OPTIMIZACIÓN Y MODELADO CINÉTICO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE

YOGURT EN EL FERMENTADOR LENTO TIPO BACTH EN LA EMPRESA

COOLACTAME LTDA

RICARDO ANTONIO CAMACHO PEREZ

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
PAMPLONA, COLOMBIA
2016
OPTIMIZACIÓN Y MODELADO CINÉTICO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE
YOGURT EN EL FERMENTADOR LENTO TIPO BACTH EN LA EMPRESA
COOLACTAME LTDA

RICARDO ANTONIO CAMACHO PEREZ

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

DIRECTOR:
MSC. ERICK GERMAN YANZA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
PAMPLONA, COLOMBIA
2016
 UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA AMBIENTAL, CIVIL Y QUÍMICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

Trabajo presentado para optar por el título de ingeniero químico.

Título del proyecto: optimización y modelado cinético del proceso de producción de yogurt
en el fermentador lento tipo batch en la empresa Coolactame Ltda.

Fecha de inicio: agosto 2016

Fecha de terminación: diciembre de 2016

Autor: Ricardo Antonio Camacho Pérez.

Firma: _________________________

Director del trabajo de grado: Erick German Yanza Hurtado.

Firma: __________________________

Director de programa:
Firma: __________________________

Jurado 1:
Firma: ___________________________

Jurado 2:
Firma: ___________________________
 UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA AMBIENTAL, CIVIL Y QUÍMICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ACTA DE CALIFICACIÓN DE TRABAJO DE GRADO

 DEDICATORIA

A mis padres,
Que fueron y son mi mayor apoyo en la vida, sin quienes ninguno de mis sueños se podría
ver realizado y a quienes les debo más que la vida, les debo mis alegrías
 AGRADECIMIENTOS

A Dios,
Por haberme otorgado una maravillosa familia, quienes han creído en mí siempre y
han sido el ejemplo de tolerancia y persistencia para alcanzar todas mis metas. A
mis profesores, quienes fueron mi guía en este largo proceso de aprendizaje. A la
empresa Coolactame la cual me dio mi primera oportunidad en lo que espero sea
una larga carrera profesional y finalmente a todos aquellos que de alguna forma
colaboraron en mis años de formación.
 RESUMEN

El presente trabajo fue desarrollado en la empresa Coolactame ubicada en la ciudad de

Tame – Arauca. Tiene como objetivo optimizar el proceso de producción de yogurt; para
esto, se midieron algunos parámetros base como lo son el porcentaje de lactosa, de grasa,
de solidos no grasos, de nitrógeno y de sinéresis, obteniendo valores promedio de 5,3 %,
4,49 %, 9,90 %, 3,70% y 58,46 %, respectivamente.
También se propone el sistema de control de impurezas, el cual es necesario para el proceso
de producción de yogurt, que consta de un filtro continuo con diferentes tamaños de malla
que elimina de manera óptima las impurezas del producto final. Así mismo, para el control
de la velocidad de agitación en el fermentador se propone utilizar un variador de frecuencia
TDA2086 ya que este se ajusta a los parámetros necesarios para dicho proceso.
De igual manera, se realizaron los diagramas PFD y P&ID del proceso de elaboración de
yogurt con su respectivo balance de materia y energía, obteniendo, del primero, un
rendimiento de 127,526% con respecto a la cantidad de leche cruda utilizada en el proceso,
y del balance de energía, se calculó que son necesarios 127,982 Kw/h para el
procesamiento de 1000 Lts de leche.
Finalmente se determinó el modelo cinético de la fermentación láctica, obteniendo un valor
de concentración final de ácido láctico del 23.63%, del rendimiento observado de sustrato
en producto de un 45% y de la productividad volumétrica de un 93.3%.
 ABSTRACT

The present work was developed in the company Coolactame located in the city of Tame -
Arauca. It aims to optimize the yogurt production process; For the case, some basic
parameters such as the percentage of lactose, fat, non-fatty solids, nitrogen and syneresis
were measured, obtaining average values of 5.3%, 4.49%, 9.90% 3, 70% and 58.46%,
respectively. It is also proposed the impurities control system, which is necessary for the
yogurt production process, which consists of a continuous filter with different mesh sizes
that optimally eliminates the impurities of the final product. Also, for the control of the
agitation speed in the fermenter that uses a frequency inverter TDA2086 since this one
adjusts the necessary parameters for the said process. In the same way, PFD and P & ID
diagrams of the yogurt processing process were analyzed with their respective matter and
energy balance, obtaining, first, a yield of 127.526% with respect to the amount of raw milk
used in the process, And Energy balance, calculated that the child needs 127,982 Kw / h for
processing 1000 liters of milk. Finally, the kinetic model of lactic fermentation was
determined, obtaining a final concentration of lactic acid concentration of 23.63%, the
observed yield of substrate in the product of 45% and of the volumetric productivity of
93.3%
 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 17

2. OBJETIVOS ................................................................................................................. 18

2.1 Objetivo general ............................................................................................................ 18

2.2 Objetivos específicos .................................................................................................... 18

3. MARCO REFERENCIAL .......................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

3.1 El yogurt ......................................................................................................................... 19

3.1.1 Microbiología y bioquímica de la fermentación de yogurt ..................................... 19

3.2 Lactosa ............................................................................................................................ 20

3.4 Proteínas de la leche ....................................................................................................... 21

3.4.1 Método de Kjeldahl ................................................................................................. 22

3.5 Sinéresis .......................................................................................................................... 22

3.6 Fermentación .................................................................................................................. 23

3.7 Simbiosis ........................................................................................................................ 23

3.8 Cinética de la fermentación ............................................................................................ 23

3.8.1 Efecto de la temperatura .......................................................................................... 24
3.8.2 Efecto del pH ........................................................................................................... 24
3.8.3 Produccion de ácido láctico ..................................................................................... 25

3.9 Sistemas de control ......................................................................................................... 25

3.9.1 Tipos de sistemas de control .................................................................................... 26
[Link] Sistema de control lazo abierto........................................................................ 26
[Link] Sistema de control lazo cerrado (control realimentado) ................................... 26

3.10 Filtración ...................................................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.10.1 Equipos de filtración.............................................................................................. 27
[Link] Filtros de presión ............................................................................................ 27
[Link] Filtro prensa .................................................................................................... 28
[Link] Filtro de placa horizontal ................................................................................ 28
[Link] Filtro de hoja vertical ...................................................................................... 29
 [Link] Nutsche ........................................................................................................... 29
[Link] Filtro automático ............................................................................................ 29
[Link] Vela................................................................................................................. 29
[Link] Filtro de tambor rotatorio al vacío ................................................................. 30

3.11 Sistema de control de velocidad ................................................................................... 30

3.11.1 Variación de la velocidad por cambio del número de pares de polos ................... 31
3.11.2 Variacion de velocidad por variadores de frecuencia ............................................ 32

3.12 Control de revoluciones ................................................................................................ 34

4. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 36

4.1 Medición de los parámetros base.................................................................................... 36

4.1.1 Porcentaje de lactosa .............................................................................................. 36
4.1.2 Porcentaje de proteínas ........................................................................................... 36
4.1.3 Determinación del porcentaje de nitrogeno total ..................................................... 36
4.1.4 Porcentaje de grasas................................................................................................. 37
4.1.5 Porcentaje de solidos no grasos ............................................................................... 38
4.1.6 Determinación de la Sinéresis ................................................................................. 38

4.2 Desarrollo de sistemas de control .................................................................................. 38

4.2.1 sistema de control de la velocidad de agitación ...................................................... 38

4.3 Sistema de control de impurezas .................................................................................... 39

4.4 Elaboración del diagrama PFD del proceso de elaboración del yogurt ........................ 39

4.5 Elaboración del diagrama P&ID .................................................................................... 40

4.6 cinética de fermentación ................................................................................................. 40

4.6.1 seguimiento del ácido láctico .................................................................................. 40

5. RESULTADOS Y ANÁLISIS ..................................................................................... 42

5.1 Resultados parámetros bases .......................................................................................... 42

5.1.1 Porcentaje de Lactosa ............................................................................................. 42
5.1.2 Porcentaje de grasa ................................................................................................. 43
5.1. 3 Porcentaje de solidos no grasos .............................................................................. 44
5.1.4 Porcentaje de proteína ............................................................................................. 45
5.1.5Porcentaje de nitrógeno total .................................................................................... 46
5.1.6 Porcentaje de Sinéresis .......................................................................................... 48
5.2 Sistemas de control ......................................................................................................... 50
5.2.1 Control de impurezas ............................................................................................... 50
5.2.2 Control de velocidad de agitación ........................................................................... 53

5.3 Diagrama PFD ................................................................................................................ 55

5.3.1 Balance de materia y energía ................................................................................... 56

5.4 Diagrama P&ID .............................................................................................................. 60

5.5 Cinética de fermentación lactica..................................................................................... 61

5.5.1Seguimiento del ácido láctico ................................................................................... 61
5.5.2 Análisis espectrofotométrico UV-visible ................................................................ 66

6. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 74

7. RECOMENDACIONES .................................................................................................. 77

ANEXO A. Registro físico-químico de la leche recibida en la empresa coolactame ltda por

un periodo de 5 semanas. ...................................................................................................... 83

ANEXO B. Cálculos para la determinación del porcentaje total de nitrógeno en cinco lotes
de yogurt en la empresa coolactame ltda. ............................................................................. 85

ANEXO C. cálculos para el porcentaje de sinéresis ............................................................ 87

ANEXO D. Balance de materia y energía ............................................................................ 89

ANEXO E. Cálculos del seguimiento de la produccion de ácido láctico en la fermentación

del yogurt coolactame. .......................................................................................................... 93

ANEXO F. Modelado cinético ............................................................................................. 95

 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Relación semanal del porcentaje de Lactosa.

Tabla 2. Porcentaje de grasa.

Tabla 3. Porcentaje de solidos no grasos.

Tabla 4. Porcentaje de proteínas.

Tabla 5. Relación del porcentaje de nitrógeno en diferentes lotes de producción.

Tabla 6. Porcentaje de sinéresis.

Tabla 7. Balance de materia en el yogurt.

Tabla 8. Modelo del proceso desde la materia prima.

Tabla 9. Balance de energía.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Reacción estequiometria involucrada en el biorreactor de producción de ácido

láctico.

Figura 2. Diagrama en bloque del sistema de control básico.

Figura 3. Diagrama en bloque de un sistema de control de lazo abierto.

Figura 4. Diagrama en bloque de un sistema de control de lazo cerrado.

Figura 5. Clasificación Filtros a Presión.

Figura 6. Esquema del sistema de control en motores eléctricos.

Figura 7. Grafica de aceleración.

Figura 8. Grafica de deceleración.

Figura 9. Convertidor de frecuencia.

Figura 10. Esquema de un sistema de control en un proceso productivo.

Fig.11. Ultrasonido LAC-S BOECO de la empresa Coolactame Ltda.

Fig.12. Centrifuga utilizada en el análisis de la sinéresis.

Fig.13. Vista general del filtro actual del fermentador batch de la empresa Coolactame.

Fig.14. Vista interior del filtro actual.

Fig.15. Carcasa del filtro actual del fermentador.

Fig. 16. Vista final del filtro propuesto para la empresa Coolactame.

[Link] del filtro propuesto para loa recirculación.

Fig. 18. Vista superior del filtro propuesto.

Fig.19. Esquema del filtro propuesto para la recirculación con proyección interior.

Fig.20. Vista interior del filtro propuesto para la recirculación.

Fig.21. Tacómetro digital TACHOMETER DT-2234C+.

Fig.22. Esquema de un variador de velocidad TDA2086.

Fig.23. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt.

Fig.24. Fermentador lento de la empresa Coolactame Ltda.

Fig.25. Instrumento de control actual para impurezas.

Fig.26. Diagrama P&ID del fermentador utilizado en la empresa Coolactame Ltda.

Fig.27. Espectrofotómetro HACH DR/4000U utilizado para el seguimiento del ácido

láctico.
 LISTA DE GRÁFICAS

Gráfica 1. Variación del porcentaje de lactosa promedio, a lo largo de cinco semanas.

Gráfica 2. Variación del porcentaje de grasa promedio, a lo largo de cinco semanas.

Gráfica 3. Variación del porcentaje de grasa promedio, a lo largo de cinco semanas.

Gráfica 4. Variación del porcentaje de proteínas promedio, a lo largo de cinco semanas.

Gráfica 5. Variación del porcentaje de nitrógeno total en relación con cada lote producido.

Gráfica 6. Variación del porcentaje de sinéresis, durante el almacenamiento a 3°C en

sistemas de yogurt con más de 3 porciento de grasa.

Gráfica 7. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado

para el lote 1 de la empresa Coolactame.

Gráfica 8. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado

para el lote 2 de la empresa Coolactame.

Gráfica 9. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado

para el lote 3 de la empresa Coolactame.

Gráfica 10. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado
para el lote 4 de la empresa Coolactame.

Gráfica 11. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado
para el lote 5 de la empresa Coolactame.

Gráfica 12. Comparativo entre los diferentes lotes con respecto a su velocidad de formación
de ácido láctico a través de la fermentación láctica.

Grafica 13. Curva de calibración para el ácido láctico por espectrofotometría UV-vis.

Grafica 14. Seguimiento del ácido láctico en la fermentación láctica a través del tiempo.

Grafica 15. Formación de biomasa a lo largo del tiempo.

Grafica16. Consumo de lactosa en la fermentación láctica.

Grafica.17. formación de ácido láctico como producto de la fermentación láctica.

Grafica 18. Cinética de formación de Biomasa y ácido láctico vs consumos de lactosa en la

fermentación.
 16

LISTA DE ECUACIONES

Ecuación [1]: Relación lineal de la ley de Arrhenius.

Ecuación [2]: ley de Arrhenius modificada.

Ecuación [3]: Ecuación de Luedekin y Piret.

Ecuación [4]: Modelo matemático para conocer el efecto del pH.

Ecuaciones [5] y [6]: correlación de Henderson-Hasselbach.

Ecuación [7]: Ecuación de Luedeking-Piret para la formación de ácido láctico.

Ecuación [8]: Ecuación para la determinación de la velocidad de giro de un motor de

corriente alterna.

