Procesos industriales

Módulo 1

Especialización en Seguridad y Salud en el Trabajo

Procesos Industriales
Módulo I. fundamentos de los procesos industriales

Jaiver Cipamocha Leguizamón

Ingeniero industrial especialista en Higiene y salud ocupacional- Auditor interno en
sistemas integrales de calidad y Sistema de Gestión RUC-SSOA
[email protected]

Guillermo Villanueva
Ingeniero industrial especialista en Gerencia en salud ocupacional, especialista en ing.
ambiental - Magister en administración de empresas
[email protected].

Fecha de actualización: 15 de junio de 2018

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Tabla de contenido
1. Fundamentos de los procesos industriales
1.1. Introducción
1.2. Marco conceptual
1.2.1. Fundamentos de los procesos industriales
1.2.2. Proceso de elaboración de carteras artesanales
1.2.3. Enfoque basado en procesos
1.2.4. Tipos de procesos industriales
1.2.5. Diagrama de proceso de operaciones
2. Fundamentos de la gestión del riesgo
2.1. Riesgo
2.1.2. Gestión del riesgo
2.2. Metodologías de evaluación y valoración del riesgo
2.2.1. Métodos cualitativos
2.2.2. Métodos cuantitativos
2.2.3. Evaluación de riesgos laborales según el INSHT de España
2.2.4. GTC 45 versión 2012 (Guía para la identificación de Peligros y Valoración de
Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional).
3. Conclusiones
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Introducción a la asignatura
El campo de los procesos industriales y su interrelación con la fuerza laboral, son importantes
para el estudio del comportamiento del ser humano, frente a la afectación de su salud durante
el desarrollo y realización de las diferentes actividades y tareas relacionadas con el ámbito
laboral, y en especial, con aquellos procesos industrializados que en la mayoría de los casos
conlleva a una afectación mayor por el alto grado de complejidad con respecto a sus
actividades productivas.
Por lo anterior, es necesario abordar desde el punto de vista de tareas, operaciones y procesos,
el estudio de los riesgos laborales y su relación con estos factores, con el fin de evaluar y
plantear soluciones de fondo que promuevan la prevención y promoción de la seguridad y
salud en el trabajo desde cualquier ámbito laboral.
En el módulo 1 se abordarán temáticas relacionadas con los fundamentos de los procesos
industriales, donde se aprenderá a identificar, reconocer y conceptualizar las diferentes
actividades realizadas por una organización para el cumplimiento de su actividad económica
bajo un enfoque de procesos; posteriormente, se incursionará en el estudio de los
fundamentos del control del riesgo, cuyo eje central será el del estudio de diferentes
metodologías para la evaluación del riesgo bajo el esquema de Gestión del riesgo.
El módulo 2 brindará al estudioso la claridad y conocimientos básicos sobre la interrelación
de los conceptos vistos en el módulo 1, en lo referente a procesos industriales y gestión del
riesgo vistos ahora como una integralidad, con el fin de identificar, evaluar y analizar las
variables que surgen debido a su interacción y como abordarlas de manera adecuada para el
fomento y bienestar laboral del trabajador, posteriormente se abordará desde el principio de
la gestión del riesgo las tareas críticas más sobresalientes en los diferentes sectores
económicos como lo son: el trabajo en alturas, trabajo en espacios confinados, trabajos en
excavaciones y trabajos con energías peligrosas.
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1. Fundamentos de los procesos industriales

1.1. Introducción
Los procesos industriales como base de la estructura económica y social del mundo, son
indispensables para el normal avance de la humanidad. Es por esta razón que se hace
imprescindible su estudio desde el punto de vista de los peligros y eventuales riesgos que
genera la interacción del hombre con los diversos ambientes y entornos laborales.
El presente módulo aborda entonces, temas que afectan directamente la salud y bienestar de
los trabajadores a causa de los diversos procesos productivos realizados en su entorno laboral
y que sin lugar a dudas repercute en el pleno desarrollo de sus actividades diarias laborales
y personales.
1.2. Marco conceptual
1.2.1. Fundamentos de los procesos industriales
Se entiende como un proceso, la realización de diferentes tareas o actividades en caminadas
a la transformación de un producto o servicio tangible o intangible, cuyo propósito es el
cumplimiento de un objetivo final.
Procesos industriales: ejecución de actividades u operaciones relacionadas entre sí, en
torno a la transformación de la materia prima e insumos para convertirlas en un producto
con características y especificaciones propias. Analicemos el ejemplo a continuación.
1.2.2. Proceso de elaboración de carteras artesanales
 Actividad 1. Selección y compra de la materia prima.
Se define el proveedor adecuado mediante una evaluación previa establecida por la
organización, para luego proceder con su selección y vínculo comercial mediante la compra
de la materia prima.
 Actividad 2. Selección del modelo a fabricar, medición y corte.
Se define el modelo o referencia a fabricar según necesidades o requisitos del cliente,
posteriormente se mide y cortan los diferentes materiales necesarios para la fabricación del
producto.
 Actividad 3. Armado del bolso.
Se procede a unir y montar las piezas de corte correspondientes a la bolsa de la cartera
mediante molde guía.
 Actividad 4. Armado de la correa.
Se procede a doblar, dar forma y coser los bordes la correa hacia su parte central.
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 Actividad 5. Ensamble final

