Instituto Tecnológico de

Chetumal
Maestría en construcción.

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO.

Trabajo de investigación correspondiente a la Unidad 5:
Elementos prefabricados.

Catedrático: Dr. Felipe Jiménez

Elaboró: Grupo de 2° Semestre de Maestría en construcción.

22/06/2015
CONTENIDO

UNIDAD 5

5.2 TRASNPORTE DE ELEMENTOS PREBARICADOS

5.3 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS
5.4 CONEXIONES O JUNTAS EN ELEMENTOS PREFABRICADOS

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5.2 TRANSPORTE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Introducción
Al seleccionar el proceso constructivo a utilizar en un proyecto, es necesaria la
correcta evaluación del transporte. De acuerdo a los resultados de esta evaluación
se decide si los elementos serán fabricados en planta fija, planta móvil o a pie de
obra.

En condiciones normales, es aceptable que una obra que esté a menos de 350 km
tenga un costo por transporte del 10 al 20 por ciento del costo total de los
prefabricados.

Existen dos tipos de fletes: los que por sus características de peso y dimensiones
se ejecutan con equipos de transporte ordinario y los que exceden el peso y
dimensiones permitidas en las normas y reglamentos locales o federales. Los
primeros se realizan con camiones o tractocamiones y plataformas, y los
segundos con equipos de transporte especializado, Por los riesgos que implican el
exceso de peso y dimensiones, estas maniobras las deben de realizar empresas
que cuentan con registro en la Secretaria de Comunicaciones y Transporte.

La norma NOM-012-SCT-2_1995 contempla la dimensión máxima de combinación

vehicular para transportar en condiciones ordinarias de 20.8m. Por lo que al
restarle las dimensiones del tracto camión, resulta una pieza de 15.80m. El peso
útil máximo permitido es de 26.4 toneladas, de tal forma que toda pieza que
exceda estas cantidades tendrá que ser transportada por una compañía que
cuente con el servicio especializado de carga. Para ello la norma dicta
restricciones. Entre las más importantes están:

1. Los trasportes se sujetarán a los horarios de lunes a viernes, con luz diurna
y en la noche de 0:00 a 6:00 horas, y los sábados de 6:00 a 14:00horas;
durante vacaciones normalmente se restringen los permisos.
2. Las combinaciones vehiculares especiales no podrán transitar en convoy.

2
 3. Las rutas deben estar previstas y señaladas en el permiso y sólo podrán
modificarse en caso de emergencia.
4. Dependiendo de las dimensiones deben llevar una o dos unidades piloto las
cuales deben conducir, abanderar y apoyar la logística de la transportación.
Estas deben de cumplir con una serie de especificaciones técnicas y de
operación referente a color, iluminación, señalización, avisos y
características físicas entre otras.
5. En condiciones climatológicas adversas, la combinación debe detenerse en
un sitio seguro hasta que estas sean favorables para continuar.
6. Todas las unidades deberán transitar con las torretas y los faros principales
encendidos.
7. Dependiendo de la combinación vehicular y del tipo de carreteras, se
especifican velocidades máximas y cargas máximas por llanta y por eje;
dependiendo de las cargas, se especifican otros aspectos como la
distancias entre ejes internos y la altura del centro de gravedad de la carga.

El transporte de las piezas o elementos prefabricados de concreto deben de tomar

en cuenta las siguientes reglas generales:

 Revisar que el elemento a transportar es el adecuado.

 Verificar que el medio de transporte elegido es el adecuado para las
características del elemento.
 El conducto debe de tener las instrucciones adecuadas para el tipo de
carga y el recorrido, en particular: Líneas de alta tensión, líneas de trenes,
gálibos permitidos, intercambios y rutas alternativas
 Asegurarse de que existe en el lugar de destino, la grúa adecuada para la
descarga del elemento.
 No estacionarse con la carga en las vías de circulación.
 El transportista es el encargado de obtener los permisos de circulación para
cargas y dimensiones por encima de las permitidas.
 Los vehículos seleccionados deben tener el centro de gravedad lo más bajo
posible y permitir el acomodo de los elementos lo más centrados posibles.

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Proceso del transporte de elementos prefabricados.

Elevación puesta
Transporte en el sitio.
planta-obras
• Revisión del
elemento. • Asegurarse que existe
• Revisión del medio elevación. • Garantizar la
medio de • Instrucciones al copoperación
conductor. • Área para maniobras.
transporte. entre constructor,
• Revisión del • Superficie nivelada y firma
• Manipulación (compactada).
transportista y
adecuada. recorrido montador.
• Permisos • Señalización adecuada.
• Normas de • Medio de
seguridad. especiales. • Medidas de seguridad. elevación
• Medidas de Recepción adecuado.
Seguradad. manipulación en • Medidas de
Despegue
manipulación en obra seguridad.
planta

4
Sistemas y medios de transporte.

Al seleccionar el proceso constructivo a utilizar en un proyecto, es necesaria la

correcta evaluación del transporte. En gran medida, del resultado de esta
evaluación se decide si los elementos serán fabricados en planta fija, en planta
móvil o a pie de obra.

El tipo de transporte que se utilizara para el transporte de piezas, dependerá de la

sección tanto longitudinal como transversal y el pedo de cado uno de los
elementos, además de la capacidad máxima de carga del tipo de transporte.

Un punto importante a considerar en el transporte, es el enlace entre los tiempos

de fabricación y montaje por estos dos arrojan la programación de transporte de
planta a obra.

La incidencia del costo del transporte en el costo total de la obra es directamente

proporcional a la distancia por recorrer y a la complejidad del flete. En condiciones
normales, es aceptable que una obra que esté a menos de 350 km tenga un costo
por transporte del 10 al 20 por ciento del costo total delos prefabricados.

 Normas y reglamentos.

Dependiendo de la ruta a tomar, el transportista deberá respetar las normas y

reglamentos que se encuentren en vigor en las entidades por las que transitará, de
tal forma que si los viajes no son locales deberá respetar la norma NOM- 040-
SCT-2- 1995 que corresponde al transporte de objetos indivisibles de gran peso o
volumen, peso y dimensiones de las combinaciones vehiculares de las grúas
industriales y su tránsito por caminos y puentes de jurisdicción federal. Además,
deberá respetar la Ley de caminos, puentes y autotransporte federal, el
reglamento de autotransporte federal y servicios auxiliares, el reglamento sobre el
peso, dimensiones y capacidad de los vehículos de autotransporte que transitan
en los caminos y puentes de jurisdicción federal.

5
La norma NOM-012- SCT- 2- 1995 trata sobre el “Peso y Dimensiones Máximas
con los que pueden Circular los Vehículos de Autotransporte que Transitan en los
Caminos y Puentes de Jurisdicción Federal”. La dimensión máxima de una
combinación vehicular para transitar en condiciones ordinarias es 20.8 m por lo
que al restarle la dimensión del tractocamión resulta una pieza de 15.8 m. El peso
útil máximo permitido es 26.4 toneladas, de tal forma que toda pieza que exceda
estas cantidades tendrá que ser transportada por una compañía que cuente con el
servicio especializado de carga. Para ello, la norma dicta restricciones. Entre las
más importantes están:

1) Los transportes se sujetarán a los siguientes horarios: de lunes a viernes,

con luz diurna y en la noche de 0:00 a 06:00 horas, y los sábados de 06:00
a 14:00; durante vacaciones normalmente se restringen los permisos.
2) Las combinaciones vehiculares especiales no podrán transitar en convoy.
3) Las rutas deben estar previstas y señaladas en el permiso y sólo podrán
modificarse en caso de emergencia.
4) Dependiendo de las dimensiones deben llevar una o dos unidades piloto las
cuales deben conducir, abanderar y apoyar la logística de la transportación.
Éstas deben cumplir con una serie de especificaciones técnicas y de
operación referentes a color, iluminación, señalización, avisos y
características físicas, entre otras.
5) En condiciones climatológicas adversas, la combinación debe detenerse en
un sitio seguro hasta que éstas sean favorables para continuar.
6) Todas las unidades deberán transitar con las torretas y los faros principales
encendidos.
7) Dependiendo de la combinación vehicular y del tipo de carreteras, se
especifican velocidades máximas y cargas máximas por llanta y por eje;
dependiendo de las cargas, se especifican otros aspectos como la distancia
entre ejes internos y la altura del centro de gravedad de la carga.

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  Seguridad.

