LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del
material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades
de productos estándar (láminas, placas, etc.)
TIPOS DE PROCESOS DE LAMINADO
Laminación plana
Este tipo de proceso cosntituye la base de estudio del resto de variantes del proceso de
laminacion, es un porceso de compresion directa donde la fuerza de compresion se aplica sobre la
superficie de una pieza plana permitiendo que el material fluya en angulos rectos respecto a la
direccion de compresion.
para generar un
Laminación de perfiles
En esta variante, El material es deformado para generar un contorno en la sección transversal, en
este caso los rodillos de laminación son más complejos y el material inicial requiere una
transformación gradual a través de varias etapas de rodillos hasta alcanzar la forma final, para
lograr una deformación uniforme.
Laminación de anillos
Mediante esta técnica se laminan las paredes gruesas de un anillo para generar un anillo de pared
más delgada y de mayor diámetro.
Laminación de Roscas
Usando el proceso con dos rodillos la pieza se coloca normalmente sobre una regleta. Por lo
menos uno de los rodillos tiene movimiento axial para realizar el conformado. Simultáneamente
los rodillos están girando de manera sincrónica en contacto con la pieza de manera que el perfil es
conformado.
Laminación de tubos sin costuras.
Esta técnica aprovecha el efecto de la aplicación de un esfuerzo de compresión sobre un rodillo
cilíndrico a través de su circunferencia para provocar una grieta en su centro que se aprovecha
para generar el hueco interior del tubo.
Proceso de laminado en Frio
Es un proceso de conformación a temperatura ambiente, permitiendo su recristalización. Dado
que el acero se fabrica a una temperatura mucho más baja, no hay que preocuparse por el cambio
de volumen y de forma del material, como sí pasa en el acero laminado en caliente, adecuado para
usos en los que no se requieren formas precisas y tolerancias bajas. Este es el principal motivo por
el que el laminado en frío es normalmente más costoso que el laminado en caliente. La laminación
en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un pequeño campo de tolerancias
(mayores precisiones dimensionales), cuando se desean obtener en el material características
propias de estos tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como conseguir un acabado
superficial más fino. Ejemplos son laminas, largueros, varillas, etc. La laminación en frio produce
superficies lisas y mejores tolerancias dimensionales (entre 0,5 y 1 %). Tiene un acabado brillante y
bastante exacto. Mejora la resistencia, la maquinabilidad. El endurecimiento por deformación
plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente
a medida es deformado plásticamente. La resistencia del material aumenta al aumentar el
porcentaje de trabajo en frío, sin embargo, la ductilidad del material disminuye.
Proceso de laminado en Caliente
La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes (actualmente
también se parte del producto de la fundición continua), en los que las considerables
deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de energías mecánica y térmica
simultáneamente y para altos volúmenes de producción el laminado en caliente aprovecha la
ductilidad del metal a altas temperaturas para realizar grandes reducciones de sección. Los
productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc. Los productos
laminados en caliente presentan superficies ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido
como cascarilla o calamina. Las tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.
