Instituto Tecnológico Superior de Comalcalco

Subdirección Académica

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

COMALCALCO

SISTEMAS ELECTRONICOS

2DO SEMESTRE B

MATERIA

Electricidad y Electrónica

TEMA 4

Controlador Lógico Programable.

INVESTIGACIÒN

PLC

ALUMNO
TE210437 Torruco Javier Mario Alberto

DOCENTE: MENDEZ HERNANDEZ TERESA DE JESUS

Fecha de entrega 07 de mayo del 2024

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INTRODUCCIÓN
El propósito de esta investigación es diseñar e implementar los controladores
lógicos programables, PLC, estas son aquellas unidades de control con un
hardware estándar y modular que al mismo tiempo proporcionara un sistema
de control de potencias en sus salidas y sus entradas este es un dispositivo
que se podrá programar fácilmente, de igual forma estará conectada a una
computadora en la cual se podrá monitorear todas las funciones que realice el
controlador.

Los controladores lógicos programables se encargan de detectar y determinar

los diversos tipos de señales en un proceso y elaborar o enviar acciones de
acuerdo a lo que ya se haya programado con la finalidad de hacer mas factible
el proceso tomando en cuenta cuáles son sus características, de qué manera
se debe desarrollar, sus ventajas y sobre todo en que lugares es mas utilizado
este sistema como por ejemplo en maquinarias las cuales abarca desde
maquinas de ensambles hasta maquinaria industrial, en el caso de la industria
automotriz este la utiliza para aplicarlas en cadenas de montaje de soldadura,
cabinas de pinturas entre otros, las industrias químicas utilizan el PLC para
controlar los procesos como el pesaje, la dosificación o la mezcla.

A lo largo de esta investigación se intenta lograr que las personas que lo

utilicen tengan una herramienta de fácil entendimiento para así poder
comprender los procesos lógicos, por igual que les sea útil durante el
aprendizaje y el uso de este sistema.

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PLC
¿Qué es un PLC?
Entre las últimas innovaciones autómatas del mercado industrial se encuentra
el PLC o Controlador Lógico Programable; se trata de una computadora
industrial que tiene como objetivo principal la automatización de procesos en
una línea de producción, por lo que está a cargo del control de los sistemas de
las máquinas.

Los PLCs son ampliamente utilizados en la industria para automatizar procesos

de fabricación, controlar líneas de producción, monitorear sistemas complejos
y mejorar la eficiencia operativa. Los sistemas automatizados basados en PLCs
permiten reemplazar tareas manuales por acciones automáticas, lo que resulta
en una mayor precisión, rapidez y consistencia en la producción.

Este tipo de herramienta es considerada un ordenador inteligente que trabaja

de cerca con la ingeniería automática, por eso tiene la capacidad de ejecutar
procesos de forma electromecánica; dependiendo de las necesidades de control
de la empresa, las acciones de un Controlador Lógico Programable pueden ser
programadas y brindar múltiples utilidades.

Estas instrucciones sirven para implementar funciones específicas como el

control lógico, el control de secuencias, la temporización, el conteo y las
funciones aritméticas que controlan varios tipos de máquinas y procesos a
través de señales de entrada y salida digitales o analógicas.
En principio, un controlador lógico programable es un PC que realiza tareas de
control. Los autómatas programables ofrecen la posibilidad de controlar
máquinas y sistemas mediante sensores y actuadores.
En resumen, un PLC tiene entradas, salidas, un sistema operativo y una
interfaz a través de la cual se puede cargar un programa de usuario (software
operativo). El programa de aplicación determina cómo deben conmutarse las
salidas en función de las entradas.

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¿Cómo funciona un PLC?

Sus siglas significan controlador lógico programable (Programmable Logic
Controller– PLC). Este equipo funciona como un ordenador, donde las partes
principales son la CPU, un módulo de memorias y de entradas/salidas, la
fuente de alimentación y la unidad de programación.

