Escoria de Alto Horno en Concreto Refractario
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Antonio LupacchinoEscoria de Alto Horno en Concreto Refractario
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Antonio LupacchinoUNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
ESTUDIO DE LA ESCORIA DE ALTO HORNO COMO MATERIA PRIMA ALTERNA
PARA EL DESARROLLO DE UN CONCRETO REFRACTARIO SILICO-ALUMINOSO
DENSO DE BAJO IMPACTO AMBIENTAL
Por
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES
EN OPCIÓN AL GRADO DE
DOCTOR EN INGENIERÍA DE MATERIALES
Enero de 2021
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SUBDIRECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
ESTUDIO DE LA ESCORIA DE ALTO HORNO COMO MATERIA PRIMA ALTERNA
PARA EL DESARROLLO DE UN CONCRETO REFRACTARIO SILICO-ALUMINOSO
DENSO DE BAJO IMPACTO AMBIENTAL
Por:
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES
EN OPCIÓN AL GRADO DE:
DOCTOR EN INGENIERÍA DE MATERIALES
SAN NICOLÁS DE LOS GARZA, NUEVO LEÓN, MÉXICO
Enero de 2021
Dedicatoria
A mi padre Jesús López Sosa y mi madre Yolanda Perales Cortez, los mejores padres
que Dios pudo haberme dado para que estuvieran conmigo en cada etapa de mi vida,
brindándome siempre su amor, cariño y confianza.
A mis hermanos Laura Patricia, José Guillermo y Angel David, quienes me han
escuchado y apoyado en todo momento.
A mi hijo Sebastian, quien con su nacimiento me inspiró y motivó a dar todo de mí y no
rendirme hasta alcanzar los objetivos planteados.
A Dios, porque todas las cosas proceden de él, y existen por él y para él.
iv
Agradecimientos
Agradezco a mi Director de tesis, el Dr. Edén Amaral Rodríguez Castellanos, por que
me permitió trabajar y desarrollarme durante todo este tiempo, me brindó siempre su
apoyo y escucha, y me aconsejó cada que así lo requería. Ha sido y es un placer
encontrar en la vida personas como usted, tan comprometidas y dedicadas. Agradezco su
valiosa amistad y confianza que me ha brindado.
Agradezco a mi Co-director de tesis, el Dr. Rodrigo Puente Ornelas y a cada uno de mis
revisores, Dr. José Eulalio Contreras de León, Dr. Francisco Javier Vázquez Rodríguez,
Dr. Fernando Banda Muñoz y a la Dra. Anabel Álvarez Méndez, quienes en estos 4 años
me han orientado en la realización de mi tesis, aportando su conocimiento y experiencia.
Agradezco a la Universidad Autónoma de Nuevo León, especialmente a la Facultad de
Ingeniería Mecánica y Eléctrica por permitirme concluir mis estudios de posgrado.
Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) y al Consejo
Cerámico de Norte América-México (TCNA-México).
Agradezco a mis compañeros y amigos, Leonel, Ingrid, Manuel, Camila, Sreed, Anjali,
Uriel, Daniel, Olga, Claudia, Carlos, Frank y Danielle, con quienes compartí muy
buenos momentos en esta etapa de mi vida.
v
Prólogo
Hoy en día, el incremento en los niveles de contaminación ambiental se ha convertido en
uno de los riesgos a la salud más preocupantes. La generación de subproductos y
residuos de productos mantienen dicha preocupación generalizada.
La reutilización y el reciclaje de residuos como medio de explotación de los recursos
contenidos en los residuos se han vuelto cada día más recurrentes, ya que no solo
ofrecen proteger al medio ambiente, sino contribuyen a la reducción en el consumo de
otras materias primas tradicionales, impactando en la economía de los recursos
naturales.
Conscientes de la problemática, diversas empresas del ramo cerámico están tratando en
mayor o menor medida reciclar residuos provenientes de diversos procesos productivos.
Una de las alternativas tecnológicas más importantes es la incorporación de
subproductos industriales a las composiciones de cuerpos cerámicos.
Por otra parte, en México se generan cerca de 5 millones de toneladas anuales de escoria
como subproducto proveniente de la industria siderúrgica. Actualmente, la apuesta más
importante para la reutilización de este subproducto es la industria del cemento. Sin
embargo, una de las industrias milenarias como es la industra refractaria redobla
esfuerzos y apuesta por la reutilización de subproductos, tal como la escoria para
ingresar al selecto grupo de industrias cerámicas con un enfoque altamente sustentable y
de bajo impacto ambiental.
vi
Es por esto, que la relevancia de este trabajo radica en que al añadir escoria a productos
cerámicos refractarios, supone un paso adelante en el esfuerzo de convertir la
fabricación industrial de refractarios de alta calidad en un proceso sustentable y
amigable con el medio ambiente.
El surgimiento de nuevas alternativas para mejorar a los materiales refractarios ha estado
latente en los últimos años. La búsqueda y el desarrollo de materiales refractarios
sustentables con alta eficiencia en servicio requiere especial atención y representa un
gran reto para la industria cerámica refractaria.
La factibilidad de desarrollar materiales refractarios con la adición de escoria para
aplicaciones en la industria del alumino prácticamente no ha sido explorada, ni
considerada como línea de investigación.
