TAREA 1: MAPEO E IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS
CURSO: LEAN LOGISTIC
APELLIDOS Y NOMBRES: RIVAS BAZAN ESTHER ROSLEN
CARRERA: ADMINISTRACIÓN LOGISTICA
SEMESTRE: IV
PROFESOR: ANGEL SOVERO RUELAS
Mapeo e identificación de desperdicios
Identificación y eliminación de residuos mediante el mapeo de flujo de
valor
Uno de los objetivos clave del mapeo del flujo de valor es identificar y eliminar
el desperdicio para optimizar los procesos y mejorar la eficiencia. Los residuos
pueden adoptar muchas formas dentro de un flujo de valor y es esencial
identificar y abordar cada tipo. Echemos un vistazo más de cerca a los
diferentes tipos de desperdicio que se encuentran comúnmente y cómo el
mapeo del flujo de valor puede ayudar a eliminarlos:
1. Sobreproducción: La sobreproducción ocurre cuando se producen más
productos o servicios de los que demanda el cliente. Esto conduce a un exceso
de inventario, desperdicio de recursos y aumento de costos. El mapeo del flujo
de valor ayuda a identificar la sobreproducción al visualizar el flujo de
materiales y resaltar las áreas donde se acumulan el trabajo y el inventario.
Por ejemplo, considere una empresa manufacturera que produce bienes
basándose en una previsión y no en la demanda real de los clientes. Al mapear
el flujo de valor, pueden descubrir que se está almacenando una cantidad
significativa de inventario, lo que genera altos costos de mantenimiento y un
mayor riesgo de obsolescencia. Al ajustar la producción en función de las
señales de los clientes y reducir el tamaño de los lotes, pueden eliminar el
desperdicio de sobreproducción y mejorar la eficiencia operativa general.
2. Tiempo de espera: El tiempo de espera se refiere a períodos en los que las
actividades de valor agregado se retrasan debido a cuellos de botella o flujos
de procesos ineficientes. Puede provocar una disminución de la productividad,
trabajo desperdiciado, mayores plazos de entrega y clientes insatisfechos. El
mapeo del flujo de valor proporciona una representación visual del flujo del
proceso y ayuda a identificar áreas donde ocurre el tiempo de espera.
Por ejemplo, un equipo de desarrollo de software puede descubrir a través del
mapeo del flujo de valor que los desarrolladores a menudo esperan
comentarios o aprobaciones de otros equipos, lo que provoca retrasos en el
cronograma del proyecto. Al optimizar los canales de comunicación e
implementar procesos paralelos siempre que sea posible, pueden reducir el
tiempo de espera y mejorar la eficiencia general del proyecto.
3. Transporte: El transporte innecesario de materiales o información no agrega
valor al cliente y puede contribuir a mayores costos y plazos de entrega más
largos. El mapeo del flujo de valor permite a las empresas visualizar los flujos
de transporte e identificar áreas donde se están produciendo movimientos
innecesarios.
Considere un centro de distribución que utiliza un sistema de enrutamiento
complejo para mover productos de un lugar a otro. A través del mapeo del flujo
de valor, pueden descubrir que con frecuencia transportan productos de un
lado a otro entre diferentes etapas del proceso, lo que resulta en costos de
manipulación adicionales y mayores tiempos de entrega. Al reevaluar el
sistema de rutas y encontrar rutas más directas para el transporte, pueden
eliminar el desperdicio de transporte y reducir los costos.
4. Exceso de inventario: El exceso de inventario inmoviliza capital, consume
espacio de almacenamiento valioso y aumenta el riesgo de obsolescencia.
También puede ocultar problemas subyacentes dentro del flujo de valor, como
la sobreproducción o las ineficiencias. El mapeo del flujo de valor ayuda a
visualizar los niveles de inventario e identificar áreas donde se mantiene el
exceso de inventario.
Por ejemplo, una tienda minorista puede descubrir a través del mapeo del flujo
de valor que tiene un inventario excesivo de ciertos productos que no tienen
una gran demanda. Al implementar prácticas de gestión de inventario justo a
tiempo y alinear mejor los niveles de inventario con la demanda de los clientes,
pueden reducir el exceso de inventario y mejorar el flujo de caja.