Para que funcione, es necesario que se realice una programación previa a la

función que va a realizar. Para realizar esta programación se necesita un
software específico adaptado a la marca y al lenguaje de programación que se
va a desarrollar.

Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de señales del

proceso, elaborar y enviar acciones de acuerdo con lo que se ha programado.
Además, recibe configuraciones de los operadores (programadores) y da
reporte a los mismos, aceptando modificaciones de programación cuando son
necesarias.

El Controlador Lógico Programable recibe información de sensores conectados

o dispositivos de entrada, procesa los datos y dispara salidas basadas en
parámetros preprogramados.

Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar datos de

tiempo de ejecución, como la productividad de la máquina o la temperatura de
operación, iniciar y detener procesos automáticamente, generar alarmas si la
máquina funciona mal y más. Los controladores lógicos programables son una
solución de control flexible y robusta, adaptable a casi cualquier aplicación.

Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de las PC

industriales, los microcontroladores y otras soluciones de control industrial:

• E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los
módulos de entrada y salida conectan el PLC al resto de la máquina. Estos

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módulos de E / S son los que proporcionan información a la CPU y

desencadenan resultados específicos.

• Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada y salida,

un PLC también puede necesitar conectarse con otros tipos de sistemas; por
ejemplo, los usuarios pueden querer exportar los datos de la aplicación
grabados por el PLC a un sistema de control de supervisión y adquisición de
datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos conectados.

• HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico Programable en tiempo real,

los usuarios necesitan una HMI o interfaz hombre-máquina. Estas interfaces de
operador pueden ser pantallas simples, con una lectura de texto y un teclado,
o grandes paneles táctiles más similares a la electrónica de consumo, pero, de
cualquier manera, permiten a los usuarios revisar e ingresar información en
tiempo real.

Se requieren algunos conocimientos básicos para entender y crear un

programa de control. Hay principalmente tres pasos para controlar el proceso
en el PLC

Monitorizar el estado de las entradas

Ejecutar el programa de control

Actualizar el estado de las salidas

Como el PLC es un controlador específico, ejecuta este programa una y otra

vez. Toma muy poco tiempo para ejecutar este ciclo una vez y este tiempo se
llama tiempo de escaneo. Este tiempo de escaneo es muy pequeño, por lo
general en ms.

Todos los estados de las entradas y salidas deben ser almacenados en la

sección de memoria del PLC. La sección de memoria también almacena

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información compleja como respuestas de cálculos matemáticos, escalamiento

de entradas analógicas, y salidas de otra información compleja.

Ilustración: Pasos para controlar el proceso PLC.

¿Dónde se utilizan los PLC?

Los autómatas programables se utilizan en diversas aplicaciones en sectores

como la siderurgia, la industria del automóvil, la industria química y el sector
energético. El ámbito de aplicación de los PLC aumenta de forma espectacular
en función del desarrollo de las distintas tecnologías en las que se aplica. En la
industria del transporte, el PLC se ha utilizado para supervisar el sistema de
control de seguridad y para manejar ascensores y escaleras mecánicas.

Veamos algunos ejemplos del uso del PLC en la industria.

Industria del vidrio

En la industria del vidrio, los PLC se utilizan desde hace décadas. En gran
medida se aplican para controlar la proporción de material, así como para
procesar vidrios planos. La tecnología ha ido avanzando a lo largo de los años
y esto ha creado una mayor demanda del modo de control del PLC para su uso
en la industria del vidrio.

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La producción de vidrio es un proceso elaborado y sofisticado, por lo que las

empresas implicadas suelen utilizar autómatas programables con la tecnología
de bus en su modo de control. En general, el PLC se aplica tanto en el registro
analógico de datos en la producción de vidrio, como en el control digital de
calidad y posición.