Para mí ha sido sumamente gratificante ver la evolución académica y profesional de
Jesús Fernando López Perales. Hoy que está a punto de culminar estos 4 años de mutuo
aprendizaje, es muy satisfactorio y me siento plenamente honrado de haber tenido la
oportunidad de dirigir su tesis, quien asumió con toda responsabilidad el gran reto de
diseño y elaboración de concretos refractarios sustentables para contrarrestar los daños
relacionados a aspectos medioambientales y ecológicos que no enfrentamos hoy en día.
Edén Amara Rodríguez Castellanos
Ciudad Universitaria
Diciembre 2020
vii
Índice
Dedicatoria .................................................................................................................. iv
Agradecimientos ............................................................................................................ v
Prólogo ........................................................................................................................ vi
Resumen ...................................................................................................................... 11
Introducción ................................................................................................................ 13
Capítulo I .................................................................................................................... 16
Hipótesis, objetivos y justificación ............................................................................... 16
1.1 Hipótesis ............................................................................................................ 16
1.2 Objetivo general ................................................................................................. 16
1.3 Objetivos específicos .......................................................................................... 16
1.4 Justificación ....................................................................................................... 18
Capítulo II ................................................................................................................... 19
Revisión de literatura................................................................................................... 19
2.1 Generalidades de los materiales refractarios........................................................ 19
2.2.1 Clasificación con base en las características químicas ...................................... 20
2.2.2 Clasificación con base en las características físicas del producto final.............. 21
2.2.3 Clasificación con base en la porosidad ............................................................. 22
2.2.4 Clasificación con base en el método de manufactura ........................................ 22
2.3 Propiedades de los materiales refractarios ........................................................... 23
2.3.1 Propiedades físicas .......................................................................................... 23
2.3.2 Propiedades mecánicas .................................................................................... 24
2.3.3 Propiedades térmicas ....................................................................................... 25
2.3.4 Propiedades químicas ...................................................................................... 26
viii
2.3.5 Propiedades cerámicas ..................................................................................... 27
2.4 Componentes estructurales de materiales refractarios ......................................... 28
2.5 Concreto refractario............................................................................................ 29
2.6 Consumo de materias primas en la industria cerámica y su impacto ambiental .... 32
2.7 Residuos industriales como reemplazo de materias primas tradicionales ............. 33
2.8 Escoria de alto horno (EAH)............................................................................... 35
2.9 Uso de la escoria de alto horno en la industria de la construcción ....................... 36
Capítulo III .................................................................................................................. 38
Desarrollo experimental .............................................................................................. 38
3.1 Introducción ....................................................................................................... 38
3.2 Descripción de materias primas .......................................................................... 38
3.3 Acondicionamiento de la escoria de alto horno ................................................... 44
3.4.1 Caracterización por fluorescencia de rayos-X (FR-X) ...................................... 48
3.4.2 Caracterización por difracción de rayos-X (DR-X) .......................................... 50
3.4.2.1 Patrón de difracción de rayos-X del flint clay................................................ 51
3.4.2.2 Patrón de difracción de rayos-X de la bauxita calcinada ................................ 52
3.4.2.3 Patrón de difracción de rayos-X de la kyanita 48 .......................................... 54
3.4.2.4 Patrón de difracción de rayos-X del Secar 80 ................................................ 55
3.4.2.5 Patrón de difracción de rayos-X de la microsílice.......................................... 56
3.4.2.6 Patrón de difracción de rayos-X de la escoria de alto horno .......................... 57
3.5 Diseño de formulaciones refractarias .................................................................. 59
3.6 Diseño granulométrico de las materias primas .................................................... 60
3.7 Proceso de elaboración de probetas refractarias experimentales .......................... 62
3.8 Proceso de obtención de probetas experimentales estado en verde ...................... 67
ix
3.9 Proceso de tratamiento térmico a probetas experimentales .................................. 71
3.10 Caracterización de probetas refractarias experimentales .................................... 75
3.10.1 Propiedades físicas (densidad en bulto, porosidad aparente y absorción al agua)
................................................................................................................................. 75
3.10.2 Propiedades mecánicas (resistencia a compresión y flexión en frío) ............... 79
3.10.3 Evolución mineralógica (DR-X) y análisis microestructural (MEB) ............... 82
Capítulo IV .................................................................................................................. 87
Resultados y discusión ................................................................................................. 87
4.1 Introducción ....................................................................................................... 87
4.2 Propiedades físicas ............................................................................................. 87
4.2.1 Densidad en bulto (g/cm3) ............................................................................... 87
4.2.2 Porosidad aparente (%) .................................................................................... 90
4.2.3 Absorción al agua (%) ..................................................................................... 96
4.3 Evolución de fases mineralógicas (DR-X) .......................................................... 99
4.4 Propiedades mecánicas ..................................................................................... 117
4.4.1 Resistencia a compresión en frío (MPa) ......................................................... 117
4.4.2 Resistencia a flexión en frío (MPa) ................................................................ 122
4.5 Análisis microestructural (MEB) ...................................................................... 125
Capítulo V ................................................................................................................. 141
Conclusiones ............................................................................................................. 141
Referencias Bibliográficas ......................................................................................... 143
Índice de Figuras ....................................................................................................... 152
Índice de Tablas ........................................................................................................ 155
Índice de Ecuaciones ................................................................................................. 156
x
Resumen
En México, se producen anualmente cerca de 18 millones de toneladas de acero crudo,
lo que a su vez representa la generación de cerca de 5 millones de toneladas anuales de
escoria como subproducto.
La industria refractaria, en su mayoría, hace uso de materias primas que provienen de
recursos naturales, incorporando una muy baja cantidad de materiales de reciclaje en su
proceso productivo.
