a la disminución de la densidad
con la temperatura) asciende;
- en el cabezal superior, la mezcla de líquido-vapor formada se recoge y es enviada al calderín;
- en el calderín se recibe el agua de alimentación y se envía el vapor al sobrecalentador.
Los haces vaporizadores, en los generadores de vapor modernos, están constituidos casi únicamente por
tubos de pantallas de agua que tapizan las paredes de la cámara de combustión. De esta manera, el conjunto
del generador de vapor es un bloque que integra economizador, caldera, etc..... La mayoría de los
generadores de vapor subcríticos trabajan además con un “calderín” en donde se separa el vapor saturado
generado en la caldera del líquido saturado, para enviarlo al sobrecalentador.

Generador de vapor con pantallas de agua. Esquema de circulación del agua

A medida que aumenta la presión de operación, la diferencia de densidades entre el líquido y el vapor
disminuye, llegando a anularse a la presión crítica (220 bar). De hecho, a partir de 180 bar, la diferencia de
densidades entre el agua y el vapor es insuficiente para asegurar una buena circulación natural. En esos casos

Mercedes de Vega 16
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

se emplean generadores de vapor de circulación forzada, que por lo general no llevan calderín, en los cuales
la circulación se obtiene por medio de una bomba que impulsa el fluido.
El calderín, generalmente suspendido del armazón del generador de vapor, constituye el recinto de mezcla en
el que se encuentran en equilibrio la fase líquida y la fase vapor por lo que la temperatura es la de saturación,
para la presión de operación. En él se establece un plano de agua cuyo nivel es controlado y mantenido a un
valor sensiblemente constante para un mismo régimen de vaporización (tiene una importante función a la
hora de la regulación). Por encima de este plano se encuentra el vapor saturado o húmedo, que por
intermedio de separadores y secadores se envía al sobrecalentador. El calderín constituye igualmente una
reserva de agua que puede paliar en una cierta medida toda variación brusca de producción de vapor.

Calderín

Sobrecalentadores-recalentador:
Se trata de intercambiadores de calor agua (vapor)-gases que trabajan en flujo en contracorriente.
En los sobrecalentadores, el vapor saturado que viene del calderín pasa dentro de los tubos, donde su
temperatura se eleva a presión constante. La temperatura del vapor sobrecalentado es del orden de 425 a
450ºC para bajas presiones y hasta de 580ºC para presiones altas (180 bar). El límite de la temperatura del
vapor está determinado por el generador de vapor y la turbina, por la resistencia de sus materiales a las altas
temperaturas. Cuando la temperatura no sobrepasa los 540ºC se emplean aceros ferríticos, que contienen
pequeñas proporciones de cromo, molibdeno y vanadio. Para temperaturas más elevadas, se emplean aceros
austeníticos, de alto contenido en cromo, siendo más caros.
El objeto de los sobrecalentadores y recalentador, es el de aumentar el rendimiento del ciclo. Adicionalmente
cuando la temperatura a la entrada de la turbina aumenta, las últimas etapas de expansión se alejan de la zona
húmeda.
La transferencia de calor en los sobrecalentadores y recalentadores puede hacerse por convección o
radiación. En el caso de la convección, todo el haz se situa protegido de la llama, en el trayecto de los gases
de combustión. En este caso, la transferencia de calor aumenta con la carga. Para mayores temperaturas del
vapor, los sobrecalentadores se colocan en la zona de radiación, directamente hacia la llama. Para evitar
sobrecalentamientos de los materiales se opera con mayor gasto de vapor. La temperatura de salida del vapor
varía con la carga de acuerdo a la figura siguiente:

Mercedes de Vega 17
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

Temperatura de salida del sobrecalentador Temperatura de salida del recalentador

Radiación+convección Convección

Radiación

Convección

1/4 2/4 3/4 4/4 Carga 1/4 2/4 3/4 4/4 Carga

Variación de la temperatura del vapor en función de la carga.

Para obtener una temperatura constante con la carga y vapor vivo a alta temperatura, se suelen combinar
ambos tipos, de modo que se emplea un sobrecalentador que trabaja por convección y un segundo que
trabaja por radiación:
En los recalentadores, la transmisión de calor por convección es la que suele ser preponderante, por lo que la
temperatura aumenta con la carga.

