UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACION DE INGENIERIA MECANICA

DISEÑO DE PINZA MULTIPROPÓSITO PARA EL ROBOT HUMANOIDE HOAP-3

Por:

Ricardo Javier Ramos Roa

INFORME DE PASANTIA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar

como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Mecánico

Sartenejas, marzo de 2012

i
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERIA MECÁNICA.

DISEÑO DE PINZA MULTIPROPOSITO PARA EL ROBOT HUMANOIDE HOAP-

3

Por:

Ricardo J. Ramos Roa

Realizado con la asesoría de:

Tutor académico: Andrés Clavijo, Universidad Simón Bolívar

Tutor industrial: Daniel Hernández, Universidad Carlos Tercero de Madrid

PROYECTO DE GRADO

Presentado ante la ilustre universidad Simón Bolívar

Como requisito parcial para optar por el titulo de

Ingeniero mecánico

Sartenejas, Febrero de 2011

ii
iii
 RESUMEN

El objetivo del trabajo de pasantía en la UNIVERSIDAD CARLOS TERCERO DE

MADRID, consistió en diseñar y fabricar un dispositivo para el robot humanoide
HOAP-3, que permitiese mejorar la capacidad de manipulación de objetos del
mismo. El robot HOAP-3 ha sido creado para tener un amplio rango de aplicaciones
en investigación y desarrollo de tecnología robótica. Para la fabricación del prototipo
del dispositivo se usó la impresora 3D de prototipado rápido THING-O-MATIC. Se
recomendará la realización de un estudio sobre las propiedades mecánicas del
material usado como materia prima por la impresora (Acrilo-butadiniestireno o
ABS), ya que la resistencia mecánica del material afecta directamente el tamaño de
las piezas a diseñar. También se estudió la capacidad mecánica de levantamiento del
brazo del robot mediante un análisis dinámico del mismo. Luego de plantear
distintas ideas sobre el diseño del dispositivo, se determinó que era ideal el diseño
de una herramienta que no incluyera ningún tipo de dispositivo generador de
energía mecánica (motor eléctrico) para la activación del mecanismo, por la poca
practicidad de este tipo de sistema, que fuese lo más ligera posible y que pudiera
aprovechar la energía mecánica producida por alguno de los motores eléctricos que
posee el robot en sí. Consecuentemente se procedió a diseñar los factores
determinantes del dispositivo, cuyo funcionamiento está basado en la transmisión de
energía mecánica desde el motor activador de las muñecas del robot, hasta un
elemento final (pinzas). Esta transmisión estaría compuesta por un engranaje
principal, una cremallera doble y un tren de engranajes acoplados a las pinzas. Se
obtuvo el resultado esperado ya que la capacidad de manipulación de objetos del
robot humanoide mejoró significativamente, además se demostró la utilidad de la
impresora 3D como herramienta para disminuir el costo y el tiempo de desarrollo de
prototipos conceptuales.
iv
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 1

CAPITULO I: LABORATORIO DE ROBOTICA UC3M 3

1.1 Historia 4
1.2 Competencias tecnológicas 6

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 7

2.1 Impresoras 3D 7

2.1.1 Impresora 3D Think-o-Matic 8

2.1.2 Características 9

2.1.3 Aplicaciones y ventajas 11

2.1.4 Materia prima 12

2.2 Robot humanoide HOAP-3 16

2.2.1 Antecedentes 18
2.2.2 Funcionamiento 23
2.3 Transmisión de potencia 29
2.3.1 Tren de engranajes 29
2.3.2 Mecanismo piño – cremallera 31
2.3.3 Limitador de par 31
2.3.4 Chaveta – chavetera 32
2.4 Efectores (Pinzas) 32

CAPITULO III: METODOLOGIA DEL DISEÑO 34

3.1 Especificaciones 34

3.2 Estado del Arte 34

3.3 Diseño conceptual 35

3.3.1 Generación de ideas 35

3.3.2 Selección de la opción que más se adapta a las necesidades 40

v
 3.4 Diseño de detalles 41

3.4.1 Sistema de soporte 42

3.4.2 Accionamiento de la transmisión 43

3.4.3 Cremallera 45

3.4.4 Pinzas octagonales 48

3.4.5 Pinzas paralelas 51

3.4.6 Limitador de par 51

3.5 Elaboración del prototipo 53

3.5.1 Impresión de las piezas 53

3.5.2 Ensamblaje 55

CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUSION 58

CONCLUSIONES 60

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 62

APENDICE A: Planos correspondientes al prototipo 63

APENDICE B: Cálculos necesarios para definir los parámetros del prototipo 81

vi
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Algunos proyectos de laboratorio de la UC3M. 5

Figura 2.1 Impresora 3D thing-o-matic. 12

Figura 2.2 Impresora thing-o-matic fabricando una pieza. 12

Figura 2.3 Rollos de plástico ABS 15

Figura 2.4 Wabot-1 18

Figura 2.5 Wabot-2 18

Figura 2.6 Robots humanoides Fabricados por Honda 19

Figura 2.7 Asimo 19

Figura 2.8 HOAP-1 21

Figura 2.9 HOAP-2 21

Figura 2.10 HOAP-3 23

Figura 2.11 Identificación de articulaciones 25

Figura 3.1 Boceto idea inicial 36

Figura 3.2 Boceto segunda idea 37

Figura 3.3 Boceto tercera idea 38

Figura 3.4 Boceto cuarta idea 39

Figura 3.5 Boceto quinta idea 39

Figura 3.6 Ensamblaje completo 42

Figura 3.7 Impresión sistema de soporte 43

Figura 3.8 Impresión engranaje principal 45

Figura 3.9 Montaje sistemas de soporte y engranaje principal 45

Figura 3.10 Impresión cremallera 46

vii
Figura 3.11 Cremallera de dos caras 47

Figura 3.12 Impresión pinza octagonal 48

Figura 3.13 Impresión engranajes 50

Figura 3.14 Impresión brazos pinza paralela 50

Figura 3.15 Impresión pinza paralela 50

Figura 3.16 Ensamblaje limitador de par 52

Figura 3.17 Ensamblaje 56

Figura 3.18 Despiece 56

Figura 3.19 Antes y después 57

Figura B.1 Limitador de par modelado como engranaje de garras 82

Figura B.2 DCL de un diente 82

viii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Propiedades físicas plástico ABS 14

Tabla 2.2 Propiedades físicas cuantitativas plástico ABS 15

Tabla 2.3 Potencia, torque maximo y promedio de los motores 23

Tabla 2.4 Equivalencia grados-pulsos. Posición 26

Tabla 2.5 Equivalencia grados-pulsos. Velocidad 27

Tabla 2.6 Ángulos máximos y mínimos para cada articulación 28

ix
 INTRODUCCIÓN

La robótica humanoide es un campo de investigación en el que se avecinan

grandes adelantos en los próximos años. Se espera que los mismos tengan una
mayor integración en nuestra vida cotidiana de manera tal, que sean de gran ayuda
en un amplio rango de tareas, desde el cuidado y limpieza del hogar hasta asistencia
de niños, ancianos e incluso personas discapacitadas o enfermas. En los últimos años
se han logrado grandes progresos en este campo logrando en aproximadamente 30
años una mejora exponencial de las capacidades y por lo tanto de la funcionalidad de
estos dispositivos.

A nivel mundial el interés en el desarrollo de la robótica humanoide, usando cada

vez tecnología de punta más avanzada, se ha incrementado a pasos agigantados,
esto ha permitido que objetivos que se percibían como lejanos, fantasiosos y hasta
producto de la imaginación o de la ciencia ficción, este en la actualidad
prácticamente al alcance de la mano.

En el proyecto para optar al título de ingeniero mecánico en Universidad Simón

Bolívar de Venezuela, realizado en la universidad Carlos tercero de Madrid se
incursiona en el diseño y fabricación de utillaje adaptable a robots humanoides ya
fabricados, para de esta manera ampliar las habilidades que este tipo de robots
poseen, y que pudieran ser de gran utilidad en el futuro mediato de la humanidad en
el cual se espera que los mismos estén aún mas integrados en nuestra vida
cotidiana. Este proyecto tiene por finalidad el diseño de una herramienta que amplíe
las habilidades del robot humanoide HOAP-3 para de esta manera mejorar la

1
capacidad de manipulación de objetos del mismo. Esta herramienta deberá tener
características específicas tal es como peso, tamaño, simplicidad de manipulación,
entre otras, que aumenten y no limiten el funcionamiento del robot, y que a la vez
sea de fácil ensamblaje y fabricación.

Anteriormente a este proyecto la capacidad de manipulación de objetos del robot

HOAP-3 era muy limitada ya que las manos que posee de fabrica son muy pequeñas
y poco funcionales.

2
 CAPITULO I

LABORATORIO DE ROBOTICA UC3M

El laboratorio de robótica de la Universidad Carlos tercero de Madrid se encuentra

ubicado en el tercer piso del edificio Agustín de Betancourt de la escuela politécnica
superior de la universidad, que a su vez se ubica en el campus de la ciudad de
Leganés, a 10 km al suroeste de Madrid capital.

El laboratorio de robótica es uno de los pioneros en la rama de la robótica y

automatización no solo dentro de España si no también a nivel internacional. Desde
los años ochenta los miembros del grupo investigador del laboratorio han abortado
de forma ininterrumpida proyectos de investigación y desarrollo en colaboración con
empresas e instituciones nacionales y Europeas. Estas acciones se han caracterizado
por tener un alto nivel científico-tecnológico y muestran una gran proyección
internacional del grupo, actualmente son más de setenta personas las integrantes de
este grupo de investigación.

Las líneas de investigación del grupo se dividen en 8 vertientes:

 Robots humanoides
 Robots sociales
 Robots asistenciales
 Manipuladores móviles
 Automatización industrial
 Sistemas aeroespaciales
 Manipulación remota
 Ingeniería biomédica

3
1.1 Historia

El laboratorio de robótica de la Universidad Carlos tercero de Madrid

comenzó sus funciones en el año 1981, con el desarrollo de unos de los
primeros robots en España, el DISAM-o. Un robot de 3 grados de libertad
construido con marcos de ventana de aluminio, motores de camionetas y
cables de bicicletas. El robot tenía un error de posicionamiento que fue
eliminado con el uso de un controlador implementado en un microprocesador
Z-80.

Desde esa época se han realizado numerosos proyectos de investigación.

Una de las primeras aplicaciones industriales de la robótica fue el proyecto
SIRO (1984) para la empresa aeronáutica CASA (actualmente EADS) para
la inspección de piezas de fibra de carbono de los aviones Airbus. El sistema
sigue funcionando actualmente con algunas modificaciones. Otros proyectos
en los que se vio involucrado son el desarrollo de robots de recolección para
un almacén de tabaco (Bubi, 1986) y la manufactura automática de
prefabricados para la industria de la construcción (GRC - auto 1992).