5. Defectos y reelaboración: Los productos o servicios defectuosos requieren
recursos adicionales para repararlos o rehacerlos, lo que genera mayores
costos y una menor satisfacción del cliente. El mapeo del flujo de valor ayuda a
identificar áreas donde se producen defectos y proporciona información
sobre las causas fundamentales de estos defectos.
Imagine una clínica de atención médica que frecuentemente encuentra errores
en la facturación a los pacientes. Al mapear el flujo de valor, pueden descubrir
que múltiples traspasos y procesos de entrada manual de datos contribuyen a
errores y retrabajos. Al implementar sistemas automatizados y procesos
estandarizados, pueden reducir los defectos, mejorar la precisión y mejorar la
satisfacción del cliente.
Al identificar y eliminar estos y otros tipos de desperdicio, las empresas pueden
optimizar los procesos, reducir costos, mejorar la satisfacción del cliente
e impulsar la excelencia operativa general. El mapeo del flujo de
valor sirve como una herramienta poderosa para visualizar el desperdicio y
desarrollar estrategias para su eliminación.
Identificación y eliminación de residuos
En las empresas, es fácil caer en la trampa del gasto excesivo y el desperdicio
de recursos. Especialmente cuando una empresa está tratando de escalar y
crecer, es importante innecesarios. Al reducir los desechos, una empresa
puede mejorar su estructura de costos y aumentar sus márgenes de beneficio
bruto. Pero, ¿cómo se hace para identificar los desechos en su negocio? Y una
vez que lo encuentre, ¿cómo lo elimina sin afectar negativamente sus
operaciones?
Para comenzar, es importante adoptar un enfoque holístico de su estructura de
costos. Esto significa mirar todos los aspectos de su negocio, desde la
producción hasta el marketing y los costos administrativos, y determinar dónde
puede gastar demasiado. Algunas preguntas a considerar incluyen: ¿Hay algún
suministro o material que esté comprando que pueda obtener en otro lugar por
menos dinero?¿Hay alguna herramienta o programas de software que esté
utilizando que no son necesarios para sus operaciones?¿Hay alguna campaña
de marketing o iniciativas que no estén entregando un retorno de la inversión?
Una vez que haya identificado áreas de desechos, puede comenzar a tomar
medidas para eliminarlos. Aquí hay algunas estrategias específicas que puede
usar para reducir los gastos innecesarios:
1. Negociar con los proveedores: si está comprando suministros o materiales
a un proveedor, intente negociar por un precio más bajo. Es posible que pueda
obtener un descuento si realiza un pedido a granel o si ha sido un cliente fiel
durante mucho tiempo.
2. Cambie a herramientas o software más eficientes: si está utilizando
herramientas o programas de software obsoletos, considere cambiar a
opciones más nuevas y eficientes. Si bien puede haber una inversión inicial, los
ahorros de costos a largo plazo podrían ser significativos.
3. Analice sus campañas de marketing: eche un vistazo a sus campañas de
marketing y determine cuáles entregan el mejor retorno de la inversión. Si hay
campañas que no funcionen bien, considere cortarlas y reasignar esos
recursos a campañas más efectivas.
4. Reevalúe sus costos administrativos: mire sus costos administrativos,
como el alquiler, los servicios públicos y los suministros de oficina, y determine
si hay alguna área donde pueda reducir. Por ejemplo, si está pagando por un
gran espacio de oficina, pero solo usa una parte de él, considere reducir el
tamaño de un espacio más pequeño.
Al adoptar un enfoque proactivo para identificar y eliminar el desperdicio, puede
mejorar su estructura de costos y aumentar sus márgenes de ganancias brutas.
Esto no solo ayudará a su negocio a operar de manera más eficiente, sino que
también lo posicionará para un crecimiento y éxito a largo plazo.
Conocer la cadena de suministros de la empresa
La cadena de suministro es la columna vertebral de las empresas. En ella se
toman las decisiones que determinan dónde se fabrican los productos y cómo
se distribuyen. Es una parte crucial de cualquier negocio.