Industria del papel

En la industria papelera, los PLC se utilizan en varios procesos. Entre ellos, el

control de las máquinas que producen productos de papel a gran velocidad. Por
ejemplo, un PLC controla y supervisa la producción de páginas de libros o
periódicos en la impresión de bobinas offset.

Industria cementera
La fabricación de cemento implica la mezcla de varias materias primas en un
horno. La calidad de estas materias primas y sus proporciones influyen
considerablemente en la calidad del producto final.

Para garantizar el uso de la calidad y las cantidades correctas de materias

primas, la precisión de los datos relativos a estas variables del proceso es
esencial. En los procesos de producción y gestión de la industria se utiliza un
sistema de control distribuido (DCS) compuesto por un PLC en su modo de
usuario y un software de configuración. El PLC, en particular, controla la
fresadora y los diferentes tipos de horno.

Industria eólica

Los PLC se están utilizando para ayudar a que las turbinas eólicas sean más
eficientes y experimenten menos tiempo de inactividad. Es crucial que
los aerogeneradores dispongan de información precisa sobre las condiciones
del viento para funcionar con seguridad, ya que los datos del viento son vitales

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para registrar las turbulencias y proteger la turbina. En concreto, los PLC

convierten las señales de los sensores de velocidad y dirección del viento para
controlar mejor los aerogeneradores. Los datos transmitidos por los PLC
también se utilizan para el análisis estadístico con el fin de predecir los fallos
antes de que se produzcan.

La Fábrica Inteligente

El proceso de fabricación se ha vuelto mucho más eficiente gracias al Internet

de las Cosas (IoT), la automatización inteligente, la robótica avanzada y otras
iniciativas de la Fábrica Inteligente. A pesar de los rápidos cambios en la
tecnología, los PLC siguen desempeñando un papel vital en la fabricación y
actúan como un procesador central para todas las decisiones en tiempo real.

Por ejemplo, un PLC envía datos completos, incluyendo el rendimiento de los

sensores y otros datos, que pueden integrarse con el «cloud computing» para
mostrar una imagen más integral, es decir, una colección de datos o el llamado
«big data». Las herramientas de análisis pueden entonces ayudar a los
gestores de la planta y a otros a aprovechar mejor los recursos, la
programación de los trabajos por lotes, la logística, los tiempos de los
proveedores y otras funciones que son fundamentales para crear procesos de
fabricación más eficientes.

Maquinaria

 Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.

 Máquinas industriales para la madera y los muebles.
 Maquinaria industrial del plástico.
 Herramientas complejas.

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 Máquinas de ensamblaje.

Instalaciones

 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.
 Instalaciones de plantas para el embotellado.
 Instalaciones de transporte y almacenaje.
 Instalaciones para tratamientos térmicos.
 Instalaciones industriales azucareras.

Industria automotriz

 Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de

pintura, ensamblaje, etc.
 Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras,
tornos, etc.
 Fabricación de neumáticos.

Plantas químicas

 Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas

residuales y fecales, etc.
 Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

Sistemas de transporte automatizado

En la logística y el transporte, los PLCs se utilizan para controlar sistemas de

transporte automatizados, como transportadores y robots, en almacenes y
centros de distribución.

Industria alimentaria

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En la industria alimentaria, los PLCs son fundamentales para controlar

procesos de producción, llenado y envasado, y para garantizar el cumplimiento
de estándares de calidad y seguridad alimentaria.

Ilustración 2: Componente de un PLC

Estructura física del PLC

La estructura de un PLC es casi similar a la arquitectura de un ordenador.

Los controladores lógicos programables supervisan de forma continua los

valores de entrada en varios dispositivos de detección de entrada (por
ejemplo, acelerómetro, balanza de peso, señales cableadas, etc.) y producen
la salida correspondiente en función de la característica de la producción y la
industria.

Un diagrama de bloques típico de un PLC consta de cinco partes principales:

Rack o chasis

En todos los sistemas PLC, el rack o chasis del PLC constituye el módulo más
importante y actúa como columna vertebral del sistema. Los PLC están
disponibles en diferentes formas y tamaños. Cuando se trata de sistemas de
control más complejos, se requieren racks de PLC más grandes.