En 1989 se inician las primeras actividades de investigación en las

primeras etapas de los proyectos de la Unión Europea. Durante los primeros
años de la década de los noventa se desarrollaron varios proyectos de la
unión europea como lo fueron Esprit II del proyecto PANORAMA
(Percepción y sistemas de navegación para aplicaciones móviles, proyecto
Eureka SAMCA (Fábrica de zapatos flexibles), AMR (Robótica móvil de
avanzada para la seguridad pública) y GEO (Sistemas robotizados de alto
rango). En 1992 se inicio el proyecto Esprit III ROCCO (Ensamblaje de un
Sistema robótico para la construcción de computadoras integradas).
4
 Algunos de los proyectos financiados por España y por compañías privadas
fueron FMS/2 (Sistemas de fabricación flexibles, 1982), primer sistemas
prototipo FMS desarrollado en España; VAD – 1 (1983), primer robot móvil
del laboratorio, DISAM E-65 (tipo de robot Scara) el primer prototipo de
robot industrial y Coco (Sistema coordinado multirobot, 1989), dos brazos
robóticos con control de torque.

En el año 1994 varios proyectos de la Unión Europea comenzaron con la

participación de los miembros del laboratorio de robótica: Esprit IV, proyecto
CEROS (Sistema robótico (rentabilidad del sistema de control robótico,
1994), INTAS proyecto DYROS (simulación de robots dinámicos en 3D para
el ensamblaje de estructuras en el espacio, 1994) y Brite-Eruman proyecto
PSYCHO (Potentes sistemas para la identificación y control de procesos
altamente no lineales usando redes neuronales). Algunos de los proyectos se
observan en la Figura 1.1.

Proyecto Rocco 2 Proyecto COCO Proyecto AMR

Figura 1.1 Algunos proyectos de laboratorio de la UC3M.

5
1.1 Competencias tecnológicas

El objetivo del departamento es la automatización de sistemas y procesos

mediante la introducción de tecnologías de robótica avanzada dotadas de un
alto contenido de investigación y desarrollo. La formación que ofrece tanto a
técnicos como directivos es orientada a la resolución de problemas específicos
de la empresa, es decir con un fuerte contenido de consultoría.

Entre las competencias tecnológicas que el grupo está capacitado para

desarrollar:

 Automatización de tareas y procesos mediante el uso de robots

manipuladores o móviles de altas prestaciones.
 Desarrollo de sistemas de visión artificial
 Dotación de más inteligencia a los sistemas de control de procesos con la
ayuda de técnicas de inteligencia artificial.

6
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

En este capítulo se hace una breve reseña de los conceptos y definiciones

necesarios para la elaboración de este proyecto. Desde la definición de
impresora 3D como método de fabricación hasta los principios básicos de
funcionamiento del dispositivo diseñado.

2.1 Impresoras 3D

Es una máquina capaz de producir una maqueta volumétrica, usando distintos

métodos, a partir de un modelo virtual creado en un ordenador. Estas impresoras
son de especial interés en las primeras etapas del proceso de diseño, ya que la
impresión 3D es una alternativa más rápida y económica con respecto a la tecnología
de desarrollo rápido de prototipos. Las mismas tienen la capacidad de producir
modelos rápidos y baratos, lo que permite a los diseñadores modelar varios
conceptos de manera eficiente desde su escritorio, de esta manera se evita la
subcontratación de otra compañía que produzca un prototipo que podría tardar
semanas y pagar altas sumas de dinero. Estos equipos entregan prototipos de gran
calidad, incluso pueden hacer piezas articuladas como engranajes, brazos
articulados entre otras.

Estas impresoras se pueden clasificar en varios tipos según el proceso que usan
para reproducir el objeto diseñado.

 De compactación: crean el objeto mediante la compactación de un polvo

llamado composite que se va depositando en un contenedor. El proceso consiste
fundamentalmente en la creación del prototipo capa a capa, de abajo hacia arriba.
Se deposita una capa de composite y se compacta la zona deseada, repitiendo el
7
proceso, colocando capas una encima de la otra, hasta completar la pieza. Al
terminar la pieza se limpia el exceso de polvo con una aspiradora y se recicla para
futuros usos. En este punto del proceso la pieza todavía es frágil y debe manipularse
con cuidado. Para lograr el acabado final la pieza debe sumergirse en un infiltrante
adhesivo especial, que aumentara la dureza y resistencia de la pieza, hasta que
pueda ser manipulada sin problemas.

Según el método usado para la compactación del composite, puede ser de tinta, que
usa una tinta aglomerante para compactar el polvo y permite la impresión en
distintos colores, o laser, que mediante un laser transmite energía al polvo haciendo
que se polimerice, luego de esto solo hay que sumergirlo en un liquido que hace que
las zona polimerizadas se solidifiquen.

 De adición o inyección de polímeros: es la forma más usada en la fabricación

rápida de prototipos. Este tipo de impresión tiene como herramienta principal una
tobera, o también llamado extrusor, por donde es forzado a pasar el polímero. La
tobera se calienta gracias a una resistencia que posee en su interior, lo que permite
que el material se funda y salga como un fino “hilo” que será depositado sobre una
estructura de soporte capa por capa hasta completar la figura deseada.

2.1.1 Impresora 3D thing-o-matic.

La impresora thing-o-matic, es un dispositivo CNC. Es una impresora de inyección

de polímeros que ha sido diseñada y fabricada por la compañía MakerBot. La
impresora thing-o-matic es un gran avance en la tecnología de impresión 3D, ya que,
además de ser una alternativa relativamente económica es capaz de soportar una
alta carga de trabajo sin problemas, imprimiendo objeto tras objeto sin
interrupciones y por espacios de tiempo bastante prolongados, además, las piezas
fabricadas son de gran calidad y requieren de poco o nada de mejoramiento del

8
acabado. El nombre de la impresora se debe justamente a esta capacidad
“automática” de impresión.

2.1.2 Características

El extrusor

Esta impresora posee el extrusor más avanzado que ha diseñado la compañía, el

STEPSTRUDER®MK7 diseñado para usar filamentos de 1.75 mm de diámetro de
plástico de alimentación. Este extrusor es el más ligero y pequeño, pesa 362,9
gramos casi la mitad de lo que pesaba el diseño anterior, el mismo usa un pequeño
motor de alto torque con dos rodillos para impulsar el material a través de la tobera
caliente. Este dispositivo es diseñado y fabricado de manera completamente modular
lo que permite un rápido ensamblaje además de un fácil reemplazo en caso de avería
sobre cualquier componente. La tobera posee una boquilla de 0,4mm que permite
realizar impresiones a una altura de capa de entre 0,27mm y 0,32mm.

Software

El software que usa esta impresora es llamado ReplicatorG, es un controlador de

código abierto basado en Gcode y funciona transformando un archivo .STL, en un
código, que la impresora es capaz de traducir en movimientos en los distintos ejes
cartesianos. Con código abierto se refiere a que tiene una licencia libre para que
cualquiera pueda hacer uso libre de ellas, modificarlas en incluso mejorarlas. De
esta manera un archivo de programas para diseños 3D como solidworks o autocad
puede ser replicado por la impresora. Un archivo cuyo formato es .STL, o archivo de
estereolitografia, es aquel que usa una malla de pequeños triángulos sobre la
superficie para definir el objeto y estos fueron concebidos para guardar de una
manera sencilla información sobre objetos 3D. Este formato de salida es común en

9
los programas CAD (programas de diseño asistido por computador), para que un
objeto definido en un archivo STL se construya correctamente los triángulos del
mallado deben encajar perfectamente sin huecos ni superposiciones. Aunque es un
formato común de salida, los programas de modelado 3D raramente trabajan
directamente sobre archivos STL debido a que genera archivos muy grandes, por
esto es necesario hacer una exportación de los modelos a este formato antes de
comenzar la impresión mediante el ReplicatorG. Para comenzar a imprimir el
archivo STL debe haber sido traducido al lenguaje de programación Gcode.

Las máquinas CNC (control numérico por computador) son aquellos dispositivos
capaces de dirigir el movimiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes
elaboradas a partir de informaciones numéricas en tiempo real. Gcode es el lenguaje
de programación que se usa para el control de maquinas de tipo CNC, un programa
escrito en este leguaje es una lista secuencial de instrucciones que son ejecutadas
por la maquina, en donde cada instrucción representa un movimiento que debe
realizar la maquina y el conjunto total de las instrucciones representa todas las
ordenes que se realizaran para el mecanizado de una pieza.

El programa usado en este proyecto para el diseño de las partes a imprimir fue
Solidworks.

SolidWorks es un programa de diseño asistido por computadora para modelado mecánico

desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp., una subsidiaria de Dassault
Systèmes (Suresnes, Francia), para el sistema operativo Microsoft Windows. El programa
permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos como otro tipo de
información necesaria para la producción. Es un programa que funciona con base en las nuevas
técnicas de modelado con sistemas CAD.

10
 2.1.3 Aplicaciones y ventajas.

Las impresoras 3D tienen un muy amplio rango de aplicaciones entre las

principales y más importantes está la de prueba de concepto ya que sirve para crear
modelos en las primeras etapas del diseño de una manera rápida y económica, de
esta manera se evitan subcontrataciones para realizar los mismos ahorrando
tiempo, dinero y permitiendo a los diseñadores modelar varios conceptos de manera
eficiente desde su escritorio.

Este dispositivo también nos permite realizar pruebas funcionales de los

prototipos, los modelos fabricados tienen un alto grado de precisión y resistencia lo
cual permite usar los mismos como piezas funcionales, siendo posible probar la
forma, el encaje, la funcionalidad y tantas interacciones de diseño como se desee. El
plástico ABS que es el usado como materia prima en esta impresora es un material
durable y que puede resistir pruebas rigurosas, que no se doblan, encogen, ni
absorben humedad, gracias a esto estos modelos pueden ser modificados según los
requerimientos del proyecto con técnicas tradicionales como el lijado, perforado o la
pintura.

El uso de estas impresoras también ayuda a evitar fugas de propiedad intelectual

y fortalece la seguridad sobre la misma, ya que, al no necesitar enviar información a
empresas externas para la fabricación de prototipos, se disminuye el riesgo de robo o
de una falla en la seguridad de la empresa.

Una de las aplicaciones más llamativas de esta tecnología, son las ventajas que
ofrece como una excelente herramienta de mercadotecnia. Estas maquinas son
capaces de crear una representación confiable de cómo sería en realidad el producto
una vez fabricado, estos permitiría ver el producto antes de pasar a la etapa de
producción y también permitiría detectar fallas de diseño y hacer los ajustes
11
adecuados. La posibilidad de poder tener un modelo completo de un ensamblaje en
corto tiempo, que pueda ser revisado y probado, resulta muy interesante y atractiva
para los futuros clientes. En las Figura 2.1 se observa la impresora ensamblada y en
la Figura 2.2 se observa a la misma en el proceso de fabricación de un objeto.