El diseño de la cadena de suministro ha sido una disciplina en la gestión
empresarial durante mucho tiempo, pero ha experimentado un aumento de
importancia en el último año, principalmente por los efectos derivados de la
contingencia provocada por la pandemia por Covid19. No es un secreto que las
condiciones del sector manufacturero mundial están cambiando y que las
cadenas de suministro no son las mismas en todos los ámbitos, ya que éstas
están experimentando sus propias revoluciones para satisfacer las
necesidades específicas de diferentes mercados.
Consideraciones iniciales para diseñar la cadena de suministro:
A continuación, revisaremos algunos elementos clave que debes tener en
cuenta antes de proceder con la estrategia de diseño de la cadena de
suministro:
La cadena de suministro es un concepto que engloba a todas las empresas
que participan en la producción de un bien; se puede definir como un sistema
complejo de proveedores, empresas y clientes que forman los canales de
distribución de bienes y/o servicios, generalmente comienza con el proceso de
adquisición de suministros y finaliza con la entrega de un producto elaborado al
consumidor final (en ocasiones, la cadena de suministro abarca hasta la
logística inversa).
Los suministros son aquellas materias primas, componentes, ensambles o
productos terminados que se utilizan durante el proceso de producción,
generalmente fluyen dentro de una organización (incluso a veces entre varias
organizaciones) a medida que se necesitan y por ello es importante una
coordinación impecable entre todos los elementos que componen este proceso.
Para poder lograr esa coordinación, es indispensable el diseño de una cadena
de suministro eficiente que sea capaz de conectar las diferentes dependencias,
personas, organizaciones, recursos y habilidades necesarias para la
fabricación de cada uno de los productos de un portafolio.
Diseñar una cadena de suministro consiste en primer lugar en entender en su
totalidad cómo se obtienen, almacenan, fabrican, distribuyen y venden los
productos de un portafolio, es decir, desde la búsqueda de materias primas y
su posterior transformación, hasta la fabricación, transporte y entrega al
consumidor final.
En segundo lugar, el diseño de la cadena de suministro tiene como objetivo la
creación y optimización de un sistema organizado de abastecimiento que
proporcione la calidad, consistencia y fiabilidad requeridas para un producto
específico. Esto incluye la comunicación entre proveedores y clientes como
elemento fundamental para la sinergia dentro de esta compleja red de recursos
y tareas.
El diseño de la cadena de suministro no consiste solamente en abastecer a tus
clientes. Se trata de cómo se construyen los procesos y cómo se comunican
con las diferentes partes que componen la cadena de suministro, para
garantizar que trabajan en sintonía, logrando el resultado deseado al final del
proceso.
Hay muchos factores que se pueden considerar al diseñar una cadena de
suministro, sin embargo, abordaremos los 4 elementos o fases principales que
debe contener:
Planificación: Se estima la demanda de productos, se
administran los recursos y se planifica estratégicamente la
logística de suministro a nivel general.
Abastecimiento: Se analiza el proceso de adquisición de materia
prima, infraestructura de abastecimiento, gestión de proveedores
y niveles inventarios para ser optimizados.
Distribución: Se analiza y se diseña la gestión de pedidos, el
almacenamiento y el transporte hasta sitio de destino.
Retorno: Planificación de la metodología de logística inversa,
inventario de cambios, bienes, transporte y sus requisitos legales.
Revisar el flujo en cada uno de los procesos de la cadena de suministros
de la empresa
La gestión de cadena de suministro que se realiza eficientemente tiene como
objetivo la reducción de inventarios, siempre teniendo presente que cada uno
de los productos necesarios se encuentren disponibles cuando se necesiten.
De igual forma, esta cadena de suministros se puede dividir en 3 flujos que
son:
Flujo de productos Este flujo engloba todo lo relacionado con la actividad que
tiene la mercancía, abarcando el movimiento de productos que se tienen con
los proveedores y los clientes, devoluciones que se puedan realizar y las
necesidades de los servicios.
Flujo de información Está vinculado con todos los procesos de comunicación
de los pedidos y la información que se maneja con respecto a las entregas
realizadas.
Flujo financiero Abarca los calendarios de pago de la empresa.
