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MANUAL DE RESCATE

2015
edición
TEM-USER Edison Guevara

Rescate vertical
 Autor
TEM-USER Edison Guevara

Supervisión y Control
TEM-USER Edison Guevara

Edición, fotografía, diseño,

producción y realización general
TEM-USER Edison Guevara

Cuenca, Ecuador
Enero 2015

Octava Edición

Queda terminantemente prohibida la reproducción

Total o parcial de este manual sin consentimiento del
Autor
 INTRODUCCIÓN
En el quehacer cotidiano de todo socorrista se presentan constantemente situaciones que requieren de maniobras y
procedimientos para lograr una aproximación, extracción y liberación de víctimas; y es común que día a día, a pesar de
poseer las destrezas, habilidades y conocimientos necesarios para proporcionar atención prehospitalaria de
emergencia, el personal se ve frustrado en su intento de salvar una vida, por no poder acceder al área donde se hallan
los heridos.

Estas acciones de salvataje, extracción y acceso a los lugares más difíciles es lo se denomina Rescate, que más que una
especialidad, es una necesidad que tienen todos y cada uno de aquellos que cubren los servicios de emergencia; es una
parte vital en la formación del personal operativo de una institución.

Hacer un rescate implica la intervención de varios componentes, entre los cuales el más importante es el recurso
humano. El estudio y la práctica constante de las diferentes técnicas y procedimientos determinara la diferencia entre
un buen elemento profesional y aquel que solo actúa sin pensar. El rescatista debe ser más que un buen elemento, debe
ser un buen servidor público.

Actualmente las diferentes instituciones no solo se dedican a realizar rescates, sino, tienen formados entre sus filas a
personal que forman unidades de Búsqueda y Rescate (SAR – Search and Rescue) que realizan operaciones para
encontrar a alguien que se cree perdido, enfermo o herido en áreas lejanas, remotas y poco accesibles.

Estas unidades regularmente clasifican a las labores de rescate según el lugar donde se desarrollan, entre las principales
tenemos:

 Búsqueda y Rescate en Montaña

 Búsqueda y Rescate Urbano
 Búsqueda y Rescate en Estructuras Colapsadas (BREC)
 Búsqueda y Rescate Marítimo
 Rescate en Zanjas
 Rescate en cuevas
 Rescate Vertical o con Cuerdas
 Rescate Vehicular

Para ello se ha creado este manual, que proporcionara las bases necesarias para realizar diferentes acciones de rescate,
en base de conocimientos y técnicas, que proveerán al socorrista de lo indispensable para actuar con seguridad,
profesionalismo, y por sobre todo, a no volver a sentirse impotente ante una situación determinada, que en ocasiones
llega a penetrar la autoestima.
RESCATE

La implementación de los mecanismos necesarios para recuperar y/o liberar

personas de lugares, que por medios normales; son inaccesibles, y que por lo
tanto requieren de elementos, equipos y materiales especialmente preparados
para responder y actuar de manera coordinada y eficiente en el desarrollo del
evento es lo que nosotros llamaremos Rescate.

El rescate tiene tres objetivos principales, los cuales deberán ser ejecutados
como se muestra a continuación:

1. Localizar y Estabilizar a la víctima

2. Extraer a la víctima hasta a una área segura, sin causarle daño adicional
3. Regresar a la escena del accidente para dejarla en condiciones seguras

Es necesario que cada uno de los miembros de una unidad de rescate se responsabilice de las acciones que realiza, el
trabajo requiere de mucha responsabilidad y profesionalismo, por lo que se deberá hacer una evaluación clara y precisa
de la situación.

Se considera de vital importancia que exista una comunicación plena, clara y profesional entre todos y cada uno de los
elementos de la unidad antes mencionada, antes, durante y después del evento. Pida toda la información necesaria
para realizar una adecuada planeación del rescate.

Dentro de las responsabilidades generales cabe destacar la recuperación total de los equipos y materiales utilizados
durante la labor; de igual manera la inspección del estado físico de cada uno de ellos, de sus niveles, carga, y resguardo
respectivo, preparándolos de inmediato para poder responder a cualquier otro evento que se originase en el momento.

La seguridad durante las labores es el objetivo más importante de toda la operación de rescate, procurando en todo
momento mantenerla en su nivel más alto, tenga un total control de la situación y mantenga la calma en las situaciones
más desesperadas.

El profesionalismo y la eficiencia de las labores se traducirán en el logro de todos los objetivos, recuperando en la menor
cantidad de tiempo posible a todas las víctimas involucradas en el evento. Por último, es necesario evaluar en conjunto
las labores realizadas para superar errores, malas prácticas y todo tipo de situaciones que vayan en contra de la
eficiencia y seguridad de la unidad.

ORGANIZACIÓN DE LA UNIDAD DE RESCATE

Una unidad de rescate estará formada por un

conjunto de personas especialmente capacitadas
para ejercer las funciones de intervención necesarias
en los eventos que involucren por su desarrollo,
víctimas atrapadas o prensadas en sitios de difícil
acceso.

Una buena organización de todos los miembros, NÚCLEO NÚCLEO

conociendo plenamente sus responsabilidades, es lo INTERNO EXTERNO
más importante para la seguridad de las acciones.

La unidad estará compuesta por cinco elementos,

quienes tendrán funciones específicas y coordinadas
durante el desarrollo de las labores de rescate. Los
elementos se encontraran distribuidos en dos
núcleos denominados de la siguiente manera.
NÚCLEO INTERNO: Estará integrado por los tres primeros
elementos que tendrán y mantendrán contacto directo con
la(s) víctima(s) durante el desarrollo del evento, y se
denominaran:
EVALUADOR
 Evaluador: elemento que evalúa la situación general,
factores involucrados y posibilidades de actuación,
generalmente es la persona que posee la mayor NÚCLEO DE
experiencia y será quien determine el sistema de INTERNO ATENCIÓN
operación a desarrollar durante el rescate.
 De atención: Será quien se dedique exclusivamente a
proporcionar la atención prehospitalaria al lesionado, EXTRICADOR
quien posea la mejor capacidad de respuesta
paramédica.
 Extricador: Será la persona responsable de ejecutar las
maniobras propias del rescate en coordinación total
con el Evaluador, podrá modificar el desarrollo de las maniobras, según lo requiera la situación.

Este elemento y el Evaluador serán los únicos que intervendrán directamente en las maniobras especiales que se
realicen, en las maniobras generales intervendrán coordinadamente los demás integrantes de la unidad.

NÚCLEO EXTERNO: Estará integrado por los últimos dos elementos y su

función será de apoyo, específicamente, se denominaran de la siguiente
manera:

 Abastecedor (Logística): Será el responsable de apoyar al núcleo interno ABASTECEDOR

abasteciéndole de todos los materiales y equipos que se requieran,
siendo el elemento que controle la salida y entrega de todos estos en
forma oportuna, procurando evitar las pérdida o deterioro a través de NÚCLEO
una supervisión constante, de igual manera coordinara las acciones que EXTERNO
se desarrollen en el perímetro del evento cuidando siempre y ante todo
la seguridad de la zona.
 Radio-comunicador: Tendrá como función específica recabar de RADIO
COMUNICADOR
inmediato los datos concernientes al tipo de evento, los lesionados que
se estimen en el lugar y los apoyos que sean requeridos; una vez
obtenida esta información notificara de inmediato a la central de
comunicaciones el informe respectivo, debiendo ser claro, preciso y
lacónico en su transmisión.

MANDO Y SEGURIDAD

Toda unidad deberá tener una persona a cargo de la operación de rescate y una persona encargada de la seguridad,
quien este al mando deberá realizar un reconocimiento de la situación para luego determinar el plan de operación y
material que se utilizará para ejecutar un rápido pero seguro rescate, mientras que el encargado de seguridad velara
por todo los integrantes y la escena de forma general.

Las funciones de la persona a cargo se pueden resumir en los siguientes puntos:

1. Reconocimiento (recoger la información disponible) ¿Cuando ocurrió el accidente? ¿Están las operaciones de
rescate en progreso? ¿Cuánta gente está involucrada? ¿Es el área segura para el ingreso del personal de rescate?
¿Es necesario el uso de ropa de protección especial? ¿Cuáles son los posibles lugares para la extracción?
2. Despachar equipos de búsqueda: Enviar por lo menos dos
personas de una búsqueda cabal de área Es de suma importancia que todos los trabajadores
3. Desarrollar e implementar el plan de operación para el de rescate observen las reglas de seguridad cuando
rescate, el desarrollo del plan puede incluir: La posición del estén llevando a cabo una misión de rescate. Las
paciente, para ser sujetado a la hora de extraerlo, Uso de operaciones de búsqueda deberán llevarse a cabo
sistemas de ascenso o descenso para completar rescate, Tener por equipos de dos o más personas
 el número adecuado tanto de personal como de material para realizar el rescate, de no ser así, hay alguna
posibilidad de ayuda mutua por parte de las brigadas.
4. Desplegar personal de rescate a tareas específicas para completar las operaciones de rescate
5. Garantizar la extracción de la víctima del lugar y procurarle asistencia medica

Las funciones de la persona de seguridad se pueden resumir en los siguientes puntos:

1. Garantizar la seguridad de las operaciones de rescate y compañeros de trabajo

2. Garantizar el acceso seguro al sitio de trabajo
3. Es la única persona que podrá tomar el mando si la situación se sale de control y hay necesidad de una evacuación
de emergencia

Toda situación de rescate implica varios factores que pondrán en riesgo la vida de los integrantes de una unidad, por
eso es importante recalcar que “TODOS HACEMOS SEGURIDAD” y toda acción que se realice se deberá hacer con el
más alto índice de responsabilidad y profesionalismo requerido.
EL EQUIPO DE PROTECCIÓN (EPI – EPP)

Un EPI (Equipo de Protección Individual) o EPP (Equipo de Protección Personal), son los equipos de
seguridad personales tales como: el arnés, descendedores, cuerdas, cintas, gafas, guantes, etc., que
nos protegerá de los riesgos derivados de nuestro trabajo.

También se definen como “cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el rescatista,
para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como
cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin”.

Los EPI deberán utilizarse debido a la existencia de los riesgos para la seguridad o la salud de los grupos de rescate que
no hayan podido evitarse o limitarse suficientemente, por medios técnicos de protección colectiva, o mediante medidas,
métodos o procedimientos de organización.

Los EPI proporcionarán una protección eficaz frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos, u
ocasionar, riesgos adicionales ni molestias innecesarias, la utilización simultánea de varios equipos EPI, deberán ser
compatibles entre sí y mantener su eficacia en relación con el riesgo o riesgos correspondientes, los elementos
empleados absorberán una parte proporcional de su función original, cuerdas, etc., por lo que el sistema de seguridad
empleado debe absorber la mayor parte de energía posible, estos sistemas tenderán a deformarse o romperse;
estiramiento de las cuerdas, apertura del absorbedor de energía, deformación o rotura de mosquetones o anclajes, etc.,
de lo contrario sería nuestro cuerpo el que se deformaría o rompería. Si el cuerpo del rescatista llega hasta el lugar de
impacto la energía se ha transformado en “Fuerza de choque” que, a su vez, se transforma en “fuerza mecánica”
rompiendo huesos y órganos internos. De todo ello es fácil entender la importancia de disponer, cuidar y utilizar los EPI
correctamente.

Existen tres categorías de EPI:

Categoría 1: son los equipos para proteger de riesgos menores o

mínimos, la ropa o la vestimenta están en esta categoría, pasan a tomar
una categoría mayor cuando la situación es especial, como cuando hay
gases, fuego o químicos.

En el medio vertical o en una tarea de rescate, estos elementos pueden

ser opcionales pero deben ser considerados dentro de los EPI y
dependerá del tipo de escenario en el que se trabaja. Además dentro de
esta categoría se podrían considerar aquellos implementos los cuales pueden ser utilizados ocasionalmente como
protectores de oídos, mascarillas, etc.

Categoría 2: son los equipos destinados para proteger de riesgos graves,

de grado medio o elevado, pero no de consecuencias mortales o
irreversibles. Este tipo de elementos pueden adquirir
categoría 2 y 3 cuando pasa de una situación de riesgo
inminente a una situación de riesgo potencial, como
es el atrapamiento, roce, golpes, caídas de material,
contactos eléctricos, etc.

Los arneses toman un papel doble en ambas

categorías, dado a que nuestra accionar se encuentra
en el medio vertical, los riesgos son mayores, este tipo de equipo pueden pasar de un arnés anti
caídas (categoría 2) a un arnés de sujeción y anti caídas, lo que claramente pasaría a formar parte de
un EPI categoría 3.
Categoría 3: son los equipos destinados a proteger de los riesgos mayores
o mortales con resultados, en algunos casos, irreversibles. Se podría
resumir que en esta categoría se clasifica todo el equipo de rescate
vertical, exceptuando aquel material que se usa para trabajos auxiliares,
tales como cordinos que no cumplen una intervención directa con el
rescatista.

Los EPI pueden variar conforme a la necesidad del escenario, no hay que
omitir los anclajes artificiales ya que estos pasan a ser un EPI de categoría
3 ya que simplemente además de ser un elemento importante en nuestro
equipo cumple la función de asegurar la cadena de seguridad de la cual dependemos.

Los EPI de categoría 3 son los que se utilizan para prevenir las caídas de altura, ya que protegen a las personas de riesgos
mortales o gravemente perjudiciales para su salud. Los EPI deben satisfacer las exigencias técnicas esenciales de
seguridad y salud. Están concebidos para asegurar el más alto nivel de protección posible respetando siempre la
ergonomía y comodidad del usuario.

Sin duda, los EPI, son lo más importante en esta materia, estos deben contar con las certificaciones correspondientes y
a la hora de elegir debemos tener claro el objetivo de su utilización para su futura utilización.

A más de los EPI, el equipo utilizado en rescate está destinado para cierta función, no es lo mismo ocupar un equipo
destinado para escalada que ocupar un equipo para trabajos verticales y/o rescate vertical. La clasificación de cada
equipo lo regulan los estudios y certificaciones que deben pasar cada uno de los ellos, siendo los controles muy rigurosos
los que deben cumplir, con estándares de seguridad que se requieren para cada tarea específica. Es por esto es que
cualquier equipo no da lo mismo.

NORMALIZACIÓN

La normalización o estandarización es la redacción de normas que se establecen para garantizar la fabricación,

utilización, mantenimiento y repuesto de los materiales.

La normalización persigue tres objetivos:

 Simplificación.
 Unificación.
 Especificaciones.

ORGANISMOS DE NORMALIZACIÓN

Dentro de las entidades que regulan los equipos en cuanto a calidad, especificación, resistencia etc… son la UIAA, CEN,
UE, CE, NFPA, OSHA, ANSI y cada una de ellas acredita o verifica individualmente cada detalle de cada equipo para que
recién pueda salir al mercado.

UE - CE (Unión Europea – Conforme a Exigencia): son las responsables de realizar los estudios de los elementos
referentes a operaciones verticales. Certifica en base a pruebas realizada a cada equipo que sale al mercado.

Todo equipo de protección debe llevar de forma obligatoria el Marcado «CE» conforme a lo dispuesto en los Reales
Decretos 1407/1992 y 159/1995 y O.M. de febrero de 1997.

𝐶𝐸 𝑋𝑋𝑋𝑋
+
A B
A = EPI Categoría I y II
A + B = EPI Categoría III
B = Código de 4 dígitos identificativos, en el ámbito de la Unión Europea, del organismos de que lleva a cabo el control
de aseguramiento de la calidad de la producción
 El Real Decreto 1407/92 de 20 de Noviembre sobre las condiciones para la comercialización y libre
circulación intracomunitaria de Equipos de Protección Individual. Posteriormente modificado por el Real
Decreto 159/95 de 3 de febrero.

El Real Decreto 773/97 de 30 de mayo establece disposiciones mínimas de Seguridad y Salud relativas a la
utilización por los trabajadores de EPIs. Traspone a la legislación europea la Directiva 89/656/CEE de 30 de
noviembre. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/95 establece obligaciones de empresario y
trabajador respecto a Equipos de Protección Personal. Guías orientativas para la elección y utilización de
los EPIs del I.N.S.H.T.

Esta identificación hace que dentro de la clasificación de los EPIs se cumplan los siguientes parámetros:

 Categoría I. Riesgos mínimos o graves: El fabricante puede certificar directamente el cumplimiento de las
exigencias esenciales de salud y seguridad.
 Categoría II. Riesgos no graves o graves: Previamente a certificar el cumplimiento de las exigencias, el fabricante
debe someter un prototipo del equipo al control de una tercera parte con competencia en la materia, «Organismo
Notificado», que mediante la realización de pruebas preestablecidas determina o no el cumplimiento de dichas
exigencias. «Superación del examen CE de tipo».
 Categoría III. Riesgos muy graves e incluso mortales: Previamente a certificar el cumplimiento de las exigencias: –
El fabricante debe someter un prototipo del equipo al control de una tercera parte con competencia en la materia,
«Organismo Notificado», que mediante la realización de pruebas preestablecidas determina o no el cumplimiento
de dichas exigencias. «Superación del examen CE de tipo». El fabricante ha de someterse a uno de los
procedimientos de «Aseguramiento de la Calidad de su producción».

El control de este procedimiento de aseguramiento será llevado a cabo por un «Organismo Notificado» a la Unión
Europea para ello. Además, pueden aparecer una serie de marcas de seguridad recogidas en las normas armonizadas
europeas, que pueden de forma específica al equipo de protección que se considere.

Algunas de las normativas que determinan los elementos de marcado que deben llevar los equipos de protección son:

 Calzado de uso profesional: UNE-EN 344, 345, 346 y 347

 Guantes de protección: UNE-EN 420, 407 y 388
 Ropa de trabajo: UNE-EN 340
 Protectores oculares y faciales: UNE-EN 166
 Casco de seguridad para la industria: UNE-EN 397
 Casco de seguridad para escalada: UNE-EN 12492
 Absorbedores de energía: UNE-EN 355
 Anillos de Cinta: UNE-EN 566
 Dispositivos anticaídas retractiles: UNE-EN 360
 Anticaídas deslizantes con línea de anclaje rígida: UNE-EN 353-1
 Anticaídas deslizantes con línea de anclaje flexible: UNE-EN 353-2
 Bloqueadores: UNE-EN 567
 Conectores: UNE-EN 362
 Cuerdas dinámicas: UNE-EN 892
 Cuerdas semiestáticas: UNE-EN 1891
 Dispositivos de descenso: UNE-EN 341
 Dispositivos de anclaje, Clase A: UNE-EN 795
 Dispositivos de anclaje, Clase B: UNE-EN 795
 Arneses anticaídas: UNE-EN 361
 Arneses de cintura: UNE-EN 813
 Elementos de amarre: UNE-EN 354
 Poleas: UNE-EN 12278
 Sistemas anticaídas: UNE-EN 363
 Sistemas de sujeción: UNE-EN 358
 Entre otros

CEN (Comité Europeo de Normalización): es la responsable de seleccionar el equipo para cada especialidad ya sea para
deporte, trabajos, rescate. También realiza pruebas de tracción, caídas, peso etc.

NFPA (National Fire Protection Association): La NFPA es una organización fundada en Estados Unidos en 1896,
encargada de crear y mantener las normas y requisitos mínimos para la prevención contra incendio, capacitación,
instalación y uso de medios de protección, utilizados tanto por bomberos, como por el personal encargado de la
seguridad. Sus estándares conocidos como National Fire Codes recomiendan las prácticas seguras desarrolladas por
personal experto en el control de incendios y actividades vinculadas.

La NFPA desarrolla, publica y difunde más de 300 códigos y normas. Prácticamente cada edificio, proceso, servicio,
diseño e instalación en la sociedad actual, se ve afectado por los documentos de la NFPA. Los Códigos y Normas de la
NFPA son revisados periódicamente para mantenerse al día con los últimos descubrimientos tecnológicos vinculados a
la protección contra incendios.

Normas NFPA de uso común:

NFPA 10 - Extintores Portátiles

NFPA 11 - Norma para espumas de baja, media y alta expansión
NFPA 13 - Instalación de Sistemas de Rociadores y estándares de fabricación
NFPA 15 - Sistemas fijos aspersores de agua
NFPA 20 - Instalación de bombas estacionarias
NFPA 25 - Inspección, prueba y mantenimiento de sistemas de protección a base de agua
NFPA 30 - Código de líquidos inflamables y combustibles
NFPA 70 - Código Eléctrico Nacional (NEC)
NFPA 70B - Prácticas Recomendadas de Mantenimiento para Equipo Eléctrico
NFPA 70E - Seguridad Eléctrica en Lugares de Trabajo
NFPA 72 - Código Nacional de Alarmas
NFPA 77 - Seguridad con Electricidad Estática
NFPA 101 - Código de Seguridad Humana, el Fuego en Estructuras y Edificios
NFPA 402 - Guía para las operaciones de rescate y combate de incendios en aeronaves
NFPA 600 - Recomendaciones para la organización de Brigadas contra incendio
NFPA 921 - Guía para la Investigación de Incendios y Explosiones
NFPA 704 - Clasificación de Productos Químicos y Sustancias Peligrosas
NFPA 1001 - Calificación profesional de bomberos.
NFPA 1006: Estándar para la Calificación Profesional de Técnicos en Rescate
NFPA 1670 - Estándar para Operaciones y Entrenamiento para Técnicos en Incidentes de Búsqueda y Rescate
NFPA 1936 - Estándar para Herramientas de Rescate de Potencia Externa
NFPA 1983 - Normas de seguridad de vida para Cuerdas y Equipos para Servicios de Emergencia

OSHA (Occupational Safety & Health Administration): La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional es una
agencia del Departamento de Trabajo de Estados Unidos. Tiene su sede en Washington DC, hace cumplir las leyes sobre
la seguridad y salud de trabajadores.

En 1970 en EEUU, el entonces Presidente Richard M. Nixon, determinado a hacer algo en relación con el alto número
de muertes y heridas sufridas por los trabajadores en sus centros de trabajo, firmó la Ley de Seguridad y Salud
Ocupacional el 29 de diciembre de 1970. La Ley OSH (por sus siglas del inglés) creó la Administración de Seguridad y
Salud Ocupacional (Occupational Safety and Health Administration - OSHA), que entró oficialmente en vigor el 28 de
abril de 1971

Desde su creación se ha logrado verdaderos progresos en el campo de la seguridad. OSHA y sus numerosos socios han
logrado reducir la tasa de muertes laborales a niveles históricamente bajos, fomenta la creación y operación de planes
de seguridad y salud laborales.

En general, las normas de OSHA exigen que los empleadores, mantengan condiciones y adopten prácticas que son
razonablemente necesarias y apropiadas para proteger a los trabajadores en el trabajo, se familiaricen y cumplan con
las normas que aplican a sus establecimientos; y se aseguren que sus empleados tienen y utilizan el equipo de protección
personal cuando lo requiere la seguridad y la salud.
OSHA emite normas ante una gran variedad de peligros en el lugar de trabajo, incluyendo: Sustancias tóxicas, Agentes
físicos dañinos, Peligros eléctricos, Riesgos de caídas, Riesgos de excavaciones, Desechos peligrosos, Enfermedades
infecciosas, Peligros de incendios y explosiones, Atmósferas peligrosas, Maquinas peligrosas y Espacios restringidos

Además, cuando no existen normas específicas de OSHA, los empleadores deben cumplir con la "cláusula de obligación
general" de la Ley OSH. La cláusula de obligación general, que requiere que todo empleador "brinde...un lugar de empleo
libre de peligros reconocidos que causen o probablemente causen la muerte o serios daños físicos a sus empleados".

Las normas aplicables al área de rescate están descritas en la norma OSHA 29 CFR (Regulations Stabdars – 29 CFR
https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owasrch.search_form?p_doc_type=STANDARDS&p_toc_level=0&p_keyvalue=&p
_status=CURRENT), en sus partes:

PART 1910 Occupational Safety and Health Standards

 1910 Subpart I- Personal Protective Equipment
o 1910.132 - General requirements
o 1910.133 - Eye and face protection
o 1910.134 - Respiratory protection
o 1910.135 - Head protection
o 1910.136 - Foot protection
o 1910.138 - Hand protection
PART 1926 Safety and Health Regulations for Construction
 1926 Subpart E - Personal Protective and Life Saving Equipment
o 1926.95 - Criteria for personal protective equipment
o 1926.96 - Occupational foot protection
o 1926.100 - Head protection
o 1926.101 - Hearing protection
o 1926.102 - Eye and face protection
o 1926.103 - Respiratory protection
o 1926.104 - Safety belts, lifelines, and lanyards
o 1926.105 - Safety nets
 1926 Subpart M - Fall Protection
o 1926.500 - Scope, application, and definitions applicable to this subpart.
o 1926.501 - Duty to have fall protection.
o 1926.502 - Fall protection systems criteria and practices.
o 1926.503 - Training requirements.
o 1926 Subpart M App A - Determining Roof Widths - Non-mandatory Guidelines for Complying with
1926.501(b)(10)
o 1926 Subpart M App B - Guardrail Systems - Non-Mandatory Guidelines for Complying with
1926.502(b)
o 1926 Subpart M App C - Personal Fall Arrest Systems - Non-Mandatory Guidelines for Complying with
1926.502(d)
o 1926 Subpart M App D - Positioning Device Systems - Non-Mandatory Guidelines for Complying with
1926.502(e)
o 1926 Subpart M App E - Sample Fall Protection Plan - Non-Mandatory Guidelines for Complying with
1926.502(k)

ANSI (American National Standards Institute): El Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI) es una
organización sin ánimo de lucro que supervisa el desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y sistemas
en los Estados Unidos. ANSI es miembro de la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) y de la Comisión
Electrotécnica Internacional (International Electrotechnical Commission, IEC). La organización también coordina
estándares del país estadounidense con estándares internacionales, de tal modo que los productos de dicho país
puedan usarse en todo el mundo. Por ejemplo, los estándares aseguran que la fabricación de objetos cotidianos, como
pueden ser las cámaras fotográficas, se realice de tal forma que dichos objetos puedan usar complementos fabricados
en cualquier parte del mundo por empresas ajenas al fabricante original. De éste modo, y siguiendo con el ejemplo de
la cámara fotográfica, la gente puede comprar carretes para la misma independientemente del país donde se encuentre
y el proveedor del mismo.
Esta organización aprueba estándares que se obtienen como fruto del desarrollo de tentativas de estándares por parte
de otras organizaciones, agencias gubernamentales, compañías y otras entidades. Estos estándares aseguran que las
características y las prestaciones de los productos son consistentes, es decir, que la gente use dichos productos en los
mismos términos y que esta categoría de productos se vea afectada por las mismas pruebas de validez y calidad.

ANSI acredita a organizaciones que realizan certificaciones de productos o de personal de acuerdo con los requisitos
definidos en los estándares internacionales. Los programas de acreditación ANSI se rigen de acuerdo a directrices
internacionales en cuanto a la verificación gubernamental y a la revisión de las validaciones.

Algunos de sus estándares son:

Standard Nacional Americano para las operaciones de Construcción y Demolición. Requerimientos

A 10.14 1991
para la seguridad de cinturones, amarres y líneas de vida para uso en Construcción y demolición.
Requerimientos de seguridad para sistemas, subsistemas y componentes de retención de caídas
Z359-1 1992
personales
Protecciones para la cabeza en la industria Z89-1 1986
Andamios A10.8
Red para personal y escombro para construcción y operaciones A10.11 1989
Espacio confinado Z117.1

UIAA (Asociación Internacional de Alpinistas Asociados): entidad fiscalizadora y acreditadora, sin duda la madre de
todas las Normativas responsable de la acreditación de cada equipo independiente a las normativas UE, CE, CEN,
también es la responsable en supervisar el material dispuesto para la NFPA. Además de lo anterior es la que supervisa
los procedimientos referentes a materia de montaña, aprueba, prohíbe, certifica técnicas y procedimientos.

Es importante saber que cada vez que se adquiera un equipo debe cumplir con las exigencias mínimas de certificación
y lo principal que estos sean para la tarea que se va a desarrollar.

Al utilizar equipo no normado para dicha actividad como es este caso, rescate, estamos siendo negligentes, pero si
además de lo anterior utilizamos equipos no certificado por las entidades antes mencionadas, somos más negligentes
aun y lejos de ser un profesional.

Es de suma importancia reconocer cada equipo y sus características técnicas de cada uno de ellos, para así brindar
mayor seguridad a nuestra propia persona y ser cada vez más profesionales en esta materia.

Las normas que son emitidas por los entes normalizadores son testeadas por los ditintos laboratorio de homologación
por ejemplo:

UL: Underwrite Laboratories.

TUV: TUV Rheinland Group.
SGS: System Service and Certification.
BV: Bureau Veritas.
IRAM: Instituto Racionalizador Argentino De Materiales.
INTI: Instituto Nacional de tecnología Industrial.

A continuación revisaremos los diferentes equipos utilizados para efectuar labores de rescate:

PROTECCIÓN OCULAR Y/O FACIAL: Para proteger los ojos y la cara se utilizan
gafas, gafas con montura integral, pantallas faciales y elementos parecidos que
impiden la penetración de partículas y cuerpos extraños, compuestos químicos
corrosivos, humos, láseres y radiaciones. Con frecuencia es necesario proteger
toda la cara frente a las radiaciones o los peligros de naturaleza mecánica,
térmica o química. En ocasiones, una pantalla facial protege también los ojos,
pero en muchos casos éstos exigen un protector específico, sea independiente
o en forma de complemento del protector facial.

Son muchas las actividades profesionales que requieren protección de los ojos y la cara. Entre los peligros cabe citar las
partículas volantes, los vapores y sólidos corrosivos, los líquidos o vapores utilizados para pulir, esmerilar, cortar, hacer
voladuras, aplastar, galvanizar o realizar otras operaciones químicas, la luz intensa que se emplea en los trabajos con
láser y la radiación ultravioleta o infrarroja que emiten los equipos de soldadura y los hornos. Hay numerosos tipos de
protectores de los ojos y la cara adecuados para cada clase de peligro. Cuando éste es grave, es preferible proteger la
cara completa. En caso necesario se emplean protectores del rostro en forma de capucha o de casco, así como pantallas
faciales. La protección específica de los ojos puede lograrse con gafas o gafas con montura integral.

Los dos problemas básicos que plantean el uso de protectores de los ojos y la cara son:

1. Cómo proporcionar una protección eficaz que resulte aceptable durante muchas horas de trabajo sin resultar
excesivamente incómoda
2. La impopularidad de este tipo de protectores a consecuencia de las limitaciones que imponen a la visión. La visión
periférica está limitada por los lados de la montura y el puente de la nariz, que puede alterar la visión binocular;
además, el empañado es un inconveniente constante. En climas o entornos de trabajo calurosos, los objetos que
tapan la cara llegan a ser intolerables y puede descartarse su uso.

A corto plazo, también plantean dificultades las operaciones intermitentes, pues los rescatistas pueden olvidar la
protección o mostrarse poco inclinados a usarla. Antes de plantearse la posibilidad de utilizar equipos de protección
personal es preciso considerar siempre la mejora del medio en donde se trabaja. Antes de usar protectores de los ojos
y la cara (o al mismo tiempo), hay que proteger las máquinas, equipos y herramientas (con protectores
interbloqueados), eliminar gases y polvo mediante sistemas de ventilación aspirante, apantallar fuentes de calor o
radiaciones y los puntos que puedan lanzar partículas. Si los ojos y la cara pueden protegerse por medio de pantallas
transparentes o con tabiques de tamaño y calidad adecuados, por ejemplo, deben preferirse estas opciones al uso de
la protección personal de los ojos.

Hay seis tipos básicos de protectores de los ojos y la cara:

1. Gafas, con o sin protectores laterales, con montura universal

2. Gafas con montura integral

3. Pantallas que protegen las cuencas oculares y la parte central del rostro

4. Tipo casco, que protegen por completo la parte frontal del rostro
5. Pantallas protectoras de mano
6. Capuchas que cubren por completo la cabeza, como los cascos de buzo
Algunas gafas con montura integral pueden usarse por encima de las lentes con cristales correctores. Suelen ser de
material duro y es preferible graduarlas con la supervisión de un oftalmólogo.

En el área de rescate es muy común el uso de gafas más que las pantallas, sobre las mismas hay una gran variedad de
diseños en el mercado, lo más común para su selección es:

Generalmente este tipo de gafas tienen diferentes propiedades como son:

Simbología
(Esta simbología puede varias Significado
de un fabricante a otro)

Protección UV: reducción de los riesgos originados por la radiación ultravioleta (UV)
 Tratamiento Anti-Ralladura: duración prolongada del ocular

Tratamiento Anti-Empañante: mejora la visión del usuario

Longitud de patilla ajustable: adaptación a distintos usuarios

Patilla Pivotante: posibilidad de modificar el ángulo del ocular para adaptarse al trabajo

Extremo de patilla flexible: comodidad durante largos periodos de uso

Puente nasal suave y ventilado: comodidad mejorada

Así mismo, las gafas o lentes vienen con diferentes colores de visor (ocular), es recomendable comprender la
funcionalidad de los lentes “específicos para distintas tareas” y a cómo determinar qué tipo de lentes es el mejor para
su aplicación y su entorno. Es importante comprender por qué existen más opciones de lentes en colores, a menudo
necesarios, que lentes transparentes, grises o espejados. La regla básica para elegir un lente es tener en cuenta los
colores opuestos. El azul es el opuesto del amarillo, y el rojo el opuesto del verde. Por lo tanto, los lentes rojos
absorberán la luz verde y los lentes amarillos absorberán los rayos azules/ultravioletas, y viceversa.

 Ocular Transparente: Ofrece protección frente a la radiación UV y protección mecánica frente a impactos de
partículas, permite un buen reconocimiento del color. Son los lentes de seguridad de uso general.

 Ocular Gris/Plateado Espejado/Azul Espejado: Además de la protección frente a impactos, el ocular ofrece
protección frente al UV, frente a una radiación solar excesiva. Se recomienda para trabajos en el exterior cuando la
intensidad de la luz sea elevada y no se necesiten lentes específicos para una tarea, úselos para reducir el resplandor
y/o el brillo visible. Permite reconocer las señales de tránsito y de advertencia, ofrece un buen reconocimiento de
los colores. El espejo refleja la luz, reduce la cantidad de luz que para a través del ocular.

 Ocular Amarillo/de contraste de color ámbar: Ofrece protección frente a la radiación UV y a la vez protección
mecánica frente a impactos. Se utiliza en casos en los que se busca un mejor contraste, precisión y agudeza, para
bloquear la iluminación azul de gran intensidad, o en ambiente con poca luz. Filtra la luz brumosa que molesta a la
visión (todo parece más brillante). Sirve para trabajar en exteriores al amanecer o atardecer. Sirven para días
brumosos, nublados o con niebla (debido a la luz azul/gris, similar a la función de una luz antiniebla). No se deben
utilizar cuando se necesite protección para radiación infrarroja ni para conducir de noche.
 Ocular Rojo: absorben la luz verde. Definen la agudeza visual y ofrecen un contraste similar a los lentes de color
ámbar. Hay quienes prefieren los lentes rojos al ámbar cuando eligen lentes para mejorar la agudeza visual. Sirven
para realizar inspecciones porque se ven mejor los defectos, tableros de circuitos, componentes en miniatura,
artículos de ensamblaje, etc. No son tan buenos para trabajos en exteriores al amanecer y al atardecer como los
lentes color ámbar.

 Ocular Verde/opacos a IR: bloquean la luz roja/infrarroja (IR). Úselos en cualquier lugar donde haya calor. Sirven
para fundición de metal, trabajos en hornos, incineración de basura y llamas vivas. Protegen contra el resplandor y
la radiación UV e IR. Los hay disponibles en opacidad de 3.0 a 5.0.

 Ocular Azul para sodio: reducen el resplandor y la luz brillante. Creados para usarse en la fabricación de
semiconductores, fotografías e industrias similares donde existen niveles media a elevados de lámparas
incandescentes/fluorescentes amarillas, o iluminación de vapor de sodio de alta o baja presión. Eliminan el
resplandor, la fatiga visual y el cansancio que ocurre normalmente en entorno de iluminación monocromática (un
color) amarilla. Son útiles como reductores generales de resplandor en entornos de trabajo donde existen un gran
resplandor de iluminación brillante. No se deben usar para soplado de vidrio. Los lentes azules son lentes para uso
especial según definen en ANSI Z87.1 y por lo tanto solo deben usarse después de que el personal de seguridad
complete una evaluación de riesgos.

PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS: En algunas situaciones de rescate, el aire

contaminado por polvos, humos, neblinas, vapores o gases potencialmente nocivos
puede ser perjudicial para el rescatista. Es importante controlar la exposición a estos
materiales para reducir el riesgo de enfermedades causadas por respirar el aire
contaminado. La mejor forma de controlar la exposición es reducir al mínimo la
contaminación en el lugar de trabajo. Esto puede lograrse por medio de medidas de
control técnico (encerrar o limitar la operación con ayuda de equipos de ventilación
general y local y uso de materiales menos tóxicos). Cuando sea inviable aplicar
medidas de control técnico eficaces o mientras se están implantando o evaluando,
hay que usar equipos de protección respiratoria para proteger la salud del
rescatador.

Riesgos respiratorios: Los riesgos para el aparato respiratorio pueden presentar la forma de contaminantes o de falta
de oxígeno suficiente. Las partículas, gases o vapores que constituyen los contaminantes atmosféricos pueden estar
asociados con distintas actividades.
 Tipo de Riesgo Fuente o actividades típicas Ejemplos
Polvo Coser, pulir, desmenuzar, chorro de material Serrín, carbón, polvo de sílice
Humos Soldadura, fundición Humos de óxidos, zinc, hierro
Nebulizaciones Pintura con pistola, mecanización, chapados Neblinas de pintura, neblinas de
aceite
Fibras Productos de aislamiento y fricción Fibra de vidrio
Gases Soldadura, motores de combustión, tratamiento de aguas Ozono, CO2, CO, Cloro
Vapores Desengrasado, pintura, productos de limpieza Cloruro de metileno, alcoholes
minerales

El oxígeno es un componente normal del medio ambiente imprescindible para sostener la vida. En términos fisiológicos,
la deficiencia de oxígeno es una reducción de la disponibilidad de este elemento para los tejidos del organismo. Puede
deberse a la reducción del porcentaje de oxígeno en el aire o a la disminución de su presión parcial (la presión parcial
de un gas es igual a la concentración relativa del gas de que se trate multiplicada por la presión atmosférica total). La
forma más común de deficiencia de oxígeno es la reducción del porcentaje de oxígeno a consecuencia del
desplazamiento de este elemento por otro gas en un espacio limitado.

Tipos de equipos de protección respiratoria: Los equipos de protección respiratoria se clasifican en función del tipo de
cobertura que proporcionan al aparato respiratorio (cobertura de entradas) y del mecanismo mediante el cual protegen
al usuario del contaminante o de la deficiencia de oxígeno. Estos mecanismos son la purificación o el suministro de aire.

Cobertura de entradas

Las “entradas” al aparato respiratorio son la nariz y la boca. Para que un equipo de protección respiratoria funcione
debe estar aislado por un cierre que, de algún modo, separe el aparato respiratorio del usuario del medio respirable, y
que al mismo tiempo permita la entrada de una cantidad suficiente de oxígeno. Hay coberturas estancas y sueltas.

Las coberturas estancas pueden adoptar la forma de mascarilla,

semimáscara, máscara o boquilla. La mascarilla cubre la nariz y la
boca. La superficie de cierre se extiende desde el puente de la
nariz hasta debajo de los labios (la cuarta parte de la cara). La
semimáscara forma un cierre que va desde el puente de la nariz
hasta la parte inferior de la barbilla (la mitad de la cara). El cierre
de la máscara completa llega desde encima de los ojos (por debajo
de la línea del pelo) hasta por debajo de la barbilla (cubre la cara completa). El mecanismo de
cobertura de la boquilla es ligeramente distinto: el usuario muerde una pieza de caucho
conectada al equipo de protección respiratoria y se obstruye la nariz con una pinza. De este
modo quedan cerradas las dos entradas del aparato respiratorio. Estos equipos de protección
respiratoria de boquilla se usan sólo en situaciones en las que hay que huir de una atmósfera
peligrosa.

Las coberturas de mascarilla, semimáscara o máscara pueden utilizarse con equipos purificadores o suministradores de
aire. El tipo de boquilla sólo se utiliza con purificadores. Las coberturas sueltas, como sugiere su nombre, no se basan
en una superficie cerrada herméticamente para proteger el aparato respiratorio del trabajador, sino que cubren la cara,
la cabeza o la cabeza y los hombros y proporcionan un medio ambiente inocuo. También se incluyen en este apartado
los trajes que cubren el cuerpo completo (pero no las prendas que se llevan sólo para proteger la piel, como los trajes
anti salpicaduras). Como no cierran la cara, las coberturas sueltas sólo funcionan con equipos que suministran un caudal
de aire; éste debe ser superior al aire necesario para respirar, con el fin de evitar que el contaminante del exterior del
equipo de protección respiratoria penetre en el interior.