En la presente investigación, se elaboró un concreto refractario convencional
sustituyendo un material de partida tradicional como es el flint clay por escoria de alto
horno, permitiendo de esta manera el desarrollo de un producto cerámico sustentable y
de valor agregado con potencial aplicación como revestimiento de hornos en la industria
del aluminio.
Una formulación refractaria de referencia y cuatro formulaciones más en las cuales la
escoria de alto horno reemplazó progresivamente al flint clay en 5, 10, 15 y 20 % en
peso total de la mezcla, fueron diseñadas. Probetas experimentales cúbicas y en forma de
barra rectangular a partir de las formulaciones refractarias diseñadas fueron elaboradas y
tratadas térmicamente a las temperaturas de 120, 850, 1050 y 1400 ºC.
El efecto de la adición de escoria de alto horno en las formulaciones refractarias se
determinó tanto en términos de propiedades físicas (densidad en bulto, porosidad
aparente y absorción al agua), así como en términos de propiedades mecánicas
(resistencia a compresión y flexión en frío).
11
La evolución mineralógica de los cuerpos cerámicos en función de la temperatura de
quemado se analizó mediante difracción de rayos-X utilizando la técnica de polvos. Las
características microestructurales de las formulaciones refractarias más representativas a
la temperatura de 1400 ºC fueron determinadas mediante la técnica de microscopía
electrónica de barrido en modo de electrones retrodispersados. Además, se realizó un
análisis semicuantitativo de fases y un mapeo general mediante espectroscopía por
dispersión de energía.
Los resultados evidencían la factibilidad de utilizar escoria de alto horno como
reemplazo parcial de flint clay puesto que se desarrolló un concreto refractario
convencional con propiedades superiores a las del concreto refractario de referencia,
tales como una densidad de 2.61 g/cm3, porosidad aparente de 10.64 % y resistencia
mecánica de 94.5 MPa.
El incremento de aproximadamente 74 % en resistencia mecánica es atribuido a la
cristalización de anortita a partir de una fase líquida rica en sílice con contenidos de
CaO, la cual permitió la densificación y reducción de porosidad en la microestructura
del concreto refractario convencional que contiene 10 % en peso de escoria de alto
horno.
La disolución de los granos de corindón en la fase líquida con exceso de CaO y el
cambio volumétrico que acompaña a la formación de cristobalita a partir de cuarzo y
sílice amorfa, fueron responsables del bajo desemepeño mostrado por la formulación
refractaria que contiene 20 % en peso de escoria de alto horno en términos de
propiedades físicas y mecánicas.
12
Introducción
El concreto refractario es un tipo de material de construcción que ha ganado amplia
aplicación en las más recientes décadas gracias a las ventajas que ofrece en comparación
con los ladrillos refractarios, como por ejemplo en términos de tiempo de instalación y
costo [1,2].
En la elaboración de concretos refractarios, son seleccionadas materias primas de alta
pureza, de fácil obtención, abundantes y económicas. Los agregados son el componente
más grande granulométricamente hablando y esencial tanto en la producción de
concretos base cemento Portland como de concretos refractarios, pero también
representan un problema desde el punto de vista sustentable, puesto que éstos son
extraídos principalmente de recursos naturales [3–5].
Sin duda, el consumo de agregados naturales conduce a la inexorable modificación
hidrogeológica de la Tierra, debilitando los depósitos minerales y por consecuencia,
incrementando los problemas ecológicos y el costo de los minerales que sirven como
materia prima [6,7].
Un desarrollo sustentable puede ser alcanzado a través del uso mínimo de recursos
naturales y mediante el uso optimizado de diferentes residuos industriales para el
desarrollo de nuevos tipos de materiales de construcción. El uso de residuos industriales
para la producción de materiales de construcción se traduce en la reducción de los costos
de extracción y procesamiento, así como de problemas relacionados al almacenamiento,
transportación y contaminación ambiental [8,9].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 13
En la producción de materiales refractarios existe la opción de utilizar residuos
provenientes de la industria metalúrgica. Desde principios de la década de 1990, el
interés científico por el uso de escorias ha ido creciendo continuamente. Grandes
volúmenes de escoria son generados durante el proceso de remoción de metales a partir
de los minerales, provocando extensos depósitos de escorias. A nivel mundial, existe una
creciente preocupación sobre el potencial impacto de las escorias hacia el medio
ambiente. Sin embargo, éstas han sido y siguen siendo utilizadas en el desarrollo de
materiales de construcción [10].
Las escorias ferrosas son aquellas creadas durante la recuperación del hierro (Fe) a partir
de minerales naturales o reciclados para producir hierro o acero. Diferentes tipos de
escorias ferrosas pueden ser producidas en los diferentes hornos convencionales que se
utilizan alrededor del mundo [7,10].
En los altos hornos, los óxidos de hierro son reducidos a hierro fundido por la adición de
fundentes como son piedra caliza o dolomita, además del coque que comúnmente se
utiliza como combustible. La escoria producida en estos hornos es esencialmente una
mezcla de silicatos y aluminosilicatos de calcio que por lo general, es enfriada al aire o
en agua, generando este último enfriamiento escoria en forma granular [11,12].
En el año 2011, en el mundo se estimó que se produjeron de 260 a 330 millones de
toneladas de escoria provenientes de altos hornos. Por otra parte, tan solo en México,
durante el año 2019 se produjeron 18.4 millones de toneladas de acero crudo y se estima
que de 0.25 a 0.30 toneladas de escoria son generadas por tonelada de crudo o arrabio en
los altos hornos modernos [13,14].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 14
La escoria granulada de alto horno como subproducto ha sido utilizada exitosamente en
muchos países del mundo, alcanzando muchos beneficios económicos y tecnológicos en
las industrias de la construcción [12].