Desarrollar y utilizar mapa de flujo de materiales e información del
proceso (VMS)
Para desarrollar la herramienta del VSM para la búsqueda de mejoras en
nuestro sistema productivo; presentamos una guía para hacer paso a paso un
mapa de flujo de valor.
Etapa 1: Familia de producto
Etapa 2: Representar estado actual
Etapa 3: Representar estado futuro
Etapa 4: Plan de Acciones
Etapa 1: Identificar la familia de producto
Se selecciona a un grupo de personas que conozcan el proceso que se va a
mapear. Deben recorrer el proceso o sistema buscando captar todos los
detalles necesarios. Este grupo está integrado por distintos departamentos:
planificación, ventas y demás departamentos que gestionan los procesos de
producción. Se deben buscar personas con una actitud positiva al cambio y
mente abierta. Se debe seleccionar entre ellos al líder que coordinará las
actividades y que tenga capacidad de mantener al equipo enfocado en lograr
los resultados. A este líder se le llamará Value Stream Manager.
Después de que el equipo seleccionado conozca el procedimiento a seguir,
deberá caminar varias veces a lo largo de la cadena de valor que será
mapeada, de principio a fin (de puerta de entrada de las materias primas de los
proveedores a la puerta de salida de los productos de entrega al cliente),
viendo todos los detalles del proceso.
1: Selección del producto
Para realizar el estudio de la cadena de valor, se debe elegir el producto que
interese en función de las necesidades que se tengan en ese momento, como
tiempo elevado de proceso, sobreproducción, lead time elevado, etc. Será
interesante elegir un producto perteneciente a una familia de productos que
compartan la mayor cantidad de procesos y operaciones, ya que de esta forma
se aprovecha el estudio no solo para una referencia sino para todo el conjunto.
Una vez elegido el producto en sí, se debe plasmar cuál es la situación actual
de la organización para el desarrollo de ese producto.
Para realizar esto en la práctica, se sigue el flujo de materiales y de información
paso a paso.
El análisis del flujo de materiales empieza en el almacén de producto acabado
y continúa “aguas arriba” hasta el almacén de materia prima. Las fases del
proceso se representan en categorías, como, por ejemplo: mecanizado,
soldadura, montaje, etc., utilizando el formato de "Análisis del flujo de proceso".
Paralelamente, se toma nota de los datos numéricos asociados a cada parte
del proceso, como por ejemplo el tiempo necesario, la distancia recorrida, la
superficie ocupada, la cantidad de piezas en stock, etc. También se anotan
todos los datos referentes a las líneas de producción, como cadencia de
trabajo, tiempo de ciclo, etc., utilizando el formato de ‘Hoja de datos de proceso’
cuyo posible formato se muestra a continuación.
Habrá que apuntar lo que realmente ocurre, lo que pasa en el área de trabajo,
como si se hiciera una foto en ese momento, el objetivo es observar el gemba y
poder hablar con datos en la mano. No se supone qué ocurre, ni se piensa
como se hace normalmente, sino cómo está pasando ahora. En el caso de que
no se vea con claridad, se pregunta a la persona responsable para que ésta
pueda explicar cómo se produce el proceso.
En primer lugar, hay que crear un taller de trabajo o workshop. En este
workshop han de participar personas de diferentes departamentos de la
organización, con el fin de obtener información de diferentes áreas: producción,
ingeniería, logística, etc. Una vez creado el grupo de trabajo, hay que elegir el
producto a estudiar.
Etapa 2: Representar el mapa VSM del estado actual
Es un mapa del estado actual que muestra todos los procesos y sistemas de
trabajo como actualmente existen. Esto es muy necesario para entender las
necesidades para el cambio y para obtener los puntos importantes de mejora.
El grupo seleccionado en la etapa 1 deberá tener en cuenta sus anotaciones,
así como los tiempos cronometrados.
Para comenzar con la representación de nuestro VSM actual, hay que seguir
los siguientes pasos, empezando con la representación del flujo de material.
Etapa 3: Representar mapa VSM del estado futuro.
