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Las principales Pruebas No Destructivas que se emplean en la
industria son:
Inspección Visual
Líquidos Penetrantes
Pruebas de Partículas Magnéticas
Ultrasonido
Pruebas Radiográficas
Pruebas Electromagnéticas (Corrientes Eddy)
Pruebas de Fuga
Emisión Acústica
Pruebas Infrarrojas
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Los ensayos no
destructivos implican un
daño imperceptible o nulo.
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«Medida cuantitativa de algunas
características de un objeto sin dañarlo»
Ejemplo: Una inspección visual de una pieza
terminada
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¿Por qué se utilizan?
•Permiten mantener un nivel de calidad uniforme
por aumento de la fiabilidad y prestigio del
producto inspeccionado.
• Nos previenen sobre fallos y roturas que
podrían ser origen de accidentes o pérdidas de
operatividad en las instalaciones.
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Tipos de productos:
❖Decorativos: Color y acabado
❖Productos que son utilizados para aplicaciones en las cuales deben
soportar cargas, temperaturas , etc.-Bajo estas condiciones, la falla puede
involucrar situaciones como sacar de operación y desechar el producto,
reparaciones costosas, dañar otros productos y la perdida de la vida
Definición de falla : El hecho que un articulo de interés no puede ser
utilizado
Un articulo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar,
así que, los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés.
Existen dos tipos de fallas:
1) La fractura o separación en dos o mas partes , la cual es mas fácil de conocer
2) La deformación permanente o cambio de forma y/o posición, la cual es difícil
de reconocer
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Es de gran importancia conocer el tipo de falla que puede esperarse, para saber:
➢¿Para que se realiza la inspección?
➢Que método de inspección se debe utilizar?
➢¿Cómo se inspeccionara?
➢¿Como se reduce el riego de falla?
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier
persona involucrada con las pruebas no destructivas
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La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se
encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:
a) Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas
b) Defectologia. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.
c) Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la
homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con
los datos provenientes de los ensayos destructivos.
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DEFECTO Y DISCONTINUIDAD
DISCONTINUIDAD. Cualquier interrupción o variación local de la
continuidad o configuración
Qué diferencia hay entre defecto y discontinuidad
Cualquier indicación encontrada es llamada Discontinuidad hasta que se
pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en
servicio
Si, de acuerdo a esto, la discontinuidad es inaceptable con
arreglo a un criterio de especificaciones, será un defecto
Si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza en el
servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente
discontinuidad
De esto se deduce que un defecto siempre es un
discontinuidad pero no siempre una discontinuidad es un
defecto
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TIPOS DE DISCONTINUIDADES
❖INHERENTES: Si se crea durante la producción inicial en estado de fusión
❖ DE PROCESO : Si se produce durante procesos posteriores de
fabricación o terminado
❖ DE SERVICIO: durante el uso debido a circunstancias ambientales
o de carga, o ambas
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CLASIFICACIÓN DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS:
a) Pruebas No Destructivas Superficiales y Subsuperficiales.
b) Pruebas No Destructivas Volumétricas.
c) Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.
a) PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPERFICIALES Y
SUBSUPERFICIALES: Con estas pruebas se logran detectar las indicaciones
superficiales en los materiales, las subsuperficiales son las que están debajo de la
superficie pero no muy profundas.
Las pruebas mas utilizadas son:
Inspección Visual (VT) : Discontinuidades superficiales
Líquidos Penetrantes (PT) : Discontinuidades superficiales
Partículas Magnéticas (MT): : Discontinuidades superficiales
b) PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS VOLUMETRICAS: Estas pruebas
detectan discontinuidades internas en los materiales. las pruebas de este tipo son:
Radiografía Industrial (RT)
Ultrasonido Industrial (UT)
Emisión Acústica (AET)
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c) PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE HERMETICIDAD: Esta prueba
es aplicada principalmente a recipientes y tanques para verificar que puedan
contener fluidos de forma segura sin que escapen a la atmosfera o se derramen
poniendo en peligro las instalaciones y al personal que labora en ellas. Algunas
de estas pruebas son:
Pruebas de Fuga
Pruebas de Cambio de Presión (Neumática o Hidrostáticas)
Prueba de Burbuja
Prueba por Espectrómetro de Masas
Prueba de Fuga con Rastreadores de Halógeno
5. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE END
Para la evaluación de una discontinuidad especifica debe tenerse en cuenta que los
métodos de END, se complementan entre sí.
La selección de un método sobre otro esta basado en variables como:
❖Tipo y origen de la discontinuidad.
❖Proceso de fabricación del material.
❖Accesibilidad del articulo.
❖Nivel de aceptación deseado.
❖Equipo disponible.
❖Costo.
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RAZONES PARA LA APLICACIÓN DE LAS PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS:
❖Para detectar discontinuidades que ocurren durante el proceso de fabricación,
antes de gastar tiempo y dinero al continuar el proceso.
❖Identificación de materiales para conocimiento de su resistencia.
❖Conocer las características físicas y químicas de los materiales expuestos a
determinados esfuerzos.
❖Ahorro en costos de producción.
❖Eliminar materiales defectuosos.
❖ Prevención de fallas en el funcionamiento de instalaciones industriales, sistemas
de servicios y plantas de proceso.
❖Prevención de Perdidas económicas y de vidas humanas al detectar elementos que
pongan en riesgo los sistemas de proceso.