Figura 2.1 Impresora 3D Figura 2.2 Impresión por deposición de

thing-o-matic fundente

2.1.4 Materia prima

La materia prima usada por las impresoras thing-o-matic es el plástico Acrilonitrilo

Butadieno Estireno (ABS), esta es una familia de termoplásticos que se produces
utilizando tres monómeros: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Antiguamente el ABS
se producía a través de la mezcla mecánica de los ingrediente secos, o la mezcla de
un látex de caucho basado en butadieno y la resina del copolimero
acrilonitriloestireno. El resultado era un producto que aunque tenía buenas
propiedades era muy difícil su procesamiento y no era muy homogéneo. Luego de

12
varias modificaciones el ABS actualmente se produce, preponderantemente, por
medio de la polimerización del estireno y el acrilonitrilo en presencia de
polibutadieno.

Algunas de las propiedades que este material posee es que es muy resistente al
impacto, buena resistencia mecánica y facilidad para el procesado. Cada uno de sus
componentes le da ciertas características al plástico ABS:

-El acrilonitrilo proporciona: Resistencia térmica, resistencia a la fatiga, resistencia

química, dureza y rigidez.

-El butadieno proporciona: ductilidad a baja temperatura, resistencia al impacto,

resistencia a la fusión.

-El estireno proporciona: Facilidad de procesado (fluidez), brillo dureza y rigidez.

En las tablas 2.1 y 2.2 podemos observar las propiedades cualitativas y cuantitativas
del plástico ABS. En la Figura 2.3 se observa la presentación más común del plástico
ABS como materia prima para la impresora.

13
 Tabla 2.1 Propiedades físicas plástico ABS (textos científicos.com)

Resistencia a la
Alta
abrasión
Todos los grados son considerados impermeables al agua, pero
Permeabilidad
ligeramente permeables al vapor.
Propiedades
No los degradan los aceites son recomendables para cojinetes
relativas a la
sometidos a cargas y velocidades moderadas
fricción
Es una de las características más sobresalientes, lo que permite
Estabilidad emplearla en partes de tolerancia dimensional cerrada. La baja
dimensional capacidad de absorción de la resina y su resistencia a los fluidos
fríos, contribuyen a su estabilidad dimensional
La mayoría de estas resinas, están disponibles en colores estándar
Pigmentación sobre pedido, se pueden pigmentar aunque requieren equipo
especial.
Facilidad de Se unen fácilmente entre sí y con materiales plásticos de otros
unión grupos mediante cementos y adhesivos
Cap. de
Baja
absorción
La exposición prolongada al sol produce una capa delgada
Propiedades quebradiza, causando un cambio de color y reduciendo el brillo de la
ambientales superficie y la resistencia a la flexión. La pigmentación en negro
provee mayor resistencia a la intemperie
Generalmente buena aunque depende del grado de la resina, de la
concentración química, temperatura y esfuerzos sobre las partes. En
Resistencia
general no son afectadas por el agua, sales inorgánicas, álcalis y por
química
muchos ácidos. Son solubles en ésteres, acetona, aldehídos y en
algunos hidrocarburos clorados
Se adaptan bien a las operaciones secundarias de formado. Cuando
Formado
se calientan, los perfiles extruidos, se pueden doblar y estampar.
Facilidad de Sus características son similares a las de los metales no ferrosos, se
maquinado pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y troquelar
Resistencia a la Se presenta para cargas cíclicas o permanentes mayores a 0.7 Kg
fatiga mm2
Recocida Se mantiene 5° C arriba de la Temp. de distorsión durante 2 a 4 h.
14
 Tabla 2.2 Propiedades físicas cuantitativas plástico ABS (textos científicos.com)

Grados de ABS
Método
Propiedades Unidad Alto Impacto Bajo Resistente
ASTM
impacto medio Impacto al calor
Mecánicas a 23°C
Resistencia al
impacto, prueba D2546 J/m 375-640 215-375 105-215 105-320
Izod
Resistencia a la
D638 Kg. / mm2 3,3 – 4,2 4,2-4,9 4,2-5,3 4,2-5,3
tensión
Elongación D638 % 15-70 10-50 5-30 5-20
Módulo de tensión D638 173-214 214-255 214-265 214-265
HRC
Dureza D785 88-90 95-105 105-110 105-110
(Rockwell)
Peso específico D792 1,02-1,04 1,04-1,05 1,05-1,07 1,04-1,06
Térmicas
5
Coeficiente de X 10 cm /
D696 9,5 –11,0 7,0-8,8 7,0-8,2 6,5-9,3
expansión térmica cm* °C
Distorsión por °C a 18,4
D648 93-99 96-102 96-104 102-112
calor Kg /cm2

Figura 2.3 Rollos de plástico ABS

15
2.2 Robot humanoide HOAP-3

Robótica humanoide

El mecanismo para realizar el movimiento de caminado en humanos y animales es

el resultado de más de millones años de evolución. Es suficiente elegir un destino
para que nuestro sistema nervioso dirija automáticamente a nuestros miembros en
la ejecución de movimientos que nos llevaran allí. De manera inconsciente nuestra
mente es libre de realizar estos movimientos para permitirnos caminar.

La robótica humanoide estudia los movimientos del cuerpo humano para imitarlos
y requiere de simulaciones precisas para las articulaciones. Los robots humanoides
han sido creados con la finalidad de tener un dispositivo capaz de operar en
ambientes hechos por y para los seres humanos, pudiendo llevar a cabo de forma
autónoma la mayoría de las funciones que una persona es capaz de hacer. Ya que se
trata de simular el comportamiento de la estructura humana como sistema
autónomo, estos máquinas tienden a ser son más complejos que otros tipos de robots.

En el estudio de la robótica humanoide se pueden distinguir dos corrientes

principales. La primera que tiene como motivación la producción de maquinas que
asisten a personas de movilidad reducida en sus hogares sin la necesidad de
modificar su ambiente para adaptarse a las características del robot. En estos
momentos su principal aplicación es en la industria del entretenimiento, pero están
creciendo rápidamente hacia el papel de ayudar a los seres humanos. La segunda
corriente de investigación sostiene que, independientemente de su aplicación el
robot humanoide represente un excelente marco de integración de las nuevas
tecnologías. En un robot humanoide el hardware y el software se integran en un
ente capaz de percibir su ambiente, de crear planes y adoptar medidas para alcanzar
una meta en este ambiente
16
Robot humanoide

Los robots humanoides han sido nombrados de esta manera ya que su principal
característica es tratar de emular de alguna manera la figura humana, aunque en
algunas ocasiones sea solo una parte de ella como la parte superior del torso o solo
las piernas. Dependiendo del genero que representen se llaman Androides o
Gynoides, representando la figura masculina y femenina respectivamente. Esta
clase de robots son creados también para imitar algunas de las tareas físicas y
mentales que los humanos realizan diariamente. De esta manera científicos de
distintos campos, tales como lingüística y ciencias cognitivas, unen sus esfuerzos
para crear una maquina lo más parecido posible a un humano.

La principal característica que distingue a los robots humanoides de los otros tipos
es que pueden adaptarse a cambios en su ambiente o en sí mismos y continuar hasta
alcanzar un objetivo dado, otros tipos de robots deben funcionar bajo ambientes ya
diseñados según la función principal del dispositivo. Entre las características
principales de los robots humanoides están:
 Alertar y/o Evitar situaciones peligrosas, tanto para
ellos como para sus propietarios y personas que los
rodean.
 Interacción segura con los seres humanos y el ambiente.
 Auto-mantenimiento (Recargarse así mismo)
 Aprendizaje autónomo (aumentar sus capacidades sin
asistencia externa, crear estrategias basadas en su
ambiente y adaptarse a nuevas situaciones).

17
 2.2.1 Antecedentes de los Robots humanoides y de HOAP-3

A principio de los años setenta comenzó la era moderna para los robots
humanoides con el modelo Wabot-1, considerado el primer robot de este tipo, creado
en la universidad de Waseda en Tokyo, siendo supervisada la construcción de este
robot por Hirozaku Kato y una serie de investigadores. Este robot era capaz de dar
algunos pasos, reconocer objetos y tomarlos con las manos. En el año 1984 este
mismo equipo crea el Wabot-2 que aunque no era capaz de mantenerse en pie era
capaz de estar sentado y de tocar un piano, mediante el reconocimiento de una
partitura gracias a una cámara y un sistema de visión que poseía en su cabeza,
usaba los pies y las manos como los usaría un humano realizando la misma tarea.
En las Figuras 2.4 y 2.5 se observan a los robots Wabot-1 y al robot Wabot-2 tocando
piano.

Figura 2.4 Wabot – 1 Figura 2.5 Wabot – 2

En el año 1996 se presenta el robot P2 de la compañía Honda, un robot de 180 cm

y 210 kg de peso, este será el primer robot capaz de caminar de manera estable con
toda la instrumentación y equipo totalmente integrados en él. El siguiente paso fue
la creación de P3 en el año 1997, que mide 160 cm y pesa 130 kg y en el año 2000 es
creado ASIMO que mide 120 cm y pesa 43 kg. Ver Figura 2.6 y 2.7.

18
 Figura 2.6 Robots humanoides Fabricados por Honda

Figura 2.7 ASIMO

Ya a mediados de los años noventa arrancaron muchos proyectos para la creación

de robots humanoides en Alemania, Japón y Estados unidos. Actualmente existen
cientos de trabajos de investigación en el área en universidades tales como Waseda,
Universidad de Tokyo, Bundeswehr en Munich y la universidad tecnológica de la
misma ciudad, universidad de Utah, universidad de Vanderbilt y en organizaciones
tales como Honda corp., Electro-technical en Tsukuba, en la Nasa-Houston y MIT.
Todos estos proyectos tienen muchísimas motivaciones tales como: investigación en
locomoción bípeda, construcción de robots teleoperados por personas, construcción de
19
robots para maniobrar en la construcción, investigación en coordinación de ojos y
manos, mejora en los algoritmos que permitan mejorar su movilidad. En este
proyecto la motivación es comenzar el diseño de un utillaje para un robot ya
culminado para mejorar sus capacidades sin necesidad de reconstruir toda la
maquina.