A partir del mapa actual se diseñará un mapa futuro sin despilfarros, y si los
hay serán los mínimos necesarios para el desarrollo de las operaciones, como
alimentaciones de maquinaria, descarga de camiones con materia prima, etc.
En este mapa futuro se apreciará un flujo continuo durante el transcurso de
todas las operaciones y los niveles de stock tanto de materiales en curso como
de productos acabados serán mínimos.
Aquellas oportunidades de mejora más comunes que se suelen encontrar son,
en su gran mayoría, despilfarros que dependen de la propia organización. Esto
permitirá empezar a desarrollar el mapa de estado futuro, sin tener que
depender de agentes externos, como clientes o proveedores.
Aplicar el sistema de identificación de mudas – desperdicios de la
empresa
Concepto de muda:
Muda es un concepto central de desperdicio en el Sistema de Producción de
Toyota (TPS), el componente básico de la gestión Lean. Como una de las 3M,
junto con mura y muri, sirve para identificar las actividades que no agregan
valor dentro de un proceso. La palabra japonesa “muda” se traduce
como inutilidad o futilidad. En Lean, muda son aquellos cambios o acciones
que no causan ningún aumento de valor en el producto, efecto que el cliente
estará feliz de pagar.
Como acciones que no agregan valor al producto, muda asume dos
formas:
Muda Tipo 1:
acciones que no agregan valor y que, sin embargo, deben realizarse. El mejor
ejemplo de muda tipo 1 son las pruebas e inspecciones de seguridad. No
mejoran el producto como tal, pero tienen que llevarse a cabo.
Muda Tipo 2:
acciones que no suman valor y que no tienen impacto alguno en el producto
final o en la integridad del proceso que lo suministra. Es el tipo de desperdicio
que debemos eliminar.
En el contexto de la mejora de la eficiencia y la eliminación de desperdicios en
las empresas, se han identificado siete tipos diferentes de muda:
1. Muda de sobreproducción: esto se refiere a la producción de
más productos o servicios de los que se necesitan en el momento,
lo que lleva a un exceso de inventario y una mayor necesidad de
almacenamiento y transporte.
2. Muda de espera: tiempo que pasa sin añadir valor a un producto o
servicio, como esperar a que se complete un proceso o a que se
reciba una pieza de un proveedor.
3. Muda de transporte: movimiento innecesario de productos o
materiales durante el proceso de producción, lo que aumenta los
costos y reduce la eficiencia.
4. Muda de procesamiento: cualquier actividad o proceso que no
añade valor al producto o servicio final, como el manejo
innecesario de materiales o la realización de tareas innecesarias.
5. Muda de inventario: acumulación de inventario en exceso, que
ocupa espacio y requiere costos de almacenamiento y gestión
adicionales.
6. Muda de movimiento: cualquier movimiento innecesario o
ineficiente durante el proceso de producción, como el
desplazamiento innecesario de trabajadores o la realización de
tareas de manera ineficiente.
7. Muda de defectos: esto se refiere a la necesidad de corregir
errores o defectos en un producto o servicio, lo que aumenta los
costos y reduce la eficiencia.
En resumen, la muda se refiere a cualquier actividad o proceso que no añade
valor al producto o servicio final y que puede ser eliminado o mejorado para
aumentar la eficiencia y reducir los costos.
CASO PRACTICO
En la empresa PANASA (PAPELERA NACIONAL) una empresa del rubro
papelero se dedica a la fabricación de papeles, cartones, cuadernos y libretas
Se ha identificado en periodo de campaña una sobreproducción, julio, agosto y
setiembre en almacén M.P y en los meses de octubre, noviembre, diciembre y
enero en almacén de P.T por la campaña escolar, creando un almacén caótico
se encuentre fuera de su capacidad, y el jefe de almacén tiene que dedicar
recursos a gestionar estos productos hasta que sean solicitados: movimientos,
transporte de materiales, espacio, etc.
Considerando esta MUDA uno de los más complejos en almacén para realizar
las operaciones de manera eficiente.
Se podría considerar un sistema Justo a tiempo para evitar esta muda que se
queda como 7 meses hasta 10 meses considerando mala planificación en la
compra de M.P.
ALMACEN M.P
ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO
