EVALUACIÓN

Resistencia de los Materiales

Semana 4

Nombre del estudiante: Roberto

Torres Sepúlveda.
Fecha de entrega: lunes 22 de
abril de 2024.
Carrera: Ingeniería Industrial.
 EVALUACIÓN

DESARROLLO:

Trabajas en un taller de tornería, y se te asigna la responsabilidad de fabricar el eje de la turbina para

una planta de generación de potencia. Dicho eje debe cumplir con una serie de requisitos, a saber,
debe estar hecho de aluminio, con una longitud máxima de 50 cm en plena operación, y capaz de
soportar temperaturas entre 300 y 400 °C, sin deformarse significativamente.

A continuación, responde las siguientes preguntas:

1. Determina si fabricar un eje de 49,5 cm puede llegar a comprometer el funcionamiento de la

turbina, considerando que la temperatura de operación de la misma podrá llegar a ser de hasta 12
veces la temperatura ambiental (20 °C). Fundamenta tu respuesta, incluyendo en ella, el
comportamiento que podría esperarse de la dilatación a nivel volumétrico.

Para verificar si la fabricación de un eje de 49,5cm puede llegar a comprometer el funcionamiento

de la turbina, debemos aplicar la fórmula de dilatación lineal para poder conocer su tamaño cuando
alcance una temperatura máxima de 12 veces la temperatura ambiental de 20°, para ello tenemos
que:

ΔL = Lf – Li = α ⋅ Li ⋅ (Tf – Ti)

ΔL = Variación de longitud (Lf – Li).

α = Coeficiente de dilatación lineal.
Li = Longitud inicial.
Lf = Longitud final
Ti = Temperatura inicial.
Tf = Temperatura final.
ΔT = Diferencia de temperatura (Tf – Ti).

Reemplazamos datos según los entregados:

Datos:

ΔL = “X”
α = 26*10-6 °C-1
Li = 49,5cm
Ti = 20°C
Tf = 12 veces la temperatura inicial = 12*20°C = 240°C.
ΔT = 240°C – 20°C = 220°C.

2
 EVALUACIÓN

Fórmula:

ΔL = 26*10-6 °C-1 ⋅ 49,5cm ⋅ (240°C – 20°C)

ΔL = 26*10-6 °C-1 ⋅ 49,5cm ⋅ (220°C)

ΔL = 1,287*10-3 cm/°C ⋅ 220°C

ΔL = 0,28314cm

Ahora que conocemos la variación de la medida, aplicamos la siguiente formula para conocer la
longitud final:

ΔL = Lf – Li

Reemplazamos los datos:

0,28314cm = Lf – 49,5cm

Lf = 49,5cm + 0,28314cm

Lf = 49,78314cm

Respuesta: De acuerdo con la fórmula de dilatación lineal, podemos determinar que un eje de
aluminio con una longitud inicial de 49,5cm a una temperatura ambiente de 20°C aumentará su
longitud cuando la temperatura de operación alcance 12 veces la temperatura ambiente, es decir,
240°C. Esto resultaría en un aumento de la longitud del eje a 49,78314 cm. Al aumentar su longitud,
es de esperar que de igual manera aumente ocurra la dilatación volumétrica. Según IACC (2024)
señala que:

“Los materiales no sólo se expanden linealmente. Los cambios de temperatura afectan a todas las
dimensiones de los cuerpos, por lo que éstos experimentan cambios de volumen o, en otras
palabras, sufren dilatación volumétrica.”

Lamentablemente el caso expuesto, no brinda los datos necesarios para poder calcular su
crecimiento a nivel volumétrico, ya que, para ello, nos haría falta el valor del diámetro del eje o
indicar su volumen.

Basándonos en este análisis, podemos concluir que, debido al coeficiente de dilatación lineal del
aluminio correspondiente a 26*10-6 °C-1, el eje, diseñado para el funcionamiento de una turbina en
una planta de generación de potencia, al incrementar 12 veces la temperatura ambiente, no
compromete el funcionamiento de la turbina. La longitud resultante no excede el máximo permitido
de 50 cm.

3
 EVALUACIÓN

2. ¿Hasta qué temperatura será posible operar de forma segura la turbina en la que se empleará
el eje que fabricarás, considerando que algunos de sus componentes están hechos de plomo?
Justifica tu respuesta, indicando si este material es el más apropiado para la aplicación en cuestión,
o si recomendarías una alternativa.