Ecuación [9]: ecuación para la determinación del porcentaje de nitrógeno total.

Ecuación [10]: Ecuación de la determinación del porcentaje de sinéresis.

Ecuación [11]: Porcentaje de rendimiento.

Ecuación [12]: Rendimiento observado de sustrato en producto.

Ecuación [13]: Productividad volumétrica.

Ecuación [14]: Rendimiento observado de sustrato en biomasa.

Ecuación [15]: Forma integrada de la ecuación de crecimiento logístico.

Ecuación [16]: Ecuación de consumo de lactosa.

 17

1. INTRODUCCIÓN

Actualmente las empresas procesadoras de lácteos están teniendo un auge debido a la gran
producción láctea del país que desde el 2012 presenta una producción por encima de los 13
millones de litros/día. (Superintendencia de industria y comercio, 2012).

Debido a esta gran producción de leche las empresas han optado por optimizar sus procesos
y poder aumentar su capacidad de producción.

Coolactame Ltda. Es una empresa dedicada al procesamiento de lácteos ubicada en el

municipio de Tame, Arauca. Cuenta con más de 26 años de experiencia y en los últimos
años ha alcanzado un liderazgo regional. Por lo cual la empresa requiere estudiar la línea de
producción de yogurt con el fin de organizar operaciones, controlar variables del proceso y
conocer la cinética relacionada con la fermentación láctica del proceso; para con esto
optimizar su desempeño.

El proceso de fermentación es una de las partes cruciales de una empresa de lácteos por lo
que este es utilizado en la elaboración de la mayoría de sus productos, por otra parte, este
proceso debe ser controlado para mejorar los rendimientos en cuanto a costos de
producción y calidad.

Este proceso de fermentación en la empresa Coolactame no cuenta con un protocolo para

optimizar los tiempos y el costo de operación del fermentador y actualmente el fermentador
lento no cuenta con un sistema de control para la velocidad de agitación y el control de
impurezas en la recirculación de la materia prima lo que hace que se presentes problemas
de calidad en el producto final para esto se plantea optimizar y modelar cinéticamente el
proceso de fermentación en la empresa ya que al ser una parte tan crítica del proceso de
elaboración de yogurt se pueden aumentar los márgenes de ganancias y se pueden reducir
los subproductos que en el caso del yogurt se presentan por la sinéresis que se lleva a cabo
en la maduración del producto
 18

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Optimizar y modelar cinéticamente el proceso de fermentación del yogurt en la empresa
Coolactame Ltda.

2.2 Objetivos específicos

 Modelar cinéticamente la fermentación láctica llevada a cabo en fermentador

batch.
 Desarrollar y protocolizar los sistemas de control para el fermentador lento.
(Control de rpm del agitador y filtros para impurezas).
 Determinación de las condiciones ideales para la fermentación.
 Elaboración del diagrama PFD del proceso de elaboración del yogurt.
 Elaboración del diagrama P&ID del fermentador.
 19

3. MARCO REFERENCIAL

3.1 El yogurt
El yogurt es un producto obtenido por la fermentación láctica de la leche previamente
pasteurizada o esterilizada atreves de la simbiosis ente la [Link] y L. Bulgaricus las
cuales se encuentran presentes en el producto final. (Resolución número 02310 de 1986).

3.1.1 Microbiología y bioquímica de la fermentación de yogurt

Los microorganismos encargados de convertir la leche en yogurt son el streptococcus
thermophilus y el lactobacillus bulgaricus los cuales son bacterias Gram positivas, y
producen ácido láctico como metabolito principal también se les conoce como bacterias
homofermentativas. Estos microorganismos crecen en forma óptima en un intervalo de
temperatura entre los 40 y 45 °C; su metabolito se detiene a temperaturas por debajo de los
10°C. El [Link] es capaz de fermentar fructosa, galactosa, glucosa y lactosa, mientras
que el S. thermophilus puede fermentar glucosa, fructosa, lactosa y sacarosa. (Hernández,
Alfaro & Arrieta, 2003)
Estas bacterias son las encargadas de fermentar la leche logrando una acidificación correcta
de la misma y evitando la sinéresis en el producto, el S. thermophilus debido a la liberación
de aminoácidos y péptidos de la leche es que da el cuerpo y aroma al yogurt, estas dos
bacterias tienen un desarrollo simbiótico en el proceso de fermentación (Reyes Tello, 2008)

El yogurt debe su aroma a un equilibrio delicado entre sustancias volátiles ya presentes en

la leche y los metabolitos secundarios sintetizados por las bacterias. En la fermentación
estas bacterias convierten la lactosa en ácido láctico y pequeñas cantidades de acetaldehído,
2,3-butanodiona, y el 2,3 pentanodiona-, que conforman el típico aroma del yogurt. (Rúales
Guzmán, 2012)

En el proceso de fermentación del yogurt la lactosa es transformada en piruvato través de la

ruta de Embden-Meyerhof-Parnas, y posteriormente el piruvato es transformado en ácido
láctico por el lactato deshidrogenasa. (Calixto Ortiz et al., 2016).
 20

3.2 Lactosa
La lactosa es el componente mayoritario de la materia seca de la leche. Su contenido esta
alrededor de los 50 g por litro de leche. La leche también presenta otros azucares en menor
medida.
La lactosa es un glúcido reductor que pertenece al grupo de los diholósidos. Está formada
por la unión de una molécula de α o β-glucosa y otra de β-galactosa. Su fórmula estructural
implica la existencia de dos isómeros: α y β estas formas se distinguen por sus propiedades
físicas y en particular por su poder rotatorio y sus caracteres de solubilidad y cristalización.
(Veisseyre, 1985)

3.3 Ácido láctico

El ácido láctico (ácido 2-hidroxipropanoico), es un compuesto incoloro de fórmula

CH3CHOHCOOH. Es una de las moléculas ópticamente activas más pequeñas de la
naturaleza y se encuentra bajo dos formas: la dextrógira D (-) y levógira L (+),
frecuentemente denominadas ácido láctico y ácido L-láctico. Es producido por animales,
plantas y microorganismos en la naturaleza. También puede ser derivado a partir de
intermedios con un origen en materiales renovables (por ejemplo, acetaldehído, etanol) o a
partir de químicos derivados del carbón (acetileno) o aceites (etileno). (Suárez Zuluaga,
2007).

El ácido láctico es ampliamente utilizado en las industrias alimentaria, médica,

farmacéutica y cosmética, como materia prima para síntesis orgánica, como purgante en
forma de lactato de calcio o lactato de magnesio, como removedor de sales de calcio, en el
curtido de pieles, en la producción de plásticos biodegradables, agroquímicos, etc. En
soluciones acuosas, el ácido láctico no ionizado existe en equilibrio con los aniones lactato
y los iones hidrógeno Es fuertemente higroscópico y la presencia de dos grupos funcionales
en su estructura (-OH, -COOH) lo hace formar espontáneamente, dímeros y polímeros de
ácido láctico (Gil Horán, Domínguez Espinosa & Pacho Carrillo, 2008).
 21

Fig. 1. Reacción estequiometria involucradas en la biorreacion de producción de ácido

láctico.
Fuente: Gil Horán, R., Domínguez Espinosa, R. & Pacho Carrillo, J. (2008). Bioproducción
de ácido láctico a partir de residuos de cáscara de naranja: Procesos de separación y
purificación. Tecnol. Ciencia Ed (IMIQ), 23(2), pp.79-90.

3.4 Proteínas de la leche

Las proteínas de la leche son de dos tipos, proteínas del lacto-suero y caseínas. Las caseínas
constituyen más del 80% de las proteínas totales de la leche, aunque la proporción relativa
de proteínas del lacto-suero frente a caseínas varía según el estado de lactación (Hernández
Rojas & Vélez Ruiz, 2014).

Las caseínas Las caseínas de la leche se pueden subdividir básicamente en cuatro tipos,
caseínas s1, s2, β y k que se encuentran en una proporción molar media de 3:0,[Link]
respectivamente; Los distintos tipos de caseína se encuentran en todas las especies
mamíferas estudiadas hasta el momento, aunque su proporción varía ampliamente según la
especie, Sin embargo, a nivel ultra estructural, las micelas de caseína son similares en la
mayoría de las especies (Ferrandini et al., 2006). Las caseínas son proteínas globulares y
tienen un contenido de aminoácidos similar a los otros tipos, aunque la cisteína sólo está
presente en pequeñas cantidades en las caseínas s2 y k. Una característica inusual de las
caseínas es la modificación post-ribosoma que consiste en la fosforilación de los grupos
hidroxilo de la cerina. Los residuos de fosfoserina son, en parte, responsables de las
propiedades únicas de las caseínas (Lasik et al., 2016).

El carácter anfifílico de las caseínas y su fosforilación facilita las interacciones entre ellas y
con el fosfato cálcico para formar complejos esféricos altamente hidratados conocidos
como micelas. Su tamaño es variable, oscilando su diámetro entre 30 y 300 nm (diámetro
medio 120 nm, peso molecular 108). El 92% del contenido proteico de las micelas está
constituido por caseínas s1, s2, y k con una relación media de [Link]. El 8% restante son
compuestos inorgánicos, principalmente fosfato cálcico coloidal. Se cree que se distribuye
en la micela en forma de fosfato cálcico amorfo y la presencia de iones calcio es
absolutamente esencial para la formación de la micela (Chevallier et al., 2016).
 22

3.4.1 Método de Kjeldahl

Este método es utilizado para determinar la cantidad de nitrógeno total en una muestra
orgánica, el nitrógeno total en una muestra de leche agrupa las caseínas, las proteínas del
suero y el nitrógeno no proteico; Consta de tres etapas, las cuales son digestión, destilación
y titulación.

En la etapa de digestión se produce la descomposición del nitrógeno que contienen las

muestras orgánicas utilizando una solución de ácido concentrado. Esto se obtiene haciendo
llegar al punto de ebullición a la muestra obteniendo como resultado una solución de
sulfato de amonio.

En la etapa de destilación se libera amoniaco, el cual es retenido en una solución con una
cantidad determinada de ácido bórico. Inicialmente se realiza una destilación con vapor por
el método de arrastre de vapor de agua, mediante la cual se acelera la obtención del
destilado. Al final, se utiliza la titulación para valorar finalmente la cantidad de amonio
presente en la muestra destilada. (Shahani and Sommer, 1951).

3.5 Sinéresis
La sinéresis es la expulsión o separación del lacto-suero debido a la contracción del gel esto
afecta la calidad de los productos lácteos, porque se observa líquido en la superficie
causando el rechazo por el consumidor. Es debido al re arreglo de la red molecular de
caseína después de la formación del gel. Los principales factores de procesos asociados con
la sinéresis son: rápida acidificación, alta temperatura de incubación, excesivo tratamiento
térmico, bajo contenido de sólidos, muy baja

producción de ácidos y uso de renina (Acevedo, Rodríguez & Fernández, 2010). La

sinéresis es un defecto del yogur que se previene usando estabilizantes o incrementando el
contenido de sólidos totales de la leche que se destina para su producción (Reyes &
Ludeña, 2015). La sinéresis de un yogurt puede ser evaluado por dos parámetros: el índice
de sinéresis y el coeficiente de susceptibilidad a la sinéresis ambos parámetros deben ser
medidos con el producto terminado y refrigerado El índice de sinéresis se reporta como una
relación adimensional del peso de suero obtenido con el peso de la muestra inicial; mientras
 23

que el coeficiente de susceptibilidad se expresa como la pendiente de la curva obtenida a

diferentes revoluciones por minuto (Espinosa-Solares et al., 2014).

La sinéresis puede ser controlada con el uso de almidones en la materia prima y con la
adicción de pectina, se conoce que la pectina confiere al yogur calidad y estabilidad
mediante su interacción con la caseína, la cual juega un papel muy importante en la
estructura del gel (Castillo, Borregales & Sánchez, 2004).

3.6 Fermentación
La fermentación o acidificación está formada por dos fases: Siembra e incubación. La
siembra consiste en la inoculación de las bacterias específicas del yogur, Lb. bulgaricus y S.
thermophilus.
La fase de incubación corresponde al desarrollo de la acidez del yogur y depende de dos
factores: la temperatura y el tiempo. La temperatura debe elegirse próxima a la temperatura
óptima de desarrollo del S. thermophilus, es decir entre los 42 - 45ºC, más que a una
temperatura próxima a la óptima del Lb. bulgaricus, 47-50ºC ya que es preferible que los
Streptococcus inicien la fermentación, por otro lado, una temperatura entre 42- 45ºC
asegura una simbiosis óptima. El objetivo de esta fase es alcanzar un 0.9 % ácido láctico o
pH 4.6 (Gonzales Berrios, 2006).
3.7 Simbiosis
El proceso de simbiosis se compone por 3 etapas; en la primera el [Link] está en
fase de latencia corta y se produce ácido fórmico, acido pirúvico y dióxido de carbono, en
este punto se asimila más rápido el oxígeno. En la segunda etapa el L. Bulgaricus produce
péptidos y aminoácidos (valina,histiolina y treoninal). Finalmente en la tercera etapa se
define la tolerancia a ácido láctico la cuales son para el [Link] 0,8% y para el L.
Bulgaricus 1,7%.(He et al., 2014)

3.8 Cinética de la fermentación

L. bulgaricus y S. thermophilus son las bacterias del ácido láctico que convertir la lactosa
en glucosa y galactosa usando la enzima galactosidasa. La glucosa y la galactosa se
convierten posteriormente en piruvato y ATP a través de la vía glucolítica, y, a
continuación, el piruvato se convierte en ácido láctico, para el análisis de la cinética de esta
fermentación se deben seguir los efectos del carbono y los sustratos de nitrógeno,
 24

temperatura, pH, y la función del lactato y ácido láctico (Aghababaie, Khanahmadi &
Beheshti, 2015 a).

3.8.1 Efecto de la temperatura

La Ley de Arrhenius puede describir el efecto de la temperatura constante en la velocidad
de reacción en algunas reacciones químicas específicas, a pesar de que no es apropiado para
describir la dependencia del crecimiento de bacterias con la temperatura por esto
(RATKOWSKY et al., 1983) propuso una relación lineal entre la raíz cuadrada de la
constante de velocidad de crecimiento (r) y la temperatura absoluta (1) en grados Kelvin.