Para no correr riesgos es importante observar las disposiciones de señalización y

abanderamiento que exige la Secretaría de Comunicaciones y Transportes. Por su
peso, la cantidad de energía liberada en una colisión es muy grande; además,
siempre será más difícil detener vehículos con cargas y dimensiones excesivas.

En los accesos a las obras es conveniente tener señalizaciones adicionales y

bandereros para auxiliar a los operadores y maniobristas. Los terraplenes y
terracerías deben estar nivelados y bien compactados para evitar hundimientos o
que se atasque el equipo.

 Consideraciones adicionales de análisis

Puntos de apoyo: Al transportar las piezas prefabricadas deben estar apoyadas

exclusivamente en los puntos considerados desde el diseño, de lo contrario,
pueden sufrir daños.
Asimismo, en caso de formar estibas o tongas, los apoyos de las camas
superiores deben coincidir perfectamente con los de las camas inferiores para
evitar distribuciones de esfuerzos y momentos distintas a las consideradas en el
análisis. Al colocar las piezas en las unidades de transporte se deben apoyar
sobre elementos de madera o en apoyos especialmente diseñados para ello.

Lo más común es que los elementos prefabricados estén diseñados para

apoyarse simplemente en sus extremos; sin embargo, por maniobrabilidad en el
transporte, en ocasiones se requiere meter hacia adelante el patín trasero o
colocar el apoyo posterior en voladizo. Al hacer esto, se genera un momento
negativo que, sumado al que genera el presfuerzo, debe ser contrarrestado con
acero de refuerzo ordinario.

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Vehículos Utilizados

El tipo de transporte a designar en el traslado de las piezas prefabricadas,

dependerá en esencia de, la geometría de la sección longitudinal y transversal, y
peso de cada pieza, además de la capacidad máxima de carga del tipo de
transporte. Para determinar los límites de carga para transporte de piezas se
deberá realizar una revisión a la normativa dirigida al transporte de piezas
prefabricadas y cargas permitidas por parte de la SCT (Secretaria de
comunicaciones y Transportes). Un punto importante a considerar en el transporte,
es el enlace entre los tiempos de fabricación y montaje porque estos dos arrojan la
programación de transporte de piezas de planta a obra.

En el caso del traslado de piezas prefabricadas podemos mencionar los tipos de

transporte más representativos, en la industria del prefabricado.

 Transporte tipo carga regular o tracto camión. Vehículo automotor

destinado a soportar y arrastrar semirremolques y remolques. Normalmente
se utilizan vehículos con motores diésel de 300 a 450 HP.

 Transporte con plataformas de tipo extensible o semirremolques. Vehículo

o plataforma sin eje delantero unido a un tracto camión de manera que sea
jalado y parte de su peso sea soportado por éste. Es posible también utilizarlos
separados del tracto camión pero unidos a trabes de grandes dimensiones.

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 Transporte con Dollys (simplemente Dolly o Low Boy con Dolly). Son
un tipo de carga especializada para elementos de gran longitud y/o gran
eso excedentes y por ello en ocasiones estos Dollys tienen un sistema
direccional.

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 Remolque. Vehículo o plataforma con eje delantero y trasero no dotado de
medios de propulsión y destinado a ser jalado por un vehículo automotor o
acoplado a un semirremolque.
 Módulo. Plataformas acoplables longitudinal y lateralmente, con ejes
direccionales y suspensión hidráulica o neumática.

Módulo direccional de 5 ejes (M5) para 65 toneladas

 Patín delantero y Patín trasero. Bastidores de uno o más ejes con llantas
para transferir carga, también conocidos como “dollys”. En ocasiones, estos
dollys tienen dirección propia para facilitar las maniobras.

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 Patín trasero

 Grúa industrial. Máquina de diseño especial auto propulsable o montada

sobre un vehículo para efectuar maniobras de carga, descarga, montaje y
desmontaje.
 Unidad piloto. Vehículo de motor dotado de una torreta y señales de
advertencia para conducir y abanderar el tránsito de las grúas industriales o
las combinaciones vehiculares por los caminos y puentes.

Unidad Piloto

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Para poder facilitar el traslado de piezas de concreto prefabricado, se debe de
anticipar el uso de unidades pilotos. El apoyar al tránsito de tracto camiones de
carga regular o especializada, es primordial para el traslado de piezas, la SCT
aplica su normatividad para transporte, para su libre circulación en carreteras,
caminos o vialidades que sean de orden general, debido a que se debe resguardar
la seguridad de los transeúntes y del mismo personal encargado del traslado en
estas condiciones, para prevenir accidentes.

La norma NOM-012-SCT-2-1995 contempla lo siguiente: la dimensión máxima de

una combinación vehicular para transportar en condiciones ordinarias de 20.8m.
Porque al restarle las dimensiones del tracto camión, resulta una pieza de 15.80m.
El peso útil máximo permitido es de 26.4 toneladas, de tal forma que toda pieza
que exceda estas cantidades tendrá que ser transportada por una compañía que
cuente con el servicio especializado de carga.

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Bibliografía
Capote J., Transporte de Prefabricados I, Universidad de Cantabria.
Fabián R. (2007), Sistema de administración de presupuestos de prefabricados de
concreto pretensado, Instituto Politécnico Nacional.
Manual de diseño de estructuras prefabricadas y presforzadas, Eduardo Reinoso
Angulo, Mario e. Rodríguez, Rafael Betancourt Ribotta.

Nom-012-SCT-2-1995
Reinoso E., Rodríguez M. & Betancourt R. (2000), Manual de diseño de
estructuras prefabricadas y presforzadas, Instituto de Ingeniera UNAM,
recuperado en http://www.anippac.org.mx/images/manual/manual.pdf.

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MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

MONTAJE

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

INTRODUCCIÓN

El montaje es el proceso mediante el cual se coloca cada pieza en su

posición definitiva dentro de una estructura.

El sistema de construcción de elementos prefabricados se conoce como

prefabricación al sistema constructivo basado en el diseño y producción de
componentes y subsistemas elaborados en serie en una fábrica fuera de su
ubicación final. Estos elementos pueden ser de diferentes materiales pero las
preferidas son las estructuras metálicas y de concreto.

Una vez elaboradas cada una de las piezas que conformaran la estructura
se procede al transporte y colocación en su posición definitiva, tras una fase de
montaje simple, precisa y no laboriosa, en el cual se deben cubrir los sistemas de
seguridad tanto para los equipos, como para el personal que se encargara de
ejecutar los trabajos de conexión.

El proceso de montaje de los elementos prefabricados suele desarrollarse

en condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con
una ya existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de
inversión comprometidos. Tal es así que, cuando un edificio es prefabricado, las
operaciones en el terreno son esencialmente de montaje, y no de elaboración.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

EQUIPOS DE MONTAJE

Los equipos de montaje para elementos prefabricados los podemos dividir

en dos grupos, los de pequeña capacidad y los de mediana o gran capacidad.

En general, los elementos para losas cortas como las losas alveolares,
prelosas y viguetas, entre otros, y los elementos para fachadas y muros se
consideran de peso pequeño, aunque se pueden montar con grúas hidráulicas, en
ocasiones se utilizan grúas torre, que si bien son muy versátiles por su gran
alcance, no tienen la capacidad suficiente para lanzar elementos medianos lejos
de su centro de rotación. En obras de menor envergadura, se utilizan malacates,
gatos y pórticos.

Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo

destinado a elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho. Por
regla general cuentan con poleas acanaladas y contrapesos para poder mover
pesos vertical y horizontalmente.

Las grúas hidráulicas se dividen en telescópicas y estructurales o de

celosía. Las primeras tienen las siguientes ventajas: tienen mayor precisión ya
que poseen una función más al extender su pluma y, por lo mismo, pueden
introducirla en lugares inaccesibles para una pluma rígida. Estas grúas se dividen
en montadas sobre camión y autopropulsadas o todo terreno. En general las grúas
telescópicas de menos de 140 toneladas pueden transitar completas y listas para
trabajar llegando a la obra, sobre todo, las montadas sobre camión. Las
autopropulsadas tienen mayor movilidad por su menor tamaño y porque poseen
dirección en ambos ejes, además de que pueden transitar con cierta carga sobre
los neumáticos; sin embargo, para tránsitos largos requieren de un tractocamión
con cama baja para su traslado, lo que incrementa el costo.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

El mantenimiento en el sistema hidráulico de estas grúas debe ser más

riguroso porque la pérdida de presión complicará las maniobras.