Módulo de alimentación

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Este módulo se utiliza para proporcionar la energía necesaria a todo el sistema

PLC. Convierte la energía AC disponible en energía DC que es requerida por la
CPU y el módulo E/S. El PLC generalmente trabaja con un suministro de 24V
DC. Pocos PLC utilizan una fuente de alimentación aislada.

Unidad central de procesamiento (CPU)

El módulo CPU tiene un procesador central, memoria ROM y memoria RAM:

 La memoria ROM incluye un sistema operativo, controladores y

programas de aplicación.
 La memoria RAM se utiliza para almacenar programas y datos.
 La CPU es el cerebro del PLC con un microprocesador octal o hexagonal.

Al ser una CPU basada en un microprocesador, sustituye a los temporizadores,

relés y contadores. En un PLC se pueden incorporar dos tipos de procesadores
como el de un solo bit o el de palabras. El procesador de un bit se utiliza para
realizar funciones lógicas. Mientras que los procesadores de palabras se
utilizan para procesar texto, datos numéricos, controlar y registrar datos.

La CPU lee los datos de entrada de los sensores, los procesa y finalmente envía
el comando a los dispositivos de control. La fuente de alimentación de DC
requiere señales de tensión. La CPU también contiene otras partes eléctricas
para conectar los cables utilizados por otras unidades.

Módulo de entrada y salida

El PLC tiene un módulo exclusivo para interconectar entradas y salidas, que se

llama módulo de entrada y salida. Los dispositivos de entrada pueden ser
pulsadores de arranque y parada, interruptores, etc. y los de salida pueden ser
un calentador eléctrico, válvulas, relés, etc. El módulo de E/S ayuda a
interconectar los dispositivos de entrada y salida con un microprocesador.

El módulo de entrada del PLC realiza cuatro funciones principales.

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1. La interfaz del módulo de entrada recibe la señal de los dispositivos de

proceso a 220 V AC
2. Convierte la señal de entrada a 5 V DC que puede ser utilizada por el
PLC
3. El bloque aislante se utiliza para aislar/evitar que el PLC sufra
fluctuaciones
4. Después, la señal se envía al extremo de salida, es decir, al PLC

El módulo de salida del PLC funciona de forma similar al módulo de entrada,

pero en el proceso inverso. Hace de interfaz entre la carga de salida y el
procesador. Así que aquí la primera sección sería la sesión lógica y la sección
de potencia viene a continuación.

Módulo de interfaz de comunicación

Para transferir información entre la CPU y las redes de comunicación, se

utilizan módulos de E/S inteligentes. Estos módulos de comunicación ayudan a
conectar con otros PLC y ordenadores que se encuentran en una ubicación
remota.

¿Cómo se programa un PLC?

La programación del PLC es una importante tarea de diseño e implementación

de aplicaciones de control en función de las necesidades del cliente.
Un programa de PLC consiste en un conjunto de instrucciones, ya sea en forma
textual o gráfica, que representa la lógica a implementar para aplicaciones
industriales específicas en tiempo real. Un software de programación de
PLC específico proviene de un hardware del PLC de un fabricante específico que
permite la entrada y el desarrollo del código de la aplicación del usuario, que
puede ser finalmente descargado en el hardware del PLC.

Este software también garantiza una Interfaz-Humano-Máquina (HMI) como

representación gráfica de las variables. Una vez que este programa se

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descarga en el PLC, se coloca en modo de ejecución, entonces el PLC funciona

con continuidad de acuerdo con el programa.

Hay muchos lenguajes de programación disponibles para configurar un sistema

PLC. A continuación, te describo los más utilizados.

Diagrama de Escalera o Ladder (LD)

El diagrama de escalera es un lenguaje de programación gráfico que emula los

circuitos del hardware lógico de los relés. El programa subyacente utiliza
expresiones booleanas que se traducen fácilmente en interruptores y relés.