Se procede a ensamblar las piezas (correa y bolso) mediante técnica de cocido, pegado y
prensado de las superficies.
 Actividad 6. Acabados generales.
Se hace inspección visual y se procede a retirar el material sobrante para luego iniciar con
la limpieza y brillo del producto.
 Actividad 7. Empaque y distribución.
Se empaca el producto terminado usando cajas de cartón a la medida, para luego iniciar el
proceso de comercialización mediante la distribución a los puntos de venta.

1.2.3. Enfoque basado en procesos: un enfoque basado en procesos es una estrategia

de gestión que permite la obtención de resultados mediante la administración de
los recursos y actividades teniendo como base principal el principio de
PROCESO, con lo cual se generan entradas y salidas que permiten el desarrollo
lógico y secuencial de la operación.

Figura 1. Ejemplo de enfoque basado en procesos. Elaboración propia.

1.2.4. Tipos de procesos industriales

 Desde la materia:
- Procesos físicos. Ejecución de actividades donde no se cambia la estructura
molecular de los componentes del producto. Ej. Corte, pulido, tallado, termo
formado.

- Procesos químicos. Ejecución de actividades donde se cambia la estructura

molecular de los componentes del producto. Ej. Fermentación, Fundición,
combustión, corrosión.
- Procesos biológicos: ejecución de actividades que involucran la utilización de
productos vivos. Ej. Floricultura, biotecnología.
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 Desde la tecnología
- Procesos manuales
Ejecución de actividades donde la energía la aportan directamente los trabajadores. Ej.
Tallado de madera, levantamiento manual de carga, selección de fruta, corte de tallos.
- Procesos mecanizados
Ejecución de actividades donde la energía aportada es una combinación entre
operaciones manuales con el uso de máquinas y equipos. Ej. Esmerilado, corte con
pulidora, soldadura, etc.
- Procesos de automatización
Ejecución de actividades con tecnología de punta donde los procesos de manufactura
están controlados directamente por la máquina sin intervención del trabajador.
 Desde la economía
- Procesos del sector primario
Ejecución de actividades para la obtención de materias primas desde los recursos
naturales. Ej. Agricultura, minería.
- Procesos de sector secundario
Ejecución de actividades donde se aplica la transformación de las materias primas para
la obtención de productos con características propias.
- Procesos del sector terciario.
Ejecución de actividades relacionadas con la prestación de servicios con los productos
de los sectores anteriores. Ej. Bancos, colegios, hospitales, telecomunicaciones.
 Según la forma de producción
- Proceso continuo
Estrategia de organizar la producción de manera que se interrelacionen las operaciones
propias de la fabricación de un producto bajo un principio de flujo continuo, respetando
una secuencia de operaciones concatenadas en serie y sin interrupciones, con el uso de
las mismas máquinas durante la misma duración de tiempo.

Figura 2. Proceso de producción continuo. Elaboración Propia.

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- Proceso discontinuo
Estrategia de organizar la producción manejando la posibilidad de hacer intervalos o
cambios de operación según el tipo de producto fabricado y número de unidades
determinadas a fabricar cambiando de un producto a otro según las necesidades del
mercado.

Figura 3. Proceso de producción discontinuo. Elaboración propia.

 Según el tipo de flujo del producto

- En línea
Se caracteriza porque los recursos utilizados como la maquinaria, operarios y la
distribución de la planta, son establecidos y definidos especialmente para la
fabricación de un tipo de producto determinado. Ej. La producción de vehículos.

- Intermitente
Se caracteriza porque su estilo de producción es por lotes; se pueden fabricar una
gran variedad de productos mediante la organización de estaciones de trabajo con
maquinaria similar, donde no necesariamente los productos pasan por todas las
estaciones de trabajo, originando por lo general, estaciones de trabajo con alta
sobrecarga y otras subutilizadas. Ej. Fabricación de artículos de cuero en una misma
empresa como zapatos, chaquetas, billeteras y bolsos.

- Por proyecto
Surge con base en el cumplimiento de un objetivo preestablecido, una vez este se
cumple, el proceso se termina y todos los recursos utilizados, maquinaria y mano de
obra, se desarticulan para iniciar otro proyecto. Ej. Construcción de un edificio.