❖ Prevención de derrames y afectaciones al medio ambiente
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METODO : NSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual es la técnica más
antigua entre los Ensayos No
Destructivos, y también la más usada por
su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento
principal, el ojo humano, el cual es Las normas como las ASME y las AWS,
complementado frecuentemente con exigen una calificación y certificación
instrumentos de magnificación, del personal que realiza la prueba de
iluminación y medición. Inspección Visual, en donde se tienen
muy en cuenta las horas de
Esta técnica es, y ha sido siempre un experiencia del individuo a certificar y
complemento para todos los demás la agudeza visual (corregida o natural)
Ensayos No Destructivos, ya que menudo que éste pueda certificar.
la evaluación final se hace por medio de Dentro de las normas de certificación
una inspección visual. de personal que involucran este
ensayo se encuentran la ISO-9712 y la
. ANSI/ASNT CP-189
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Aunque sea el más modesto, siempre se realiza
como fase previa a otros ensayos más
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y
establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el más empleado por su sencillez,
rapidez y economía de aplicación.
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PROCEDIMIENTO
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
• Visión ocular directa
• Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas,
microscopios, fibras ópticas, endoscopios etc.)
•Medios artificiales (células o captadores
fotoeléctricos)
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La inspección visual se puede definir como “el
examen de un material, pieza o producto para
evaluar su conformidad usando la vista, sola o con
ayuda de alguna herramienta”.
A veces nos ayudamos de otros sentidos, como
son el oído, el olfato e incluso el sabor.
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• La inspección visual es el método de END más
común y más básico.
• Es de aplicación a una gran variedad de tipos de
materiales y productos.
• Las posibilidades de detección de esta técnica se
limitan, obviamente, a aquellos defectos que son
visibles, tales como grietas, poros, desgaste,
cavitación, decoloraciones, corrosión, etc., así
como al control dimensional.
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La calidad de la inspección depende de cuatro
factores:
- La calidad del detector (ojo ó cámara).
- Las condiciones de luminosidad.
- La capacidad de procesar los datos obtenidos.
- El nivel de entrenamiento y la atención a los
detalles.
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Tipos de inspección visual
• Inspección Visual Directa.
El examen visual directo “ a simple vista” puede
efectuarse usualmente cuando el acceso es
suficiente para colocar el ojo dentro de 24
pulgadas (610mm) de la superficie que está
siendo examinada y a un ángulo no menor de 30
grados.
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• Inspección Visual Indirecta
En algunos casos, la inspección visual indirecta
puede ser sustituto de la inspección directa.
La inspección visual indirecta utiliza
instrumentos auxiliares tales como espejos,
telescopios, etc.
- Que no produzcan
ampliaciones superiores
a 50 aumentos.
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Iluminancia.
- Una inspección efectiva requiere de una
adecuada iluminación.
- El tipo de inspección a realizar dictará las
necesidades de iluminación. La inspección de
componentes complicados y con un nivel bajo
de contraste requerirá mejor iluminación que
la inspección de componentes sencillos y con
un contraste alto.
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- La intensidad de luz se puede medir con un
luxómetro. La unidad de medida son los lux.
- Un lux equivale a la cantidad de luz que llega
a una superficie y equivale a un lumen/m2
- La inspección de componentes complicados y
con bajo contraste requiere una iluminación de
la superficie de 1000 lux ó más.
- Las necesidades de iluminación se determinan
antes de realizar la inspección.
25
Luxómetros
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• La luz que llega al ojo tiene que ver con la
luminancia.
• Para algunas aplicaciones es suficiente con una
iluminación directa.
• Para otras aplicaciones es mejor utilizar una
iluminación indirecta debido a que resalta las
sombras de las grietas y las hace más fácil de
detectar.
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- Detección de anomalías superficiales tales
como arañazos, exceso de rugosidad y áreas
no cubiertas por la pintura o el recubrimiento.
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- Detección de fracturas, porosidad, corrosión y
otro tipo de grietas.
30
- Comprobación de dimensiones.
.
Galgas
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- Medidas de precisión.
32
- Detección de objetos extraños.
33
Rechupes
34
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PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN VISUAL
Descripción de la Inspección Visual y Óptica
La inspección visual y óptica utiliza la energía de la porción
visible del espectro electromagnético
Los cambios en las propiedades de la luz, después que
entra en contacto con el objeto inspeccionado, pueden
ser detectados por el ojo humano o por un sistema de
inspección visual.
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La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos,
amplificadores (magnificadores), boroscopios y otros accesorios o instrumentos
visuales.
Algunas inspecciones visuales y de óptica se basan en leyes simples de óptica
geométrica y otras dependen de las propiedades de la luz. Una ventaja única
de la inspección visual, es que puede proporcionar datos cuantitativos más
confiables que cualquier otra Prueba no Destructiva
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En general, las inspecciones visuales son utilizadas para dos propósitos:
1)La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos (incluyendo
la mayoría de ensambles parciales o productos terminados)
2)La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plásticos, líquidos y gases).
La industria de la energía, petroquímica, transporte y de infraestructura, donde
existen ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presión, requieren
comprobaciones visuales.
PROCEDIMIENTO:
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
❖ Visión ocular directa
❖ Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas,
endoscopios etc.)
❖Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)
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APLICACIONES
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las
Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección
visual, normalmente lo primero que decimos es “déjame ver como está” (la
apariencia de un objeto). la inspección visual es utilizada para determinar:
Cantidad
Tamaño
Forma o configuración
Acabado superficial
Reflectividad (reflexión)
Características de color
A juste
Características funcionales
La presencia de discontinuidades superficiales
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INSPECCIÓN VISUAL
VENTAJAS
- Es muy accesible
- Relativamente sencillo
- Aplicable a cualquier material
- Permite la localización precisa de discontinuidades
Limitaciones
- Solo detecta discontinuidades superficiales
- Requiere operadores bien entrenados( errores por
fatiga, cansancio)
- No permite determinar la profundidad de la
discontinuidad
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