HOAP-3

La serie HOAP robots, es una plataforma para robots humanoides avanzada creado
por Fujitsu. La abreviatura HOAP significa “humanoid for open arquitectura
platform”. En septiembre del año 2001 Fujitsu muestra su primer robot humanoide
HOAP-1, con 20 grados de libertad, 6 kg de peso y 48 cm de alto, este robot fue
diseñado para tener un amplio rango de aplicaciones en investigación y desarrollo de
tecnología robótica, como el desarrollo de algoritmos de control de movimiento para
la marcha en dos piernas y la investigación en interfaces de comunicación entre el
robot y el humano. Su valor aproximado en el mercado para el momento de su
lanzamiento fue de 40000 dólares. Como su nombre lo indica la arquitectura de la
interface interna es de libre acceso para los usuarios, de esta manera los mismos
pueden desarrollar sus propios programas de control y ponerlos a prueba en el
HOAP-1 (Figura 2.8). El software básico de simulación del robot y los programas
desarrollados por los usuarios han sido diseñados para correr en Linux con
comandos operativos de un ordenador, que se comunica con el robot mediante una
conexión USB. Está alimentado por corriente directa de 24V y 6,2 A (150W).

20
 Figura 2.8 HOAP-1

En Julio del año 2003 Fujitsu lanza al mercado el robot HOAP-2 (Figura 2.9),
también llamado “zumobot”, el cual es una versión mejorada de su antecesor el
HOAP-1. Esta versión posee un puerto USB 1.1 y un enlace wireless 802.11b.
Mantiene una de sus características principales que es la posibilidad de la
programabilidad del robot por parte del usuario, además se podrá usar el lenguaje
de programación C/C++. Otra mejora importante es que este modelo posee 25 grados
de libertad 5 más que su antecesor lo que le da una mayor fluidez en sus
movimientos. Una de las rutinas por las que más se le conoce a este robot es por su
“movimiento de sumo” o “Shiko”, el cual demuestra la habilidad del mismo para
mantenerse balanceado incluso en un solo pie.

Figura 2.9 HOAP-2

21
 En el año 2005 fujitsu lanza el HOAP-3, un robot de 60 cms de alto y 8,8 kg de
peso. Este robot tiene varios avances respecto a sus antecesores, uno de los mas
importantes es que es el primer robot capaz de aprender y hasta cierto punto
comprender sus acciones. Este robot es capaz de registrar un movimiento cuando su
“entrenador” se lo explica, este aprendizaje no se logra memorizando el movimiento
como si este hubiera sido programado. El HOAP-3 aprende poco a poco a generalizar
la acción y a adaptarla para usarla oportunamente.

Este robot posee 28 grados de libertad lo que le da aún mas movilidad y fluidez en
los movimientos que su antecesor, posee 6 en cada pierna, 6 en cada brazo, 3 en la
cabeza y 1 en la cadera. Estos grados de libertad son controlados por una serie de
motores que a su vez disponen de dispositivos relativos que convierten la infomación
a un formato propio siendo posible controlarlos tanto en velocidad como en posicion.
Posee procesador Pentium de 1.1 Ghz con 512 Mb de RAM y una memoria Compacta
Flash de 1 Gb. Posee conexión Wifi IEEE802.11g y 4 puertos USB. El sistema
operativo que incorpora el robot es un Linux en tiempo real, cuya base es un Fedora
Core 1 con el kernel 2.4. Este sistema operativo en tiempo real permite un mayor
dominio de la plataforma. Con el robot, el fabricante proporciona un ordenador que
es un clon exacto del que lleva incorporado el HOAP-3 con mismo hardware y
software instalado.

El robot puede ser controlado de dos formas, por medio de una conexión directa a
través de un puerto USB o a través de una conexión inalambrica, gracias a un
enrutador que provee el fabricante. La alimentacion del robot se puede hacer
mediante cable o mediante el uso de una bateria NiMH de 24 V, esto último permite
al robot tener una mayor movibilidad. Para completar las funcionalidades de este
humanoide se ha añadido un conjunto de sensores que le permiten desenvolverse
con naturalidad en cualquier entorno (Figura 2.10). Como se puede observar en la
Figura, el robot dispone de dos cámaras para visión estereoscópica, un micrófono,
un altavoz, sensores infrarrojos de distancia, y sensores de fuerza en pies y manos.

22
 Micrófono
Sensor de distancia

LED
Cámaras

Parlantes
Cubierta frontal (Batería)

Figura 2.10 HOAP-3

2.2.2 Funcionamiento.

El robot HOAP-3 consta de un total de 28 articulaciones que determinan los 28

grados de libertad del robot, como se menciono anteriormente (Figura 2.9). Los
nombres de las articulaciones, la potencia del motor que la activa, el torque máximo
y el torque promedio, se determinan en la tabla 2.3 y en la figura 2.11. Estos torques
no deben ser excedidos para evitar daños en los motores o en el sistema de
transmisión de energía mecánica del robot.

Tabla 2.3 Potencia, torque maximo y promedio de los motores.

Torque Torque
Motor Articulación Función Potencia [W] prom. [N.m] max.[N.m]
1
Pierna derecha Rotación cadera derecha 2 1.5 3
2
Pierna derecha Mov. Lateral cadera derecha 3 2 4.5
3
Pierna derecha Mov. frontal cadera derecha 2 1.5 3
4
Pierna derecha Mov. frontal rodilla derecha 3 2 4.5
5
Pierna derecha Mov. frontal tobillo derecho 3 2 4.5
23
6
Pierna derecha Mov. Lateral tobillo derecho 2 1.5 3
7
Brazo derecho Mov. frontal hombro derecho 2 1.5 3
8
Brazo derecho Mov. lateral hombro derecho 2 1.5 3
9
Brazo derecho Rotación hombro derecho 2 1.5 3
10
Brazo derecho Mov. frontal codo derecho 2 1.5 3
23
Brazo derecho Rotación muñeca derecha 0.28 0.36
11 Pierna
izquierda Rotación cadera izquierda 2 1.5 3
12 Pierna
izquierda Mov. Lateral cadera izquierda 3 2 4.5
13 Pierna
izquierda Mov. frontal cadera izquierda 2 1.5 3
14 Pierna
izquierda Mov. frontal rodilla izquierda 3 2 4.5
15 Pierna
izquierda Mov. frontal tobillo izquierdo 3 2 4.5
16 Pierna
izquierda Mov. Lateral tobillo izquierdo 2 1.5 3
17 Brazo Mov. frontal hombro
izquierdo izquierdo 2 1.5 3
18 Brazo Mov. lateral hombro
izquierdo izquierdo 2 1.5 3
19 Brazo
izquierdo Rotación hombro izquierdo 2 1.5 3
20 Brazo
izquierdo Mov. frontal codo izquierdo 2 1.5 3
27 Brazo
izquierdo Rotación muñeca izquierda 0.28 0.36
21 cintura Rotación cintura 3 2 4.5
22 Cabeza Mov. frontal cabeza 0.87 1.12
22 Cabeza Mov. lateral cabeza 0.87 1.12
22 Cabeza Rotación cabeza 0.87 1.12
23 Dedos / mano Cierre / apertura dedos
Derecha 0.28 0.36
27 Dedos / mano Cierre / apertura dedos
izquierda 0.28 0.36

24
 9

7
22
8
22
22
19

10 18

1 17

2 21
23
11
3 26
23 12

13
4
27

27
14
5 6

16

15

Figura 2.11 Identificación de articulaciones

Las articulaciones son activadas por dos tipos de motores, tipo-2 y tipo-3. El
ángulo y velocidad de movimiento de las articulaciones se controla mediante pulsos
eléctricos. Existe una equivalencia entre pulsos y ángulos, es decir está determinado
cuantos pulsos son necesarios para mover la articulación un grado, esta equivalencia
se puede observar en las tablas 2.4 y 2.5, además en la tabla 2.6 se observan los
rangos de movilidad de cada articulación en grados.

Nota: En la figura 2,11 las articulaciones que fueron identificadas con el mismo número poseen el
mismo motor para su accionamiento.

25
Tabla 2.4 Equivalencia grados-pulsos. Posición.

θd definición del ángulo de la articulación (grados)

p instrucción de posición (pulsos)
A factor de conversión
Conversión P=A×θd
Articulación A (pulso/grados)
1 209
2 -209
3 209
4 209
5 209
6 -209
7 209
8 209
9 -209
10 -209
11 209
12 209
13 209
14 -209
15 -209
16 -209
17 -209
18 209
19 -209
26 209
21 209

26
Tabla 2.5 Equivalencia grados-pulsos. Velocidad

definición de la velocidad de la articulación

ωd (grados/seg)
V valor de instrucción de velocidad (pulsos / ms)
B factor de conversión (pulso/ms/(grados/seg))
Conversión V=B×ωd
Articulación B(pulso/ms/(grados/seg))
1 0.209
2 -0.209
3 0.209
4 0.209
5 0.209
6 -0.209
7 0.209
8 0.209
9 -0.209
10 -0.209
11 0.209
12 0.209
13 0.209
14 -0.209
15 -0.209
16 -0.209
17 -0.209
18 0.209
19 -0.209
26 0.209
21 0.209

27
Tabla 2.6 Ángulos máximos y mínimos para cada articulación

Articulación ángulo mínimo ángulo máximo tipo

1 -91 31 Tipo - 2
2 -82 71 Tipo - 2
3 -31 21 Tipo - 3
4 -1 130 Tipo - 3
5 -61 61 Tipo - 3
6 -25 25 Tipo - 2
7 -91 151 Tipo - 2
8 -96 209 Tipo - 2
9 -91 91 Tipo - 2
10 -115 1 Tipo - 2
11 -31 91 Tipo - 2
12 -21 31 Tipo - 3
13 -82 71 Tipo - 2
14 -1 130 Tipo - 3
15 -61 61 Tipo - 3
16 -25 25 Tipo - 2
17 -91 151 Tipo - 2
18 -1 96 Tipo - 2
19 -91 91 Tipo - 2
26 -115 1 Tipo - 2
21 -1 90 Tipo - 3

28
2.3 Transmisión mecánica de potencia

Una transmisión mecánica es un sistema encargado de transmitir potencia entre

dos o más elementos dentro de una máquina, son parte fundamental de sus
elementos u órganos.

En la gran mayoría de los casos, estas transmisiones se realizan a través de

elementos rotantes, ya que la transmisión de energía por rotación ocupa mucho
menos espacio por traslación.

Típicamente, la transmisión cambia la velocidad de rotación de un eje de entrada,

lo que resulta en una velocidad de salida diferente. En la vida diaria se asocian
habitualmente las transmisiones con los automóviles. Sin embargo, las
transmisiones se emplean en una gran variedad de aplicaciones, algunas de ellas
estacionarias.

2.3.1 Tren de engranajes

Una de sus aplicaciones más importantes es la transmisión del movimiento desde

el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un
motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un
trabajo.