En la literatura se encuentra un gran número de estudios relacionados con la aplicación
de la escoria de alto horno para la fabricación de concreto base cemento Portland,
geopolímeros, vitrocerámicos, vidrio, fritas y tejas. Sin embargo, pocos estudios pueden
encontrarse sobre el uso de escorias como agregados en la fabricación de concretos
refractarios [8,15–17].
Tomando lo anterior en cuenta, en esta investigación se estudió la viabilidad de utilizar
escoria de alto horno molida como materia prima alterna para la elaboración de un
concreto refractario silicoaluminoso convencional.
Al reemplazar parte de los agregados comúnmente utilizados por un residuo industrial
como es la escoria de alto horno, se busca no solo reducir el consumo de recursos
naturales y la contaminación medioambiental, sino también desarrollar en el concreto
refractario de bajo impacto ambiental propiedades superiores que le permitan un mejor
desempeño y confiabilidad para aplicaciones específicas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 15
Capítulo I
Hipótesis, objetivos y justificación
1.1 Hipótesis
El resultado de las interacciones químicas originadas mediante la sustitución parcial o
total de flint clay de grano fino por escoria de alto horno en un concreto refractario
silicoaluminoso, permitirá el desarrollo de un concreto refractario de bajo impacto
ambiental con propiedades físicas y mecánicas similares o incluso superiores a las de un
concreto refractario convencional.
1.2 Objetivo general
Evaluar mediante el estudio físico, mecánico y microestructural la factibilidad de la
sustitución parcial o total de flint clay de grano fino por escoria de alto horno en un
concreto refractario silicoaluminoso para el desarrollo de un concreto de bajo impacto
ambiental con propiedades similares o superiores a las que presentan los concretos
refractarios convencionales.
1.3 Objetivos específicos
§ Diseñar la formulación de referencia (concreto refractario silicoaluminoso
convencional).
§ Diseñar formulaciones experimentales con sustituciones de flint clay por escoria
de alto horno.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 16
§ Establecer una metodología confiable para la elaboración de probetas refractarias
experimentales en verde.
§ Dar tratamiento térmico a las probetas refractarias a temperaturas de 120, 850,
1050 y 1400 ºC con base a lo establecido por la norma ASTM C-865.
§ Determinar propiedades físicas (densidad en bulto, porosidad aparente y
absorción al agua) a las probetas refractarias tratadas térmicamente a las
diferentes temperaturas con base a lo establecido por la norma ASTM C-20.
§ Determinar propiedades mecánicas mediante ensayos de resistencia a
compresión en frío y módulo de ruptura en frío en las probetas refractarias
tratadas térmicamente a las diferentes temperaturas con base a lo establecido por
la norma ASTM C-133.
§ Determinar la composición mineralógica de las diferentes formulaciones
refractarias estudiadas y su evolución después del tratamiento térmico a las
temperaturas de 120, 850, 1050 y 1400 ºC.
§ Analizar la microestructura de las formulaciones refractarias más representativas
después del tratamiento térmico a la temperatura de 1400 ºC.
§ Correlacionar las propiedades físicas y mecánicas con los cambios en
composición mineralógica y microestructural a las diferentes temperaturas de
tratamiento térmico para determinar el porcentaje óptimo de sustitución de flint
clay por escoria de alto horno.
§ Identificar las posibles aplicaciones que pudiera tener el concreto refractario
silicoaluminoso convencional de bajo impacto ambiental desarrollado con base
en las propiedades físicas y mecánicas mostradas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 17
1.4 Justificación
La justificación de este proyecto de investigación se centra en la idea del desarrollo de
materiales de construcción sustentables de bajo impacto ambiental y de propiedades
mejoradas al incorporar escoria de alto horno en la elaboración de un concreto
refractario convencional.
En México, durante el año 2019 se produjeron 18.4 millones de toneladas de acero
crudo, y considerando que de 0.25 a 0.30 toneladas de escoria son generadas por
tonelada de crudo o arrabio en los altos hornos modernos, esto representa entre 4.6 y 5.5
millones de toneladas de escoria de alto horno generadas en el último año.
El no aprovechamiento de la escoria de alto horno como subproducto industrial
impactará en los costos de transportación y almacenamiento, provocando además
contaminación ambiental. Por otra parte, el reciclaje de residuos industriales para ser
utilizados como materia prima alterna se ha convertido en una práctica de suma
importancia en la actualidad, ya que permite beneficios económicos, ambientales y
tecnológicos al desarrollar productos de valor agregado con propiedades equiparables o
superiores a los ya convencionales.
La industria refractaria, en su gran mayoría, hace uso de materiales de partida que
provienen de recursos naturales incorporando una muy baja cantidad de materiales de
reciclaje en su proceso productivo. Por tal razón, el presente estudio se enfoca en la
búsqueda del uso de escoria de alto horno para el desarrollo de un concreto refractario
silicoaluminoso sustentable y de bajo impacto ambiental.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 18
Capítulo II
Revisión de literatura
2.1 Generalidades de los materiales refractarios
Los refractarios son la clase de materiales de construcción diseñados para resistir a la
acción del calor, además de soportar condiciones de servicio agresivas que ocurren a
altas temperaturas. Estos materiales tendrán que conservar su integridad durante un
periodo de tiempo económicamente rentable cuando son expuestos a diferentes grados
de esfuerzos y tensiones mecánicas, corrosión por líquidos y gases, así como abrasión
mecánica mientras operan a elevadas temperaturas [18–20].