3.2.2. Turbina

Las turbinas de vapor son máquinas de flujo permanente, en las cuales el vapor entra por una serie de toberas
y se expande hacia una presión menor. La admisión en la turbina se realiza mediante una serie de válvulas
(de regulación y de seguridad).
Las turbinas constan de una serie de etapas (o escalones) constituidos por unos álabes fijos (que constituyen
el estator) y unos álabes móviles (que constituyen el rotor). En el estator, parte o toda la energía del vapor se
convierte en energía cinética. Posteriormente en el rotor la energía cinética se transforma en energía
mecánica.
Cuando en el estator toda la energía se
transforma en energía cinética, y el rotor
opera a presión constante, se dice que el
escalón es de acción.
Si por el contrario el rotor no trabaja a
presión constante entonces el escalón es de
reacción.
En el caso de las turbinas de vapor, acelerar
completamente el flujo de vapor en una sola
etapa equivaldría a trabajar con velocidades
excesivamente altas, por lo que es necesario
repartir en varias etapas toda la energía
cinética que sería posible obtener a partir de
la energía térmica del vapor.
Esto da lugar a dos configuraciones distintas:
- escalonamiento de presión
- escalonamiento de velocidad Etapa de acción 3 etapas de reacción

En los escalonamientos de velocidad toda la conversión en energía cinética se lleva a cabo en una única
tobera, decelerándose la corriente posteriormente a su paso por varios álabes móviles, separados por una
serie de álabes fijos, que tienen como función la de direccionar el flujo.

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Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

En los escalonamientos de presión, se trabaja por el contrario repartiendo la diferencia de entalpía disponible
en partes iguales en sucesivos escalonamientos.

Escalonamientos de velocidad y de presión

En la figura adjunta se muestra el proceso de expansión ideal, frente a una expansión real:

Curva de expansión de una turbina de vapor

La evolución en el proceso de expansión real tiene en cuenta las siguientes pérdidas en la turbina.
- Pérdidas por fricción: Son las más importantes, y pueden llegar a suponer un 10% de la energía
disponible en la turbina. La fricción aparece entre el vapor y las toberas de admisión y los álabes. Se
intentan disminuir, disminuyendo la velocidad del vapor, etc.
- Pérdidas por fugas de vapor. Pueden representar hasta el 1% de la energía disponible.
- Pérdidas por humedad. Las turbinas suelen diseñarse para operar con un contenido de humedad a la
salida menor que el 12% (0.88 de título mínimo). Un alto contenido de humedad ocasiona erosiones
como consecuencia del impacto de las gotas de líquido sobre los álabes. Si la expansión del vapor
produce humedades superiores a los estipulados, se preven extracciones de esta humedad, mediante
purgas.
- Pérdidas en el escape: representan el 2 a 3%. Corresponden a la energía cinética del vapor que no se
recupera tras la última etapa de expansión. La velocidad del vapor a la salida depende del diseño de la

Mercedes de Vega 19
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

turbina: velocidades altas resultan en pérdidas de energía altas, mientras que velocidades excesivamente
bajas conducen a álabes demasiado grandes y gastos de inversión altos. El fabricante suele proporcionar
el valor de estas pérdidas en función del caudal de escape al condensador.
- Pérdidas por transferencia de calor al exterior.
Además, hay que tener en cuenta las pérdidas mecánicas y eléctricas que corresponden a las pérdidas
asociadas a la transferencia de la energía obtenida en la turbina al generador.
En las grandes turbinas de las centrales térmicas, en las que los saltos de presión son muy altos, la expansión
se realiza en más de un cuerpo. Esto da lugar a una disposición en la que varias turbinas se encuentran
acopladas mecánicamente a un mismo eje que acciona el turbo alternador (tandem-compound). En los
grandes grupos, en los que el gasto de vapor es muy alto, para evitar álabes excesivamente alargados en las
últimas etapas se suelen duplicar los cuerpos de baja presión (se multiplica por dos la sección sin necesidad
de aumentar la altura del álabe), haciendo circular el vapor en sentidos opuestos, de manera a equilibrar los
esfuerzos axiales en el árbol.

Configuraciones típicas turbina-alternador en tandem compound

 Regulación de carga:
La potencia producida por una turbina de vapor es proporcional al producto del caudal de vapor por el salto
entálpico. Esto conduce a tres sistemas de regulación:
a) Por by-pass: El vapor se suministra a la turbina por medio de dos válvulas. A través de la primera de ellas
(A en el gráfico) se admite el vapor a la primera etapa de la turbina. El gasto que esta válvula proporciona
permite soportar hasta el 80% de la carga máxima (rango económico de operación). Para cargas mayores,
la segunda de las válvulas suministra vapor varias etapas más abajo, es decir se by-pasean las primeras
etapas. Con las dos válvulas abiertas, el gasto de vapor suministrado a la turbina es máximo, lo que
corresponde a operación a plena carga

Mercedes de Vega 20
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

A.P. B.P.