NORMATIVA

29 CFR 1910.134: el estándar de protección respiratoria 29 CFR 1910.134 regula todos los aspectos de la protección
respiratoria para la mayoría de los sitios de trabajo. Del estándar se despliegan los lineamentos de la normativa 42 CFR
84 que define que hay 3 tipos de nivel de filtración de partículas N, R y P.

Clasificación de Filtración
 Nivel de Filtración de Partículas N – No Resistente R – Resistente P – A Prueba (40H)
95% N 95 R 95 P 95
99% N 99 R 99 P 99
100% N 100 R 100 P 100

 Partículas de 0,3 micrón NaCl (Cloruro de Sodio) o DOP a flujo de 85 L/min

 “R” se recomienda no usar por más de 8 h o 1 jornada laboral
 “P” se recomienda no usar por más de 40 h o 30 días

PROTECCIÓN PARA OÍDOS: No todos los sonidos son ruido -ruido es un sonido desagradable o
irritante-. El ruido, además de ser molesto, puede interferir con la actividad a realizar por ser
causa de estrés y dificultar la concentración. También puede causar accidentes al interferir con
la comunicación y las señales de peligro; así como ocasionar problemas auditivos crónicos y
llegar hasta la pérdida total y definitiva de la audición.

La pérdida de la capacidad de audición por exposición al ruido es una de las afecciones más
comunes. Una breve exposición a un ruido muy intenso puede provocar una pérdida temporal
de la audición, desde unos minutos hasta varios días. Una exposición prolongada puede provocar la pérdida definitiva
de la capacidad auditiva.

En la mayoría de los casos es difícil reconocer el problema, porque a diferencia de otras afecciones o enfermedades, el
ruido no siempre origina molestias o disfunciones dolorosas, aún mientras se pierde la capacidad auditiva. El problema
de este camino, es que no tiene retorno.

Algunos efectos que puede causar el ruido son:

 La exposición al ruido por largos períodos disminuye la capacidad de coordinación y concentración, incrementando
la posibilidad de sufrir accidentes.

 El ruido aumenta el estrés, que puede provocar una cantidad importante de problemas de salud: afecciones al
corazón, úlceras, desórdenes nerviosos, etc.

 Los rescatadores expuestos al ruido pueden presentar nerviosismo, problemas en el sueño y fatiga -sensación de
decaimiento permanente.

 La excesiva exposición al ruido es causa de reducción en el rendimiento

El ruido puede ser molesto tanto por su frecuencia como por su volumen; por ejemplo, un sonido muy agudo puede ser
más irritante que otro tipo de sonido, aun cuando ambos tengan el mismo volumen.

La intensidad del sonido se expresa en DECIBELES. La escala de medición en decibeles no es una escala lineal típica,
porque un pequeño incremento en sus unidades (decibeles) significa en realidad un gran incremento en el nivel de
ruido. Por ejemplo, un sonido cualquiera que se incrementa en 3 dB (decibeles), es percibido por el oído como un
aumento al doble de intensidad. De la misma manera, un sonido reducido en 3 dB será percibido como con una
disminución a la mitad de la intensidad original.

Entonces, en cualquier nivel de ruido, un aumento de 3 dB significa duplicar el nivel sonoro del ruido y un incremento
de 10 dB implica un aumento de 10 veces el nivel sonoro original. En el ambiente de trabajo, dos fuentes de ruido de
80 dB, superpuestas, no producen un ruido de 160 dB -es decir, no se suman numéricamente sus intensidades- sino
solamente un ruido de 83 dB. Sin embargo, de acuerdo con lo que dijimos antes, ese incremento de 3 dB es percibido
por el oído como un aumento al doble de la potencia del ruido.

Los niveles seguros de ruido dependen del volumen del ruido y del tiempo de exposición al mismo. Para determinar los
efectos de la exposición al ruido deben medirse su nivel y el período de exposición. Si el nivel sonoro supera los 85
dB(A), se exige una audiometría anual como control. Debe considerarse la particularidad de los ruidos "de impacto" y
"repetitivos", que pueden resultar particularmente dañinos.

Nro. de Horas Nivel del Ruido

 8 90 dB
6 91 dB
4 93 dB
3 94 dB
2 96 dB
1½ 98 dB
1 99 dB
½ 102 dB
¼ o menos 105 dB
1 min 115 dB

Por encima de los 100 dB, los efectos del ruido son muy graves para el odio humano, y más allá de 120 dB, estos efectos
graves se potencias y afectan a otras partes del organismo (huesos, etc.)

La lesión del oído no depende únicamente del nivel de ruido en la zona, sino también del tiempo de exposición. Tan solo
cinco minutos sin utilizar la protección durante una jornada de ocho horas pueden ser la causa de una pérdida auditiva
irreversible.

Por este motivo, el uso de un protector auditivo adecuado durante todo el tiempo que dura la exposición es de gran
importancia. El usuario debe utilizar un protector auditivo cómodo y adecuado a sus necesidades.

100% de uso 99% de uso 90% de uso

Proporciona la protección prevista Tan solo 5 min sin utilizar la protección al día Prácticamente sin protección
reducen significativamente el efecto del
protector auditivo

Cuando no es posible aplicar medidas de ingeniería para controlar el ruido en su fuente de origen, se debe proveer a los
rescatistas de la protección adecuada.
En estos casos se utilizan dos tipos principales de protectores: los endoaurales -tapones- y los protectores de copa –
auriculares.

Protector Auditivo Tipo Descripción

Los tapones desechables están fabricados en una

espuma de recuperación lenta y proporcionan la
mejor combinación de confort y protección. Una
Tapones desechables
vez colocados en el oído, los tapones se expanden
para proporcionar una colocación personalizada,
ajustada y segura.

Los tapones semi-insertos son muy fáciles de

colocar porque no necesitan comprimirse. La peana
de inserción facilita su colocación en el oído para
Tapones semi-insertos
conseguir una protección excelente. Son muy
higiénicos porque no es necesario tocar ni
comprimir la espuma para su colocación.

Los tapones reutilizables están fabricados de

materiales flexibles de forma cónica para adaptarse
al oído sin tener que moldearlos. Generalmente
están disponibles con cordón para impedir su
Tapones reutilizables
pérdida. Estos tapones son reutilizables,
confortables, higiénicos y económicos. Una única
talla es adecuada a la mayoría de los canales
auditivos.
 Los tapones con banda son fáciles de usar, prácticos
y de gran comodidad. Se ponen y quitan
rápidamente, por lo que son idóneos para uso
intermitente. Los tapones con banda son de uso
Tapones con banda
sencillo y aseguran que los rescatistas usan el nivel
de protección correcto. La mayoría de modelos
ofrecen tapón de repuesto, por lo que son una
opción económica.
Las orejeras consisten en cazoletas rellenas de un
material absorbente y con almohadillas blandas que
hacen de sello alrededor del pabellón auditivo para
minimizar el ruido. Son una opción popular de
Orejeras pasivas protección auditiva debido a la facilidad de uso y al
alto nivel de comodidad. Se ofrecen en modelos con
arnés, cinta de nuca, de anclaje a casco y plegables
para satisfacer las necesidades en un gran número
de situaciones.

USO Y CUIDADO DE LAS PROTECCIONES AUDITIVAS

Tipo Modo de empleo Limpieza y Cuidado
Mantener los tapones limpios y libres de
materiales que puedan irritar el canal auditivo.
Gracias a la superficie lisa y poco porosa son muy
resistentes a la suciedad o a la humedad. Algunos
Enrollar y comprimir los tapones de tipos de tapones se pueden lavar con un
espuma, formando un cilindro muy detergente líquido suave y agua. Exprimir el agua
fino. Insertar bien el tapón sobrante de los tapones y secarlos con aire. El
comprimido en el canal auditivo. La lavado se puede repetir varias veces. Desechar los
colocación es más fácil si se tira de la tapones si cambia
oreja hacia afuera y arriba, por detrás notoriamente su
de la cabeza, durante la inserción. firmeza o no se
reexpanden a su
tamaño y forma
originales.

Los tapones reutilizables pueden mantenerse

durante un tiempo prolongado dependiendo del
tipo y del entorno de
Tirar de la oreja hacia afuera, por
trabajo, la higiene, etc... Los
detrás de la cabeza, mientras se
tapones deben cambiarse si
inserta el tapón auditivo hasta notar
se encogen, endurecen,
el sellado. Puede producir una
rasgan, agrietan o deforman
sensación de ajuste excesivo al
permanentemente.
principio, si es la primera vez que se
Lavarlos en agua jabonosa
utilizan tapones.
tibia y enjuagarlos bien. Una
vez secos, guardarlos en un
estuche.
 La mayoría de tapones con banda siguen el mismo
procedimiento de mantenimiento y limpieza que
Sujetar los extremos grandes de los
el tapón desechable o reutilizable dependiendo
tapones y girar para dirigir las puntas
del material del tapón. Puesto que la banda sujeta
al interior de las aberturas del canal
las puntas en su posición
auditivo. Empujar firmemente los
para proporcionar un
tapones en el canal auditivo, hasta
sello acústico, no
obtener un sellado ajustado. Para la
manipularla de forma que
mayoría de usuarios es útil tirar de la
pierda su forma; de lo
oreja mientras se colocan los
contrario puede reducirse
tapones.
la protección que
proporcionan los tapones.
Las almohadillas se pueden limpiar con agua
Las orejeras deben ajustarse al jabonosa tibia y aclarar. No usar alcohol ni
pabellón auditivo para una disolventes. Normalmente las almohadillas
protección eficaz. Ajustar el arnés necesitan cambiarse como mínimo dos veces al
para que las almohadillas ejerzan una año, o más a menudo:
presión igualada alrededor de las siempre que se vuelvan
orejas y obtener la reducción de rígidas, se agrieten o no
ruido óptima. Apartar el cabello sellen. No modificar las
hacia atrás, quitándolo de debajo de orejeras de ninguna
las almohadillas. No usar gorros, forma, y especialmente
pendientes u otros complementos no estirar ni forzar el
que puedan interferir en el sellado. arnés porque podría
reducirse la protección.

Todo elemento de protección personal debe contar con respaldo técnico del fabricante y con aprobación de la autoridad
competente, mediante la verificación de sus características en base a normas reconocidas (curva de atenuación
normalizada).

NORMATIVA

ANSI S3.19-1974: La norma ANSI S3.19-1974 mide y determina el nivel de reducción de ruido (NRR) de un protector
auditivo expuesto a diferentes tipos de frecuencia.
 ROPA DE TRABAJO: La protección del cuerpo (tronco, brazos y piernas) suele realizarse
mediante pantalones, camisas, overoles o cualquier prenda que cubra el cuerpo o parte
del cuerpo con el propósito de proporcionar protección frente a un riesgo específico. En
general, a estas prendas se las denomina ropa de protección.

La ropa debe seleccionarse basándose en la evaluación de riesgos, lo que implica la

identificación de los peligros y la determinación del riesgo por exposición a esos peligros.
En base a dicha evaluación se determinan las propiedades relevantes y niveles de
prestación requeridos.

Existen muchos tipos de ropa de protección disponibles para proteger frente a una gran
variedad de riesgos. Es de vital importancia que el rescatista use la prenda
específicamente diseñada para los riesgos y tareas correspondientes a su trabajo ya que una prenda diseñada para una
función concreta puede no ser adecuada, y no proteger, para otra situación parecida, pero no igual.

La ropa de protección puede fabricarse con una amplia variedad de materiales que, en función de sus características,
proporcionarán un tipo u otro de protección. Entre los distintos materiales disponibles se encuentran, por ejemplo:

a) Tejidos no tejidos
b) Entramados metálicos (aramidas, aluminizados…)
c) Textiles o textiles recubiertos
d) Composiciones multicapas
e) Goma, neopreno y plásticos

No obstante, la tecnología textil actual permite tal cantidad de posibilidades que continuamente hace que aparezcan
nuevas composiciones lo cual dificulta asociar, de manera general, material con protección. La mayoría de las normas
relativas a ropa de protección indican que ésta debe ir marcada con un pictograma en forma de escudo en cuyo interior
se encuentra el símbolo correspondiente al tipo de riesgo frente al cual protege. Por otra parte, un pictograma en forma
de cuadrado indica la aplicación prevista, representada por la figura de su interior.

El símbolo de protección junto con la referencia a un número de norma implica una serie de niveles de prestación
obtenidos dependiendo de los resultados de uno o varios ensayos de laboratorio. Estos pictogramas pueden ir
acompañados de números o letras que representan los niveles de prestación obtenidos u otro tipo de información de
acuerdo a la norma específica.

El nivel de prestación se define como el número que designa una categoría particular o un rango de prestación mediante
el cual pueden graduarse los resultados de un ensayo. Un nivel alto, generalmente, se corresponde con una mayor
protección. Los niveles de prestación están basados en resultados de laboratorio lo cual no refleja necesariamente las
condiciones reales del trabajo.

El rango de los niveles de prestación va de 0 a 4, 5 o 6. El nivel 0 implica que el resultado está por debajo del valor
mínimo establecido para el riesgo dado mientras que 4, 5 o 6 representa el mayor valor posible y por tanto el más
efectivo. Una “X” representando el resultado de un ensayo implica que dicha ropa no ha sido sometida al ensayo o que
el método no es adecuado para el diseño o material de la misma, por tanto no se debe usar como protección frente a
dicho riesgo.

Estos niveles permiten comparar productos diseñados para ofrecer un mismo tipo de protección y tener idea del grado
de resistencia o comportamiento del material frente a un tipo de agresión. No obstante, se recomienda siempre efectuar
pruebas in situ para confirmar la idoneidad de la ropa para la situación específica.

En los procedimientos de certificación de la ropa de protección suele aplicarse la norma UNE-EN-340. Ropa de
protección. Los requisitos establecidos en ella definen las características, de carácter general, que debe tener toda la
ropa de protección independientemente del riesgo específico frente al que proteja. Esta norma, UNE-EN 340, nunca
debe usarse sola sino siempre en combinación con alguna de las normas específicas.

En la siguiente tabla se enumeran normas específicas de ropa de protección con la norma técnica de referencia y, en su
caso, los pictogramas asociados.

Tipo de Protección Pictograma Norma

 Contra la lluvia UNE-EN 343

UNE-EN 342
Contra el frio
UNE-EN 14058

Contra el calor UNE-EN 531

UNE-EN 469 (Bomberos estructurales)

Bomberos UNE-EN 1486 (Ropa reflectante)
UNE-EN 15614 (Bomberos forestales)

Soldador UNE-EN 470

UNE-EN 943-1
UNE-EN 14605
Contra productos químicos
UNE-EN ISO 13982-1
UNE-EN 13034

Contra agentes biológicos UNE-EN 14126

UNE-EN 1073-1 (Ropa ventilada)

Contra contaminación radiactiva
UNE-EN 1073-2 (Ropa no ventilada)

UNE-EN 381-5 (Protectores de las piernas

Contra sierras de cadena UNE-EN 381-9 (Polainas)
UNE-EN 381-11 (Chaquetas)

Contra golpes y pinchazos por

UNE-EN ISO 13998
cuchillos manuales

Antiestática UNE-EN 1149-5

Antiatrapamiento UNE-EN 510

Señalización de alta visibilidad UNE-EN 471

Operadores de proyección de
UNE-EN ISO 14877
abrasivos
Rodilleras para trabajo en posición
- UNE-EN 1440
arrodillada

La ropa debe diseñarse de tal manera que se facilite su correcta colocación y su permanencia, en las condiciones
previstas de uso, teniendo en cuenta los movimientos y posturas que el rescatista puede adoptar durante la realización
del trabajo. Esta afirmación genérica implica que el rescatista debe conocer, comprender y seguir estrictamente las
instrucciones de uso establecidas por el fabricante de la prenda en cuestión. Sólo de esta manera se puede garantizar
la protección declarada. Para ello el fabricante deberá comercializar la ropa con unas instrucciones claras, concisas y
comprensibles.

Los diseños que podemos encontrar en la ropa de protección son muy numerosos y vendrán influenciados por los
materiales utilizados en su fabricación así como para el tipo de aplicación para la que está pensada. En general, la ropa
debe tener un diseño tal que se pueda garantizar que ninguna parte del cuerpo queda al descubierto como consecuencia
de los movimientos que pueda realizar el usuario en el desarrollo de su tarea como, por ejemplo, parte inferior de la
espalda al descubierto como consecuencia de la flexión del tronco.

Habrá situaciones en las que la ropa debe ser utilizada junto con otros equipos de protección y, en estos casos, el
solapamiento entre mangas y guantes, perneras y zapatos, debe ser tal que garantice un nivel de protección global
adecuado.

La norma UNE-EN 340 requiere que en cada norma específica se establezcan unos requisitos mínimos de resistencia
mecánica de los materiales con los que se ha fabricado la prenda. Los valores exigidos dependerán del tipo de
protección.

Durante el diseño y construcción de la ropa debe tenerse en cuenta que el usuario debe llevarla y que ésta debe ser
cómoda. Evidentemente el nivel de comodidad dependerá del riesgo contra el que protege, de las condiciones
ambientales en las que se use la prenda, del nivel de actividad de usuario y del tiempo de uso previsto. En general se
considera que la ropa no debe:

 Tener superficies o bordes ásperos, afilados o duros que puedan irritar o dañar al usuario
 Ser tan estrecha que restrinja el flujo sanguíneo
 Estar tan suelta o ser tan pesada que interfiera con los movimientos

Siempre que sea posible, la ropa de protección debe fabricarse con materiales que tengan baja resistencia al vapor de
agua, alta permeabilidad al aire o bien estar suficientemente ventilada para minimizar la falta de confort debida al estrés
térmico. Sin embargo, hay situaciones en las que la necesidad de proporcionar una protección determinada impone una
carga ergonómica significativa. En estos casos, la información que acompaña a la ropa debe contener las
correspondientes advertencias así como una limitación en el tiempo de uso.

La indumentaria o vestimenta del rescatista en general, deberá ser básicamente cómoda, resistente y de alta visibilidad,
también se deberá procurar que sea impermeable y resistente para el trabajo, es así que el overol es la prenda de vestir
más adecuada para efectuar rescates, es fácil de poner y quitar por lo que resulta bastante practico para cualquier
situación imprevista, además se puede acondicionar con bolsas y cierres que aumente su sentido práctico.

NORMATIVA:

Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por
los trabajadores de equipos de protección individual.

Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, sobre comercialización y libre circulación de equipos de protección
individual (transposición de la Directiva del Consejo de la Unión Europea 89/686/CEE)

Real Decreto 159/1995, de 3 de febrero, por el que se modifica el Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el
que se regula las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de protección
individual.

UNE-EN 340:2004, Ropa de protección- Requisitos generales

UNE-EN 342:2004, Ropa de protección. Conjuntos y prendas de protección contra el frío;

UNE-EN 343:2004, Ropa de protección contra la lluvia;

UNE-EN 381-5:1995, Ropa de protección para usuarios de sierras de cadena accionadas a mano. Parte 5: Requisitos para
los protectores de las piernas

UNE-EN 381-9:1997, Ropa de protección para usuarios de sierras de cadena accionadas a mano. Parte 9: Requisitos para
polainas protectoras contra sierras de cadena

UNE-EN 381-11:2003, Ropa de protección para usuarios de sierras de cadena accionadas a mano. Parte 11: Requisitos
para las chaquetas protectoras
UNE-EN 510:1994, Especificaciones de ropa de protección contra los riesgos de quedar atrapado por las piezas de las
máquinas en movimiento

UNE-EN 470-1:1995/A1:1998, Ropa de protección utilizada durante el soldeo y las técnicas conexas. Parte 1: Requisitos
generales

UNE-EN 471:2004, Ropa de señalización de alta visibilidad. Métodos de ensayo y requisitos

UNE-EN 469:2006, Ropa de protección para bomberos. Requisitos de prestaciones y métodos de ensayo para la ropa
de protección en la lucha contra incendios

UNE-EN 531:1996/A1:1998, Ropa de protección para trabajadores expuestos al calor

UNE-EN 943-1:2003/AC: 2006, Ropa de protección contra productos químicos líquidos y gaseosos, incluyendo aerosoles
líquidos y partículas sólidas. Parte 1: Requisitos de prestaciones de los trajes de protección química, ventilados y no
ventilados, herméticos a gases (Tipo 1) y no herméticos a gases (Tipo 2)

UNE-EN 943-2:2002, Ropa de protección contra productos químicos líquidos y gaseosos, incluyendo aerosoles líquidos
y partículas sólidas. Parte 2: Requisitos de prestaciones de los trajes de protección química, herméticos a gases (Tipo 1),
destinados a equipos de emergencia (ET)

UNE-EN 1073-1:1998, Ropa de protección contra la contaminación radioactiva. Parte 1: Requisitos y métodos de ensayo
de la ropa de protección ventilada contra la contaminación radioactiva bajo forma de partículas

UNE-EN 1073-2:2003, Ropa de protección contra la contaminación radioactiva. Parte 2: Requisitos y métodos de ensayo
para la ropa de protección no ventilada contra la contaminación por partículas radioactivas

EN 1149-5:2006 Protective clothing Electrostatic properties Part 5: Performance requirements

UNE-EN 1486:1996, Ropa de protección para bomberos. Métodos de ensayo y requisitos relativos a las ropas
reflectantes para trabajos especiales de lucha contra incendios

UNE-EN 13034:2005, Ropa de protección contra productos químicos líquidos. Requisitos de prestaciones para la ropa
de protección química que ofrece protección limitada contra productos químicos líquidos

UNE-EN ISO 13982-1:2005, Ropa de protección para uso contra partículas sólidas. Parte 1: Requisitos de prestaciones
para la ropa de protección química que ofrece protección al cuerpo completo contra partículas sólidas suspendidas en
el aire

UNE-EN ISO 13998:2004, Ropa de protección. Mandiles, pantalones y chalecos protectores contra los cortes y pinchazos
producidos por cuchillos manuales

UNE-EN 14058:2004, Ropa de protección. Prendas para protección contra ambientes fríos

UNE-EN 14126:2004/AC: 2006, Ropa de protección. Requisitos y métodos de ensayo para la ropa de protección contra
agentes biológicos

UNE-EN 14404:2005, Equipos de protección individual. Rodilleras para trabajos en posición arrodillada

UNE-EN 14605:2005, Ropa de protección contra productos químicos líquidos. Requisitos de prestaciones para la ropa
con uniones herméticas a los líquidos (Tipo 3) o con uniones herméticas a las pulverizaciones (Tipo 4), incluyendo las
prendas que ofrecen protección únicamente a ciertas partes del cuerpo

UNE-EN ISO 14877:2004, Ropa de protección para operaciones de proyección de abrasivos utilizando abrasivos
granulares

UNE-EN 23758: 1994, Textiles. Código para etiquetado de conservación por medio de símbolos.
EN 15614:2007, Protective clothing for firefighters-Laboratory test methods and performance requirements for
wildland clothing

CALZADO: Las lesiones de pies y piernas son comunes. La caída de un objeto pesado puede lesionar
el pie, en particular los dedos. Además, los pies pueden lesionarse al golpear contra algún objeto o al
pisar en salientes afilados.

El tipo de protección del pie y la pierna debe elegirse en función del peligro. La altura del calzado —
hasta el tobillo, la rodilla o el muslo— depende del peligro, pero también deben tenerse en cuenta la
comodidad y la movilidad. El calzado puede ser de cuero, caucho, caucho sintético o plástico y pueden estar cosidos,
vulcanizados o moldeados.

Se distinguen tres tipos de calzados:

 Calzado de seguridad: calzado que incorpora elementos para proteger al usuario de riesgos que puedan dar lugar
a accidentes, está equipado con tope de seguridad para proteger la parte delantera del pie (dedos), diseñado para
ofrecer protección contra el impacto cuando se ensaya con un nivel de energía de, al menos, 200 J y contra la
compresión cuando se ensaya con una carga de, al menos, 15 kN.

 Calzado de protección: calzado que incorpora elementos para proteger al usuario de riesgos que puedan originar
accidentes, equipado con tope de seguridad para proteger la parte delantera del pie (dedos), diseñado para ofrecer
protección contra el impacto cuando se ensaya con un nivel de energía de, al menos, 100 J y contra la compresión
cuando se ensaya con una carga de, al menos, 10 kN.

 Calzado de trabajo: calzado que incorpora elementos para proteger al usuario de riesgos que puedan dar lugar a
accidentes. No garantiza protección contra el impacto y la compresión en la parte delantera del pie.

A su vez, dependiendo del material de fabricación, se distinguen dos clasificaciones:

 Clasificación I: calzado fabricado con cuero y otros materiales, excluidos calzados todo de caucho o todo polimérico.
 Clasificación II: calzado todo de caucho (por ejemplo, completamente vulcanizado) o todo polimérico (por ejemplo,
completamente moldeado).

Cualquiera de los tres tipos, con las dos clasificaciones posibles, tiene una serie de prestaciones que les permiten ofrecer
protección frente a diversos riesgos.

REQUISITOS BÁSICOS

Se entiende por “requisitos básicos” aquellos que deben satisfacer todos los equipos y sin los cuales no pueden cumplir
sus funciones de protección. En la tabla se indican los requisitos básicos aplicables a los calzados de seguridad, de
protección y de trabajo según sean de clasificación I o de clasificación II.

Tipo de Calzado Clasificación

Requisito
Seguridad Protección Trabajo I II
Diseño X X X X X
Resistencia de la unión corte/suela X X X X -
Resistencia al impacto X X - X X
Protección Resistencia a la compresión X X - X X
de los dedos Longitud interna de los topes X X - X X
Corrosión de los topes X X - X X
Impermeabilidad X X X - X
Ergonomía X X X X X
Espesor X X X - X
Resistencia al rasgado X X X X -
Empeine Resistencia a la tracción X X X X X
Resistencia a la flexión X X X - X
Permeabilidad X X X X -
 Resistencia al rasgado X X X X -
Forro Resistencia a la abrasión X X X X -
Permeabilidad X X X X -
Lengüeta Resistencia al rasgado X X X X -
Espesor de suelas sin resaltes X X X X X
Resistencia al rasgado X X X X -
Suela Resistencia a la abrasión X X X X X
Fuerza de unión entre las capas X X X X X
Resistencia a los hidrocarburos X X - X X

REQUISITOS ADICIONALES

Además de los mencionados anteriormente, pueden ser necesarios requisitos adicionales dependiendo de los riesgos
que estén presentes en el lugar de trabajo. En la tabla se presentan los requisitos adicionales para el calzado de
seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo, según sean de clasificación I o de clasificación II.

Tipo de calzado Clasificación

Requisito
Seguridad Protección Trabajo I II
Resistencia la perforación X X X X X
Calzado conductor X X X X X
Propiedades
Calzado antiestático X X X X X
eléctricas
Calzado eléctricamente aislante X X X X X
Resistencia a Aislamiento del calor X X X X X
ambientes agresivos Aislamiento del frio X X X X X
Absorción de energía de tacón X X X X X
Resistencia al agua X X X X X
Protección metatarso X X - X X
Protección del tobillo X X X X X
Penetración y absorción de agua X X X X -
Resistencia al corte X X - X X
Resistencia al calor por contacto X X X X X
Resistencia a los hidrocarburos - - X X X
Resistencia al corte por sierra de cadena X - - X X
Calzado para bomberos X - - X X
Calzado resistente a productos
X X X X X
Resistencia a químicos
productos químicos Calzado con alta resistencia a
X X X X X
productos químicos

MARCADO

Cada ejemplar de calzado certificado conforme a las normas debe estar clara y permanentemente marcado con lo
siguiente:

 Talla
 Marca de identificación del fabricante
 Designación de tipo del fabricante
 Año de fabricación y, al menos, trimestre
 El número y año de la norma europea armonizada utilizada para el examen ce de tipo
 Los símbolos de la tabla 3 correspondientes a la protección ofrecida.

Requisitos Símbolo
Requisitos Básicos Calzado de seguridad SB
Calzado de protección PB
Calzado e trabajo OB
Requisitos adicionales Resistencia a la perforación P
 Propiedades eléctricas Calzado conductor C
Calzado antiestático A
Calzado eléctricamente aislante I
Resistencia a ambientes agresivos Aislamiento del calor HI
Aislamiento de frio CI
Absorción de energía de tacón E
Resistencia al agua WR
Protección metatarso M
Protección del tobillo AN
Penetración y absorción de agua WRU
Resistencia al corte CR
Resistencia al calor por contacto HRO
Resistencia a los hidrocarburos FO
Resistencia al corte por sierra de cadena accionada a mano
Ver más
Calzado para bomberos
adelante
Calzado resistente a productos químicos

Calzado eléctricamente aislante: Este calzado se clasifica en dos clases eléctricas, según la tensión nominal en la cual o
en cuya proximidad se vaya a trabajar:

 Clase 00, para utilización en instalaciones cuya tensión nominal es como máximo 500 V c.a. o 750 V c.c.;
 Clase 0, para utilización en instalaciones cuya tensión nominal es como máximo 1.000 V c.a. o 1.500 V c.c.

El marcado de este calzado debe incluir lo siguiente:

 El símbolo de un doble triángulo

 Clase eléctrica (00 o 0). Cuando se utilice un código de colores, el color del doble triángulo debe ser marrón claro
(beis) para la clase 00 o rojo para la clase 0
 Número de serie o lote
 Mes y año de fabricación

Además, cada unidad de calzado debe tener una banda o espacio destinado a anotar la fecha de puesta en servicio, la
fecha de verificación o la fecha de cada inspección periódica.

Calzado resistente al corte por sierra de cadena accionada a mano: Este tipo de calzado se
clasifica según cuatro niveles de protección: nivel 1, nivel 2, nivel 3 y nivel 4, según la velocidad de
la cadena con la que el calzado se haya ensayado. Corresponde al nivel 1 el menor grado de
protección y al nivel 4 el mayor grado de protección. El calzado debe llevar una etiqueta, de al
menos 30 mm x 30 mm, colocada en un lugar visible en el exterior del calzado, con el pictograma
que se muestra en la figura junto con el grado de protección ofrecido.

Calzado para bomberos: Existen tres tipos de calzados para ser utilizados por bomberos:

Tipo 1 : para operaciones de rescate en general, para extinción de incendios, para la intervención
en la extinción de incendios que supongan fuego con combustibles vegetales tales como bosques,
cultivos, plantaciones, pasto o tierras de cultivo.

Tipo 2: para operaciones de rescate de incendios, extinción de incendios y conservación de bienes

en edificios, estructuras cerradas, vehículos, recipientes u otros bienes que estén involucrados en un incendio o
situación de emergencias.
Tipo 3: para situaciones de emergencia con materiales peligrosos que entrañen la emisión o potencial emisión al
ambiente de sustancias químicas peligrosas que puedan causar muerte, daño a las personas o daño a los bienes o al
medio ambiente. Adecuado también para operaciones de rescate de incendios, para la extinción de incendios y
conservación de bienes dentro de aviones, edificios, estructuras cerradas, vehículos, recipientes u otros bienes que
estén involucrados en un incendio o situación de emergencia.

Este calzado para bomberos no está incluido en los equipos de protección individual especiales para ser utilizados en
situaciones de alto riesgo.

El calzado debe llevar una etiqueta, de al menos 30 mm x 30 mm, colocada en un lugar visible en el exterior del calzado,
con el pictograma que se muestra en la figura. En la esquina inferior derecha lleva la letra F que irá seguida de un número
que indica el tipo de calzado para bombero de que se trata (1, 2 o 3) y de una letra que especifica las propiedades
eléctricas del calzado (A: antiestático, I: eléctricamente aislante o S: suela con alta resistencia eléctrica); en el caso de
calzado para bombero de tipo 1 podrá llevar, además, la letra P que indica que el calzado ofrece protección frente a la
perforación.

Calzado resistente a productos químicos: Se distinguen dos tipos:

 Calzado resistente a productos químicos, que puede estar fabricado con cuero, caucho o materiales poliméricos
 Calzado con alta resistencia a productos químicos, que no debe estar fabricado con cuero.

En ambos casos la protección se limita a los productos químicos especificados por el fabricante.

El calzado resistente a productos químicos debe estar marcado con el pictograma que indica Instrucciones de uso,

No es obligatorio que esté marcado con el pictograma que indica Protección frente a productos químicos, pero en caso
de que así fuera debe ser el que se muestra en la figura.
 Norma UNE-EN 20344:2005. Equipos de protección personal. Métodos de ensayo para calzado.
Norma UNE-EN 20345:2005. Equipo de protección individual. Calzado de seguridad.
Norma UNE-EN 20346:2005. Equipo de protección personal. Calzado de protección.
Norma UNE-EN 20347:2005. Equipo de protección personal. Calzado de trabajo.
Norma UNE-EN 17249:2005. Calzado de seguridad resistente al corte por sierra de cadena.
Norma UNE-EN 13832-1:2007. Calzado protector frente a productos químicos. Parte 1: Terminología y métodos de
ensayo.
Norma UNE-EN 13832-2:2007. Calzado protector frente a productos químicos. Parte 2: Requisitos para el calzado
resistente a productos químicos en condiciones de laboratorio.
Norma UNE-EN 13832-3:2007. Calzado protector frente a productos químicos. Parte 3: Requisitos para el calzado con
alta resistencia a productos químicos en condiciones de laboratorio.
Norma UNE-EN 15090:2007. Calzado para bomberos.
Norma UNE-EN 50321:2000. Calzado aislante de la electricidad para trabajos en instalaciones de baja tensión.

CASCO: El casco constituye otro elemento fundamental en la seguridad del rescatista en toda
situación, evita posibles lesiones al riesgo de sufrir caídas, golpearse con muros o con cualquier
objeto que cae.

En los años 60 se introdujo el casco en el deporte de

escalada, por lo cual gracias a su internación los accidentes
disminuyeron enormemente. Lamentablemente después Poseer el casco no
de tener mucho éxito entre las décadas de los 60 y 70 en la es lo mismo a
disciplina de escalada, hoy la taza de accidentabilidad
aumento considerablemente y lo que es peor con utilizarlo
consecuencia de Muerte, debido a que muchos
actualmente consideran que un casco es incómodo y que
estorba pero jamás han asumido los beneficios que este puede tener.

En el tema vertical estamos expuestos a muchos riesgos asociados a la actividad por lo tanto el uso de los EPIs es
obligatorio y como el casco pertenece a ello debemos utilizarlo correctamente. El casco nos protege de riesgos
importantes muchas veces puede hacer la diferencia entre sobrevivir o morir, este EPI es un equipo considerado en
categoría 2 y 3, nos protege de riesgos potenciales de daño en lo que se refiere a la categoría 2 y en caso de muerte a
lo referido en EPI de Categoría 3.

Nuestro Cráneo o estructura Ósea lo separa del

cerebro apenas 4 a 7 mm. Motor de nuestro
Organismo y responsable de que nos podamos
mover, caminar, respirar, dormir, llorar, ver, oír,
etc… sin embargo nuestra irresponsabilidad a no
proteger delicado motor colocamos en riesgo toda
nuestra condición normal y la naturaleza o medio
no puede prever que podemos recibir impactos
que pueden lesionar a tan delicada estructura.

Nuestra mejor prevención somos nosotros mismos

y debemos considerar que la no utilización del
Casco Nos puede Dañar temporalmente o
permanente en el peor de los casos.

Los cascos en esta especialidad ya sea de escalada, trabajo vertical, rescate, etc.… son confeccionados para que este
elemento no moleste o estorbe, de hecho son anatómicos, respirables, cómodos, livianos y soportan impactos
considerables para mantenernos con vida y cumplir con el objetivo de protegernos.

Dentro de la inmensa Variedad de modelos, marcas, debemos considerar que el casco cumpla con:

 Norma UIAA
 EN 397 Cascos para la Industria, esencialmente esta norma exige que los cascos presenten una carcasa de
policarbonato de alta resistencia a los golpes mecánicos, que si presentan barboquejo, este suelte al ejercerse una
fuerza de tensión mayor a 25 daN (minimizando el daño al rescatista si el casco se engancha durante una caída o
descenso) y que protejan de bajas temperaturas, aislamiento eléctrico, deformación lateral y proyección de
partículas de fusión
 EN 12492 Cascos para rescate, alpinismo y escalada, esta norma exige que los cascos presenten una carcasa de
policarbonato de alta resistencia a los golpes mecánicos, que el barboquejo sea muy resistente y solo se suelte a
fuerzas mayores de 50 daN y que presenten ventilación (quedando sin protección frente a proyecciones de metal
en fusión y frente al riesgo eléctrico)
 Tres puntos de fijación
 Arnés textil para garantizar comodidad
 Contorno de la cabeza grueso
 Color llamativo
 Ruedas de regulación para el contorno de la cabeza y profundidad de este
 Además el casco no debe presentar molestia alguna para el operador debe ser anatómico y liviano y no debe
dificultar la movilidad.

Algunos cascos pueden tener otras normas como:

OSHA 29 CFR 1910.135: Este estándar requiere la protección delantera en cualquier aspecto del entorno de trabajo que
el traumatismo craneal sea un riesgo.

ANSI Z89.1-2003: Norma Nacional de EEUU, fue desarrollada para la protección de la cabeza en trabajos industriales
relacionados con:

 Impacto de protección
 Protección de penetración
 Protección de aislamiento eléctrico

Esta norma clasifica a los cascos en 2 tipos: Tipo I; para la protección de la parte superior, Tipo II; para la protección
contra impactos laterales y parte superior. Ambos tipos analizan para determinar la gravedad del impacto y la resistencia
a la penetración. Los requisitos de desempeño incluyen criterios para el incremento de impactos desde la parte frontal,
posterior y laterales, así como la parte superior, resistencia a la penetración fuera del centro y la retención de correa de
la barbilla.

Tipo I: cascos convencionales que están diseñados para Tipo II: nuevos diseños que ofrecen protección contra
reducir la fuerza de impacto en la parte superior de la impactos adicionales a la parte delantera, lateral y
cabeza, el cuello y la columna vertebral. trasera, así como la parte superior de la cabeza.

En el aspecto de protección eléctrica, se especifican 3 clases que se indican a continuación:

Clase E (eléctrico): probado para Clase G (general): probado para Clase C (conductor): no proporciona
soportar 20000 V. resistir 2200 V. protección eléctrica.

CAN/CSA Z94.1-2005: Norma Estándar Nacional de Canadá, tiene prestaciones similares a la norma EEUU ANSI Z89

GUANTES: Los guantes son un implemento indispensable para el rescatista, ya que permiten
evitar lesiones y efectuar maniobras con mayor rango de seguridad. Normalmente su uso es más
en seguridad y rescate, ya que los rescatistas tienden a no descender muy rápido.

Son muy usados en operaciones militares (y paramilitares) en donde la velocidad en el descenso

si es crucial y donde tiende a bajarse haciendo el rapel no caminando, sino más bien saltando.

Generalmente de cuero suave, pueden ser hechos de tela con un refuerzo de cuero en las partes
expuestas al rozamiento de la cuerda. Por cierto que los hay de materiales sintéticos. Siempre debe verse que no sean
demasiado gruesos que no permitan manipular la cuerda correctamente, permiten sujetar, levantar y mover objetos
ásperos o con filo, además de que sirven como protección contra las fricciones y quemaduras, los que ofrecen mayores
ventajas son los de carnaza y/o piel con doble protección en la palma de la mano, pues tienen bastante resistencia para
el tipo de trabajo desempeñado en el rescate. Una vez acostumbrado a ellos disminuye su rigidez inicial y resultan muy
cómodos.

Utilice los guantes de la medida adecuada, para lo cual puede consultar la siguiente tabla:

Medida de la Mano
Medida de Guante
Pulgadas Centímetros
6 6 ~ 15
6½ 6½ ~ 16,5
7 7 ~ 18
7½ 7½ ~ 19
8 8 ~ 20,5
8½ 8½ ~ 21,5
9 9 ~ 23
9½ 9½ ~ 24
10 10 ~ 25,5
10 ½ 10 ½ ~ 27
11 11 ~ 28

Guantes XS X M L XL
Manos 6–7 7–8 8–9 9 – 10 10 – 11

El uso apropiado de los guantes puede reducir las lesiones. Los guantes deberán ser cuidadosamente seleccionados
según el trabajo que se realice, existen diferentes tipos de protección especialmente diseñados para las diferentes
tareas a realizar, algunos ejemplos de esto son:

Foto Ambiente Tipo de Guante

Calor, llamas, chispas, salpicaduras Tela aluminizada, fibra de vidrio,

de metal caliente Kevlar

Contra pinchaduras y abrasión,

contacto intermitente o Guantes largos de nitrilo
salpicadura de productos químicos

Contra productos químicos como Guantes de material sintético

la acetona y otros hidrocarburos y laminado y liviano. Acrilonitrilico,
solventes PVC / Nitrilo

Cortes, abrasiones y golpes Malla metálica

NORMATIVA
 EN 420 Requisitos Generales: el estándar EN 420 describe los requisitos generales, tamaños y marcados
obligatorios de los guantes de protección. Establece las exigencias esenciales para los guantes de
protección en materia de:

 Identificación del fabricante y de la marca del producto

 Composición del guante, embalaje, almacenamiento, mantenimiento y limpieza
 Inocuidad de los materiales y componentes
 Ergonomía
 Tallas y tamaños

EN 388 Riesgos Mecánicos: la normativa EN 388 establece los criterios para guantes de protección
destinados a proteger de riesgos mecánicos y físicos ocasionados por abrasión, corte por cuchilla, rasgado
y perforación debiendo cumplir con los requisito generales establecidos en la norma EN 420.