Los materiales refractarios permiten la producción de componentes esenciales en la vida
cotidiana del hombre, tales como hierro y acero, aluminio y otros metales no ferrosos,
vidrio, cementos, cerámicos, químicos, aceites, petroquímicos, entre otros [21].
Prácticamente, estos materiales permiten que los procesos que requieren realizarse a
altas temperaturas como por ejemplo la cocción, fusión, calcinación, clinkerización,
entre otros procesos, puedan llevarse a cabo con éxito, por lo que comúnmente son
utilizados como paredes, revestimientos o recubrimientos que protegen las unidades
industriales de la oxidación, corrosión, abrasión o daño ocasionado por calor [2,21].
2.2 Clasificación de los materiales refractarios
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 19
2.2.1 Clasificación con base en las características químicas
Atendiendo a las características químicas, los materiales refractarios son
tradicionalmente divididos en ácidos, básicos, neutros y especiales [22]:
Refractarios ácidos.- se componen principalmente de arcillas de sílice y alúmina,
siendo los ladrillos de sílice y arcilla los más comunes en esta clasificación. Estos
refractarios son resistentes a la acción causada por escorias ácidas, presentan alta
refractariedad bajo carga, baja resistencia ante el choque térmico y además, son
fácilmente atacados por sustancias alcalinas (básicas).
Refractarios básicos.- se componen principalmente de óxido de magnesio y óxido de
calcio, siendo el ladrillo de magnesita el más común en esta clasificación. Estos
refractarios son resistentes a la acción causada por escorias básicas, presentan buena
resistencia a compresión, una alta refractariedad pero son fácilmente atacados por
sustancias ácidas.
Refractarios neutros.- se componen principalmente de óxido de cromo. Los ladrillos de
cromita y cromita-magnesia son los más comunes en esta clasificación. Normalmente,
estos refractarios son utilizados para separar refractarios ácidos y básicos, impidiendo de
esta manera el ataque de uno a otro.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 20
Refractarios especiales.- se componen principalmente de zirconia, zircón, nitruros,
carburos y boruros. Se trata de una clase especial de refractarios destinados para fines de
investigación o usos aislados, tales como trabajar con energía atómica, ya que se
caracterizan por ser muy costosos.
2.2.2 Clasificación con base en las características físicas del producto final
Atendiendo a las características físicas del producto final, se puede distinguir entre [22]:
Refractarios moldeados.- los refractarios moldeados o también llamados conformados
son aquellos que se obtienen mediante procesos tales como prensado, extrusión,
vibración o aglomeración. Estos refractarios han tomado formas predefinidas, algunos
de ellos son quemados antes de ser instalados mientras que otros tantos son instalados en
“verde” y quemados en sitio una vez en servicio.
Refractarios monolíticos.- los refractarios monolíticos o no conformados son mezclas
refractarias que no poseen forma predeterminada hasta el momento de su utilización.
Estas mezclas refractarias se colocan directamente en el estado en el que se suministran,
o bien después de la adición de un fluido plástico adecuado para poder adaptarse a la
geometría del sistema donde finalmente serán instalados. Las ventajas de los refractarios
monolíticos sobre los refractarios moldeables es que estos no precisan altos costos
energéticos para su producción (sinterización), además de no requerir de mano de obra
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 21
para la construcción y mantenimiento de matrices y moldes de los productos
conformados.
Dentro de este grupo de mezclas refractarias se encuentran las masas para apisonar,
masas plásticas, cementos refractarios, concretos refractarios, morteros refractarios,
masas refractarias proyectables neumáticamente, granulados y enlucidos refractarios.
2.2.3 Clasificación con base en la porosidad
Atendiendo a la porosidad del producto final, se puede distinguir entre [22]:
Refractarios densos.- se trata de aquellos materiales refractarios cuya refractariedad es
superior a 1500 ºC y cuya porosidad total es inferior al 30%.
Refractarios aislantes.- se trata de aquellos materiales refractarios en los cuales la
refractariedad es igual o superior a 1500 ºC y cuya porosidad es mayor de 45 %.
2.2.4 Clasificación con base en el método de manufactura
Atendiendo al método de manufactura utilizado, se puede distinguir entre [22]:
Refractarios fundidos.- este método implica que las materias primas (polvos) sean
fusionadas para posteriormente darles la forma requerida mediante uno o varios procesos
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 22
que incluyen fundición, prensado, extrusión, etc. En este método la solidificación del
fundido va acompañada de una rápida nucleación y crecimiento de los cristales.
Refractarios sinterizados.- es el método más utilizado para producir cerámicos
policristalinos. El proceso implica la consolidación de una masa de partículas finamente
divididas (polvos) para formar un cuerpo verde poroso que posteriormente será sometido
a la acción del calor (cocción) resultando en un producto denso y con la microestructura
deseada.
2.3 Propiedades de los materiales refractarios
2.3.1 Propiedades físicas
De manera general, las propiedades físicas indican si un material refractario puede ser
utilizado para las aplicaciones previstas [23].
Los requerimientos en propiedades físicas son sin duda distintos para refractarios
conformados y refractarios monolíticos. Para los refractarios conformados, se vuelven
indispensables requerimientos como la densidad, porosidad y tolerancia dimensional.