Los engranajes utilizados en el diseño del modelo son del tipo cilíndrico de dientes
rectos, este es el tipo de engranaje más simple y corriente que existe, y son
utilizados generalmente para velocidades pequeñas y medias. Sus características
más importantes son las siguientes:

 Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y

transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos.
29
 Módulo: es una característica de magnitud que se define como la relación
entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número
de dientes. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.
Todos los engranajes usados en este proyecto son de módulo1.

 Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan

los dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las
características que definen los diferentes elementos de los dientes de los
engranajes.

 Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a

un diente y un vano consecutivos.

 Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto.

 Número de dientes: se simboliza como (Z). En este proyecto los engranajes

usados poseen 10 o 20 dientes para logra una relación de transmisión igual a
½.

 Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte

exterior del engranaje.

 Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del

diente.

 Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del
diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia
primitiva.

30
  Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte
del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.

 Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la

circunferencia de paso, φ (20º o 25º son los ángulos normalizados). El ángulo
de presión usado en este caso fue de 20º.

 Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón

conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad [].

2.3.2 Mecanismo Piñón-Cremallera

Lo constituyen una barra con dientes la cual es considerada como un engranaje de

diámetro infinito y un engranaje de diente recto de menor diámetro, y sirve para
transformar un movimiento de rotación del piñón en un movimiento lineal de la
cremallera. Funciona como un engranaje simple, esto significa que tanto la
cremallera como el piñón han de tener el mismo paso circular y, en consecuencia, el
mismo módulo. Habitualmente el piñón actúa como elemento motor y la cremallera,
como elemento conducido [].

2.3.3 Limitador de par

Es un dispositivo mecánico de seguridad, que actúa interrumpiendo el paso de

energía a través de los engranajes de la transmisión mecánica. Se basa en los
principios de funcionamiento de un acople mecánico por fricción. Consta de dos
engranajes dentados y acoplados por sus caras planas y de un mecanismo que
proporcione fuerza axial suficiente para mantener unidos estos dos componentes.
Uno de los dos engranajes tiene la posibilidad de moverse axialmente y desacoplar la
transmisión cuando el par ejercido por el engranaje conductor supere la fuerza
31
ejercida por el elemento de unión, que en este caso es un resorte. De esta manera se
evitan daños a los elementos que componen la transmisión o incluso daños al motor
o cualquier elemento que proporcione la energía mecánica. Este componente es de
gran importancia en áreas como la construcción ya que puede evitar fallas en
máquinas como grúas de construcción en las que sobrecargar las mismas puede
suponer un gran accidente con graves consecuencias.

2.3.4 Chaveta – chavetera

Se utilizan cuando se necesita conseguir que el movimiento de un árbol o eje sea

solidario con cualquier otro elemento de la máquina. Las chavetas son unas piezas
prismáticas, generalmente de sección rectangular, en forma de cuña de acero que se
interponen entre dos piezas para unirlas y hacer solidario el giro entre ellas. Para
ello es necesario realizar, previamente, un chavetero (ranura) en ambas piezas
donde se introduce una chaveta. En este caso las chaveta esta fija a un brazo
mecánico (eje) y el chavetero se ubica en el engranaje recto que transmite potencia al
mismo uniendo solidariamente a estos dos elementos.

2.4 Efectores (Pinzas)

Un efector corresponde a cualquier dispositivo que afecte o modifique al medio

ambiente. Ejemplos de efectores robóticos son piernas, ruedas, brazos, dedos y
pinzas. Un efector robótico esta siempre bajo el control del robot. Dentro de este
contexto los elementos terminales de sujeción tienen la misión de agarrar y sostener
los objetos para su transporte. Algunos de los dispositivos de agarre que se
encuentran son: Mecánicos, Ventosas, Adhesivos, Ganchos, y dentro de estos se debe
tener en cuenta ciertas especificaciones tales como:
 Peso, forma y tamaño del objeto
 Fuerza necesaria.
 Peso del terminal (afecta a las inercias del robot)
 Capacidad de control (para diversas posiciones del elemento)
32
  Necesidad de sensores (para controlar el estado del objeto)

En este proyecto los efectores finales son de tipo mecánico, mas específicamente
son pinzas. Una pinza o pinzas es una máquina-herramienta cuyos extremos se
aproximan para sujetar algo. Funciona con el mecanismo de palancas simples, que
pueden ser accionadas manualmente o con mecanismos hidráulicos, neumáticos,
eléctricos o por transmisión de potencia a través de engranajes. Existen pinzas para
diferentes usos como corte, sujeción, prensa o de presión. Existen varios tipos de
pinzas que se clasifican según su uso, forma de funcionamiento, forma física, etc.

En este caso fueron diseñados dos tipos de pinzas distintos pinzas paralelas y
pinzas octagonales. El primer tipo posee mayor precisión y superficie de sujeción y
están pensadas para sujetar objetos pequeños, el segundo tipo posee un volumen de
sujeción mucho mayor, no es tan precisa como la anterior pero puede sujetar objetos
de gran tamaño. Aumentando en ambos casos, tanto en tamaño como en precisión, la
capacidad del robot humanoide HOAP-3 de manipular objetos.

33
 CAPITULO III

METODOLOGÍA DEL DISEÑO

En este capítulo se describirá con detalles la metodología usada para fabricar los
componentes más importantes del dispositivo. Se detallarán las razones usadas para
el diseño y fabricación de cada elemento, su forma de funcionamiento, el ensamblaje
del dispositivo y el método de fabricación usado.

3.1 Especificaciones

El proyecto en el laboratorio de la universidad Carlos tercero de Madrid tiene como

objetivo la creación de una herramienta adaptable al robot humanoide HOAP-3 que
permita facilitar la manipulación de objetos por parte del mismo. El dispositivo debe
ser pequeño, eficiente, ligero y de fácil ensamblaje. Su propósito es servir como
extensión y amplificador de las capacidades del robot sin disminuir
significativamente la capacidad de carga del mismo al aumentar el peso de las
extremidades.

Se buscaba crear una herramienta que no necesite ningún tipo adicional de

accionador mecánico incorporado, si no que aproveche directamente la energía
proporcionada por los motores que posee el robot de fábrica. Se fabricó con la
impresora de prototipado rápido thing-o-matic en plástico ABS. Se diseñó un
sistema mecánico capaz de transmitir la potencia desde los motores del robot hasta
el efector final.

3.2 Estado del arte

34
 Se realizó una búsqueda extensiva de dispositivos adaptables a robots humanoides
encontrando que hay muy poco o nada de utillaje desarrollado para mejorar las
capacidades de un robot ya fabricado. Los únicos dispositivos encontrados para
adaptar a estos mecanismos son controladores y software para mejorar sus
programas. Esto se debe a que usualmente los robots son concebidos desde sus
inicios para realizar una función específica y por lo tanto son diseñados y fabricados
con los dispositivos necesarios para realizar sus funciones. Al implementar
dispositivos de distinta índole que puedan ser adaptados a los robots sin necesidad
de modificarlos, se les “humaniza” un poco mas, ya que les damos la posibilidad de
que como los humanos, usen herramientas totalmente externas como extensiones de
sus propios cuerpo.

3.3 Diseño conceptual

3.3.1 Generación de ideas

El diseño de este dispositivo se hizo desde cero ya que no existen antecedentes en

esta área. Inicialmente se idearon varios modelos los cuales se fueron modificando y
refinando, algunos de estos fueron incluso más sencillos pero con piezas más
complicadas de construir tales como tornillos sin fin entre otros, también hubo
dispositivos de gran complejidad que por lo engorroso de su fabricación fueron
descartados. Luego de la depuración y mejoramiento de los dispositivos se llegó al
modelo en base al cual se fabricó el prototipo. Entre las ideas más viables propuestas
en la fase inicial se encuentran las siguientes:

 Dispositivo accionado por un motor eléctrico a través de un tornillo sin fin

Se basa en un pequeño motor eléctrico sujeto a la base del mecanismo, el eje del
motor está conectado a un tornillo sin fin el cual transfiere la energía de rotación a
dos engranajes colocados a cada lado el mismo. A su vez estos engranajes están
conectados solidariamente a un brazo que accionará las pinzas en el caso de las
35
pinzas paralelas o a las mismas pinzas en el caso de las pinzas hexagonales. En este
dispositivo no existe ningún tipo de protección mecánica para el sistema. Este
sistema es bastante simple y funcionaria muy bien, el problema principal del mismo
es la complejidad del diseño del tornillo sin fin, y aunque el mismo fuera diseñado
perfectamente, los limites de fabricación que posee la máquina de prototipado rápido
en la que sería fabricado, impiden su elaboración con la precisión adecuada para un
correcto funcionamiento, además, de que por la naturaleza del material y el método
de fabricación a usar, el componente no alcanzaría los niveles de resistencia
mecánica requeridos. En la figura 3.1 se puede ver el boceto de este sistema donde
se incluye un porta baterias debajo de los ejes de la pinza,

Figura 3.1 Boceto idea inicial

 Dispositivo accionado por un motor eléctrico a través de un tren de

engranajes y limitado por sensores de presión

Este se basa en el mismo principio de funcionamiento del diseño anterior, con la

diferencia de que la potencia del motor eléctrico se transmite directamente a un tren
de engranajes, cuyo diseño es mucho más sencillo y mucho menos engorroso de
lograr aunque posee más componentes. En este dispositivo se incluye un mecanismo
de protección para el sistema, posee un sensor capaz de medir los valores de presión
entre las dos caras planas de los efectores, es decir las caras planas de la pinza que
36
entran en contacto. El sensor estaría conectado a la vez a la fuente de poder del
motor eléctrico, de esta manera al alcanzar ciertos valores de presión el motor
eléctrico sería apagado evitando daños al mismo motor o al sistema de transmisión
de potencia. Figura 3.2.