√𝒓 = 𝒃 (𝑻 − 𝑻𝟎 ) [1]

Donde b es un coeficiente de regresión y 𝑻𝟎 es la temperatura teórica que es una propiedad

intrínseca del organismo evaluado. Ya que estas ecuaciones no pueden ser aplicadas a
diferentes sepas de microorganismos se propuso una ley de Arrhenius modificada que
describe el efecto de la temperatura en la constante de la tasa de crecimiento propuesta por
(Esener et al. 1981).

∆𝑬𝒂
−( )
𝒆 𝑹𝑻
𝑭𝑻 = ∆𝑮𝒂 [2]
−( )
𝟏+𝑨𝒆 𝑹𝑻

3.8.2 Efecto del pH

El efecto del pH es muy importante en el seguimiento de la producción de ácido láctico en
la fermentación del yogurt teniendo como base la biomasa que puede ser calculada con la
ecuación de Luedekin y Piret. (Roy, Leduy, & Goulet, 1987)

𝐝𝐱
= 𝐗(µ𝐦𝐚𝐱 − 𝐡𝐏) [3]
𝐝𝐭

(Schepers, Thibault, & Lacroix, 2001) propusieron un modelo matemático para conocer el
efecto del pH en la producción de ácido láctico utilizando el Lactobacillus helveticus

𝐂𝟏 (𝐩𝐇𝐨𝐩𝐭 −𝐩𝐇)𝟐 +𝐂𝟐

𝐟𝐩𝐇 = [4]
(𝐩𝐇𝐨𝐩𝐭 −𝐩𝐇)𝟐 +𝐂𝟑
 25

3.8.3 Producción de ácido láctico

“Para describir la influencia de la inhibición del producto en las bacterias del ácido láctico,
algunos investigadores han separado el efecto de las formas disociadas y no disociadas del
ácido láctico sobre la tasa de crecimiento considerando los dos términos.” (Venkatesh et al.,
1993; Schepers et al., 2002b).

Por lo anterior, la concentración total de ácido láctico (P) es igual a la suma de sus formas
disociada y no disociada (CP = CHLa + CLa), estas concentraciones pueden obtenerse
según la correlación de Henderson-Hasselbach.

𝑪𝒑
𝑪𝑯𝒍𝒂 = 𝟏+𝟏𝟎(𝒑𝑯−𝒑𝑲𝒂) [5]

𝑪𝒑
𝑪𝒍𝒂 = 𝟏+𝟏𝟎(𝒑𝑲𝒂−𝒑𝑯) [6]

Ecuación de Luedeking-Piret para la formación de ácido láctico.

dp d
=α* dx +β*X [7]
dt t

Esta ecuación describe la formación de ácido láctico, donde α (g/g) y β (g/g.h) representan
la constante de producción de ácido láctico asociada y no asociada al crecimiento
respectivamente.

3.9 Sistemas de control

Definimos un sistema de control como el conjunto de elementos que funcionan de manera
concatenada para proporcionar una salida o respuesta deseada. Los componentes básicos de
un sistema de control pueden ser descritos por los objetivos de control, los componentes del
sistema de control, los resultados o salida la relación básica entre estos tres componentes se
muestra en la Figura n° 1.

Fig. 2. Diagrama en bloque del sistema de control básico.

 26

Fuente: Carrillo Paz, A. (2011). Sistemas Automáticos de Control Fundamentos Básicos de

Análisis y Modelado (2nd ed., pp. 20-29). Santa Rita: UNERMB

3.9.1 Tipos de sistemas de control

Los tipos de sistemas de control más comunes son los sistemas de control a lazo abierto y
los sistemas de control a lazo cerrado.

[Link] Sistema de control lazo abierto

Es aquel sistema de control en el que la salida no es afectada por la señal de entrada. La
salida no se realimenta para compararla con la entrada. Los elementos de un sistema a lazo
abierto usualmente están divididos en dos partes, el controlador y el proceso controlado,
véase la Figura n° 3.

Fig. 3. Diagrama en bloque de un sistema de control de lazo abierto.

Fuente: Carrillo Paz, A. (2011). Sistemas Automáticos de Control Fundamentos Básicos de
Análisis y Modelado (2nd ed., pp. 20-29). Santa Rita: UNERMB

[Link] Sistema de control lazo cerrado (control realimentado)

En el sistema de control a lazo cerrado, el controlador se alimenta de la señal de error de
desempeño, la cual representa la diferencia entre la señal de entrada y la señal de
realimentación con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor
deseado. El término lazo cerrado siempre indica una acción de control realimentado para
reducir el error del sistema. Véase la Figura n° 4.
 27

Fig. 4. Diagrama en bloque de un sistema de control de lazo cerrado

Fuente: Carrillo Paz, A. (2011). Sistemas Automáticos de Control Fundamentos Básicos de
Análisis y Modelado (2nd ed., pp. 20-29). Santa Rita: UNERMB.

Una de las ventajas importantes que presenta este tipo de sistema de control es que se hace
insensible a las perturbaciones y mantiene su exactitud; de la comparación de la señal
realimentada y la señal de entrada resulta la señal de error, la que es minimizada con la
acción de control. Sus principios son aplicables a sistemas que presentan perturbaciones o
variaciones imprevisibles en los componentes del sistema (Carrillo Paz, 2011).

3.10 Filtración
La filtración es el proceso que se enfoca en la separación de la materia sólida suspendida de
un líquido, al hacer que este último pase a través de los poros de alguna sustancia, este
proceso se lleva a cabo a través de un equipo conocido como filtro y el líquido que ha
pasado a través del filtro se llama filtrado. El filtro puede ser de papel, tela, algodón
hidrófilo, asbesto, lana de vidrio, loza de barro sin esmaltar, arena u otro material poroso.
(Weber, 1979)

3.10.1 Equipos de filtración

[Link] Filtros de presión

Los filtros de presión, con la excepción del filtro de presión de tambor rotatorio, son
máquinas de tipo semi-continuo que entran en una sección de lavado y en el cual el modo
de descarga de la torta se encuentra al final del ciclo de filtración. El ciclo de filtración
puede extenderse desde 5 a 10 minutos en aplicaciones de filtración de la torta y hasta 8
horas o incluso más para el pulido de los líquidos. La recolección de filtrado depende del
modo de funcionamiento del filtro, que puede ser de velocidad constante de flujo, presión
constante o trabajar con aumento presión y tasa de reducción para una bomba centrífuga de
flujo. (Pineda Santos, 2005)

[Link] Filtro prensa

El filtro prensa se compone de una cabeza y un seguidor que contiene un paquete de placas
rectangulares verticales, cada placa está revestida con tela filtrante en ambos lados que, una
 28

vez presionado el conjunto, forman una serie de cámaras que dependen del número de
placas. Todo el paquete de placas está soportado por vigas de arriba o de lado y puede
manejar un área de hasta 1000 m2 y 20 m3 de torta. (Ventosilla, 2014)

Filtros a presion Continuos

Tambor a
Lote
Presion

Cerrados Abiertos

Hoja Vertical Filtros Prensa

Placas Platos Platos y

Horizontales empotrados Marcos

Filtro
Neumatico
Nutsche

Filtro Vela Automatico

Bolsa Autoclavado

Figura 5: Clasificación Filtros a Presión

[Link] Filtro de placa horizontal

Estos filtros se aplican comúnmente a las industrias de procesos químicos finos tales como
antibióticos, pesticidas o pigmentos cuando la carga de insolubles impuros es baja y se
requiere de un pulido para obtener una alta claridad del producto. Sin embargo, en los
últimos años se han incorporado cada vez más en las industrias pesadas, tales como
fertilizantes o metales preciosos cuando el producto es la torta, el lavado eficiente y se
requieren bajas humedades. La estructura de filtro consiste en una pila de placas unidas a
un eje hueco que están montados dentro de un recipiente a presión, cada placa se encuentra
cubierta con un medio de filtro adecuado. Maneja un área de hasta 60 m2 y 4 m3 de
capacidad de torta. (Briones C., 2010)
 29

[Link] Filtro de hoja vertical

Estos filtros son bastante similares a los de placa horizontal a excepción de la orientación
de los elementos de filtro que son verticales en lugar de horizontales. Se aplican para las
suspensiones de pulido con muy bajo contenido de sólidos de 1-5% o por filtración de torta
con una concentración de sólidos del 20-25%. Maneja un área de hasta 100 m2 y 7 m3 de
capacidad de torta en recipientes a presión vertical y hasta 300 m2 y 20 m3 de capacidad de
torta en recipientes horizontales. (Cadena Ríos, 2008)

[Link] Nutsche
El filtro Nutsche es la versión industrial del conocido embudo Buchner de escala de
laboratorio, excepto que está diseñado para operar ya sea en vacío o presión; la mayoría
funciona, por lo general bajo presión, en las industrias orientadas por lotes, tales como
productos de química fina, tintes, productos farmacéuticos y pesticidas. Estos filtros son
muy adecuados para el manejo de materiales inflamables, tóxicos, corrosivos o de olor
nocivo, puesto que se esterilizan en autoclave, además son diseñados para ser usados en
entornos peligrosos y antiexplosivos; hay que tener en cuenta que, cuando se requiere un
funcionamiento extremadamente seguro, están disponibles en casi cualquier tamaño. Tales
filtros tienen un área de filtración de 15 m2 y son adecuados para las suspensiones de
filtrado rápido que producen fácilmente 0,5 m de tortas gruesas. (Monteros Cárdenas, 2012)

[Link] Filtro automático

El filtro automático a presión se asemeja a algunos filtros de presión en medida, pero con
placas que se apilan horizontalmente para formar una torre, cambiando así el sentido de la
filtración de horizontal a vertical. El diseño vertical ahorra espacio y un filtro que tienen
150 m2 cabe en menos de 90 m2, pero sí requieren un espacio libre para adaptarse a una
altura de 6 metros.

[Link] Vela
Estos filtros como todos los filtros de presión, opera en un ciclo de proceso por lotes y que
se pueden ver en el manejo de dióxido de titanio, gases de combustión, clarificación
salmuera, barro rojo, arcilla china, productos de química fina, y muchas otras aplicaciones
que requieren una torta de baja humedad, líneas de proceso filtración o alto grado de
pulido, también se utilizan para el espesamiento, es decir para producir una suspensión
 30

fluida concentrada mediante la eliminación parcial de la fase líquida como filtrado. Este
modo de operación es posible puesto que pueden operar en tiempos de ciclos muy cortos y
se aprovechan las altas velocidades de filtración, mientras que las tortas son todavía
delgadas. Pueden filtrar hasta 120 m2. (Pérez Vidal, Díaz Gómez, & González Rojas, 2014)

[Link] Filtro de tambor rotatorio al vacío

Consiste en un tambor giratorio en una tina de líquido a filtrar. La técnica es muy adecuada
para lodos y líquidos con un alto contenido en sólidos, lo que podría obstruir otras formas
de filtro. El tambor está pre-recubierto con un coadyuvante de filtración, por lo general de
tierra de diatomeas (DE) o perlita, el líquido a filtrar se envía a la cuba por debajo del
tambor. El tambor gira a través del líquido y el vacío aspira líquido y sólidos sobre la
superficie pre-capa de tambor, la parte líquida se "aspira" por el vacío a través de los
medios de filtro a la parte interna del tambor, y el filtrado se bombea. Los sólidos se
adhieren a la parte exterior del tambor, que pasa entonces a un cuchillo, cortando los
sólidos y una pequeña porción de los medios de filtro para revelar una superficie de medio
fresco que entrará en el líquido cuando gira el tambor. El cuchillo avanza automáticamente
a medida que se retira de la superficie. (Narváez Toro, Vinazco Isaza, Torres Muñoz, &
Guerrero Bueno, 2014)

3.11 Sistema de control de velocidad

En el sistema de control de velocidad mostrado en la Figura n° 6, desarrollado por James
Watt, la cantidad de combustible que admite la máquina se ajusta de acuerdo con la
diferencia de velocidad establecida como parámetro de operación (Objetivo de Control) y la
velocidad real de la máquina. El funcionamiento se describe así: el regulador de velocidad
se ajusta de manera que al alcanzar la velocidad deseada, no fluya aceite a presión a ningún
lado del cilindro de potencia; si la velocidad real cae por debajo de la velocidad deseada
debido a una perturbación, la disminución de la fuerza centrífuga del regulador de
velocidad hace que la válvula de control se mueva hacia abajo, aportando más combustible
y la velocidad del motor aumenta hasta alcanzar el valor deseado, así mismo, si la
velocidad del motor aumenta por encima del valor deseado, el incremento de la fuerza
centrífuga hace que la válvula de control se mueva hacia arriba, esto disminuye la entrega
de combustible y la velocidad del motor disminuye hasta alcanzar el valor deseado. En este
 31

sistema la variable controlada (salida) es la velocidad del motor y el sistema de control es la

máquina, y la entrada es el combustible (gasolina). (Ogata, 2003)

Fig. 6. Esquema del sistema de control en motores eléctricos

Fuente: Ogata, K. (2003). Ingeniería de control moderna (4th ed., pp. 3-7). Madrid: Prentice
Hall.

La velocidad de giro de un motor de corriente alterna está definida por la siguiente

expresión:

𝐅
𝐍 = 𝟔𝟎 ∗ 𝐩 [8]

N= la velocidad de giro en r.p.m

F= es la frecuencia de la red en Hz

P= es el número de pares de polos del motor

Está claro que, modificando la frecuencia o el número de pares de polos del motor se
cambia la velocidad de giro.

3.11.1 Variación de la velocidad por cambio del número de pares de polos

El número de pares de polos solamente se puede definir en el momento de la construcción
del devanado del motor. Por tanto, en este sentido, si está previsto que una maquina
 32

funcione a diferentes velocidades, su devanado debe diseñarse de tal manera que desde su
caja de bornes se pueda elegir la velocidad de funcionamiento.

Basado en el cambio de velocidad en función del número de pares de polos, dos son los
métodos habituales utilizados para la construcción de motores

 Motor con devanados separados

 Motor con devanados compartidos o tomas intermedias.