1.2.5. Diagrama de proceso de operaciones

Un diagrama de proceso es una forma gráfica de representar las operaciones y actividades

que intervienen en la realización de un proceso establecido; este debe manifestarse en
forma secuencial y ordenada, es decir, su elaboración tendrá en cuenta el orden cronológico
en el cual deben hacerse las actividades tal cual como se harían en el proceso productivo.
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El diagrama de proceso es fundamental para la elaboración de un procedimiento ya que a

través del mismo, podemos ver gráficamente el desarrollo de un proceso desde su inicio
hasta su final.
No existe una simbología totalmente aceptada que satisfaga todas las necesidades, sin
embargo, se describirá la simbología ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos) por ser esta una de las más utilizada por las organizaciones.

Figura 4. Simbología ASME. Recuperado de

http://procesosbio.wikispaces.com/DIAGRAMACION+DE+PROCESOS+INDUSTRIALES
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Figura 5. Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME.

Benjamin W. Niebel.
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Figura 6. Diagrama de operaciones de proceso. Recuperado de://sites.google.com/site/

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 Diagrama de flujo de proceso

Este diagrama es más detallado que el de proceso de operaciones, y se aplica a cada uno de
los componentes o partes del producto final de forma individual; es decir, no se tienen en
cuenta los ensambles. Se utiliza la misma simbología ASME, su elaboración se puede
realizar con ayuda de un formato.
Ejemplo:

Figura 7. Diagrama de flujo de proceso. Recuperado de:

https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-operaciones
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 Otros símbolos (diagrama de flujo)

También son utilizados para graficar procesos o procedimientos mediante el uso de
símbolos definidos, generalmente se utilizan para graficar algoritmos y procesos
administrativos en los cuales se debe tomar algún tipo decisión de tipo condicional y que de
esto dependa la siguiente actividad.
La simbología utilizada es la siguiente:

Figura 8. Símbolos de los diagramas de flujo. Recuperado de:

http://www.monografias.com/trabajos96/
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Ejemplo:

Figura 9. Ejemplo Flujograma servicios de seguridad física. Recuperado de:icsecurity.com.ve/

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2. Fundamentos de la gestión del riesgo

2.1. Riesgo
Se puede considerar como un riesgo la posibilidad de que a un trabajador le sobrevengan
daños, perturbaciones físicas o psicológicas, a corto, mediano o largo plazo, por
consecuencia de sus actividades laborales. Es importante hacer énfasis como primera
medida, en la evaluación de estos riesgos como la base fundamental de la prevención y
promoción de la seguridad y la salud en el trabajo.
2.1.2. Gestión del riesgo
Es el proceso sistemático por el cual se da trámite a una serie de condiciones adversas
relativas a una amenaza, mediante la ejecución de unas actividades que incluyen la
evaluación y el control del riesgo.
 Análisis del riesgo
Constituye la identificación del peligro desde el punto de vista de generación de un daño
potencial vinculado o relacionado a una escala de medición o parámetros establecidos que
determinaría el nivel de daño o consecuencias en caso de su materialización.
 Evaluación del riesgo
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso destinado a estimar la gravedad y nivel
de consecuencia de aquellos factores laborales que pueden causar algún tipo de
traumatismo negativo para la organización y sus trabajadores, desde el punto de vista de
generación y manifestación del riesgo, teniendo en cuenta el grado de tolerabilidad del
mismo.
 Métodos y resultados de la evaluación de riesgos
En toda actividad laboral existen riesgos, pero estos no se pueden evaluar a menos que se
hayan identificado. La identificación consiste en establecer las posibles consecuencias
indeseables que se pueden presentar teniendo en cuenta las actividades productivas y
administrativas realizadas por la organización.
La identificación, análisis y evaluación de riesgos, permite establecer objetivos, definir y
priorizar las acciones o métodos de intervención para el control de los peligros dentro del
ámbito laboral.
La evaluación del riesgo es principalmente requisito para:
• El desarrollo e implementación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el
Trabajo.
• Definir, valorar y determinar la aceptabilidad o tolerabilidad del riesgo.
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• El planteamiento objetivo y posterior implementación de medidas de intervención para el

control de los riesgos (Eliminación, Sustitución, C. Ingeniería, C. Administrativos, C.
Individuo).
Al conjunto de actividades que constituyen la evaluación del riesgo y el control de los
mismos se le denomina Gestión del Riesgo.

Figura 10. Gestión del riesgo Recuperado de://docplayer.es/3542316-Claves-para-la-gestion-de-

riesgos-antonio-velasco-figallo.html.