Diagrama de bloques (SFD)

En el diagrama de bloques, las entradas y salidas se conectan en bloques

mediante líneas de conexión. Los bloques de función se utilizan principalmente
para realizar tareas repetitivas como arranques, control en bucle cerrado,
bucles PID, etc.

Texto Estructurado (ST)

El texto estructurado es un lenguaje de programación diferente a la lógica de

escalera, pero te permite hacer las mismas cosas y más con mucho menos
espacio (visualmente y en términos de memoria del procesador). En realidad,
se parece mucho a otros lenguajes de programación más tradicionales como
C++ o Java, pero está diseñado específicamente para los PLC.

Lista de Instrucciones (IL)

La lista de instrucciones fue uno de los primeros lenguajes de programación

para PLC. Este lenguaje se considera un lenguaje de bajo nivel, lo que significa
que está muy cerca del código máquina, el lenguaje binario que la CPU de un
ordenador ejecuta directamente. Con el lenguaje de lista de instrucciones,
cada instrucción, o comando de máquina, se coloca en una nueva línea. Las
instrucciones constan de operadores, operandos y modificadores, utilizando

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mnemónicos para los operadores (por ejemplo, «A» para «y» o «MOV» para
«mover»).

Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC)

El diagrama de funciones secuenciales es también un lenguaje de

programación gráfico que es similar a un diagrama de flujo como la lógica. En
este lenguaje de programación del PLC, el programa se divide en pasos que
actúan como una función principal. Los pasos consisten en una acción que
ocurre cuando el programador quiere que ocurra. Los pasos pueden ser activos
o inactivos. Las transiciones son las instrucciones que se utilizan para mover el
programa de un paso a otro.

Tipos de PLC
Las modificaciones y mejoras que se han ido realizando han derivado en
diferentes tipos de PLC que se pueden agrupar en cuatro categorías
principales:

Tipo compacto

Es aquel que se ajusta a las especificaciones genéricas de los PLC’s: tiene

incorporada la fuente de alimentación, la CPU y los diferentes módulos. Existen
PLC’s compactos en tamaño nano, que cuentan con un tamaño muy reducido,
aunque el funcionamiento básico del PLC está más limitado por sus
características.

Tipo modular

Se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que le aporta

características más potentes que el modelo compacto. Trabaja con programas
más complejos y tiene mayor capacidad de memoria y operatividad.

Montaje en rack

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Se permite el intercambio de información entre los diferentes módulos, esto

permite una velocidad mayor de transmisión de la información, por lo tanto,
optimiza el funcionamiento del PLC.

PLC con HMI incorporado

El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable, tiene una

interfaz gráfica, que combinado permite optimizar la experiencia de
programación y uso de la máquina. Reduce el cableado de los elementos
del PLC y los muestra en una pantalla gráfica según se programe.

Ventajas de un PLC
Los PLC (Controladores Lógicos Programables) ofrecen varias ventajas
significativas en comparación con otros sistemas de control y automatización.
Algunas de las principales ventajas de utilizar un PLC son las siguientes:

 Flexibilidad y reconfiguración: Permiten una fácil reprogramación y

reconfiguración. Si se requiere cambiar la secuencia de control o adaptar
el proceso a nuevas necesidades, es posible realizar ajustes en el
programa sin cambiar la lógica de cableado físico, lo que ahorra tiempo
y costos.

 Facilidad de programación: Los lenguajes de programación de PLCs,

como el ladder logic, son intuitivos y fáciles de aprender, especialmente
para ingenieros y técnicos con conocimientos eléctricos o electrónicos.
Esto simplifica el desarrollo y mantenimiento de programas.

 Seguridad: Incorporan funciones de seguridad para garantizar una

operación segura en entornos industriales. Pueden implementar
interbloqueos y protecciones para evitar situaciones peligrosas y reducir
los riesgos para los operarios.