Regulación por by-pass

b) Por estrangulación del vapor a la entrada: En la regulación por estrangulamiento, se cierra más o menos la
válvula de entrada del vapor. Éste sufre en consecuencia un proceso de laminado (a entalpía constante).
La presión, antes de la válvula permanece constante. Aguas abajo, la presión disminuye, en función del
grado de apertura de la válvula, lo que corresponde a distintos valores de carga.

Regulación por estrangulación

c) Por cierre parcial de toberas: En este caso, se cierran un cierto número de toberas o distribuidores de vapor
en la primera etapa de álabes. Estos distribuidores se dividen en grupos, cada uno de los cuales, está
controlado por una válvula, que abrirá de acuerdo con la carga de operación. Sólo la última de las
válvulas abiertas trabaja por estrangulación, por lo que la generación de entropía es menor que en el caso
anterior.

Regulación por cierre parcial de toberas

Mercedes de Vega 21
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

3.2. 3. Condensador

El condensador constituye el foco frío del ciclo termodinámico. Se trata de un intercambiador de calor en el
que condensa el vapor de manera que se recupera el agua de alta calidad para su circulación en el ciclo. La
presión (temperatura) de operación debe ser lo más baja posible, de manera que el trabajo obtenido en la
turbina sea máximo. Esto tiene dos consecuencias:
- La temperatura del agua que se emplea como agua de refrigeración (foco frío) debe ser lo más baja
posible.
- La transferencia de calor debe ser lo mejor posible, por lo que se requiere una gran superficie de
intercambio.
Fundamentalmante se emplean condensadores de superficie, que son intercambiadores de carcasa y tubos,
por el interior de los cuales circula el agua de refrigeración.

Condensador

El rendimiento del condensador es uno de los parámetros que más afecta a las actuaciones de una central: un
pequeño aumento de su presión de operación resulta muy caro desde el punto de vista del calor necesario a
suministrar en la caldera, para una potencia dada.
El calor evacuado en el condensador viene dado por:
Ti  To
Q  U  A  Tlm donde Tlm 
ln( Ti To )
donde los incrementos de temperatura corresponden a la siguiente evolución en el condensador:
Tª Tª
Condensación
Tsat 
 s

Te

U: es el coeficiente global de transferencia de calor (W/m2ºC); A: es el área de intercambio (m2) (del

orden de 40000 m2).

Mercedes de Vega 22
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

La temperatura de saturación (y por lo tanto la presión de operación del condensador) es función de la

temperatura de entrada del agua de refrigeración; del gasto de agua de refrigeración y de la diferencia
terminal de temperatura: 

3. 2. 4. Sistema de agua de alimentación

Para compensar la producción de vapor y mantener el nivel en el calderín, hace falta alimentar con agua el
generador de vapor. En una central térmica clásica esta alimentación está asegurada de acuerdo a los
esquemas de los ciclos termodinámicos estudiados previamente, ligeramente modificados. El esquema
clásico del sistema de condensado y agua de alimentación se muestra en la figura:

Sistema de agua de alimentación

En las centrales, el agua resultante de la condensación del vapor, después de su expansión en la turbina, se
toma por la bomba de extracción (o bomba de condensado), la cual la envía al tanque de alimentación a
través de uno o varios precalentadores de baja presión y de un desgasificador cuyo objeto es eliminar el gas
disuelto en ese agua, en particular el oxígeno. Este desgasificador actúa en ocasiones como tanque de
almacenamiento de agua. Por lo general se situa más de una bomba de condensado en paralelo con el fn de
mantener la continuidad en el servicio en caso de avería de alguna de ellas. La bomba de alimentación que
aspira del tanque de alimentación asegura la reinyección del agua en el generador de vapor a través de los
precalentadores de alta presión.
Este agua debe encontrarse a su entrada al generador de vapor en las condiciones requeridas para el buen
funcionamiento de la instalación, es decir es agua de cualidades físicas y químicas adecuadas; a temperatura
relativamente elevada (del orden de 250ºC); y a presión superior a la existente en el calderín (la puesta a
presión está asegurada por la bomba de alimentación).
Existen dos tipos de calentadores de agua de alimentación, de contacto directo o abiertos; de superficie o
cerrados. Como ya se estudió en el análisis de los ciclos termodinámicos, en los calentadores abiertos, el
vapor de extracción se mezcla directamente con el agua de alimentación, para producir líquido saturado a la
presión de extracción. Se requiere una bomba por cada calentador. Actúan también como desgasificador. Se
debe cuidar que la presión en el calentador no supere la de extracción.

Precalentador de agua abierto (desgasificador)

Mercedes de Vega 23
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

Los calentadores de superficie son intercambiadores de carcasa y tubos, por el interior de los cuales circula el
agua de alimentación. Son en esencia pequeños condensadores.

Precalentador de agua de alimentación cerrado

El vapor condensado se retira del calentador de acuerdo a dos esquemas fundamentales, como ya se estudió
en el análisis de los ciclos, que constituyen el circuito de los drenajes de los calentadores. Recordemos que,
en uno de ellos, el vapor condensado se envía a los calentadores de baja presión, mientras que en el segundo,
se bombean para mezclarlos con el agua de alimentación. El segundo de los esquemas presenta la ventaja de
no incluir procesos de laminado, que representan una generación de entropía en el sistema. Sin embargo la
instalación con bombas para los drenajes es más complicada (se necesita, como en el caso de los calentadores
abiertos una bomba de drenajes por calentador).
La elección del tipo de calentador y del circuito de drenajes es función de las características de la planta. Por
lo general:
- se emplea un calentador abierto, que actua como desgasificador;
- se suele emplear un calentador con bomba de drenajes en el calentador de más baja presión, quien
recupera todos los drenajes procedentes del resto de los calentadores;

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Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

3. 3. Sistema de agua de circulación

Debe cumplir dos requisitos fundamentales: evacuar calor al ambiente de manera eficaz; cumplir la
reglamentación referente a las limitaciones de contaminación térmica.
La eficacia del sistema de refrigeración determina la presión de operación del condensador, y por lo tanto el
rendimiento de la instalación.
Existen tres configuraciones posibles:
1. Circuito abierto:

2. Circuito cerrado:

3. Circuito mixto:

En los circuitos cerrados o mixtos se emplean torres de refrigeración que pueden ser de dos tipos:
 Torres de refrigeración secas: se trata de intercambiadores aire-agua, donde el agua circula por el interior
de tubos aleteados. El calor transferido es calor sensible.
Este tipo de torre permite una implantación de la central independientemente de aportes de agua
importantes, además de tener bajos costes de mantenimiento. Sin embargo son menos eficientes que las
torres húmedas.

Mercedes de Vega 25
Centrales térmicas de vapor Circuito de agua de circulación

Esquema de operación de una torre de refrigeración seca

 Torres de refrigeración húmedas: este tipo de torre disipa el calor eliminado por el condensador mediante
dos mecanismos:
 adición de calor sensible al aire;
 evaporación de parte del agua (calor latente).

Torre de refrigeración húmeda

Una central de 1000 MW elimina típicamente en torno a 1500 MW a plena carga, lo que supone 36 m3/s de
agua de circulación, para las temperaturas típicas de operación del agua de refrigeración (T  10ºC).

Mercedes de Vega 26
Centrales térmicas Impacto ambiental

4. Impacto ambiental de las emisiones en centrales de carbón

En la sociedad actual todos los procesos de origen industrial y urbano constituyen un potencial foco de
contaminación. Entre los distintos tipos de fuentes la de mayor significación global es la debida al transporte,
que contribuye con más de un 50% Tras ella, los procesos industriales (con un 30%), del que la mitad
corresponde a la industria de la generación eléctrica. No obstante, según el contaminante del que se trate
podemos establecer distintos focos emisores predominantes.