El pictograma de riesgos mecánicos viene acompañado por un código de 4 dígitos:

A. Resistencia a la abrasión (de 0 a 4): número de ciclos de abrasión necesario para desgastar completamente una
muestra del guante.
B. Resistencia al corte por cuchilla (de 0 a 5): número de ciclos necesarios para cortar completamente una muestra
del guante a una velocidad constante.
C. Resistencia al desgarro (de 0 a 4): fuera necesaria para desgarra una muestra del guante.
D. Resistencia a la perforación (de 0 a 4): fuerza necesaria para perforar una muestra del guante.

Riesgos Mecánicos
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
Abrasión (Ciclos) 100 500 2000 8000 -
Corte por cuchilla (Índice) 1,2 2,5 5,0 10,0 20,0
Desgarramiento (Newton) 10 25 50 75 -
Perforación (Newton) 20 60 100 150 -

EN 374: la normativa EN 374 especifica la capacidad de protección de un guante contra químico y/o micro organismos.
Durante las pruebas de estanqueidad de agua y/o al aire, el guante no debe presentar ninguna fuga para que se
considere que tiene un nivel de calidad aceptable (AQL)

Nivel de rendimiento Unidad con nivel de calidad aceptable

Nivel 3 < 0,65
Nivel 2 < 1,5
Nivel 1 < 4,0

El pictograma de resistencia a químicos debe ir acompañado de un código de 3 dígitos, que hacen referencia
al nivel de permeabilidad 2 (o más) frente a 3 productos quimios de una línea estándar, para los que se haya
obtenido un tiempo de paso de al menos de 30 min.

Código Letra Sustancia Química Clase

A Metanol Alcohol primario
B Acetona Cetona
C Acetonitrilo Compuesto de nitrilo
D Diclorometano Parafina clorada
E Bisulfuro de carbono Azufre con compuesto orgánico
F Tolueno Hidrocarburo aromático
G Dietilamina Amina
H Tetrahidrofurano Compuesto heterciclico y de éter
I Acetato de etilo Ester
J n-Heptano Hidrocarburo saturado
K Hidróxido de sodio 40% Base orgánica
L Ácido sulfúrico 96% Acido mineral orgánico
 Este pictograma identifica baja resistencia a productos químicos y se utilizara en aquellos guantes que no
ofrecen un nivel de protección 2 contra al menos 3 productos químicos de la lista anterior, pero superar la
prueba de penetración.

El pictograma de microorganismos se utilizara cuando el guante cumpla con al menos un nivel de protección 2
para la prueba de penetración.

EN 407: el estándar EN 407 establece los criterios para guantes de protección contra el calor y/o el fuego. La
naturaleza y el grado de protección se especifican mediante un pictograma y una serie de 6 niveles de
protección que corresponden a diferentes propiedades a analizar.

A – Resistencia a la inflamabilidad (de 1 a 4)

B – Resistencia al calor por contacto (de 1 a 4)
C – Resistencia al calor por convección (de 1 a 4)
D – Resistencia al calor por radiación (de 1 a 4)
E – Resistencia a pequeñas salpicaduras de metal fundido (de 1 a 4)
F – Residencia a grandes cantidades de metal fundido (de 1 a 4)

Nivel de rendimiento Temperatura de contacto Tiempo máximo

1 100 ≥ 15
2 250 ≥ 15
3 350 ≥ 15
4 500 ≥ 15

LÁMPARA O LINTERNA: Es un implemento frecuente utilizado en rescate, sobre todo si

se toma en cuenta que en la mayoría de los casos en que existe una emergencia se
desconecta la energía eléctrica como medida de seguridad.

Se recomienda una linterna de fácil manejo, pequeña en dimensiones y poco peso. Una
de las linternas que más se utilizan en rescate es la de tipo minero, ya que va sujeta a
la cabeza y permite tener las manos desocupadas.

En caso de utilizar una lámpara suelta es conveniente tenerla sujeta a la ropa de trabajo o al cuerpo para evitar que se
caiga y se pierda. Además se deberá contar con las baterías necesarias para no interrumpir la operación de rescate (dos
repuestos de baterías como mínimo).

Puntos clave a tener en cuenta

La principal ventaja de una iluminación constante es proporcionar un rendimiento

estable durante un tiempo determinado: esta duración corresponde a la autonomía
anunciada para cada linterna frontal.

Así, el usuario se asegura de que la luminosidad y el alcance de la iluminación no irán

decreciendo durante este intervalo de tiempo.

Para obtener una iluminación constante, las linternas frontales están equipadas con
un regulador electrónico que permite mantener la luminosidad y los alcances de la
iluminación iniciales, siempre que la fuente de alimentación proporcione la tensión
eléctrica suficiente. Cuando la tensión es demasiado débil, la potencia luminosa disminuye hasta llegar a un nivel de
iluminación mínimo. Esta iluminación de «reserva» es suficiente para acabar una operación, desplazarse o cambiar las
pilas, por ejemplo.

Las linternas que no están equipadas con un dispositivo de regulación, proporcionan una iluminación muy brillante
durante algunas decenas de minutos solamente. Después, la potencia de la iluminación decrece de forma progresiva
hasta que se agota la fuente de alimentación eléctrica.
Para una cantidad de energía determinada, el aumento de la potencia luminosa implica sistemáticamente una
disminución de la autonomía y viceversa.

Tecnologías de Iluminación

Iluminación STANDARD LIGHTING: Compromiso ideal

entre potencia y autonomía, la linterna se limita a
alimentar directamente la fuente luminosa.

Ventajas:

 La autonomía de la linterna es muy larga.

 La linterna ilumina con mucha intensidad durante
los primeros minutos y, después, cada vez menos
con el paso de las horas.
 La potencia luminosa anunciada corresponde a la
potencia máxima medida en el momento del
encendido de la linterna.
Iluminación CONSTANT LIGHTING: Iluminación confortable
que no disminuye en el tiempo, la linterna integra un sistema
electrónico de regulación.

Ventajas:

 Iluminación constante. La potencia luminosa permanece

idéntica durante un tiempo predeterminado.
 Modo Boost. Permite acceder puntualmente a una
potencia máxima.
 Iluminación de reserva. Cuando la fase de iluminación
constante se acaba, la iluminación de reserva proporciona
una potencia luminosa inferior durante varias decenas de
horas para permitir finalizar la actividad iniciada.

Iluminación REACTIVE LIGHTING: Iluminación potente y autoadaptable, Un sensor de luminosidad adapta al instante y
automáticamente la potencia de iluminación y la forma del haz luminoso en función de las necesidades.

Ventajas:

 Gestión optimizada de la potencia y de la autonomía.

 Iluminación adaptada y confortable:
 Iluminación de proximidad.
 Iluminación para desplazarse.
 Iluminación para ver a lo lejos.
 Intervenciones manuales mínimas.
 Funciona con batería recargable.
 Personalización de tu linterna: a través de software como el
OS by Petzl.

La homogeneidad del haz luminoso

Un haz luminoso homogéneo asegura un máximo confort visual al usuario: la iluminación es uniforme, sin punto
luminoso central molesto, ni manchas o zonas de sombra.

Calidad de la óptica: Un haz luminoso perfectamente homogéneo sólo

puede obtenerse con una óptica y una fuente luminosa de excelente
calidad, junto con un diseño riguroso.

Ausencia de punto luminoso central: Un punto luminoso en el centro del

haz luminoso es visualmente molesto, ya que deslumbra al usuario y le
obliga a orientar con precisión el punto luminoso hacia la zona que desea
ver. Un haz luminoso perfectamente homogéneo permite eliminar estos
defectos: no deslumbra y permite ver con precisión el conjunto de la zona
iluminada
 Ausencia de defectos de aspecto: Un haz luminoso homogéneo
proporciona una iluminación sin manchas, ni anillos ni zonas de sombra.
Estas irregularidades impiden ver con precisión y pueden ser molestas
durante la actividad, incluso pueden provocar despistes.

La forma del haz luminoso

La forma del haz luminoso, que emite la linterna frontal, condiciona directamente el tipo de utilización a la que está
destinada.

Existen tres tipos principales de configuraciones del haz luminoso.

Haz luminoso amplio: Permite una iluminación difusa idónea para los
trabajos de cerca, al alcance de la mano.

Haz luminoso mixto: Combina una parte amplia para iluminar de cerca y
una parte focalizada que permite iluminar a gran distancia.

Haz luminoso focalizado: Concentra la luz para iluminar a gran distancia y

dirigirlo con precisión.

La potencia de la iluminación

Cada linterna frontal proporciona una potencia de iluminación adaptada a una utilización
precisa. La potencia de iluminación va relacionada con el tipo de haz luminoso: una linterna
frontal diseñada para iluminar de cerca generalmente proporciona un haz luminoso amplio y
una potencia de iluminación moderada. Y a la inversa, una linterna diseñada para iluminar a
gran distancia proporciona un haz luminoso focalizado y va asociado a una potencia de
iluminación alta.

Los modos de iluminación

En la mayoría de los casos, las linternas frontales disponen de varios modos de iluminación
que permiten al usuario adaptar el flujo luminoso, o la forma del haz luminoso, en función
de sus necesidades. Estos modos de iluminación también permiten al usuario privilegiar la
potencia de iluminación o la necesidad de autonomía.

Iluminación LED: Los LED (Light Emitting Diode), o diodos electroluminiscentes, son componentes optoelectrónicos
diseñados para emitir luz. Algunas propiedades de los LED:

 No utilizan filamento, al contrario que la bombilla clásica de incandescencia

 Consumen menos energía eléctrica y tienen una vida útil superior que las bombillas de incandescencia
 La tecnología utilizada por los LED permite una multitud de formas y de colores.
Características LED

Consumo de energía: En comparación con las bombillas de incandescencia, los LED utilizados en linternas frontales
consumen menos energía eléctrica y esto contribuye a aumentar la autonomía de iluminación. El consumo de energía
eléctrica puede optimizarse gracias a la utilización de varios niveles de iluminación. Éstos permiten adaptar la cantidad
de luz (selección de la potencia del haz luminoso) a la actividad y a las necesidades de autonomía.

Luminosidad: Generalmente la luz que difunden los LED no suele ser tan brillante como las bombillas incandescentes.
Su luz blanca muy agradable disminuye a medida que la energía de las pilas es menor y se puede observar un ligero halo
de color azul. Esa luminosidad se puede aumentar de dos maneras:

 Aumentar el número de LED en la misma linterna frontal

 Utilizar un dispositivo electrónico para aumentar temporalmente el nivel de iluminación

Color: Para algunas aplicaciones (caza, pesca, etc.), una luz de color puede ser útil: iluminación discreta, conservación
de la visión nocturna. Esta luz de color se obtiene gracias a la utilización de filtros o LED de color.

Características ópticas: Todos los LED no tienen las mismas características ópticas:

 Los LED cilíndricos de 5 mm de diámetro disponen de óptica integrada. No requieren ningún accesorio
suplementario.
 Los LED potentes necesitan una óptica adicional para concentrar la luz.

La luz ofrecida por los LED es mucho más homogénea que la luz
de las bombillas de incandescencia. Esto es debido, entre otras
razones, a la ausencia de filamento en el LED.

Alimentación eléctrica: Por su principio de funcionamiento, los

LED están polarizados (cátodo y ánodo). Por ello, es obligatorio
respetar el sentido de colocación de las pilas o baterías. En caso
de inversión, los LED no funcionan. El rendimiento luminoso varía
sensiblemente según el tipo de fuente de energía utilizada.

Rendimiento luminoso: Cuando los LED se alimentan con valores nominales definidos por cada fabricante, se obtiene
generalmente un rendimiento superior a las linternas de incandescencia.

Vida útil: La vida útil de un LED corresponde al tiempo al cabo del cual éste no emite más que el 50% de su flujo inicial.
Para los LED de calidad, este valor se aproxima a las 100.000 horas en los valores nominales de tensión y de corriente.
En estas condiciones, la potencia de la iluminación es débil (utilización como indicadores luminosos, etc.)

Resistencia mecánica: Los LED de 5 mm de diámetro ofrecen una buena resistencia a los golpes y a las vibraciones
(ausencia de filamento, cápsula moldeada de una sola pieza). Por su diseño particular, los LED potentes necesitan una
protección adicional contra posibles impactos directos. Esta función la cumple la óptica.

NORMATIVAS
 El índice de protección IP: El índice de protección (IP) es una norma
internacional. Este índice clasifica el nivel de protección que ofrece un
material contra la penetración de cuerpos sólidos (polvo, etc.) y
líquidos (agua, aceite, etc.).

¿Cómo leer el índice de protección? Ejemplo: IP 67; La primera cifra

indica la protección efectiva contra la penetración de cuerpos sólidos.
La segunda cifra indica el índice de protección efectiva contra la
penetración de líquidos. Así, la indicación IP 67 corresponde a un
producto totalmente estanco al polvo y protegido contra los efectos de
la inmersión temporal.

Nota: cuando un criterio no se ha ensayado, la cifra se reemplaza por

la letra "X" (ejemplo: IP X6 significa que el material no se ha ensayado
contra la penetración de cuerpos sólidos).

Primera Cifra: Protección contra la penetración de Segunda Cifra: Protección contra a penetración de
cuerpos solidos líquidos
Cifra Descripción Imagen Cifra Descripción Imagen
X No medida - X No medida -
0 No protegida - 0 No protegida -
Protegida contra los cuerpos Protegida contra la caída
1 1
solidos de diámetro ≥ 50 mm vertical de gotas de agua
Protegida contra la caída
Protegida contra los cuerpos
2 2 vertical de gotas de agua (15º
solidos de diámetro ≥ 12,5 mm
de inclinación)
Protegida contra los cuerpos Protegida contra la lluvia fina
3 3
solidos de diámetro ≥ 2,5 mm (60º de inclinación)

Protegida contra los cuerpos Protegida contra

4 4
solidos de diámetro ≥ 1 mm proyecciones de agua
Protegida contra la penetración
Protegida contra chorros de
5 de polvo (entrada limitada, 5
agua
cantidad no perjudicial)
Protegida contra fuertes
6 Totalmente estanca al polvo 6
chorros de agua
Protegida contra los efectos
7 de la inmersión temporal (-1
m durante 30 min)
Protegida contra la inmersión
prolongada (superior a 1 m
8
durante un tiempo definido
por el fabricante)

Compatibilidad electromagnética (CEM): La compatibilidad electromagnética CEM define la aptitud de un aparato

electrónico para que funcione correctamente, independientemente de las eventuales interferencias electromagnéticas
del entorno, y sin que él mismo produzca interferencias. Las linternas frontales deberán cumplir con las exigencias de
la directiva 89/336/ CEE relativa a la compatibilidad electromagnética: no pueden generar ninguna interferencia con
otros aparatos marcados CE.

Norma ANSI: El American National Standards Institute (ANSI) es un organismo que supervisa, en Estados Unidos, el
desarrollo de normas para productos, servicios y procedimientos. Estas normas son propuestas de forma voluntaria y
consensual.
Las normas validadas por el ANSI garantizan que las características y las prestaciones de los productos sean coherentes,
que cada fabricante utilice los mismos términos y definiciones, y que los productos se ensayen de la misma forma en
cualquier lugar.

Estas normas, adoptadas por consenso voluntario, se difunden más rápidamente y permiten que los usuarios puedan
comparar los productos más fácilmente.

La norma ANSI/NEMA: La norma ANSI/NEMA FL1 afecta a todos los productos de iluminación portátiles (antorchas,
focos y linternas frontales). Se ha desarrollado gracias a la colaboración de catorce de los fabricantes más importantes.
Esta norma tiene por objetivo ofrecer a los consumidores una información armonizada de los rendimientos de cada
producto. Esta armonización se basa en la definición de un protocolo común de medición de los rendimientos de los
productos.

De este modo, cada fabricante asociado a la norma ANSI debe seguir el protocolo definido para efectuar sus mediciones
de rendimientos.

Ejemplo : Normas ANSI

Cálculo del alcance: El alcance indicado Cálculo de la autonomía: El tiempo indicado corresponde al
es el valor medido entre 30 segundos y funcionamiento de la linterna, hasta que el haz luminoso proporciona una
2 minutos de utilización iluminación inferior a 10% de la iluminación inicial (medida entre 30
segundos y 2 minutos).

Así en el embalaje del producto, el usuario encontrará los valores ANSI.

Atmósferas y normativa - Atmósferas con riesgo de explosión

Legislación ATEX: La legislación ATEX es una directiva europea que exige, a

todos los responsables de una empresa, tener controlados los riesgos
relativos a la explosión de ciertas atmósferas. Para ello, es necesaria una
evaluación del riesgo de explosión en la empresa para poder identificar
todos los lugares donde pueden formarse atmósferas explosivas y, así,
poner los medios para evitar las explosiones.

Para que se dé una explosión es necesario que estén presentes varios

elementos:

 Un comburente: el oxígeno del aire, por ejemplo.

 Un combustible: Los gases y vapores: hidrocarburos, disolventes,
barnices, diluyentes, gasolina, alcohol, colorantes, perfumes, productos
químicos, agentes de fabricación de materiales plásticos, etc. Polvos:
magnesio, aluminio, azufre, celulosa, cereales, carbón, madera, leche,
resinas, azúcares, almidón, poliestirenos, abonos, etc.
 Un punto caliente o una fuente de ignición.

Ejemplo: cuando se rellena un silo de grano, la concentración de polvo es muy elevada. La atmósfera se vuelve peligrosa:
una elevación de la temperatura o una simple chispa puede provocar una explosión.

Si se identifica un riesgo de explosión en una atmósfera (gases o polvos), se le asocia una exigencia de seguridad que
impone la utilización de equipos específicos denominados «antideflagrantes». Ofrecen diferentes modos de protección
con el objetivo de suprimir este riesgo de explosión.

Las atmósferas ATEX se subdividen en 3 zonas:

 Zonas 0, 1 o 2 para los gases.

 Zonas 20, 21 o 22 para el polvo.

Existen dos grupos de aparatos:

 Grupo I: para utilizar en las minas (más exigente).
 Grupo II: para utilizar en todas las industrias de superficie.

En cuanto a este «grupo II» (industrias de superficie): a cada clasificación de zona ATEX se asocia una categoría de
aparatos adaptada:

Clasificación de la zona Clasificación ATEX de los aparatos a utilizar (referente al grupo II para las industrias de superficie)
Zona 0 (gases) Categoría 1
Zona 20 (polvos) NIVEL DE PROTECCIÓN MUY ALTO
RIESGO PERMANENTE
La mezcla explosiva está presente permanentemente o durante un período prolongado
Zona 1 (gases) Categoría 2
Zona 21 (polvos) NIVEL DE PROTECCIÓN ALTO
RIESGO FRECUENTE
La mezcla explosiva es probable que se forme durante la explotación normal de la instalación
Zona 2 (gases) Categoría 3
Zona 22 (polvos) NIVEL DE PROTECCIÓN NORMAL
RIESGO ESPORÁDICO
La mezcla explosiva es poco probable que se forme o sólo permanece durante breves períodos de tiempo

Los productos clasificados en los diferentes grupos pueden tener diferentes modos de protección contra la explosión.
Estos modos están diseñados en función de la zona para la que el aparato está destinado para ser utilizado. Ejemplos:
Zonas 1/21, Zonas 2/22.

En cuanto a las linternas: cuanto más exigente sea el modo de protección (zona 1/21, zona 0/20), menos potente será
la iluminación. Las intensidades y las tensiones autorizadas pueden ser bajas, para asegurar que el aparato no pueda
producir un arco, una chispa o una temperatura peligrosa.

La norma ATEX también propone una clasificación de los gases con riesgo de explosión contra los que el usuario puede
protegerse utilizando un producto con un sistema de protección adaptado.

Para los materiales de grupo II, la peligrosidad de los gases cubiertos por el producto va de la subdivisión IIA -el menos
peligroso- a la subdivisión IIC -el más peligroso.

Algunas referencias de gases:

 Grupo I: metano
 Grupo IIA: propano
 Grupo IIB: etileno
 Grupo IIC: hidrógeno/acetileno

La envolvente de la linterna antideflagrante no tiene que presentar en su superficie externa puntos calientes que
puedan provocar una autoinflamación. Las diversas sustancias pueden inflamarse a temperaturas diferentes. Cuanto
más baja es la temperatura de inflamación, más peligrosa es la sustancia. En consecuencia cada aparato, utilizado en
una atmósfera explosiva, se clasifica según la temperatura superficial máxima que genera.

Existen 6 clases de temperaturas, de T1 a T6: La temperatura máxima de la superficie de los equipos debe ser siempre
muy por debajo de la autoignición de polvo o gas en presencia de dichos compuestos.

Clases y temperaturas de autoinflamación para los gases Clases y temperaturas de encendido para nubes de polvo
Todos los aparatos destinados a ser utilizados en el interior de zonas
explosivas tienen un marcado específico sobre el propio producto. Este
marcado incluye todas las indicaciones necesarias para determinar las zonas
de utilización posibles.

Ejemplo de marcado: CE 0081 II 2 GD Ex nAnL IIB T4

 CE: el material cumple con las exigencias de la Directiva Europea que le

son aplicables.
 0081: número de identificación del organismo notificado, cuando
interviene en la fase de control de la producción. Aquí este número
corresponde al LCIE – Bureau Véritas. Este número también puede ser 0080, por ejemplo, para el INERIS.

 utilización autorizada en atmósfera explosiva.

 II: grupo de aparatos (I = minas, II = industria de superficie).
 2: categoría de los aparatos (1 = riesgo permanente (Zonas 0 y 20), 2 = riesgo frecuente (Zonas 1 y 21), 3 = riesgo
esporádico (Zonas 2 y 22)).
 GD: clasificación de la atmósfera: D = polvos, G = gases y vapores.
 Ex: el producto cumple con los modos de protección normalizados por el CENELEC.
 nAnL: modo de protección.
 IIB: corresponde a la clase de gas cubierta por el producto.
 T4: clase de temperatura correspondiente a una temperatura de superficie.

Legislación HAZLOC (Atmósferas con riesgo de explosión): La certificación HAZLOC afecta básicamente a América del
Norte. Tiene por objetivo controlar los riesgos relativos a la explosión en ciertas atmósferas. Incluye 2 elementos:

 La prueba y la evaluación de los productos utilizados.

 Una inspección de la fábrica.

Las zonas de riesgo según la norma HAZLOC están clasificadas de 3 formas: Por tipos, Por condiciones y Por naturaleza
de las sustancias o de los materiales de riesgo.

Clasificación por tipos: Las atmósferas de riesgo están clasificadas en 3 clases:

 Clase I: designa un espacio considerado peligroso por la posible presencia en la atmósfera de algunos gases, o
vapores, en cantidad suficiente para que sean explosivos o inflamables. Ejemplos: refinerías de petróleo, zonas de
distribución de gasolina, zonas de acabado por pulverización, etc.
 Clase II: designa un espacio considerado peligroso por la presencia de polvos combustibles en suspensión en el aire.
Ejemplos: silos de granos, fabricantes de materiales plásticos, de aluminio, de fármacos, pirotecnias, etc.
 Clase III: designa un espacio en que las fibras y las partículas flotantes pueden acumularse alrededor de la
maquinaria, o de los aparatos de iluminación, y pueden inflamarse por el calor, una chispa o un metal caliente.
Ejemplos: fábricas textiles, de transformación de lino, plantas que generan serrín o partículas flotantes, etc.
Clasificación por condiciones: Existen dos tipos de condiciones:

 División 1 (condiciones normales): el riesgo está presente durante las operaciones habituales de producción, o
durante las operaciones de reparación o de mantenimiento habituales.
 División 2 (condiciones anormales): cuando la sustancia peligrosa sólo está presente en caso de rotura accidental,
o de funcionamiento anómalo.

Clasificación por la naturaleza de las sustancias o de los materiales: Los gases y los vapores de las atmósferas de riesgo
de "clase I" se dividen en cuatro grupos: A, B, C y D (estas sustancias se reagrupan según la temperatura de inflamación,
su presión de explosión y otras características de inflamabilidad).

Las sustancias peligrosas de las atmósferas de "clase II" se dividen en tres grupos: E, F y G. Estos grupos se clasifican en
función de la temperatura de inflamación de la conductividad de la sustancia peligrosa. La conductividad afecta
especialmente a los polvos metálicos.

Divisiones
Clases Grupos
1 2
A: Acetileno Normalmente no están
I Gases, B: Hidrógeno, etc. presentes en una concentración
Explosivos y peligrosos
vapores y C: Éter, etc. suficiente para explotar (pero
permanentemente
líquidos D: Hidrocarburos, carburantes, esta situación puede producirse
disolventes, etc. accidentalmente)
E: Polvos metálicos (conductores
y explosivos)
Cantidad de polvos Normalmente no están
F: Polvos de carbono (algunos son
suficientes, para inflamarse, presentes en una concentración
conductores y todos son
II Polvos o polvos conductores, suficiente para explotar (pero
explosivos)
pueden estar presentes en esta situación puede producirse
G: Polvos de harina, almidón,
condiciones normales accidentalmente)
cereales, plástico combustible o
productos químicos (explosivos)
III Fibras y Almacenados o manipulados en
Manipulados o utilizados en
partículas Textiles, carpinterías, etc. una zona de almacenaje (fuera
la fabricación
flotantes del proceso de fabricación)

Todos los aparatos destinados a ser utilizados en el interior de zonas explosivas tienen un marcado específico sobre el
propio producto. Este marcado incluye todas las indicaciones necesarias para determinar las zonas de utilización
posibles.

Ejemplo de marcado: LINTERNA FRONTAL HAZLOC CLASE I, DIV. 2 GRUPOS C, D, CLASE II, DIV. 2 GRUPO G

MOSQUETONES (Carabineers en inglés): Los

mosquetones, según la normativa europea
"conectores", o "eslabones", constituyen una
parte fundamental de nuestro sistema de
seguridad, por lo que su elección es tan
importante como la de otros materiales. Es de
primordial importancia llevar consigo por lo
menos tres mosquetones ya que también
tienen una gran diversidad de aplicaciones y
resultan muy útiles. Se utilizan con mayor
frecuencia en sistemas de rapel o tirolesa, pero
también se pueden emplear para detener o anclar cuerdas y en casos extremos utilizarse como poleas, se fabrican de
diferentes materiales, siendo los más recomendables los de duraluminio y los de tipo pera o tipo “D” con seguro de
barril.

DESCENSORES (EN 341): los descensores son una parte muy importante de nuestro EPI, son intransferibles, son los
dispositivos que nos permiten realizar el descenso por la cuerda de forma controlada y segura.
Una vez alojada la cuerda en el interior del descendedor, la velocidad de desplazamiento por su recorrido interno es
controlada por la mano libre. Son utilizados en rescate para realizar un descenso o como freno. Más adelante, en el
capítulo de técnicas de descenso, los revisaremos con mayor profundidad.

ARNÉS: En la realización de rescate en altura es obligatorio usar, siempre que exista un riesgo mínimo de sufrir una
caída (altura ≥ 1,8 m) , un arnés integral, también se puede utilizar un arnés de sujeción (cintura) y añadir un arnés de
pecho, transformando un arnés completo, el mismo que deberá cumplir con las normas EN 361 (Arneses con protección
anticaída), EN 358 (Arneses para trabajo posicionado y descanso), EN 813 (Arnés de sujeción), EN 12277 (Norma EN
para arneses) respectivamente.

Existen muchos modelos en el mercado, pero siempre, utilizaremos un arnés de cuerpo entero (completo),
debidamente normado al tipo de trabajo que efectuemos. Todos los arneses de cuerpo completo (ACC) deberán ser al
menos Clase A para propósitos de detención de caídas.

Tipos de arnés:
 Clase A – Detención de caída: Los ACC Clase A están diseñados para soportar el cuerpo durante y
después de la detención de una caída. Deben tener incorporado un elemento de fijación para detención
de caídas, de modo que este se sitúe en la espalda o tórax del usuario y centrado entre los omoplatos
(escápulas).

Clase D – Ascenso/descenso controlado: Los ACC Clase D son aquellos que cumplen los requisitos para
ACC Clase A y que tienen elementos de fijación adicionales que permiten al usuario conectarse a un
sistema de descenso controlado. Los ACC Clase D tienen incorporados elementos de fijación para
ascenso/descenso controlado en situaciones tales que le permitan al usuario adoptar en forma
aproximada la posición de sentado mientras está en suspensión. Los elementos de fijación para
ascenso/descenso controlado no son adecuados para conectarse a un sistema de detección de caídas.

Clase E – Acceso a espacios confinados: Los ACC Clase E son aquellos que cumplen los requisitos para
ACC Clase A y que tienen elementos de fijación adicionales que permiten al usuario conectarse a un
sistema para acceso a espacios confinados. Los ACC Clase E deben tener un elemento de fijación
deslizante en cada cinta de hombro, para ser utilizadas como un par, es decir, no separadamente, a fin
de permitir al usuario adoptar una posición casi vertical mientras está en suspensión. Los elementos de
fijación para acceso a espacios confinados no son adecuados para conectarse a un sistema de detección de caídas.

Clase P – Posicionamiento de trabajo: Los ACC Clase P son aquellos que cumplen los requisitos para
ACC Clase A y que tienen un elemento de fijación adicional o elementos que permiten al usuario
conectarse a un sistema para posicionamiento de trabajo. Los ACC Clase P deben tener incorporado al
menos un elemento de fijación para posicionamiento de trabajo para situarse al nivel de la cintura
aproximadamente. Si sólo se cuenta con un elemento de fijación para posicionamiento de trabajo, éste
se debe apoyar centralmente en el frente. Si los elementos de fijación para posicionamiento de trabajo proporcionados
son otros aparte del central, estos se deben ubicar simétricamente en pares y sólo se deben utilizar como un par, es
decir, no separadamente. Los elementos de fijación para posicionamiento de trabajo no son adecuados para conectarse
a un sistema de detección de caídas.

El arnés sirve para unir el rescatador a la cuerda, por lo que debe ajustarse adecuadamente, permitir libertad de
movimientos y ser seguro para la actividad que vamos a realizar. Debemos tenerlo puesto en todo momento que se
prevea que podemos necesitar protección, prácticamente en toda la operación de rescate, por lo que debemos
considerar que es nuestra primera pieza del equipo personal, el buen estado de éste resulta tan importante como el de
la cuerda o el descendedor, por ejemplo, son partes vitales del rescatador y un fallo en cualquiera de ellos puede ser
trágico.

El arnés tiene que ser cómodo, porque con él se puede permanecer colgado bastante tiempo. El uso del asiento permite
estar más tiempo suspendido de las cuerdas y no sufrir por ello, aunque no hay arnés que permita estar suspendido
ocho horas de las cuerdas sin sufrir daños dorso lumbares o problemas de circulación de la sangre.

Un buen arnés para todas las situaciones de trabajos verticales debe reunir una serie de requisitos importantes:

 Punto de anclaje robusto y fiable

 Menor número de costuras posible
 Sistema de regulación cómodo y rápido
 Cintas o anillas para llevar colgado el material

Durante la progresión debe pasar desapercibido y no impedir la libertad de movimientos. En caso de caída, si está
morfológicamente adaptado al operario, el arnés distribuirá la fuerza de choque por el cuerpo. La finalidad del arnés es
sujetar al trabajador, no es un absorbedor de energía, para ese fin disponemos de las cuerdas y otros componentes.

Los arneses se fabrican con fibras de poliamida o poliéster. Estas fibras envejecen de forma natural en contacto con el
aire, incluso cuando el arnés no se utiliza y permanece en un armario. Este envejecimiento afecta principalmente a la
elasticidad de las fibras, y no a su resistencia. Esta falta tiene muy poca incidencia en un arnés, ya que su función, como
hemos dicho, no es la de absorber energía.

El efecto de los rayos ultravioletas puede ser mucho más destructor, y varía según el color de la cinta y la calidad del
tratamiento anti-UV. aplicado. La decoloración del arnés es, a menudo, un indicador del estado de las fibras. Por otra
parte, los productos químicos o materias corrosivas pueden alterar las cintas. Atención a los ácidos de las baterías de
los coches, disolventes, etc.

Con el uso, el arnés va perdiendo resistencia. Los rozamientos repetidos cortan las fibras en superficie y reducen
gradualmente la resistencia de las cintas. Los rozamientos ejercidos sobre las costuras son aún más peligrosos y pueden
tener, con mayor probabilidad, graves consecuencias.

La tierra y la arena ejercen una influencia nefasta, que no puede ser ignorada: los minúsculos granos de arena, que se
introducen en las cintas, son cuerpos agresivos que acaban cortando las fibras cuando éstas son sometidas a tensión, y
pueden producir la rotura de una cinta a un valor muy inferior al normal.

Para limitar este problema, un arnés sucio debe de ser lavado, a mano o a máquina, con jabón para ropa delicada,
aclarando con agua limpia (máximo 30º C), y secado en un lugar sombreado, aireado y fresco. Las cintas del arnés
mojadas, ya sea durante su utilización o en el lavado, encogen muy ligeramente al secarse.

El arnés debe adaptarse a la anatomía del usuario. Si el arnés está mal diseñado, las flexiones repetidas hacen trabajar
anormalmente cintas y costuras. Estas flexiones repetidas tienen tendencia a encoger ligeramente las cintas, creando
en la superficie unos rizos o bucles característicos.

Cuando son sometidas a una tensión brutal, las fibras se estiran y producen un frotamiento, fibra contra fibra, que las
daña. Las caídas importantes deforman las cintas, desorganizan su estructura y disminuyen su resistencia. Las caídas
menores, pero muy repetidas, provocan también deformaciones que acaban con el mismo resultado. Todos estos
fenómenos reducen gradualmente la resistencia del arnés, hasta el momento en que ya no es capaz de garantizar su
seguridad.

Conviene inspeccionar habitualmente el arnés para comprobar el estado de las cintas y costuras, así como el buen
funcionamiento de las hebillas de cierre. Se considera que un arnés tiene una vida natural de 5 años a partir de la fecha
de fabricación.

El desgaste mecánico, ligado a la frecuencia y a las condiciones de utilización, puede reducir esta vida útil, incluso a un
solo uso, por ejemplo en una caída importante, rozamiento excesivo, etc.

Arnés de Emergencia: Existen ocasiones en que es necesario improvisar para resolver algún escenario de rescate, es
por ello que se debe conocer la forma óptima de improvisar elementos y/o equipos sin que estos quiera decir que
sustituyan completamente a los aparatos o elementos elaborados especialmente para realizar algún trabajo, el trabajar
con elementos improvisados disminuye la seguridad y fluidez de una maniobra. Hay varias formas de realizar un arnés
de emergencia, entre ellas tenemos:

Silla Suiza

Silla Americana
Síndrome del arnés: también conocido como “Mal del arnés”, “Shock ortostático”,
“Trauma por suspensión” o “Síndrome ortostático” es un gran desconocido entre el
personal que trabaja en altura y uno de los factores muy a tener en cuenta durante el
uso de un arnés.

Los rescatistas, alpinistas y espeleólogos experimentados saben que la suspensión

durante tiempo prolongado de un arnés no tiene más consecuencias que las molestias
ocasionada por la presión de las correas del arnés sobre los puntos de contacto. La
movilización de las piernas y los cambios de posición de las mismas, hacen que esta
actividad se pueda realizar mucho tiempo sin complicaciones.

Cuando se utiliza un arnés se puede quedar suspendido de él a causa de un accidente y quedar inmóvil, esto implica un
riesgo para la persona suspendida que debe ser neutralizado lo antes posible, en cuestión de minutos esta persona
puede perder la vida, la caída de un rescatista, asegurado a una cuerda mediante un arnés y su detención posterior no
es necesariamente la parte más peligrosa del accidente, después de la caída viene la fase de la suspensión y esta fase
puede llegar a ser potencialmente peligrosa e incluso mortal, especialmente si la víctima ha quedado inconsciente o sin
posibilidad de moverse e incluso se puede dar el caso de sobrevenir la muerte si la víctima es descendida consciente y
no se realizan las maniobras de reanimación correctas.

Esta situación provoca una acumulación de sangre en las piernas por un fallo en el retorno venoso, ya que las cintas del
arnés actúan a modo de torniquete impidiendo total o parcialmente el paso de la sangre, esto puede suponer que llegue
menos sangre al corazón y, por lo tanto, una reducción del flujo sanguíneo a otros órganos, la presión de las cintas del
arnés actuarán como torniquetes y los brazos y piernas acumularán toxinas provenientes de la muerte celular y la falta
de oxígeno, si alguien le coloca de repente en posición horizontal, por ejemplo durante un intento de rescate, esa sangre
sin oxígeno puede fluir al resto del cuerpo (síndrome de reflujo) y causar daños en los órganos vitales, cerebro, riñones…,
y hasta provocar que el corazón deje de latir.

El síndrome del arnés es una patología que requiere la combinación de dos factores para su aparición:

1. Inmovilidad
2. Suspensión

El factor de inmovilidad puede darse tanto en personas que quedan inconscientes por daños durante un accidente como
en personas que lleguen al agotamiento o por consecuencia de una caída con deficiente elección o uso del Equipo de
Protección Individual adoptado. La razón de este síndrome hay que buscarla en la mecánica de funcionamiento de
nuestro sistema sanguíneo. Cuando se está inconsciente o la posibilidad de moverse no existe es cuando el sistema
venoso de las extremidades, especialmente las inferiores, puede almacenar grandes cantidades de sangre y, por tanto,
queda poca sangre circulando. En definitiva, supone una falta de riego sanguíneo a los órganos vitales. Es importante
que conozcamos que factores como la imposibilidad de mover las piernas, la deshidratación, la hipotermia, el dolor, la
fatiga, los antecedentes de enfermedad cardiovascular o respiratoria y el estado de inconsciencia aumentan el riesgo
de padecer el síndrome del arnés.

Estando en situación de suspensión e inmovilidad se provoca una acumulación de sangre en las piernas por un fallo en
el retorno venoso (se calcula que puede llegar incluso a un 60%, por la reducción de los mecanismos compensadores,
dependiendo de la anilla pectoral o dorsal utilizada del arnés anti caídas), la cual implica que hay menos sangre para
que el corazón pueda mantener correctamente la oxigenación de los órganos vitales. Rápidamente se puede perder la
consciencia y si el síndrome avanza produciría una hipotensión arterial con reducción del gasto cardiaco y
consecuentemente reducción del flujo sanguíneo a otros órganos.
Debemos tener en cuenta que la rapidez con la que una persona puede presentar los síntomas del síndrome del arnés
depende de sus condiciones físicas, pero estos síntomas pueden aparecer a partir de los 4 – 6 minutos de estar
suspendidos y no suele ser posterior a 30 minutos. La posibilidad de sobrevivir cuando la suspensión se prolonga más
de dos horas es pequeña. Y hay que observar también que el fallecimiento puede ocurrir durante la suspensión o tras
el rescate.

El problema radica cuando por alguna razón alguien queda inconsciente o no puede moverse en esa situación. Es
entonces, cuando el sistema venoso, especialmente de las extremidades inferiores, queda por así decirlo “secuestrado”.
En esta situación, una parte del volumen sanguíneo no puede retornar al corazón. El “secuestro” sanguíneo en las
extremidades produce una disminución de la precarga del ventrículo derecho, caída del gasto cardiaco y disminución
de la presión de perfusión cerebral. La pérdida de conciencia se puede producir rápidamente, y si el síndrome progresa
puede provocar la muerte al accidentado.

Síntomas: Los síntomas que presenta el síndrome del arnés son entumecimiento de pies y piernas, parestesia, náuseas,
taquicardia, dolor intenso, sensación de asfixia, contracciones incontrolables, hipotensión, palidez de piel, sudoración
fría, dilatación pupilar, acufenos, vértigo y disminución del nivel de conciencia.

Un problema que nos encontraremos para evitar la aparición de síntomas en personas conscientes es que no hay signos
premonitorios claros, pues se han realizado estudios en los que personas que permanecían suspendidas e inmóviles han
pasado repentinamente de estar tranquilos a presentar síntomas. Impresiona la rapidez con la que se presentan éstos
una vez que la persona se encuentra suspendida.

La conclusión más importante de estos estudios es que no hay síntomas previos evidentes que nos hagan pensar en
daños peores. Lo más evidente es que, una vez que han hecho su aparición los primeros síntomas, la víctima no puede
reaccionar y en pocos segundos los síntomas se agravan. La muerte del accidentado parece ser inevitable si no es
descolgado rápidamente.

Prevención: Dentro de la prevención del síndrome del arnés lo primero son las acciones genéricas destinadas a divulgar
su gravedad, para concienciar y evitar que alguien pueda padecerlo. Mentalizando a los equipos de rescate, destacando
que la posibilidad de muerte puede darse en menos de 10 minutos. Los rescatistas que realicen su labor utilizando arnés
deben recibir entrenamiento y formación específica en técnicas de rescate para realizar trabajos de éste tipo.