Los refractarios monolíticos por otra parte, son caracterizados con parámetros diferentes.
En el caso particular del concreto refractario, el requisito principal es la fluidez de la
mezcla para una cierta adición de agua ya sea que se aplique o no vibración.
Los valores de densidad y porosidad son comúnmente determinados mediante métodos
estandarizados. Por lo general, cuanto mayor es la densidad del cuerpo cerámico, menor
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 23
es su porosidad. Además, propiedades tales como la resistencia, abrasión y
permeabilidad a los gases suelen estar relacionadas con la densidad y porosidad del
refractario.
2.3.2 Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas son comúnmente medidas en frío o caliente. La resistencia
mecánica en frío es un indicativo del manejo e instalación del refractario, mientras que
la resistencia en caliente indica cómo será el comportamiento del refractario cuando se
use a elevadas temperaturas [23].
Para los refractarios conformados, una parte de la resistencia mecánica a menudo se
desarrolla durante el procesamiento físico de los productos, mientras que el resto se
obtiene con la acción de la temperatura cuando el refractario pasa por un proceso de
cocción. Para el caso de los refractarios monolíticos, la resistencia inicial se desarrolla
durante el proceso de instalación, mientras que la resistencia final se desarrolla durante
la aplicación.
La resistencia mecánica de los refractarios se mide en términos de resistencia a
compresión en frío, módulo de ruptura en frío o módulo de ruptura en caliente. De estos
ensayos, el módulo de ruptura en caliente proporciona el mejor indicativo del
rendimiento de un material refractario en servicio.
Adicionalmente, la resistencia a la abrasión es una medida de la resistencia del material
refractario ante la acción de partículas moviéndose a gran velocidad que desgastan la
superficie del mismo. Esta propiedad proporciona un indicativo de la resistencia del
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 24
sistema de unión y de las partículas refractarias ante el flujo de partículas finas que
inciden la superficie del refractario a altas velocidades y a temperaturas moderadamente
altas.
2.3.3 Propiedades térmicas
La mayoría de los materiales refractarios se expanden cuando son calentados. Por tanto,
cuando los refractarios son instalados a temperatura ambiente, la estructura se comprime
al calentarse. Sin embargo, si la temperatura supera la temperatura de ablandamiento del
sistema de unión del cuerpo refractario, la estructura puede distorsionarse o colapsar
[23].
Por tal motivo, los sistemas refractarios deben diseñarse de tal manera que la
temperatura máxima alcanzable en el sistema sea menor que la temperatura de
ablandamiento o fusión de los componentes del cuerpo refractario (agregados y sistema
de unión).
Las propiedades térmicas de un material refractario pueden ser medidas en términos de
expansión térmica, choque térmico y conductividad térmica. La expansión térmica es
una medida del refractario acerca de su estabilidad lineal cuando se expone a diferentes
rangos de elevadas temperaturas y enfriamientos hasta temperatura ambiente.
El choque térmico por otra parte, es una medida de la propiedad refractaria cuando éste
es sometido a calentamientos y enfriamientos alternados, lo cual sin duda es una de las
propiedades más importantes del material refractario. En la mayoría de los procesos
llevados a cabo a altas temperaturas, se experimentan calentamientos y enfriamientos.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 25
Debido a esto, tanto los granos refractarios como el sistema de unión se expanden
mientras se calienta el cuerpo refractario y a su vez, se contraen durante el enfriamiento.
Al presentar granos similares en la microestructura, la resistencia al choque térmico
dependerá de la matriz que une a dichos granos.
Por último, la conductividad térmica es una medida del refractario relacionada con su
capacidad para conducir el calor de la cara caliente a la fría cuando es expuesto a altas
temperaturas. Esta propiedad es particularmente importante para refractarios aislantes,
donde los gradientes térmicos de la cara caliente a la fría dictan el uso de un material
refractario para usos específicos.
2.3.4 Propiedades químicas
Las propiedades químicas de un material refractario son definidas mediante el análisis
químico de los granos refractarios, la naturaleza del sistema de unión, así como también
por la capacidad del refractario para resistir la acción de los líquidos cuando se exponen
a altas temperaturas [23].
Las propiedades químicas del material refractario son dictadas principalmente por la
composición química del refractario. El sistema de unión del refractario juega un papel
importante en dichas propiedades. Cuando los refractarios son expuestos a líquidos
corrosivos a altas temperaturas, el grado de corrosión/erosión depende de los granos
refractarios y del sistema de unión química del refractario.
La resistencia a corrosión/erosión es una de las características más importantes de los
materiales refractarios cuando estos son expuestos al contacto directo de metal fundido y
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 26
escorias. Por tal motivo, el diseño de pruebas que simulen de manera muy aproximada
las condiciones que experimentan los refractarios durante el servicio es de gran
importancia. Al diseñar la formulación de un material refractario, deberá prestarse
mucha atención a la composición refractaria que formarán los granos refractarios y el
sistema de unión.
2.3.5 Propiedades cerámicas
Las propiedades cerámicas de un material refractario son definidas por su naturaleza o
reacción al ser expuestas a la acción del calor. Los materiales refractarios se comportan
de diferente manera cuando son expuestos al calor según el tipo de refractario y de cómo
fueron formados [23].