Figura 3.2 Boceto segunda idea

 Dispositivo accionado por un motor eléctrico a través de un tren de

engranajes y limitado por sensores de final de trayectoria

Este dispositivo funciona bajo el mismo principio de funcionamiento del sistema

anterior, la única diferencia es el mecanismo usado para proteger el sistema. En este
caso se usa un sensor de final de recorrido que puede ser colocado en prácticamente
cualquier parte móvil del sistema, el mismo también estaría conectado a la fuente de
poder del motor eléctrico. De esta manera al sistema alcanzar la posición deseada el
motor sería desactivado, evitando los daños antes mencionados. En esta fase de la
propuesta de ideas se detectaron varios problemas, tales como lo limitante de un
sensor de posición que solo permitiría la desactivación del motor eléctrico en una
posición específica, lo que deja un amplio rango de posiciones de riesgo para el
sistema. Además también se observó que la implementación de este tipo de
dispositivos como protección tiene un alto costo en cuanto al peso y a lo complejo del
ensamblaje ya que cada sensor necesita estar correctamente ubicado y además posee
un sistema de conexión con el motor eléctrico, que aumenta el peso de manera
considerable de todo el sistema. Por esta misma razón se descartó también la

37
implementación de un motor eléctrico como accionador del sistema, el uso del mismo
implicaría el uso de dispositivos para activarlo y desactivarlo, aumentando aún más
el peso y la complejidad del ensamblaje. Figura 3.3

Figura 3.3 Boceto tercera idea

 Dispositivo accionado por el robot a través de una cremallera doble y de un

tren de engranajes

Este sistema funciona aprovechando la energía mecánica producida por uno de los
motores incluidos de fábrica en el robot. Se aprovecha esta energía mecánica
mediante el uso de un engranaje principal acoplado a la muñeca del robot, ya que
este se puede accionar independientemente de todos los demás. De esta manera, el
control del dispositivo diseñado, se realiza con los mismos controladores de fábrica
del robot. Esta transmisión incluirá el uso de una cremallera doble (dentada por dos
de sus caras perpendiculares) para transmitir la potencia al tren de engranajes. Este
sistema no posee ningún tipo de protección mecánica. La complejidad del diseño del
tren de engranajes y la cantidad de piezas que incluye pudiera ser un factor
contraproducente a la hora de diseñar el mismo, además aumenta las posibilidades
de falla de algún elemento. También requiere un tiempo considerable para la
fabricación de todas las piezas. Figura 3.4.

38
 Figura 3.4 Boceto cuarta idea.

 Dispositivo accionado por el robot a través de un tren de engranajes y

limitado por un dispositivo llamo limitador de par.

Este dispositivo funciona como el mecanismo descrito anteriormente. La diferencia

se encuentra en que para este sistema se desarrolló un dispositivo capaz de
desacoplar la transmisión al superar un valor especifico de par, de esta manera se
protegen de daños por sobrecarga tanto a los componentes de la transmisión como al
motor eléctrico del robot. Este diseño aumenta aún más la complejidad del diseño y
el número de piezas necesarias. Figura 3.5

Figura 3.5 Boceto quinta idea

39
 3.3.2 Selección de la opción que más se adapta a las necesidades

De las cinco propuestas mencionadas anteriormente, se decidió, usar la quinta

opción ya que es la mejor alternativa en muchos aspectos, y la que mejor se adapta a
las especificaciones, con la menor complejidad posible.

Esta alternativa no posee un motor eléctrico integrado, lo que permite hacer una
pieza más ligera y por lo tanto aprovechar casi todo la fuerza disponible de
levantamiento del robot para mover los objetos deseados. Además la ausencia del
motor implica la ausencia de sistemas de accionamiento y desactivación del motor
que son muy molestos y poco prácticos, por necesitar ser operados a parte de los
controladores de fábrica del robot, además de la necesidad de usar una fuente de
poder externa. Todo esto permite abaratar los costos de producción del mismo ya que
solo usará elementos que ya se poseen.

El diseño de la transmisión de potencia usando un tren de engranajes rectos es

una mejor opción por lo sencillo que puede ser diseñar un engranaje recto frente al
diseño de un tornillo sin fin. Además estos engranajes rectos, y por el método de
impresión que usa la máquina de prototipado rápido, son mucho más resistentes que
un tornillo sin fin fabricado de la misma forma. El diseño de un tren de engranajes
rectos puede tomar un poco más de tiempo y material por la cantidad de
componentes que posee, la cremallera doble es un elemento que no es muy complejo
en su diseño, pero que requiere de bastante material en su fabricación, sin embargo
todos estos son costos extras fácilmente manejables.

Esta opción además posee un protector para los mecanismos del sistema como lo es
un limitador de par o de carga. El mismo solo implica la modificación de un
componente del tren de engranajes por lo tanto aumenta solo un poco la complejidad
del sistema y no implica el uso de ningún componente electrónico por lo que no
40
necesita de ninguna fuente de alimentación externa. Es un dispositivo muy efectivo
y que por ser completamente mecánico es muy poco vulnerable a fallas. En resumen:
 El dispositivo es más liviano.
 Mayor practicidad para el accionamiento y ensamblaje del dispositivo.
 Simplicidad del diseño de los componentes.
 Elementos mecánicos mas resistentes.
 Abaratamiento de costo total a pesar del incremento de la complejidad del
diseño del sistema y de la cantidad de material usada.
 Protección el sistema sencillo y poco vulnerable a fallas.

3.4 Diseño de detalles

Esta fase es de suma importancia ya que aquí se diseñaron los componentes

vitales del mecanismo en función a las necesidades ya establecidas y que
determinan el funcionamiento del dispositivo. Para el diseño de todos estos
elementos no se realizaron cálculos cuantitativos de la resistencia del material ya
que está realmente sobredimensionado en cuanto a su resistencia comparada con los
valores de esfuerzo y presiones que se manejaron en este proyecto. Tampoco se
realizaron cálculos de otra índole debido a la falta de datos específicos con respecto a
las características del material tales como factor de fricción, densidad, masas
específicas, etc. El diseño se realizó basado en la experimentación empírica directa,
sin embargo en el apéndice B se pueden encontrar los modelos matemáticos para la
realización del cálculo de la fuerza axial necesaria en el limitador de par y el modelo
cinemático simplificado del brazo del robot que permitiría calcular el torque
necesario para el levantamiento de objetos. En la figura siguiente se observa la
disposición de los detalles del dispositivo.

41
 Sistema de soporte
Cremallera doble

Pinzas

Engranaje principal

Figura 3.6. Ensamblaje completo

3.4.1 Sistema de soporte

El sistema de soporte se diseño de manera tal, que proporciona al dispositivo una

sujeción firme sin mucha tolerancia para evitar malos acoplamientos entre el
engranaje principal del sistema y el tren de engranajes. Por lo tanto, es una pieza
robusta que se adaptó a la base del antebrazo del robot lo que permite un
movimiento independiente del movimiento del mismo. Este movimiento relativo
entre el dispositivo con su base y el antebrazo es clave para el correcto
funcionamiento del sistema, ya que permite al engranaje principal colocado en el
antebrazo accionar la cremallera y así el tren de engranajes.

La pieza de soporte se diseñó para ser sujetada por cuatro tornillos, que son los
tornillos que ya poseía el robot en la articulación del codo para sujetar el cuerpo del
antebrazo. Además la pieza se diseñó con un tamaño adecuado para evitar
tolerancia entre la base del antebrazo y la pieza de soporte lo que da más firmeza a

42
esta unión. El dispositivo se unirá a su soporte por medio de cuatro tornillos y que
gracias a una unión con pestaña permitirán una unión firme.

El soporte consta de las dos uniones antes mencionadas unidas entre sí mediante
un cuarto de arco de circunferencia, que hace de la pieza entera una pieza muy
rígida para evitar deformaciones de la misma al momento de usar el dispositivo.
Todas las medidas de este elemento se tomaron en base a las dimensiones del robot
y en base a las piezas que permitirán el acople entre el equipo y el motor del
antebrazo.

Para fabricar este elemento se realizó la impresión como se observa en la figura

3.7 ya que de esta manera partes importantes de la pieza no quedan en voladizo lo
que hace posible la deposición de capa sobre capa del material de impresión y por la
tanto se fabricará el elemento correctamente.

Figura 3.7 Impresión sistema de soporte

3.4.2 Accionamiento de la transmisión

El accionamiento de la transmisión se logró mediante la implementación de un

engranaje principal de gran tamaño acoplado al antebrazo del robot, esta parte del
robot es activada por un motor independiente de todos los demás.
43
 Este engranaje tiene forma de medio arco de circunferencia y se diseñó de manera
tal que al momento de su montaje el punto medio del mismo coincida con el punto
neutro de la posición del antebrazo, es decir cuando el motor del antebrazo esta
desactivado, el engranaje principal tendrá el mismo rango de movilidad tanto en
sentido horario como en sentido anti horario, de esta manera se aprovecha al
máximo el rango de movilidad del motor, el mismo se sujetó al antebrazo del robot
en el punto donde se sujeta internamente el motor a la carcasa del antebrazo para
esto se usaron tornillos, que son los mismos que se usaron de fábrica para sujetar
internamente el motor a la carcasa.

El engranaje también fue sobredimensionado en tamaño, para que en caso de que

se desacople el sistema ya sea, por el limitador de par o por otra causa, se mantenga
el par ejercido por el motor sobre el sistema evitando que gire libremente y se pierda
la sujeción de las pinzas.

Para la fabricación de este elemento se configuró la impresión de la manera que se

observa en la figura 3.8 de esta manera la impresión de la cara dentada se hace
lateralmente y dibujando su perfil, así se evita la separación de las capas de
impresión por los esfuerzos aplicados dandole la mayor resistencia posible a los
dientes del engranaje.

En la figura 3.9 se muestra el sistema de soporte y el mecanismo de accionamiento

de la transmisión ya instalados en la articulación del codo y en la carcasa del brazo
respectivamente.

44
 Figura 3.8 Impresión engranaje principal

Figura 3.9 Montaje sistema de soporte y engranaje principal

3.4.3 Cremallera de dos caras

Al diseñar el mecanismo de transmisión de potencia se encontró el siguiente

problema: el mecanismo generador de potencia genera momento en una dirección y
el tren de engranajes esta posicionado de manera tal que el par se transmite
perpendicularmente al producido por el motor. Para resolver este problema se pensó
en diseñar un par de engranajes cónicos o una cremallera de dos caras dentadas. La
mejor opción fue el diseño de una cremallera doble ya que es un diseño mucho más
sencillo de realizar.

45
 Parte fundamental del mecanismo de transmisión de potencia es la cremallera de
dos caras, esta cremallera fue diseñada con dientes en dos de sus caras
perpendiculares, esto permite transmitir la energía mecánica de un movimiento
circular, a un movimiento lineal en un plano perpendicular al inicial, así se logra
transmitir la energía del motor inicial al tren de engranajes.

Para la fabricación de este componente usando la impresora 3D se decidió posicionar

la impresión de la pieza como se muestra en la figura 3.10. Esto se hizo por varias
razones específicas, una de estas es que así el lado que estará en contacto con la
superficie del dispositivo será lisa disminuyendo la fricción y por tanto la fuerza
necesaria para mover el mecanismo, otra razón es que de esta manera se logró
fabricar la pieza de manera tal que sus dientes tengan la mayor resistencia posible,
esto se logra construyendo el perfil del diente lateralmente, ya que las caras
dentadas son paralelas, la segunda cara será dentada depositando material
frontalmente lo que ocasionara cierta debilidad con respecto a los dientes de la otra
cara. Aun así estos tendrán la resistencia suficiente para soportar la carga a las que
serán sometidos. En la figura 3.11 se observa la cremallera ya fabricada.