3.11.2 Variación de velocidad por variadores de frecuencia

Otra forma de variar la velocidad de un motor de corriente alterna se consigue cambiando
la frecuencia de su alimentación, mediante los denominados variadores de frecuencias. Un
variador de frecuencia es un dispositivo de electrónica de potencia que como su nombre lo
dice es capaz de modificar la frecuencia en hercios de la alimentación de un [Link]
variadores trabajan entre el rango mínimo y máximo de frecuencia de los motores
haciéndolo muy eficiente. La programacion de los variadores de frecuencia, estos equipos
disponen de varios parametros para funcionar correctamente entre ellos la rampa de
aceleracion y la rampa de deceleracion.

Rampa de aceleracion, es el tiempo en segundos que se emplea para que el motor consiga la
velocidad preprogramada.

Rampa de deceleracion, “es el tiempo en segundos que se emplea para que el motor
disminuya su velocidad hasta detenerse o alacanzar otra velocidad preprogramada inferior.”
(Martín Castillo & García García, 2009)

Fig. 7. Grafica de aceleración. Fig. 8. Grafica de deceleración.

 33

Fuente fig. 7 y fig. 8: Martín Castillo, J. & García García, M. (2009). Automatismos
industriales (1st ed., pp. 208-212). Madrid: Editex.

El fundamento tecnológico de la regulación electrónica de velocidad en motores, es

regulador electrónico de velocidad que está formado por circuitos que incorporan
transistores de potencia como el IGBT o tiristores, siendo el principio básico de
funcionamiento transformar la energía eléctrica de frecuencia industrial en energía eléctrica
de frecuencia variable. Esta variación de frecuencia se consigue mediante dos etapas en
serie. Una etapa rectificadora que transforma la corriente alterna en continua, con toda la
potencia en el llamado circuito intermedio y otra inversora que transforma la corriente
continua en alterna, con una frecuencia y una tensión 24 regulables, que dependerán de los
valores de consigna. A esta segunda etapa también se le suele llamar ondulador. Todo el
conjunto del convertidor de frecuencia recibe el nombre de inversor (Fig.9)

Fig. 9. Convertidor de frecuencia

Fuente: Torres, J. (2015). Señalización de fallas de drives de prensa 1 en el área de

laminación (pregrado). Universidad tecnológica de Querétaro.

El modo de trabajo puede ser manual o automático, según las necesidades del proceso, dada
la enorme flexibilidad que ofrecen los reguladores de velocidad, permitiendo hallar
soluciones para obtener puntos de trabajo óptimos en todo tipo de procesos, pudiendo ser
manejados por ordenador, PLC, señales digitales o de forma manual. (Torres, 2015)
 34

3.12 Control de revoluciones

Fig. 10. Esquema de un sistema de control en un proceso productivo.

El éxito de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitación tal es el caso del
procesamiento de leche y mezcla de fluidos. La agitación se refiere al movimiento inducido
de un material en una forma específica, generalmente con un modelo circulatorio dentro de
algún tipo de contenedor, la producción lechera utiliza un tanque de leche o enfriador de
leche a granel que es una tina de depósito empleada para enfriar y conservar la leche a baja
temperatura bajo normas de fabricación las cuales definen el aislamiento, la agitación de la
leche, la potencia de enfriado, las tolerancias aceptables en las mediciones de cantidad de
leche, la calibración. Casi todos los tanques disponen de una caja de comandos con un
termostato que controla el proceso de enfriado. La persona responsable puede poner en
marcha o detener el tanque, comandar la agitación de la leche, iniciar el proceso de lavado
del interior del tanque y reiniciar el sistema. Los tanques más recientes y de gran capacidad
están equipados con un sistema de control y alarma. Esos sistemas verifican la temperatura
del interior del tanque, el funcionamiento del agitador, el equipo de frío y la temperatura
del agua de lavado. En caso de mal funcionamiento, se dispara una alarma. Esos sistemas
pueden además guardar en la memoria la temperatura y el mal funcionamiento por un
determinado período. La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para
 35

que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. El agitador crea un

cierto tipo de flujo dentro del sistema, dando lugar a que el líquido circule por todo el
recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.
 36

4. Metodología

4.1 Medición de los parámetros base

Se analizan algunos parámetros de la leche fresca para conocer sus porcentajes y se realiza
los análisis por un periodo de 5 semanas para tener un valor promedio de cada variable a
analizar.

4.1.1 Porcentaje de lactosa

Para el analisis del porcentaje de lactosa se toman muestras diarias por 5 semanas para
conocer el valor promedio de lactosa que se recibe en la empresa . para esto se toman los
datos con un equipo de ultrasonido LAC-S BOECO para cada proveedor de leche de la
planta y se toma una muestra total de la leche a utilizar en la produccion del yogurt.
Por otra parte se determina el porcentaje de lactosa consumido en el proceso con el
equipo de ultrasonido LAC-S BOECO tomando muetras cada 30 minutos en el proceso de
elaboracion del yogurt este proceso toma alrededor de 8 horas desde el momento de la
recepcion hasta el momento del enfriamento esto se realiza en cuatro lotes diferentes en el
transcurso de un mes para tener un promedio de la velocidad de desaparicion de lactosa.

4.1.2 Porcentaje de proteínas

El porcentaje de proteínas se determina de dos formas; la primera con el ultrasonido LAC-S
BOECO para tener unse calcula por la correlación entre el porcentaje de nitrógeno. En el
caso del análisis con el ultrasonido LAC-S BOECO se determinan por un periodo de 5
semanas para conocer el valor promedio del porcentaje de proteína de la leche que llega a
la empresa para la parte del cálculo de proteína por correlación con la cantidad de nitrógeno
se lleva a cabo únicamente en los lotes de producto que sean analizados en conjunto con
lactosa y otros parámetros para así determinar el modelo cinético.

4.1.3 Determinación del porcentaje de nitrógeno total

Para la determinacion del porcentaje total de proteinas se utiliza el metodo de Kjeldahl el cual
consiste en tres etapas digestion, destilacion, valoracion.
 Digestión: Colocar la cantidad adecuada de muestra (de acuerdo al contenido estimado de
nitrógeno) entre 0,1 y 4 g con una precisión de  1 mg, en un balón Kjeldahl de 500 ml.
Agregar el catalizador, perlas de vidrio y 15-20 ml de H2SO4 al 98%. Todo el material
 37

debe estar sumergido en el ácido para que no haya pérdidas de nitrógeno. Conectar el
balón a una trampa de agua y calentar la mezcla suavemente hasta que cese el
desprendimiento de espuma; luego calentar enérgicamente hasta completar la digestión de
la materia orgánica (no se observan partículas carbonosas sin oxidar y el líquido queda
translúcido y de color débilmente verdoso o azul-verdoso). La digestión demanda entre 1 y
2 horas. Enfriar y agregar 200ml de agua a la muestra.
 Destilación: Presentar el balón con la muestra digerida a un refrigerante por medio de una
trampa adecuada. Preparar un Erlenmeyer con 25-50 ml de H3BO3 4% (sobre el cual se va
a recoger el NH3 destilado) y gotas de indicador Mortimer (color rojo), y colocarlo a la
salida del refrigerante quedando sumergido en la solución ácida. Antes de conectar
completamente el balón se va agregando la cantidad necesaria de solución de NaOH 40%
para neutralizar el ácido sulfúrico, primero sin agitar para que se ubique en el fondo, y una
vez agregado todo, conectar bien el balón, agitar para lograr la mezcla (el medio se hace
fuertemente alcalino y se detecta por formación de un precipitado pardo oscuro,
dispersado; simultáneamente se comienza el calentamiento a ebullición del contenido del
balón. El indicador vira a azul cuando empieza a destilarse el NH3 por arrastre en corriente
de vapor. Se sigue destilando hasta llegar a aproximadamente 200 ml en el erlenmeyer
colector. Una vez alcanzado dicho volumen, se retira el erlenmeyer enjuagando dentro del
mismo el extremo del refrigerante, para no perder nitrógeno y luego se apaga el
calentamiento.
 Valoración: El destilado se valora con solución de H2SO4 0.2 N, hasta lograr el viraje del
indicador Mortimer al color inicial rojo.
d) Blanco: Se debe realizar un blanco de reactivos, siguiendo las mismas indicaciones, pero
sin colocar muestra en el balón.

4.1.4 Porcentaje de grasas

El porcentaje de grasas se determina con el ultrasonido LAC-S BOECO, este parámetro es
seguido por 5 semanas para determinar un valor promedio de la leche que llega diariamente
a la empresa, con este valor podemos tener valores base del tipo de leche que se utiliza en
la elaboración de yogurt.
 38

4.1.5 Porcentaje de solidos no grasos

El porcentaje de solidos no grasos se determina con el ultrasonido LAC-S BOECO, este
parámetro se sigue por un periodo de 5 semanas para conocer cómo afecta de manera
directa la sinéresis del producto final, por tanto, se encontrará un valor promedio del
mismo.

4.1.6 Determinación de la Sinéresis

La sinéresis se mide después de un día de almacenamiento del producto, refrigerado a 3ºC
en promedio, después se agitan las muestras de yogurt por 2 minutos, a 400 rpm, con un
agitador magnético y, posteriormente, se centrifugan a 1380 rpm a temperatura ambiente
por 10 minutos. La sinéresis, se calcula como la cantidad de líquido que se separa del
yogurt, debido a la centrifugación con relación a la masa total que fue centrifugada.
(Castillo, borregales and Sánchez, 2004). Este proceso se llevara a cabo en los lotes que
serán analizados a lo largo de un mes en la empresa, para conocer así un promedio de la
sinéresis que se produce en el yogurt de la empresa Coolactame Ltda.

Al conocer este valor de la sinéresis se determinará si está dentro de los límites permitidos
en un yogurt entero y se plantearán alternativas de mejoras en el proceso para disminuir los
porcentajes de sinéresis que ocasionan baja calidad en el producto.

4.2 Desarrollo de sistemas de control

Para el desarrollo de los sistemas de control se tendrán en cuenta los siguientes parámetros.

4.2.1 sistema de control de la velocidad de agitación

El sistema de control de la velocidad de agitación tendrá en cuenta, a su vez, los siguientes
parámetros:

 Determinación de la velocidad de agitación actual: En este primer punto se

determinaran las revoluciones actuales del agitador utilizando un tacómetro digital
TACHOMETER DT-2234C+ el cual tiene un rango de operación de 2.5 a 99.999
RPM y una exactitud: +/-(0.05%+1 digito) según datos del fabricante.
 39

 Determinación del mejor sistema de control para la velocidad de agitación:

Seguidamente se determinará el mejor sistema de control que se ajuste a los rangos
de velocidad necesarios para llevar acabo la fermentación en el birreactor.

Actualmente el fermentador cuenta con un motor de inducción eléctrica de rotor bobinado

conectado a un agitador de paleta con inclinación de 45°.

4.3 Sistema de control de impurezas

Para el desarrollo del sistema de control de impurezas se tendrán en cuenta los siguientes
parámetros:

 Determinación del tamaño de las impurezas presentes en el fermentador: Para llevar

a cabo este paso de la metodología se toman muestras periódicas de las impurezas
presentes en la materia prima y se determinan sus tamaños utilizando el método de
reducción por tamices (Norma ASTM C136-1).
 Diseño del control: El control básicamente consiste en un filtro continuo con
múltiples tamaños de mallas estandarizados por la (Norma ASTM C136-1.) el cual
se diseña en acero inoxidable con secciones intercambiables de los tamices.
 Análisis de la disminución de flujo en la recirculación: Este análisis se hará con el
fin de conocer la disminución en el flujo que pasa en la recirculación ya que al
integrar un filtro esto hará que se presente una caída de presión en la tubería de la
recirculación ocasionando demoras en el proceso de recirculación del producto por
lo tanto es importante analizar los costos de estas demoras.

4.4 Elaboración del diagrama PFD del proceso de elaboración del yogurt
Este diagrama se realiza en Visio Profesional 2013 de Microsoft Corporation para la
elaboración del diagrama se tendrán en cuenta el balance de materia y energía del proceso,
los cuales serán analizados tomando los datos específicos de las cantidades de entrada y
salida de materia que influyen en el proceso directamente.

Para el balance de energía se tomaran las presiones de entrada de vapor al fermentador,

también se tomaran los valores de la temperaturas del vapor que entra al fermentador y se
calculara el valor de la energía necesaria para aumentar la temperatura del fermentador a
 40

85°C por 10 minutos luego se analizara el tiempo y la temperatura de entrada del

refrigerante al fermentador, el análisis de la energía requerida en la centrifuga y el
homogeneizador se llevara a cabo calculando el tiempo de uso del equipo para cada lote y
la relación de energía eléctrica que utiliza en este periodo de tiempo. Finalmente stos
balances se determinaran de acuerdo a un lote estándar de yogurt de la empresa que está
alrededor de los mil litros de leche por lote.

4.5 Elaboración del diagrama P&ID

Se elaborará el diagrama P&ID teniendo en cuenta los sistemas de control que posee el
fermentador para el flujo de vapor y refrigerante, también para los sistemas de control que
se proponen en este trabajo. Este diagrama es aborado en Visio Profesional 2013 de
Microsoft Corporation utilizando las numerosas opciones de dicho software.

4.6 cinética de fermentación

Para el estudio de la cinética de fermentación se prepara un lote de yogurt en el fermentador
siguiendo las formulaciones actuales de la empresa y se miden la lactosa y el ácido láctico
presente a lo largo de tiempo hasta alcanzar el punto isoeléctrico de las caseínas.

El seguimiento del pH y del contenido de lactosa en el proceso de fermentación es medido

con un ultrasonido LAC-S [Link] este análisis también se realiza un seguimiento a la
producción de ácido láctico en el transcurso del proceso de fermentación el cual se define a
continuación.

Teniendo estos datos se realizan los cálculos correspondientes al consumo de sustrato y la

cinética de producción del ácido láctico a lo largo de la fermentación, por otra parte, se
elaboran las gráficas correspondientes al modelo cinético que se presenta en la
fermentación con los datos de consumo de lactosa y de producción de ácido láctico.

4.6.1 seguimiento del ácido láctico

Se toman muestras cada 30 minutos a lo largo del proceso de fermentación la cual dura
aproximadamente 3 horas desde el momento de la adicción del cultivo hasta el momento
de la refrigeración, para este seguimiento se realizan titulaciones con NaOH para conocer
los grados dornic, ya que, con la correlación entre grados dornic y ácido láctico, podremos
conocer la cantidad de ácido presente en las muestras; por otra parte se le hacen pruebas de
 41

espectrofotometría a una longitud de onda de 340 nm para determinar los valores de ácido
láctico presente y se comparan los resultados obtenidos entre la correlación y los valores
arrojados por el espectrofotómetro.