4.1 Impacto ambiental de la generación eléctrica

En lo que atañe a la industria eléctrica el impacto ambiental es nulo en cuanto a la utilización de la energía,
puntual en la distribución de la misma y grave en la generación.
El impacto puede tener un alcance muy diverso:
 local, como el ensuciamiento debido al polvo o el "smog" fotoquímico
 regional, como la lluvia ácida provocada por el SO2
 global, a un nivel multinacional o mundial, como en el caso del efecto invernadero.
Los medios tecnológicos para paliar los dos primeros están hoy día disponibles, si bien los costes de su
aplicación los hacen inviables en países en vías de desarrollo.
En cuanto al CO2, el problema es diferente, tanto cualitativa como cuantitativamente (la cantidad de CO2
producida por Tm de carbón quemado puede ser de 2400 kg frente a unas decenas de kg en el caso del SO2,
NOx y partículas sólidas). A nivel político ya se ha propuesto una estrategia para estabilizar y reducir las
emisiones de CO2. Tecnológicamente la solución pasa por incrementar la eficiencia de los procesos de
combustión.

4.2 La combustión como fuente de contaminación

Del proceso de combustión de un combustible ideal (compuesto de C y H) se desprende únicamente CO2 y

H2O, junto con el nitrógeno del aire y el exceso de oxígeno. No obstante, el combustible real contiene una
cierta fracción de material mineral y algunos elementos químicos (S, N, halógenos), que también se liberan
formando parte de los gases de combustión bajo diversas especies.
La cuantía de las emisiones de tales productos depende de muchos factores: la calidad del combustible, la
tecnología o las condiciones de la combustión y los medios de retención.
Exceptuando el caso particular del CO2, el impacto ambiental de los productos de combustión de las
centrales de carbón se asigna fundamentalmente a las emisiones de partículas sólidas, óxidos de nitrógeno y
óxidos de azufre, y en menor proporción a los inquemados sólidos (C), gaseosos (CO), derivados
halogenados e hidrocarburos.
Aproximadamente 1/3 del polvo generado en las actividades del hombre proviene de las centrales térmicas.
La emisión de partículas sólidas tiene su origen en la materia mineral de los carbones, que configura lo que
denominamos "escorias y cenizas" (óxidos de hierro, calcio, magnesio, silicatos, carbonatos, sulfatos ...). El
problema que plantea el polvo en los gases de combustión es su extremada finura (entre 40 y 50 m de
diámetro medio), variando el tamaño de las cenizas volantes con ciertos factores como el grado de
pulverización del carbón en los molinos. Según su composición química pueden dar origen a reacciones
tóxicas o corrosivas, si bien su principal consecuencia es el ensuciamiento de los entornos del centro
productor. Cuanto mayor es su tamaño menores son los problemas de salud ocasionados y mayores los de
ensuciamiento ya que depositan más rápidamente por gravedad. Una caldera puede llegar a producir 70
toneladas/día de polvo, que hay que eliminar mediante los sistemas de filtrado adecuados.

Mercedes de Vega/Alfonso Pascual 27

Centrales térmicas Impacto ambiental

Entre otros, se suelen emplear filtros y precipitadores electrostáticos. Los filtros mecánicos están constituidos
por material poroso que retiene la materia particulada contenida en los gases. Los precipitadores
electrostáticos están compuestos por dos electrodos. El primero está constituido por chapas verticales
conectadas a tierra a través de las cuales se hace pasar el gas. El segundo conjunto de electrodos está
formado generalmente por alambres de pequeño diámetro, cargados entre 40 y 50 kV. Estos alambres
generan un campo eléctrico en sus proximidades muy intenso, que ionizan el gas. Las partículas se cargan al
chocar contra estos iones, de manera que son atraídas por las placas. Las chapas son golpeadas con
regularidad de manera que el polvo depositado en ellas se desprenda.

Caja de filtros Precipitadores electrostáticos

El dióxido de azufre (SO2) procede de la oxidación de los compuestos de azufre inorgánico (sulfuros de
hierro) y orgánicos presentes en mayor o menor proporción en los carbones y derivados del petróleo.
Aproximadamente el 90% del contenido inicial del combustible escapa entre los gases de combustión en
forma de SO2 (y en mucha menor medida, aproximadamente un 2%, como SO3), mientras el resto queda
adherido a las escorias. El SO3 (también obtenido a partir de la oxidación del SO2) tiene una mayor
importancia desde el punto de vista de la corrosión que del aspecto medioambiental. Al combinarse los
óxidos de azufre con el vapor de agua de las nubes se producen precipitaciones de sulfúrico en forma de
"lluvia ácida", que tiene una grave repercusión sobre el entorno natural. Para eliminar los óxidos de azufre,
los sistemas de desulfuración usados tradicionalmente en las centrales térmicas suelen situarse a la salida del
precalentador de aire. La mayoría de los equipos emplean una solución de CaO o cal caústica, puesta en
contacto con los gases de manera a absorber el SO2 presente, mediante la formación de precipitados de
CaSO3 y CaSO4. Como ejemplo, se muestra en la siguiente figura un sistema de desulfuración en el que la
solución de CaO se atomiza en una torre de aspersión y se hace circular los gases en contracorriente.