Resulta especialmente importante para evitar el agravamiento de los síntomas la rapidez con que se realicen las
maniobras de rescate, especialmente en personas ya inconscientes, en las cuales la muerte puede estar presente si las
maniobras se realizan incorrectamente.

Hay varias premisas a considerar en cuanto a la prevención:

 Los simulacros periódicos de rescate de víctimas en suspensión, deben ser obligatorios en los planes de formación
de rescatistas que utilizan arneses. Cuando se produzca un accidente, se debe dar prioridad al rescate y no se debe
perder tiempo en estabilizar a la víctima. Planificar y garantizar un rápido rescate combinando el conocimiento de
las técnicas con la formación y entrenamiento
 Evitar rescatar a las víctimas en posición vertical, y si esto no es posible, se debe rescatar a la víctima en el menor
tiempo posible
 Elegir el arnés integral anti caídas adecuado a nuestra talla y llevarlo correctamente ajustado, evitando utilizar un
arnés de un solo punto de anclaje dorsal sin disponer de otros medios de prevención, por ejemplo una cinta anti-
trauma
 Mover las piernas y en caso de no ser posible, mantener las rodillas dobladas, retrasando con ello la aparición de
los síntomas. Si la víctima permanece consciente durante el rescate, tranquilizarla y se le debe persuadir a que
mantenga las piernas, si es posible, en posición horizontal

Tratamiento: Además de realizar un rescate lo más rápido posible, lo único que podemos hacer es poner a la persona
en una posición que favorezca el poder recuperar un estado más o menos normal, dar soporte vital básico para proceder
a trasladar rápidamente a un centro hospitalario. Para ello, debemos tener en cuenta cuánto tiempo ha estado
suspendido desde la aparición de los primeros síntomas.

Desde las primeras referencias al síndrome del arnés, se han descrito muertes en víctimas rescatadas vivas. En algunos
casos el fallecimiento se producía en la primera hora después de haber sido rescatado, en otros casos varias horas más
tarde y en algunos casos transcurridos varios días. La muerte inmediata al rescate, “muerte del rescate”, podría deberse
a una sobrecarga aguda cardiaca, al colocar a la víctima en posición horizontal una vez rescatada. Al acumular sangre
en las piernas provoca una falta de carga en el ventrículo derecho, por lo que si colocamos al herido en posiciones
horizontal o antishock crearíamos una sobrecarga aguda en este ventrículo por retorno masivo de sangre que se había
acumulado en las piernas durante el tiempo que permaneció en suspensión. La etiopatogenia más probable de la
"muerte del rescate" es la sobrecarga aguda del ventrículo derecho, por aflujo masivo de la sangre de las extremidades
inferiores, cuando el accidentado es colocado bruscamente en decúbito supino.

Para evitar esa sobrecarga aguda del corazón sería aconsejable poner a la víctima en una posición que permita su
recuperación. Esta posición puede ser:

1. Agachado
2. En cuclillas
3. Posición semisentada

Si el herido está inconsciente, debemos colocarlo sobre el costado derecho en posición fetal. Esta posición se debe
mantener entre 30 y 40 minutos antes de pasar a una posición horizontal. El objetivo de estas maniobras es evitar la
sobrecarga aguda del ventrículo derecho por aflujo masivo de la sangre acumulada en las extremidades inferiores.

MOCHILA: No todas las mochilas son prácticas para rescate, y

dependiendo del modelo por varias razones: Hay mochilas que
tienden a ser cuadradas lo que separa el centro de gravedad,
dispersándolo, hay mochilas que cuentan con un armazón tipo
bastidor que si bien da comodidad y permite la ventilación al
caminar, produce que la mochila se pueda deslizar sobre la
espalda, haciendo perder estabilidad.

Las mochilas generalmente tienen una gran capacidad, lo que

permite que no se lleven cargas suplementarias y todo vaya
dentro de la mochila. Llevan un armazón interno que además
de dar comodidad permite que la mochila no se deforme pero
que además se adapta a la forma de la espalda por lo que
permite un ajuste perfecto de la mochila. Asimismo tienden a
ser alargadas y altas, para mantener el centro de gravedad
más cerca del cuerpo. Siempre son impermeables.

Estas características las hacen extraordinarias para otras actividades como camping o exploración en general. Se debe
usar de un tamaño mediano y puede ser de diversos materiales siendo los más recomendables la lona gabardina y
algodón, se procurara que tenga broches o cintas de fácil manejo y que sea cómoda en el momento de cargar.

En esta mochila de ataque se guardara todo el equipo personal antes mencionado para su mejor manejo en la operación
de rescate.
CUERDAS: La cuerda es una herramienta básica y a la vez muy útil en todo tipo
de rescate. Su uso data desde hace más de 5.300 años y como todo en el
tiempo ha evolucionado, llegando a encontrar hoy en día múltiples tipos de
cuerdas y accesorios, con características y propiedades diferentes.

La cuerda es una de las herramientas más valiosas de uso múltiple. Se puede

usar como un medio para alzar, bajar, como anclaje, aparejo, incluso para el
control de la muchedumbre. Cuando se arregla con poleas o con un aparejo,
puede usar la cuerda para incrementar grandemente el poder muscular y
habilidad de levantar del rescatista. Una sencilla combinación de poleas, por
ejemplo, puede multiplicar la habilidad de levantar hasta un factor de seis
veces o más. La cuerda en sí debe ser de alta calidad para soportar las
tensiones que tales usos ejercerán sobre ella. Por eso, es importante que el
rescatista conozca tanto cómo usar la cuerda de varias maneras y saber las
características físicas de la misma. Construida de material 100% sintético,
diseñado específicamente para soportar cargas humanas durante
entrenamiento y por ningún motivo puede tener nudos. Las dimensiones de
las cuerdas a utilizar en rescate deberán de ser de más de 60 m de longitud y de 11 a 12 mm de diámetro.

Cordino o Cordín: Los cordinos son cuerdas de diámetro no superior a 8 mm de diámetro destinados a soportar fuerzas,
pero no están diseñados para absorber energía. Se fabrican, al igual que las cuerdas, trenzando fibras para dar el grosor
y la resistencia deseados. La parte interior se denomina 'alma' y la exterior 'funda' o 'camisa'. Las dos partes son
independientes y tienen tendencia a separarse y a deslizar la una con relación a la otra (efecto calcetín). Este efecto es
más notable con el Kevlar y aumenta el riesgo con la humedad. La resistencia mínima de los cordinos de poliamida según
la norma EN 564 debe ser de:

Cordinos de 4 mm de diámetro 320 daN

Cordinos de 5 mm de diámetro 500 daN
Cordinos de 6 mm de diámetro 720 daN
Cordinos de 7 mm de diámetro 980 daN
Cordinos de 8 mm de diámetro 1280 daN

Cada fabricante ofrece sus productos con valores parecidos a los presentados. Como norma general se puede calcular
resistencia de un cordino de poliamida multiplicando por 20 el cuadrado de su diámetro. (Ej. La resistencia de un cordino
de 6 mm es 20 ∗ 62 = 720 𝑑𝑎𝑁)

En el caso del dyneema y del Kevlar este cálculo no es correcto ya que son más resistentes a la tracción que la poliamida.

Cordino de 5,5 mm de Kevlar 1800 daN

Cordino de 5,5 dyneema 1800 daN

Los cordinos siempre se venden por metraje, lo que nos obliga a realizar un nudo de unión para realizar un anillo. Para
la unión de cordinos de poliamida o dyneema se utiliza el nudo doble pescador, dejando unos 7 cm (unos 4 dedos) por
cada extremo. Para los cordinos de Kevlar, debido a que la aramida es más rígida y tiene tendencia a desanudarse es
más recomendable el nudo triple pescador como nudo de unión.

Los cordinos en muchos casos no suelen presentar signos visibles de deterioro (salvo desgarrones de la camisa, pelusa
o rotura de fibras) por lo que se deberán revisar concienzudamente en busca de bultos, depresiones, cambios de rigidez,
o agujeros en la camisa. En cuanto a cordinos de dyneema y Kevlar revisar los nudos de unión debido a su tendencia
natural a aflojarse.

El Kevlar es muy resistente al corte, por lo que en caso de tener que cortar un tramo dañado deberemos cortar y después
se tiene que extraer un poco la funda de poliamida para quemarla para que el extremo quede bien rematado.
CINTAS: son bandas largas, estrechas y de estructuras textil
destinada a soportar fuerzas y no destinadas a absorber
Los anillos de cinta de 16 mm y 18 mm
energía. Las cintas son especialmente utilizadas como anillos
de seguridad en la confección de material de seguridad, la (de ancho) son los que mejor optimizan
resistencia mínima que debe tener una cinta según norma EN el trabajo en el mosquetón
565 debe ser de 500 Kg., los anillos de cinta (no cosidos) han
de efectuarse obligatoriamente mediante el llamado nudo de
agua o cinta plana, es el medio textil más adecuado para efectuar un anclaje. Existen dos grupos de cintas las tubulares
y las planas.

Los anillos de cinta y los cordinos son elementos de escalada auxiliares insustituibles. Se utilizan para
aprovechar los seguros naturales (árboles, lajas, puentes de roca, etc.), reducir el rozamiento de la
cuerda, unir seguros y anclajes de reunión y en maniobras de autoseguro (autoblocantes).

Las cintas están creadas por fibras sintéticas, en un principio se fabricaban en poliamida
(nylon) resistente y duradera con un peso aceptable, pero con poca flexibilidad e intolerancia a la
radiación UV. Actualmente se han mejorado las prestaciones gracias a fibras como el dyneema y el
Kevlar.

Dyneema y Spectra: Fibra de polietileno de alta densidad muy resistente a la abrasión, lo que confiere una gran
resistencia a la tracción y al rozamiento, siendo más estático. El Dyneema es aprox. 8 veces más resistente a la abrasión
que la poliamida. Esto permite su fabricación con una sección es más reducida (reducción del peso sin comprometer su
resistencia. Una cinta Dyneema de 15 mm de ancho es un 40 % más ligera que una de 25 mm de poliamida).

El dyneema presenta una buena durabilidad, resiste bien a la flexión, a la UV, a la abrasión, a las agresiones químicas y
tienen una baja absorción de agua, pero tiene poca tolerancia al calor y es resbaladiza (los nudos pueden deshacerse
con facilidad y soltarse al soportar una carga). Se comercializan tanto cintas como cordinos de dyneema.

Kevlar: Fibra de aramida (poliamida aromática, poliparafenileno tereftalamida) con una estructura poco extensible, muy
resistente en tracción (alta tenacidad) y alta resistencia al corte.

Es menos resistente a la radiación UV, a la abrasión y la flexión que a la poliamida que le sirve de envoltura. Con relación
al Dyneema, tiene la ventaja de no presentar deformación, pero es más sensible a la flexión (pérdida de resistencia en
los nudos). El Kevlar se utiliza en la fabricación de cordinos.

Al elegir el tipo de fibra debemos tener en cuenta la temperatura de fusión de la fibra ya que la de la poliamida es de
230 OC, la de la dyneema es de 145 OC y la de la aramida está por encima de los 300 OC.

Cinta Tubular: Las cintas tubulares son flexibles y de fácil manejo, están fabricadas generalmente en poliamida o
poliéster, las más utilizadas (uso convencional) por su polivalencia son las comprendidas entre 15 mm y 26 mm de
ancho. Para las tareas de Rescate Vertical se utilizan estas cintas ya que ofrecen más y mejores cualidades para esta
tarea son más suaves y dóciles que las cintas Planas lo que permite una mejor pegadura a las superficies donde las
utilizaremos ya que se acomodan fácilmente.

Existen diversos diámetros de cintas los cuales oscilan entre los 12 y los 26 milímetros y su resistencia oscila entre los
710 daN y los 1500 daN respectivamente, esto variara conforme al fabricante y a las especificaciones técnicas de cada
cinta.

Ancho Peso por metro Carga de Rotura

Norma Certificación Material
(mm) (g/m) daN(Kg)
15 EN 565 CE/UIAA 26 1080 Poliamida
16 EN 565 CE/UIAA 31 1350 Poliamida
19 EN 565 CE/UIAA 38 1600 Poliamida
25 EN 565 CE/UIAA 43 1870 Poliamida
Tabla de prestaciones, comparación de cintas tubulares
Cinta Plana: La cintas planas son más resistentes a la abrasión y
se utilizan para todas las situaciones en las que se requiera La temperatura de fusión de la poliamida es
menor espesor. También es muy utilizada en la construcción de de 230 OC y la del poliéster 260 OC
los anillos de cinta cosida de uso universal.

Ancho Peso por metro Carga de Rotura

Norma Certificación Material
(mm) (g/m) daN(Kg)
15 EN 565 CE/UIAA 25 1050 Poliamida
18 EN 565 CE/UIAA 39 1600 Poliamida
19 EN 565 CE/UIAA 37 1600 Poliamida
25 EN 565 CE/UIAA 41 1645 Poliamida
45 EN 565 CE/UIAA 55 2200 Poliamida
50 EN 565 CE/UIAA 60 2800 Poliamida
Tabla de prestaciones, comparación de cintas planas

Resistencia de las cintas (planas y tubulares): La resistencia mínima de una cinta según la
norma EN 565 debe ser de 500 Kg (puede variar en función de las características de la
cinta: plana o tubular, anchura, material, etc.), se puede identificar a simple vista
contando el número de hilos de color que recorren el centro de la cinta (Hilos de Color o
Hilos Testigo) la cual indica que cada hilo soporta 500 kg (≈5 KN), si la cinta tiene tres hilos
esta debe soportar 1500 kilogramos o ≈15 KN.

Estos hilos deben estar solo a un lado de la cara y su identificación debe ser fácil de
reconocer utilizando normalmente colores que contrastan con la cinta y la separación de
los hilos debe ser identificable. Los anillos de cinta cosida ofrecen mayor resistencia a la
rotura que los elaborados con “nudo de cinta”. (En condiciones normales)

En las siguientes imágenes se pueden ver las líneas testigo utilizadas en cintas. Para reuniones, seguros, y acciones de
rescate se deben utilizar cintas con 3 líneas testigos como parte de la cadena de seguridad.

En función del material de construcción, el ancho de la cinta, el tramado, etc., la fuerza de rotura de la cinta es diferente.
Ej.:

Ancho Resistencia
Cinta
(mm) (daN)
Plana 20 1000
Plana 18 1600
Tubular 16 1350
Tubular 26 1500
Dyneema 15 1500

Las cintas son más sensibles a la humedad que disminuye su resistencia. Nunca se debe atar una cinta a un cable, ya
que una caída podría romperla (reducción drástica de la resistencia, 6-9 KN), de igual forma evitar el uso del nudo de
alondra ya que disminuye a la mitad la resistencia de la cinta (sólo es recomendable en situaciones en las que queramos
alargar al máximo la cinta o para fijar una posición) Es más recomendable utilizar anillos en doble (más resistentes y
rápidos de colocar). También es desaconsejable realizar aseguramientos o descuelgues sobre cintas sin utilizar
mosquetones, ya que la fricción deteriora cinta pudiendo llegar a romperla.

Bajo los efecto del hielo y la humedad, los anillos de cinta cosida son más
sensibles a la abrasión y pierden parte de su resistencia, por ello hay que
multiplicar las precauciones cuando se trabaja en estas condiciones.

La vida útil de ambos tipos de cinta es similar y deberían desecharse tras unos 3 años de uso continuado. Se debe tener
en cuenta que las cintas de Dyneema, las partes de poliamida tintadas pueden despelucharse más fácilmente y da la
impresión a simple vista de que la cinta está más deteriorada de lo que está en realidad.

Las cintas son muy propensas a dañarse solo por el uso y el

descuido de los operadores, recuerden que en su gran mayoría
los accidentes son provocados por las propias acciones de los
seres humanos y en este tema no es la excepción.

Las exposiciones prolongadas a los rayos ultravioletas, causan

daños a todas las cintas sobre todo aquellas que son planas, los
rayos queman las fibras lentamente dañan las cinta sin percibir
lo que está sucediendo.

Este tipo de daño es acumulativo y debemos tener siempre en

consideración que una cinta esta propenso a este agente o
peligro objetivo del medio. Su identificación es el cambio de
color o la decoloración revela la degradación en las cintas, otro
daño que también es acumulativo son las partículas de tierra o de polvo las cuales generan un corte gradual dentro de
sus fibras la cual se deterioran lentamente.

Sumado a los anteriores hay otro factor de riesgo y es la tensión de las cintas que se produce en maniobras de descenso,
ascenso, etc... Las cintas planas son aún mayores candidatas a este riesgo debido principalmente a sus características.

Si sumamos que las cintas están ya expuestas a los rayos UV, el polvo o tierra son agravantes donde pueden producirse
este riesgo, provocándose un sisaye en la textura de la cinta y poco a poco su deterioro. Lo principal de esto es saber
que este material es desechable y cumple un ciclo de vida muy corto de acuerdo a su utilización, más aun si este tipo
de material no tiene mantención. La mantención o cuidado es igual que el de las cuerdas y es necesario lavar dicho
material para proteger las fibras de los agentes de polvo, tierra o arena que pueden ocasionar más de algún problema.

Recomendaciones:

 Revise toda la longitud de la cinta, localice zonas deshilachadas, blandas o aplastadas, prestar especial atención a
la zona de los nudos y al desgaste de los bordes
 Lavar con jabón (neutro sin solventes)
 Secar al aire y a la sombra,
 No clorar, no utilizarlas en tareas ajenas
 No guardar anudadas
 No guardar húmedas
 No pisarlas
 Llevar un riguroso control sobre este tipo de material
 Guardar en un lugar seco y fuera del alcance de cualquier fuente de calor
 Dar de baja este material cuando se requiera
Cintas Cosidas: Fabricadas exclusivamente en cinta y de longitud variable, siendo
lo habitual las cosidas entre 10 y 30 cm. Se suelen fabricar en cinta plana, aunque
también hay de dyneema como anillos cosidos. La mayoría están cosidas por la
mitad dejando en los extremos huecos para los mosquetones. Algunos modelos
disponen de un sistema de bloqueo del mosquetón de leva curva cosido o externo
(Ej. Petzl, Black Diamond, etc.)

No se recomienda utilizar cintas de más de 25 mm de ancho ya que pueden

sobrecargar los mosquetones. Las más estrechas son de Dyneema (de 12 a 15
mm) y hacen trabajar mejor los mosquetones, aparte de resistir mejor una arista
cortante. Las cintas express suele ser de 22 KN (aprox. misma resistencia que los
mosquetones)

Por lo general se debería utilizar cintas de 60 cm (120 cm de diámetro) para

alargar los puntos de unión y evitar extracciones accidentales, mejorar la
dirección de carga para disminuir la fuerza de choque y rozamientos excesivos (anclajes muy separados, salidas de
techos, salidas en diagonal, etc.). Por otro lado permiten una mejor regulación de la longitud de la cinta, se utilizan tanto
como anillos cosidos como anudados.

Costuras en las cintas: Las cintas sufren un cambio total cuando se les agrega una costura, las costuras son mejores que
los nudos ya que estos no estrangulan la cinta. Hay diversos tipos de costuras y dependiendo del tipo será la resistencia
que esta tenga, por otro lado hay cintas confeccionadas para ciertos requerimientos y se le agregan costuras de fábrica.
Son: cintas exprés, anillas, estribos, absorbedores de energía, y los mismos arneses que también son confeccionados
con cintas y costuras.

Al tipo de cinta más común que se la agregan costuras son a las planas, ya que estas son más rígidas, aunque podemos
encontrar costuras a las cintas tubulares pero en menor proporción y o para fines específicos.

No todas las cintas con

costuras sirven para
depender de ellas en un
eventual anclaje, cada
cinta está debidamente
especificada para la tarea que fue diseñada y debe estar claramente
identificada en la propia cinta, identificada por una etiqueta donde
especifica número de norma, resistencia en kilo newton y
fabricante.

Las costuras son más resistentes que los nudos pero no todas las
costuras son iguales, cada tipo de costura tiene una resistencia y
está confeccionada para una tarea específica. El tipo de costura que
se le coloque a una cinta tendrá plena relación con la resistencia
que tenga dicho elemento. Las cintas Express, anillas y material de uso específico como deysi, estribos, absorbedores
de energía, etc. Deben cumplir con normativas CE EN y UIAA y las anillas deben además contar con la especificación
clara que especifica CE 0120 y EN 566 y UIAA para trabajos o suspensión directa del operador. Las anillas o eslingas más
utilizadas se encuentran en varias medidas y las más recomendadas son las de 1 m a 1,20 m de 18 mm de espesor.

En este tipo de cinta se deben tener resguardos mayores a las cintas tubulares comunes ya que tiene muy poca
resistencia al roce en ángulos con demasiado filo y pierde características técnicas con el agua y bajas temperaturas y los
cuidados en general son los mismos mencionados anteriormente de las cintas y cuerdas.
POLEAS: Las maniobras de rescate son maniobras complejas, si el
accidentado se encuentra en una posición difícil de llegar se deberá
utilizar más equipos para poder rescatarlo, esto aumenta la fuerza
necesaria para extraerlo a él, al rescatista y la recuperación de los
implementos utilizados. En rescate existen multitud de soluciones,
pero una de las más típicas es la utilización de poleas para rescatar a
un compañero caído, victimas u objetos que necesiten de grandes
fuerza, esto se lo hace a través de mecanismos específicos como
poleas combinadas para un uso más intensivo y eficiente. Otras
maniobras en las cuales se utilizan las poleas son en la creación de
polipastos que también se utilizan para tensar tirolinas y son
ampliamente utilizados por los equipos de rescate para situaciones
en las que sea necesario desmultiplicar una carga.

Las poleas son de dos tipos:

Polea Simple: Usada para reducir la fricción en la cuerda, pasando la cuerda

por una rueda, llamada roldana. Además tiene platos laterales giratorios,
que permiten instalar la polea en cualquier lugar de la cuerda. Este tipo de
poleas se utilizan para modificar la dirección del movimiento y reducir el
rozamiento de la cuerda en los cambios de sentido. Con este tipo de poleas
no se disminuye la fuerza, sólo se desvía.

La ventaja de utilizar poleas fija viene del hecho que podemos ayudarnos de
nuestro propio peso corporal para ejercer la fuerza de tiro.

Polea Doble: Usadas en cierto sistemas de ventaja mecánica donde se

necesita más de una polea en ese lugar de conexión. También puede ser
usada como polea simple, estas poleas tienen movimiento de traslación y la
carga se reparte por igual sobre los segmentos de la cuerda, por lo que el
esfuerzo se reduce (se multiplica la fuerza), pero se incrementará la
distancia del recorrido.

En función del número de poleas móviles que formen el conjunto se tendrá

una mayor desmultiplicación de la fuerza ejercida.

ASCENDEDORES: El puño ascensor es un equipo usado sobre todo en espeleología, ya que en

rescate su uso es solo complementario e incluso complicado por el uso de cuerdas dinámicas, lo
que implica que debido a la elongación de la fuerza se requiere un gran esfuerzo para subir un
pequeño tramo. El puño ascensor ha venido a reemplazar el uso de los nudos autoblocantes en
la misma función.

Trabaja permitiendo subir el puño, pero no retrocederlo, los "ojos" que posee el puño permiten
que se pase un mosquetón con el fin de asegurarse al arnés, también es utilizado como freno,
cuando es cargado con peso este agarrara y sujetara la cuerda.

PLATO DE ANCLAJE O PLACA MULTIPLICADORA (PAW): Aparato que sirve como punto de
conexión para múltiples elementos de un equipo de rescate. Se fabrica enteramente en una sola pieza de aluminio
maquinado (CNC), Debe cumplir con los requerimientos del estándar NFPA 1983 y estar certificada por los laboratorios
UL como ¨Uso General¨ (G) con una resistencia mínima de 50 kN.
PROTECTOR DE CUERDAS: Los protectores permiten evitar el daño de una cuerda al realizar descensos. Tenemos dos
tipos: el de Cojín y el de manga.

El Protector de Cojín no es más que un cuadrado de tela gruesa o de varias capas de tela gruesa, se colocan sobre el
borde agudo y debajo de la cuerda para evitar que esta se maltrate.

El protector de Manga es en realidad una especie de "tubo de tela" por el que pasa la cuerda, los mejores diseños
permiten colocarla alrededor de la cuerda, abotonándola o cerrándola por otros mecanismos.
ABSORBEDORES DE ENERGÍA: Los absorbedores de energía (EN 355) son
elementos de seguridad capaces de absorber la energía producida en una caída
y, con ello, evitar que dicha energía sea asumida por el cuerpo de la persona que
sufre la caída. Se trata de una cinta cosida y protegida que tiene la cualidad de
descoserse al soportar aproximadamente unos 4,5 KN.

El cuerpo de una persona comienza a sufrir daños a partir de los 6 KN por lo que
necesitamos un absorbedor de energía que soporte la caída y, por tanto, no dañe
el cuerpo del rescatador. En la casi totalidad de las situaciones debemos
disponer de un absorbedor de energía para efectuar los trabajos con seguridad,
en el ascenso o descenso en casos de riesgo de caída de altura, etc.

El absorbedor se puede sólo, unido al arnés, o en conjunto con un dispositivo

anticaídas, si hay signos de que ha sido utilizado o ya se encuentra descocido el
absorbedor, hay que desechar todo el conjunto.

Al utilizar un absorbedor de energía hay que considerar que al descoserse

aumenta su longitud, llegando en algunos de los casos a los tres metros, por lo
que en los lugares de riesgo de caída de altura debemos disponer de esos tres
metros más un metro por la distancia que hay entre donde queda sujeto en el
arnés y el suelo y otro metro más de seguridad, que debe quedar como mínimo
por debajo de los pies de la persona que queda suspendida tras haber sufrido
una caída. Significa que son necesarios cinco o seis metros desde el lugar de
riesgo de caída hasta el lugar posible de impacto de caída para que el absorbedor
de energía sea eficiente.

Protección contra caídas de altura: Todos los elementos de un sistema anticaídas están destinados a proteger a
rescatista de un peligro mortal o que puede dañar grave e irreversiblemente su salud. Por tanto, los EPI constituyentes
de un sistema anticaídas son EPI de Categoría III.

Tres puntos básicos: En el sistema para parar o evitar una caída, hay tres elementos principales en los cuales se basa la
funcionalidad del conjunto. El fallo en cualquier elemento supondrá un fallo del sistema, con las consecuencias que ello
supone. Los tres puntos esenciales son:

 Dispositivo de Anclaje: Elemento donde se engancha el equipo de protección. El EPI debe engancharse siempre a
un punto de anclaje seguro.
 Subsistema de Conexión: Elemento que conecta el punto de anclaje con el arnés anticaídas. A su vez puede estar
compuesto por uno o varios componentes o elementos:

 Conectores o Mosquetones
 Dispositivos anticaídas: Elementos de conexión anticaídas, incorporan una función de bloqueo automática en
caso de producirse una caída. Hay tres tipos:
o Dispositivos anticaídas deslizantes sobre línea de anclaje rígida.
o Dispositivos anticaídas deslizantes sobre línea de anclaje flexible.
o Dispositivos anticaídas retráctiles.
 Elementos de amarre
 Dispositivos de reglaje de cuerda: Dispositivos que permiten al usuario variar su posición a lo largo de una línea
de anclaje.
 Cuerdas

 Prensión Del Cuerpo (Arnés): Componente que agarra y sostiene el cuerpo del usuario. El arnés anticaídas es el
único dispositivo de prensión del cuerpo destinado a parar las caídas, es decir, componente de un sistema
anticaídas.

NORMATIVA

Las normas aplicables a los distintos componentes de un sistema anticaídas y a otros equipos que no forman parte de
un sistema anticaídas son las siguientes:
Dispositivos de anclaje
Norma Nombre Descripción
EN 795:1996 Dispositivos de anclaje Elemento o serie de elementos que incorporan uno o varios puntos de anclaje. Hay de cinco tipos:

- Clase A: anclajes estructurales. No es EPI.

- Clase B: anclajes provisionales transportables. Es un EPI de Categoría III.
- Clase C: líneas de anclaje flexibles horizontales. No es EPI.
- Clase D: rieles de anclaje rígido horizontales. No es EPI.
- Clase E: anclajes de peso muerto para uso en superficies horizontales. Es un EPI de Categoría III.

Prensión del cuerpo

Norma Nombre Descripción
EN Arneses Dispositivo de prensión del cuerpo destinado a parar las caídas.
361:2002 anticaídas Algunos arneses anticaídas pueden incorporar cinturones de sujeción según EN 358:1999.
Los arneses anticaídas según EN 361:2002 también pueden incorporar arneses de asiento según EN 813:1997
¡IMPORTANTE! Los cinturones de sujeción según EN 358:1999 y los arneses de asiento según EN 813:1997 son
elementos de sujeción y retención y nunca deben usarse como elemento de prensión del cuerpo con objeto de una
caída. Para detener una caída el enganche debe hacerse SIEMPRE a un arnés anticaídas según EN 361:2002.

Subsistema de conexión
Norma Nombre Descripción
EN Sistemas de acceso de Dispositivos que permiten al usuario variar su posición a lo largo de una línea de anclaje. Hay
12841:2006 cuerda. Dispositivos de de tres tipos:
reglaje de cuerda - Tipo A (anticaídas)
- Tipo B (bloqueador)
- Tipo C (descensor)
EN 353-1:2002 Dispositivo anticaídas Sistema formado por una línea de anclaje rígida, un dispositivo anticaídas deslizante con
deslizante sobre línea de bloqueo automático unido a ella y un conector o un elemento de amarre terminado en un
anclaje rígida conector.
EN 353-2:2002 Dispositivo anticaídas Sistema formado por una línea de anclaje flexible (cuerda de fibras sintéticas o cable
deslizante sobre línea de metálico), un dispositivo anticaídas deslizante con bloqueo automático unido a ella y un
anclaje flexible conector o un elemento de amarre terminado en un conector.
EN 354:2002 Elementos de amarre Elemento de conexión o componente de un sistema. Puede ser una cuerda de fibras
sintéticas, un cable metálico, una banda o una cadena.
Los elementos de amarre deben utilizarse suelen conjuntamente con los absorbedores de
energía (según EN 355:2002) para detener una caída. Un absorbedor de energía es un
elemento destinado a absorber la energía cinética desarrollada en una caída.
EN 355:2002 Absorbedores de energía Elemento destinado a absorber la energía cinética desarrollada en una caída.
EN 360:2002 Dispositivos anticaídas Dispositivo anticaídas que dispone de una función de bloqueo automática en caso de
retráctiles producirse una caída y de un mecanismo automático de tensión y retroceso del elemento de
amarre., es decir, un elemento de amarre retráctil que permite al usuario realizar
desplazamientos en sentido vertical.
EN 362:2004 Conectores Dispositivo con apertura usado para conectar componentes, el cual permite al usuario
ensamblar un sistema para engancharse directa o indirectamente a un anclaje. Hay cinco
clases:
- Conector básico (clase B)
- Conector multi-uso (clase M)
- Conector de terminación (clase T)
- Conector de anclaje (clase A)
- Conector de rosca (clase Q)
EN 1891:1998 Cuerdas trenzadas con Cuerdas para uso en combinación con dispositivos de ascenso, descenso y seguridad, en el
funda, semiestáticas acceso mediante cuerda, para la sujeción en el punto o puesto de trabajo. Cuerdas de
alargamiento bajo y capaz de resistir las fuerzas generadas en una caída.
CUERDAS

La cuerda es sin duda el principal eslabón en la cadena de seguridad en todo tipo

de rescate, y en general, cualquier situación que amerite unirnos por medio de
ella para detener potenciales caídas, por tanto, de su correcto uso y conservación
dependerá nuestra propia integridad y la de nuestros compañeros.

Cabe señalar que en los inicios de los rescates se utilizaban cuerdas hechas con
fibras de origen animal como el cuero o natural como el cáñamo o sisal.
Claramente este tipo de cuerdas no eran fiables en el caso de caídas importantes
y su duración limitada por la putrefacción, eso sin contar con el peso que debían
cargar.

Gradualmente estas cuerdas de fibras naturales dieron paso a las de nailon que
mejoraron mucho la confiabilidad, pero que resultaban rígidas en su manejo y
generaban mucha fricción al pasar por los seguros de protección. Otra desventaja
resultaba de su apreciable elongación al tratar de progresar por ellas en el caso
de colgar el peso.

Las actuales cuerdas son productos textiles de alta tecnología, las que a su gran resistencia unen su ligereza y capacidad
de absorber energía gracias a su elasticidad (cuerdas dinámicas), que se traduce en mayor comodidad y seguridad.

La oferta de cuerdas es amplia, con longitudes, diámetros y tratamientos diferentes, existiendo cuerdas específicas para
cada faceta y aplicación. Es importante asesorarse y escoger la cuerda de acuerdo con nuestras pretensiones. Puede ser
que la cuerda que usamos para una actividad no sea la más apropiada.

La correcta aplicación y manejo de cuerdas, dadas sus características y múltiples aplicaciones, son imprescindibles
dentro de las operaciones de rescate para realizar e implementar sistemas de evacuación como apoyo en múltiples
situaciones propias del área.

FACTOR CAÍDA Y FUERZA DE CHOQUE

Si un rescatador cae, la energía cinética producida, debe ser absorbida de forma gradual y completa por todos los
elementos de la Cadena Dinámica de Seguridad (CDS), logrando así su detención.

CDS = anclaje + mosquetón + cinta + cuerda + sistema de freno + nudo de acordamiento + arnés +…

Todos estos elementos deben tener una resistencia proporcional a la fuerza en la que se transforma la energía cinética
en cada punto, esto depende del factor de caída y el sistema de descenso empleado.

¿Qué es el Factor de Caída?

Se ha estipulado que la fuerza máxima que el cuerpo humano puede soportar sin sufrir lesiones internas es de
aproximadamente 6 kN. Se obtiene este valor sometiendo un cuerpo de 100 kg a una aceleración o desaceleración de 6
g (1 g = 9,81 m/s2). Una desaceleración de 6 g se alcanza, por ejemplo, frenando una caída de 6 m en 1 m, y se toma
este valor como el límite de seguridad fisiológico que recoge la norma

El Factor de caída (f) indica la "dureza" de una caída, es un valor que describe el nivel de riesgo de
una caída y se define como la pérdida de altura en la caída divida por la longitud de la cuerda (o
dispositivo de seguridad) que une la persona con el punto de anclaje, se calcula dividiendo la altura
de la caída en metros (H) y la longitud útil de la cuerda (L), es decir:

𝐻
𝑓=
𝐿

El Factor de caída es un concepto importantísimo en rescate, lo encontramos continuamente en la

información de las cuerdas, en los anclaje, etc.
El factor caída debe tener un valor entre 0 y 2, donde 2 representa el valor máximo que se puede aceptar para trabajar
en altura.

Un factor caída demasiado alto puede dar lugar a una alta desaceleración y provocar:

 Lesiones graves en el rescatista a causa de la desaceleración brusca a la que el cuerpo se ve sometido en el momento
de frenado
 Rotura o daños en los equipos utilizados a causa de la fuerza ejercida en el momento del impacto

Para limitar estos riesgos en determinadas situaciones resulta vital utilizar un sistema de disipación de energía
(Absorbedores de energía EN-355, Anticaídas deslizante EN-353, Anticaídas retractiles EN-360), para mantener la carga
por debajo del nivel de 6 kN.

Factor de caída entre 0 y 1 (Situación óptima): Caída razonablemente suave, el

punto de anclaje está por encima del rescatador, el sistema que conecta al
rescatador con el punto de anclaje está en tensión y una posible caída se frenaría
al momento. Se recomienda utilizar un sistema anticaídas, aunque también es
posible utilizar un elemento de amarre con cuerda dinámica. Estos elementos de
amarre, únicamente en caso de un factor de caída < 1, garantizan una fuerza de
frenado de < 6 kN. Por suerte, la mayoría de las caídas son así.

Factor de caída = 1 (Situación normal): Caída dura, el punto de anclaje está a la

altura del punto de enganche dorsal o esternal del arnés. Es necesario utilizar un
dispositivo anticaídas. En el esquema, el rescatista utiliza un elemento de amarre
con absorbedor de energía EN 355, que se desgarra parcialmente durante la caída,
reduciendo la fuerza de frenado.
 Factor de caída entre 1 y 2 (Situacion Critica): Caída muy dura, el punto de anclaje está a la altura
de los pies del rescatador. La utilización de un dispositivo anticaídas es indispensable. En el
esquema, el rescatador utiliza un elemento de amarre con absorbedor de energía EN 355, que se
desgarra totalmente durante la caída, con lo que se reduce la fuerza de frenado. La UIAA exige
que las cuerdas soporten al menos 5 caídas de Factor 2 para homologarlas.

En caso de factor de caída > 1, la utilización de un dispositivo anticaídas es imprescindible. ¡PELIGRO DE

MUERTE! En el caso de caídas sin sistema de disipación de energía, el rescatador puede sufrir lesiones
graves o bien precipitarse al suelo a causa de la rotura de los equipos o dispositivos utilizados debido a
la fuerza que se ejerce en dichos puntos.

El rozamiento en mosquetones o contra la roca limitan la propagación de la fuerza a lo largo de la

cuerda, así, solo la longitud de cuerda entre el penúltimo y último punto será plenamente solicitada, y
cada sección entre los mosquetones precedentes lo será cada vez menos. El resultado es que la
capacidad de la cuerda no es completamente utilizada en toda su longitud y por ello el factor caída real
es mucho más elevado que el factor caída teórico.

¿Qué impacto recibe el rescatador en una caída?

La energía que se libera en una caída se transforma en:

 Deformación del material, la cuerda se estira elásticamente, el material se alarga y se deforma (Clavijas,
mosquetones, cintas, anillos, etc.) A esto se denomina capacidad de absorción de energía (CAE)
 Calor por rozamiento en el sistema de seguro y punto de reenvío
 Choque al escalador al punto de reenvío y a la reunión. Se denomina fuerza de choque (FCH)

La energía cinética que se acumula durante una caída es mayor cuanto más alto cae (aceleración), cuando el factor caída
es alto (≈2) la relación entre los metros de caída y la cuerda activa es desfavorable, una pequeña parte de la cuerda ha
de sufrir un choque importante y como su capacidad de estirarse es limitada el resto de la fuerza es trasmitida al anclaje
y al cuerpo del rescatador. Si la CDS absorbe correctamente la energía, reducirá el impacto sobre el rescatador. Este
impacto que recibirá el rescatista al final de su caída es lo que se denomina Fuerza de Choque (FCH), que es la fuerza
que la cuerda ejerce sobre el rescatador al parar la caída. Esta fuerza es importante controlarla ya que podría lesionarnos
o incluso romper el material provocando en una caída libre.

2𝐸𝑆𝑓
𝐹𝐶𝐻 = 𝑚𝑔 + 𝑚𝑔√1 +
𝑚𝑔
Dónde:

m = masa del rescatador

g = gravedad (9,8 m/s2)
E = Modulo de Young (Modulo de elasticidad)
S = sección de la cuerda a utilizar (r2)
f = Factor Caída
Por lo tanto, la fuerza del choque (FCH) que recibe el rescatador varía en función de la sección (S) y elasticidad de la
cuerda (E), la masa del usuario (m) y el factor de caída (f). Será fundamental la elección de todo el equipo de seguridad
que formara la CDS según el uso que vayamos a darle.

Se calcula que en una fuerza el choque máximo tolerable

por una persona sin causarle daño es de 1200 daN
(Aproximadamente 1200 Kp, 15 veces el peso de la
La caja torácica puede soportar una
persona). Las cuerdas tienen la característica de ser presión 15 veces superior al peso
elásticas y esto permite detener una caída de forma del cuerpo por un corto periodo.
segura gracias a su capacidad de estiramiento, sin que el
rescatista sufra un tirón muy brusco. La capacidad de 15 𝑥 80 𝑘𝑔 = 1200 𝑘𝑔
absorción de energía es mayor cuanta más longitud de
cuerda intervenga en la detención de la caída.

Un ejemplo simple: hombre de 1,60 m de altura, realizando trabajo en el tejado

de una casa de un piso, pesa 160 lb (60 Kg), más 8 Kg de equipo adicional, peso
total = 68 Kg.

Factor caída desde el tejado (H = 2,8 m, L = 1,4 m):

𝐻 2,8
𝑓= = =2
𝐿 1,4

Fuerza de choque (Despreciando E y S):

2𝐸𝑆𝑓
𝐹 = 𝑚𝑔 + 𝑚𝑔√1 +
𝑚𝑔

2∗2
𝐹 = (68 ∗ 9,81) + (68 ∗ 9,81)√1 + = 1,33 𝐾𝑁
(68 ∗ 9,81)

Hay que tener presente que caída tras caída, las capacidades dinámicas de la cuerda disminuyen y con ello la fuerza de
choque aumenta. Por ello una cuerda con una fuerza de choque baja se mantendrá mucho más tiempo por debajo del
umbral aceptable que otras con una fuerza de choque alta. Para permitir a toda la longitud de la cuerda desarrollar su
papel de absorción de energía es necesario disminuir los rozamientos evitando los ángulos en los mosquetones.