Al conocer la curva de calibración se pueden obtener datos verídicos de la producción del

ácido láctico en esta fermentación. Esta curva relaciona la concentración de al menos cinco
soluciones estándar de concentraciones conocidas, con la absorbancia de cada uno de ellos
a la longitud de onda máxima (λ Max). Una vez obtenida la gráfica, se determina la función
matemática que presenta dicha recta a través del tratamiento estadístico de regresión de los
mínimos cuadrados, la cual relaciona la absorbancia y la concentración del anualito. Luego
se mide la absorbancia de la solución problema y se interpolará su valor en la gráfica o se
reemplazará en la ecuación que las relaciona. Para obtener el valor de concentración del
anualito, la concentración de la solución problema debe estar comprendida en el mismo
rango de concentración que la curva de calibración, si la concentración de la solución
problema es menor que la concentración del estándar más diluido, debe usarse el método de
adición estándar, que consiste en adicionar un volumen determinado de un estándar
concentrado a la solución problema, esto se hace antes de realizar la lectura, pues permite
que esta esté dentro de las obtenidas para la curva de calibración. En el caso contrario, si la
concentración del anualito es mayor que la concentración del estándar más concentrado la
solución problema, deberá ser diluida.

Para las corridas en el espectrofotómetro se utilizan 2 gramos de yogurt y se diluyen en 98

ml de agua destilada, y se toman los valores de la absorbancia cada 30 minutos hasta
alcanzar una acidez de 50° Dornic el cual es el punto donde se refrigera el yogurt, al utilizar
cultivo de post-acidificación se inhibe está por debajo de los 10° C para el caso del ABY-3
que se utiliza en la empresa.
 42

5. Resultados y Análisis

5.1 Resultados parámetros bases

Los valores de los parámetros base se relacionan en la siguiente tabla organizadas por
semanas los datos totales se pueden ver en el anexo A. estos valores se determinaron con
el ultrasonido LAC-S [Link] datos se tomaron en la ciudad de Tame -Arauca.

Fig.11. Ultrasonido LAC-S BOECO de la empresa Coolactame Ltda.

5.1.1 Porcentaje de Lactosa

El porcentaje de lactosa en la leche se determinó con el ultrasonido LAC-S BOECO por un
periodo de 5 semanas, obteniendo los promedios semanales de lactosa, de la leche que
ingresa a la empresa Coolactame Ltda. En la tabla 1 se presenta estos datos.

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Promedio 5,239 5,353 5,248 5,304 5,369

Máximo 5,65 5,89 5,71 5,78 5,83

Mínimo 4,84 4,78 4,8 4,99 5,21

Moda 5,2 5,34 5,22 5,22 5,22

Tabla 1. Relación semanal del porcentaje de Lactosa

 43

5,5 % Lactosa

5
Porcentaje de lactosa

4,5

3,5

3
0 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 5 6
Semanas
Grafica 1. Variación del porcentaje de lactosa promedio, a lo largo de cinco semanas.

De acuerdo con la tabla 1 y la gráfica 1, se puede observar que el porcentaje de lactosa está
entre los valores de 5,23 y 5,36, los cuales son valores óptimos para la fermentación láctica
que se lleva a cabo en la producción de yogurt, estos valores de porcentaje de lactosa no
presentaron variaciones significativas a lo largo de las 5 semanas de seguimiento que se
llevó a cabo en la empresa Coolactame.

5.1.2 Porcentaje de grasa

El porcentaje de grasa en la leche se determinó con el ultrasonido LAC-S BOECO por un
periodo de 5 semanas, obteniendo los promedios semanales de grasa de la leche que ingresa
a la empresa Coolactame Ltda. En la tabla dos se presenta estos datos. (Los datos
completos se pueden ver en el anexo A.

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Promedio 4,518 4,550 4,610 4,590 4,234

Máximo 5,84 5,83 6,32 5,81 5,12

Mínimo 2,48 2,64 3,07 3,22 3,32

Moda 4,73 5,7 5,22 5,01 5,01

Tabla 2. Porcentaje de grasa

 44
% de Grasa
4,7
4,6
4,5
4,4
4,3
4,2
4,1
Porcentaje de grasa

4
3,9
3,8
3,7
3,6
3,5
3,4
3,3
3,2
3,1
3
0 semana 1 semana 2 semana 3 semana 4 semana 5 semana 6

Semanas
Grafica 2. variación del porcentaje de grasa promedio, a lo largo de cinco semanas.

De acuerdo con la tabla 2 y la gráfica 2 se puede observar que el promedio semanal de

grasa a estado bajando en las últimas semanas lo cual favorece la producción del yogurt
porque esta variable afecta directamente el porcentaje de sinéresis que se presenta en el
yogurt terminado (Hernández Carranza, 2004) .Esto se puede deber al incremento de las
lluvias en la zona y el ganado esta empezado a recibir pasto con mayor contenido de agua
lo cual ayuda en la disminución del porcentaje de grasa que se presenta en la leche que
llega a la empresa.

5.1. 3 Porcentaje de solidos no grasos

El porcentaje de solidos no grasos en la leche se determinó con el ultrasonido LAC-S

BOECO por un periodo de 5 semanas, obteniendo los promedios semanales de grasa, de la
leche que ingresa a la empresa Coolactame Ltda. En la tabla 3 se presenta estos datos. (Los
datos completos se pueden ver en el anexo A.)

-
Tabla 3. Porcentaje de solidos no grasos
 45

% solidos NG
Porcentaje de solido NG 10,5

10

9,5

8,5

8
0 1 2 3 4 5 6
Semana Semana Semana Semana Semana
Semanas
Grafica 3. Variación del porcentaje de solidos NG promedio, a lo largo de cinco semanas.

De acuerdo con la tabla 3 y la gráfica 3 se puede observar que el porcentaje de solidos

totales de la leche que ingresa a la planta no ha variado mucho en relación a su promedio
semanal, de acuerdo a estos resultados se puede ver que este valor está dentro de los
parámetros óptimos para fabricación del yogurt entero ya que este parámetro afecta
directamente las propiedades reológicas del producto terminado.

5.1.4 Porcentaje de proteína

El porcentaje de proteína en la leche se determinó con el ultrasonido LAC-S BOECO por
un periodo de 5 semanas, obteniendo los promedios semanales de grasa, de la leche que
ingresa a la empresa Coolactame Ltda. En la tabla 2 se presenta estos datos. (Los datos
completos se pueden ver en el anexo A.)

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Promedio 3,415 3,468 3,639 3,569 3,455

Máximo 3,61 3,75 3,99 3,91 3,99

Mínimo 3,21 3,23 3,08 3,14 3,08

Moda 3,44 3,41 3,81 3,79 3,22

Tabla 4. Porcentaje de proteínas

 46

% de Proteìnas
4
Porcentaje de proteìnas

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0 Semana 1 Semana 2 Semana 3Semana 4 Semana 5 Semana 6

Semanas
Grafica 4. Variación del porcentaje de proteínas promedio, a lo largo de cinco semanas

De acuerdo con la tabla 4 y la gráfica 4 se puede observar el promedio semanal del

porcentaje de nitrógeno de la leche que se recibe en la empresa Coolactame el cual no tiene
variaciones significativas lo que indica un alto grado de homogeneidad en estos lotes ya
que esta propiedad influye directamente en la coagulación del yogurt debido a las caseínas
de las cual está compuesta mayormente las proteínas de la leche, al presentar un valor
estable en el porcentaje de proteínas ayuda a que los distintos lotes de producción tengan
una consistencia similar y no hallan variaciones importantes en este aspecto del producto
terminado.

5.1.5. Porcentaje de nitrógeno total

El porcentaje de nitrógeno total fue analizado con el método de Kjeldahl, en los diferentes
lotes de producción de la empresa Coolactame.

Para el análisis de nitrógeno total se utilizaron los siguientes reactivos

 H2SO4 con. p.a. (98%)

 Catalizador: K2SO4 o Na2SO4 anhidro + CuSO4. 5 H2O p.a. (relación 10:1)
 NaOH 40%
 Solución H3BO3 4%
 Solución H2SO4 0,2 N
 Indicador Mortimer: 0,016% rojo de metilo, 0,083% verde de bromocresol en etanol
 47

Para la determinación del nitrógeno total se utilizó la siguiente relación.

 Nitrógeno total % = (VMuestra - VBlanco) x NAcido x 0.014 x F x 100/gMuestra [9]

 Siendo VMuestra ml de ácido gastados en la valoración de la muestra
 VBlanco ml de ácido gastados en la valoración del blanco
 NAciodo normalidad del ácido sulfúrico
 0.014 peso del meq de nitrógeno, en g
 F factor de conversión de nitrógeno a proteína
 gmuestra peso en g de la muestra

En los cálculos para convertir nitrógeno a proteínas, usar el factor 6,25 para carnes, 5,7 para
cereales y soja y 6,38 para leche y derivados. (ETSIAMN. Universidad Politécnica de
Valencia, 2012). Los resultados se describen en la tabla 5. (Ver anexo B para ver datos
totales.)

% de nitrógeno total
Lote 1 3,572
Lote 2 3,126
Lote 3 3,956
Lote 4 3,394
lote 5 3,308

Tabla 5. Relación del porcentaje de nitrógeno en diferentes lotes de producción.

 48

4,5

4
% de nitrogeno

3,5

2,5

2
0 Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 6
Lotes de produccion

Grafica 5. Variación del porcentaje de nitrógeno total en relación con cada lote producido.

El valor del nitrógeno total en el yogurt terminado ayuda a conocer la consistencia del
producto, aunque en la empresa Coolactame no se tiene definido.

5.1.6 Porcentaje de Sinéresis

Se determinó el porcentaje de sinéresis en diferentes lotes con diferentes tiempos de
almacenamiento estos datos se tomaron durante 7 días desde el momento de elaboración de
cada lote de yogurt Coolactame almacenado a una temperatura de 3°C en promedio, para el
análisis se agitaron las muestras de yogurt por 2 minutos y, posteriormente, se
centrifugaron a 1380 rpm, a temperatura ambiente por 10 minutos. Los datos obtenidos se
trataron con la siguiente ecuación que relaciona la cantidad de líquido que se separa del
yogurt, debido a la centrifugación con relación a la masa total que fue centrifugada.

𝐌
𝐒 = 𝐌𝟐 ∗ 𝟏𝟎𝟎 [10]
𝟏

S = Porcentaje de sinéresis

𝐌𝟏 = Peso inicial de la muestra

𝐌𝟐 =Perdida de peso después de la centrifugación (Mora Barandiarán, Barraza Jáuregui, &

Obregón Domínguez, 2013)

Estos datos se reflejan en la tabla 6 . ver Anexo C para conocer los datos totales.
 49

Tabla 6. Porcentaje de sinéresis

70
65
60
% de sinéresis

55
50
45
40
35
30
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo ( Dias)
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5

Grafica 6. Variación del porcentaje de sinéresis, durante el almacenamiento a 3°C en

sistemas de yogurt con más de 3 porciento de grasa.
 50

Fig.12. Centrifuga utilizada en el análisis de la sinéresis.

El análisis más importante que se puede extraer de estos datos de sinéresis es que está
dentro de los parámetros de un yogurt elaborado con leche que presentan valores iguales o
superiores a 3 por ciento en la cantidad de grasa y como se puede evidenciar en la gráfica 2
la leche que se recibe en la empresa Coolactame tiene un promedio superior al 4 por ciento
de grasa lo cual desfavorece las propiedades reológicas del producto terminado.

También se puede apreciar que el lote 2 presenta una menor sinéresis que el resto de lotes
analizados, este lote fue elaborado con el cultivo YAU-0432 de la marca Igea y presenta un
valor muy bueno en cuanto a sinéresis, por otro lado se puede observar que el de mayor
sinéresis es el lote numero 4 el cual fue elaborado con el cultivo ABY-3 de la marca
Hansen el cual presenta valores elevados de sinéresis lo cual afecta la calidad del producto

5.2 Sistemas de control.

5.2.1 Control de impurezas

Para el desarrollo del sistema de control de impurezas se midieron el tamaño de las
impurezas presentes en el azúcar adicionado tanto como en el yogurt base (sin adicción de
pulpa de frutas), esto se hizo tomando una serie de mallas de diferentes tamaños y
analizando las diferentes partículas que se presentan en el yogurt. Para esto se diseñó un
filtro el cual fue dibujado en Soliwork y se puede observar el sistema de mallas a utilizar en
dicho filtro.

El filtro actual que se tiene en la empresa Coolactame es el siguiente, este filtro no es nada
eficiente para las necesidades de calidad de la empresa, pues tiene un diámetro de orificio
muy grande para cumplir a cabalidad con el proceso de remoción de impurezas. Ya que
presenta un diametro de los orificios de 2 mm , con este tamaño se presenta problemas ya
que las impurezas estan en el orden de 0,1 mm.
 51

Fig.13. Vista general del filtro actual del fermentador batch de la empresa Coolactame.

Fig. 14. Vista interior del filtro actual.

Fig.15. Carcasa del filtro actual del fermentador

A continuación, se presenta el sistema propuesto en este trabajo.

 52

Fig. 16. Vista final del filtro propuesto para la empresa Coolactame.

[Link] del filtro propuesto para loa recirculación.

Fig. 18. Vista superior del filtro propuesto.

 53

Fig.19. Esquema del filtro propuesto para la recirculación con proyección interior.

Fig.20. Vista interior del filtro propuesto para la recirculación.

Para el análisis del tamaño de las partículas presentes en el yogurt se utilizaron mallas
estandarizadas por la Norma ASTM C136-1 encontrando que es necesario utilizar un
tamaño de malla máximo de 200 para detener todas las impurezas presentes en el proceso
de elaboración del yogurt Coolactame. Este nuevo modelo de filtro permite atrapar una
serie de impurezas de diferentes tamaños utilizando el número de malla número 10 hasta la
número 200 las cuales en mm va desde 2 mm hasta 0,074 mm.