Por su parte, las grúas estructurales o de celosía superan a las anteriores

en capacidad, ya que su pluma es mucho más ligera y trabaja en compresión y no
a flexión; sin embargo, en tránsitos largos, deberán contar con tractocamiones
para transitar los accesorios, de tal forma que al llegar y al salir de una obra
requieren de tiempo y espacio para armar contrapesos y la longitud de pluma
necesaria. Normalmente están montadas sobre camión, el cual cuenta con el
sistema hidráulico de gatos para estabilizarse. También existen sobre orugas que
pueden hacer traslados muy cortos pero con toda la carga, mientras que las
montadas sobre camión no pueden transitar con toda la carga.

Las grúas utilizadas en el izaje de estructuras son las siguientes:

Móviles

Pueden ser de los siguientes tipos:

 Sobre cadenas u orugas.

 Sobre ruedas o camión.
 Autogrúas, de gran tamaño y situadas sobre vehículos especiales.
 Camión grúa.

Fijas

Cambian la movilidad que da la grúa móvil con la capacidad para soportar

mayores cargas y conseguir mayores alturas incrementando la estabilidad. Este
tipo se caracteriza por quedar ancladas en el suelo (o al menos su estructura

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

principal) durante el periodo de uso. A pesar de esto algunas pueden ser

ensambladas y desensambladas en el lugar de trabajo.

 Grúas puente o grúas pórtico industrial.

 Grúa Derrick
 Plumines
 Grúa horquilla, carretilla elevadora o montacargas.

Las grúas móviles es de los equipos más útiles. Su función principal es

levantar, girar y bajar las cargas sostenidas por cables de movimiento. La grúa es
también la unidad básica para los equipos destinados al hincado de pilotes y a las
perforaciones de oquedades para las columnas de cimientos de gran tamaño. La
parte distintiva de la grúa móvil es la pluma, que puede ser una estructura
reticulada abierta o una estructura cerrada telescópica.

Fig. 1.1 Grúa telescópica

La grúa de torre, también forma parte de los comunes en la industria de la

construcción. Es un equipo de elevación de funcionamiento discontinuo, destinado
a elevar y distribuir las cargas mediante un gancho suspendido de un cable,
desplazándose por un carro a lo largo de una pluma. La grúa es orientable y su

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

soporte giratorio se monta sobre la parte superior de una torre vertical, cuya parte
inferior se une a la base de la grúa.

Fig. 1.2 Estructura de grúa.

La grúa torre suele ser de instalación temporal, y está concebida para

soportar frecuentes montajes y desmontajes, así como traslados entre distintos
emplazamientos. Se utiliza sobre todo en las obras de construcción. Está
constituida esencialmente por una torre metálica, con un brazo horizontal giratorio,
y los motores de orientación, elevación y distribución o traslación de la carga. El
control se puede realizar desde suelo o desde una cabina situada en la punta de la
torre. El gruista debe ser una persona calificada y responsable porque el mal uso
de la grúa puede acarrear accidentes muy serios.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Fig. 1.3 Grúa de celosía

ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS

Un montaje puede ser auxiliado por gran cantidad de accesorios o

herramientas para facilitar la maniobra, sobre todo, cuando el equipo está cerca de
su capacidad límite, cuando por obstáculos el acceso sea complicado o cuando
por diseño los prefabricados requieran ser izados de puntos especiales. A
continuación mencionaremos algunos de ellos:
 Perno de izaje: Perno metálico que atraviesa un prefabricado donde se
requiere que la sujeción sea articulada. Se utiliza para montajes de
elementos que se transportan horizontal mente y se colocan en
posición vertical.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Fig. 1. 4 Perno de izaje

 Balancín: Elemento generalmente metálico colocado en forma

horizontal del que se sujetan los estrobos y que permite tomar una
pieza de varios puntos de forma tal que dicha pieza reduzca su longitud
a flexión y la carga axial.
 Tortugas: Accesorios para trasladar objetos pesados sobre superficies
planas. Tienen sistemas de rodamiento con gran capacidad de carga y
poca fricción. También se pueden utilizar placas metálicas con grasa.

Fig. 1.5 Tortugas y perno de nivelación

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

 Armadura de montaje: Trabe provisional generalmente formada por

armaduras metálicas sobre la cual se apoya la punta de una trabe de
gran longitud que corre sobre tortugas para cruzar al extremo contrario
de una hondonada.
 Perno de nivelación: Accesorio que se coloca en la base de una
columna desde su fabricación para ajustar el nivel de desplante de ésta,
corrigiendo posibles diferencias por el trazado en campo.
 Tirford: Malacate mecánico y manual para jalar la carga hasta el punto
deseado.

Fig. 1. 6 Malacate mecánico

 Grilletes: Anillo que sujeta cables de izaje o estrobos con la oreja del
prefabricado.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Fig. 1. 7 Malacate mecánico

 Gatos: Gatos hidráulicos o de arena en forma de botella para levantar o

empujar, o descender elementos de gran peso.
 Puntal o pie derecho: Elemento de apoyo provisional para mantener en
posición vertical un elemento pendiente de conectarse definitivamente.
 Barriletes de izaje: Dispositivo con cuerda interior, anclado al
prefabricado. Sirve para alojar a un tornillo que sujeta una oreja de izaje
con articulación doble o sencilla.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

MEDIDAS DE SEGURIDAD

PROYECTO Y PLANEACIÓN.

La seguridad en el montaje empieza con la correcta planeación del

proyecto. El responsable delegará las funciones del trabajo e instruirá al resto de
la brigada acerca de cualquier riesgo.

Planos de Montaje. Repasar los planos de montaje y los planes de

seguridad. Este repaso debe considerar la configuración global de la estructura,
pensando en asegurar el elemento para que quede estable durante la fase de la
construcción sin liberar los estrobos hasta haber colocado en posición definitiva a
la pieza asegurando su estabilidad y revisando la sucesión de la construcción para
no obstaculizar fases futuras ni concurrentes de otras brigadas.

Accesos. Revisar los accesos para grúa y tractocamión verificando que se

puedan desplazar seguramente sin ser limitados por excavaciones, líneas de
corriente aéreas o subterráneas, tuberías, tanques o túneles. Determinar las áreas
de trabajo de la grúa y verificar que la capacidad del suelo es adecuada. En caso
de taludes, determinar la distancia a la que la grúa deba colocarse. Algunos
problemas se podrán solucionar reduciendo el tamaño de la grúa, utilizando
camas de madera y apuntalando para distribuir las cargas de los estabilizadores.
Verificar que el acceso o tránsito de las vías públicas se puedan realizar con
seguridad, en caso necesario solicitar los permisos de obstrucción a la
dependencia correspondiente.

Secuencia de la obra. Programar la secuencia de montaje de forma lógica

y ordenada. Se debe evitar realizar el montaje al mismo tiempo y en el mismo sitio
que otras actividades en la obra. En edificaciones de varios niveles, se debe

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

mantener un número designado de pisos desalojados de todo personal en el área

bajo los trabajos de giro y colocación de piezas. Se recomienda un mínimo de dos
pisos completos, y para elementos pesados, como columnas con potencial alto de
perforar una losa se deben considerar pisos adicionales. Verificar que el lapso de
cada operación y el tamaño de la brigada sean tales que no resulten inseguros
para las operaciones posteriores.

Dispositivos de montaje. Obtener el peso de los componentes de concreto

a levantar y verificar que los accesorios y dispositivos son de la capacidad
requerida considerando el ángulo de los estrobos. Revisar que el número de hilos
de levante responde a lo requerido de acuerdo con la capacidad garantizada por el
fabricante. Las herramientas de montaje se diseñan con factores de seguridad
mayor o iguales a cinco.

El aparejo de estrobos. Deberá estar dispuesto de forma tal que el centro

de gravedad coincida con la proyección del cable de levante, por lo que hay que
revisar que el tamaño sea adecuado para generar un ángulo de 45º a 60º, sobre
todo en montaje de tabletas o losas en que el estrobo podría resbalar. Asegurarse
que los grilletes son de la capacidad requerida por la fuerza de la componente
resultante.

Comúnmente hay que levantar un elemento de más de dos puntos de

izaje, por lo que hay que asegurar que la disposición de los aparejos distribuye la
carga de la manera en que fue concebida. Al mismo tiempo se debe considerar
que en todo el proceso el tirón de levante no exceda los esfuerzos permisibles en
ninguna parte de los accesorios de montaje.