2.2.Metodologías de evaluación y valoración del riesgo

2.2.1. Métodos cualitativos
 Análisis de trabajo seguro (ATS)
Es un método para la identificación de peligros que generan riesgos laborales de accidentes
o enfermedades potenciales, relacionadas con cada etapa de un trabajo o tarea y el
desarrollo de controles que contribuyan a control o minimización de estos riesgos.
El análisis de Trabajo seguro (ATS), debe aplicarse a todas aquellas tareas críticas o graves
desde el punto de vista de la pérdida o daño. Sus pasos son los siguientes:
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1. Definir la tarea a estudiar (tareas con alta accidentalidad, con alto potencial de
pérdida o daño, tareas no rutinarias, entre otras).
2. Establecer el procedimiento o paso a paso de la tarea.
3. Identificar posibles exposiciones a pérdidas o daños a la propiedad o a las personas
producto de los peligros existentes.
4. Desarrollar una evaluación de eficiencia (responder a las preguntas ¿quién?,
¿dónde?, ¿cuándo?, ¿cuál?, ¿por qué?, ¿cómo? Se puede realizar mejor dicho paso.
5. Implementar medidas de control con el fin de minimizar los riesgos generados.
6. Generar procedimientos o estándares seguros de trabajo, socializarlos a los
trabajadores y hacer seguimiento periódico a su cumplimiento.

A continuación, se muestra como ejemplo, un formato guía para su elaboración.

Tabla 1 Formato para la evaluación y valoración del riesgo
FORMATO DE ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS)
Area de Trabajo: Trabajo a Realizar:
Contratista: Autorizado Por:
Responsable de la contrata:

Equipos o Herramientas a Usar en el Trabajo Trabajos Considerados Peligrosos

Soplete Serruchos, hojas de corte. Trabajos en caliente
máquina de soldar Combas, barretas, lampas. Trabajos en altura
Moladora Cinceles, puntas Trabajos en Zanjas y Excavaciones
Taladros Otros: Trabajos en espacios confinados
Esmeril Trabajos en equipos energizados
Sierras
Alicates, destornilladores

Tarea Peligro Riesgo Nivel de Riesgo Medidas de Control Propuestas

Recuperado de://prevencionlaboralrimac.com/Herramientas/ATS
 Listas de chequeo
Es un método para verificar el estado de cumplimiento de una serie de requisitos enfocados
a la seguridad del trabajador o trabajadores, que contribuyen a la minimización y
materialización de un riesgo latente en el ambiente laboral.
Sus pasos son:
1. Planificar y determinar cuál es la tarea o actividad que se quiere verificar o
chequear.
2. Diseñar el formato adecuado que cumpla con los criterios de verificación. Estos
criterios deberán estar enfocados hacia el cumplimiento de las normas de seguridad
necesarias para la generación de espacios y ambientes seguros de trabajo.
3. Determinar la persona autorizada para el diligenciamiento de la lista de chequeo.
Esta persona deberá estar familiarizada y capacitada en el diligenciamiento
adecuado del formato.
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4. Realizar el proceso de verificación mediante el diligenciamiento del formato, luego

se procede a firmarlo y entregarlo al área correspondiente. Si es necesario se
registrará en una hoja de cálculo o base de datos para su posterior análisis.
A continuación se muestra como ejemplo, un formato guía para su elaboración:

Tabla 2 Ejemplo de lista de chequeo

Recuperado de: //es.slideshare.net/Ezequielqv/lista-de-chequeo-de-maquinas-soldadoras

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 Permisos de trabajo
Es un documento que permite antes del inicio de una tarea, verificar el cumplimiento
de las condiciones de seguridad para la planeación, ejecución y desarrollo de la
misma. Parte de una identificación de peligros previa, la cual permite establecer
cuáles deben ser las condiciones de seguridad ideales para evitar la materialización
del riesgo.
Con este permiso la organización informa a los trabajadores que ejecutarán la tarea
sobre los peligros existentes y las medidas de seguridad adecuadas para el control y
minimización del riesgo. Por lo general, estos permisos de trabajo son utilizados
como alternativa de control del riesgo para la realización de trabajos críticos con alta
posibilidad de pérdida como: trabajo en alturas, trabajos en espacios confinados,
trabajos en caliente, trabajos con energías peligrosas, trabajo en excavaciones, entre
otros.

Sus pasos son los siguientes:

1. Planificar y determinar cuál es la tarea o actividad que se quiere ejecutar.
2. Diseñar el formato adecuado que cumpla con los criterios de verificación. Estos
criterios deberán estar enfocados hacia el cumplimiento de las normas de seguridad
necesarias para el desarrollo seguro de la tarea.
3. Determinar la persona autorizada para el diligenciamiento del permiso de trabajo.
Esta persona deberá estar familiarizada y capacitada en el diligenciamiento adecuado
del permiso.
4. Diligenciar el formato, firmarlo y autorizar el inicio de la tarea. Si es necesario se
registrará en una hoja de cálculo o base de datos para su posterior análisis.