Materiales de las cuerdas

Existen diversos materiales para la fabricación de cuerdas, estos se dividen en dos grupos: Naturales y Artificiales.

1. Cuerdas naturales: Se utilizaron eficientemente en rescates, pero las fibras sintéticas son muy superiores, pueden
ser de origen vegetal o animal. No es recomendable para las operaciones de seguridad de vida y nunca debe ser
usada para el apoyo de vida. Los tipos más comunes de fibras naturales son:

o Cuerdas vegetales: este tipo de cuerdas son retorcidas dado a sus

filamentos discontinuos, pues solamente así se logra más fricción y
cohesión entre ellos, aumentando su resistencia, sus filamentos
absorben agua y se hinchan, tardando mucho en secarse por lo cual
son atacadas rápidamente por la oxidación y se pudren con mucha
facilidad, los materiales utilizados pueden ser: Henequén o pita, ixtle,
cáñamo de manila o abacá, algodón, lino, etc.

o Cuerdas animales: son similares a las vegetales, los materiales

utilizados son: cerda de caballo, piel o cuero, seda, etc.
 Las fibras naturales han sido eliminadas del rescate con cuerdas ya
que se pudren y no soportan mucha carga

2. Cuerdas artificiales o sintéticas: Fueron desarrolladas en 1930, cuando se

descubrieron los polímeros sintéticos que pueden hacerse filamentos. Las
propiedades y características de cada tipo de fibra sintética que se utilizan en
las cuerdas difieren muy poco, y también, las utilidades para las que se aplican,
son más duraderas y las más usadas en el ámbito de rescate.

Los materiales más comunes en la composición de las cuerdas que hoy en día
se comercializan para realizar actividades en altura son:

 Poliamida: Es el material más utilizado en la fabricación de todo tipo de

cuerdas (para actividades verticales). Muy buena relación
resistencia/durabilidad.
 Aramida y Para-aramida: Son de la familia del Nylon incluyendo el Kevlar,
alta fuerza extensible, resistencia excepcional a la rotura y de muy baja rigidez estructural. Utilizada para
cordinos y cuerdas de diámetros pequeños.
 Poliéster: Se utiliza para las cuerdas de izado y retención en trabajos de altura. Este material se usa casi
exclusivamente para la fabricación de las cuerdas americanas de escalada en árboles, no estando su uso muy
extendido en otros países.
 Polipropileno: Este material se utiliza casi exclusivamente para las cuerdas de cañones (tipo C). Tiene la
propiedad de flotar pero a cambio tiene una baja resistencia a la abrasión y a los calentamientos producidos
por los descendedores.
 Dyneema: Fibra muy ligera y extremadamente fuerte construida con polietileno de alta calidad. Utilizada para
cordinos y cuerdas de diámetros pequeños

Tipos de Cuerdas Sintéticas

Las cuerdas se dividen, en la actualidad, en tres grandes grupos según su capacidad de elongación:
Dinámicas, Semiestáticas y Estáticas.

DINÁMICAS: han sido especialmente diseñadas para actividades de escalada, y en algunas operaciones
de rescate, específicamente en rescate industrial, absorben la energía producida durante una caída.
En cualquier actividad que se prevean factores de caída superior a 0,3 será necesario utilizar,
obligatoriamente, una cuerda dinámica (EN 892). Dependiendo de las características de la actividad se
utilizan tres tipos de cuerdas dinámicas: simples, dobles y gemelas.

SIMPLES DOBLES GEMELAS

Dinámica Simple (EN 892): Fabricadas generalmente en poliamida en diámetros comprendidos de 9,1 mm a 13 mm
estas cuerdas se utilizan específicamente para detener posibles caídas. Están especialmente diseñadas para absorber y
disipar la mayor cantidad de energía cuando se produce la caída. Se utilizan en todas las actividades en las que se usa la
escalada como medio de progresión. La cuerda dinámica simple es capaz de absorber y detener la caída de una persona
por si sola. (Como parte de la cadena de seguridad). Su gran dinamismo no las hace recomendables para realizar trabajos
de progresión por ellas, ya que ocasiona un rápido desgaste ante el rozamiento y son muy incomodas en largas
verticales.

Dinámica Simple EN 892

La norma EN 892 impone un valor máximo de 12 KN durante la primera
Porcentaje de alma >50% caída de factor 1,77 con una masa 80 Kg igual para las cuerdas simples
Deslizamiento de la funda UIAA <20mm que para las gemelas (en las gemelas se prueba sobre dos cabos). Para
una cuerda tipo doble, la fuerza de choque debe ser obligatoriamente
Alargamiento de 5 Kg a 80 Kg <10% inferior a 8 KN cuando se le aplica un factor de 1,77 con una masa de
55 Kg. La fuerza de choque aumenta con el número de caídas y el uso.
Fuerza de choque. Tres ensayos (Factor 1.77) <12KN
Numero de caídas. Tres ensayos (Factor 1.77) >5 𝐹𝐶𝐻 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
Alargamiento Dinámico <40%

Tipo Dinámica Doble (EN 892): Estas cuerdas son de diámetros inferiores a las utilizadas en simple. Son capaces de
detener la caída de una persona, cuando se usan en doble hay que ir pasándolas por los seguros de forma alternativa.
Esta cuerda es especialmente interesante para recorridos sinuosos, ya que optimiza la dirección vertical de la cuerda y
el rozamiento de esta en los anclajes, rutas de escalada en la que se prevean grandes rápeles, caídas sobre aristas o
grietas.

Dinámica Doble EN 892

Porcentaje de alma >50% Su fuerza de choque especialmente baja reduce la carga
sobre los anclajes en vías comprometidas, ofreciendo
Deslizamiento de la funda <20mm una seguridad máxima en todo tipo de ascensiones con
Alargamiento de 5 Kg a 80 Kg <12% seguros de dudosa resistencia. Sus prestaciones hacen
que estas cuerdas sean las ideales, para escalar resaltes
Fuerza de choque. (Factor II con 55 Kg) <8KN
verticales no equipados, dentro de cavidades. (Evaluar el
Numero de caídas. (Factor II con 55 Kg) >5 factor peso).
Alargamiento Dinámico. (Factor II con 55 Kg) <40%

Tipo Dinámica Gemela (EN 892): Son cuerdas de escalada de menor diámetro, su ventaja ante las cuerdas en simple es
que permite rapelar la longitud máxima de la cuerda y recuperarla. Es más ligera que la cuerda, doble pero no permite
separar los cabos. (Mosquetonaje obligatorio de los dos cabos en cada seguro). Se utiliza para escalada en cascadas de
hielo, glaciares y alpinismo.

Dinámica Gemela EN 892

Porcentaje de alma >50%
Deslizamiento de la funda <20mm
Alargamiento de 5 Kg a 80 Kg <10%
Fuerza de choque. (Factor II con 55 Kg) <12KN
Numero de caídas. (Factor II con 55 Kg) >12
Alargamiento Dinámico. (Factor II con 55 Kg) <40%

SEMIESTÁTICAS: Han sido especialmente creadas para realizar trabajos de suspensión y progresión. Aunque cuentan
con cierto alargamiento responden muy bien al uso de bloqueadores y descendedores. La elongación no debe superar
el 5%. Se dividen en 4 categorías: Tipo A y B (EN 1891).

Tipo A y B (EN 1891): Fabricadas generalmente en poliamida, estas cuerdas están diseñadas para realizar trabajos de
suspensión y de progresión por ellas, con la mejor relación en el binomio seguridad/comodidad. Aunque su uso habitual
no sea el de detener caídas, ofrecen un margen de seguridad hasta caídas de factor 1. Se han definido dos tipos:

 Tipo A: Es la máxima categoría de esta norma, ofrece un amplio margen de seguridad al usuario. Es el tipo de cuerda
a utilizar en rescate y todo tipo de trabajos verticales. Diámetros de 10 a 16 mm.
 Tipo B: Cuerdas de diámetros inferiores, ofrecen un menor margen de seguridad y exigen una mayor atención al
trabajar con ellas. Es el tipo de cuerda a utilizar por grupos de rescate, para descenso en cañones y otros deportes
de montaña. Diámetros de 8,5 a 9,5 mm.
 A B
Tipo
EN 1891 EN 1891
Diámetro 10 a 16 mm 8,5 a 9,5 mm
Resistencia estática (1 minuto) 2200 Kg 1800 Kg
Resistencia estática con nudo 8 (3 minutos) 1500 Kg 1200 Kg
Numero de caídas de Factor 1 5 caídas con 100 Kg 5 caídas con 80 Kg
Fuerza de choque con un factor 0.3 y una masa de 100 Kg para las de
>600 daN >600 daN
tipo A y de 80 Kg para las de tipo B
Alargamiento de una cuerda cuando la fuerza aplicada aumentan de 50
>5% >5%
a 150 Kg
Deslizamiento máximo de la funda 20 a 50 mm 15 mm (0.66%)
Encogimiento al agua No hay limitación

ESTÁTICAS: Se las conoce como cuerdas estáticas, aunque para ser más exactos, son cuerdas de baja elongación, debido
a su bajo coeficiente de alargamiento son peligrosas ante una eventual caída por parte del rescatador, por lo que se
deben usar en conjunto con un sistema de absorción de caídas, ya que estiran sobre un 2% bajo el peso del cuerpo. Son
utilizadas como cuerdas fijas, para montaje de tirolinas, puentes de cuerdas y diferentes usos en parques de aventura.
Su construcción y tratamientos de serie hacen que: tenga unos altos valores de resistencia, sea tolerante a la intemperie
y no pierda solidez incluso estando mojadas. No tiene norma oficial pero cumple con las exigencias de las cuerdas
semiestáticas tipo C.

Diámetro Carga de rotura Peso Alargamiento

Material
mm daN(Kg) g/m (80 Kg)
9 2400 58 3% Poliamida
10 2800 74 2% Poliamida
11 3200 91 1.5% Poliamida
12 3700 106 1% Poliamida
14 4500 160 1% Poliamida

CORDINOS (EN 564): Son cuerdas, que pueden ser dinámicas o semiestáticas, ligeras para rescate, están construidas
generalmente de poliamida y son de diámetros inferiores a 8,5 mm. Estas cuerdas de pequeño diámetro son utilizadas
para múltiples funciones en las actividades de rescate. (Pedal para el puño, conector para anclar al arnés, como cuerda
de recuperación y para enhebrar puentes de hielo y roca,). Nunca como cuerda principal de aseguramiento. Los cordinos
de 4 a 8 mm de diámetro generalmente están homologados CE EN 564 y cumplen las exigencias de la UIAA. De los
diferentes materiales que se usan en las construcción de
cordinos, la combinación poliamida/para-aramida es el que
actualmente da mejor resultado; por su excelente relación La temperatura de fusión de la poliamida es
peso/resistencia y por qué trabaja mejor con nudos que el de 230 OC, la de la dyneema 145 OC y la del
Kevlar, la aramida y el dyneema. El dyneema (polietileno)
poliéster 260 OC
también es una fibra muy resistente, pero funde mucho antes
que la poliamida y la para-aramida frente a un calentamiento.

Tipo EN 564
Diámetro Inferior a 8,5 mm
Resistencia estática (1 minuto) 1600 Kg
Resistencia estática con nudo 8 (3 minutos) 1100 Kg
Numero de caídas de Factor 1, sin caídas previas de factor 0.3 2 caídas con 80 Kg
Alargamiento de una cuerda cuando la fuerza aplicada aumentan de 50 a 150 Kg >6.5%
Encogimiento al agua No hay limitación

Nomenclaturas y Significados

Una cuerda generalmente viene con un marcado y etiquetado correspondiente al tipo de cuerda comprada, este
marcado tiene símbolos internacionales que usan todos los fabricantes, a continuación veremos qué significado tienen
esas marcas y como interpretarlas:
 Simbología Significado
CE Conformidad con la directiva europea
0120 Es el número del organismo certificador
A 10.5 Cuerda Tipo A de diámetro de 10.5 mm
B 9.0 Cuerda Tipo B de diámetro de 9 mm
No de lote Las dos últimas cifras indican el año de fabricación

Cuerda Dinámica Simple

Cuerda Dinámica Doble

Cuerda Dinámica Gemela

EN1891 Referencia técnica (normativa cuerdas semiestáticas)

EN892 Referencia técnica (normativa cuerdas dinámicas)
EN564 Referencia técnica (normativa cordinos)

Partes de las Cuerdas

Las cuerdas, como todo material de rescate, constan de diversas partes, mismas que a continuación se enlistan y
explican:
CUERPO: es la extensión longitudinal de la cuerda, es decir el largo de esta,
y puede variar entre pocos metros hasta decenas e incluso cientos de
metros.
CABO
CABO: se le denomina cabo al inicio o final (extremos) de la cuerda.

MENA: es el diámetro o grosor de la cuerda.

CUERPO ALMA: es la constitución de la cuerda, la cual está formada por pequeños

filamentos entrelazados los cuales dan forma a la cuerda, representa
aproximadamente de 2 a 3 tercios de la resistencia total y dependiendo del
tipo de trenzado que tengan su hilatura conseguimos que la cuerda tenga
unas características determinadas: si se colocan los hilos de manera
longitudinal y en paralelo se crea una cuerda estática, girando los hilos a
izquierda o derecha aumentará su elasticidad (semiestática) y trenzándolos
entre sí de manera adecuada se convertirá en una cuerda dinámica.

FORRO: también llamado camisa o funda, es la

envoltura externa de la cuerda, cumple la importante
función de proteger de los diferentes agentes
agresivos, aportando el tercio restante a la resistencia total de la cuerda. Algunos modelos de
cuerda que se comercializan en la actualidad, por ejemplo las cuerdas flotantes, pueden tener una
proporción diferente entre el alma y la camisa a los explicados anteriormente.

Características

La Cuerda como todo equipo técnico, posee características y limitaciones, entre estas citamos:

 Elongación: es la capacidad de la cuerda para cambiar su longitud y de esta forma absorber cualquier esfuerzo
brusco en la cuerda. La prueba UIAA consiste en medir la longitud de una cuerda sin peso y luego medir la longitud
de la cuerda con un peso estático (80 Kg). La diferencia porcentual nos dará una idea de la elongación de la cuerda.
 Los valores típicos para cuerdas de escalada es alrededor de 6%, es decir para una longitud de 100 m de cuerda sin
peso, al someterla a 80 Kg. la cuerda medirá 106 m. Para cuerdas de rescate este valor debe ser menor a 2%.

 Peso por unidad de Longitud: importante para conocer el peso del material que vamos a trasladar. Ej.: El peso
típico para una cuerda dinámica de 11 mm de diámetro es de 0,77 gramos por centímetro (77 g/m), así una cuerda
de 55 metros pesara 4,2 Kg (9,33 lb).

 Diámetro o Mena: es una medida del corte transversal de la cuerda, a mayor diámetro mayor resistencia de la
cuerda. No se recomienda cuerda simple con diámetros menores que 9,8 mm para operaciones verticales. El
diámetro de la cuerda de rescate debe ser mayor o igual que 11 mm. Por definición los cordinos son cuerdas de
diámetros menores a 8,5 mm.

Diámetro
USO RECOMENDADO
(mm)
8 Líneas fijas para trepar en una ruta
8,8 Escalada en cuerda doble
9 Travesías en glaciar, en doble para escaladas
10 Escalada en hielo, y travesías en glaciares
10.5 Escalada en Roca, Hielo y travesías en glaciares
11 Escalada en Roca
11 (estática) Rescate
12 (estática) Rescate y exploración en cavernas

 Longitud: es la medida longitudinal de la cuerda. En rescate la longitud de la cuerda puede ser muy grande (200 m),
pero este valor dependerá del tiempo de transporte, y de las dimensiones del lugar del rescate. Se recomienda
cuerdas con longitudes entre 60 y 150 m.

 Color: es la característica resaltante de las cuerdas, tanto en rescate como en escalada se recomienda colores
fácilmente distinguibles, con el fin de tener una mejor visualización de la cuerda en el terreno. Algunas las cuerdas
son bicolor, es decir las mitades están pintadas con diferentes colores, esto nos permite ubicar con facilidad la
mitad de la cuerda y así tener una mejor idea de las dimensiones de esta con respecto al escenario donde se usa.

 Resistencia estática o punto de quiebre: es el peso estático máximo que puede resistir una cuerda sin romperse.
En labores de rescate este valor no debe ser menor que 2500 Kg. y para escalada en cuerda simple no debe soportar
menos de 1800 Kg. Esta es la principal propiedad de una cuerda de rescate. Todas las cuerdas presentan diferente
resistencia a la tensión y poseen un límite de peso por centímetro cuadrado que determinara su ruptura, debe ser
considerado con sumo cuidado el uso que se esté realizando de una cuerda para no exponerla a su máximo punto
de tensión.

MENA RESISTENCIA PESO

MATERIAL
(mm) Kg (g/cm)
NYLON 9 2016,0 359,63
PERLON 9 5760,0 581,10
NYLON 11 3916,8 664,11
PERLON 11 6336,0 650,28
PERLON 13 6940,0 720,14
PERLON 19 7588,0 930,72
DACRON 13 3.640 376.80
DACRON 19 5.849 536.21

 Resistencia a la abrasión: es la propiedad de la cuerda para soportar la influencia del medio en su superficie. La
funda es la principal responsable de contrarrestar cualquier efecto externo sobre la cuerda, en especial los efectos
de fricción.

 Impermeabilización: las cuerdas mojadas pierden hasta un 20% de su resistencia. Este inconveniente algunas
fábricas tratan de resolverlo realizando cuerdas repelentes al agua. Este tratamiento a base de una fina capa de
silicona y teflón no solo mejora la impermeabilidad de la cuerda sino que además mejora la resistencia a la abrasión
 y reduce la fricción de la cuerda sobre los equipos duros (Descendedores, Mosquetones). Estas cuerdas son 15%
más costosas que las cuerdas comunes.

 Fuerza de choque: es la capacidad de la cuerda para absorber choques provocados por caídas. Esta es la principal
propiedad de una cuerda de rescate. La cuerda es el elemento más importante durante las acciones de rescate, une
toda la cadena de seguridad y es responsable de la transmisión de la energía de una caída a todos los eslabones.
Este valor debe estar indicado en la cuerda y siempre será inferior a 1200 daN.

 Número de Caídas: El número de caídas se determinan con un dispositivo que reproduce una caída de factor 1,
siendo los terminales de las cuerdas un nudo ocho. La cuerda se somete a choques, a intervalos de 3 minutos y
debe resistir como mínimo 5 caídas sucesivas con una masa de 100 kg. Para las cuerdas de tipo A y B de 80 kg.

Cuidados de la cuerda

La vida útil de las cuerdas es igual al tiempo de

almacenamiento, antes de la primera utilización, más el
tiempo de utilización, dependiendo de la forma y frecuencia
que se la utiliza. Los rayos ultravioletas, la humedad, los
rozamientos y los esfuerzos mecánicos disminuyen poco a
poco las propiedades de la cuerda. (Máximo de 15 años para
las cuerdas, cordinos y arneses).

Tiempo de almacenamiento: en condiciones óptimas de

almacenamiento, las cuerdas pueden guardarse 5 años antes
de su primer uso sin afectar a su futuro tiempo de utilización,
no es recomendable almacenar cuerdas durante más de tres
o cuatro años antes de hacerlas servir por primera vez.

Hay un método muy sencillo para comprobar la antigüedad

de una cuerda si no se dispone del historial de la misma: Se corta un trocito de unos cuantos centímetros y se mira si
tiene cinta de marcaje interior. Si no tienen cinta de marcaje hay que retirarla inmediatamente, porque quiere decir
que la cuerda es anterior a la aparición de la normativa, y por lo tanto tienen más de 10 años. Si tiene cinta de marcaje
en ella pondrá escrito el año de fabricación. Se suele repetir cada 20 centímetros aunque la norma obliga a por lo menos
una repetición del año de fabricación por metro. También hay algunos fabricantes que colocan un código de colores
para la cinta que se repite cada 10 años, así simplemente con mirar el color de la cinta en la punta de la cuerda se puede
llegar a saber el año sin necesidad de cortarla.

Varios sistemas sencillos para valorar la degradación de las cuerdas son:

 Si la cuerda está muy rígida e hinchada: mala señal.

 Sobre la cuerda limpia y seca raspar con la uña la funda. Si se desprende un polvillo blanco es mala señal.
 Cortar un trocito de la punta de la cuerda (10 cm), separar la funda del alma. Coger la funda, estirar de los cabos
que componen la funda deslizándolos entre una uña y un dedo. Si se desprenden capilares cortitos de 3 o 4 mm de
longitud es mala señal.
 Del mismo trozo anterior de las fibras que componen el alma, si podemos, estirando con los dedos romper con
facilidad los capilares, es mala señal.

El almacenamiento entre utilizaciones es también muy importante,

nunca se guardaran cerca de radiadores u otros aparatos que
generen calor o en sitio alguno que lo pueda confinar, deben estar
en un lugar protegidas de la luz solar, deberán de mantenerse secas
y en caso de que durante las maniobras se mojen, deberán secarse
antes de guardarlas y/o usarlas, no deben guardarse o secarse a la
acción directa de la luz solar, ya que el material sintético de la cuerda
sufre un recalentamiento que genera a lo largo del tiempo
deterioros, deben estar alejadas de la humedad y sobre todo de
cualquier agente corrosivo, NUNCA se debe almacenar o guardar la
cuerda donde se encuentren solventes tales como gasolina, aceite,
aguarrás, ácidos o cualquier otra sustancia que por sus componentes
químicos pudiese generar daños irreversibles a la cuerda.

Las cuerdas son costosas, pero con un cuidado apropiado duraran

por largo tiempo, es muy importante que sean tratadas con
precaución, almacenadas en lugares limpios y secos, nunca dejadas
a la intemperie, a menos de que estén realmente en uso, las cuerdas
que hayan sido mojadas deben secarse antes de guardarse y deben ser inspeccionadas a intervalos regulares y las partes
desgastadas deben protegerse antes de que la magulladura resulte demasiado seria para ser reparada, los cabos, por
supuesto, deben estar siempre reforzados o empalmados, de manera que sea imposible que se deshilachen. Las cuerdas
deben tener su propio lugar de almacenaje, a cada cuerda debe dejársele una etiqueta que indique su longitud, mena,
aplicación y antigüedad, las cuerdas gruesas deben tener una protección adicional que consiste en envolverlas en sacos
o costales.

Tiempo de utilización medio aproximado

 Utilización intensiva: de 3 a 6 meses

 Utilización cotidiana y de intensidad media: 1 año
 Utilización semanal e intensiva: 1 año
 Utilización semanal de intensidad media: 2 años
 Utilización de fin de semana: de 1 a 3 años. (Uso normal).
 Utilización ocasional: de 4 a 5 años.
 Utilización muy ocasional: de 8 a 10 años. (Máximo 10 años).

Estos tiempos son solo indicativos, una cuerda puede destruirse en su primera utilización por un mal uso, evite
descensos a más de 2 metros por segundo. (Recomendación de los fabricantes). Rescatistas de más de 80 Kg no deberían
utilizar cuerdas de diámetros inferiores a 9 mm y antes y después de cada utilización han de ser revisadas
minuciosamente de manera visual y táctil, cualquier signo de desgaste, aplastamiento o zona deshilachada ha de ser
inmediatamente saneadas (si ha sido localmente), para ello siga los siguientes pasos:

 Verificar visualmente el estado del forro en toda su longitud, localizar zonas

deshilachadas o con signos de desgaste, revisar posibles deslizamientos de la
camisa con el alma. El descoloramiento excesivo de la camisa es un signo claro
de desgaste, generalmente producidos por la exposición a los rayos ultravioletas,
cuando una cuerda se utiliza no se daña, debido a que se encuentra en constante
movimiento.

 Control táctil del alma: realizar un bucle de curvatura regular revisando toda la
longitud de la cuerda, analizar: zonas blandas, aplastadas, ángulos marcados y
bultos tipo “hernia”. Si el bucle es lo suficientemente blando que permite que se junten los dos cabos, quiere decir
que el alma puede estar seriamente deteriorada. Aunque la camisa no presente daños, el alma puede haber sufrido
algún desperfecto.
 Revisar la zona de los nudos en ambos extremos, nunca deben dejarse nudos de ningún tipo sobre el cuerpo de la
cuerda y se procurara evitar que posean puntos torcidos a lo largo de la superficie, localice zonas de desgaste o
cualquier daño producido por el uso continuado de los nudos en esta misma zona antes de proceder a guardarla.
Todos los nudos deben ser desatados de la cuerda antes de guardarla. Las razones son las siguientes:

 La cuerda debe ser revisada por posibles daños

 La cuerda debe ser lavada sin dificultad
 Cuerdas que han sido guardadas con nudos por largo tiempo perderán resistencia
 Cuerdas que han sido guardadas con nudos va causar que la cuerda quede con marcas.

 Control de la longitud de la cuerda: revisar la longitud periódicamente ya que han podido ser saneados algunos
tramos y como consecuencia haber disminuido la longitud de la cuerda. Las cuerdas deberán ser revisadas a
intervalos regulares de tiempo sin omitir parte alguna de su cuerpo, buscando huellas de daño o marcas. Las
cuerdas preferentemente deberán tener marca central que permita abreviar los trabajos de revisión. Deben ser
revisadas antes y después de cada actividad.

 En caso de cuerdas semiestáticas, estas se colocaran en remojo 24 horas ante de su primera utilización, así se
eliminaran los productos químicos utilizados en su fabricación, evitaran el deslizamiento excesivo de la camisa con
el alma y el deslizamiento incontrolado de los descendedores, también ayudara que el alma se fije más, se deberá
dejarla secar a la sombra en un lugar aireado.

 Marcado: toda cuerda antes de su primera utilización se debe proceder al

respectivo marcado. En ambos extremos se debe colocar una cinta adhesiva
(tipo esparadrapo) sobre la que se pueda escribir (utilizar tinta indeleble), y
posteriormente revestirlo con cinta termoretráctil, a la que se le aplica calor,
por ejemplo con un secador. (< 80 OC). La información mínima que debe
aparecer en el marcado es la longitud de la cuerda y el año de puesta en
utilización. El marcado de las cuerdas debe ser posterior al secado ya que esta
será su longitud final.

Otras recomendaciones:

 Nunca se debe pisar la cuerda, esto genera presión en una superficie angosta de la misma y crea daños internos.
 No debe ser arrastrada por sobre ninguna superficie ya que esto produce que se le incrusten partículas de tierra,
vidrio, piedras o cualquier otro objeto que causara cortes a las fibras de la cuerda.
 Cuidado con filos y aristas, No se debe permitir que la cuerda roce o corra por sobre una arista o cualquier
superficie que posea filo, se debe tener especial cuidado cuando un cuerpo se halla suspendido de la cuerda puesto
que esta situación obviamente aumenta su grado de tensión y sumado a la fricción de la arista causaría el corte de
la cuerda y por tanto caída del peso suspendido.

 Nunca deben colgarse de clavos debido al propio peso que poseen, el clavo actúa como un filo y las daña.
 Nunca deben dejarse con peso sostenido por un tiempo prolongado o indefinido puesto que esto causara daño en
las fibras.
 Nunca deben ser usadas para remolcar vehículos y en caso de hacerlo ya no existe seguridad alguna en su uso para
maniobras de Rescate de ninguna especie.
 Bitácoras: Las cuerdas deberán llevar una bitácora individual, perfectamente estructurada y por actividad en que
participan, para incrementar el índice de seguridad de los trabajos de rescate. Si durante las maniobras de rescate
la cuerda sufre alguna tensión superior o inesperada, como pudiera ser una caída de elemento, fuese golpeada por
objeto alguno, al terminar el operativo deberá anotarse en bitácora y revisarse totalmente la cuerda palmo a palmo.
 Lavado: Las cuerdas deberán lavarse periódicamente y después de una actividad donde se mojaron o tuvieron
contacto con cualquier tipo de solvente, grasa, aceite, etc. (Ver más abajo las instrucciones para el lavado de una
cuerda)

Del cuidado que se le dé a una cuerda dependerá la vida

del lesionado, compañeros e incluso la propia

Dando de Baja una Cuerda: Si el deterioro afecta a varios tramos es mejor sustituirla, una cuerda tiene que darse de
baja lo antes posible si:

 Si ha detenido una caída

 Si al inspeccionarla, el alma está dañada
 Si la funda está muy gastada
 Si ha estado en contacto con productos químicos peligrosos
 Si hay cualquier duda sobre su seguridad

Lavado de la cuerda

Primero se debe recordar que al lavar las cuerdas, estas pueden perder ciertos elementos que le permiten ser
impermeables y protegerse contra agentes externos. Sin embargo algunas veces es absolutamente necesario lavarlas,
por ejemplo al exponer las cuerdas a elementos orgánicos (sangre, excrementos, comida, etc.) ya que existe la
posibilidad de que la cuerda se deteriorase por la presencia de hongos y bacterias provenientes desde sustancias
orgánicas. Otro ejemplo claro, es cuando la cuerda está llena de arena, las partículas convierten a la cuerda en una liga
alargada que deteriorara los equipos metálicos que se usen sobre esta.

Para realizar el lavado siga las siguientes recomendaciones.

 Prepare solución jabonosa utilizando jabón neutro, jamás use detergente en

polvo o champú. La solución no debe ser concentrada, es decir una solución
espumosa no sirve.
 El lavado de la cuerda deberá realizarse con agua tibia aproximadamente a
unos 30 OC.
 Elimine el falso giro en la cuerda y extienda la cuerda.
 Coloque la cuerda en la solución jabonosa por un lapso de 10 min.
 Enjuague la cuerda hasta estar seguro que elimino la solución jabonosa.
 Seque a la sombra, colocando la cuerda lo más extendida posible
 Es recomendable frotar la cuerda con una toalla tanto para limpiarla como para disminuir el agua y agilizar su
secado

Corte de una cuerda

Hay muchos métodos formales e informales, sin embargo, lo más importante es garantizar la protección, estabilización
y unión del alma (núcleo) con las fibras en los extremos. Un método que garantiza lo expuesto anteriormente es el
siguiente:
1. Envuelva la parte de la cuerda con adhesivo, el espesor recomendado del
adhesivo es entre de 3 y 5 cm
2. Corte perpendicularmente con un objeto filoso en el punto medio del adhesivo
colocado en la cuerda.
3. Queme las puntas recién creadas hasta que el núcleo se una con la funda de la
cuerda
4. Rotule la cuerda escribiendo sobre el adhesivo el diámetro, la longitud y el
código de almacenado. Proteja el rotulo con cinta transparente

Enredado de la cuerda

Madeja francesa: es recomendable al realizar un transporte de emergencia, cuando no se posee el bolso respectivo. Es
ideal para el trabajo en cuerda doble. En la Figura se explica cómo realizar este plegado

Plegado de bolso: es el más recomendado cuando se usa cuerda simple, es ideal para transporte de largo periodo,
almacenaje, y al trabajar en labores Helitácticas.

Plegado Montañero: Es un plegado útil en situaciones de emergencia.

"RECUERDA EL TRATO QUE LE DES A LA CUERDA SE VERA

REFLEJADO EN SITUACIONES EXTREMAS"
NUDOS

La necesidad de hacer nudos fue probablemente una de las primeras cosas con las que se enfrentó el hombre en los
tiempos prehistóricos. Es realmente cierto que todo está en la práctica, como lo prueba la leyenda del famoso nudo
gordiano, tan lejana como los tiempos de Homero, muy brevemente, la leyenda dice que Gordio, que había sido
conducido al reinado por el Oráculo de Apolo suspendió su arado en el templo de Júpiter, en señal de ello hizo un nudo
tan artificioso que quienquiera que lo desatara llegaría a ser rey de toda Asia. El nudo era tan desconcertante que
ninguno podía deshacerlo, y, Alejandro el Grande, indignado por su falta de éxito, lo corto con su espada.

Los nudos han sido siempre una cosa esencial para el hombre, y contrariamente a lo que podría pensarse que en la edad
de las maquinas los haría menos indispensables, se han puesto más y más en uso. Desde que los primeros hombres se
aventuraron al mar, los marinos han encontrado muchos usos variados de las cuerdas y de los nudos; en épocas de
guerra, los nudos han desempeñado un importante papel. El adiestramiento en cabuyería es una parte importante del
trabajo que han de llevar a cabo los elementos de rescate, en realidad no hay exageración al decir que se han salvado
muchas vidas al realizar un nudo correcto.

La palabra "nudo" viene del latín modus, que

significa "unir juntos”. El término según diversos
diccionarios, significa: unión, lazo, vínculo. El Todo el personal de los
Diccionario de la Real Academia de la Lengua
Española lo define de la siguiente manera: "Lazo
equipos de rescate deberá
que se estrecha y cierra de modo que con dificultad
se pueda soltar por sí solo y que mientras más se
conocer las técnicas básicas de
tira de cualquiera de los cabos, más se aprieta". nudos y amarres.
En rescate se define como: “la aplicación de una La vida puede depender de un
cuerda sobre sí misma, o sobre otra, para sujetar,
atar y asegurar personas, objetos y materiales”. nudo bien hecho.
Para la confección del nudo hay que tomar en
cuenta lo siguiente:

 Distribución de Trabajo o Paralelidad: el nudo debe trabajar uniformemente

 Especificidad: como todas las herramientas cada nudo tiene un uso específico

 Dirección de Trabajo: el Nudo posee una dirección en la cual él trabaja óptimamente.

 Simplicidad: esta característica se puede abarcar en cuatro tópicos:

 Facilidad de realizar el nudo

 Facilidad para deshacer el nudo
 Facilidad para inspeccionar el nudo
 Facilidad para enseñar el nudo.

 Resistencia: todo nudo realizado sobre la cuerda disminuye la resistencia de esta, ya que un nudo implica presión
y dobleces de cuerda sobre cuerda que hacen que alcance un mayor esfuerzo en relación a una cuerda limpia
(Cuerda sin Nudos).

Un nudo bien hecho es aquel capaz de resistir

cualquier esfuerzo y que sin embargo, pueda
deshacerse con facilidad
Efecto de curvatura en una cuerda

Curvar una cuerda causa pérdida de eficiencia de esta, porque cualquiera curvatura que tenga la cuerda de menos
cuatro veces el diámetro de esta, va causar perdida de eficiencia debido a que las hebras externas reciben el máximo
de carga, mientras que las internas reciben el mínimo y a veces nada. Esto se puede observar cuando se realiza un nudo
sobre una cuerda, algunos nudos tienen curvaturas más agudas lo que causa una mayor pérdida de resistencia.

Nudo Resistencia Aproximada en la cuerda

Sin Nudo 100 %
Pescador Simple 60 %
Pescador Doble 65 – 70 %
Pico de pato 60 – 65 %
Nudo de Agua 65 %
Prusik 65 %
Dinámico 65 %
Figura Ocho 80 %
Ocho Doble 70 – 75 %
Ocho de dos orejas 85 %
Nueve 70 %
Ballestrinque 60 %
Mariposa 70 %

Características del nudo

Un nudo deberá reunir las siguientes características:

 Deberá ser sencillo en su manufactura

 Deberá ser estético y limpio
 Nunca deberá quedar cruzado o encimado
 Nunca deberá poder deshacerse por sí solo
 No deberá ser corredizo
 Y tendrá que ser fácil de deshacer por el rescatador

Un nudo que ha sido mal atado o incorrectamente aplicado puede

causar SERIAS LESIONES o la MUERTE de alguno de los miembros
del equipo de rescate o de alguna de las víctimas que el equipo
está tratando de salvar

En rescate y montañismo se puede decir que los nudos son la técnica base de todo sistema, ya que sin estos no se podría
realizar ningún sistema de seguridad o de ayuda.

La mejor manera de aprender a hacer

nudos es que se los enseñe alguien
que sepa hacerlos. Es indispensable
practicar mucho
Partes del nudo

 Asa o Seno (Bight): es la parte cerrada del nudo destinada a anclar la cuerda. Bight/Asa
 Giro, Bobina o Vuelta (Loop): es una vuelta dada a la cuerda
 Cuerpo: es la parte densa del nudo en el cual las cuerdas se entrelazan

Loop/Vuelta
 Nudo simple o de Seguridad: es un nudo adicional que se realiza para
bloquear el nudo, si la parte del cuerpo se desliza.

Nudo de seguridad

 Cabo o Cuerda de Trabajo: es la parte sobrante más corta de la cuerda, en general no se somete a cargas, sin
embargo se pueden realizar otras técnicas complementarias si la longitud así lo permite.
 Cuerda Principal o Cuerda Cargada: comúnmente llamada largo de cuerda, es la parte de la cuerda que soporta
cargas

Clasificación de los Nudos

Nudos de Empalme: Como su nombre lo indica sirven para unir extremos de cuerdas, en general estos nudos son muy
difíciles de soltar y son muy voluminosos. Entre los Nudos más comunes tenemos:

 Nudo Rizoplano: también llamado cuadrado o llano, es

uno de los nudos mayormente conocido e
indispensable en Rescate, es recomendable rematarlo
con un nudo de control. Este nudo se utiliza solo en la
improvisación de algunos arneses y la unión de cuerdas
del mismo diámetro. Se recomienda usarlo con
cuidado ya que se vuelve corredizo a altas tensiones.

Fíjese en la forma en que quedan los cabos del nudo, si quedan en lados opuestos, este nudo se llamaría Nudo de
Ladrón, y es extremadamente inseguro ya que se puede zafar al sufrir una tensión.

 Nudo de Pescador: sirve para unir dos cuerdas

de igual sección y pequeño diámetro, tanto
mojadas como secas, debido a que es un nudo
muy fácil de hacer y deshacer, se lo puede
hacer simple o doble, este nudo se puede
apretar y se deshace con facilidad.

El pescador doble es una variante del anterior,

se confecciona de la misma forma pero con el
adicional que se realiza dos vueltas en la línea
principal, en vez de una.
 Nudo de Agua: en determinadas circunstancias será necesario emplear una cinta en lugar de una cuerda. Los nudos
anteriores realizados sobre las cintas pueden deslizarse y por tanto no resulta segura cualquier elección. De hecho
el único nudo recomendado que ofrece seguridad sobre cintas planas es este nudo.

 Vuelta de Escota: es la unió adecuada

para dos cuerdas de distinto diámetro o
bien cuando una de las cuerdas es más
rígida que la otra. En estas condiciones
ofrece mucha seguridad que otro tipo
de nudos, aunque no es seguro al 100%
y debemos evitar someterlo a una
tensión excesiva. Es un nudo fácil y
rápido de hacer, bajo fuertes tensiones
puede azocarse.

Si a la hora de realizarlo obtenemos el

mismo nudo pero con los cabos en lados
opuestos, tendríamos una vuelta de
escota a izquierdas, debemos evitar esta
variante, que resulta poco segura. Si
vamos a someter el empalme a tensión,
podemos hacer una vuelta de escota deslizante, que se deshace tirando del cabo. Para obtener un nudo más seguro
que la vuelta de escota simple podemos hacerlo doble o triple, como se muestra en las imágenes, además, al
realizarlo de esta manera evitaremos que se azoque tanto y es igualmente sencillo y rápido de ejecutarse.

Debemos tener en cuenta que este nudo disminuye la fuerza de rotura de una cuerda en proporción directa a la
diferencia de grosores de las líneas empleadas.

Nudos de Anclaje. Generalmente poseen una o varias asas que permite la unión de diferentes equipos mediante
mosquetones. No es recomendable que queden dos asas unidas, por ejemplo, unir cuerdas a través de asas. Los nudos
de anclajes necesitan nudos de seguridad ya que estos tienden a volverse corredizos a altas tensiones.

 Nudo de Ballestrinque: se utiliza generalmente para iniciar un encamillado asegurando los pies o en su caso las
manos del lesionado, fijar una cuerda a un poste, una barra o incluso a otra cuerda. Es muy rápido y sencillo en su
 manufactura y no se deshace fácilmente una vez hecho. Disminuye significativamente la resistencia de la cuerda,
posee gran simplicidad, y se adhiere perfectamente al punto de anclaje.

 Nudo Ocho: debe su nombre a que su forma asemeja al

número ocho. Es sencillo, su característica es por su doble
recorrido de la cuerda, en su manufactura brinda gran ventaja
y seguridad ya que el esfuerzo es equilibrado a lo largo del
recorrido. Se lo puede confeccionar simple o doble.

Este nudo se puede utilizar en doble uniendo dos cuerdas del

mismo diámetro, el cabo de la una cuerda sigue el camino de
la primera, tal como se muestra, obteniendo así una unión muy fuerte y fácil de realizarse.

 Ocho de dos orejas: es una variante del ocho doble, muy útil para anclajes de dos puntos de fijaciones, se puede
utilizar las dos orejas simultáneas lo cual aumenta la superficie de contacto de la cuerda en el mosquetón con la
precaución de usar mosquetones grandes.