Cuidados de la pluma. Asegúrese que la carga no golpeé la pluma o los

equipos y nunca permita que ésta golpeé o toque cualquier estructura (Fig. 1). El
contacto de la pluma con cualquier objeto requerirá una evaluación previa para

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

poner a la grúa nuevamente en servicio. El daño en la grúa durante la operación

deberá ser reparado de acuerdo con las especificaciones del fabricante usando
soldaduras certificadas. Se requiere de reinspección y pruebas de carga después
de que se concluya la reparación y se pide una certificación antes de que la
unidad pueda regresar al servicio.

Fig. 1 Asegurarse de que la carga no golpee la grúa.

Líneas de transmisión eléctrica. Si existen líneas de alta tensión en la

zona próxima al montaje, se debe revisar que en ningún caso se acerque ningún
elemento (segmento de pluma, estrobos o la pieza prefabricada). Si lo anterior es
inevitable, se deberán liberar de energía eléctrica. Si se necesita utilizar el espacio
que ocupan los cables de energía eléctrica, se deberá tramitar con oportunidad el
retiro de las líneas ante la institución correspondiente. En caso que sólo se
requiera aproximarse a las líneas de corriente, también se puede solicitar que la
institución realice el trabajo de aislamiento provisional de los cables para trabajar
con seguridad, de acuerdo con la tensión de las líneas y sus especificaciones.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Si una parte de una grúa hace contacto con una línea de alta tensión, las
personas que trabajan en la proximidad de la máquina están en peligro de ser
electrocutadas.

El contacto con líneas de alto voltaje es la principal causa de muertes

relacionadas con el uso de grúas. Las guías de la Tabla 1 son de distancias
mínimas recomendadas que se deben mantener tanto para la grúa en tránsito
como cuando se encuentra en labores de montaje:
1. Trate a todos los cables como si tuvieran electricidad hasta que disponga
de información que indique lo contrario
2. Cuando opere una grúa, apóyese en un señalador calificado cuando las
distancias entre la longitud de la pluma y las líneas de poder sean difíciles
de precisar por el operador
3. Utilice cuerdas y cables no conductores siempre que sea posible.
4. No almacene, cargue o descargue cualquier material que tenga que ser
manejado por la grúa en sitios más cercanos que las distancias mínimas a
las líneas de poder
5. No ubique caminos de acceso ni rampas cerca de líneas de electricidad.
6. Trabajar cerca de transmisoras de radio, televisión o microondas puede
causar que la pluma se cargue eléctricamente. Esto puede causar
quemaduras al personal que maneja la carga o provoca que los
trabajadores caigan por la sorpresa del choque eléctrico. Deben usar
guantes de caucho para proteger sus manos.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Tabla 1. Distancias mínimas requeridas con líneas transmisoras de electricidad.

En caso de ocurrir algún contacto con electricidad el operador no debe salir de la

máquina hasta que se le hayan retirado los cables. Salir de la cabina puede ser
fatal. Si por alguna razón el operador debe salir de la cabina, lo único que puede
hacer es saltar tan lejos como pueda. Él no debe permitir, bajo ninguna
circunstancia, que alguna parte de su cuerpo esté en contacto con el suelo al
mismo tiempo que otra parte toque a la máquina.

Grúas con carga en movimiento. Cuando las condiciones de la obra así lo

requieran, se deben considerar los siguientes puntos en las maniobras de grúas
en movimiento con carga.

1. Nunca enrolle el cable con el que sujeta carga en las manos o cuerpo
2. Evite viajar con pesos cercanos a la capacidad de carga

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

3. Coloque la pluma alineada con la dirección del viaje. Siempre que sea
posible, lleve la carga en la parte trasera y amárrela a la grúa para
protegerla de oscilaciones y balanceos (Fig. 2)
4. Evite irregularidades que pudieran causar que la grúa se ladeé y oscile
lateralmente.
5. Mantenga la carga tan cerca del terreno como sea práctico.
6. Evite paradas y arrancones súbitos.
7. Viaje con una velocidad baja. Dar vueltas solamente si es necesario
8. Mantenga la presión especificada de las llantas
9. Ponga la pluma en el ángulo más alto posible (use el radio más pequeño
posible).

29
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Fig. 2. Transpórtese la carga sobre la parte trasera de la grúa y átela a ésta cuando se está transportando o
en giro.

Obstrucciones. El área de izaje deberá estar limpia de toda obstrucción. El

operador de la grúa debe tener una visión clara de todas las obstrucciones y del
área bajo el elemento.

SEÑALIZACIÓN Y ABANDERAMIENTO.

Para asegurar una correcta señalización y abanderamiento es necesario asignar

responsabilidades para cada actividad, definiendo:

a) Quién instalará y moverá las barreras y señalamientos de seguridad

controlando el acceso a la zona de trabajo

b) Quién colocará los señalamientos en pisos montados y alrededor de huecos en

techumbres

c) Asignar una brigada para guía y abanderamiento de equipos pesados en

movimiento, sobre todo cuando es necesario invadir zonas de la vía pública ya sea
en forma estacionaria o para maniobras de acceso y colocación

d) Establecer quién proveerá iluminación suficiente

e) Asegurarse que el programa de comunicación de riesgos ha sido difundido a

todo el personal de la obra.

CONDICIONES DEL SITIO.

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 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Las condiciones del sitio y del suelo a menudo se ignoran pero son
parcialmente responsables de muchos accidentes. Los sitios de la construcción
son a menudo suelos vírgenes sin capacidad de soportar materiales y equipos,
con accesos limitados. Ignorar estos hechos puede ser costoso.

La disposición de la obra y de las áreas de almacenamiento debe ser

adecuada para una segura descarga, acceso y salida. La plataforma en la que la
grúa se coloque debe estar bien nivelada, compactada y suficientemente estable
para soportar el peso de la grúa y la carga sin colapsarse o hundirse. La grúa
soportará la carga sólo si la base soporta a la grúa cargada.

Cuando se trabaja cerca de una edificación nueva debe esperarse que el

suelo esté blando ya que alrededor de la cimentación habrá rellenos sin
compactar. Se debe asegurar:

a) Los caminos de acceso y de almacenamiento estén preparados

adecuadamente,
b) Existe espacio suficiente para armar, desarmar, erectar y extender la pluma,
c) Si el equipo de montaje se operará sobre una estructura existente, las
cargas permisibles estructurales no sean sobrepasadas por las cargas de la
grúa cargada,
d) Existe espacio suficiente para que gire el contrapeso,
e) Existan barricadas y señalamientos colocados para evitar la entrada de
cualquier persona a la zona de riesgo cerca y especialmente detrás de la
grúa,
f) Si la grúa debe viajar con carga, que el camino esté nivelado, compactado y
sin obstáculos; para eliminar el riesgo de colapso, también hay que revisar
que el trayecto y la zona de trabajo estén suficientemente lejos de

31
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

andamios y excavaciones, el peso de la grúa y las vibraciones podrían

causar derrumbamiento de estas estructuras,
g) Se prohíba o controle adecuadamente el acceso a todo público y personal
no esencial en las área de montaje,
h) El sitio ofrezca el claro vertical suficiente para extender la máxima pluma
requerida de la grúa,
i) Los gatos de la grúa se puedan extender totalmente. Si la grúa se debe
colocar en vía pública, se deben obtener permisos para obstaculizar una
línea más de tráfico,
j) Las piezas almacenadas temporalmente estén adecuadamente estibadas
en sus puntos de apoyo de acuerdo al diseño y entongadas en forma
colineal, sin sobrepasar la cantidad máxima por estiba especificada para
evitar lesiones o ladeos,
k) en operaciones nocturnas el sitio de trabajo esté iluminado suficiente y
adecuadamente de forma tal que el operador de la grúa así como el
personal de tierra puedan ver todos los movimientos de la grúa, de la
pluma, del aguilón y de la carga. No se debe colocar reflector alguno contra
la visión del operador.

NORMAS Y REGLAMENTOS

Para el diseño de elementos de concreto presforzado y prefabricado

basados en la práctica de la ingeniería mexicana, se basa en el Reglamento de

32
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Construcciones del Distrito Federal (RCDF, 1996) y sus Normas Técnicas

Complementarias (NTC-C), similar a la del ACI (1995) y de Ontario (1992) y en los
manuales PCI, AASHTO Estándar (1996) y AASHTO LRFD (1994).