A continuación, se muestra como ejemplo, un formato guía para su elaboración:

Tabla 3. Ejemplo de permiso escrito para trabajo de alto riesgo

LOGO DE LA Código: EHS-P-40-FA
PERM ISO ESCRIT O PARA T RABAJOS DE ALT O RIESGO (PET AR) -
EMPRESA Ve rsión: 01
CONTRATISTA ALT URA Fe cha de a proba ción: 26/12/13

TRABAJO : FECHA :

UBICACIÓN : HORA INICIO :

CONTRATISTA : USUARIO: HORA FINAL :

INSTRUCCIONES:
1. Antes de completar este formato, como referencia lea el Prodecidimiento para Trabajo de Alto Riesgo (seccion Trabajos en Altura)
2. El PETAR original debe permanecer en el área de trabajo
3. Esta autorización es valida solo para el turno y fecha indicados.
4. En cas o de res ponder N/A a alguno de los requerim ientos , deberá s us tentars e en la parte de OBSERVACIONES.
5. Si alguno de los requerim ientos no fuera cum plido, es ta autorización, NO PROCEDE.
6. El Supervis or Contratis ta deberá verificar el llenado de la s egunda cara de es te form ato y s u VºBº.

CORRECTO √ INCORRECTO NO APLICA NA

1.- LISTA DE VERIFICACIÓN:

Ve rifica ción Obse rva cione s

1 El personal está entrenado para realizar trabajos en altura

2 El personal cuenta con el EPP adecuado para trabajo en altura

3 Ha inspeccionado su EPP y verificado que se encuentra en buen estado.

4 Se cuenta con una línea de vida para el desplazamiento de los trabajadores

5 Se cuenta con la señalización para realizar este trabajo (cinta amarilla de advertencia, letreros, otros).

En caso aplique, se ha colocado una lona o red para proteger al personal (que labora en la parte
6
inferior) de la caída de materiales o herramientas.

7 El punto de anclaje es resistente y soporta la posible caída del trabajador anclado.

2.- RESPONSABLES DEL TRABAJO: ( * ) Debe indicar quien será el supervisor que permanecerá durante la ejecución de este trabajo

OCUPACIÓN o CARGO NOMBRES FECHA DE ENTRENAMIENTO

( * )

3.- EQUIPO DE PROTECCIÓN REQUERIDO (EPP Básico: Casco de seguridad, lentes con protección lateral y zapatos de seguridad con punta reforzada).

EPP Básico Guantes de neoprene / nitrilo Orejeras

Lentes Goggles Guantes de cuero / badana Tapón auditivo
Careta Guantes dieléctrico Full face
Traje (Impermeable / Tyvek) Guante de cuero cromado Respirador
Casaca de cuero cromado y escarpines Guante de aluminio Cartucho negro (vapor orgánico)
Traje de aluminio (mandil, escarpines) Arnés de seguridad Cartucho blanco (gas ácido)
Botas de jebe Línea de anclaje con absorbedor de impacto Cartucho multigas (gas HCN)
Zapatos dieléctricos Línea de anclaje sin absorbedor de impacto Filtro para polvo P100

Otros (indique) :

4.- INSPECCIÓN DE EQUIPO ANTICAÍDAS (ve rifica r que se e ncue ntre n e n bue n e sta do)
1. Arnés 4. Línea de vida
2. Línea de anclaje (con/sin 5.Punto de anclaje
absorvedor de impacto) 6. Cinturón de posicionamiento
3. Mosquetones 7. Otro (indique):

5.- AUTORIZACIÓN Y SUPERVISIÓN

CARGO NOMBRES FIRMA

Supe rvisor de l Tra ba jo / Re side nte

COLOQUE COPIA DE ESTA AUTORIZACION EN UN LUGAR VISIBLE CERCA AL TRABAJO EN ALTURA

Recuperado webcache.googleusercontent.com
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2.2.2. Métodos cuantitativos

Matriz de evaluación y supervisión de riesgos. Herramienta para la evaluación del riesgo y
para su clasificación. (Risk Assesment Matrix)