Sistema de desulfuración de gases

Mercedes de Vega/Alfonso Pascual 28

Centrales térmicas Impacto ambiental

A diferencia de los anteriores contaminantes, los óxidos de nitrógeno (NO y NO2, genéricamente NOx)
formados en el proceso de combustión dependen tanto del contenido en compuestos nitrogenados del carbón
como de las condiciones de la combustión. En general, su presencia se acentúa a altas temperaturas y con
gran exceso de oxígeno. Participan en el fenómeno conocido como "smog fotoquímico".
En lo que se refiere a los óxidos de carbono (CO y CO2), estos son producto de la combustión de cualquier
tipo de material orgánico. El CO interfiere en el proceso respiratorio de los animales, mientras el CO2
contribuye como principal exponente al "efecto invernadero".

El problema del CO2

Tradicionalmente el CO2 liberado en la combustión de material fósil no ha sido tratado como un
contaminante más, probablemente por su acción directa inocua sobre animales y plantas. No obstante, el
incremento del efecto invernadero y su influencia sobre el cambio climático ha obligado a los gobiernos a
regular, limitar y reducir las emisiones de CO2 a la atmósfera. Se trata además de un problema que traspasa
los límites nacionales y se convierte en un problema a nivel mundial.
El fundamento del efecto invernadero es bien conocido: la atmósfera despejada es transparente a la radiación
solar de onda corta, pero la radiación de onda larga emitida desde la superficie caliente de la tierra es
parcialmente retenida por ciertos gases presentes en la atmósfera. Su similitud con la acción del cristal de un
invernadero le confiere el nombre. Los gases de efecto invernadero son fundamentalmente el vapor de agua y
el CO2, y en menor medida, CH4, NO y CFC. Es necesario destacar que este es un fenómeno natural, y que
de no existir, la Tierra no disfrutaría de una temperatura media global de 15ºC, sino de algunos grados bajo
cero.
La batalla por la reducción de las emisiones de CO2 tiene un triple campo de acción estratégico:
 En el campo técnico: el aumento de la eficiencia energética, la máxima utilización y desarrollo de energías
no fósiles y la sustitución de los combustibles fósiles por otros con menor contribución al efecto
invernadero
 En lo económico y político: creación de tasas de emisión de anhídrido carbónico e introducción de
permisos de emisión negociables junto con las firmas de convenios internacionales y creación de Fondos
para la protección de la atmósfera

Mercedes de Vega/Alfonso Pascual 29

Centrales térmicas Centrales avanzadas

5. Centrales de carbón avanzadas

Dos son los problemas más acuciantes de las centrales de carbón convencionales: por un lado su baja
eficiencia; y por otro las emisiones de contaminantes. El segundo de los problemas está tecnológicamente
resuelto si bien a costa de empeorar la eficiencia de la planta y/o de empeorar los resultados económicos. Por
tanto se requieren diseños novedosos para poder conjugar ambos aspectos. Las líneas de actuación en
centrales avanzadas de carbón se encaminan en 3 direcciones:
 el empleo de parámetros supercríticos de vapor en un ciclo de Rankine: serán necesarias, no
obstante, medidas independientes de reducción de emisiones;
 empleo de calderas de lecho fluido: resuelven el problema de las emisiones. Con respecto a la
eficiencia o bien se recurre a lechos a presión o bien se emplean parámetros supercríticos;
 empleo de tecnologías de gasificación integradas en ciclos combinados.
A continuación se exponen algunos datos sobre estas nuevas tecnologías.