También existe el manual de la SCT en su apartado M-PRY-CAR-6-01-

008/04, LIBRO PRY.PROYECTO, CARRETERAS PROYECTO DE PUENTES Y
ESTRUCTURAS.

Para Prefabricados en México

 Existe cultura de uso en regiones de relativamente baja sismicidad.
 Se ha extendido su uso en regiones de mediana y alta sismicidad, pero
manteniéndose la incertidumbre en el comportamiento esperado.
 ¿qué se requiere para eliminar la incertidumbre?: investigación, analítica y
experimental

Pero se tiene algunas NECESIDADES como:

• Mayor investigación sobre el estudio del comportamiento de sistemas
prefabricados ante solicitaciones naturales importantes.
• Investigación sobre el uso de materiales de construcción reciclados.
• Investigación sobre el uso de fibras para mejorar el comportamiento de
elementos estructurales originales, o producto de un proceso de reciclado.
• Plasmarlo en normas.

Para la transportación existen normas Dependiendo de la ruta a tomar, el

transportista deberá respetar las normas y reglamentos que se encuentren en
vigor en las entidades por las que transitará, de tal forma que si los viajes no son
locales deberá respetar la norma NOM- 040- SCT- 2- 1995 que corresponde al
transporte de objetos indivisibles de gran peso o volumen, peso y dimensiones de
las combinaciones vehiculares de las grúas industriales y su tránsito por caminos y
puentes de jurisdicción federal. Además, deberá respetar la Ley de caminos,
puentes y autotransporte federal, el reglamento de autotransporte federal y
servicios auxiliares, el reglamento sobre el peso, dimensiones y capacidad de los

33
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

vehículos de autotransporte que transitan en los caminos y puentes de jurisdicción

federal.

La norma NOM-012- SCT - 2-1995 trata sobre el “Peso y Dimensiones

Máximas con los que pueden Circular los Vehículos de Autotransporte que
Transitan en los Caminos y Puentes de Jurisdicción Federal”. La dimensión
máxima de una combinación vehicular para transitar en condiciones ordinarias es
20.8 m por lo que al restarle la dimensión del tractocamión resulta una pieza de
15.8 m. El peso útil máximo permitido es 26.4 toneladas, de tal forma que toda
pieza que exceda estas cantidades tendrá que ser transportada por una compañía
que cuente con el servicio especializado de carga. Para ello, la norma dicta
restricciones. Entre las más importantes están:

1) Los transportes se sujetarán a los siguientes horarios: de lunes a viernes, con

luz diurna y en la noche de 0:00 a 06:00 horas, y los sábados de 06:00 a 14:00;
durante vacaciones normalmente se restringen los permisos.

2) Las combinaciones vehiculares especiales no podrán transitar en convoy. Las

rutas deben estar previstas y señaladas en el permiso y sólo podrán
modificarse en caso de emergencia.

3) Dependiendo de las dimensiones deben llevar una o dos unidades piloto las
cuales deben conducir, abanderar y apoyar la logística de la transportación.

4) Éstas deben cumplir con una serie de especificaciones técnicas y de operación

referentes a color, iluminación, señalización, avisos y características físicas,
entre otras.

5) En condiciones climatológicas adversas, la combinación debe detenerse en un

sitio seguro hasta que éstas sean favorables para continuar.

34
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

6) Todas las unidades deberán transitar con las torretas y los faros principales
encendidos.

7) Dependiendo de la combinación vehicular y del tipo de carreteras, se

especifican velocidades máximas y cargas máximas por llanta y por eje;
dependiendo de las cargas, se especifican otros aspectos como la distancia
entre ejes internos y la altura del centro de gravedad de la carga.

SEGURIDAD

Para no correr riesgos es importante observar las disposiciones de

señalización y abanderamiento que exige la Secretaría de Comunicaciones y
Transportes. Por su peso, la cantidad de energía liberada en una colisión es muy
grande; además, siempre será más difícil detener vehículos con cargas y
dimensiones excesivas. En los accesos a las obras es conveniente tener
señalizaciones adicionales y bandereros para auxiliar a los operadores y
maniobristas.

Los terraplenes y terracerías deben estar nivelados y bien compactados

para evitar hundimientos o que deberá respetar la Ley de caminos, puentes y
autotransporte federal, el reglamento de autotransporte federal. En ocasiones
existen sitios en la ruta por donde no pasa la combinación vehicular; sin embargo,
existe la posibilidad de “colear”, es decir, auxiliar la maniobra levantando con una
grúa la parte posterior del elemento. Para esto es necesario que el área cercana
esté libre de cables y obstáculos. Resulta muy peligroso aproximarse a cables de
alta tensión pues, dependiendo de las condiciones de humedad, intensidad y
voltaje, a distancias menores a 1.50 m se puede formar un arco y transmitir la
corriente al equipo.

35
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Cuando se requieren permisos especiales de otras dependencias como

Ferrocarriles, Comisión Federal de Electricidad y Policías Municipales entre otros,
resulta conveniente programar y coordinar los trabajos con anticipación para
evitar tiempos muertos de tractocamiones o grúas.

36
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

BIBLIOGRAFIA.

GyM, Diciembre del 2008, Lima-Perú, Charla de Procedimientos Constructivos

Post-Implementación: Estructuras Prefabricadas Pre esforzadas.

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.

Loreto Parra Yáñez, Diciembre de 2013, Montaje de Estructuras Prefabricadas.

normas.imt.mx/normativa/M-PRY-CAR-6-01-008-04.

Oscar López Bátiz, CENAPRED-México Octubre 2013 Seguridad Estructural Y

Sustentabilidad.

Revista Construcción y Tecnología, Abril 1999, Estructuras Prefabricadas.

Eduardo Reinoso Angulo, Mario E. Rodríguez y Rafael Betancourt Ribotta, Manual

De Diseño De Estructuras Prefabricadas Y Presforzadas; Instituto de Ingeniería
UNAM, Cuidad de México, Agosto 2000. Pág. 113-115.

Ruiz Rivera Ramón, Fallas y precauciones del equipo de montaje; Ciudad

universitaria México D.F. 1998.

Parra Morroy Caros Alberto, Estructuras del Concreto Presforzado (sistema de

fabricación, transporte y montaje); Ciudad de México D.F., Febrero 2014.

Manual De Diseño De Estructuras Prefabricadas Y Presforzadas; ANIPPAC,

Asociación Nacional de Industriales del Presfuerzo y la Prefabricación A. C.

37
 MONTAJE DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

TECNOLOGÍA DE LA PREFABRICACION EN LA CONSTRUCCIÓN. Prof. Dr.

Jorge A. Capote Abreu. Ingeniería de la Construcción. Dpto. Transportes y
Tecnología de Proyectos y Procesos. UNIVERSIDAD DE CANTABRIA

38
5.4 CONEXIONES O JUNTAS EN ELEMENTOS PREFABRICADOS
Introducción

El diseño y conformación de las conexiones son considerados los aspectos más

críticos dentro del diseño de un edificio de concreto. En las estructuras de
concreto los nodos deben garantizar el cabal desempeño global ante las
solicitaciones a las que sean sometidas.

Deben asegurar la continuidad de la estructura, lo que se traduce

fundamentalmente en estar capacitados para resistir tensiones de origen
gravitacional, eólico, sísmico y de cualquier otra índole y transmitir estas mismas
tensiones adecuadamente de la losa a las vigas, de vigas a columnas y de
columnas hasta la infraestructura o sistema de fundación.

Es por eso que continuación mencionaremos los tipos de conexiones o juntas

cuales son las coladas, soldadas, mecánicas y postensadas, donde estudiaremos
la importancia que representa cada una y sus respectivas características.

Conexiones coladas
Las conexiones coladas son también llamadas “húmedas”. Estas conexiones son
aquellas capaces de tener incursiones cíclicas inelásticas, típicas de sismos
moderados o intensos, sin que la resistencia se vea afectada. Se emplean
cualquiera de los métodos de conexión del acero de refuerzo especificados por el
ACI 318-95 (traslapes o conectores mecánicos).

El concreto o mortero es colado en obra para llenar los vacíos entre aceros de
refuerzo existentes en las conexiones. Las llamadas conexiones “secas”, son
aquellas que no cumplen con los requisitos de las conexiones “húmedas” y, por lo
general, la continuidad del acero de refuerzo se logra por medio de soldadura
(FLORES, 2006).