El riesgo se evalúa mediante la medición de la magnitud de la pérdida o daño sufrido L y la

probabilidad P que dicha perdida o daño llegue a materializarse. Según la Norma ISO
31000, el Risk assessment hace referencia a la apreciación del riesgo.
La matriz de evaluación de riesgos RAM, se constituye en un elemento válido y efectivo
para la organización y para encargados en general de la implementación y desarrollo del
sistema de gestión en SST; para enmarcarse dentro de las políticas, procedimientos y
objetivos estratégicos relacionados con los riesgos y determinar de esta forma, diferentes
niveles de tolerabilidad del riesgo que pueda aceptar la organización bajo los criterios de
seguridad establecidos.
La matriz RAM es una herramienta cualitativa para la evaluación del riesgo y permite una
identificación clara de las amenazas a la salud.
Como primera medida la forma de estimar el riesgo se deriva de las consecuencias por la
probabilidad de ocurrencia del suceso:
R= P X C
Es este caso se asume que el riesgo es la probabilidad que se materialice una amenaza con
potencial de hacer daño
 Escalas de consecuencia y probabilidad
El nivel de consecuencia se define usando una escala de “0” a “5 y su estimación se basa en
la respuesta a la pregunta ¿Qué ocurrió? o ¿Qué puede o podría ocurrir?
Para la probabilidad se usa una escala de “A” a “E y su estimación se basa en información
respecto a casos ocurridos anteriormente y que sean similares.
Como se aplica:
1. Defina la actividad que se quiere evaluar o clasificar.
2. Conforme el equipo que realizará la evaluación del riesgo con máximo 6 personas que
tengan experiencia en el tema.
3. Defina si para el caso de análisis se requiere evaluar las consecuencias reales o
potenciales.
4. Determinar el riesgo para las categorías de: personas (PE), económica (EC), ambiente
(MA), cliente (CL) e imagen de la empresa (IM).
5. Estime las consecuencias reales o potenciales dependiendo del caso que se analiza (0-5).
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6. Determine el nivel de probabilidad del evento (A-E).

7. Valore el riesgo mediante la matriz correspondiente a consecuencia y probabilidad, la
intersección de la fila elegida con la columna seleccionada corresponderá a la clasificación
del riesgo. Para su interpretación las letras corresponden a: N= Ninguno, L= Bajo,
M=Medio, H=Alto, VH= Muy alto
8. Repita el proceso para la siguiente categoría hasta que cubra todas las posibles pérdidas:
personas, económicas, ambiente, cliente e imagen.
Definición de las categorías de consecuencia:
 Daño a personas: (PE)
Tabla 4. Categorías para evaluar daño a personas

Recuperado de: positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web/archivo/img/10-4-2015-16-13-513.pdf

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 Consecuencias Económicas (CE)

Tabla 5. Consecuencias económicas

Recuperado de positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web/archivo/img/10-4-2015-16-13-513.pdf

Efectos en el medio Ambiente (EM)

Tabla 6. Efectos en el medio ambiente

Recuperado de:positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web/archivo/img/10-4-2015-16-13-513.pdf
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Efectos en los clientes (CL)

Tabla 7. Efectos en los clientes

Recuperado de:positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web/archivo/img/

Impacto en la imagen de la empresa (IM)

Tabla 8. Impacto en la empresa

Recuperado de: positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web/

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 Nivel de la probabilidad
El eje horizontal representa la medición de probabilidad de ocurrencia de que se produzcan
las consecuencias potenciales o reales estimadas, según sea el caso. La escala del eje
horizontal se define como:
“A – NO HA OCURRIDO EN LA INDUSTRIA
“B – HA OCURRIDO EN LA INDUSTRIA
“C – HA OCURRIDO EN NUESTRA EMPRESA
“D – SUCEDE VARIAS VECES AL AÑO EN NUESTRA EMPRESA
“E - SUCEDE VARIAS VECES AL AÑO EN EL SECTOR O DEPARTAMENTO
Estimar la probabilidad y las consecuencias no es una ciencia exacta. La estimación de la
consecuencia se basa en escenarios de “que pudo ocurrir” y la estimación de la probabilidad
se basa en información histórica de que tal escenario ocurrió en similares condiciones,
sabiendo que las circunstancias nunca son exactamente las mismas.
MATRIZ RAM - VALORACION DE RIESGOS
Tabla 9. Valoración de riesgos

Recuperado de: https://positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web

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MATRIZ RAM – INTERPRETACION DEL NIVEL DE RIESGO

Tabla 10. Interpretación del riesgo

Recuperado de: positivaeduca.positiva.gov.co/matriz/web/

Responsables
El responsable de la identificación, evaluación y medidas de control es el encargado de SG
SST, junto con la participación del personal al cual se le están aplicando los controles.
De igual manera, la gerencia recobra importancia al momento de decidir que riesgos son
aceptables para la empresa y cuáles no, y sus decisiones en la realización de las
intervenciones en los peligros.
Registros
Matriz de identificación de peligros, valoración de riesgos y determinación de controles.
Formato de comportamiento basado en la observación.