Análisis de la caída de presión de en la recirculación: Se analizó la caída de presión en la

recirculación debido a la instalación de un filtro como el que se propone en este trabajo ya
que esto debe ser analizado para conocer el tiempo extra que se deba añadir al proceso.

5.2.2 Control de velocidad de agitación

Para el desarrollo del sistema de control en la velocidad de agitación se midió las

revoluciones actuales del agitador y se propone la instalación de un variador de frecuencia
para mantener las revoluciones por minuto en un máximo de 100 r.p.m que es la agitación
pertinente en la elaboración del yogurt.
 54

Fig.21. Tacómetro digital TACHOMETER DT-2234C+.

Valor actual de revoluciones 210 r.p.m por minuto las cuales se midieron con el tacómetro
TACHOMETER DT-2234C+, con este resultado se observa que el valor actual está por
encima del valor deseado por tanto se presenta a continuación el circuito que se propone
utilizar en la empresa.

Fig.22. Esquema de un variador de velocidad TDA2086

Fuente: Modificado de Couëdic, M. (2016). Circuitos integrados para tiristores y triacs. 1st
ed. Barcelona: Marcombo S.A, pp.95-100.
 55

Se propone la utilización de un variador de frecuencia TDA2086 porque se ajusta a los

parámetros necesarios en la empresa. También se analizaron otros variadores de frecuencia
para reducir la velocidad entre ellos el U210B1 el cual es muy útil, pero maneja un solo
valor estándar de disminución de velocidad, este regulador tiene la faculta de dejar pasar 7
amperios en un flujo constante de energía. Se decide, finalmente, utilizar este controlador
por su versatilidad en el control y su economía ya que es relativamente más económico que
los demás sistemas de control de velocidad analizados.

5.3 Diagrama PFD

Diagrama PFD del proceso de producción de yogurt en la empresa Coolactame Ltda.

Diagrama elaborado en Visio profesional 2013 con los valores respectivos de la empresa.
Fig.23. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt.
 56

5.3.1 Balance de materia y energía

En el balance de materia y energía se tomaron los datos en relación a un lote de 1000 Lts de
leche cruda. (Ver anexo para conocer los cálculos totales del proceso.)

Balance de materia

 F1= leche cruda

 F4= impurezas
 F6= lactosuero
 F7= Azúcar
 57

 F8= conservantes
 F9= Pulpas
 F10= cultivos
 F11=saborizantes
 F12= Yogurt
Balance global
F1+F6+F7+F8+F9+F10+F11= F4+F12
F ( L/día) Densidad (Kg/L) Flujo Másico (Kg/día)

F1 1000 1,033 1033

F6 128 1,00 128

F7 105

F8 0,3

F9 50

F10 0,05

F11 1 1,00 1

Total entradas 1317,35

F4 1,5

F12 1315,85

Total salidas 1317,35

Tabla 7. Balance de materia en el yogurt

𝑪𝒐𝒓𝒓𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝟏𝟑𝟏𝟕,𝟑𝟓 𝑲𝒈

Rendimiento= 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 ∗ 𝟏𝟎𝟎%= ∗ 𝟏𝟎𝟎% =127,526 % [11]
𝟏𝟎𝟑𝟑𝟑 𝑲𝒈
 58

Materiales del proceso

canti
dad Cantida característica de los
Operación Entra (Kg) Sale d (Kg) insumos
Densidad 1,033, acidez
Recepción Leche 1033 Leche 1033 17 ° Th
leche leche sin impurezas
Clarificación Leche 1033 clarificada 1031,5 macroscópicas
Homogenizació Leche 1031 Leche leche con mejor
n Clarificada ,5 homogenizada 1031,5 distribución de grasas
Leche 1031 Leche
Mezclado homogenizada ,5 mezclada 1264,5 leche edulcorada
1264 Leche
Pasteurización Leche mezclada ,5 pasteurizada 1264,5
enfriamiento
cultivos, 1264 Leche
Inoculación conservantes ,5 inoculada 1264,85
1264 inicio de la
Incubación ,85 1264,85 fermentación láctica
Enfriamiento
saborizante, 1264
Saborización pulpas ,85 1315,85
1315
Envasado Yogurt ,85
Tabla 8. Modelo del proceso desde la materia prima.

El balance de materia presentado en este trabajo representa los valores que se utilizan en la
elaboración de un lote estándar de yogurt en la empresa Coolactame, se toma como
referencia un lote de 1000 Lts de leche cruda, en la pasteurización de la leche mezclada no
se toma en cuenta el valor de agua evaporada ya que el fermentador esta operación está
 59

completamente sellado y un porcentaje de esta agua evaporada se mantiene en el proceso

por la condensación que se lleva a cabo dentro del mismo equipo.

Debido a esto en el balance global del proceso solo se toma en cuenta como salidas las
impurezas que se obtienen de la clarificación de la leche cruda y el producto final.

[Link] Balance de energía

El balance de energía que se presenta en este trabajo está dado para un lote estándar de
yogurt Coolactame, elaborado con 1000 Lts de leche fresca.

Operación Clase de energía Servicio industrial Consumo

Recepción Humana Ninguno Ninguno
Transporte a la
clarificadora Eléctrica Energía eléctrica 1,12 Kw/h
Clarificación Eléctrica Energía eléctrica 7,46 Kw/h
Homogenización Eléctrica Energía eléctrica 7,46 Kw/h
Transporte al pasteurizador Eléctrica Energía eléctrica 1,12Kw/h
450520,18
Aumento de temperatura Térmica Vapor KJ
Aumento de temperatura Eléctrica Energía eléctrica 5,0328 Kw/h
Mezclado Eléctrica Energía eléctrica 4,53 Kw/h
387695,69
Disminución de
temperatura térmica Agua fría KJ
Disminución de
temperatura Eléctrica Energía eléctrica 67,71 Kw/h
Inoculación Humana Ninguno Ninguno
Incubación no hay Ninguno Ninguno
Refrigeración Eléctrica Energía eléctrica 33,55 Kw/h
saborizacion Humana Ninguno Ninguno
envasado Humana Ninguno Ninguno

Tabla 9. Balance de energía

 60

En el proceso se tomó en cuenta la energía eléctrica requerida por cada equipo para
funcionar en un tiempo determinado de elaboración, las intervenciones humanas en el
proceso no se tomaron como gastos energéticos solo se plasmó para tenerlos en cuenta en el
proceso.

De este balance de energía se pudo apreciar que el gasto energético en Kw/h para la
elaboración de yogurt es 127,982 en cuanto a energía eléctrica se refiere.

En el aumento y disminución de temperatura se tomaron los valores en Kw/h requeridos

por los motores eléctricos que entran en este proceso, además se determinaron los valores
en KJ necesarios para llevar acabo el aumento o disminución de la temperatura.

5.4 Diagrama P&ID

Fig.24. Fermentador lento de la empresa Coolactame Ltda.

Fig.25. Instrumento de control actual para impurezas.

 61

Fig.26. Diagrama P&ID del fermentador utilizado en la empresa Coolactame Ltda.

5.5 Cinética de fermentación láctica

5.5.1Seguimiento del ácido láctico

Se realizó seguimiento del ácido láctico en la fermentación de 5 lotes de yogurt de la
empresa Coolactame en la cual se utilizaron 3 cultivos diferentes uno el ABY-3 de la marca
Hansen, el YAU-0432 y el YAU-0431 de la marca Igea los cuales presentaron tiempos de
acidificación diferentes los datos se presentan a continuación.
 62

Estos datos se tomaron utilizando NaOH al 0,1N para obtener los grados Dornic a lo largo
del tiempo y con esto utilizar la relación entre ácido láctico y grados Dornic el cual
referencia que un grado Dornic equivale a 0,1 g/l de ácido láctico (Negri, 2005). Ver
Anexo D para conocer los datos totales

Lote 1: Cultivo ABY-3

Acido Lactico
5,5
5
4,5
Acido lactico g/l

4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Tiempo (horas)

Grafica 7. Relacion entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado

para el lote 1 de la empresa Coolactame.

Lote 2. Cultivo YAU-0432

 63

Grafica 8. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un determinado para el

lote 2 de la empresa Coolactame.

Lote 3. Cultivo ABY-3

Acido Lactico
5,5
5
4,5
4
Acido lactico g/l

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Tiempo (horas)

Grafica 9. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado

para el lote 3 de la empresa Coolactame.

Lote 4. Cultivo ABY-3

Acido Lactico
5
4,5
4
Acido lacico g/l

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (horas)
 64

Grafica 10. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado
para el lote 4 de la empresa Coolactame.

Lote [Link] YAU-0431

Acido Lactico
5,5
5
4,5
4
Acido lactico g/l

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Tiempo (horas)

Grafica 11. Relación entre la cantidad de ácido láctico producido en un tiempo determinado
para el lote 5 de la empresa Coolactame.
 65

5,5
SEGUIMIENTO DE ACIDO LACTICO
5

4,5

4
ACIDO LACTICO G/L

3,5

2,5

1,5

0,5

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
TIEMPO (HORAS)

Lote 1 Lote 2 lote 3 Lote 4 Lote 5

Grafica [Link] entre los diferentes lotes con respecto a su velocidad de formación
de ácido láctico a través de la fermentación láctica.

Para este estudio se tomó como valor estándar de incubación, una temperatura de 43°C la
cual es la recomendada por cada proveedor en sus graficas de acidificación aunque esta
temperatura se trata de controlar lo mejor posible pueden haber errores humanos o de los
equipos de medición que se utilizan en el control de los procesos.

Estos valores obtenidos de la acidificación del yogurt con respecto al cultivo utilizado y a
las proporciones de cada lote en especial ayuda a ver qué tan viable y que diferencia existe
entre cada subespecie de Lactobacillus y Streptococcus también de acuerdo a cada una de
las gráficas se evidencia una disminución de la acidez de la leche en la primera hora de
fermentación y esto es debido a la mezcla con el lactosuero y la sacarosa que entra a jugar
parte de la fermentación láctica del yogurt.

De acuerdo al análisis de cada cultivo se observa que el ABY-3 presenta una acidificación
más rápida con respecto al YAU-0432 y al YAU-0431 lo que supone un control más
constante de la acidez del lote, también se observa que en las primeras horas no hay un
 66

aumento significativo de la acidez la cual empieza a para el ABY-3 a la hora de proceso y

en cambio para los cultivos YAU-0432 y 0431 el aumento empieza en promedio a partir de
las 2,5 horas.

De acuerdo a las gráficas que se presentan se puede observar que en los lotes con el mismo
cultivo hay diferencias en los tiempos de fermentación y esto se debe a la temperatura del
ambiente, el porcentaje de grasa, el porcentaje de lactosa; estos parámetros juegan un papel
importante en la velocidad de la fermentación llevada a cabo en el proceso de elaboración
de yogurt.

5.5.2 Análisis espectrofotométrico UV-visible

Para el análisis de ácido láctico por espectrometría de la curva de calibración para el ácido
láctico, y de acuerdo a lo valores de ácido.

Curva de calibracion
1,6
1,4 y = 0,092x + 0,9202
R² = 0,9888
1,2
Absorbancia

1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Concentracion (g/l)

Grafica 13. Curva de calibración para el ácido láctico por espectrofotometría UV-vis.

Esta grafica se construyó tomando 8 muestras conocidas de ácido láctico y midiendo su

absorbancia respectiva con el espectrofotómetro UV-vis marca HACH DR/4000U
spectrophotometer utilizando una celda de cuarzo de 1 cm.
 67

Fig.27. Espectrofotómetro HACH DR/4000U utilizado para el seguimiento del ácido

láctico.

Posteriormente se le hizo un seguimiento al ácido láctico producido en la fermentación

láctica:

seguimiento acido lactico

5,5
5
4,5
Concentracion (g/l)

4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (h)

Grafica 14. Seguimiento del ácido láctico en la fermentación láctica a través del tiempo.

Para este análisis se tomaron las muestras cada 30 minutos haciendo diluciones con 2
gramos de solución a analizar (yogurt) y se diluyeron en 98 ml de agua destilada, esto se
hizo hasta alcanzar una acidez de 50° Dornic el cual es el punto donde se refrigera el
yogurt, al utilizar cultivo de post-acidificación este proceso se inhibe por debajo de los 10°
C para el caso del ABY-3 que se utiliza en la empresa. Esta grafica confirma los valores ya
obtenidos en el seguimiento que se le ha hecho, también se puede apreciar de acuerdo a
esto que el tiempo necesario para alcanzar los 50 °D es de 4 horas con las condiciones
establecidas en el anexo C.
 68

En esta grafica se puede evidenciar que los datos obtenidos de la titulación con NaOH al
0,1 N tienen una gran similitud con lo que indica la correlación que define un grado
Dornic como 0,1 g/l de ácido láctico (Negri, 2005).

5.5.3 Modelo cinético

Reacción principal de la fermentación láctica

Lactosa + 4H3PO4 + 4 ADP 4 Ácido láctico + 4 ATP +3 H2O

C12H22O11 + 4H3PO4 4 C3H6O3 + 3H2O

(Ruales Guzman, 2012)

Para la realización del modelo cinético de la fermentación láctica llevada a cabo en el

fermentador lento de la empresa coolactame se utilizaron las siguientes formulas:

 Rendimiento observado de sustrato en producto

𝑮𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒍𝒂𝒄𝒕𝒊𝒄𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒅𝒐𝒔

𝒀´𝒑𝒔 = [12]
𝑮𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒄𝒕𝒐𝒔𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒂

El rendimiento teórico de sustrato en producto está definido como los gramos de ácido
láctico producidos sobre los gramos de lactosa consumida para la producción. (Suárez
Zuluaga, 2007).

 Productividad volumétrica

𝐆𝐫𝐚𝐦𝐨𝐬 𝐝𝐞 𝐚𝐜𝐢𝐝𝐨 𝐥𝐚𝐜𝐭𝐢𝐜𝐨 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐢𝐝𝐨

𝐐 = 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐟𝐞𝐫𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧∗𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 [13]

 Rendimiento observado de sustrato en biomasa

𝑮𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒊𝒐𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂
𝒀𝑿𝑺 = [14]
𝑮𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒄𝒕𝒐𝒔𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒂

Obteniendo estos datos se puedo proseguir a calcular el modelo cinético:

 Modo diferencial de crecimiento logístico:

𝐝𝐱 𝒙
= 𝐗 ∗ µ𝐦𝐚𝐱 ∗ (𝟏 − )
𝐝𝐭 𝒙𝒎
 69

Esta fórmula se puede integrar usando x=x0 (t=0) dando así una variación de x como
función del tiempo el cual se puede representar tanto la fase exponencial como la fase
estacionaria. (Liu et al., 2003).