Para determinar la temperatura máxima segura de operación para nuestro eje, es crucial examinar
las propiedades térmicas de los materiales que lo componen: aluminio y plomo. Una de las
propiedades a analizar correspondería a sus puntos de fusión, el cual son los siguientes:

Punto de fusión del plomo: 327,5°C

Punto de fusión del aluminio: 660,3°C

El punto de fusión (o, raramente, el punto de licuefacción) de una sustancia es la temperatura a la

que cambia de estado de sólido a líquido. (79.117.95.224, 2024)

Al analizar los puntos de fusión de los materiales que componen nuestro eje para la turbina,
observamos que el plomo se funde a 327,5°C, mientras que el aluminio lo hace a 660,3°C.

La situación problemática nos indica que la temperatura que debe soportar nuestro eje es de entre
300°C y 400°C. Como máxima temperatura podemos considerar los 400°C que debe soportar el eje.

Según mi análisis, podemos determinar lo siguiente:

 Debido a que el eje contiene componentes de plomo, la temperatura máxima que el eje
podría funcionar sería 327,5°C

 Si el eje estuviera fabricado completamente de aluminio podría soportar la temperatura

máxima exigida.

En conclusión, el uso de plomo en un eje sometido a temperaturas de 400°C presenta varios

problemas fundamentales. El plomo tiene un punto de fusión bajo, alrededor de 327°C, lo que
significa que se volverá líquido y perderá su integridad estructural mucho antes de alcanzar la
temperatura máxima (400°C). Además, a temperaturas elevadas, el plomo puede experimentar una
reducción significativa en su resistencia mecánica y rigidez, lo que puede llevar a deformaciones,
flexiones y, finalmente, a la falla del eje.

Para garantizar la resistencia a altas temperaturas, es crucial seleccionar materiales con un punto de
fusión considerablemente superior a las temperaturas máximas de operación. Además, estos
materiales deben mantener una resistencia mecánica, rigidez y otras propiedades clave consistentes
a través del rango de temperaturas de operación.

Las aleaciones que deben funcionar eficazmente a altas temperaturas deben mantener su calidad
incluso cuando se acercan a los 1000°C, no solo alrededor de los 400°C. El hierro, níquel y cobalto
son metales primarios para las aleaciones que pueden operar a temperaturas extremadamente
altas. Estas aleaciones también incluyen otros elementos como aluminio, circonio, manganeso o

4
 EVALUACIÓN

carbono. Además, el renio y el niobio son metales que muestran una alta efectividad a altas
temperaturas. (NeoNickel, s/f)

A continuación, me centraré en las aleaciones de níquel.

Aleaciones con base de níquel para entornos extremos.

Las aleaciones de níquel están compuestas principalmente por níquel, junto con otros metales y
aditivos químicos según las propiedades específicas que se requieran para la aleación. Aunque la
combinación más frecuente es la de níquel-cromo, también se emplean molibdeno, cobre y titanio
en estas aleaciones.

En términos generales, los materiales basados en níquel son reconocidos por su alta resistencia a la
corrosión y al calor, manteniendo al mismo tiempo una resistencia excepcional. Estas características
los hacen adecuados para aplicaciones en entornos con altas temperaturas y alta concentración de
cloruro. Además, existen aleaciones de níquel diseñadas para condiciones criogénicas, es decir,
temperaturas por debajo de -150°C.

Las múltiples ventajas de estos materiales los hacen populares en diversas industrias, incluyendo la
del papel y la pulpa, petróleo y gas, aeroespacial y procesamiento químico. En Sverdrup Steel,
ofrecemos la aleación de níquel ideal para satisfacer las necesidades específicas de su proyecto.
(Sverdrup Steel, s/f)

Las ventajas de las aleaciones de níquel:

 Alta fuerza...
 Resistencia superior al calor
 Resistencia al frío (aleaciones seleccionadas)
 Excelente resistencia a la corrosión
 Alta resistencia a la tracción y a la fluencia
 Muy buena soldabilidad

Algunas aleaciones con base de níquel son:

 Aleación 625 (UNS N06625)

La aleación 625 es una aleación de níquel, cromo y molibdeno con la adición de niobio, lo que
resulta en una aleación de alta resistencia sin necesidad de tratamiento térmico adicional.
Esta aleación destaca por su notable resistencia a la corrosión por picaduras y fisuras, así
como en entornos altamente corrosivos. Puede operar en temperaturas que van desde
condiciones criogénicas hasta aproximadamente 1000°C. Entre sus características principales
se encuentran su alta resistencia, excelente resistencia a la fatiga y a condiciones térmicas,
así como una notable resistencia a la oxidación y buena capacidad de soldabilidad. Se utiliza
comúnmente en aplicaciones como la ingeniería naval, el procesamiento químico y en la
industria del petróleo y gas. (Sverdrup Steel, s/f)

5
 EVALUACIÓN

Figura 1
Aleación 625.