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 Monitoreo y diagnóstico: Permiten la supervisión en tiempo real del

estado de los dispositivos y del proceso en general. También
proporcionan herramientas de diagnóstico que facilitan la identificación
de fallas y problemas de funcionamiento, lo que agiliza la solución de
averías y el mantenimiento predictivo.

 Integración con sistemas SCADA y redes industriales: Se integran

fácilmente con sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) y otras redes industriales, lo que facilita el control y la
visualización centralizada de múltiples procesos y sistemas.

 Tiempo de respuesta rápido: Tienen un tiempo de respuesta rápido

debido a su diseño específico para aplicaciones de control en tiempo
real. Esto es esencial en procesos críticos que requieren una actuación
rápida y precisa.

 Durabilidad y confiabilidad: Están diseñados para operar en entornos

industriales exigentes, lo que los hace resistentes a condiciones
ambientales adversas, vibraciones, polvo, humedad y temperaturas
extremas.

 Menor espacio y costo: En comparación con sistemas de control

tradicionales, requieren menos espacio físico y su costo de
implementación y mantenimiento suele ser más bajo, lo que los hace
accesibles para diversas aplicaciones industriales.

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 Modularidad y escalabilidad: Son modulares, lo que significa que pueden

expandirse y adaptarse a medida que se requieran más entradas,
salidas o funcionalidades adicionales.

¿Por qué las empresas de fabricación deben utilizar PLC?

Los autómatas programables están presentes en las empresas manufactureras

debido a su inherente simplicidad y flexibilidad. Son lo bastante potentes como
para adaptarse a múltiples entornos y tareas, pero tan sencillos como para que
incluso los técnicos sin conocimientos previos de programación puedan
aprender con rapidez.

Hay características específicas de los PLC que los convierten en la opción

preferida para las industrias que dependen de estos sistemas como ya hemos
comentado anteriormente. Vamos a ver algunas de ellas.

Los PLC son fáciles de programar

Cuando alguien destaca la flexibilidad de un sistema PLC como su ventaja, se

refiere a que estos sistemas pueden ser programados por todo tipo de
profesionales, con independencia de su nivel o experiencia.

Esto significa que son tan fáciles de trabajar para un técnico como para un
operario.

También se puede ampliar un sistema PLC programándolo para que siga una
serie de instrucciones si se cumplen determinadas condiciones.

Con una gama tan amplia de usos en todas las industrias, los trabajadores de
cada empresa tendrán su propio conjunto de habilidades.

Cuando se utiliza un PLC, la facilidad de programar la lógica de control en el

sistema significa que no se necesita a alguien experto en los matices de los

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lenguajes informáticos para reescribir los programas cuando cambia una tarea
o una aplicación.

Los PLC pueden ofrecer un entorno de programación unificado

Los PLC son el método preferido para controlar, medir y llevar a cabo tareas en
aplicaciones industriales y de fabricación complejas porque funcionan bien con
otros sistemas.

En definitiva, los PLC funcionan bien con PC, PAC (controladores de

automatización programables), dispositivos de control de movimiento y los
HMI.

Sin embargo, para ser eficaz, el entorno unificado debe estar bien planificado y
no debe ser demasiado difícil de manejar para el usuario.

No obstante, los PLC situados dentro de un entorno de programación más

amplio permiten a los usuarios con un nivel básico de conocimientos acceder a
múltiples funciones que se comunican entre sí, alimentándose de datos y
realizando tareas complejas.

Los PLC recogen datos fiables

El número de entradas que se establece en un sistema PLC depende del

usuario. Esto significa que no hay límite en el número de fuentes de datos, ni
en la cantidad de datos que entran.

Los dispositivos de medición, los sensores y los controles de movimiento

pueden recoger varios parámetros, por lo que depende del usuario definir
cómo se recogen estos datos y cómo se muestra la salida.