 Conexión en sistema de pisos

Los sistemas de apoyo para elementos de piso de concreto precolado pueden ser
del tipo simple o continuo. La conveniencia del empleo de algunos de estos

39
sistemas difiere del tipo de aplicación. El apoyo simple conviene en claros largos
cuando es muy difícil y costoso proveer la resistencia necesaria para momento
negativo en los nudos. El apoyo continuo, conviene más en construcciones del tipo
comercial o residencial ya que se requiere obtener continuidad.

Los tipos de conexión para sistemas de piso precolado como losas extruidas o
losas sólidas soportadas por vigas, pueden ser divididos en tres grupos (Ver
Ilustración 1). El apoyo tipo 1 es con la presencia de concreto (colado en sitio) bien
compactado sobre los bordes del elemento de piso precolado. Esto hace posible
lograr la continuidad del momento negativo. Es recomendable que se rompan las
orillas de los huecos en los paneles de piso precolado para que penetre el
concreto colado en sitio y que se logre la transferencia de esfuerzos cortantes. En
el apoyo tipo 2 si los huecos verticales, entre la viga de soporte y los paneles de
piso son muy pequeños, entonces es difícil lograr la penetración del concreto
colado en sitio entre la viga y el corazón de la losa extruida precolada, esto puede
reducir el esfuerzo cortante y disminuir el desarrollo de momento negativo.

Además, el apoyo que proporciona la viga de soporte es mayor y se requiere

menor número de puntales para colocar los paneles precolados. El apoyo tipo 3 es
muy frecuentemente utilizado para vigas perimetrales o muros, no necesariamente
se requiere colocar concreto colado en sitio sobre la viga de soporte si no se
desea lograr un diafragma rígido (EDUARDO REINOSO ANGULO, 2000).

40
 Ilustración 1 Tipos de conexiones en piso. (EDUARDO REINOSO ANGULO, 2000)

El sistema de piso en edificios prefabricados tiene que cumplir la función de

diafragma; es decir, debe proporcionar continuidad entre todos los elementos del
piso y distribuir las fuerzas horizontales generadas por el sismo, a los elementos
laterales resistentes de fuerza sísmica. El tipo de conexión utilizado es el empleo
de un firme de concreto colado en sitio sobre las unidades de losa prefabricadas.
En este sentido, muchos reglamentos de diseño invocan el empleo de este firme
para lograr la mencionada acción de diafragma, como es el caso del RCDF2004 y
del Reglamento de diseño de Nueva Zelanda [NZS 3101].

41
La acción de diafragma se produce en virtud de la rigidez en el plano inherente en
los sistemas de piso. Por esta misma razón es que se desarrollan fuerzas
importantes en los diafragmas durante un evento sísmico.

Para edificios regulares en planta y de forma no muy alargada, el sistema de piso

hace la función de diafragma rígido; es decir, es considerado con rigidez infinita en
su plano. Si la planta es irregular, presentando volados, aberturas, etc., entonces
es posible que el diafragma sea flexible (López Bátiz , et al., 2004).

 Conexión viga-columna

Hay varias conexiones entre elementos de concreto prefabricado que logran

emular el comportamiento de una estructura monolítica, las vigas prefabricadas
entre columnas, se han utilizado en México con algunas variantes. Se puede
realizar el colado de la conexión entre viga y columna de tres maneras (ver
Ilustración 2). En el primer tipo de conexión, las trabes prefabricadas descansan
en el recubrimiento de la columna inferior colada previamente a la colocación de
las trabes; el refuerzo negativo de la trabe se coloca en sitio. Una ventaja del
empleo de este sistema es que se logra disminuir de manera apreciable la
cantidad de cimbra en comparación con la que sería necesaria en el colado de
una estructura monolítica. Sin embargo, una desventaja del empleo de este
sistema, es que el refuerzo del lecho inferior de la trabe prefabricada requiere una
dimensión de columna suficiente para lograr la longitud de desarrollo requerida.

En el segundo tipo, el refuerzo longitudinal de las trabes prefabricadas se une en

la conexión a mitad del claro de la trabe. Como en el caso del sistema mostrado
en el tipo uno, el refuerzo negativo de las trabes se coloca en obra. Una ventaja de
empleo del sistema que se comenta es que el comportamiento inelástico en el
sistema se concentra en zonas alejadas de las conexiones prefabricadas
(conexión “fuerte”). Además, la construcción de la unión viga-columna, que es
generalmente compleja en estructuras dúctiles, puede hacerse en la planta de
prefabricación, facilitando su construcción. Una posible limitación de su empleo
podría ser la supervisión cuidadosa que es necesaria para lograr las tolerancias
necesarias en este tipo de sistemas prefabricados.

42
El tercer sistema prefabricado, permite un empleo amplio de la prefabricación, así
como la eliminación de la construcción en obra de detalles de refuerzo complejos.
Este caso también correspondería a una conexión “fuerte”. Una posible limitación
de su empleo sería la necesidad de elementos pesados y de grandes
dimensiones, así como de elementos de izaje de gran capacidad (FLORES, 2006).

Ilustración 2 Conexiones en columnas y trabes. (Rodríguez & Torres, 2012)

 Conexión entre muros

Las conexiones entre muros estructurales de concreto prefabricado son de dos

tipos: las conexiones horizontales y las conexiones verticales. Las primeras
generalmente son conexiones de muro con sistema de piso, pudiendo ser con
trabes o directamente con la losa, mientras que las segundas pueden ser
conexiones entre dos muros estructurales.

Las conexiones horizontales entre muros estructurales de concreto prefabricado

generalmente se rellenan con mortero. El refuerzo vertical se conecta utilizando
empalmes con camisas de acero o traslapes formados por ductos de metal
corrugado.

43
En las conexiones entre muros estructurales de concreto prefabricado los bordes
deberán de picarse o en la cimbra emplear madera que presente una superficie
rugosa y así evitar falla por deslizamiento (Ver Ilustración 3). Las conexiones
verticales entre paneles se hacen generalmente con listones de concreto colado
en sitio. El ancho de la junta colada en sitio está determinado por la longitud de
desarrollo del acero de refuerzo (EDUARDO REINOSO ANGULO, 2000).

Ilustración 3 Conexión en muros. (EDUARDO REINOSO ANGULO, 2000)

Conexiones soldadas

Uno de los aspectos más importantes a considerar en el diseño de estructuras

prefabricadas de concreto a base de marcos es el análisis y diseño de las
conexiones. En lo que sigue se describen y se comentan los aspectos más
relevantes de estos criterios, haciendo énfasis en aspectos sísmicos. Con el
propósito de uniformizar el empleo de términos, se define como “nudo” al volumen
geométrico que es común en miembros que se intersectan. Se define como
“conexión” al elemento que une los dos elementos prefabricados, o uno
prefabricado y otro colado en sitio.

El reglamento de los Estados Unidos de Norteamérica, el Uniform Building Code

(UBC), especificaba que es posible emplear sistemas prefabricados siempre que
se demostrara que tenían resistencia y ductilidad mayor o igual que las de
estructuras de concreto reforzado monolítica, proporciona requisitos específicos
para el diseño y construcción de conexiones en elementos prefabricados de
concreto para marcos. La filosofía de diseño del mencionado reglamento para

44
estructuras prefabricadas de concreto se basa en tratar de lograr que las
conexiones tengan un comportamiento semejante al del concreto monolítico.

Las conexiones entre elementos prefabricados de concreto son principalmente de

dos tipos, las llamadas “húmedas”, las cuales son coladas en sitio, lo que lleva a
un tipo de conexión con respuesta estructural semejante a la de una colada en
sitio. Por este motivo al diseño con este tipo de criterio se le denomina en la
literatura “emulación”. Este tipo de conexión se logra con conectores mecánicos
como se indica en la Fig. 1. También este tipo de conexión se logra mediante
traslapes entre varillas empleando ductos corrugados embebidos en el concreto,
como se muestra en la Fig. 2 la que ilustra el empleo de esta unen. La unión entre
estas placas se hace por medio de soldadura con placas o con tramos de barras
de refuerzo, como se muestra posteriormente.