Nota: Imagen obtenida de (Sverdrup Steel, s/f)

 Aleación 718 (UNS N07718)

La aleación 718 es una aleación de níquel-cromo que se endurece mediante el proceso de

envejecimiento, y que incluye cantidades significativas de hierro, niobio y molibdeno, además
de cantidades menores de aluminio y titanio. Esta mezcla resulta en una aleación de alta
resistencia con una buena capacidad para resistir la corrosión. Puede operar en temperaturas
que varían desde -250°C hasta aproximadamente 650°C. Además, el 718 se puede soldar con
facilidad y es comúnmente utilizado en aplicaciones como bombas, turbinas de gas, motores
de cohetes y reactores nucleares. (Sverdrup Steel, s/f)

Figura 2
Aleación 718

Nota: Imagen obtenida de (Sverdrup Steel, s/f)

6
 EVALUACIÓN

 Aleación 825 (UNS N08825)

La aleación 825 es una aleación de níquel con una proporción elevada de hierro y una
inclusión de cobre, diseñada para su uso en ambientes corrosivos particulares. Esta aleación
ofrece una opción más económica debido a su menor contenido de elementos de aleación
en comparación con superaleaciones como la aleación 625 y la aleación 718. (Sverdrup Steel,
s/f)

Figura 3
Aleación 825.

Nota: Imagen obtenida de (Sverdrup Steel, s/f)

 Aleación 31 (UNS N08031)

La aleación 31 es un tipo de acero inoxidable compuesto por níquel, cromo y molibdeno, al

que se le añaden nitrógeno y cobre. Esta aleación ofrece una combinación de resistencia a la
tracción moderada y alta ductilidad, junto con una destacada resistencia a la corrosión en
presencia de ácido sulfúrico, así como frente a agentes reductores y oxidantes. Además,
presenta una notable resistencia a la corrosión y a la erosión-corrosión en entornos
fosfóricos. Por lo general, la aleación 31 tiene un valor PREN de ≥ 48, lo que asegura una
elevada resistencia a la corrosión por picadura, haciéndola adecuada para aplicaciones en
condiciones térmicas en agua de mar, la industria minera y el procesamiento de minerales,
entre otros usos. (Sverdrup Steel, s/f)

Figura 4
Aleación 31.

Nota: Imagen obtenida de (Sverdrup Steel, s/f)

7
 EVALUACIÓN

3. ¿Qué procesamiento por difusión recomendarías para el recubrimiento del eje con una capa de
titanio, a fin de otorgarle resistencia frente a impactos? Explica tu recomendación.

La difusión molecular es un fenómeno físico reversible en el que átomos, iones u otras partículas se
desplazan desde áreas de alta concentración hacia zonas de menor concentración, buscando
alcanzar una distribución homogénea en el material. Este movimiento se ve influenciado por la
temperatura y las diferencias de concentración en el material.

Por lo general, los procesos de difusión se rigen por la ley de Fick. La difusión es un fenómeno que
no necesita energía adicional y suele ocurrir en gases y líquidos. Se manifiesta como un intercambio
celular donde las partículas materiales se desplazan hacia un medio donde originalmente no estaban
presentes, incrementando la entropía o desorden molecular del sistema. (SeroBot, 2024)

Para determinar el mejor procesamiento por difusión para el recubrimiento de nuestro eje de
aluminio con una capa de titanio, analizaremos los 3 procesamientos estudiados en la semana.

 Crecimiento de grano

Este procesamiento por difusión consiste en aumentar el tamaño de los granos a través de la
temperatura controlada, lo que provoca un aumento de la resistencia mecánica del material.
(IACC, 2024)

 Soldadura por difusión

Es un método de unión en estado sólido que implica calentamiento y aplicación de presión

en un ambiente controlado durante un período suficiente para permitir la difusión o fusión
de los materiales. Esta fusión se produce a través de la difusión en estado sólido.