 Forma integrada del crecimiento logístico:

𝑿𝟎 ∗𝑿𝒎 ∗𝒆µ𝐦∗𝐭
𝐗=𝑿 µ [15]
𝒎 −𝑿𝟎 +𝑿𝟎 ∗𝒆 𝐦∗𝐭

𝑿𝒎 =Concentración de biomasa máxima

𝑿𝟎 =Concentracion inicial de biomasa.

µ𝐦= Velocidad especifica máxima (Liu et al., 2003).

 Ecuación de Luedeking-Piret para la formación de ácido láctico

𝒅𝒑 𝒅𝒙
=𝜶∗ +𝜷∗𝑿
𝒅𝒕 𝒅𝒕

Donde α (g/g) y β (g/g.h) representan la constante de producción de ácido láctico asociada

y no asociada al crecimiento respectivamente. (Pauletti et al., 2004).

 Ecuación de consumo de lactosa.

𝑿𝟎 µ µ+𝜷
𝑺 = 𝑺𝟎 − [(𝒀 𝒎 + 𝒎𝒔) + ](𝒆µ𝒙∗𝒕 -1) [16]
µ 𝒙𝒔 𝒀𝒙𝒔

𝑺𝟎 =Concentracion inicial de la lactosa.

𝒀𝒙𝒔 =Rendimiento real de sustrato en biomasa (g/g)

𝒎𝒔= coeficiente de mantenimiento (g/g.h)

µ= velocidad especifica de crecimiento (h-1). (Islam et al., 2003).

Teniendo las 3 ecuaciones definidas para la biomasa, formación de ácido láctico y consumo
de lactosa se realizaron los cálculos en el software Polymath Educational 6.1 para obtener
los parámetros cinéticos que fueron usados para realizar las simulaciones.
 70

Este modelo se centra en la relación que existe entre la cantidad de lactosa de la leche con
la acidez final que presenta el yogurt, debido a esto no se toma en cuenta la cantidad de
sacarosa que se adiciona en el proceso de elaboración del yogurt.

También se tienen algunos datos proporcionados por los proveedores de los cultivos
utilizados en este proceso, que relacionan que relacionan la velocidad de acidificación de
las cepas utilizadas.

Parámetro Valor

µ𝐦 (h-1) 0,373

𝒀𝒙𝒔 (g/g) 0,067

β(g/g.h) 0,531

α(g/g) 12,46

X0 (g/l) 0,35

ms (g/g.h) 4,06

SO (g/l) 5,30

𝑿𝒎 4,7

Tabla 10. Parámetros cinéticos obtenidos

 71

Biomasa
Concentracion (g/l) 2

1,5

0,5

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Tiempo (h)

Grafica 15. Formación de biomasa a lo largo del tiempo.

El valor obtenido para la constante de producción de ácido láctico no relacionada con el

crecimiento (β) al ser diferente de cero, muestra una vez más que de acuerdo a las
condiciones de fermentación evaluadas, la producción de este metabolito está parcialmente
relacionada con el crecimiento celular de las cepas de streptococcus thermophilus y el
lactobacillus bulgaricus.

Lactosa (g/L)
6
5,5
Concentracion (g/l)

5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Tiempo (h)

Grafica16. Consumo de lactosa en la fermentación láctica.

Según lo estudiado la lactosa empieza a consumirse a un ritmo constante hasta las 3 horas
luego tiene una pequeña pausa donde se empieza a disminuir la velocidad de formación del
 72

ácido láctico. Este seguimiento de la concentración de lactosa también se llevó a cabo con
el ultrasonido LAC-S BOECO obteniendo valores muy similares en los dos casos.

Acido lactico
6
5,5
Concentracion (g/l)

5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Tiempo (h)

Grafica.17. formación de ácido láctico como producto de la fermentación láctica.

Esta simulación del proceso se ajusta a lo que se han presentado en los datos
experimentales lo que verifica los resultados obtenidos, estos datos también se puede
verificar con los datos proporcionados por el proveedor de los cultivos utilizados en la
empresa.

Estos datos no se presentan en este trabajo por razones de privacidad de los proveedores y
razones legales de la empresa en la que se realizaron los análisis.

CINETICA
Biomasa (g/L) Lactosa (g/L) Acido Lactico (g/L)

6
5,5
CONCENTRACION (G/L)

5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
TIEMPO (H)

Grafica 18. Cinética de formación de Biomasa y ácido láctico vs consumos de lactosa en la

fermentación.
 73

Esta grafica representa la velocidad de formación de ácido láctico y Biomasa vs el consumo

de lactosa en el proceso de fermentación láctica estos datos se; la concentración final de
ácido láctico, el rendimiento observado de sustrato en producto y la productividad
volumétrica obtenidos en el Biorreactor, fueron un 23.63%, 45% y 93.3% respectivamente,
indicando un buen control en la agitación y temperatura que favorecen la producción de
ácido láctico.
 74

6. Conclusiones
De los valores de los parámetros base se puede concluir que la leche recibida en la empresa
Coolactame presenta unos valores dentro de los estándares para una leche cruda, aunque si
se presenta un porcentaje de grasa alto el cual favorece la sinéresis del producto final lo que
es problema serio en tanto a calidad y consistencia de los lotes de yogurt producidos.

 Para el análisis de proteínas tanto en la leche como en el yogurt se puede ver un

porcentaje optimo que ayuda a la coagulación de la leche mezclada del proceso de
elaboración.
 El valor más importante de los parámetros base analizados en este trabajo es el
porcentaje de lactosa el cual presente un promedio mayor al 5% lo que ayuda a
tener una velocidad de fermentación láctica mucho más rápida lo cual favorece a la
empresa en costos de operación.
 En cuanto a los valores de solidos no grasos presente en la leche recibida se puede
concluir que está por encima de los valores promedio y esto favorece la agrupación
de los coloides en el yogurt y mejora la calidad del producto final.
 La sinéresis del yogurt es valor muy importante en cuanto a calidad de producto
final y de acuerdo a los datos obtenidos se puede apreciar que el yogurt Coolactame
presenta valores por encima del promedio esto se puede deber a la temperatura de
inoculación del producto ya que debido a temperaturas altas las caseína presente en
la leche se divide en el coagulo y en el suero que se presenta; de estos datos también
se puede concluir que el mejor cultivo de los que se tienen en la empresa en cuanto
a porcentaje de sinéresis es el YAU-0432 el cual presenta un porcentaje de sinéresis
a los 7 días de 53,43% el cual también presenta una consistencia mucho mejor a la
que presentan los otros cultivos utilizados.

Los sistemas de control planteados en este proyecto apuntan al mejoramiento de la calidad

del producto final.

 En el sistema para el control de la impurezas se puede ver que se presenta una

disminución en la velocidad de paso por la recirculación de la leche mezclada ya
que el tamaño de malla que se utilizara en el filtro disminuye considerablemente
este valor, también podemos concluir que aunque se disminuye la velocidad de paso
 75

por la recirculación no afecta considerablemente el proceso, y a su vez mejora la

calidad y la pureza del producto final.
 En la propuesta de un controlador para la velocidad de agitación en el fermentador
se buscó un sistema con un variación máxima de 10 rpm debido a que la velocidad
de agitación en este proceso ayudan a definir tanto las características organolépticas
como en las reológicas ya que afecta directamente todo el proceso por eso se
propuso la instalación de una variador de frecuencia para el motor trifásico y poder
controlar así las revoluciones por minuto a un valor máximo de 100 rpm.

Con la elaboración de los diagramas PFD y P&ID se pudo observar varios aspectos
importantes:

 En el balance de materia se observó que de acuerdo a la formulación actual del

yogurt en la empresa Coolactame, se tiene un rendimiento del 127,526% en
relación a la cantidad de leche fresca que entra en el proceso y a la cantidad de
yogurt que se obtiene.
 En el balance de energía se observaron aspectos importantes en cuanto a los
valores de energía eléctrica utilizados , se analizó la utilización del banco de
hielo y la conveniencia de este en los procesos , se pudo observar que para
poner en funcionamiento el banco hielo se utilizan 67,71 Kw/h de energía para
un lote de producción de 1000 Lts y con este valor de acuerdo al análisis
termodinámico de la energía real necesaria para disminuir la temperatura desde
85°C a 43 °C es de 387695,69 KJ los cuales se pueden expresar en Kw/h
obteniendo un valor de 107,693 Kw/h ; esto demuestra que el gasto de energía
eléctrica está por debajo del valor de energía térmica necesaria para el proceso.
 En el seguimiento de ácido láctico a través del tiempo de fermentación
necesario para alcanzar en promedio los 49,5 °D se pudo observar la diferencia
de la velocidad de formación de ácido láctico con respecto al tipo de
lactocultivo utilizado en los diferentes lotes de producción de la empresa
Coolactame.
 76

 Los modelos presentados se ajustan a los valores experimentales obtenidos a lo

largo del seguimiento de las variables, se puede concluir que el tiempo necesario
para llegar a los 49,5°D es en promedio de 4 horas para los cultivos analizados.
 Como se pude apreciar en la gráfica 18 la lactosa no se consume en su totalidad al
momento de alcanzar la acidez necesaria para tener un yogurt de calidad.
 77

7. Recomendaciones

 De acuerdo a los análisis llevados a cabo en este trabajo se puede recomendar hacer
un seguimiento especial a la cantidad de energía gastada en el banco de hielo ya que
este se pone en funcionamiento en promedio 3 veces por semana y se evidencio que
hay un desperdicio de energía considerable ya que este equipo sobre pasa por
mucho la cantidad de agua fría necesaria en los procesos de la empresa.
 Algo importante que se debe tener en cuenta en la empresa es la estandarización de
sus procesas ya que como se evidencio en este trabajo se trabajan diferentes cultivos
lo que lleva a que no se tenga homogeneidad en los lotes de yogurt producidos,
según los análisis llevados a cabo se propone trabajar con el YAU- 0432 de la
marca Igea ya que presenta valores de sinéresis menores que los otros cultivos
analizados, y de acuerdo al seguimiento del ácido láctico llevado a cabo en los
distintos lotes se evidencio que puede mantener una acidez aceptable a lo largo del
tiempo aumentando su vida útil.
 Se recomienda la ejecución de los diseños propuestos en lo que respecta a los
sistemas de control ya que permitirán tener productos con una calidad mucho
mayor.
 De acuerdo a los datos obtenidos se recomienda hacer un control detallado de
acidez en cada lote de produccion de yogurt dela empresa ya que como se aprecia
en las gráficas de seguimiento de ácido láctico no es un proceso constante por la
condición de temperatura ambiental que se presenta y por la destreza del operario al
momento de realizar el control de la temperatura de inoculación.
 78

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ANEXOS

Anexo A. Registro físico-químico de la leche recibida en la empresa Coolactame Ltda. Por

un periodo de 5 semanas. (Los datos presentados en este anexo son solo una pequeña parte
de los totales).
% Grasa % Solidos % Densidad
# Muestra (m/v) % solidos NG T (g/mg) % Proteína
1 3,89 9,31 13,2 1,032 3,21
2 5,41 9,38 14,79 1,032 3,26
3 5,49 9,77 15,26 1,033 3,41
4 4,32 9,53 13,85 1,033 3,36
5 5,49 9,62 15,11 1,033 3,36
6 4,86 9,67 14,53 1,033 3,36
7 3,79 9,76 13,55 1,033 3,39
8 5,03 9,86 14,89 1,034 3,44
9 2,48 9,96 12,44 1,034 3,44
10 4,42 9,6 14,02 1,033 3,33
11 3,91 9,51 13,42 1,032 3,29
12 3,72 9,75 13,47 1,033 3,38
13 3,87 9,62 13,49 1,033 3,33
14 4,71 9,67 14,38 1,033 3,36
15 3,8 9,72 13,52 1,033 3,37
16 4,52 9,77 14,29 1,033 3,4
17 4,11 10,25 14,36 1,035 3,58
18 4,37 9,79 14,16 1,033 3,4
19 4,82 9,64 14,46 1,033 3,36
20 4,79 9,78 14,57 1,033 3,41
21 5,51 9,65 15,16 1,033 3,37
22 4,05 9,85 13,9 1,034 3,42
23 4,41 9,57 13,98 1,033 3,32
24 4,61 9,8 14,41 1,033 3,41
25 4,3 9,78 14,08 1,033 3,4
26 4,47 10,04 14,51 1,034 3,5
27 4,94 10,03 14,97 1,033 3,51
28 4,55 9,66 14,21 1,033 3,4
29 4,97 9,84 14,81 1,033 3,43
30 2,78 9,81 12,59 1,033 3,39
31 4 9,91 13,91 1,033 3,44
32 4,89 9,64 14,53 1,033 3,35
33 5,42 9,82 15,24 1,033 3,43
 84

34 4,21 9,83 14,04 1,033 3,42

35 4,1 9,97 14,07 1,034 3,47
36 4,69 10,04 14,73 1,034 3,31
37 5,03 9,79 14,82 1,033 3,42
38 3,21 9,921 13,131 1,034 3,44
39 4,46 10,05 14,51 1,034 3,51
40 4,14 9,74 13,88 1,033 3,38
41 4,18 9,77 13,95 1,033 3,39
42 4,73 9,8 14,53 1,033 3,41
43 3,74 9,44 13,18 1,032 3,26
44 4,88 9,86 14,74 1,033 3,44
45 4,73 9,82 14,55 1,033 3,42
46 4,97 9,44 14,41 1,032 3,28
47 4,06 10,26 14,32 1,035 3,58
48 3,74 9,68 13,42 1,033 3,35
49 4,81 10 14,81 1,034 3,49
50 4,5 9,76 14,26 1,033 3,39
51 4,41 9,87 14,28 1,034 3,44
52 4,63 9,82 14,45 1,033 3,42
53 4,79 9,66 14,45 1,032 3,36
54 4,7 10,07 14,77 1,033 3,52
55 4,81 10,12 14,93 1,032 3,54
56 5,26 9,97 15,23 1,034 3,49
57 4,99 9,78 14,77 1,033 3,41
58 4,28 9,88 14,16 1,033 3,47
59 4,36 9,8 14,16 1,033 3,41
60 5,36 9,79 15,15 1,033 3,48
61 4,44 9,79 14,23 1,033 3,41
62 4,51 10,05 14,56 1,034 3,51
63 2,89 9,96 12,85 1,034 3,45
64 4,02 9,93 13,95 1,034 3,45
65 5,31 10,03 15,34 1,034 3,51
66 5,84 10,26 16,1 1,035 3,61
67 4,32 10,35 14,67 1,034 3,52
68 4,33 10,09 14,42 1,034 3,52
69 5,47 9,92 15,39 1,033 3,49
70 4,72 10,08 14,8 1,034 3,52
71 5,09 10,09 15,18 1,034 3,53
72 5,62 10,07 15,69 1,034 3,53
73 4,51 9,26 13,77 1,03 3,27
74 4,01 9,63 13,64 1,032 3,34
 85