Ilustración 4 Emulación en la construcción prefabricada empleando conectores mecánicos

45
 Ilustración 5 Emulación en la construcción prefabricada empleando traslapes y ductos corrugados

En Estados Unidos y México ha sido poco común el empleo de las conexiones

llamadas “húmedas”. Estas conexiones son aquellas capaces de tener incursiones
cíclicas inelásticas, típicas de sismos moderados o intensos, sin que la resistencia
se vea afectada. Las conexiones húmedas son aquellas que emplean cualquiera
de los métodos de conexión del acero de refuerzo especificados por el ACI 318-95
(traslapes o conectores mecánicos). En estas conexiones se emplea concreto
colado en obra o mortero para llenar los vacíos entre aceros de refuerzo
existentes en las conexiones. Las llamadas conexiones “secas”, son aquellas que
no cumplen con los requisitos de las conexiones “húmedas” y, por lo general, la
continuidad del acero de refuerzo se logra por medio de soldadura. A raíz del
terremoto de Northridge de 1994, en California, ha surgido la preocupación sobre
el empleo de soldadura en conexiones de elementos prefabricados de concreto.
En este terremoto, se observaron fallas en marcos de concreto prefabricado con
las citadas conexiones, así como en marcos de acero estructural con conexiones

46
soldadas. Se debe mencionar que en el ACI318-99, prohíbe el empleo de
soldadura para empalmar el acero de refuerzo localizado dentro de una distancia
igual a dos veces el peralte del elemento medido a cara de columna o trabe.
También lo prohíbe en secciones del elemento estructural donde se espere la
formación de articulaciones plásticas durante sismos. (REINOSO et.al, 2000)

Ilustración 6 Conexión típica de especímenes

En México se favorece el empleo de marcos para construcción de diversos tipos,

incluyendo la de vivienda multifamiliar. En los casos que se han empleado
elementos de CR prefabricados para este tipo de vivienda se ha recurrido a la
conexión denominada “seca” empleando soldadura como se aprecia en la Fig. 4.
Desafortunadamente este tipo de conexión no tiene la capacidad de deformación
suficiente para resistir las acciones sísmicas que son posibles en nuestro país,
como se puede deducir de la evaluación de resultados de ensayes experimentales
de elementos prefabricados con conexiones del tipo “secas” efectuadas en el
pasado en nuestro país. (Rodríguez., 2007)

47
Ilustración 7 Conexión trabe-columna en un edificio prefabricado de concreto reforzado de 15 niveles
en México.

Ilustración 8 Conexión Columna-Columna

48
Según (Rodríguez y Torres, 2012) el segundo tipo de solución de conexión de
trabe a columna que se emplea en México se basa en el empleo de conexiones
soldadas en sitio. La siguiente figura muestra ejemplos de solución de este tipo, la
cual es bastante empleada en México. Como se puede apreciar en la siguiente Fig
6, en este caso, tanto la continuidad del refuerzo de la trabe del lecho superior,
como la del refuerzo del lecho inferior, se logra soldando con tramos de varillas de
refuerzo, placas de acero embebidas en una ménsula de la columna y en el
extremo de la trabe. En otros casos, el refuerzo del lecho superior es continuo, ya
que de manera análoga al caso anterior de “ventana”, este refuerzo se coloca en
sitio de manera continua a través del nudo y el colado se realiza simultáneamente
con el firme. En ambos casos se logra la continuidad del refuerzo del lecho inferior
con la soldadura mencionada.

49
Ilustración 9 Ejemplos típicos de conexiones trabe-columna de concreto prefabricada en un
edificio de 15 niveles en el Distrito Federal.

De acuerdo con el Reglamento de Construcciones del Distrito Federal (RCDF,

2004), así como con otras normas de construcción en el país, es posible esta
práctica porque estas normativas permiten que cuando se diseñe con Q igual a 2,
se puede soldar o conectar varillas de refuerzo en las zonas de posible ubicación
de articulaciones plásticas, lo que no permiten otras normas como el ACI-318-11
(ACI-318, 2011). El ACI 318-11 especifica que en zonas de alta sismicidad se
deben emplear estructuras dúctiles, que equivaldría a valores para Q mayores que
2, y por tanto no se permitirían conexiones de varillas de refuerzo en zonas de
posible ubicación de articulaciones plásticas. Los autores consideran necesario
incluir requisitos de diseño sísmico en el RCDF como éstos que se mencionan del
ACI-318-11, porque evitaría el uso de estructuras de poca ductilidad (por ejemplo
Q= 2) en zonas de alta sismicidad.

50
Conexiones o juntas mecánicas
 Juntas de compresión

Esfuerzos de compresión pueden ser transmitidos entre los componentes

prefabricados adyacentes por influencia directa o a través de medio intermedio tal
como mortero in-situ, hormigón fino, almohadillas de cojinete u otros elementos de
apoyo.

El contacto directo entre los elementos sólo se debe utilizar cuando se consigue
una gran precisión en la fabricación y montaje y cuando las tensiones que llevan
son pequeñas, por lo general menos de 0.2f ". Especial atención se debe dar en el
refuerzo que detalla los componentes prefabricados, cuando se requiere una gran
cubierta de hormigón para lograr una alta calificación incendio o cuando se utilizan
barras de acero de alta resistencia con grandes radios de curvatura.

Es más común y recomendable utilizar material de cama intermedio para la

transmisión directa de las fuerzas de compresión entre los elementos
prefabricados como siempre habrá irregularidades de la superficie en las
superficies de unión.

Materiales cementantes tales como mortero in-situ, hormigón fino o lechada se

utilizan a menudo en las articulaciones entre los elementos de soporte de carga en
las columnas y las paredes, así como para vigas y elementos de suelo. El espesor
nominal es de aproximadamente 10 a 30 mm de mortero y lechada, y de 30 a 50
mm para hormigón fino. La ropa de cama es generalmente sin barras de refuerzo.
El modo de fallo se precipitó por aplastamiento del mortero o la separación de los
componentes prefabricados de hormigón en contacto con él.

Aunque el mortero, lechada de cemento o bien de hormigón está en un estado

altamente confinada bajo condiciones de estrés predominantemente plano y
deben lograr resistencia a la compresión mayor que f ", una baja resistencia de
diseño se utiliza normalmente porque los bordes de la ropa de cama tienden a
spall apagado. Esto conducirá a una distribución de esfuerzos no uniforme. La
situación puede ser exacerbada por la mano de obra pobre, excentricidad

51
involuntaria, momentos de flexión no esenciales y las fuerzas de corte. Otro factor
que conduce a una reducción de la resistencia de la unión es cuando hay una gran
diferencia en la respuesta elástica entre el material camas y el hormigón
prefabricado que puede resultar en contracción localizada, tensión de tracción
lateral y fuerzas de división como se muestra en la Figura 3.1. Este efecto puede
llegar a ser importante cuando el espesor de la junta es mayor que 50 mm.

Elementos de soporte de disco duro que generalmente consisten en fundido en

secciones o placas con refuerzo de acero de confinamiento se utilizan cuando
grandes fuerzas concentradas se van a transmitir.

Ilustración 10 Transferencia vertical de las fuerzas de compresión .

No hay ecuaciones de diseño explícitas en el Código para determinar la fuerza

conjunta teniendo en cuenta los factores mencionados. El Código, sin embargo,
sugiere en la Parte 1, la cláusula 5.3.6 de que en el cálculo de la resistencia a la
compresión de la junta de mortero, el área del hormigón en la articulación debe ser
el mayor de:

52
a. la zona del hormigón in-situ haciendo caso omiso de la zona de cualesquiera
componentes intrusos, pero no mayor del 90% de la zona de contacto, o
b. 75% de la superficie de contacto real.

Materiales blandos como almohadillas de neopreno también se utilizan para

nivelar irregularidades de la superficie. El espesor de las almohadillas de cojinete
puede variar de 2 mm a 20 mm o incluso más. El espesor más grande se utiliza
para permitir desplazamientos y rotaciones con el fin de reducir la fuerza
acumulada en la conexión como se muestra.

Ilustración 11 Condiciones de carga en almohadillas de rodamiento.

 Junta de tracción.

Las fuerzas de tracción son transferidas entre los elementos de hormigón por
medio de diversos tipos de conectores de acero que se anclan en cada lado de los
elementos en la unión con continuidad conseguido por superposición de barras de
acero, acción pasadores, pernos o soldadura como se muestra en la figura 3.

53
Ilustración 12. Transferencia de Fuerza de tracción

54
La capacidad de tracción de la conexión se puede determinar por cualquiera de la
fuerza de los elementos de acero o por la capacidad de anclaje. Esto último se
consigue normalmente mediante unión a lo largo de las barras de armadura o por
medio de dispositivos de anclaje finales.