Se emplea la difusión para unir metales de la misma o diferente composición. Para facilitar la
difusión entre metales de composiciones distintas, a menudo se introduce una delgada capa
de material de relleno, como níquel, entre los metales a unir.

Este proceso se divide en tres etapas:

1. Las dos superficies se unen mediante alta temperatura y presión, aplanando las
superficies de contacto, eliminando impurezas y creando una amplia área de
contacto entre átomos.

2. Con las superficies comprimidas a temperaturas elevadas, los átomos comienzan

a difundirse a través de los límites de grano, generalmente de manera rápida,
llenando los vacíos creados por la difusión en los límites de grano.

3. Finalmente, se eliminan completamente los vacíos mencionados en el segundo

paso mediante una difusión en volumen, que es significativamente más lenta que
la etapa anterior. (Rafstr, 2023)

8
 EVALUACIÓN

 Sinterización.

La sinterización es un proceso térmico utilizado para unir partículas y formar un objeto sólido
y de densidad controlada. Se emplea principalmente en la fabricación de componentes
cerámicos y en la pulvimetalurgia. En este proceso, se calienta el cuerpo verde, que es la pieza
conformada inicialmente, a una temperatura que oscila entre el 50 y 80% de la temperatura
de fusión del material. Esto se mantiene durante un tiempo determinado y luego se enfría en
el mismo horno. La resistencia mecánica inicial es baja debido a la porosidad y la falta de
interconexión entre las partículas. Sin embargo, tras la sinterización, el material se contrae,
reduciendo la porosidad y aumentando significativamente su resistencia mecánica.
(LePeupleALœil, 2024)

Tras analizar los 3 tipos de procesamientos por difusión, se concluye que:

La soldadura por difusión es el procesamiento por difusión recomendado para el recubrimiento de

una capa de titanio para nuestro eje de turbina para otorgarle resistencia frente a los impactos, ya
que, según se describió con anterioridad, es un proceso termomecánico que permite la unión íntima
y cohesiva de dos metales diferentes. Durante este proceso, los metales se calientan a una
temperatura específica que permite que los átomos de las superficies de ambos metales se muevan
y se mezclen entre sí. Esta fusión atómica crea una unión sólida y uniforme entre el titanio y el
aluminio, lo que resulta en una conexión extremadamente fuerte.

Uno de los beneficios principales de la soldadura por difusión es su capacidad para minimizar la
porosidad entre los metales. Esto significa que hay menos espacios vacíos o huecos en la unión, lo
que mejora significativamente las propiedades mecánicas del eje. La resistencia a la tracción, la
flexibilidad y la resistencia a la fatiga del eje se ven reforzadas gracias a esta unión más sólida.

Además, la soldadura por difusión garantiza una distribución homogénea del titanio sobre la
superficie del eje. Esto es crucial para mantener las dimensiones y la forma original del eje, evitando
deformaciones o irregularidades que podrían comprometer su funcionamiento.

En términos de resistencia a la corrosión y durabilidad, la combinación de titanio y aluminio es

especialmente efectiva. El titanio es conocido por su alta resistencia a la corrosión, mientras que el
aluminio aporta ligereza y resistencia estructural. Juntos, forman una aleación que es resistente a
ambientes agresivos y que puede soportar condiciones industriales severas, lo que es esencial para
aplicaciones que requieren alto rendimiento y larga vida útil.

9
 EVALUACIÓN

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

79.117.95.224. (02 de marzo de 2024). Punto de fusión. Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Punto_de_fusi%C3%B3n&oldid=158559125

IACC. (2024). Propiedades físicas de los materiales. Propiedades térmicas y de difusión de los
materiales. Semana 4.

LePeupleALœil. (05 de febrero de 2024). Sinterización. Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Sinterizaci%C3%B3n&oldid=158008722

NeoNickel. (s/f). Aleaciones para alta temperatura. NeoNickel:

https://www.neonickel.com/es/aleaciones-para-alta-
temperatura/#:~:text=El%20hierro%2C%20el%20n%C3%ADquel%20y,el%20renio%20y%20
el%20niobio.

Rafstr. (07 de marzo de 2023). Soldadura por difusión. Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_por_difusi%C3%B3n&oldid=149729
217

SeroBot. (18 de enero de 2024). Difusión (física). Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Difusi%C3%B3n_(f%C3%ADsica)&oldid=157396
581

Sverdrup Steel. (s/f). Aleaciones de niquel. Sverdrup Steel:

https://www.sverdrupsteel.com/es/products/nickel-alloys

10