 Nueve: Es el nudo de carga de rotura más alta. Se emplea en cuerdas sometidas a elevadas tensiones. Este nudo es
como el 8, pero con una vuelta más, la ventaja del 9 es que se azoca menos que el 8, aun con tracciones fuertes.
 Nudo de Mariposa: sirve principalmente como puntos de anclaje para cuerda o con una cinta, por su simetría, se
mantiene en perfecto estado ante cualquier situación, ofreciendo por tanto gran seguridad.

 Ocho En Línea: Con las mismas propiedades que el Nudo Mariposa, pero también
muy útil para crear punto de anclaje ecualizado en el final de la cuerda. Este
nudo también es muy utilizado en rescate durante el descenso de una camilla,
para asegurar a ésta a una línea principal a través de este nudo y luego con la cola
del mismo al operador que desciende con ella.

 Ojo de Pájaro: también llamado nudo de guías, gaza simple o pico de pato ya que
es empleado para unir o asegurar rápidamente a alguien en una línea en cualquier
parte de la misma, es un nudo rápido y sencillo. Habitualmente se emplea para
colgar objetos y realizar amarres rápidos, la principal desventaja de este nudo es
que hace perder alrededor de un 50% de resistencia a la cuerda.

 Nudo de Leñador: este nudo se ejecuta con rapidez y permite realizar maniobras
con herramientas. Gracias a él se puede subir o bajar una herramienta, se trata, sin
embargo, de un nudo provisional adecuado a un uso concreto, a pesar de ello es
seguro y tiene la ventaja de que no se azoca. El cabo no debe girar sobre la línea de
tensión y el número de vueltas depende del grosor del objeto alrededor del que se
efectué el nudo, cuanto más grueso sea este mayor número de vueltas requiere.

 Nudo media llave y dos cotes, contramaestre: Nudo para anclajes en tareas poco
comprometedoras, soporta fuertes tensiones y no se aprieta.

 Cabeza de Alondra: nudo para anclajes en estacas o elementos fijos, también sirve para arrastrar o suspender
una carga, con cuerda simple puede deslizarse, por lo que se recomienda hacerlo con una cuerda doble.
 Amarre Circular: El amarre circular debe contar con un mínimo de 3 vueltas y sobre una
superficie adecuada, mantiene la resistencia nominal de la cuerda sin la reducción en la
resistencia típicamente infligida por un nudo. Ideal para montaje de cuerdas en Tirolesas
directamente sobre un árbol o estructura circular, o bien directamente sobre una polea
de tipo ¨Kootenay¨

Nudos de Bloqueo: Se caracterizan por presionar la cuerda al estar cargados de tal forma que ellos se bloquean sobre
esta. El uso de estos nudos es muy frecuente, pero hay que tener ciertas normas presentes: Quitarle el peso y aflojar el
nudo antes de desplazarlo en la cuerda, estar atento de quemaduras sobre la cuerda y en el anillo del nudo (elemento
adicional con que se realizan los nudos de bloqueo), usar al menos dos nudos cuando se trabaja en rescate, la diferencia
de diámetro entre el anillo de nudo y la cuerda debe ser mayor o igual a 2 milímetros.

 Nudo Prusik: es un nudo auto bloqueante que se desliza

libremente por la cuerda hasta que se carga peso lateral sobre
él, es bidireccional, es decir trabajan igual en ambos sentidos
sobre la cuerda, puede generar bastante roce estático, así se
recomienda desplazarlo lentamente sobre la cuerda. Este nudo
debe hacerse con un cordino de un diámetro inferior a la
cuerda en la que se quiere hacer, cuanto menor sea la
diferencia de diámetro mayor número de vueltas deberá darse
al cordino, no es efectivo sobre cuerdas mojadas o heladas.

 Bachmann: es bloqueador bidireccional, es decir trabajan igual en ambos sentidos sobre la cuerda, puede generar
bastante roce estático, así se recomienda desplazarlo lentamente sobre la cuerda.

 Machard: es bloqueador unidireccional, es decir trabaja en un solo sentido sobre la cuerda, se lo usa como seguro
de rapel. Es una alternativa al prusik y tiene menor tendencia a atascarse.

Nudos Dinámicos: como su nombre lo indica son nudos corredizos, es decir tienen la propiedad de desplazar la cuerda
a través de este. Este tipo de nudo trabaja con fricción de manera que hay que tener en cuenta los puntos de fricción
que se utilizan para frenar la carga. Se recomienda siempre tener control sobre estos nudos y estar alerta a cualquier
daño por fricción en la cuerda.

 Nudo de Fuga: Es un nudo usado normalmente en el inicio de cualquier maniobra de autorescate. Una vez
confeccionado, se realiza un sobrenudo de seguridad.
 El Nudo Dinámico. Es uno de los nudos más usados en rescate, es muy seguro aunque hay que tener cierta
experiencia para manejarlo óptimamente.

 Nudo de Margarita: Es un nudo con innumerables ventajas, como su seguridad, la

facilidad con la que se deshace y la facultad de no azocarse en ninguna ocasión. Su
función es de acortamiento, por lo que uno de sus usos más útiles es mantener una
parte dañada de una cuerda fuera de tensión, sin la necesidad de cortar esa parte.
En ese caso la parte dañada debe quedar entre los lazos. Si una vez terminado en
nudo, queda sometido a tensión, el nudo se mantiene a pesar del tiempo
trascurrido sin dañar la cuerda.

 Boca de lobo: Es el mejor nudo de enganche para cuerda de diámetro mediano,

porque el esfuerzo se reparte por igual en ambos lados. Tiene una larga historia de
uso para izar cargas pesadas, conociéndose por este nombre desde el siglo
dieciocho. El manejo de una simple parte de la cuerda sometida a tensión sobre un
gancho reduce el esfuerzo que puede soportar a una tercera parte. La "boca de
lobo", tirando hacia arriba con firmeza, iguala el esfuerzo y proporciona la seguridad
necesaria de tal forma que, aunque uno de los dos brazos se rompa, el otro
soportará la carga el tiempo suficiente para hacerla llegar al suelo sin contratiempos.

 Vuelta de gancho: El "vuelta de gancho" es un nudo muy sencillo, que, como su

nombre indica, se utiliza cuando se desea amarrar un cabo a un gancho, como
pueden ser los de las grúas. Para efectuarlo se rodea el gancho con el cabo y se mete
luego el chicote por debajo del firme para que lo muerda y quede así inmovilizado
el cabo. Se puede tomar una o dos vueltas sobre el gancho antes de morder el
chicote, y también rodear todo el gancho o solamente uno de los brazos.

TODO NUDO SE COMPLEMENTARA CON UN NUDO DE

SEGURIDAD DE UN EXCEDENTE DE 15 VECES MAYOR DEL
DIÁMETRO DE LA CUERDA
ANCLAJES

Incorporar un anclaje a nuestro sistema de rescate nos da la posibilidad de

utilizar éste como punto de partida para cualquier sistema de ascenso o
descenso con cuerdas. Este por ejemplo, nos permite levantar o descender a
una persona que quedó trabada en su sistema de rappel, desplazar
verticalmente una camilla o simplemente acceder a una posible víctima.

La construcción adecuada de un sistema de anclaje y la correcta elección de

los puntos del mismo, son siempre discutidas. Existen diversas teorías acerca
de este tema en particular ya que algunos operadores entienden que en
situaciones de rescate vertical, el método de redundancia o técnica de
duplicidad en los sistemas de cuerdas, debe ser tomado como una premisa
¨sine qua non¨ en todos los casos.

Los puntos de anclaje y soporte son la base de cualquier sistema de cuerdas, ya que sobre ellos es que nuestros sistemas
van a depender para poder soportar las cargas y pesos manejados durante las operaciones. Existen diferentes tipos de
anclajes dependiendo de las características físicas del medio ambiente (interior o exterior, urbano o rural), pero en
general los anclajes SIEMPRE deberán estar sujetos a elementos FIJOS Y ESTABLES que ofrezcan la capacidad de
soportar el peso máximo del sistema completo más un porcentaje de seguridad.

A los anclajes se les pueden agrupar en varios grupos o se le pueden dar varios tipos de reclasificación, como pueden
ser fijos, móviles, naturales, artificiales y auto anclajes, todos nombres válidos, pero independiente de cómo los
clasifiquemos es más importante saber para qué sirven y como efectuarlos.

Parámetros a seguir para confeccionar los anclajes

Un anclaje es la primera etapa de seguridad de nuestra cadena de trabajo si este se efectúa de mala manera toda la
cadena corre un serio peligro o nos exponemos a un riesgo innecesario. Por lo tanto su confección se debe hacer de la
mejor manera. Por norma general se siguen las siguientes reglas para realizar un anclaje:

1. Base de anclaje: la base debe soportar no menos de 10

veces la carga aplicada (sobredimensionado), debe ser "Anclajes de un punto son Psicológicos,
inamovible y su forma debe permitir la fácil colocación del
elemento del anclaje. El número de puntos para cada anclajes de dos puntos son Buenos,
anclaje es un criterio importante en rescate. anclajes de tres puntos son excelentes,
Esto quiere decir que siempre se debe tener al menos dos anclajes de más de tres puntos son a
puntos de anclajes, siendo lo recomendable un mínimo de prueba de Bomba"
tres para situaciones de rescate.

La base de un anclaje debe contar con un único punto de aseguración, resultado de la unión de los anclajes que se
utilicen en la misma. En este punto se colocarán mosquetones de seguridad, o dos mosquetones básicos con los
cierres opuestos, para los autoseguros. A este punto también se le denomina Punto Central o Reunión.

Este punto puede tener diferentes tipos de montaje:

a) De punto único: Cuando un anclaje es por sí solo
suficientemente fiable, generalmente natural (árbol,
puente de roca, bloque, etc.), se rodea con un anillo
auxiliar o con la propia cuerda. Sobre este único punto de
seguro se monta la base del anclaje.

b) Triángulo de fuerza: Cuando los anclajes están próximos y

por sí solos, no garantizan la seguridad de la reunión, se
colocarán anclajes suficientes o se aprovecharán los ya
existentes, para, sumados todos, conseguir un único Punto
Central seguro. Se unirán con un anillo auxiliar o con la
propia cuerda.

El ángulo que forman las cuerdas de unión debe ser inferior a 60º, para evitar sobrecargas en los anclajes (Véase
más abajo sobre la Ley de Angulación). En caso de fallo de uno de los anclajes, el Punto Central no se debe
soltar del sistema. Un triángulo de fuerza puede ser:

 Triángulo de fuerza móvil: Se realizará cuando los anclajes son de resistencias similares, repartiendo el
esfuerzo por igual. Se ajusta automáticamente a un cambio de dirección en la tracción.

 Triángulo de fuerza bloqueado: Cuando exista diferencia entre la resistencia de cada uno de los anclajes,
es necesario bloquear el triángulo para evitar un desplazamiento brusco del Punto Central, por sobrecarga
del anclaje más débil.

c) En línea: Cuando los seguros están muy separados o uno de ellos es mucho más resistente que los demás, se
unirán con la propia cuerda, mediante nudos ballestrinques, tensando entre nudos y rematando con un nudo
en ocho sobre el anclaje superior.

En el caso excepcional de tener que montar una reunión con puntos de anclaje débiles, se colocarán todos los
anclajes posibles, uniéndolos de la manera más conveniente mediante triángulo de fuerza, en línea o
combinación de ambas.
2. Dirección de Trabajo: antes de confeccionar el anclaje se debe tener en cuenta la dirección de la maniobra y se
debe prever los posibles cambios direccionales de la misma. Un buen sistema de anclaje deberá ofrecer seguridad
y flexibilidad para el manejo de las tensiones a las que se someterá, además de proporcionar flexibilidad en el
posicionamiento relativo de las cuerdas, y estar preparado para poder operar en un rango de ángulos de tensión
que pudieran presentarse durante la operación del sistema.

3. Distribución de la energía: los anclajes más eficientes en la distribución de energía y dirección de trabajo son los
anclajes ecualizables, los cuales se autorregulan a cualquier cambio de dirección y garantizan que los puntos de
anclajes trabajen soportando un peso similar.

4. Protección al Roce: si los sistemas van a ser instalados en zonas urbanas, busca tuberías gruesas, cornisas de
concreto estructural, alerones de edificios, torres o postes, etc. con la condición de estabilidad necesaria para poder
soportar el peso total del sistema y que no presenten aristas agudas que pudieran dañar las cuerdas. Si por alguna
razón no se encuentran elementos libres sin aristas, se deberán instalar "correderas" o "rozaderas" para cubrir los
posibles puntos de fricción entre las cuerdas y el medio ambiente.
Ley de Angulación

Un tema importante que muchas veces no es valorado es el

ángulo de trabajo. Un anclaje debe tener necesariamente un
ángulo de trabajo menor de 60O. Al superarse este ángulo,
las fuerzas ejercidas pueden llegar a ser peligrosas por
efectos vectoriales de las fuerzas aplicadas, para una carga
fija, un mayor ángulo entre los dos puntos de anclaje implica
un mayor esfuerzo realizado en cada punto. Por ejemplo, si
tenemos una carga de 100 Kg y un ángulo de 0 grados, cada
punto de anclaje soportará 50 Kg. En cambio sí tenemos un
ángulo de 150 grados, el esfuerzo en cada punto de anclaje
aumentaría a 200 Kg. En resumen es mejor trabajar con
anclajes de ángulos pequeños.

Ley de Angulación: a mayor ángulo menor resistencia del anclaje

Angulo entre dos puntos Esfuerzo porcentual en cada punto del anclaje para una carga de 100 Kg
150 grados 200%
120 grados 100%
90 grados 70%

Tipos de anclajes

Existen diversos tipos de anclajes dentro del manejo de cuerdas, dentro de rescate se deben manejar ciertos tipos de
anclajes que deberán proporcionar seguridad y rapidez en su colocación debido al trabajo que se desempeña. Se los
puede clasificar por el medio donde se coloque y por la forma de realizarlos.

1. Según el Medio: Según las características del medio donde se realicen los anclajes, o más bien, donde
confeccionaremos los anclajes los definiremos así:

 Anclajes Naturales: Este tipo de anclaje es el que confeccionaremos en

el medio natural, o más bien, aprovecharemos el medio que nos rodea
como árboles, rocas, vigas, estructuras, barandas, pilares, etc. Antes de
confeccionar un anclaje en este medio, debemos tener ciertas
aprensiones, tales como: estado de los árboles, si se encuentra muy cerca
de un vertical (ya que sus raíces pueden no estar demasiado enterradas),
rocas, que estas no estén fracturadas ni que tengan filos pronunciados,
oxidación (en caso de elementos metálicos), supervisar el terreno en que
se encuentran etc. En fin revisar cualquier evento que nos produzca duda
o un eventual riesgo.

Es aconsejable un segundo anclaje alternativo de seguridad por si el

primero tiene algún problema. Este segundo anclaje se hará para dar
mayor seguridad y eficiencia a la cuerda de trabajo y con las mismas
aprensiones y pueden ser independientes entre sí, como en conjunto o combinado.
 Anclajes artificiales: Este tipo de anclajes son prácticamente todos aquellos creados por el hombre y puestos
en el lugar de una operación vertical. En los lugares urbanizados, y a veces, en lugares naturales, cuando se
carece de elementos naturales como es el caso de una geografía desértica, carencia de árboles, rocas en mal
estado, etc.

Los anclajes artificiales siguen la norma EN 795 que especifica los requisitos, métodos de ensayo, instrucciones
y marcado de los dispositivos de anclaje destinados exclusivamente a ser utilizados con Equipos de Protección
Individual contra las caídas de altura. Esta norma no es aplicable a los ganchos proyectados, según norma EN
517, a las pasarelas proyectadas según norma EN 516 ni a los puntos de anclaje fijos que forman parte de la
estructura original. Es decir, la norma EN 795 regula los dispositivos de anclaje, anclajes únicos o líneas de
anclaje o de vida.

Todos los puntos o dispositivos de anclaje, fijos o portátiles, tienen que estar diseñados para que una vez
conectados a un Equipo de Protección Individual no puedan ser desconectados involuntariamente. Las aristas
o ángulos expuestos deben estar atenuados por un redondeamiento con radio de 0,5 mm o con chaflán a 45º.
Cuando un dispositivo de anclaje tiene más de un elemento debe ser proyectado de forma que no den la
sensación de estar ensamblados correctamente si no están efectivamente conectados y asegurados.

La norma EN 795 que regula anclajes o línea de anclaje o de vida se clasifica de la siguiente manera:

EN 795 A1 (Anclajes únicos para superficies verticales, horizontales e inclinadas):

Esta clase incluye a los anclajes estructurales destinados para ser fijados sobre
superficies verticales, horizontales e inclinadas, tales como paredes, columnas,
dinteles, etc., a dichos elementos se les deberá realizar un ensayo estático
aplicándose una fuerza de 10 kN en la dirección de carga durante toda su vida útil.
Esta fuerza se mantendrá durante 3 min. y los anclajes deberán resistir. No se
consideran un EPI.

EN 795 A2 (Anclajes únicos para tejados inclinados): Esta clase de anclajes estructurales
están destinados para ser fijados sobre tejados inclinados. Se les realizará ensayo estático
aplicándose una fuerza de 10 kN en la dirección de carga durante toda su vida útil. Esta fuerza
se mantendrá durante 3 min. y los anclajes deberán resistir. Asimismo se le realizará un
ensayo dinámico y la caída deberá ser soportada. No se consideran un EPI.

EN 795 B (Anclajes portátiles provisionales): LA clase B incluye a los dispositivos de anclaje provisionales
transportables. Son un EPI Categoría III y por tanto deben llevar marcado CE.

EN 795 C (Línea de vida horizontal flexible): La clase C incluye a los

dispositivos de anclaje equipados con líneas de anclajes flexibles
horizontales que pueden ser fijas o temporales. Se conocen como líneas
de vida horizontales, y no pueden desviarse de la horizontalidad más de
15º. Estos dispositivos deben estar proyectados de forma que no sea
posible que un punto de anclaje móvil pueda desconectarse
involuntariamente, debe tener terminales de tope, y si el anclaje móvil
tiene dispositivo de apertura éste debe contener dos acciones voluntarias
y consecutivas para conectarlo y desconectarlo.
 Si las líneas de vida de este tipo son de cuerda, bandas o cables metálicos deberán ser como mínimo del doble
de la fuerza máxima aplicada a la cuerda, bandas o cable. Esto será aplicado igualmente cuando las
instrucciones del fabricante contemplen la utilización simultánea de dos o más personas. Todos los demás
elementos de la línea de vida que tienen como función el fijar este dispositivo a la estructura portante deben
resistir el doble de la fuerza originada en caso de caída. No se consideran un EPI:

EN 795 D (Línea de vida horizontal rígida): La clase D incluye a los

dispositivos de anclaje equipados con rieles de anclaje rígidos
horizontales. Son instalaciones fijas. Se les realizará ensayo estático
aplicándose una fuerza de 10 kN en la dirección de carga durante toda su
vida útil. Esta fuerza se mantendrá durante 3 min. y los anclajes deberán
resistir. Asimismo se le realizará un ensayo dinámico y la caída deberá ser
soportada.

Si las instrucciones del fabricante permiten la utilización simultánea de

dos o más personas con una fuerza de 10 kN para la primera persona y 1
kN por cada persona adicional, por ejemplo para tres personas la fuerza
aplicada será de 10 kN+1 kN+1kN y siempre debe ser mantenida durante 3 minutos debiendo resistir esta
carga. No se consideran un EPI.

EN 795 E (Anclaje horizontal de peso muerto): La clase E incluye a los

anclajes de peso muerto, utilizables sobre superficies horizontales.
Pueden ser fijas o temporales. No pueden usarse en superficies que se
desvíen más de 5o de la horizontalidad. Este tipo de anclajes no
deberán utilizarse cuando la distancia al borde del tejado sea inferior
a 2.500 mm o cuando haya hielo o riesgo de helada. Asimismo se le
realizará un ensayo dinámico y el desplazamiento vertical del centro
de la masa del peso muerto no deberá exceder de los 1000 mm, el
desplazamiento horizontal del peso muerto debe medirse a los 3 mim
de la prueba de ensayo y no deberá exceder de los 1000 mm. Son un
EPI Categoría III y por tanto deben llevar marcado CE.

2. Por la forma de confección: En Rescate se manejan cuatro tipos de anclajes los cuales reúnen las características
antes mencionadas (seguridad y rapidez en su colocación) para un mejor desempeño en el trabajo del rescatista en
lugares altos. Estos a su vez son divididos en dos grupos:

 Anclajes Directos: Son aquellos que son colocados con la misma cuerda en la que se va a trabajar y no requieren
de colocación previa de anillas y/o mosquetones, hay de dos tipos:

 Anclaje tipo "A": Se inicia con un nudo de ocho (calculando la distancia de cuerda a utilizar para el anclado)
continuando con un nudo de Ballestrinque el cual ira sobre la superficie destinada para el anclaje,
posteriormente se terminara entretejiendo el cabo más corto sobre el nudo de ocho con el que se inició el
anclaje, o colocando un mosquetón al 8 terminado y fijándolo a la línea principal, además se deberá
rematar con un nudo de seguridad.

 Anclaje tipo "B" (Nudo de Amarre Circular): Este anclaje se comienza con un nudo de ocho (calculando las
distancias suficientes de cuerda a utilizar en el anclado) y se continua dando tres vueltas a la cuerda sobre
la base de anclado destinada, terminando con entretejer el cabo más corto sobre el nudo de ocho, o
colocando un mosquetón al 8 terminado y fijándolo a la línea principal, también se coloca su nudo de
seguridad.
  Anclajes Indirectos: Se les denomina anclajes indirectos a aquellos que por el tipo de trabajo o circunstancia
es necesario la utilización previa de anillas y mosquetones para su colocación, hay de dos tipos:

 Anclaje tipo "C": Este tipo de anclaje sirve cuando el punto de apoyo del
rescatista (base del anclado) se encuentre demasiado lejos de la orilla por
donde se pretende bajar y resta cuerda. Para efectuar el rescate se coloca una
anilla sobre la superficie de anclado destinada y se entrelaza la anilla por medio
de dos mosquetones encontrados de los cuales se sujetara la cuerda.

 Anclaje tipo "D" (Nudo de Fuga): Se manufactura un nudo de fuga sobre

la base de anclaje ya destinada, de este anclaje se selecciona la línea
sobre la cual se manufacturo el nudo fugitivo y se inicia el descenso
normal (se deberá extremar cuidado en la selección de línea de
descenso ya que un descuido en la selección de la misma provocara una
caída precipitada del elemento sin control alguno). Una vez
encontrándose el elemento en la parte inferior de la edificación sobre la
cual se elaboró el rescate solamente se tirara de la línea contraria a su
descenso para liberar la misma y recuperarla.

NORMATIVA

Puntos de anclaje según NFPA 1670, NFPA 1006: Construir un sistema múltiple de puntos de anclaje le da valor (dentro
de un sistema de rescate con cuerdas) a la cuerda de carga y a otra auxiliar (seguridad) de manera que el sistema de
anclaje elegido se adapte a las necesidades del incidente. La resistencia del sistema debe alcanzar o superar la carga de
trabajo esperada y éste no debe interferir con las operaciones de rescate, equipamiento y debe ser visualmente
inspeccionado antes de ser puesto en servicio. El punto de anclaje más próximo al borde o dirección de trabajo debe
ser seleccionado para la cuerda de carga. La integridad del sistema debe ser mantenida durante toda la operación y el
peso distribuido entre más de un punto de anclaje.

La regla de Redundancia o Back Up: Un punto de anclaje es parte de un sistema de rescate, justamente cuando este
tiene otro punto de anclaje homologo o duplicado capaz de soportar la carga de trabajo esperada. La utilización de un
BFR como un solo punto de anclaje principal puede ser utilizada para ambas cuerdas de carga y seguridad constituyendo
éste nuestro sistema de rescate.

¿Qué es un BFR?
Dentro de la norma se encuentra el termino conocido por sus siglas en Ingles como BFR (Big Fucking Rock) refiriéndose
en lunfardo a una piedra de gran tamaño; sin embargo esto también incluye a arboles grandes, camiones de bomberos,
tanques de agua, escaleras y columnas estructurales de acero o
concreto dentro de una estructura edilicia u otros objetos
inamovibles. Este último punto es el más importante: El tamaño
no es siempre el factor principal, sino que éste objeto sea
inamovible.

En Latinoamérica este término es también conocido en la jerga

rescatista como ¨A prueba de Bombas¨. Este tipo de anclajes se
describen también en la norma como un anclaje o punto de
anclaje tan resistente que no existe duda en la mente de ninguna
persona (operador en este caso) que éste soporta
anticipadamente cualquier fuerza generada por la carga o el
sistema de rescate.

Vehículos como puntos de apoyo: Dentro de la norma NFPA,

los vehículos están contenidos dentro de los 3 tipos de anclajes
que la misma menciona (naturales, estructurales y vehículos).
Estos, pueden ser utilizados mientras se cumpla con las 3
reglas básicas de un anclaje (distribución de la carga,
multidireccional y a prueba de fallas).

Los vehículos son utilizados muy a menudo en rescates

técnicos verticales en carreteras durante situaciones de
evacuación de bajo ángulo (Ej.: Barrancos con una inclinación
no mayor a los 45° grados de pendiente).

Es muy importante estar seguro que la cinta o la cuerda que

utilicemos como descuelgue, esté atada en forma segura al
punto de anclaje seleccionado en el vehículo. Utilice el chasis, el eje de transmisión o las ruedas en lo posible. Remueva
las llaves del mismo o desconecte la batería aun teniendo un operador designado al custodio del vehículo. Si el rodado
no posee identificación como vehículo de emergencia, levante el capote y la cajuela del mismo para mostrar a otros
conductores que ese vehículo está parado en una emergencia. De ser posible, utilice balizas o elementos de señalización
para avisar a otros conductores la posición del vehículo y que el mismo se encuentra parado.

Considere muy bien en la elección del punto de anclaje las posibles aplicaciones a la cual usted someterá ese punto. ¿Es
para soportar el peso de una persona o más personas?, ¿para un punto de rappel? ¿Para rescatar a otra persona con el
peso de uno o más operadores?, ¿tendré el peso de una camilla? Lo importante es que siempre al construir un sistema
usted lo haga siempre calculando que este resista más del peso esperado.

En el caso de seleccionar un vehículo

como punto de anclaje, se debe tener
especial cuidado con sustancias
normalmente encontradas en un
automotor tales como fluido hidráulico,
líquido de frenos, liquido de batería y
grasas o aceites minerales emanados del
vehículo. Hay que entender que estos
pueden afectar los textiles (cintas,
cuerdas, etc.) a largo plazo o en forma
prematura como en el caso de agentes corrosivos encontrados comúnmente en las baterías. Estos, pueden ser
fácilmente encontrados en el eje de transmisión, cercanos a los discos de frenos, barras estabilizadoras, ejes, etc. En tal
caso una protección adecuada ante estos elementos o bien la utilización de cables de amarre específicos puede ser una
solución.

Dentro de esta opción es indudable también controlar la resistencia estructural del rodado en el punto de anclaje
escogido, verificando el estado general del mismo y posibles desgastes o corrosión en el/los puntos de anclaje
seleccionados. Desde ya, aristas y bordes cortantes y/o punzantes deben ser descartados.
Otro punto a tomar en cuenta es la temperatura anexa (motor) o temperatura de las piezas por simple rodamiento y
fricción (Ej.: eje de transmisión) que pueden alterar las propiedades o directamente derretir las fibras de nylon o
polipropileno encontradas en los textiles utilizados.

Al elegir un vehículo como punto de anclaje, las condiciones generales del

rodado no son solamente importantes (peso total, dirección de las ruedas, punto
de anclaje seleccionado, etc.); las condiciones del terreno pueden afectar
seriamente al vehículo cuando éste sea sometido a una fuerza determinada;
estas condiciones no solo son el nivel de inclinación del terreno, sino también el
pavimento o suelo mojado, barro, nieve, hielo, manchas de aceite o
combustible, etc. que puedan deslizar el vehículo en forma inesperada. También
es importante bloquear y notificar al personal sobre la utilización de éste como
punto de anclaje y retener las llaves del rodado o encomendar al chofer la
custodia y no movilidad del mismo. Existen casos documentados donde
rescatistas o miembros de otras instituciones intervinientes durante una emergencia decidieron mover el vehículo por
alguna razón, poniendo en riesgo toda la operación de rescate.

Es importante respetar siempre los 3 puntos básicos en la elección de un punto de anclaje y confección de un
descuelgue, comprendiendo que los anclajes constituyen el punto más importante dentro de un sistema de rescate.

Anclajes según MRA e IKAR: IKAR/CISA fue quizás el primer organismo mundial en realizar a finales de los años 70’s la
recomendación de la utilización de sistemas redundantes. Luego en los años 80’s estos tomaron mayor auge cuando la
MRA en los EEUU reconoció esta recomendación y la estandarizó para todos sus equipos miembro durante operaciones
de rescate de montaña. Para estas organizaciones, no es necesario la duplicidad de puntos de anclaje, pero si es
conveniente (según el caso) ecualizar a través de un triángulo de fuerza a cada punto de anclaje para mayor absorción
de la fuerza no solo trabajando con una carga estática, sino mucho más aun en situaciones de factor o impacto dinámico,
trabajando con anclajes móviles o cuando existen dudas racionales sobre la resistencia estructural de alguno de los
puntos de anclaje dentro del sistema.
MOSQUETONES

Los mosquetones desde su creación hasta la fecha han cambiado considerablemente referente a su utilización. Desde
la aparición en 1860 por el cuerpo de bomberos de Munich, los cuales lo utilizaban en sus cinturones de ejercicios y lo
denominaban Carabiners, utilizaban elementos metálicos de conexión similares o muy parecidos a los mosquetones,
actualmente se utilizan para distinto orden de cosas e instituciones, como escaladores, montañistas, rescatistas,
paracaidismo, milicia, equitación, náutica, embarcaciones, etc., actualmente están en casi todas las actividades
cotidianas y para uso personal que actualmente se utilizan para decoración, llaveros, o simplemente de adornos.

Lejos del propósito para el cual fueron creados y desarrollados los mosquetones han pasado por un proceso de cambios
en cuanto a la confección y de su material, los inicios de los mosquetones fueron entre los años 1910 y 1914 donde los
escaladores los utilizaron para realizar ascensiones,
pero no era considerado un elemento seguro. En el año
1935 se creó el primer mosquetón con seguro de rosca
de acero, luego de investigaciones y por la falta del
acero debido a la segunda guerra mundial, en 1958 se
creó el actualmente mosquetón de Zicral (También
llamada aleación de aluminio 7075 T6), el cual remplaza
al pesado mosquetón de acero y más por sus
características técnicas el cual tiene mayor resistencia a
la tracción. Actualmente predominan tres tipos de
mosquetones: asimétricos, simétricos, y los tipos pera.

Estos mosquetones predominan el mercado, pero sin embargo, muchas veces no se saben utilizar, dado a las
características de construcción, cada mosquetón está fabricado para un fin
específico y lo determina su figura, es por eso que la utilización de los
mosquetones, no da lo mismo el utilizarlo. Dado a su figura el mosquetón tiene
por naturaleza un eje natural mientras que el eje de trabajo o eje de carga lo
determina su diseño.

Los mosquetones simétricos u ovalados principalmente deben ser utilizados

para trabajos con elementos o herramientas que necesiten estar despegados de
las paredes del mosquetón como por ejemplo las poleas.

En el mosquetón asimétrico o tipo D su eje real de trabajo es la orilla apegado a

la espaldilla de este, por lo tanto, este mosquetón es ideal para realizar
maniobras como por ejemplo anclajes.

El mosquetón HMS o de pera tiene su eje

de trabajo diagonalmente, lo que
significa que su resistencia máxima se
encuentra en esta posición, y su
utilización seria para conectar aparatos o
sistemas que necesiten este tipo de
inclinación como por ejemplo descendedores.

Es importante conocer estas condiciones para así adquirir correctamente este tipo de elemento ya que una mala
elección obliga a efectuar un trabajo con este elemento
que limita su resistencia lo que se traduce en un riesgo
innecesario, otro factor muy importante es considerar la
apertura de estos, el tamaño y la capacidad de cada
mosquetón, sin embargo, si consideramos que para tareas de rescate debemos solo utilizar mosquetones con seguro,
es muy común ver mosquetones sin ellos para este tipo de tareas.

Recordemos que un mosquetón variara en su utilización conforme al diseño que tenga ya que puede facilitar o dificultar
la conexión de elementos o sistemas. Hay algún tipo de mosquetones que dado a sus características de confección tiene
diferentes modelos pero de similares características.
 Por ejemplo este mosquetón tiene una figura distinta, con una resistencia de 25 KN y una
apertura de 25 mm, lo que nos da unas características de excelente apertura y buen
tamaño

Este mosquetón cuenta con nervios la cual logra una buena presencia, su resistencia es de
24 KN, pero su apertura es de tan solo 20 mm.

Mientras que este último tiene una resistencia de 26 KN, gran resistencia, pero tiene tan
solo una apertura de solo 19 mm.

Estos factores deben ser considerados ya que en el mercado existen variedades inimaginables de mosquetones
certificados para tareas de rescate, sin embargo, cada uno tendrá que considerar cual mosquetón le cumplirá los
requerimientos que desee.

Además los mosquetones deben cumplir rigurosamente la características básicas referente a los EPI, la Norma EN 12275
(Equipos de alpinismo y escalada, Mosquetones, Requisitos de Seguridad y Métodos de Ensayo) y la EN 362 (EPI contra
caída de altura – Conectores).

Tipos de mosquetones según la Norma EN 12275: esta norma distingue en 6 los tipos de mosquetones que se pueden
comercializar, así:

Mosquetón Básico (Tipo B): mosquetón con cierre automático y resistencia adecuada
para ser usado en la mayoría de las situaciones de rescate, y como conector principal
en cualquier elemento de amarre. Siempre que nos sea posible, deberemos utilizar
aquel que disponga de dispositivo de seguro bien sea automático o de rosca,
dependiendo de la situación.

Para aquellos mosquetones Tipo B, utilizados sin dispositivo de seguro, como por
ejemplo el de los mosquetones de las cintas exprés, deberemos buscar los valores de
resistencia en su eje mayor con cierre abierto, entorno a los 10 kN (resistencia superior
a la norma), siendo esta posición del gatillo la principal causa de rotura de los
mosquetones.

Mosquetón HMS (Tipo H): mosquetón con cierre automático, generalmente con forma de pera, como
su propio nombre lo indica es un mosquetón destinado en primera instancia a su utilización con nudo
dinámico.

Aunque la norma le exige prácticamente los mismo valores de resistencia que al mosquetón básico tipo
B, deberíamos delimitar su uso, a aquellas situaciones en los que puedan sufrir un factor de caída
importante y en las que se puedan producir un efecto polea, como elementos de la cadena de seguridad,
ya que por su forma pueden tener cierta tendencia a situar la carga alejada del eje mayor del
mosquetón, así como en su eje menor o eje transversal, y por lo tanto disminuir la resistencia del
mosquetón. En el primer caso fallara ante una carga menor que la medida obtenida en el ensayo del eje
mayor con el cierre abierto. Lo que viene a ser en los mosquetones económicos, menos de un tercio de la resistencia
principal del mosquetón.

Mosquetón para vía ferrata (Klettersteig, Tipo K): mosquetón con cierre automático, destinado a
ser usado para enganchar a un rescatista, a un sistema de anclaje de vía ferrata. Para facilitar este
tipo de conexión, en la norma se les exige una mayor apertura del cierre que al resto de sus
compañeros (21 mm). Así como mayores requisitos de resistencia en su eje principal (25 kN). Para
este tipo de mosquetones se echa en falta en la norma unos requisitos de resistencia sobre arista
(a flexión) como se les exige a aquellos que llevan el certificado UIAA. Igualmente es recomendable
utilizarlos siempre con un dispositivo de seguro automático, ya que hará mucho más seguro y
rápido nuestra ascensión por las diferentes vías ferrata en las que se utilice.

Mosquetón Direccional (Tipo D): mosquetón con cierre automático o combinación de uno o más
mosquetones junto con cintas exprés o eslingas, diseñado para asegurar la carga en una dirección
determinada. Este tipo de mosquetón es un buen concepto ya que delimita la posibilidad accidental de
que la carga quede posicionada en el eje transversal, delimitando así su resistencia. Un buen ejemplo de
esto, es el famoso modelo “Manba” de DMM, que causó furor en los 90 dentro del mundo de la escalada
deportiva con sus maravillosos colores violetas. En la actualidad, tenemos diversos tipos de soluciones
para las cintas exprés compuesta por mosquetones tipo B, las cuales cumplen la misma función y además
permiten poder sustituir cualquiera de los diferentes elementos que la componen, en caso de que se
deterioren durante su uso.

Mosquetón Ovalado (Tipo X): mosquetón con cierre automático diseñados para baja carga, que no están
diseñados para dar protección total en caso de caída, como así los define la norma. Aunque son muy útiles
por su forma oval, para utilizarlo con cierto tipos de aparatos, como las poleas de placas laterales.

Como habrás observado, todas las letras de los tipos de mosquetones, representan la primera inicial de la
palabra que mejor los define en un idioma u otro, pero ¿que representa la X?, en sí misma no representa
ninguna palabra, más bien plantea una incógnita sobre el uso de dicho mosquetón o que incluso, se “tacha”
su uso para dar un toque de atención y precaución.

Mosquetón con cierre de rosca (Quick link, Tipo Q): mosquetón que se cierra mediante
un cierre de rosca, el cual es la parte del mosquetón que soporta la carga, cuando se
enrosca totalmente. La norma les exige 4 giros completos de cierre de rosca. Estas
características los hace mucho más resistentes, ligeros y económicos que los
mosquetones de cierre automático, por lo cual son muy útiles para abandonar en
rescates en caso de necesidad. En el mercado nos los podemos encontrar de diferentes
formas.

Otra especificación de la norma EN 12275 es el marcado de los mosquetones, el cual deberá estar colocado en la
espaldilla indicando la residencia del mosquetón en Kilo Newton (KN) (1 KN = 101.97 kg ≈ 100 kg)

xx Resistencia longitudinal

yy Resistencia transversal con el seguro cerrado

zz Resistencia transversal con el seguro abierto

Partes de un mosquetón

Todos los mosquetones se componen de las siguientes partes:

 Un gatillo articulado que posibilita la entrada de la cuerda

 Un sistema de seguridad que imposibilita su apertura involuntaria
 Unas zonas diseñadas para el paso de la cuerda o el anclaje
 Dos zonas de información:
o Una donde se informa de las características del mosquetón
 o Y otra donde marca la normativa que cumple

Conforme a los modelos antes

mencionados, existen en el
mercado mosquetones que
dificultan la conexión de los
aparatos, lo que puede
provocar más de algún
problema, estos modelos
principalmente se dan en los
que poseen nervios en su
confección, sobre todo en la
parte de la pestaña o enganche,
y dificulta por ejemplo la
conexión de ciertos tipos de descendedores.

Por eso es tremendamente necesaria la correcta adquisición de un mosquetón.

Un mosquetón de cuerpo regular bien formado como los mosquetones de
cuerpo redondo puede ser la mejor opción ya que no presentara problemas de
conexión en aparatos como poleas o descendedores.

Mosquetones de Seguridad

Los mosquetones de seguridad son aquellos mosquetones a los que se han colocado un cierre para evitar que se abran
involuntariamente. Su uso viene indicado para las prácticas de responsabilidad, como reuniones, auto aseguramientos,
cuerdas fijas, anclajes etc., es decir, ponemos mosquetones de seguridad cuando no nos fiamos de nada, por esta razón,
deberán ser unos elementos a los que tendremos que cuidar y elegir con acierto.

En concordancia con la Directiva PPE 89/686/EEC que clasifica todo el material PPE (Personal Protective Equipment, que
en castellano es EPI, Equipo de Protección Individual) en los EU (European Free Trade Area), todos los productos EPI (y
los mosquetones de seguridad lo son, por supuesto) tienen que llevar la marca CE y un manual de uso y cuidados en
varios idiomas.

Características comunes

La gran mayoría de los mosquetones actualmente están construidos con aluminio 7075 de alta ductilidad y resistencia.
La resistencia oscila entre un amplio abanico:

 Longitudinalmente y cerrado entre 20 y 35 KN

 Transversalmente y cerrado entre 6 y 10 KN
 Longitudinalmente y abierto entre 6 y 10 KN
Depende principalmente de la forma y del grosor del mosquetón. Aparte, claro
está, de los mosquetones de acero especialmente diseñado para su exigencia
de grandes cargas.

Estos mosquetones no solo han de tener cierre, además de estar

sobredimensionados para aguantar esfuerzos muy superiores a los
mosquetones normales, los más recomendables son aquellos que han sido
testados previamente por el fabricante, en los que aparece la etiqueta
“individually tested”. El cierre de seguridad puede ser de diferentes sistemas
de accionamiento, los que tienen
más inconvenientes son los de
rosca por el peligro de aflojarse o
abrirse al rozar con las cuerdas o la
roca o de atascarse.