En el caso de los ladrillos cocidos como los de arcilla refractaria, magnesia-cromo, o de
alto contenido de alúmina, las reacciones y las uniones cerámicas ya se han desarrollado
mediante la cocción a alta temperatura. Por lo tanto, cuando se exponen a altas
temperaturas, no se observa ningún otro cambio adicional. Por otra parte, para los
ladrillos refractarios no cocidos como los de magnesia-carbono y alúmina-carbono, las
formulaciones son diseñadas para que las propiedades cerámicas se desarrollen a las
temperaturas de servicio.
Para los refractarios monolíticos, las formulaciones son elaboradas de tal manera que las
propiedades cerámicas serán desarrolladas cuando éstos sean expuestos a las altas
temperaturas. El concreto refractario es un caso particular dentro de los refractarios
monolíticos, el cual requiere ser mezclado con agua para su aplicación. Por tal motivo,
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 27
resulta conveniente estudiar las reacciones cerámicas que tienen lugar tanto a las
temperaturas de servicio como a temperaturas previas.
2.4 Componentes estructurales de materiales refractarios
Dentro de la estructura de un material refractario se distingue la existencia de los
siguientes elementos [20]:
Agregados.- tanto como constituyente disperso; es decir, compuesto por fases cristalinas
simples de alto punto de fusión (óxidos, silicatos, carburos o nitruros), así como
constituyente matriz, el cual por lo general se refiere a una fase compleja de naturaleza
cristalina, vítrea o amorfa, y que rodea a las fases dispersas. Los agregados que se
utilizan en la elaboración de moldes y ladrillos refractarios son minerales molidos hasta
varios tamaños de partículas.
Agente de unión.- los cementos por lo general actúan como agentes ligantes en las
mezclas refractarias. Se trata de una sustancia finamente dividida que es trabajable al
momento de entrar en contacto con agua de mezcla y que se vuelve dura como piedra
como resultado de la reacción química entre éste y el agua para producir la cristalización
del cemento. Los cementos son típicamente silicatos de calcio (cemento Portland) o
aluminatos de calcio (cemento refractario) y son producidos en varias composiciones.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 28
Aditivos.- los aditivos son materiales que se agregan a la mezcla refractaria para mejorar
ciertas propiedades específicas del refractario instalado, así como características para la
instalación de la mezcla.
Porosidad.- la macro y micro porosidad afectará a la mayoría de los productos
refractarios y cerámicos obtenidos por debajo de la temperatura sólidus del constituyente
disperso.
Los productos refractarios son por tanto cerámicos altamente heterogéneos multifases
con un esqueleto de agregados de tamaños de unos cuantos milímetros que son
conectados entre sí por una matriz de granos finos y que además contienen una fase que
consiste en porosidad, ya sea abierta o cerrada [24].
2.5 Concreto refractario
Comparado con los ladrillos refractarios, los concretos refractarios vaciados son más
económicos y fácil de usar. Aspectos como son un bajo costo de producción, alta
eficiencia de instalación, bajo consumo de material, el poder ocupar formas geométricas
complejas además de evitar el problema de juntas que ocurre en los ladrillos, ha
permitido ampliamente su creciente uso en diversas aplicaciones refractarias [1,2,25,26].
Los concretos refractarios vaciados son preparados mediante el mezclado de una
cantidad apropiada de partículas de grano grueso y fino junto con un agente ligante
como es el cemento de aluminato de calcio y agua como medio dispersante común.
Además, algunos aditivos como por ejemplo agentes dispersantes, antiespumantes y
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 29
microsílice son adicionados para mejorar el procesamiento del concreto refractario y sus
propiedades después del quemado [26].
En la mayoría de los concretos refractarios, los granos refractarios de precisos tamaños
son gelados por medio de un sistema ligante en su estado en verde, siendo el cemento de
aluminato de calcio el ligante más utilizado en este tipo de refractarios en las últimas
décadas. Sin embargo, la presencia de cal en la matriz del concreto refractario vaciado al
asociarse con sílice conduce a propiedades pobres a altas temperaturas, por lo que existe
la tendencia de remover los contenidos de calcio del sistema disminuyendo el contenido
de cemento [27,28].
Algunas de las clasificaciones de los concretos refractarios vaciados son las siguientes
[20]:
Concreto refractario ligero.- se trata de refractarios diseñados para proveer una
eficiente barrera térmica o como recubrimiento. Los hornos o calentadores son de las
aplicaciones más comunes para estos productos. El concreto refractario ligero posee
densidades en el rango de 720 a 1040 kg/m3, resistencias a flexión y compresión bajas,
así como conductividad térmica baja, lo cual provee de baja transferencia de calor y
temperaturas de carcasa bajas.
Concreto refractario de peso medio.- este tipo de concreto refractario presenta
densidades en el rango de 1040 y 1440 kg/m3. Se trata de productos que tienen altas
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 30
resistencias y son utilizados donde la conductividad térmica y resistencia son
importantes. Estos concretos refractarios además poseen una mayor integridad en
comparación con los ligeros y son seleccionados para aplicaciones donde la resistencia
mecánica moderada es necesaria.
Concreto refractario de densidad moderada.- este tipo de concreto refractario tiene
densidades en un rango de 1602 a 1920 kg/m3 y exhiben buena resistencia a la erosión.
Concreto refractario convencional.- este tipo de concreto es utilizado para propósitos
generales, ya que son productos versátiles con densidades en un rango de 2000 a 2240
kg/m3, los cuales exhiben moderadas y buenas resistencias. El concreto refractario
convencional se utiliza típicamente en un rango de temperaturas de 1426 a 1650 ºC,
encontrando aplicaciones donde no se anticipen extremas condiciones de servicio.