Para la transferencia de fuerzas de tracción como fuerzas de unión verticales o

tensión en la fuerza de par de una sección bajo momentos, uno de los métodos
populares es las camisas de tubería con lechada con in-situ refuerzo rodado. El
método implica un conducto de metal anillo con un diámetro de al menos 20 a 30
mm mayor que el diámetro de la barra proyectada desde un componente a unir. La
barra se inserta en el conducto y la lechada se inyecta luego a través de un
agujero en la base. Alternativamente, la lechada se puede colocar por gravedad
de vertido. En cualquiera de los casos, el conducto debe ser ventilado para evitar
la formación de bolsas de aire. El refuerzo rodado se puede colocar de forma
individual o simétricamente a los lados del conducto. Como en lapeado normal, la
transferencia de fuerzas entre las barras puede ser visualizada a consistir en una
serie de lazos de compresión puntal tensión. Para asegurar la transferencia de
fuerza efectiva, estribos se colocan a lo largo de la longitud de lapeado.
Empernado se utiliza ampliamente para transferir fuerzas de tracción y de
cizallamiento. Los anclajes tales como pernos, casquillos roscados y tuercas
cautivas están unidos a la parte trasera de las placas que están anclados en las
unidades prefabricadas. Las tolerancias se proporcionan usando agujeros de gran
tamaño en los elementos de conexión.

Soldadura se utiliza para conectar entre las proyecciones de componentes

prefabricados adyacentes. La conexión se realiza ya sea directamente a través de
una pieza intermedia.

55
  Juntas de cortante.

Las fuerzas de corte entre los componentes prefabricados de hormigón

adyacentes se pueden transferir a través de enlace, la interfaz de fricción de la
junta, enclavamiento por llaves de corte, acción espiga de barras de acero o
varillas transversales, soldadura o por otros medios mecánicos.
Transferencia cortante por unión entre elementos prefabricados e in situ
elementos es posible cuando la tensión de corte es baja. No es necesario hacer
rugosa deliberadamente la textura de la superficie de unidades prefabricadas más
allá del final de colada que puede ser de deslizamiento de formación, extrusión o
acabado apisonado.

Transferencia cortante por la fricción de cizallamiento requiere la presencia de una

fuerza de compresión normales permanente. La fuerza puede surgir de las cargas
de gravedad permanente, por pretensado o artificialmente inducidos por barras de
refuerzo colocados a través de la articulación.

Llaves de corte para la transferencia de fuerzas de cizallamiento entre los

elementos se obtienen por colada de hormigón o mortero in-situ en las uniones
entre los elementos con almenas de superficie. Bajo la acción de carga de
cizallamiento, las teclas de cizallamiento actúan como cerraduras mecánicas que
impiden deslizamiento significativo en la interface.

Cuando las barras o varillas de acero se colocan a través de la articulación, las

fuerzas de cizallamiento pueden ser transferidos entre elementos
por la acción de pasador como se muestra en la figura. La espiga se carga por
cortante en la interfaz conjunta y

56
Ilustración 13 Transferencia de cortante por tornillo/espiga.

Apoyada por las tensiones de contacto en el hormigón que resultan en la

deformación de flexión significativo en la espiga. En el estado último, el hormigón
aplasta en destino, en las formas de la zona de contacto y las bisagras de plástico
en la espiga. Capacidad de corte depende del diámetro bar y la resistencia del
hormigón. La capacidad por la acción espiga disminuye considerablemente
cuando la espiga se carga por cizalla excéntrica lejos de la interfaz. Es necesario
proporcionar un refuerzo de división alrededor de las clavijas particularmente si se
colocan cerca del borde o esquina de un componente. Acción combinada por la
fricción de cizalla y la acción pasador se puede obtener si las clavijas están
anclados por bonos o mediante anclajes finales.

 Junta de flexión y torsión.

Las fuerzas que actúan en una articulación de flexión o torsión siempre pueden
resolverse en las parejas de tensión y de la fuerza de compresión. El principio en
el diseño de conexión se basa en el empalme de refuerzo entre las unidades a
través de la superposición, pernos o soldadura como se explicó anteriormente. En
el caso de la torsión, el par que resulta en un componente prefabricado es
resistido por las parejas de fuerzas en el apoyo. El par de torsión resultante se
transforma en momento de flexión en los miembros de soporte.

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Conexiones postensadas

El diseño estructural de las conexiones debe asegurar un desempeño satisfactorio

ante las cargas, siguiendo los requisitos para satisfacer los criterios de ductilidad.
Para que la estructura trabaje de acuerdo al modelo matemático es indispensable
el diseño correcto de las conexiones.
Se define como “conexión” al elemento que une los dos elementos prefabricados,
o uno prefabricado y otro colado en sitio. Se utiliza acero de presfuerzo
postensado para unir los elementos-viga con las columnas.

 Conexión con postensado de acuerdo al imcyc y pci.

Postensado es un método de presforzado en el cual el tendón que va dentro de

unos conductos es tensado después de que el concreto ha fraguado. Así el
presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido,
y los tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del
presforzado. Esté método puede aplicarse tanto para elementos prefabricados
como colados en sitio.

Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que

contienen a los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de
vaciar el concreto. Los tendones pueden ser alambres paralelos atados en haces,
cables torcidos en torones, o varillas de acero. El ducto se amarra con alambres al
refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar) para prevenir su desplazamiento
accidental, y luego se vacía el concreto. Cuando éste ha adquirido suficiente
resistencia, se usa la viga de concreto misma para proporcionar la reacción para el
gato de esforzado.

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La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del
acero. Los tendones se tensan normalmente todos a la vez ó bien utilizando el
gato monotorón. Normalmente se rellenen de mortero los ductos de los tendones
después de que éstos han sido esforzados. Se forza el mortero al interior del ducto
en uno de los extremos, a alta presión, y se continua el bombeo hasta que la pasta
aparece en el otro extremo del tubo. Cuando se endurece, la pasta une al tendón
con la pared interior del ducto.

Las columnas pueden no tener ménsulas, con lo cual las trabes tendrán que
soportarse temporalmente por apuntalamiento. Se requiere de precisión con las
posiciones de los anclajes y los ductos para llevar a cabo el postensado sin que se
generen en la estructura momentos adicionales. En estas conexiones no existe el
problema de ductilidad.

Es común el uso de factores adicionales para el diseño de conexión, como lo

especifican las Normas Técnicas Complementarias para Diseño de Estructuras de
Concreto del RCDF. Conviene verificar su correcta aplicación, ya que en algunas
conexiones se puede lograr el monolitismo, por lo que dicho factor puede no
aplicarse.

Las primeras se han usado hace ya algunos años en otros países.

Este tipo de conexión sólo transmite fuerza cortante y momento; ante cargas
laterales no ha tenido buen comportamiento. El uso de este tipo de conexiones en
edificios sometidos a efectos sísmicos deberá acompañarse con sistemas de
rigidez lateral que tomen la totalidad de dichos efectos, tales como muros de
concreto.

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Características del Postensado:

1. Pieza prefabricada o coladas en sitio.

2. Se aplica el presfuerzo después del colado.

3. El anclaje requiere de dispositivos mecánicos.

4. La acción del presfuerzo es externa.

5. La trayectoria de los cables puede ser recta o curva.

6. La pieza permite continuidad en los apoyos (elemento hiperestático).

Aplicaciones del Postensado

 Losas: La característica de las losas pretensadas es que salvan grandes

luces y pueden auto soportarse.
 Puentes Construidos por Voladizo: para rigidizar la fase ya construida y
para resistir las flexiones y cortantes en la fase de servicio.
 Puentes Empujados: Para unir dovelas entre si y para resistir las flexiones y
cortantes durante el empuje.
 Puentes por Dovelas Prefabricadas: Para unir dovelas entre si y para tomar
flexiones y cortantes en servicio.

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Conclusión

Como conclusión las conexiones o juntas de construcción son utilizadas para las
operaciones de construcción, pero no necesariamente permiten el motivo a través
de la junta. También se utiliza para limitar el volumen del concreto colado en la
cantidad que se puede colar durante el periodo elegido y que pueda absorber la
contracción debida al secado, sin agrietamiento no controlado, o para satisfacer
necesidades arquitectónicas. Se dice que sólo se permitirán juntas de
construcción en los lugares que se indican en los planos o determine el Interventor
y se construirán de acuerdo con el diseño y correcta estructuración que aparece
en ellos.

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