Figura 3.10 Impresión cremallera

46
 Figura 3.11 Cremallera de dos caras

3.4.4 Pinzas octagonales

La última parte de la transmisión de potencia en este proyecto son los efectores, es

decir el elemento que interactúa con el ambiente, para este proyecto serán pinzas.
Uno de los dos modelos de pinzas diseñados para el sistema son las pinzas
hexagonales, las mismas fueron diseñadas con la idea principal de que fueran
sencillas, fáciles de usar y que aumentaran el volumen de sujeción del robot
ampliamente.

Para lograr este aumento en el volumen de sujeción se seleccionó un tipo de pinza

que fue llamado octagonal debido a la forma característica que tiene cuando la
misma está cerrada. Es justamente esta forma la que da a la pinza su gran amplitud
de agarre, aunque no es capaz de sujetar grandes pesos si puede sujetar objetos
livianos de relativamente gran tamaño sin problemas. Es un dispositivo ineficaz
cuando se desea sujetar objetos pequeños ya que las superficies de la misma, que
realmente se acercan lo suficiente para sujetar objetos pequeños, tienen un área de
sujeción muy pequeña.
47
 Se decidió que este elemento estará acoplado a la transmisión a través de un
engranaje fijo al brazo de la pinza en una sola pieza. Esto simplificará la tarea de
ensamblado o de cambio de efector y permitirá que al momento de fabricarse se
construya en una sola operación. Además la fabricación en una sola pieza dará
fortaleza a la pieza ya que uno de los puntos que más carga recibe, y por lo tanto es
más propenso a fallar, es la unión entre el engranaje y el brazo.

La fabricación de esta pieza se realizó posicionando la pieza como se observa en la

figura 3.12 para la impresión ya que de esta manera el brazo de la pinza será más
resistente debido a que las fibras de plástico se encuentran longitudinales a la pinza
evitando la separación de las capas.

Figura 3.12 Impresión pinza octagonal

3.4.5 Pinzas paralelas

Estas pinzas llevan este nombre ya que las superficies de sujeción se encuentran
siempre paralelas entre sí. Esto permite siempre tener la misma área de contacto
disponible. Han sido pensadas para sujetar objetos de pequeño y mediano tamaño ya

48
que el hecho de que las caras sean siempre paralelas nos permite tener la misma
superficie de sujeción en cualquier posición.

Este mecanismo se diseñó en base a cuatro partes básicas que pueden ser
reemplazadas y fabricadas independientemente sin la necesidad de reemplazar o
fabricar ninguna de las otras:

 Engranaje de acople a la transmisión: es un engranaje recto que recibe la

potencia transmitida por el tren de engranajes y lo transfiere directamente
al brazo principal o conductor al cual está unido mediante una chaveta. Es
un engranaje recto, de módulo 1 y ángulo de presión de 20 grados.

 Brazo principal o conductor: Esta unido solidariamente al engranaje de

acople a la transmisión mediante el uso de una chaveta de ajuste prensado,
de esta manera la fuerza proporcionada por el par ejercido sobre el
engranaje se transmite a la superficie de sujeción. Esta transmisión se
realiza en un movimiento circular que se hace sobre un eje colocado en el
extremo del brazo.

 Superficie de sujeción: Esta unida mediante un eje al brazo principal de

donde recibe la potencia para aplicar presión sobre los objetos a sujetar.
También está unido al brazo secundario por un eje.

 Brazo secundario o guía: unido a la superficie de sujeción mediante un eje.

Este brazo tiene la función, como su nombre lo indica de guiar la superficie
de la pinza en un movimiento circular, el movimiento es idéntico al que
realiza el brazo principal pero desde una posición distinta. Este movimiento
es imprescindible para que la pinza funcione correctamente ya que el
movimiento idéntico de ambos brazos es lo que ocasiona que las superficies
de sujeción se mantenga paralelas. Los brazos conductor y guía son

49
 prácticamente idénticos en sus dimensiones, la única diferencia es que el
brazo principal posee la chaveta de unión al engranaje de acople.

Estas piezas se fabricaron orientando la impresión como se observa en las figuras

3.13, 3.14 y 3.15 debido a la disposición longitudinal de las fibras de cada capa de
esta manera se obtiene la mayor resistencia mecánica posible.

Figura 3.13 Impresión engranaje Figura 3.14 Impresión brazos pinza paralela

Figura 3.15 Impresión pinza paralela

50
 3.4.6 Limitador de par

Este dispositivo se diseñó con la finalidad de funcionar como protección para el

resto de los elementos del mecanismo y funciona bajo los principios del acople de
garras, está diseñado para desacoplar la transmisión cuando se excede un valor de
par específico. Está conformado por dos engranajes dentados tanto por sus caras
radiales como por una cara paralela en cada uno. Los mismos se mantienen unidos
por efectos de una fuerza axial que evita que se separen, esta fuerza es producida
por un resorte. A continuación se describe un poco más en detalle la función de cada
elemento:

 Engranaje conducido o base: Este es un engranaje recto ordinario con la

particularidad de que tiene una prolongación ascendente lisa de su radio
interno en forma cilíndrica, esta prolongación sirve de eje para el engranaje
conductor. Además está dentado no solo por su radio externo como cualquier
engranaje recto si no que también lo está en su cara paralela superior, lugar
en donde se realiza el acople con el engranaje conductor. Este engranaje
transfiere la energía al resto del tren de engranajes, y fue diseñado con la
mitad de la cantidad de dientes para lograr una relación de transmisión
reductora de un ½, que permite a las pinzas girar solo un cuarto de
circunferencia mientras que el engranaje principal gira media circunferencia.
Además proporciona más torque a las pinzas de lo que genera el motor.

 Engranaje conductor o desacoplable: Engranaje recto dentado tanto por su

cara radial y por su cara paralela inferior para acoplarse con el engranaje
conducido. Este engranaje posee un radio interno un poco mayor que la
prolongación cilíndrica del engranaje conducido, usando esta como eje de giro.
Este engranaje también tiene una altura menor que la longitud de este eje, de
forma tal que se puede desplazar axialmente sobre el mismo sin perder el eje
de giro, este movimiento es fundamental para el correcto funcionamiento del
limitador de par ya que es el que permite el desacople de la transmisión. Este
51
 engranaje es el que recibe la potencia transmitida por la cremallera y la
transmite al engranaje base.

 Resorte: Es un resorte de compresión de características determinadas. Está

colocado sobre el engranaje conductor, al que aplica una fuerza obligándolo a
permanecer unido al engranaje conducido y de esta manera lograr la
transferencia de energía.

Los engranajes se fabricaron en las formas que se observan en las figuras 3.8, de
esta manera se fabricaron todos los engranajes usados en este proyecto ya que al
imprimir el perfil del diente de esta manera las fibras de disponen
longitudinalmente a la circunferencia del engranaje lo que da la máxima resistencia
posible a los mismos. En la figura 3.16 se observa el ensamblaje del limitador de par
sin el resorte.

Figura 3.16 (1) engranaje conducido (2) engranaje conductor

52
3.5 Elaboración del prototipo

Como se dijo con anterioridad se elaboró un prototipo de la pinza con la ayuda de

la impresora 3D thing-o-matic. En ella se fabricaron todos los componentes del
dispositivo, con la excepción del resorte del limitador de par y los tornillos de
sujeción.

3.5.1 Impresión de las piezas

Para la fabricación de cada una de las piezas se siguieron los mismos pasos en todos
los casos, a continuación se enumeran:

1. Elaboración de un boceto a mano de la idea original.

2. Medida de las dimensiones necesarias.
3. Creación de la pieza en un programa CAD, en este caso Solidworks, con las
dimensiones especificas.
4. Incorporación de la pieza a un ensamblaje hecho en Solidworks de ser posible,
para comprobar el correcto funcionamiento, sin interferencias u otros defectos
de diseño.
5. Transformación del archivo en un archivo de tipo .STL
6. Revisión de la factibilidad de impresión en el programa ReplicatorG de la
impresora thin-o-matic. En este paso se comprueba que la pieza a imprimir no
sea demasiado grande para la impresora, que se posicione la impresión de la
formas adecuada, entre otros.
7. Se genera en el mismo programa un código que la impresora es capaz de
transformar en movimientos físicos para realizar la impresión. Para realizar
este código se debe configurar un perfil con las características de fabricación
deseadas: Densidad, Cantidad de capas, tipo y densidad de las capas, entre
otras.

53
 8. Se realiza una simulación para comprobar el tiempo de impresión y como
última prueba de que todo esté según lo esperado.
9. Se prepara la impresora calentando previamente la plataforma de deposición
de material y el extrusor con los controladores de la impresora.
10. Se procede a la impresión de la pieza, bajo vigilancia para evitar cualquier
imprevisto.
11. Luego de finalizada la impresión se procede a retirar la pieza de la plataforma
de deposición después de asegurar que se ha enfriado lo suficiente, y se
procede a dar un acabado final de ser necesario, lijado, corte, entre otras.

El tiempo requerido para la fabricación de toda el dispositivo incluyendo los dos

modelos de pinzas es de aproximadamente 12,5 horas de impresión. Aunque parece
ser mucho tiempo, se debe de tomar en cuenta que aproximadamente 8,5 horas o
casi 70% del tiempo de impresión se toma para la producción de las bases y soportes
del dispositivo debido a su gran tamaño. Estas piezas son las menos propensas a
fallas por su robustez por lo que se espera que sea necesario fabricarlas solo una vez
durante el uso del dispositivo. El resto de las piezas se pueden reproducir en mas o
menos 4 horas es decir toma aproximadamente 30% del tiempo de impresión
producir todas las piezas móviles del dispositivo que son las más propensas a fallas.

La distribución del tiempo de impresión es más o menos la siguiente:

Base superior 180 min

Base inferior 150 min
Soporte 180 min
Engranaje principal 90 min
Cremallera 45 min
Engranajes tren / limitador de par 6 x 5 min = 30 min
Brazos principales 2 x 10 min = 20 min
Brazos secundarios 2 x 5 min = 10 min
Superficies de sujeción 2 x 10 min = 20 min
54
Pinzas octagonales 2 x 12 min = 24 min
Total = 749 min = 12 horas y 29 minutos

La posición adecuada para la impresión de cada pieza se describió anteriormente.