5.1 Calderas de lecho fluidizado

En los lechos fluidos una mezcla sólida de combustible y material inerte se pone en contacto con una
corriente gaseosa (aire) con suficiente velocidad para que el conjunto adquiera unas características similares
a las de los fluidos. Se emplean en procesos en los que la transferencia de calor a gran escala es importante al
mismo tiempo que es necesario mantener una temperatura lo más uniforme posible.
Los parámetros que tienen una mayor influencia en el proceso de fluidización son:
1. Tamaño y forma de las partículas.
2. Naturaleza del sólido.
3. Velocidad de fluidización.
4. Velocidad de ascenso de las burbujas.
5. Diámetro de las burbujas.
6. Altura del lecho.
7. Régimen de fluidización.
Las ventajas y desventajas de la combustión en lecho fluido pueden enumerarse someramente como sigue:
1. Puede emplearse prácticamente cualquier tipo de combustible sólido (bajo PC, alta humedad o
cenizas e incluso residuos urbanos) o mezclas de estos.
2. El comportamiento hidrodinámico de un lecho fluidizado es semejante al de un líquido en ebullición,
lo que permite un control automático efectivo de los procesos y sistemas simples de carga de
combustible y descarga de cenizas.
3. La temperatura se mantiene constante (800-900º C) y homogénea debido a la alta agitación y rápida
mezcla de las partículas, lo cual simplifica el control.
4. Se reduce el daño a los materiales por altas temperaturas de los gases de escape.
5. Elevada producción de calor en el hogar (3 MW/m2) como consecuencia del alto coeficiente de
transmisión de calor por convección de partículas, lo que redunda en la economía de la superficie de
calefacción. Parte de esta puede estar sumergido en el propio lecho.
6. No es necesario un alto grado de pulverización del combustible en el hogar (3 mm frente a 0,2 mm
del carbón pulverizado), lo que evita importantes consumos energéticos por molienda.

Mercedes de Vega/Alfonso Pascual 30

Centrales térmicas Centrales avanzadas

7. El exceso de aire de trabajo es menor que en el caso de una caldera de carbón pulverizado, lo que
redunda en menores pérdidas por calor sensible de los humos.
8. Al introducir como material inerte caliza o dolomita se produce la desulfuración in situ del azufre del
combustible por reacción del SO2 con los óxidos de calcio y magnesio formados. La relación Ca/S es
el parámetro fundamental para la eficiencia del proceso.
9. Otra ventaja de la desulfuración es que se puede reducir la temperatura de emisión de los gases de
escape por debajo del punto de rocío ácido de los mismos, lo que permite incrementar el rendimiento
de la caldera.
10. Puesto que la temperatura se mantiene por debajo de 950º C la formación de óxidos de nitrógeno
está minimizada. Al mismo tiempo el ensuciamiento debido formación de escorias es un problema
menor, ya que las cenizas se mantienen es estado sólido.
11. Los subproductos de la combustión puede tener salida en el mercado, lo que incrementa la
rentabilidad de la operación.
Entre las desventajas cabe destacar:
1. Mayor potencia para la alimentación de aire al hogar, debido a la importante pérdida de carga a
través del lecho.
2. Mayor erosión de las paredes del hogar y de los intercambiadores por abrasión de las partículas
3. Mayor inercia térmica y, por tanto, menor flexibilidad de operación en cuanto a cambios de carga y
arranques.
4. Las partículas del lecho pierden masa con el tiempo, debido al impacto con otras partículas y con las
paredes, lo que origina su arrastre y obliga a una reposición continua.
5. El coste de una caldera de lecho fluido es sensiblemente superior al de una caldera convencional.
6. Desde un punto de vista global las instalaciones de lecho fluido simples no incrementan la eficiencia
energética del grupo.
Steam Steam Outlet

Water
Steam Drum

Water Wall Superheater

Fuel Limestone
Hot
Cyclone
Dust Collector

Economizer

Fluidized Bed
Combustion Feed Water Inlet
Chamber Air Heater

Exhaust Gas

Loop Seal Fly Ash

Induced
Draft
Ash Cooler Bottom Ash Fan
Secondary Air Fan
To Ash Primary Air Fan
Storage

Esquema de una central de lecho fluidizado circulante (Fuente: “Tecnología de Lecho Fluido Circulante”,
presentación de Rafael Navazo (Foster Wheeler Iberia SA)Club Español ITM. Madrid, Marzo, 2002