2.2.3. Evaluación de riesgos laborales según el INSHT de España

Según el INSHT de España esta metodología involucra los siguientes aspectos:
 Análisis de Riesgos
Identificación de Peligros. Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que
preguntarse tres cosas:
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a) ¿Existe una fuente de daño?

b) ¿Quién (o qué) puede ser dañado?
c) ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos en
distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias,
incendios, explosiones, etc.
Complementariamente se puede desarrollar una lista de preguntas, tales como: durante las
actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros?
a) Golpes y cortes.
b) Caídas al mismo nivel.
c) Caídas de personas a distinto nivel.
d) Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
e) Espacio inadecuado.
f) Peligros asociados con manejo manual de cargas.
g) Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la
consignación, la operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación y el
desmontaje.
h) Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte por carretera.
i) Incendios y explosiones.
j) Sustancias que pueden inhalarse.
k) Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
l) Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.
m)Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
n) Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones).
o) Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.
p) Ambiente térmico inadecuado.
q) Condiciones de iluminación inadecuada.
r) barandillas inadecuadas en escaleras.
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La lista anterior no es exhaustiva. En cada caso habrá que desarrollar una lista propia,
teniendo en cuenta el carácter de sus actividades de trabajo y los lugares en los que se
desarrollan.
 Estimación del Riesgo
Severidad del Daño. Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
a) Partes del cuerpo que se verán afectadas.
b) Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino.
-Ejemplos de ligeramente dañino:
• Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo.
• Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, malestar.
Ejemplos de dañino:
• Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores.
• Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce a
una incapacidad menor.

Ejemplos de extremadamente dañino:

• Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales.
• Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.

 Probabilidad de que ocurra el daño. La probabilidad de que ocurra el daño se

puede graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio
• Probabilidad alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre.
• Probabilidad media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones.
• Probabilidad baja: el daño ocurrirá raras veces.
A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de
control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena
práctica para medidas específicas de control, también desempeñan un papel importante.
Además de la información sobre las actividades de trabajo, se debe considerar lo siguiente:
a) Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos (características personales
o estado biológico).
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Módulo 1

b) Frecuencia de exposición al peligro.

c) Fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.
d) Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así como en los
dispositivos de protección.
e) Exposición a los elementos.
f) Protección suministrada por los EPI y tiempo de utilización de estos equipos.
g) Actos inseguros de las personas (errores no intencionados y violaciones intencionadas de
los procedimientos).
El siguiente cuadro expone un método simple para estimar los niveles de riesgo de acuerdo
a su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.

Tabla 11. Niveles de riesgo

Fuente: Evaluación de riesgos laborales. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo.

 Valoración de los Riesgos: Decidir si los Riesgos son tolerables

Los niveles de riesgos indicados en el cuadro anterior, forman la base para decidir si se
requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la
temporización de las acciones. En la siguiente tabla se muestra un criterio sugerido como
punto de partida para la toma de decisión. La tabla también indica que los esfuerzos
precisos para el control de los riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse las medidas
de control, deben ser proporcionales al riesgo.
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Módulo 1

Tabla 12. Valoración de la tolerancia de los riesgos

Fuente. Evaluación de riesgos laborales. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo.

Tabla 13. Evaluación de riesgos laborales

Fuente: Evaluación de riesgos laborales. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo.

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Para los riesgos estimados M, Im IN, y utilizando el mismo número de identificación de

peligro, se completa la siguiente tabla:
Tabla 14. Evaluación de riesgos estimados

Fuente. Evaluación de riesgos laborales. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo.

Si el riesgo no está controlado, se completa la siguiente tabla.

Tabla 15. Evaluación de riesgo no controlado

Fuente. Evaluación de riesgos laborales. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo

2.2.4. GTC 45 versión 2012 (Guía para la identificación de Peligros y Valoración de

Riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional)
 Clasificación de peligros
Antes de abordar esta metodología es importante mencionar la clasificación de peligros
propuesta por esta guía, ya que será el insumo principal para la posterior elaboración de la
matriz de peligros. A continuación, se presenta un gráfico ilustrativo sobre el tema:
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Módulo 1

Clasificación
• Biológicos Peligros
• Físicos asociados a la
• Químicos generación de
• Psicosocial enfermedades
• Biomecánicos RIESGOS
• Condiciones laborales o LABORALES
de seguridad consecuencias a
• Fenómenos largo plazo
naturales
Peligros asociados a
la generación de
accidentes
laborales o
consecuencias
inmediatas y de
corto plazo

Figura 11. Clasificación de peligros. Fuente propia

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Módulo 1

El primer paso para iniciar el desarrollo de esta metodología consiste en la identificación

del peligro, lo cual se realizará con la ayuda de la siguiente tabla:
Tabla 16. Tabla de peligros. Guía para la identificación de los peligros.