3.5.2. Ensamblaje

El ensamblaje del prototipo es realmente intuitivo y no necesita ningún tipo de

herramienta especializada solo un juego de destornilladores milimétricos, debido a
que los tornillos de soporte son bastante pequeños. Para realizar el ensamblaje se
deben seguir los siguientes pasos (Figura 3.17):

1. Instalar el engranaje principal, sacando primero los tornillos que sujetan

internamente la base del motor de la muñeca a la carcasa, luego colocando el
engranaje en su lugar se procede a alinear el motor con la carcasa y el
engranaje y se ajustan los tornillos.
2. Se sacan los tornillos que mantienen unido el antebrazo a la articulación del
codo y se coloca la base diseñada en el lugar ajustándola luego con los mismos.
3. Se procede al armado del dispositivo en primer lugar se colocan los tornillos
que harán de ejes y a la vez permitirán unir la parte inferior de la base y la
parte superior, luego se ubican los engranajes intermedios del tren de
engranajes, acto seguido se colocan los componentes del limitador de par y se
colocan las pinzas que se usaran en su respectiva posición.
4. Se coloca la parte superior de la base del dispositivo y se ajustan los tornillos
de la base para sujetar firmemente ambas partes.
5. Se une el dispositivo al sistema de soporte usando los tornillos destinados
para ello. Se ajustan firmemente.
6. Se procede a la colocación de la cremallera colocando antes el dispositivo en
cualquiera de sus posiciones extremas, completamente abierta o
completamente cerrada. Al colocar la cremallera se deberá forzar un poco el
sistema de soporte para poder colocarla en su posición intermedia.
55
Figura 3.17 Ensamblaje

Figura 3.18 Despiece

56
Figura 3.19 Antes y depués

57
 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Luego de la determinación de los parámetros necesarios para diseñar una pinza

robótica multipropósito para el robot humanoide HOAP-3, de la elaboración del
prototipo y de la realización de pruebas con el mismo se tiene:

 Luego de finalizar el proceso de diseño se determinó que no es necesario el uso

de ningún tipo de accionador extra para hacer funcionar la pinza a
conveniencia.
 Para la protección del sistema no hace falta la instalación de ningún tipo de
sensor electrónico, basta integrar un limitador de par.
 El valor de momento ejercido al que el limitador de par actuará desacoplando
la transmisión puede ser determinado usando el modelo de acople de garras y
ajustando la compresión del resorte se puede variar.
 Experimentalmente se determinó que los momentos producidos por los
motores del brazo, son lo suficientemente altos para permitir al robot levantar
el peso del dispositivo mas el peso de un objeto liviano, ejemplo una pelota de
tenis. Esto se puede comprobar realizando los cálculos con el modelo dinámico
del brazo del robot en dos dimensiones descrito en el apéndice B.
 Una cremallera dentada por dos de sus caras perpendiculares es un método
efectivo para la transferencia de energía entre dos planos distintos en un
sistema de transmisión por engranajes.
 El tipo de pinzas paralelas usadas son efectivas para sostener pequeños y
medianos objetos por su gran y constante área de sujeción.
 El tipo de pinzas octagonal es efectivo para sujetar objetos de relativo gran
tamaño ya que la curvatura de sus brazos les da un gran volumen de sujeción,
pero esta misma curvatura también establece un mínimo de volumen a
sujetar.
 Las pinzas diseñadas tienen un gran rango de objetos manipulables gracias a
que se pueden abrir o cerrar a amplitudes variables convenientemente, esto

58
 no era posible con el mecanismo anterior de sujeción del robot, ya que este
solo presentaba tres posiciones.
 El nuevo dispositivo aumento, casi 3 veces en el caso de las pinzas paralelas y
casi 5 veces en el caso de las pinzas octagonales, el tamaño de la apertura del
mecanismo de sujeción y por ende el tamaño de los objetos manipulables.
 Al realizar los elementos que conforman la pinza multipropósito para el robot,
se determinó que el método de deposición de fundente usado por la impresora
3D thing-o-matic es muy preciso para la fabricación de piezas de tamaño
pequeño.
 El material usado en la impresora es sumamente rendidor.

59
 CONCLUSIONES
El diseño e implementación de este dispositivo mejora ampliamente la capacidad
de manipulación de objetos del robot. El rango de tamaños de objetos que puede
sostener aumentó en gran medida, ya que no solo aumentó el volumen de sujeción si
no que también lo hizo la cantidad de posiciones intermedias que puede adoptar la
pinza, por lo que puede sujetar objetos de todos los tamaños dentro de ese rango,
mientras que antes el mecanismo de sujeción, es decir las manos del robot, solo
podían adoptar tres posiciones abierto, intermedio y cerrado.

En la etapa creativa se descartó el uso de un accionador externo a los que posee el

robot, esto permitió no solo abaratar costos de fabricación, si no que también ayudó
mantener el dispositivo lo más liviano posible, este factor es importante ya que si el
peso llegara a ser excesivo demandaría gran parte de la capacidad de los motores de
levantamiento lo que limitaría mucho el peso de los objetos a levantar.

El diseño del limitador de par como sistema de protección para el dispositivo evitó
el uso de otros sistemas de protección, es decir no hizo falta comprar sensores e
ningún tipo, lo que abarato aún más los costos de producción de este dispositivo.
Además el que sea graduable la fuerza necesaria para el desacople de la
transmisión, mediante el ajuste de la compresión del resorte, permite controlar el
grado de presión que la pinza ejercerá al sostener los objetos y por lo tanto se pueden
evitar daños sobre los mismos.

La investigación y desarrollo del proyecto “Diseño de una pinza multipropósito

para el robot humanoide HOAP-3” permitió ratificar la posibilidad y ventajas de
usar una impresora 3D para fabricar prototipos de una manera eficiente rápida y
con gran precisión.

60
Desde el punto de vista económico el uso de esta impresora es una gran ventaja.
Tomando en cuenta que con un rollo de materia prima se pueden fabricar decenas o
cientos de piezas, dependiendo del tamaño, y que, cada rollo tiene un costo
aproximado de 50 dólares estadounidenses, se puede decir que el costo de
elaboración de un prototipo con esta máquina es mínimo. A esto se le puede agregar
que el costo de la máquina ronda los 1300 dólares estadounidenses que además de
ser un valor fácilmente absorbible por el capital de una empresa, es una inversión
realmente pequeña comparada con los gastos que permite recortar.

RECOMENDACIONES:
 Realizar una caracterización mecánica de la materia prima usada para lograr
mayor eficiencia en el diseño y fabricación de los elementos.
 La adquisición de una impresora 3D por la Universidad Simón Bolívar ya que
es una poderosa herramienta para la investigación en distintos ámbitos de la
ciencia.

61
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Clavijo, A y Torrealba, R. Elementos de máquinas. Parte 1. Caracas, 2005.

2. Clavijo, A y Torrealba, R. Elementos de máquinas. Parte 2. Caracas, 2005.

3. Wikipedia, 2012. Impresión 3D. Disponible en Internet:

http://es.wikipedia.org/wiki/Impresi%C3%B3n_3D , consultado el 20 de
Febrero de 2012.

4. Caddy, 2010. El formato de fichero .STL. Disponible en Internet:

http://www.caddyspain.com/noticias/May06_4.htm , consultado el 25 de
Febrero de 2012.

5. IMAC, 2012. EMC para el control de manipuladores. Disponible en Internet:

http://www.imac.unavarra.es/~cnc/gcode.php , consultado el 27 de Febrero de
2012.

6. Wikipedia, 2012. Solidworks. Disponible en Internet:

http://es.wikipedia.org/wiki/SolidWorks , consultado el 27 de Febrero de 2012.

7. Textos científicos.com, 2005. ABS. Disponible en Internet:

http://www.textoscientificos.com/polimeros/abs , consultado el 19 de Febrero
de 2012.

8. Hernández Velásquez, Xochitl, 2009. Planificación de movimiento para robots

humanoides. Puebla,2009.

9. Fujitsu, 2001. Introducción del robot humanoide HOAP-1. Disponible en

Internet: http://pr.fujitsu.com/en/news/2001/09/10.html, consultado el 1 de
Marzo de 2012

10. Porras y Soriano, 2005. Embragues. Disponible en

Internet:http://www.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/Tema04.p
df, consultado el 5 de Marzo de 2012

11. Porras y Soriano, 2005. Engranajes. Disponible en Internet:

http://www.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/tema08.pdf,
consultado el 10 de Marzo de 2012
62
 APENDICE A

Planos correspondientes al prototipo

63
Elemento de Maquina # Descripción
Plano
Brazo inferior 1 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic
Brazo exterior 2 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic

Engranaje Principal 3 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-

(brazo) omatic
Base superior 4 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic
Engranaje con 5 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
chavetas omatic
Engranaje inferior 6 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
limitador de par omatic
Engranaje intermedio 7 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic
Engranaje superior 8 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
limitador de par omatic
Pinza octagonal 9 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic
Pinza paralela 10 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic
Soporte brazos 11 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic

Cremallera 12 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-

omatic

Ensamblaje limitador 13 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-

de par omatic
Ensamblaje pinza 14 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
octagonal omatic
Ensamblaje pinza 15 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
paralela omatic
Brazo con chaveta 16 Pieza fabricada en plástico ABS con la impresora 3D thing-
omatic

64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
 APENDICE B

Cálculos necesarios para definir los parámetros del prototipo

81
CÁLCULO DE LA FUERZA REQUERIDA EN EL RESORTE DEL LIMITADOR
DE PAR PARA TRANSMITIR EL PAR REQUERIDO.

Viendo el diagrama de cuerpo libre que se presenta a continuación porcedes a

calcular el valor de F:

Figura B.1 Limitador de par modelado como acople de garras

Sea el ángulo de un diente, suponiendo que empuja un solo diente tenemos que la
acción debida al par será:

Figura B.2 DCL de un diente.

Las componentes normal y tangencial del diente de F1 y F son:

Normal
Tangencial

Siendo (ρ es el ángulo de rozamiento) el coeficiente de rozamiento.

Habrá deslizamiento de un diente sobre otro cuando:

82
 Se divide todo entre Cos( ):

Luego sabiendo que:

Done R es el radio del engranaje:

Luego la fuerza que el resorte debe ejercer será:

MODELO CINEMATICO DEL MOVIMIENTO DEL BRAZO DEL ROBOT

SIMPLFICADO COMO UNIPLANAR:

El método usado será el método de Lagrange, este método requiere del cálculo de
las energías Cinética (T) y Potencial (U). Para el desarrollo del modelo se usarán las
siguientes simplficaciones:
 La masa equivalente se encuentra concentrada en un punto.
 El movimiento es plano.

Conociendo las coordenadas de las masas m1 y m2 en función de los ángulos f1 y

f2 derivando respecto del tiempo, obtendremos las velocidades de cada una de ellas.

83
Lagrangiano

Energía cinética

Energía potencial

En base a estas ecuaciones se podrán calcular las fuerzas de rotación en las

articulaciones, a partir de la siguiente expresión:

Obteniendo:

Donde:

84
Operando y ordenando se obtiene el modelo del brazo:

Donde y son los torques aplicados directamente a las articulaciones

85
86