Los PLC pueden utilizarse para el mantenimiento predictivo

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Dado que los PLC están siendo equipados con mayor memoria y capacidad de
procesamiento hoy en día, pueden ser programados para realizar tareas
complejas y avanzadas. Una de estas tareas es el mantenimiento predictivo.

En una fábrica conectada, que es una de las características de la cuarta

revolución industrial, un equipo puede conectarse con otros procesos y ser
responsable de su funcionamiento.

Por lo tanto, el mantenimiento predictivo puede aumentar de modo

significativo la eficiencia y hacer que el tiempo de inactividad sea un evento
menos frecuente y catastrófico.

El mantenimiento predictivo comienza con el mantenimiento preventivo. Si

un equipo concreto alcanza un umbral preprogramado, se activa un sensor que
indica al técnico que el equipo necesita mantenimiento o sustitución.

Posteriormente, se recogen suficientes informes como puntos de datos propios

para comunicar al sistema qué factores predicen el desgaste o un problema
inminente.

Por otro lado, los PLC interactúan con un SCADA para mostrar los programas
de mantenimiento o permitir la configuración flexible de nuevas pautas de
mantenimiento.

¿Por qué fallan los PLC?

Los PLC funcionan sin parar para traducir continuas cadenas de comandos para
la maquinaria correspondiente, por lo que pueden tener problemas y averías.
Entre las razones más comunes por las que los sistemas de control PLC fallan
se encuentran los fallos de los módulos, los cortes de energía y las malas
conexiones de red.

Los problemas de fallo de los PLC también pueden derivarse del

sobrecalentamiento, la humedad y las interferencias electromagnéticas. Para

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combatir los problemas de los sistemas basados en PLC, los técnicos de

mantenimiento de las fábricas deben inspeccionar sus sistemas para
asegurarse de que estos problemas no se les vayan de las manos. Es cierto
que un PLC está diseñado para funcionar en entornos difíciles. Dicho esto,
incluso el código de mando más complejo puede tener problemas si está sujeto
a apagones, caídas de tensión o cualquier cosa que pueda ser físicamente
perjudicial para los circuitos. Por lo tanto, es crucial saber con exactitud qué es
lo que causará el fallo del PLC y cómo detener y prevenir este problema.

CONCLUSIÒN
Como pudimos analizar en la presente investigación el PLC demuestran su
valor ahora más que nunca en el control lógico programable. Su facilidad y
sencillez fundamentales frente a la creciente complejidad los convierten en una
solución flexible y cercana. Los PLC pueden simplificar las operaciones

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complejas y reducir el tiempo de preparación, una buena información y un

buen control de los procesos son vitales en el ámbito competitivo.

La expectativa que cumplió nuestro trabajo fue la adquisición de nueva

información y conocimiento teórico enfocado en el control lógico programable
de los procesos de automatización en los procesos industriales. En el caso que
se utilice como sistema de control lógico, los PLC se adaptan bien a las
tendencias de la Industria, que exigen la predicción de datos, la predicción del
estado de error, la búsqueda de correlaciones entre dos o más flujos
independientes de datos del PLC la optimización del sistema.

Uno de los conocimientos que adquirimos para que el PLC pueda funcionar
correctamente es que se debe de tener en cuenta que es necesario que se
realice una programación previa a la función o actividad que se va a realizar
esto con la finalidad de tener una fuente base de información, para poder
realizar esta programación es necesario contar con algún software
especializado que nos permita interpretar el lenguaje de programación que se
desea desarrollar.

Bibliografía

Guarnizo,C. Metodología para la implementación de controlador difuso tipo Takagi-Sugeno en

PLC s7-300. Revista Tecnura Vol. 15 No. 30 pp. 44 - 51 Julio - Diciembre de 2011

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Presuman Roger S. “Ingeniería del software un enfoque práctico”. Ed. Mc GrawHill. Quinta edición
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