Fuente: Icontec 2012.

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Módulo 1

Posteriormente, se continúa con la evaluación del riesgo, de la siguiente manera:

La evaluación de los riesgos corresponde al proceso de determinar la probabilidad de que
ocurran eventos específicos y la magnitud de sus consecuencias, mediante el uso
sistemático de la información disponible.
Para evaluar el nivel de riesgo (NR), se debe determinar lo siguiente:
NR = NP x NC
Donde
NP = Nivel de probabilidad.
NC = Nivel de consecuencia.
A su vez, para determinar el NP se requiere:
NP= ND x NE
Donde:
ND = Nivel de deficiencia.
NE = Nivel de exposición.
 Determinación del nivel de deficiencia

Tabla 17. Identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en seguridad y salud
ocupacional.

Fuente: Icontec 2012.

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Módulo 1

 Determinación del Nivel de deficiencia Para peligros Higiénicos

Cuando no se tienen mediciones disponibles de los peligros higiénicos, es posible utilizar
algunas escalas, teniendo en cuenta que la elección es subjetiva y da lugar a errores.
Algunas de éstas, según la GTC 45 son:
FÍSICOS
ILUMINACIÓN
MUY ALTO: Ausencia de luz natural o artificial.
ALTO: Deficiencia de luz natural o artificial con sombras evidentes y dificultad para leer.
MEDIO: Percepción de algunas sombras al ejecutar una actividad (escribir)
BAJO: Ausencia de sombras.
RUIDO
MUY ALTO: No escuchar una conversación a una intensidad normal a una distancia
menos de 50 cm.
ALTO: Escuchar la conversación a una distancia de 1 m a una intensidad normal.
MEDIO: Escuchar la conversación a una distancia de 2 m a una intensidad normal.
BAJO: No hay dificultad para escuchar una conversación a una intensidad normal a más
de 2 m.
 Determinación del nivel de exposición

Tabla 18. Determinación del nivel de exposición

Fuente: Icontec 2012

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 Determinación del nivel de probabilidad

Tabla 19. Determinación del nivel de probabilidad

Fuente: Icontec 2012

De acuerdo al resultado de la tabla anterior, se procede a verificar el significado de los

diferentes niveles de probabilidad en la siguiente tabla:

Tabla 20. Significado de los niveles de probabilidad

Fuente: Icontec 2012.

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 Determinación del nivel de consecuencia

Tabla 21. Determinación del nivel de consecuencia

Fuente: Icontec 2012.

 Determinación del nivel de riesgo y de intervención

Tabla 22. Determinación del nivel de riesgo e intervención

Fuente: Icontec 2012.

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 Significado nivel de intervención

Tabla 23. Nivel de intervención

Fuente. Icontec 2012.

 Aceptabilidad del riesgo
Tabla 24. Aceptabilidad del riesgo

Fuente: Icontec 2012.

 Medidas de intervención
-Eliminación: modificar un diseño para eliminar el peligro. Ej: introducir dispositivos
mecánicos para eliminar el peligro de manipulación manual.
-Sustitución: reemplazar por un material menos peligroso, reducir la energía del sistema,
cambio de equipo.
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-Controles de ingeniería: acciones que la administración implementa para identificar los

peligros y controlar los riesgos.
-Controles administrativos / señalización: acciones de que la administración implementa
para identificar los peligros y controlar los riesgos.
Equipos / elementos de protección personal: los EPP comprenden todos aquellos
dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para
protegerse contra posibles lesiones.

 Ejemplo diligenciamiento matriz de peligros según conceptos y metodología

anterior
Tabla 25. Ejemplo matriz de peligros

Fuente: Icontec 2012.

3. Conclusiones

Se identifican y comprenden los principios básicos de los procesos industriales desde el

ámbito empresarial y de generación de valor.

Se establecen y comprenden conceptos básicos relacionados con la Gestión del riesgo.

 Procesos industriales
Módulo 1

Se establecen metodologías para la identificación de los peligros generados por la

interacción del hombre con su entorno laboral y que conllevan posteriormente a una
valoración y control de los riesgos establecidos.

Se determina la jerarquía de las medidas de intervención aplicables a los riesgos valorados

como estrategia para el control y minimización del riesgo.

Referencias

Icontec. (2012). Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en
seguridad y salud ocupacional. GTC 45.
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo (INSHT). Evaluación de riesgos
laborales. Recuperado de http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/
Meza, S. (2010). Higiene y seguridad industrial. México. Instituto Politécnico Nacional.

Salgado, J. (2010). Higiene y seguridad Industrial. México. Instituto Politécnico Nacional.