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5.2 Gasificación del carbón

En la gasificación, a diferencia de la combustión completa, no sólo no se emplea exceso de aire sino que la
cantidad de oxígeno introducida es tan sólo de 1/3 a 1/5 de la estequiométrica. El combustible sólido, en
contacto con aire (u oxígeno) y vapor produce un gas combustible a alta presión y temperatura y en cuya
composición abundarán el CO y el H2. En dichas condiciones el azufre del combustible original es
transformado en ácido sulfhídrico (SH2) y sulfuro de carbonilo (COS). Asimismo el N2 se convierte en
amoniaco (NH3) y en ácido cianhídrico (HCN).
En general, los procesos de gasificación integran una primera etapa de descomposición térmica del
combustible, la pirólisis o carbonización y, propiamente una segunda etapa de gasificación. En la primera el
combustible a alta tempertura (400º C) desprende sus volátiles quedando un residuo carbonoso denominado
char. Este residuo reacciona con el agente gasificador y a alta temperatura (700º C) se transforma en un gas
combustible. El calor necesario ha sido obtenido por combustión de una fracción del combustible o de un
combustible auxiliar.
De forma genérica un sistema gasificador de carbón contiene los siguientes elementos:
 Sistema de preparación (molienda) y alimentación del combustible
 Gasificador (incluye sistema de inyección del agente gasificador, aire u oxígeno y combustible auxiliar)
 Sistema de extracción de cenizas
 Sistema de limpieza de gases (desulfuración y desnitrificación)
 Recuperación de subproductos (azufre, amoniaco)
Existe una gran variedad de diseños de gasificadores, que atienden a diferentes aplicaciones y tipos de
combustible:
 En función de la temperatura de operación, las cenizas pueden obtenerse en estado seco o semipastoso
(<1000º C) o en estado fundido (>1200º C).
 El gasificador puede operar a presión atmosférica o alta presión. Este último, aunque favorece la
eficiencia del proceso, tiene una mayor complejidad para la inyección contrapresión del combustible o la
extracción a la presión atmosférica de las cenizas. El gasificador a presión es encerrado en una vasija
presurizada.
 En función del agente gasificador empleado (oxígeno, aire y/o vapor)
 Por el modo en que los reactivos entran en contacto: lecho fijo (ej: Lurgi), lecho fluidizado (ej: Winkler);
flujos encontrados (ej: Koppers)
El empleo de la gasificación de carbón en la generación eléctrica puede complementarse con un diseño
termodinámico en ciclo combinado, alimentando a la turbina con el gas de síntesis, planta que recibe el
nombre de GICC (Gasificación integrada en Ciclo Combinado)
Los sistemas GICC se caracterizan por el tipo de reactor (lecho fijo, fluidizado o flujos entrantes), el sistema
de alimentación del combustible (seco o húmedo), el oxidante utilizado (aire u oxígeno) y el sistema de
depuración de gases (en caliente o frío).
Además de su alta eficiencia la tecnología IGCC tiene otras importantes ventajas:
 Posibilidad de utilización de muy diferentes combustibles, incluso con alto contenido de azufre.
 Gran flexibilidad debido al concepto modular de su diseño
 Emisiones de contaminantes mínimas
 Menores cantidades de residuos sólidos
 Menor consumo de agua

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5.3 Centrales supercríticas

La eficiencia de las centrales térmicas convencionales está fuertemente condicionada por los parámetros del
vapor principal. La evolución histórica de los parámetros del vapor vivo (presión y temperatura) puede
observarse en la figura adjunta.
Evolución histórica de los valores de los parámetros del vapor vivo (tendencias medias).
300 600
Presion (bar)

250 500

200 400

150 300

100 200

Temperatura (ºC)

50 100

0 0
1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fuente: “Steam Generators for Advanced Steam Parameters” (Heiermann, Husmean, Hougaard, Kather, Knizia) VGB
Kraftwerkstechnik 73 (1993)

Comparadas con las viejas calderas subcríticas las nuevas calderas supercríticas tendrían las siguientes
características:
 Mayor capacidad de producción de vapor
 Modo de operación: seguimiento de carga (no base load)
 Completamente refrigeradas por agua
 Mayores diámetros y mayores espesores de tubos
 Diseño tipo torre

El reto principal es desarrollar materiales suficientemente resistentes a las altas temperaturas del vapor y
capaces de soportar el estrés motivado por ello. En concreto, algunas consideraciones han de observarse con
respecto al comportamiento de separadores, paredes del hogar, tubos y colector final del sobrecalentador
final.
Si los desarrollos metalúrgicos lo permiten pueden esperarse eficiencias cercanas al 50% en centrales
convencionales de carbón pulverizado que empleen ciclos con doble recalentamiento intermedio, presiones
de vapor del orden de 330 bar y temperaturas en tono a 610º C (20º C más para el recalentado). Hoy por hoy,
las empresas alemanas barajan estos parámetros en la planificación de sus nuevas plantas de generación.

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