Dentro de los mosquetones de seguridad, los mosquetones con forma de

pera están especialmente indicados para su utilización con un nudo
dinámico y con dispositivos de frenado como placas y tubos de freno, a este
tipo de mosquetones se les llama "HMS" iníciales de la palabra alemana que
los define (Halbmastwurfsicherung, significa seguro de medio atar).

Tipos de cierre: existen, principalmente, tres tipos de cierre:

De rosca: el más barato, tiene los inconvenientes de necesitar el uso de la mano una vez
abierto para su cierre, además se suelen bloquear y es muy difícil aflojarlos cuando han
estado sometidos a fuerza durante bastante tiempo, a veces es necesario colgarse sobre
ellos para poder aflojarlos, sin embargo, este tipo de cierre es el menos voluminoso, con
el uso y sin darnos cuenta se puedan aflojar. Existe en el mercado algún modelo con tapa
de plástico, con lo que se consigue que la rosca no se afloje y, de paso, algo tan importante
como que el mosquetón no se pueda mover y ponerse cruzado, sobre todo cuando
estamos asegurando.

Automáticos: es el cierre más rápido y cómodo, con solo girarlo un cuarto de vuelta se abre y
vuelve a cerrar automáticamente, sin necesidad de manipularlo. Un poco más voluminoso y
pesado que el sistema de rosca, pero mucho más versátil. Hay que tener cuidado de no abrirlo sin
querer con cualquier movimiento de nuestro cuerpo.

De bayoneta: son como los automáticos pero con un cierre más.

Antes de girarlos hay que subir o bajar el cierre, lo que asegura que
no se pude abrir involuntariamente. Es verdad, que dificultan su
apertura pero son los más seguros. También los más caros. Según el fabricante, el
sistema de bayoneta es de una forma u otra. Los hay que primero hay que girar y luego
bajar, y viceversa.

Hay muchos modelos de mosquetones de seguridad que ofrecen las tres alternativas,
quedando al tino del comprador la elección del modelo de cierre. Además, existen otros
modelos de cierres, como de funda plastificada o con botón de seguridad, el cual ofrece
mucha seguridad pero mucha complejidad en su apertura.

Por último, un recordatorio. Ya que utilizamos mosquetones de seguridad, en el caso de utilizar el sistema de cierre de
rosca, repasar siempre si se ha cerrado.
Cuidados de un mosquetón

Los fabricantes indican una serie de recomendaciones genéricas para todos los mosquetones:

Periódicamente realizar una inspección visual de los mosquetones y ante la más mínima duda deshacerse del material.
Los fabricantes entiende, y con razón, que el rescatista debe conocer perfectamente el historial del material con el que
se juega la vida. Por esta razón recomiendan encarecidamente escribir en una hoja de control todo lo acontecido con el
material, al menos una vez al mes. Es responsabilidad del usuario asegurarse de entender el uso de todos los materiales
de rescate.

Los mosquetones de seguridad homologados se puedan usar en conjunción con cualquier artículo apropiado de los EPI
incluidos en la norma 89/686/CEE y también con los equipos de Rescate/Mosquetones según la norma EN 12275.

Limpieza: si está sucio, limpiarlo con agua limpia y templada y con una disolución apropiada de detergente suave (ph
entre 5,5 y 8,5). Limpiar luego con un paño húmedo y dejarlo secar al aire fuera del contacto directo con cualquier
fuente de calor.

Lubricación: en la articulación del gatillo, con lubricante a base de silicona. Siempre después de haberlo limpiado
previamente. El cierre de los mosquetones debe de funcionar correctamente y perfectamente, para ello se engrasara
cuando sea preciso con aceites WD40 o similar (3 en 1), NUNCA CON ACEITES VEGETALES que acumulan suciedad.

La función de cierre no debe de ser entorpecida por la pared, cintas para anclaje, u otros elementos, cuando el cierre
del mosquetón no funcione bien, NO DUDE, DESÉCHELO. La máxima resistencia de un mosquetón se obtiene cuando su
cierre está completamente cerrado. Considere los siguientes factores:

 Un golpe contra el piso o pared en el área de trabajo, puede provocar que la inercia del gatillo abra completamente
el mosquetón.

 El relieve de la zona de anclajes es importante ya que si se pasa por alto este factor el mosquetón puede quedar en
una posición que sobrecargue al dispositivo o deje entreabierto el dispositivo de seguro.

La apertura de los mosquetones en general puede ser provocada por tres factores:

 El choque violento del mosquetón contra la roca.

 Que la propia roca empuje el cierre.
 Que la cuerda al deslizarse rápidamente provoque vibraciones que lo abran.

Duración: punto muy difícil de estimar, debido al uso local geográfico y a las condiciones de almacenamiento. En teoría
todo producto metálico utilizado en rescate tendría una duración ilimitada, sin embargo, un suceso excepcional puede
llevar a dar de baja un producto después de una sola utilización, esto puede estar relacionado con ciertos factores que
obligan a su retiro o destrucción inmediata:

 Parada de caída
 Desgaste general
 Contaminación química
 Deformación
 Caídas desde mucha altura
Como todo el material de rescate, los mosquetones deben tener un cuidado especial, en general hay que evitar que los
mosquetones sufran choques violentos contra la pared y que la tracción sobre ellos sea lo más cercana a los puntos de
máxima resistencia localizados en los ángulos junto a los brazos sólidos del mosquetón. Son circunstancias difíciles de
prever, pero el uso de cintas de longitud adecuada y mosquetones con gran resistencia con el gatillo abierto (9 kN o
más) nos ofrecen mayor seguridad. Ante la duda, también podemos utilizar mosquetones para cargas especiales de
3.500 a 5000 kg. De marca CMC, SMI, PETZL. O duplicar el mosquetón por el que pasa la cuerda en aquellos seguros
críticos donde nuestra seguridad depende tan solo por un anclaje por estar el resto muy alejados.

Aunque la mayoría de los rescatistas usan el mejor equipo del mercado y le tienen una confianza absoluta, su utilización
requiere de una gran atención y elección del tipo adecuado, incluso para las técnicas más sencillas para el auto rescate
y el auto salvamento. Para el rescatista principiante o recién egresado colocar la cuerda en el mosquetón es una
operación de importancia, más si se está trabajando con más de una cuerda ya sea del mismo
diámetro o menor, sean estáticas o dinámicas. Es necesario dominar la técnica, especialmente
cuando la altura de caída potencial es máxima. Si las técnicas en el manejo de mosquetones y
cuerdas que se aplicaran en el rescate o técnicas de auto rescate y salvamento, se desarrollan en
vertical, el gatillo del mosquetón debe de estar opuesto al otro mosquetón, cuando no se cuenta
con mosquetones para carga y se desea trabajar con el equipo que se tiene en el momento se
tratara de repartir cargas usando mosquetones convencionales. La resistencia máxima del
mosquetón está influida por dos parámetros en donde todo obstáculo o apoyo exterior reduce su
resistencia:

 Siempre debe de trabajar en sentido LONGITUDINAL, cualquier otra posición disminuye su

resistencia.
 Es el gatillo el que una vez cerrado da su máxima resistencia al mosquetón. (con o sin seguro).

NUNCA USE UN MOSQUETÓN COMO SE MUESTRA

Un mosquetón, dado su utilización, transporte, tiempo,

puede sufrir daños que pasan a ser graves o de cuidado, sin
embargo ante cualquier duda es preferible darlo de baja o
desecharlo, otros factores que pueden dañar un mosquetón
es la mala postura en una superficie de trabajo ya que su
resistencia puede bajar considerablemente llegando incluso a
tener una resistencia de 3 KN.

Otro riesgo no menor es cuando por querer alargar un sistema

se encadenan mosquetones con carga suspendida vertical,
muy común verlo en izamiento de camillas con víctimas. Esta
maniobra es riesgosa ya que se puede provocar una torsión
entre elementos y quebrarse en el mosquetón más débil o de
menor resistencia, sin embargo, más común aun es tranzar o
encadenar mosquetones de distinto material como son
 mosquetones de acero con mosquetones de zicral, esto aumenta la posibilidad de
fractura entre el elemento más débil, riesgo completamente innecesario que además
provoca daños al mosquetón sin contemplar las consecuencias del rescatista.

Un mosquetón usado de forma transversal pierde considerablemente su resistencia

más aún si este no posee seguro.

Otra condición insegura se da al utilizar un mosquetón con o sin seguro y a este se le

aplica un nudo dinámico sin prestarle la atención respectiva al momento de hacerlo.

Recordemos que si a un mosquetón tratamos de abrirlo mientras está cargado o lo sobrecargamos podemos tener
quiebres o elongaciones que pondrían en riesgo la vida de los rescatistas, es por eso que debemos considerar muy ben
el trabajo a realizar y colocar cuidado a la hora de utilizar este simple pero importante elemento respetando sus
capacidades, características y cuidados respectivos.

RECUERDE: la falta del conocimiento y manejo del equipo, así

como la falta de seguridad y el exceso de confianza equivalen a
RIESGO DE MUERTE
SISTEMAS DE POLEAS

Los sistema de poleas permiten la manipulación de cargas tensiónales mucho mayores

que los que podrían obtenerse por medio de sistemas de cuerdas "directos". Esto significa
que podemos manejar mayores pesos y controlar su ascenso y descenso con mayor
facilidad, sin embargo el uso de estos sistemas requiere de una mayor complejidad
técnica, la instalación de más dispositivos y materiales, un mayor tiempo de instalación y
sobre todo requiere del conocimiento de los límites de carga tensional que nuestros
equipos son capaces de soportar (cuerdas, mosquetones, frenos, etc.), ya que al instalar
un sistema de poleas sin considerar las características del equipo fácilmente podemos
exceder sus límites y ocasionar accidentes.

Un sistema de poleas puede ser tan sencillo como para hacer cambiar la dirección de la
tensión de una cuerda, o tan complejo como para multiplicar por varias veces la capacidad
de carga de un sistema (estático o dinámico), permitiéndonos por ejemplo, colocar una
línea tensa para sistemas de tirolesa, o recuperar grandes pesos desde una cavidad o
barranco. Los elementos básicos de cualquier sistema de poleas son: cuerdas, poleas,
mosquetones y frenos.

Poleas

Una polea es una máquina simple que sirve para transmitir una fuerza, se trata de una rueda,
generalmente maciza y acanalada en su borde, que, con el curso de una cuerda o cable que se
hace pasar por el canal, se usa como elemento de transmisión para cambiar la dirección del
movimiento en máquinas y mecanismos. Además, formando conjuntos, aparejos o polipastos,
sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.

Según definición de Hatón de la Goupillière, “la polea es el punto de apoyo de una cuerda que
moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta completa” actuando en uno de sus
extremos la resistencia y en otro la potencia.

"Una polea es un aparato que se comporta de la misma manera que una balanza de brazos
iguales, pero que además puede transformar un movimiento rectilíneo en circular cuando
una de las fuerzas es superior a la otra"

Tipos de poleas

Según su desplazamiento las poleas se clasifican en "fijas", aquellas que se suspenden de un punto fijo (la estructura del
edificio) y, por lo tanto, no sufren movimiento de traslación alguno cuando se emplean, y "móviles", que son aquellas
en las que un extremo de la cuerda se suspende de un punto fijo y que durante su funcionamiento se desplazan, en
general, verticalmente.

Cuando la polea obra independientemente se denomina "simple", mientras que cuando se encuentra reunida con otras
formando un sistema recibe la denominación de "combinada" o "compuesta".
Polea Fija: la manera más sencilla de utilizar una polea es colgar un peso en un extremo de la cuerda, y tirar del otro
extremo para levantar el peso. Una polea fija no produce una ventaja mecánica, la fuerza que debe aplicarse es la
misma que se habría requerido para levantar el objeto sin la polea. La polea, sin embargo, permite aplicar la fuerza en
una dirección más conveniente. Una polea fija es aquella que tiene su apoyo en el eje de rotación y, por lo tanto, no
cambia de sitio.

Potencia o Fuerza = Carga o Peso, P = Q

Poleas Móviles: Una forma alternativa de utilizar la polea es fijarla a la carga, fijar un extremo de la cuerda al soporte,
y tirar del otro extremo para levantar a la polea y la carga. La polea móvil produce una ventaja mecánica, la fuerza
necesaria para levantar la carga es justamente la mitad de la fuerza que habría sido requerida para levantar la carga sin
la polea. Por el contrario, la longitud de la cuerda de la que debe tirarse es el doble de la distancia que se desea hacer
subir a la carga. Las poleas móviles son las que cambian de sitio bajando y subiendo, pues descansan sobre la cuerda.
Con este sistema de poleas móviles es posible obtener una ganancia mecánica dado que se reduce la potencia necesaria.

De acuerdo con la posición de la cuerda se dividen en:

Con Cuerdas Paralelas Con cuerdas en Angulo

Formula Formula
𝑸 𝑸
𝑷= 𝑷 = 𝑪𝒐𝒔𝜶
𝟐 𝟐

Poleas Compuestas (Aparejos o Polipastos): Es un sistema de poleas que permite elevar pesadas cargas con un esfuerzo
moderado. Está formado de la combinación de poleas fijas y móviles, en la que se cuelga la carga; ambas están unidas
entre sí por una cuerda, cadena o cable. Al tirar de su extremo, la carga asciende la mitad, un tercio, un cuarto, etc. de
la longitud del cable que se ha estirado, en función de que la polea sea simple, doble o triple. El esfuerzo realizado
equivale a la mitad, la tercera o la cuarta parte de la carga. Se dividen en:

Aparejos Factorial

También llamado Aparejo en serie, está formado por "n" (numero) de poleas
fijas sobre una misma montura y otras tantas poleas móviles también colocadas
sobre una misma montura, de la cual pende la carga a levantar.

La resistencia Q está formada por dicha carga y el peso de la parte móvil del
aparejo.

Para averiguar la potencia necesaria para igualar el peso se utiliza la siguiente

fórmula:

𝑸
𝑷=
𝟐𝒏

n = número de poleas

Aparejos Potencial

El aparejo potencial, es una máquina utilizada para mover en

forma ascendente o descendente, elementos cuyo elevado peso,
impide que sea movido por la fuerza de un humano sin ayuda
mecánica.

Básicamente consta de una polea anclada a una superficie que se

encuentre a mayor altura que el elemento que se desea mover.
Esta polea es enhebrada por una cuerda, cadena o un cable de
acero, que en un extremo está anclado a la misma superficie que
la polea, pero que en su recorrido abraza a una segunda polea, y
cuyo otro extremo es en el que se realiza la fuerza de tracción
(acción). Esta segunda polea es del tipo flotante, y de su centro,
pende una segunda cuerda, cadena o cable de acero, que posee su
otro extremo anclado a la superficie antes mencionada. De esta
forma, pueden colocarse tantas poleas como sean necesarias,
teniendo en cuenta que por cada polea que se agrega, el peso se
reduce a la mitad del peso que actúa sobre la polea anterior. El
elemento a mover, está aplicado, sobre el eje de la última polea del
tren de poleas. Como dijimos, es una máquina que genera una
ventaja mecánica y la fórmula para su cálculo es:

𝑸
𝑷=
𝟐𝒏

Donde P representa la fuerza a realizar, Q es el peso del elemento

a mover y n es la cantidad de poleas móviles que poseemos.

El uso de estos aparejos se ha extendido en las labores de rescate denominándolos como Polipastos ya que conservan
el trabajo mecánico debido a la disminución del esfuerzo aplicado en la cuerda, para izar una carga. Es así como se habla
de ventajas mecánicas 2:1, que dice que el usuario aplica la mitad del esfuerzo para izar una carga, en relación a si se
aplicase directamente. Los 3:1 aplican un tercio, los 4:1 aplican un cuarto y así sucesivamente. Hay que tomar en cuenta
además que la cantidad de cuerda efectiva que se recupera, en el caso 2:1 es el doble en relación al método de izado
directo (1:1), es decir para izar la carga 1 m, se debe recuperar 2 m de cuerda. En 3:1 la cuerda recuperada es tres veces
mayor y en 4:1 es cuatro veces mayor.
Sistemas de recuperación

La combinación de cuerdas y poleas, unidos para formar una ventaja mecánica para poder mover una carga desde un
punto a otro realizando un esfuerzo menor que si tuviéramos que mover a pulso, es uno de los usos de los polipastos
(o aparejos) que nos permiten la elevación o movimiento de cargas, estos forman la base de los sistemas de
recuperación.

Los sistemas de recuperación son usados para izar material, rescatar un herido o un compañero que ha caído en una
grieta que requiere de un trabajo mecánico, ya que desplazamos un peso (entiéndase peso como una masa bajo la
influencia de la gravedad, 𝑃 = 𝑚𝑔) una cierta distancia.

Hay dos razones por las cuales se utilizan los sistemas de recuperación.

1. Seguridad y Conveniencia: El correcto conocimiento de los sistemas de recuperación y la habilidad para saber usar
el equipo puede significar que los rescatistas pueden establecer en un lugar seguro y conveniente sus sistemas.

2. Comodidad: Los sistemas de recuperación hacen que el trabajo de levantar una carga sea más fácil ya que disipan
el peso de la carga a través de la cuerda

Funcionamiento del sistema de recuperación: Estos sistemas llevan ese nombre debido a la ventaja mecánica obtenida
por el sistema, en otras palabras, la relación que existe entre el peso y la carga y la fuerza utilizada al moverla.

En realidad, los rescatistas nunca obtienen el 100% de ventaja mecánica de un sistema de recuperación, ya que se pierde
fuerza en la fricción de poleas, fricción de la cuerda, resistencia del viento, etc.

Para construir un sistema de recuperación (polipasto) no es necesario disponer de mucho material, pero los
componentes que lo conformen determinaran la eficiencia del conjunto. El mayor rendimiento se obtiene con cuerdas
estáticas.

Los mosquetones que mejor trabajan en la conexión con las poleas son los de tipo simétrico con
sección redonda ya que permiten un mejor reparto de la tensión en la zona de contacto. Las poleas
utilizadas para el montaje de sistemas de recuperación deben tener una resistencia mínima que sea
el doble de la carga que se desea izar. Normalmente esto no es una limitación ya que izar cargas de
más de 150 Kg es complicado.

En algunas situaciones se sustituyen las poleas por mosquetones, pero la fuerza ejercida no se desmultiplica de la misma
forma ya que la fricción es muy superior, pero puede ser útil como método alternativo.

En los sistemas de recuperación por seguridad se utilizan sistemas anti retorno utilizando nudos de bloqueo (prusik,
etc.)
 Sistema antiretorno (Prusik)

Se describirán los sistemas de recuperación más utilizados. Cabe decir que existes multitud de soluciones, pero los más
sencillos son los siguientes:

 Polipasto 2:1 (también llamado C)

 Polipasto 3:1 (también llamado Z o N)
 Polipasto 9:1 (también llamado Z+C, o 1a desmultiplicación)

Polipasto 2:1 o C: Bien dicho no es un polipasto, sino que es una polea móvil. Incluimos este sistema porque es la base
de las desmultiplicaciones de los polipastos. Recordemos que el funcionamiento óptimo se produce cuando las cuerdas
corren paralelas (ángulo de 0º) ya que no se suele tener en cuenta.

Polipasto 3:1 o en Z: Este polipasto es el padre de todos, consiste en la combinación de una polea fija y una móvil (con
los beneficios que aporta). Se produce una ganancia mecánica de 3:1, es decir debemos ejercer una fuerza 3 veces
menor de lo que nos correspondería, pero en contra por cada metro que supere la carga deberemos recoger 3 veces.
Construcción clásica: Lo primero que se necesita para el montaje de un polipasto es un punto de anclaje. Lo
recomendable es que sea un sistema con reparto de cargas (o sea, una reunión). Una vez que dispongamos de un sólido
anclaje seguiremos la siguiente secuencia:

1- Montaremos un sistema de auto bloqueo para que funcione

como anti retorno y fijar la cuerda que viene de la carga al
sistema.
2- Unir una polea (esta actúa como fija) al anclaje, pasando el
extremo libre por su interior.
3- Dirigir la cuerda que sale de la polea paralela a la cuerda bajo
carga y pasarla por otra polea (polea móvil). Es interesante
colocar la polea lo más alejado posible ya que esta polea se
moverá hasta la 1a polea, momento en el que deberemos parar
de izar para desplazar la polea móvil y poder proseguir.
4- Colocar un sistema de auto bloqueo en la cuerda bajo carga
5- Unir la 2a polea (móvil) al sistema de auto bloqueo y dirigir la
cuerda de tiro hacía en anclaje (recordad el ángulo de trabajo).
6- Iniciar el izado tirando de la cuerda.

Polipasto 9:1 o Z+C: Este polipasto es una desmultiplicación sobre el polipasto en Z añadiendo una polea móvil
adicional (polipasto C). Este montaje se puede realizar con la misma cuerda o con otra auxiliar. Este método
permite el izado de material de una forma más sencilla ya que la desmultiplicación es de 9, por lo que una sola
persona podrá izar cargas con mayor facilidad. Este montaje requeriría una polea más y más cuerda por
supuesto.

Construcción:

1- Montar un polipasto en Z.
2- Para montar la desmultiplicación (polipasto en C) tenemos 2 posibilidades:

 Si utilizamos la misma cuerda, deberemos pasar la cuerda por un mosquetón en la reunión llevar
paralelamente el cabo a la cuerda
 Si utilizamos una cuerda o cordino largo auxiliar, anclaremos un extremo a la reunión y dirigiremos el
cabo paralelo a la cuerda original.

3- Colocar una polea sobre el cabo y unirla con un sistema de bloqueo a la cuerda que viene de la 1 a polea
móvil (en el Z era la cuerda de tiro).

Cuando ocupe apropiadamente y con seguridad los

sistemas de recuperación, estos podrán ser un elemento
importante dentro de su arsenal de rescate.
TÉCNICAS DE EVACUACIÓN – DESCENDEDORES O DESCENSORES

Los descendedores fueron desarrollados a partir de los años 60, hasta la actualidad, son aparatos que trabajan bajo la
fuerza de fricción que realiza la cuerda al pasar sobre estos. En general esta fuerza de fricción se usa para contrarrestar
la fuerza gravitatoria o peso del usuario, como todo EPI, este tipo de equipo debe contar con ciertas características
como son: su resistencia, tamaño, peso, color, puntos de fricción y campo útil. Los descensores están diseñados para
regular el frenado y controlar el descenso a lo largo de una cuerda fija, son utilizados por la mayoría de servicios de
rescate y la función que realiza tiene una importancia relevante dentro de la “cadena de seguridad”, estos instrumentos
son solo un eslabón de la cadena, la cual hay que conocer y tener presente en todo momento, sin olvidar aspectos tan
importantes de la misma, como son los conceptos de factor de caída, fuerza de choque, efecto polea, certificación y
resistencia de cuerdas, mosquetones y arneses, utilización de cuerda dinámica o estática, perdida de resistencia de la
cuerda por efecto de los nudos, puntos de anclaje, etc.

DESCENSOR OCHO: Es el descendedor más conocido, es muy simple y existe en numerosas formas y tamaños,
es un dispositivo en forma de ocho y engloba a los descensores en los que el paso de la cuerda se realiza de
forma similar. Consta básicamente de una pieza metálica (acero o duraluminio) que dispone de dos orificios;
uno grande para el paso de la cuerda y otro más pequeño para introducir el mosquetón de anclaje. Se puede
catalogar como un Descensores de Deslizamiento Continuo, ya que no disponen de un sistema de autobloqueo,
es decir, si el usuario pierde el control sobre el aparato (inexperiencia, desprendimiento de objetos,
desvanecimiento) éste se desliza de forma violenta hasta el final de la cuerda.

Diseñado en principio solo para rapelar (descender), siendo el dispositivo de descenso con menor capacidad de frenado
(de 1,5 a 2 KN) por lo que no se recomienda como sistema para asegurar, salvo en situaciones que se necesite un sistema
muy dinámico, el mayor o menor frenado se obtiene abriendo el ángulo que sale y entra en el aparato (0º mínimo
frenado – 180º frenado máximo). Este descensor riza la cuerda (1 rizo por cada 3 m).

Su utilización normal es simple, se pasa la cuerda por el

agujero más grande del aparato (ocho) y por encima del
extremo del agujero más pequeño, el agujero más pequeño
se coloca al mosquetón del arnés, es necesario que se
domine la técnica del ocho mediante la práctica continua,
existe numerosas variantes de utilización requieren todas
ellas de experiencia y precaución.

El riesgo de este sistema es la formación del temido nudo de

alondra, que una vez formado bajo tensión no se puede deshacer
(es especialmente peligroso en descenso de cañones en cascadas,
por el riego de ahogo). Para evitar la formación de este nudo
existen modelos con orejas y otras formas (cuadrado, con el
orificio superior sobredimensionado e inclinado, etc.), aunque el
sistema clásico de pasar la cuerda por el mosquetón de seguridad que une el ocho al arnés evita el problema.

El ocho suele ofrecer poca fricción, por lo que al rapelar en cuerdas simples de menor diámetro son preferibles los más
pequeños y un poco angulados (mayor contacto pero la rizan más la cuerda). Con cuerdas heladas, los ochos grandes
suelen ofrecer una buena solución al ser difícil manejar la cuerda. Al colocar la cuerda en simple, la velocidad de
descenso es superior a los establecido (2 m/s) y para contrarrestar esto se necesita mayor esfuerzo por parte del
rescatista, lo que se traduce en una mayor preocupación del seguro en el sistema de desplazamiento, resumiendo se
torna altamente PELIGROSO.

STOP: es un descendedor autofrenante diseñado para largos descensos sobre una sola cuerda. El stop se coloca en el
arnés, se abre el equipo al medio, se pasa la cuerda de abajo hacia arriba, de izquierda hacia la derecha, y se cierra el
mismo, siempre se utiliza la mano derecha como frenaje.

El equipo funciona apretando la manija para descender. Las poleas son cambiables (por desgaste de su uso), se utiliza
una sola cuerda de 10 a 11 mm, el equipo pesa unos 325 gr, tiene un límite de carga de unos 150 Kg.
SIMPLE: es un dispositivo similar al stop pero sin sistema de autobloqueo.

RACK (Marimba): es un descendedor en barras, diseñado para grandes descensos y cargas pesadas. El dispositivo es un
equipo tipo U, un extremo con un ojal para ser conectado al arnés y el otro extremo con una tuerca para asegurar las
barras móviles, cuenta con una barra fija (la primera) y varias barras móviles como si fuera como un costillar, para
enhebrarse se colocara en el rack al arnés, luego se giran todas las barras y se coloca la cuerda de arriba hacia abajo
pasando de un lado hacia otro de cada barra. Si la cuerda de frenaje se asciende la cuerda se comprime con las barras
y se frena, si se la baja la cuerda, la misma se descomprime contra las barras y se desciende. Recordad que no eriza la
cuerda. Se puede utilizar una o dos cuerdas, de 8 a 13 mm cada una. Pesa unos 470 gr.

TUBA: descendedor diseñado para grandes descensos de cargas, posee una forma especial que permite el paso de
nudos de unión. Es muy fácil de regular el rozamiento en función de la carga, con tan solo adaptar el número de vueltas
alrededor del tubo. Pesa unos 1240 gr.

GRIGRI: el primer GRIGRI se diseñó en 1991, fue toda una evolución en escalada deportiva al ofrecer más comodidad a
los aseguradores, es un aparato que permite descender por la cuerda de forma fácil y eficaz. Comparado con otros
descensores ofrece más sencillez y seguridad. Una vez que se usa y se siente la seguridad que te ofrece es difícil cambiar
de descendedor. Es un descendedor con sistema de seguridad que permite realizar descensos en una línea de manera
semiautomática. En caso de accidente del rescatista, esta herramienta acciona una leva que pinza la cuerda frenando la
caída. Se utiliza en cuerda de 10 a 11 mm y tiene un peso de 225 gr.
I´D: Este instrumento es un descendedor autoblocante, pues entre otras ventajas, evita un
descenso incontrolado del usuario debido a caída de objetos o un desvanecimiento, garantiza
maniobras de aseguramiento, ofrece los niveles de seguridad necesarios para realizar ciertas
maniobras de evacuación y rescate, permitiendo permanecer parados en mitad de la cuerda sin
necesidad de realizar llaves de bloqueo complicadas, facilita las maniobras de autosocorro para
el usuario, puede utilizarse como elemento bloqueador para remontar por la cuerda, e incluso
hay modelos que facilitan maniobras de movimientos de cargas, dispone de un gatillo de cierre
en la placa lateral móvil para que el aparato no se pierda. Tiene una empuñadura multifunción
que permite, según la situación:

 Liberar la cuerda y controlar el descenso con la mano que sujeta el cabo libre
 Desplazarse más fácilmente por un plano inclinado u horizontal gracias al botón de la empuñadura
 Bloquear la cuerda para posicionarse sin necesidad de llave de bloqueo
 Función antipánico que se activa si el usuario tira demasiado fuerte de la empuñadura, la leva pivotante se liberará
para frenar y parar automáticamente el descenso
 Leva indicadora de error para limitar el riesgo de accidente debido a una colocación incorrecta de la cuerda. La
forma de la leva está diseñada para mejorar el deslizamiento de la cuerda en el ascenso
 Leva pivotante que permite recuperar cuerda más fácilmente. También permite convertir un sistema de izado en
reversible o realizar cortos ascensos por cuerda

Características:

 Sistema autofrenante: en caso de tensión brusca y repentina (caída), la polea pivota para pinzar la cuerda y así
ayuda al asegurador a detener la caída
 Para una sola cuerda
 Tipo de aseguramiento: semiestático
 Bloqueo automático
 Fuerza de frenado: 380 daN.
 Resistencia: 2200 daN.
 Materiales: placas en aluminio, levas de freno en acero inoxidable, refuerzo en nylon
 Peso según fabricante: 225 g.

Hay que destacar que con grandes verticales, sesenta o más metros, hay que quitarle peso a la cuerda para que deslice
bien. Para descender basta con tirar de la empuñadura: la regulación de descenso se realiza apretando más o menos
con la mano el extremo libre de la cuerda. Al soltar la empuñadura se bloquea la cuerda. Si se tira demasiado de la
empuñadura, en situación de pánico, también se bloquea la cuerda.
Una vez llegado al lugar ocasional de trabajo nos interesa bloquear el aparato empujando la empuñadura hacia delante,
en el sentido inverso de la posición de descenso. Para desbloquear el sistema coge el cabo libre con una mano y con la
otra vuelve a rearmar el aparato. No hay que olvidar, al descender, atraer la cuerda hacia sí mismo con el fin de evitar
acelerar el proceso de desgaste de la cuerda.

Hay que señalar que de poco o nada sirve incorporar al servicio un elemento que cuente con estas características, si el
resto de los “eslabones” de la cadena, no cumplen con las exigencias mínimas de seguridad, resistencia y calidad, pues
estaríamos expuestos a que la cadena se rompiese por el punto más débil.

DESCENSO CON MOSQUETÓN (Cola de Puerco): es un sistema de descenso opcional para el rescatista que se utiliza en
el caso de no contar con el equipo completo debido a la complejidad del rescate. Este sistema proporciona la seguridad
suficiente para el rescatista pero debe utilizarse por personal experimentado, se lo realiza pasando tres veces por el
cuerpo del propio mosquetón la cuerda con la que se va a efectuar el descenso o se puede utilizar el nudo dinámico.

Recomendaciones y Mantenimiento

 Lea cuidadosamente las instrucciones que vienen al comprar el aparato.

 Los aparatos que no son auto bloqueantes (placas de freno, ochos, etc.) se recomienda usarlo en conjunto con un
aparato de bloqueo, ascendedor o prusik cuando se realiza un descenso, de esta manera el usuario quedará
asegurado en caso de perder el control del descensor.
 Se debe conocer a la perfección como asegurar el descendedor, es decir, como bloquear el aparato cuando está
cargado y así inhibir el desplazamiento de la cuerda.
 Se deben evitar caídas o choques con materiales rígidos, ya que pueden sufrir fisuras difíciles de ver a simple vista.
 Los aparatos de rodillos móviles como el Grigri y el Stop, necesitan un mantenimiento adicional, ya que arena o
partículas pueden impedir el buen funcionamiento de estos.
 Tome en cuenta la resistencia del aparato, no use aparatos de uso individual, para el soporte de más de una
persona.
 Debido a que todos los equipos funcionan por fricción hay que tener en cuenta las recomendaciones sobre la
velocidad del descenso (2 m/s). Un problema aún más grave en estos sistemas de fricción es el atrapamiento de
cabello, barbas, ropa, o cualquier equipo holgado en el descendedor, lo que podría producir un accidente en una
operación de rescate.
PROCEDIMIENTOS DE DESCENSO

Destrepe: Consiste en descender por una pared de poca dificultad manteniendo tres
puntos de apoyo. Se puede efectuar de cara al vacío, cuando la dificultad es
moderada, o de cara a la pared, cuando la dificultad aumenta; en este caso se procede
de forma inversa a la escalada, manteniendo el cuerpo más separado de la pared,
para poder ver las presas y apoyos inferiores con facilidad.

Cuerda a la espalda: Sirve para descender por una

pendiente moderada, para lo cual se ancla la cuerda en
la parte superior y, pasándose el escalador la cuerda por la espalda y sujetándola con los
brazos abiertos a la altura de las axilas, desciende de costado a velocidad controlada,
produciendo el frenado por rozamiento.

Rapel: El rápel o ráppel (del francés rappel) es un sistema de descenso por cuerda utilizado
en superficies verticales, se utiliza en lugares donde el descenso de otra forma es
complicado, o inseguro.

Sistemas de Rapel

El rápel es el sistema de descenso autónomo más ampliamente utilizado, ya que para realizar un descenso sólo se
requiere, -además de conocer la técnica adecuada-, llevar consigo (puesto) un mínimo equipo y una cuerda. El rápel es
utilizado en excursionismo, montañismo, escalada en roca, espeleología, barranquismo y otras
actividades que requieren ejecutar descensos verticales. El rápel también es utilizado en rescate,
tanto en los medios naturales como en los urbanos, así como en operaciones militares.

Rápel en “ese”: Es un procedimiento de circunstancias que permite rapelear sin disponer de

material.

Para frenar se llevará, con la mano más baja, la cuerda hacia delante, con el fin de hacerla rozar
contra el costado y la espalda. Es indispensable proteger la piel en los puntos donde roza la cuerda.
 Rápel a la espalda: Una vez colocado el arnés o la atadura de asiento, se hace pasar la
cuerda por el mosquetón y por el hombro, para tomar el sobrante con la mano contraria.
El frenado se realiza como en el procedimiento anterior y también deberá protegerse la
piel.

Rápel mediante descensores: Han desplazado a cualquier otro procedimiento de realizar

el rápel, debido a:

 Mayor seguridad, comodidad y mejor control de la velocidad

 Posibilidad de bloquearlo fácilmente durante el descenso
 Algunos modelos permiten otras utilidades (asegurar, etc.)
 No se precisa de otras prendas que protejan del rozamiento
 La técnica de rapelar la podemos aprender en poco tiempo
 La maniobra de cuerda es sencilla y no requiere demasiado material
 Es una técnica que no requiere un gran esfuerzo físico
 El individuo que rapela controla perfectamente y en todo momento la velocidad de
descenso

Los diversos procedimientos de rápel aprovechan el rozamiento de la cuerda con el cuerpo o sobre algún dispositivo
para conseguir un descenso controlado y sin fatiga.

Normas generales para realizar Rapel

 Todas las maniobras de preparación para el rápel se deben realizar autoasegurado.

 Se ha de descender con las piernas separadas, con la mayor superficie de los pies en contacto con la pared, para
conservar la estabilidad, y con el cuerpo ligeramente girado hacia abajo, para ver tanto la cuerda como el itinerario
de descenso.
 La mano que queda más baja, mano de frenado, controla la velocidad, mientras que la que queda alta conserva la
estabilidad y, en su caso, maneja el autoseguro.
 El mosquetón a utilizar en la atadura de asiento o en el arnés ha de ser de seguridad y se debe comprobar que está
bien cerrado, antes de iniciar el descenso.
 Se debe bajar asegurado o autoasegurado, siempre que las circunstancias (poca destreza, malas condiciones
meteorológicas, desconocimiento del punto de llegada, cansancio, poca visibilidad, etc.) lo exijan. Es muy
recomendable hacerlo siempre.
 Es aconsejable hacer un nudo en los extremos de las cuerdas para el descenso
 El descenso se debe realizar a una velocidad uniforme (2 m/s) y sin saltos, para evitar sobrecargas en los anclajes.

Técnicas de Rapel

Un rescatista debe conocer las técnicas de Rapel ya que ellas le permitirán poder descender por todo tipo de terrenos
incluso los vacíos o caídas verticales.

Pared Lisa: Siempre se descenderá formando un ángulo de 90 grados (escuadra)

con la espalda recta, el arco de las piernas separado un poco más allá de los
hombros manteniendo siempre la pelvis a la misma altura de las piernas, se deberá
desplazar el elemento con agilidad caminando sin llegar a brincar a menos que
exista un obstáculo que obligue a hacerlo.
Trave a Trave: Al realizar un descenso que implique rapelear en una construcción aun
no terminada u obligue al rescatista a brincar a Trave deberá realizar su escuadra y
descendería a la primera Trave para entonces inclinarse sin retirar sus pies del punto de
apoyo, una vez que su cabeza libre la parte inferior de la Trave podrá liberar sus pies del
punto de apoyo y continuar con el descenso a la siguiente Trave.

Para llegar de una Trave a otra el elemento deberá resortear con sus piernas procurando
no separase en demasía de la estructura en construcción. Es importante mantener el
compás de piernas, tocar la Trave a la que se desciende con los pies y sobre todo nunca
separar la mano de frenado del cuerpo del elemento.

Balcones: Al descender por balcones se utilizara la misma técnica

que en través, cuidando el roce de la cuerda en el filo del primer
balcón. Se debe tener especial cuidado con la estructura del
balcón puesto que de ello dependerá la resistencia de este,
debido a que el rescatista se encontrara con diferentes
estructuras para balcón (aluminio, acero, madera, concreto,
etc.).

Cristales: Cuando es necesario descender sobre estructuras de

cristal se requiere que el elemento descienda en sentido paralelo
con el cuerpo totalmente recto manteniendo el compás de las
piernas abierto (con lo que se tiene estabilidad al deslizarse).

Es importante no apoyar totalmente la planta de los pies sobre el

cristal, se apoyaran solo las puntas de los pies o en su caso la cara
interna de estos para de esta manera difuminar el peso del
elemento en el cristal, evitando así producir la rotura del mismo
y ocasionar complicaciones en la operación de rescate .

Abanico o Péndulo: En ocasiones el rescatista tendrá que hacer acercamientos a puertas, ventanas y/o balcones desde
otra pared debido a las circunstancias de las operaciones de rescate, en dichas ocasiones el rescatista comenzara por
descender hasta un punto en donde se encuentre en paralelo con la ventana, balcón o puerta a penetrar, una vez allí,
el rescatista se auto asegurara y comenzara a balancearse de un costado a otro hasta alcanzar su objetivo procurando
nunca soltar su línea de descenso ya que la misma le permitirá evacuar caso de alguna contingencia.

La aseguración

La experiencia adquirida en el estudio de los accidentes desarrollados en la práctica del Rapel demostró a la unión
internacional de asociaciones de alpinismo (UIAA) máximo rector del alpinismo mundial, que el 80% de los accidentes
se han desarrollado en el descenso, por lo cual dicha asociación recomienda el mantener una vigilancia constante al
efectuar cualquier descenso y el observar el desarrollo positivo de las técnicas así como el enmarcar sus riesgos.

Entendemos por aseguración el conjunto ordenado de normas, procedimientos y recursos de que se sirve la técnica
para permitir al rescatador progresar en terreno difícil, con el mínimo riesgo.

En rescate se presentan diversas contingencias al efectuar alguna operación en la cual se ve en la necesidad de asegurar
al rescatista, ya sea para iniciar alguna penetración por una ventana, puerta, balcón, grieta, o también para el apoyo de
un compañero que pudiera tener complicaciones con su sistema de descenso, es por eso que se implementaron
sistemas de aseguramiento adecuados a las necesidades en el rescate

Se denomina sistema de seguro al conjunto de elementos y procedimientos que, con la ayuda del material necesario,
garantizan la seguridad del equipo de rescate. Existen dos sistemas de seguro:
SISTEMAS DE SEGURO DINÁMICO: este sistema cede cuerda progresivamente para frenar
el descenso del rescatador de manera controlada.

Generalmente es el sistema más utilizado en operaciones de rescate, para evitar una caída,
dependiendo de la capacidad de frenado del sistema de seguro, absorberá más o menos
la energía, transformándola en calor, disminuyendo así la fuerza de choque.

Efecto polea: en caso de caída la FCH es

trasmitida al rescatador y al asegurador,
estas dos fuerzas se suman, en lo que se
llama el efecto polea

Utilizando dispositivos de freno dinámicos (ocho, nudo dinámico, etc.) para asegurar, la fricción que se produce
transforma parte de la energía de la caída en calor, reduciendo el choque que soporta la cuerda y el resto de los
elementos de CDS.