Anexo B. Cálculos para la determinación del porcentaje total de nitrógeno en cinco lotes de
yogurt en la empresa Coolactame Ltda.
Nitrógeno total % = (VMuestra - VBlanco) x NAcido x 0.014 x F x 100/gMuestra

Siendo VMuestra ml de ácido gastados en la valoración de la muestra

VBlanco ml de ácido gastados en la valoración del blanco

NAciodo normalidad del ácido sulfúrico

0.014 peso del meq de nitrógeno, en g

F factor de conversión de nitrógeno a proteína

gmuestra peso en g de la muestra

En los cálculos para convertir nitrógeno a proteínas, usar el factor 6,25 para carnes, 5,7 para
cereales y soja y 6,38 para leche y derivados. (ETSIAMN. Universidad Politécnica de
Valencia, 2012)

 Lote 1

gmuestra = 0,3 gr

VBlanco =0,2 ml

F= 6,38

NAciodo = 0,2 N

VMuestra = 0,8 ml

% Nitrógeno total = (0,8 ml - 0,2 ml) x 0,2 N x 0,014 x 6,38 x 100/0,3gr

% Nitrógeno total = 3,572 %

 Lote 2

gmuestra = 0,4 gr

VBlanco =0,2 ml

F= 6,38

NAciodo = 0,2 N

VMuestra = 0,9 ml

% Nitrógeno total = (0,9 ml - 0,2 ml) x 0,2 N x 0,014 x 6,38 x 100/0,4gr

 86

% Nitrógeno total = 3,126 %

 Lote 3

gmuestra = 0,7 gr

VBlanco =0,2 ml

F= 6,38

NAciodo = 0,2 N

VMuestra = 1,75 ml

% Nitrógeno total = (1,75 ml - 0,2 ml) x 0,2 N x 0,014 x 6,38 x 100/0,7gr

% Nitrógeno total = 3,956 %

 Lote 4

gmuestra = 0,5 gr

VBlanco =0,2 ml

F= 6,38

NAciodo = 0,2 N

VMuestra = 1,15 ml

% Nitrógeno total = (1,15 ml - 0,2 ml) x 0,2 N x 0,014 x 6,38 x 100/0,5gr

% Nitrógeno total = 3,394 %

 Lote 5

gmuestra = 0,5 gr

VBlanco =0,2 ml

F= 6,38

NAciodo = 0,2 N

VMuestra = 0,7 ml

% Nitrógeno total = (0,7 ml - 0,2 ml) x 0,2 N x 0,014 x 6,38 x 100/0,27gr

% Nitrógeno total = 3,30

 87

Anexo C. Cálculos para el porcentaje de sinéresis

𝐌𝟐
𝐒= 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐌𝟏

S = Porcentaje de sinéresis

𝐌𝟏 = Peso inicial de la muestra

𝐌𝟐 =Perdida de peso después de la centrifugación

 Lote 1

El lote 1 hace referencia al Lote 10-09-2016 de la empresa coolactame en cual se utilizaron:

Leche fresca 1200 Lts

Azúcar 126 Kgr

Lactosuero 153 Lts

Lactocultivo FD-DVS ABY-3 Probio-Tec marca

Hansen

Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7

𝐌𝟏 18,163 18,273 19,263 18,676 18,314 19,214 18,792
𝐌𝟐 7,13 7,754 8,599 8,163 9,931 10,719 10,985
S 39,26 42,436 44,64 43,71 54,23 55,789 58,46

 Lote 2

El lote 2 hace referencia al Lote 22-09-2016 de la empresa coolactame en cual se utilizaron:

Leche fresca 1000 Lts

Azúcar 105 Kgr

Lactosuero 100 Lts

Lactocultivo YAU- 0432 marca Igea

Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7

𝐌𝟏 17,798 18,987 18,798 19,217 18,621 18,725 17,898
 88

𝐌𝟐 6,682 7,473 8,816 8,368 9,184 9,895 9,563

S 37,543 39,36 46,896 43,546 49,321 52,846 53,43

 Lote 3

El lote 3 hace referencia al Lote 30-09-2016 de la empresa coolactame en cual se utilizaron:

Leche fresca 1000 Lts

Azúcar 105 Kgr

Lactosuero 128 Lts

Lactocultivo FD-DVS ABY-3 Probio-Tec marca

Hansen

Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7

𝐌𝟏 19,792 18,927 18,071 17,18 18,631 18,792 19,05
𝐌𝟐 8,1642 8,182 7,331 7,579 9,369 10,567 10,53
S 41,25 43,23 40,57 44,23 50,29 56,23 55,278

 Lote 4

El lote 4 hace referencia al Lote 19-10-2016 de la empresa coolactame en cual se utilizaron:

Leche fresca 1000 Lts

Azúcar 105 Kgr

Lactosuero 128 Lts

Lactocultivo FD-DVS ABY-3 Probio-Tec marca

Hansen

Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7

𝐌𝟏 19,171 17,891 18,323 19,21 18,971 18,121 19,03
𝐌𝟐 8,096 7,058 8,103 9,46 10,489 11,296 12,694
S 42,23 39,45 44,23 49,25 55,29 62,34 66,71

 Lote 5
 89

El lote 5 hace referencia al Lote 01-11-2016 de la empresa coolactame en cual se utilizaron:

Leche fresca 1000 Lts

Azúcar 105 Kgr

Lactosuero 128 Lts

Lactocultivo YAU- 0431 marca Igea

Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7

𝐌𝟏 17,971 18,791 19,076 18,333 18,432 18,07 18,736
𝐌𝟐 6,98 7,637 8,502 7,927 9,267 9,597 10,185
S 38,56 40,64 44,57 43,24 50,277 53,11 54,36

Anexo D. Balance de materia y energía

 Balance de energía
Para la determinación del consumo en Kw por tiempo de operación se utilizó la relación de
conversión con los caballos de fuerza de cada motor que entra en el proceso y se multiplico
en valor obtenido en Kw por el tiempo de operación del equipo, obteniendo la energía
requerida por proceso.

1 hp= 745,7 Watts/1000=0,7457 Kw * Tiempo de operación= energía requerida por hora

Transporte a la clarificadora
caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
3 0,5 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
2237,1 2,2371 1,11855

Clarificación
caballos de tiempo de operación (horas) conversión
 90

fuerza
15 0,667 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
11185,5 11,1855 7,4607285

Homogenización
caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
15 0,667 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
11185,5 11,1855 7,4607285

Transporte al pasteurizador
caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
3 0,5 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
2237,1 2,2371 1,11855

Caldera
caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
9,5 0,833 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts kwatts (Kw/h)
7084,15 7,08415 5,90109695

Agitación en el fermentador
caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
3 2,025 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
2237,1 2,2371 4,5301275
 91

Requerimiento energético banco de hielo

caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
10 9 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
7457 7,457 67,113

Bomba banco de hielo

caballos de
fuerza tiempo de operación (horas) conversión
4,8 0,167 1 hp= 745,7 Watts
Energía requerida
Watts Kwatts (Kw/h)
3579,36 3,57936 0,59775312

Estos valores dados en cada tabla expresan el gasto en energía eléctrica (Kw/h)

A continuación se manejan los valores en cuanto a KJ necesarios para el aumento y

disminución de la temperatura.

Aumento de la temperatura para pasteurizar

Presión del vapor suministrado por la caldera 30 Psi T= 121 °C

De acuerdo a esto:
𝑩𝑻𝑼
Hf= 218,9 𝑳𝒃

𝑩𝑻𝑼
Hg= 1164 𝑳𝒃

-Q vapor = Q leche

-mv*(Hf-Hg)= m*cp*(T2-T1)
𝑩𝑻𝑼 𝑲𝑱
-mv*(218,9 – 1164) = 1033 Kg*3,894𝑲𝒈∗°𝑪*(85-29) °C
𝑳𝒃

𝑩𝑻𝑼 𝑲𝑱 𝑳𝒃
-mv*(-945,1) *1137 𝟏𝑩𝑻𝑼*1 𝟎,𝟒𝟓𝟑 𝑲𝒈= 225260,112 KJ
𝑳𝒃

𝑲𝑱
mv*2372,13 𝑲𝒈*= 225260,112 KJ
 92

mv=94,961 Kg

Q vapor = mv *λVapor
𝑲𝑱
Q vapor = 94,961 Kg*2372,13 𝑲𝒈

Q vapor = 225259,84 KJ

Q leche calentada = m*cp*ΔT

𝑲𝑱
Q leche calentada=1033 Kg*3,894𝑲𝒈∗°𝑪*(85-29) °C =225260,112 KJ

Q total =ΣQ= 450520,186 KJ

 Disminución de la temperatura previo a inoculación:

m*cpagua *(T2-T1 ) = m*cp mezcla *(T1-T2)

Para hallar el cp de la mezcla se utilizó:

Cp mezcla = (m azúcar*cp azúcar) + (m leche*cp leche) + (m Lactosuero*cp Lactosuero)

𝑲𝑱 𝑲𝑱 𝑲𝑱
Cp mezcla= (0,085*1,26 𝑲𝒈∗°𝑪)+ (0,811*3,894𝑲𝒈∗°𝑪)+ (0,1038*4,061 𝑲𝒈∗°𝑪)

𝑲𝑱
Cp mezcla= 3,65 𝑲𝒈∗°𝑪

𝑲𝑱 𝑲𝑱
m agua =(4,186𝑲𝒈∗°𝑪*2°C)= 1264,5 Kg* 3,65 𝑲𝒈∗°𝑪*(43-85)°C

𝑲𝑱
m agua= 8,372𝑲𝒈 = 193847,85 KJ

m agua= 23154,306 Kg

Q agua = m*cp*(T2-T1)
𝑲𝑱
Q agua = 23154,306 Kg*4,186 *2°C
𝑲𝒈∗°𝑪

Q agua= 193847,849 KJ
𝑲𝑱
-Q mezcla enfriada=1264,5 Kg* 3,65 𝑲𝒈∗°𝑪*(43-85) °C

-Q mezcla enfriada= 193847,85 KJ

Q total =ΣQ=387695,69 KJ
 93

Anexo E. Cálculos del seguimiento de la producción de ácido láctico en la fermentación

del yogurt Coolactame.
Los datos presentados en este anexo relacionan los grados thorner con los Dornic, un grado
Dornic es igual (9/10) de un grado Thorner (Servicio Nacional de Aprendizaje, 1987), y un
grado Dornic es equivalente a 0,1 g/l de ácido láctico. (Negri, 2005).

°D= (9/10)* °Th

1°D=0,1g/l de ácido láctico

Lote 1

El lote 1 hace referencia al Lote 10-09-2016 de la empresa Coolactame que se describe en

el anexo C.

g/l ácido
Tiempo °Th °D láctico
0 16 14,4 1,44
1 15 13,5 1,35
1,5 19,5 17,55 1,755
2 25,5 22,95 2,295
2,5 38,5 34,65 3,465
3 43,5 39,15 3,915
3,5 56,5 50,85 5,085

Lote 2

g/l ácido
Tiempo Th° D° láctico
0 16,5 14,85 1,485
 94

1 14 12,6 1,26
1,5 19 17,1 1,71
2 22,1 19,89 1,989
2,5 29,3 26,37 2,637
3 33,5 30,15 3,015
3,5 44,5 40,05 4,005
4 49,5 44,55 4,455
4,5 56 50,4 5,04

Lote 3

g/l ácido
Tiempo Th° D° láctico
0 16 14,4 1,44
1 14,5 13,05 1,305
1,5 30 27 2,7
2 38,5 34,65 3,465
h2,5 45,5 40,95 4,095
3 54 48,6 4,86
Lote 4

g/l ácido
Tiempo Th° D° láctico
0 15 13,5 1,35
1 13,5 12,15 1,215
1,5 18,9 17,01 1,701
2 28,5 25,65 2,565
2,5 33,4 30,06 3,006
3 39,5 35,55 3,555
3,5 45,5 40,95 4,095
4 50 45 4,5

Lote 5

g/l ácido
Tiempo Th° D° láctico
0 17,5 15,75 1,575
1 14,5 13,05 1,305
 95

1,5 17,5 15,75 1,575

2 18,5 16,65 1,665
2,5 20,5 18,45 1,845
3 22,5 20,25 2,025
3,5 23,5 21,15 2,115
4 31 27,9 2,79
4,5 45 40,5 4,05
5 50 45 4,5
5,5 55 49,5 4,95

Lactosa + 4H3PO4 + 4 ADP 4 Ácido láctico + 4 ATP +3 H2O

C12H22O11 + 4H3PO4 4 C3H6O3 + 3H2O

ANEXO F. Modelado cinético

Tabla para curva de calibracion.

concentración (
g/l) absorbancia
1,5 1,07
2 1,1
2,5 1,15
3 1,18
3,5 1,24
4 1,28
4,5 1,36
5,5 1,42

Tabla para seguimiento de acido lactico por espectrofometria.

absorbancia concentración tiempo

1,07 1,5 0
1,078 1,71 0,5
1,109 2,01 1
1,132 2,3 1,5
1,168 2,7 2
1,215 3,2 2,5
1,28 3,9 3
1,328 4,44 3,5
1,381 5,01 4
96