Los sistemas de seguro dinámico son muy importantes durante el rapel, los medios o la instrucción de los rescatistas
realizaran un rapel asegurado siempre, se podrá realizar éste de las siguientes formas:

a) Con cuerda de seguro: El rescatador que deba ser asegurado se atará a la cuerda de seguro directamente al arnés
y posteriormente se colocará para el rápel, utilizará para asegurar, si es posible, otros anclajes diferentes a los del
rápel. La aseguración se realizará con descensor o con el nudo medio ballestrinque, sin llevar tenso al rescatista que
desciende.

b) En el descenso: La mayoría de los descensores permiten asegurar desde abajo al escalador que rapela con este
medio. Al tensar las cuerdas se consigue que el escalador que desciende quede detenido.

SISTEMAS DE SEGURO ESTÁTICO: este sistema funciona bloqueado la cuerda instantáneamente por el sistema de
seguro para evitar una caída que pueda hacer que el rescatador se golpee con alguna repisa o bloque y no convenga
ceder deliberadamente cuerda, también se utiliza como un seguro para detenerse en un determinado punto para
realizar maniobras de rescate. Este sistema de seguro depende de los medios o la instrucción de los rescatistas, se podrá
realizar de las siguientes formas:
a) Nudo autobloqueante: El nudo más adecuado es el machard con mosquetón, aunque se puede
usar el prusik. Se coloca directamente al arnés con un mosquetón de seguridad. El descensor se
alarga mediante una cinta o anillo, de manera que quede en una posición superior. La distancia
del nudo autobloqueante al descensor debe ser tal que impida que pueda introducirse en éste.
Durante el descenso, irá siempre arrastrado por la mano de arriba.

b) Autobloqueantes mecánicos: Su colocación y la del descensor es como en el caso anterior.

Durante el descenso es importante que la mano que maneja el auto bloqueante lo arrastre
sin tocar la palanca. Para bloquearlo, sólo es preciso soltar la mano que lo acompaña, y
para desbloquearlo, basta con volver a presionar la palanca. En todo caso se deberán
atender las instrucciones de uso del fabricante.

c) Autoaseguramientos: es un sistema de seguro estático que se utiliza de manera individual

según el entrenamiento del rescatador, se lo puede hacer de las siguientes formas:

Autoseguro de Cintura: Una vez que se encuentre el rescatista a la altura requerida cambiara su
mano de frenaje a la contraria con aquella a la que originalmente frenaba atrapando la cuerda
de forma tal que evite el deslizamiento de la cuerda, enrollara la cuerda alrededor de su cintura,
ajustándola en un total de tres vueltas y media sobre su cuerpo, hecho lo anterior podrá retirar
ambas manos del sistema para utilizarlas al ingresar al área que se desee desplazándose
lateralmente.

Autoseguro a Pierna: El rescatista tomara, a la altura requerida hacia la infiltración deseada, su

cuerda por detrás de la cintura tomándola con la mano contraria a la de frenaje, continuando
sobre su abdomen y terminando el enredado de la cuerda sobre su pierna con un mínimo de tres
vueltas y media.

Para el des-aseguramiento se sujetara el freno y se girara la pierna sobre la cual este el

autoseguro permitiendo la liberación del mismo.

Autoseguro en el descensor: Este Autoseguro se realizara dependiendo

del descendedor a utilizar, generalmente se lo hace cruzando por el
descendedor la longitud de la cuerda que tenga la tensión, esto creara
aprisionamiento de una parte de la cuerda que sirve de freno evitando
que la misma siga corriendo por el sistema, deberá introducirse por el
mosquetón la gasa resultante como medida de seguridad.

Este aseguramiento es el más seguro de los tres que se menciona para el rescate ya que si el
rescatista llegara a quedar inconsciente por alguna contingencia solo quedaría suspendido y
no correría el riesgo de caer precipitadamente.
TÉCNICAS DE RAPEL DE RESCATE

En algunas ocasiones se tendrá que evacuar a personas lesionadas dentro de las prioridades de atención que se manejan
tanto para socorristas o paramédicos, es por eso que se han implementado las siguientes técnicas de Rescate que
proporcionan una mayor efectividad en la labor como rescatistas.

Rapel Posterior o de Tortuga: Sirve para evacuar a un lesionado de prioridad tres de cualquier sitio
alto. Es posible bajarlo colgado a la espalda del rescatista, el descensor será colocado de manera
que distribuya el peso del lesionado y se pueda controlar el freno sin problema, se unen lesionado
y rescatista por medio de dos cordinos que les abrasen en sentido diagonal (hombro-pierna)
cerrando los cabos con nudos doble llano y nudos de control.

El desplazamiento al descender es manteniendo un ángulo perfecto de 90 grados. Es importante

colocarle hombreras al rescatista para evitar sentir el roce de los cordinos a los hombros.
Preferentemente el peso del lesionado no deberá pasar de 33 lb al peso del rescatista.

Rapel Anterior o de Canguro: Sirve para evacuar a un lesionado de prioridad tres de cualquier
sitio alto del cual es factible bajarlo sentado entre las piernas del rescatista. Es necesario
colocarle al lesionado un arnés y un mosquetón tipo pera para poder bajarlo, insertado y
asegurado al sistema de descenso del rescatista. Además se
requiere colocar una anilla de Cordeleta al pecho del lesionado
sujetarla al mosquetón del rescatista el cual impide que su cuerpo
se separe de la posición adecuada. Es importante descender con el
compás de piernas abierto y mantenerlas erguidas para evitar el
roce del lesionado sobre la superficie de la pared. Al igual que el
anterior sistema el peso del lesionado no deberá sobrepasar en 33
lb más que el rescatista.

Rapel de Puente o Tulense: En este caso es factible evacuar a un

lesionado de prioridad dos, el lesionado se une al rescatista por
debajo de él por medio de mosquetones tipo pera colocándole previamente un arnés. El
lesionado cuelga del rescatista transversalmente con la cabeza hacia atrás. El arnés que se
le coloca es completo.

Rapel con Camilla: Este sistema se usa para pacientes prioridad 1 y es una variación del sistema de puente, utilizando
descendedores sobre una cuerda de 13 mm. Existen a su vez dos variaciones de descenso con camilla:

 Descenso horizontal
 Descenso Vertical

Operaciones con camilla Verticales: Ampliamente utilizado en rescates de difícil acceso o confinados, cuando se
requiere que el paciente transite a través de pequeños espacios verticales como túneles, pozos, cubos de elevadores,
etc. Este sistema generalmente es apoyado por otro rescatista colocado en una línea diferente para mantener una
mayor atención al paciente durante la evacuación.

Para poder trabajar con camilla en forma vertical debemos entretejer la cuerda al marco de la camilla, para que así se
distribuya el peso a la carga.

No pase la cuerda por los puntos que se encuentren soldados, ya que estos por el peso y la presión podrían fallar

Pasos a seguir:

1. Tome una cuerda de 10 m, busque el centro y ate un nudo ocho con doble presilla.
2. Comience a pasar la cuerda por el marco de la canastilla y dos transversales, continué hasta que llegue al nivel de
las rodillas de la víctima
3. Tire la cuerda sobrante hasta que el nudo toque el marco
4. Ate con los extremos de la cuerda un nudo cuadrado
5. Con los extremos sobrantes, después de haber atado el Nudo, páselos por los transversales más cercanos y ate un
nuevo nudo cuadrado, con sus respectivos nudos de seguridad
Para conectar la camilla al sistema, solo debe conectarse un mosquetón al nudo ocho con doble presilla.

Operaciones horizontales: (Ampliamente utilizado por muchas unidades de Rescate alrededor del mundo) en donde la
camilla va colocada al mismo sistema de descenso del rescatista y este proporciona la regulación de velocidad de
descenso y separación de pared.

Para poder trabajar en operaciones horizontales, debemos determinar qué tipo de sistema usaremos. Sistema de línea
simple o Sistema de doble línea

Sistema de línea simple: Este sistema es utilizado para mantener en nivel la cabeza y pies de la víctima. Este sistema se
conecta al marco de la camilla, en por lo menos cuatro puntos diferentes, utilizando mosquetones para esto.

Para conectar el sistema, al sistema mayor se debe hacer mosquetones en cada uno de los extremos de las cuerdas. Los
cordinos prusik servirán para ajustar el sistema.

Sistemas de doble línea: En este sistema la conexión a la camilla se realiza a través de cuatro correas de anclaje. Cada
correa se dobla, colocando las argollas D juntas y conectado un mosquetón en cada uno de los extremos de estas. Las
correas deben ir conectadas en cuatro puntos equitativos y separados de la camilla, para así mantener la estabilidad de
esta. Luego los mosquetones se conectan al sistema.

CONTROL DE CAMILLA EN LINEA DOBLE

Aseguramiento de víctima a la camilla

Es un procedimiento por el cual aseguramos a la víctima a la camilla, y luego la camilla al sistema de rescate, la cual
tiene los siguientes componentes:

 Está construida de metal

 La estructura mayor se llama marco
 Los patines de la canastilla recorren la canastilla de extremo a extremo
 Los transversales de la camilla van de lado a lado
 El marco mantiene en su lugar a la rejilla o malla
 Marco

Patines

Transversales

Se debe revisar la camilla en busca de soldaduras rotas o fisura en el metal. Abolladuras mayores indican que la camilla
ha sido expuesta a altas exigencias. Si la rejilla se encuentra rota, esta debe ser reparada inmediatamente ya que puede
producir lesiones ya sea a la víctima o al rescatista.

El procedimiento de amarre le entrega a la víctima seguridad al encontrarse dentro de la camilla. Este procedimiento
puede ser dividido en dos partes: Empaque interno y Empaque externo.

Empaque interno

Este empaque asegura al paciente a la camilla de columna para que este no se desplace cuando lo estén bajando en
forma vertical o cuando la canastilla se dé la vuelta. Se lo hace de la siguiente manera:

Ponga a la víctima en la camilla de tabla, tome una cinta tubular

o un cordino de 6 m, la cinta o cordino por debajo de la tabla
espinal, introduzca por los orificios laterales de la tabla espinal,
dejando así dos anillas para la cadera de la víctima, tome el
sobrante de la cinta o cordino y páselo por debajo de las piernas,
formando una silla, por último, pase el sobrante por las
manecillas que dejo para las caderas del paciente, luego, con los
extremos ate un nudo cuadrado para asegurar las puntas, si le
sobra cinta, envuelva con este sobrante la cinta que se encuentra
en la cintura.

Empaque externo

Este empaque asegura al paciente en la canastilla, para que este no se caiga cuando lo estén
bajando en forma vertical o cuando la canastilla se dé la vuelta. Se lo hace de la siguiente manera:

Ponga al paciente junto con la tabla espinal en la camilla, una dos trozos de cinta o cordinos de
6 m cada uno, para así tener 12 m, tome el centro y átelo en el marco de la camilla en la parte
de los pies con un nudo de alondra, después de atado el nudo deberá tener dos extremos iguales
de cinta.

Tome los extremos y comience a pasarla por los pies de la víctima en forma de 8, siempre
manteniendo el centro del pie a través de los tobillos, comience a pasar la cinta o cordino por
los transversales de la camilla, en forma de diamante, hasta la altura de los hombros. Debe tener
cuidado con no apretar demasiado para así no obstruir la respiración de la víctima. Asegure la
cinta o cordino en el marco, en la parte superior de este, utilizando nudo ballestrinque con su
nudo de seguridad
 RESCATE DOS OPERADORES UNA CAMILLA

Tirolesa o Tirolinas

Las tirolesas o tirolinas, algunas veces

llamadas teleféricos o líneas de altura, son
sistemas suspendidos entre dos puntos
realizados con cuerdas o cables de acero,
los cuales son utilizados para mover
personas o equipamiento entre estos dos
puntos distantes. Se utilizan para cruzar un
cañón, un valle, depresión en el terreno o
bien un río desbordado, profundo o
caudaloso o también un valle entre dos
puntos elevados el cual posea mucha
vegetación y el tiempo en cruzarlo
consuman mucho esfuerzo o sea peligroso
para mover una camilla por ese terreno.

La utilidad real de una tirolesa es discutida

por muchos equipos de rescate, debido a
la técnica en sí y el tiempo de armado de la
misma; esta deben ser no solo conocida
por el personal, sino también practicadas a menudo como una técnica útil en algunos casos puntuales (especialmente
en rescate urbano o en cañones o sierras abruptas) donde las tirolesas han demostrado ser muy útiles en muchos
rescates.

Hay que tener en cuenta que las tirolesas tendrán una potencial sobrecarga que puede sufrir el equipamiento y sobre
todo los puntos de anclaje causando que esta falle con consecuencias fatales para los operadores o materiales que sean
transportados por ella. Esta es una preocupación verdaderamente legítima y real al igual que el tiempo que demanda
montar este sistema; sin embargo este tiempo puede ser reducido con entrenamiento adecuado. En resumen, en
situaciones MUY específicas, las tirolesas pueden brindar muy buenos beneficios que pueden ser mayores que los
puntos negativos mencionados.

Las tirolinas se han convertido en un recurso útil en las técnicas verticales y de socorro según la necesidad de dicha
técnica como tal. El origen de las tirolinas, están en parte unido al origen de las poleas y las técnicas de elevación, como
los polipastos, por ello, podemos nombrar a tres inventores griegos, como Ctesibio, padre de la hidráulica; Arquímedes
de Siracusa y Herón de Alejandría como máximos creadores, y a éste último, como el inventor de las Poleas Compuestas,
basadas en el principio de palanca. Sobre el año 700 a.C, los mecánicos griegos desarrollaron la técnica de la
descomposición de fuerzas con los polipastos, lo que ha servido hoy en día para tensar las cuerdas de esta técnica en el
medio natural.
Otros de los posibles orígenes se sitúan dentro del mundo laboral, fueron los obreros de la tala de árboles, de la
construcción, y los marineros entre otros, quienes usaron aparejos para tensar los cabos de un lugar a otro permitiendo
pasar materiales y personas deslizándose por ese enlace, entre ellos, podemos hablar del
mecánico E.F. Farrington, quien en 1876, en la construcción del puente de Brooklyn, se
deslizó por una cuerda para cruzar el río, durando la travesía 22 minutos.

Existen dos tipos básicos de Tirolesas. El Sistema Kootenay, utiliza cualquier polea del tipo
¨Kootenay¨ o ¨Knot-passing¨ (Pasadoras de nudos), esta polea se puede bloquear con
pernos (generalmente provistos por los fabricantes de éstas), se procederá a realizar un
amarre circular y luego rematarla con un nudo ¨ocho¨ o ¨nueve¨ al punto de anclaje, esta
maniobra, expande la superficie de contacto de la cuerda sobre la polea, evitando que se
generen puntos de presión reducidos dentro del nudo de remate y esparciendo la presión
en forma pareja a lo largo de los 3 giros de la cuerda por la polea. En este caso, podremos
mantener la resistencia máxima de rotura que la cuerda nos pueda dar y tener un punto
de anclaje altamente resistente y más confiable.

La Tirolesa Clásica en cambio, mantiene la tensión constantemente (línea fija) y luego

puede descender la carga durante su recorrido mediante el uso de poleas y cuerdas secundarias.

Las Tirolesas pueden ser horizontales, cuando los dos puntos distantes se encuentran a la misma altura; o bien pueden
ser anguladas cuando alguno de los puntos se encuentra a diferente elevación del otro.

Material a utilizar

Para realizar el montaje de una tirolina hacen falta los siguientes elementos:

 Cuerda Estática: dependiendo de la longitud de la tirolina lo recomendable es de entre 40 a 60 m de longitud y de

un grosor mínimo de 10 mm, a ser posible de 12 mm (cuanto más ancha, más seguridad). Se pueden distinguir tres
tipos de cuerdas:

o Cuerda de soporte: Ésta es la cuerda principal, por ella

se deslizará el rescatador hasta el punto previsto de
acogida o salvamento, salvando el obstáculo que
impide el progreso y requiere su montaje.
o Cuerda de seguro: La cuerda de seguro irá pasada por
los mismos mosquetones que la/s polea/s de la/s que
cuelga el rescatador en la cuerda soporte.
Preferentemente, utilizaremos el tensado de esta
cuerda también con nudos o polipastos, pudiéndolo
hacer una vez tensada la cuerda soporte, con el fin de
no amontonar el trabajo y las instalaciones, conviene
efectuar el tensado desde el lado contrario a aquel desde el que se tense la cuerda soporte, teniendo siempre
previsto que la maniobra de retirar al rescatador de la tirolina se pueda realizar sin problemas.
o Cuerda tractora: La utilizaremos para la tracción del rescatador y/o equipo, a mano, con un bloqueador o por
medio de un ocho, dependiendo de la inclinación que adopte la tirolina. Para evitar pérdidas de esfuerzo por
la existencia de ángulos, llevará una dirección paralela y cercana a la cuerda soporte.

 Mosquetones: a ser posible, la mayoría con cierre de seguridad, y tipo HMS.

 Cinta de Seguridad: para realizar el anclaje superior de la cuerda de seguridad, para realizar el anclaje del tensor y
para utilizar como sistema de freno.
 Tándem: Que son poleas específicas que nos servirán para desplazarnos bien por cuerda, o bien por cable de acero.
Existen poleas específicas para cuerdas y específicas para cables.
 Arnés: como mínimo para el rescatador, aunque puede hacer falta otro para la víctima.
 Guantes: no son necesarios pero hay que tener en cuenta que la cuerda, al hacer fuerza sobre ella, puede producir
quemaduras.
 Sistemas para la tirolina: hablamos de poleas, tensores y sistemas auto bloqueantes o poli frenos.
 POLEA TANDEM DESCENDEDORES

En el montaje de una tirolina suele ser común el uso de un poli freno. Un poli freno es el conjunto formado por una
polea y un bloqueador. Se montan a partir de una polea, un bloqueador y dos mosquetones, uno simétrico para unir
ambos elementos y otro para el anclaje. También existe la posibilidad de adquirir elementos diseñados expresamente
para este fin, como la Mini-traxion, con una carga de rotura como polea bloqueador de 4 KN y un peso de 164 gr.
También disponemos de la Pro-traxion, con una carga de rotura como polea simple de 22 KN y un peso de 265 gr. Con
la polea se consigue reducir el rozamiento y un cambio de sentido de la fuerza mientras que el bloqueador evita que la
carga retroceda.

MINI-TRAXION PRO-TRAXION

Instalación de una tirolina

Lo primero que hay que prever, es que para instalar una tirolina, son necesarios anclajes sólidos, tanto en la salida como
en la recepción, por ello, optaremos por utilizar grandes rocas, árboles, anclajes químicos, etc. para unirlos con la línea
(cuerda o cable).

En la instalación de una tirolina se pueden establecer 4 zonas:

1. Zona Superior: la cual deberá ser cómoda, puesto que es de donde parten los rescatistas. Hay que intentar que
puedan estar de pie o sentados de forma cómoda anclados a la tirolina.
2. Zona Inferior: Es el punto donde se procederá a realizar el tensado de la tirolina; para ello utilizaremos el método
del polipasto o pasabloc, explicados más adelante. La altura a la que se situará la zona de tensado es
aproximadamente a la altura de la cintura.

3. Zona Aseguramiento: en este lugar se colocaran los rescatistas para la recuperación del rescatador o el material
utilizando la cuerda tractora.
4. Zona de frenado: Que es el lugar donde el rescatador toma el primer contacto con el suelo desde que partió de la
zona superior, se debe prever de antemano, para que sea una zona segura y que se pueda disminuir la velocidad
de desplazamiento bien por él mismo o con ayuda externa.

Montaje de las Tirolinas

En relación al montaje, un aspecto a tener en cuenta, es que nunca se dejará reposar una tirolina en carga con
bloqueadores, porque es muy fácil que por los ángulos que forman los esfuerzos provocados, excedan la resistencia de
los bloqueadores. Para que el ángulo definitivo sea el adecuado, es necesario probar la tirolina en carga. Es interesante
probar la tirolina con 100 Kg y comprobar que la flecha conseguida en la cuerda no supere el ángulo necesario. Esto
conlleva que hay que tener en cuenta que los grados de las tirolinas, tanto cortos como excesivos, o los objetos agresivos
en el recorrido de las cuerdas no impidan o hagan peligrar la operación.

Tras cálculos trigonométricos y descomponiendo los vectores de fuerzas que componen las tensiones de una tirolina,
se obtienen las siguientes tensiones en la cuerda, cargando un peso de 90 kg en la tirolina:

Tensión de la cuerda
Ángulo
(Kg) Cerca de la horizontalidad, observamos la brutal
30º 46,5 sobrecarga en la cuerda con sólo un peso de 90 kg.
60º 51,9
¿A cuánto llegaría la tensión si la carga es de dos
90º 63,6
150º 174,6
personas, herido y socorrista?
190º 103,5

Las tirolinas son instalaciones peligrosas en las que hay que evitar las sobrecargas. En caso de que fuese un anclaje
estructural y con estos grados, habría que imaginarse el esfuerzo tan grande que soportarían los anclajes.

Tensionando una Tirolesa

Limitar la tensión de una Tirolesa es absolutamente necesario para estar dentro del Factor de Seguridad del Sistema
Estático (o en sus siglas en inglés SSSF). Cuanto más alto es el ángulo en el tope de la Tirolesa, mayor se multiplicará la
carga en los puntos de anclaje. A 170° grados, la carga en los puntos de anclaje es 11 veces mayor al peso que cuelga
en el centro de la Tirolesa. Cuanto más se aproxime el ángulo de incidencia a los 180° grados, la carga en los anclajes se
multiplicará hasta el infinito.
 450 Kg

120º

876 Kg
150º

170º
2600 Kg

CARGA: 450 KG

La teoría es matemáticamente correcta pero llevada al terreno de lo empírico podemos observar desviaciones
importantes debidas fundamentalmente al hecho de que es imposible obtener el ángulo de 170 grados trabajando con
cuerdas cuya característica fundamental es la capacidad de estirarse. Difícilmente podremos superar los 120 grados al
tensar una tirolina y colgar la camilla en ella. Las cuerdas se estiran dentro de los límites de sus propiedades elásticas.
Cuando el límite de elasticidad de las fibras se supera, estas ceden: es el punto de ruptura.

La resistencia de una cuerda depende por lo

tanto de su reserva de elasticidad que el
rescatador debe preservar. Esta reserva de
elasticidad está asegurada por la Una cuerda no debe ser retensada
“dinamicidad” del sistema, caracterizado
por el alargamiento normal de las cuerdas
después de su estiramiento inicial
durante su utilización. Para las cuerdas
tensas la reserva de elasticidad se garantiza
por:

 El empleo de un polipasto simple y un máximo de dos socorristas durante el tensado

 Una carga limitada a un máximo de dos personas y una camilla
 La prohibición formal del retensado después del estiramiento inicial
Una cuerda usada rompe a la salida del nudo (ocho doble) a un valor superior a 1300 daN: Una cinta anudada de mala
calidad rompe a 1700 daN, 1300 cuando está medio seccionada. En condiciones particulares se obtienen valores durante
el tensado próximos a los 320 daN. Por ello, la maniobra de tensado debe ser realizada sistemáticamente por un máximo
de 2 especialistas y mediante un polipasto simple con el fin de no dañar la cuerda con el bloqueador. Una vez tensada
la cuerda el bloqueador se retira para realizar la llave de bloqueo. Una única cuerda de soporte puede ser utilizada
manteniendo unos márgenes de seguridad aceptables. Condiciones ambientales como el riesgo de caída de materiales,
un rozamiento de la cuerda de soporte o cualquier otra cuestión que ponga en peligro la integridad del sistema justifican
el uso de una segunda cuerda que también puede ser útil para evitar una flecha excesiva del sistema.

La incorporación de dinamómetros u otros mecanismos de medición de fuerza en el sistema, son

la única manera de poder determinar exactamente las fuerzas que está soportando el sistema.
Aun cuando todo el sistema esté correctamente montado, el solo movimiento de la carga a
través de la tirolesa resulta en variaciones de varios cientos de kilogramos, los cuales son
soportados por el punto de anclaje. La incorporación de nudos Prusik en el sistema provee un
backup en caso de que el sistema sea sobrecargado. También existen limitadores de fuerza, tales
como el Yates Screamers, los cuales pueden ser utilizados para advertir cuando una carga
específica fue excedida. La carga máxima depende del rango operacional de estos limitadores y
la cantidad que usted haya utilizado conjuntamente en el sistema.

Se requiere particular atención cuando se utilizan cuerdas de pequeño diámetro en la línea

principal. La reducción en el diámetro de la cuerda produce (según el tipo de cuerda) un menor
estiramiento de la misma que en cuerdas de mayor milimetraje, además de reducir también el
milimetraje del cordín utilizado para los nudos Prusik, lo cual también pone en riesgo la
integridad de la retención del sistema ya que para carga humana, no deberíamos jamás utilizar
cordines menores a los 6mm a tal efecto. También, la utilización de una cuerda de menor milimetraje, requiere un
especial cuidado en los casos de multiplicación de fuerzas, ya que estas al ser de menor diámetro también tienen un
rango menor de resistencia y carga de rotura. Debido a que hay grandes tensiones en un Tirolesa, se recomienda utilizar
cuerdas de entre los 10.5mm a 13mm para mayor seguridad. Esto no es taxativo y teniendo el entrenamiento y la debida
precaución, pueden llegar a utilizarse cuerdas de 8.8mm en adelante en casos de emergencia o rescate alpino, donde
muchos grupos suelen llevar algunos juegos de cuerdas para usar en forma doble o gemela. Repetimos, no es un caso
ideal pero pueden ser utilizadas con el debido entrenamiento. Lo mismo sucede con las cuerdas dinámicas de escalada.
Estas poseen un nivel muy alto de elongación y no son las ideales para montar tirolesas, pero en algunos casos estas
pueden ser utilizadas perfectamente, más que nada en casos de búsqueda y rescate de montaña, donde se suelen llevar
este tipo de cuerdas para poder acceder equipando hasta la posición de una víctima.
Reglas para determinar los límites de tensión

Ante todo, jamás deben ser utilizados elementos mecánicos tales como malacates eléctricos, hidráulicos, a cadena, etc.;
como así también vehículos motorizados para tensionar una Tirolesa. Esto es un habito particular entre los rescatistas
urbanos, los cuales para acelerar el proceso de montaje utilizan estos elementos los cuales carecen de sensibilidad para
expresar cuanta tensión aplicamos al sistema, debido a que con cero esfuerzo humano se tensiona el sistema y
perdemos noción de la fuerza que fue requerida para el montaje del mismo.

Las siguientes reglas universales lo ayudaran a estimar la tensión de una Tirolesa y saber si ésta es o no está dentro de
los límites aceptables.

 La regla de un solo hombre: Una de las primeras reglas era la de tensionar la Tirolesa por no más de una
persona tirando al máximo de su fuerza sin ningún tipo de ventaja mecánica. El peso de la cuerda desplegada
y la fuerza del operador eran elementos muy variables en esta regla, sin embargo es una de las más
conservadoras en algunos casos y también demasiado inútil a la vez al dejar la cuerda demasiado laxa y con
demasiada poca tensión para su utilización.

 La regla del 10% porciento: Esta regla es otra manera de limitar la fuerza en el sistema. Por cada 91kg de carga
en la línea principal, la comba que se forma por la misma debería ser igual a un 10% del arco en el sistema,
antes de que este se encuentre cargado. Las variables son la longitud del arco y el peso de la carga. Los 91kg
de peso en 30metros de cuerda, deberían tener una comba de 3metros en la línea principal. Conociendo la
longitud total de la cuerda desplegada, se podría estimar con bastante exactitud esta regla, el problema es que
visualmente es bastante difícil estimar la comba con exactitud. La experiencia ayuda bastante para estimar la
comba en tirolesas horizontales, pero en tirolesas de ángulo negativo es siempre más dificultoso.

100 %

10%

 La regla de los 15° grados: En una tirolesa horizontal, deje un ángulo de 15° grados de declinación en la comba
de la línea principal cuando esta no está cargada. Un inclinómetro siempre es útil para medir el arco. Aplicando
esta regla, el sistema debería soportar unos 200kg en una cuerda de 11mm. Esta técnica se realiza tensionando
la línea principal muy bien para obtener la cuerda totalmente perpendicular al suelo y de ahí se comienza a
distensionar la misma para obtener el ángulo de 15° de declinación, dejando que la gravedad haga su trabajo.
Para esto, es importante siempre tomar los ángulos desde el punto medio del arco, hacia los puntos de anclaje.

15º

 La regla de la cantidad de personas: Si la fuerza aplicada al sistema por cada persona es conocida entre el
número de personas que tensiona la misma, entonces la fuerza ejercida en la Tirolesa puede ser calculada. Este
es uno de los métodos más consistentes para limitar la tensión en un sistema de Tirolesas. La experiencia en el
uso de dinamómetros en el terreno la ha confirmado, aunque muchas veces las fuerzas aplicadas son variables.
Esta es una regla “a ojo” bastante certera para calcular si el SSSF es aceptable. El número de personas
disponibles para tensionar la Tirolesa determinara que sistema de ventaja mecánica no aplicara demasiada
tensión a la Tirolesa.

Por ejemplo, utilizando una cuerda de 11mm (y siempre nos referimos a cuerdas estáticas cuando hablamos
de rescate), un factor de 12 es el siempre utilizado. Otro ejemplo, con 6 personas tirando: un sistema mecánico
2.1 debe ser utilizado. Esto da multiplicando la cantidad de personas por el tipo de sistema mecánico empleado.
Ejemplo:

6 personas x 2:1 (Ventaja mecánica)= Factor 12.

4 personas x 3:1 (Ventaja mecánica)= Factor 12
 Para tensionar dos cuerdas a la vez con un sistema 2:1 por ejemplo, se puede utilizar un sistema de ventaja
mecánica en serie sobre ambas cuerdas para mantener la misma tensión en las mismas en forma unísona y
ecualizada durante la operación. Como un dato, para este sistema se utiliza un sistema de poleas utilizando
una cuerda anexa, comenzando el mismo desde un anclaje con el final de la cuerda.

Las puntas de las cuerdas de la Tirolesa (las cuales no están en tensión), pueden tener una polea separada en
otro punto de anclaje con nudos Prusik para mantener la carga como backup del sistema de tensión principal.
Si las cuerdas de la tirolesa debieran ser distensionadas, a estos otros puntos de anclaje le podemos colocar un
descensor, rack u ocho para lentamente ir distensionando todo el sistema en forma más simple.

Normas para la seguridad

Algunas de las normas de seguridad que podríamos tener en cuenta, serían las siguientes:

1. La persona que esté asegurando en la parte superior deberá ir obligatoriamente con Arnés y sujetado a un punto
de seguridad.
2. Comprobación de la correcta colocación del arnés en la víctima, ajustándolo lo mejor posible a la cintura de este.
3. La cinta que se va a utilizar para deslizarse por la tirolina y que va desde el arnés a la tirolina, deberá tener una
longitud aproximada a la que va desde la cintura de la víctima a su cabeza.
4. La cuerda de seguridad deberá ir sujeta al mosquetón de seguridad que cierra el arnés de la persona. Antes de
soltar la cuerda de seguridad, el asegurador deberá sujetar la cinta deslizadora a la tirolina. La victima deberá estar
siempre sujeta.
5. En el caso de utilizar una cuerda de freno, deberá realizarse de manera progresiva evitando los tirones, y con algún
sistema de frenado tipo ocho.
6. Y por último, no montar ninguna tirolina sin ser una persona experta en el tema o estar supervisado por ella.

Evacuación de victimas

La víctima puede ser evacuada mediante la técnica de tirolesa por medio de los siguientes sistemas:

 Suspensión
 Camilla

Suspensión: Se utiliza para lesionados de prioridad tres o dos, que no presenten mayores lesiones y solo requieren ser
evacuados del lugar.

Se coloca a la tirolesa un mosquetón tipo pera con una anilla manufacturada con Cordeleta de 11 mm la cual se inserta
a la víctima y se añade una cuerda de seguridad de 9 mm para controlar su velocidad de descenso.
 Tirolesa individual con 1 lesionado a carga

Camilla: Se utiliza para lesionados prioridad uno, se fija al lesionado a la camilla como se vio anteriormente, se añade a
la camilla dos cordeletas de 11 mm a cada extremo y se une a la tirolesa con mosquetones tipo pera (uno por cada
extremo) además de añadir una cuerda de seguridad para controlar el descenso de la misma desde arriba.

Tirolesa individual con 1 camilla horizontal a carga

NOTA: Para la eficacia de estas técnicas es indispensable que el rescatista practique constantemente para su mejor
aprovechamiento en el momento de la operación de rescate y se utilice en todos los casos freno de impacto para
aumentar el índice de seguridad durante las maniobras.
 Tirolesa individual con 1 camilla horizontal a carga

Técnica para transporte de lesionados entre 2 puntos separados por espacios abiertos. Esta técnica es utilizada cuando
el paciente tiene lesiones mayores, y requiere de atención constante por parte del personal paramédico (Shock agudo,
paro cardiorrespiratorio, etc.). En este tipo de rescate uno de los 2 rescatistas se transporta fijo al sistema de camilla y
dedica toda su atención al paciente con sus dos manos libres mientras el otro elemento se dedica a controlar las
maniobras de extracción.

Tirolesa 2 elementos con 1 camilla a carga

Rieles con camilla (para espacios confinados). Sistemas de guía mecánica para la evacuación de lesionados en espacios
reducidos. Pueden ser utilizados sistemas de guía sencilla o cuando son varios lesionados, incorporar guías de poleas
para la reutilización del sistema en varias ocasiones.
SISTEMAS DE ASCENSO – ASCENSORES O ASCENDEDORES

Hay algunas situaciones en que es necesario o conveniente para el rescatador

ascender por la cuerda, esta técnica, conocida como prusiking, se utiliza
generalmente en las escaladas de grandes paredes para acelerar el ascenso de
rescatistas. También se usa en emergencias para salir por sí mismo del interior de
una grieta profunda en un glaciar o si un rescatador cae desde un saliente y se
encuentra colgado en el vacío sin cuerda suficiente para poderlo descolgar al
suelo, el prusiking puede muy bien ser la única forma de recuperar el contacto
con el suelo.

El ascender por la cuerda requiere el uso de cordinos enrollados alrededor de la

cuerda empleando nudos prusik o alguno de los nudos de bloqueo que se agarran
cuando están bajo tensión pero que avanza por encima de la cuerda cuando se
aflojan. El progreso se realiza avanzando cada cordín alternativamente.

Un par de ascendedores mecánicos, aunque caros y engorrosos de llevar, hacen la tarea del prusiking infinitamente más
fácil. Generalmente se usan con un lazo de pie o estribo acoplado a cada uno; debido a la posibilidad de que el
ascendedor se deslice o se desprenda de la cuerda de escalada, es una prudente precaución atar ambos estribos
independientemente al arnés.

Equipo

Al igual que en todas las técnicas utilizadas en rescate, el equipo con el cual se cuenta condiciona en forma importante
la técnica apropiada a realizar, por ello, es importante conocer el equipo, saber utilizarlo y mantenerlo en buenas
condiciones.

Como debe ser sabido, en imprescindible contar con cuerda, arnés de silla, casco, guantes, mosquetones con y sin
seguro, al menos un descendedor y 2 o 3 cordínes o cintas (idealmente de 5 a 7 mm de diámetro y de unos 3 m de
longitud).

Aparatos Ascensores: son capaces de contrarrestar completamente la

acción de la gravedad o cualquier otra fuerza aplicada en contra del
funcionamiento normal del aparato. En general estos aparatos poseen una
dirección de trabajo, es decir pueden bloquearse en una dirección y
desplazarse hacia otra dirección (Jumar, Croll, etc.).

Nudos de bloqueo: Estos nudos pueden improvisar cualquier aparato ascensor aunque se debe
tomar en cuenta las características favorables y desfavorables de esta técnica. Una tabla
comparativa de los nudos y los ascendedores nos ayudaran a tener una mejor visión a la hora de
usar nudos de bloqueo.

Comparación entre los nudos de bloqueo y los ascendedores

NUDOS DE BLOQUEO APARATOS ASCENSORES
Son más económicos y fáciles de adquirir. Son más costosos.
Un nudo realizado con un cordino de 6 mm se Existen en el mercado ascendedores de uso individual y
considera una maniobra de uso individual, para ascendedores para situaciones de rescate. Estos últimos en
situaciones de rescate (dos o más personas), se general poseen el rodamiento de tipo acanalado.
debe usar dos o más nudos en serie.
Si se posee el debido cuidado y mantenimiento la vida útil del
Se deterioran con facilidad
ascensor puede ser bastante prolongada.
Reparte la presión sobre la cuerda en mayor Reparte la presión solo a un lado de la cuerda y así esta puede
superficie de esta, por lo tanto el daño en la cuerda sufrir daño dependiendo de la carga y el tipo de rodamiento
es menor. usado.
A altas tensiones se puede volver corredizo o puede En general no se transforma corredizo, siendo el punto más
desprender la funda del núcleo de la cuerda. débil el pin que sostiene el rodamiento.
Son menos maniobrables Son más maniobrables.
Recomendaciones y Mantenimiento

 Lea cuidadosamente las instrucciones anexas al comprar el aparato.

 Se deben evitar caídas o choques con materiales rígidos, ya que pueden sufrir fisuras difíciles de ver a simple vista.
 Necesitan mantenimiento en sus partes móviles, ya que arena o partículas pueden impedir el buen funcionamiento
de estos.
 Tome en cuenta la resistencia del aparato, no use aparatos individuales, para el soporte de más de una persona.
 Vigile cuidadosamente el desgaste de los dientes en el rodamiento.
 Trate de colocar la carga al menos en dos puntos de seguridad cuando se trabaje en ascensión.
 Trabaje siempre en el rango indicado, ya que las cuerdas de un menor diámetro tiende a deslizarse y las de un
mayor diámetro tienden a bloquearse aun si el aparato no está cargado.
 Recuerda siempre que estás trabajando en contra de la gravedad, esto quiere decir que existen dos fuerzas sobre
el aparato, el peso de la carga y la tensión que realizas al alzarla.

Técnicas de ascenso

Existen varios métodos de ascenso por cuerda fija, a continuación se describen los más utilizados:

Ascenso Puño – Puño (Clásica): Este sistema es muy utilizado en rescate y en escalada libre en montaña, para ascenso
por cuerda fija. Se requiere de dos ascendedores tipo puño o bien cordines para nudos de bloqueo, cordinos para unir
los ascendedores y para asegurarse, y por último, cordinos o estribos para apoyo.

Su utilización es de colgarse e incorporarse alternativamente entre uno y otro ascendedor o nudo, pisando el estribo
que se encuentra anclado a los ascendedores, se debe tener precaución con la longitud de los estribos, si no es la
adecuada, se requerirá de mayor esfuerzo para el ascenso.

Ascenso Puño – Pecho (Texas): Es el sistema más comúnmente utilizado por los equipos de rescates, ya que este
procedimiento es más rápido y eficaz en grandes o pequeñas verticales y voladas. El material para aplicar este sistema
consta de un ascendedor tipo puño, un bloqueador o un nudo autoblocante, un cordín para estribo y una cinta para el
bloqueador.

Su utilización es instalando el bloqueador en el arnés a la altura del pecho conectado con el puño, que a la vez va anclado
al estribo, alternando así la secuencia entre estos.
GLOSARIO

HMS = Medio Ballestrinque en Alemán (Halbmastwurfsicherung). Mosquetón diseñado para un

nudo dinámico.

KN = KiloNewton
daN = DecaNewton
g = gravedad
⃗⃗⃗⃗⃗ ∗ 𝑚
𝑘𝑔
1𝐾𝑁 = 1000𝑁 = (1000 )
𝑠2
1𝑑𝑎𝑁 = 10𝑁
1𝐾𝑁 = 102𝐾𝑔⃗⃗⃗⃗⃗ ~100𝐾𝑔
⃗⃗⃗⃗⃗
1Kg = 1daN

𝐹 =𝑚∗𝑔
𝑚 = 𝐹⁄𝑔
1kg = 1daN
100Kg = 1KN
1kp (Kilopondio o Kilogramo fuerza) = 9,80665 N

Eficiencia de Poleas: es el porcentaje que tiene una

polea por su índice de fricción

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = ( )
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎

Esto significa que, si usamos un mosquetón como con

polea, el rendimiento del mismo es del 50%, esto nos
da que la fuerza necesaria para levantar 75 kg es de
150 kg.

Si usamos una polea con un rendimiento del 95%,

esto nos da que para levantar una carga los 75 kg, se
necesitan 78,9 Kg de fuerza.
BIBLIOGRAFÍA

o Cruz Roja Mexicana http://telennia.net/crm/rescate_pesado.html#operaciones

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o Fundación de Valdecilla. Manual del Curso. Técnico en transporte sanitario. España. Universidad
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o National Safety Council, American Academy of Orthopaedic Surgeons. First Responder. Jones
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o PETZL Catalogo 2005
o Blog del Grupo de Operaciones Especiales de Rescate (GOER), http://rescategoer.blogspot.com/