Concreto refractario de alta alúmina.- este tipo de concreto presenta contenidos de
alúmina que superan el 70 % en peso. En la industria de refinería por ejemplo, la
necesidad por la alta alúmina está limitada a procesos específicos en los cuales la
estabilidad química es extremadamente importante, como para la producción de
hidrógeno y la recuperación de azufre.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 31
Concreto refractario de bajo cemento.- este tipo de concreto incorpora aditivos de
sinterizado en la mezcla refractaria para asistir en el desarrollo de propiedades físicas a
bajas temperaturas. Al reducir el contenido de cemento de un concreto refractario, se
provee al concreto de una mayor resistencia química, esto debido a que la liga
cementante es propensa al deterioro o ataque químico. Adicionalmente, se han
desarrollado concretos refractarios de ultra bajo cemento y de cero cemento.
2.6 Consumo de materias primas en la industria cerámica y su impacto
ambiental
Los refractarios son mayoritariamente utilizados en la industria de metales básicos. La
industria del acero y hierro consume alrededor del 70 % de la producción de los
materiales refractarios, especialmente refractarios silicoaluminosos tradicionales. La
creciente demanda de refractarios silicoaluminosos se debe a que estos son elaborados a
partir de materiales relativamente económicos en comparación con otros materiales
refractarios a base de carbono, zircón, zirconia y algunos materiales electrofundidos
[2,24].
Es bien sabido que las propiedades finales de un concreto refractario dependerán
considerablemente de los agregados refractarios elegidos y del cemento hidráulico
utilizado. Los agregados representan el componente mayoritario del cuerpo cerámico
(~70 % del volumen) y una gran variedad de estos pueden ser utilizados en la
elaboración de un concreto refractario.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 32
Normalmente, materiales de partida de bajo costo, fácilmente disponibles y abundantes y
de alta pureza como son caolinitas, silimanitas, arcillas y bauxitas son elegidos como
agregados para la producción de concretos refractarios silicoaluminosos [1,4,29].
Sin embargo, estos agregados son principalmente extraídos u obtenidos a partir de
diversas fuentes naturales, y ante el creciente consumo a gran escala del concreto
refractario y otros materiales cerámicos, dichas fuentes naturales se han puesto a prueba
para la adquisición de materia prima durante las últimas décadas [9,30].
El crecimiento en la producción industrial y en el consumo en los últimos años ha
llevado a un declive de los recursos naturales disponibles, lo cual representa una
problemática desde el punto de vista sustentable. Sin duda, el consumo de agregados
naturales conduce a la inexorable modificación hidrogeológica de la Tierra, debilitando
los depósitos minerales, y por consiguiente incrementando los problemas ecológicos y el
costo de los minerales que sirven de materia prima [6,7].
2.7 Residuos industriales como reemplazo de materias primas tradicionales
En años recientes, tanto el crecimiento en la producción industrial como el incremento
del consumo natural han conducido a un rápido declive de las fuentes naturales
disponibles. Debido a esto, la industria cerámica se enfrenta a un problema de
debilitación y agotamiento de depósitos minerales y no minerales, lo que a su vez
aumenta los problemas ecológicos y los costos de las materias primas minerales [5,31–
33].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 33
Lo anterior ha hecho necesario evolucionar a fuentes alternativas para la obtención de
materiales de partida. Los cuerpos cerámicos, son materiales heterogéneos que consisten
en una mezcla de materias primas naturales y para algunas aplicaciones, la composición
podría variar en un cierto rango. Esta razón ha permitido a los cuerpos cerámicos tolerar
el uso de agregados procesados a partir de residuos industriales siempre que se
mantengan las propiedades dentro de los límites establecidos por estándares técnicos
[8,9,15].
La comunidad científica ha centrado su esfuerzo en buscar materiales alternativos que
ofrezcan propiedades físicas y mecánicas similares en el cuerpo cerámico pero que a su
vez puedan ser producidos de una forma más sustentable al ser amigables con el medio
ambiente [30,34].
En diversos trabajos se ha demostrado la posibilidad de una exitosa sustitución de
materiales de partida tradicionales por residuos industriales como son escorias
metalúrgicas, ceniza volante y residuos de vidrio.
Un alto volumen de producción industrial ha generado también una cantidad
considerable de materiales de desperdicio, lo cual se convierte en un problema ambiental
de gravedad que debe ser tratado [5,35].
La producción anual de residuos sólidos que incluye entre otras tantas a las escorias
metalúrgicas y la ceniza volante, es extremadamente alta y en la mayoría de los casos no
se desecha apropiadamente y la solución convencional de verter estos residuos en
vertederos se ha vuelto obsoleta. Además, los residuos industriales constituyen muchos
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 34
problemas serios relacionados a costos de almacenamiento y transportación, así como
contaminación del aire y el suelo [8,36,37].
Un desarrollo sustentable puede ser alcanzado a través del uso mínimo de recursos
naturales y la óptima utilización de diferentes residuos industriales en el desarrollo de
diversos tipos de materiales de construcción. Con esta práctica por una parte, se
minimiza el uso de materiales de partida tradicionales y se reducen los costos
involucrados de extracción y procesamiento. Por otra parte, se resuelven problemas de
almacenamiento de residuos y estos mismos son utilizados en la elaboración de
productos de valor agregado, lo cual representa una solución respetuosa con el medio
ambiente [4,7,9,32,37].
2.8 Escoria de alto horno (EAH)
Grandes volúmenes de escorias metalúrgicas son producidos durante el proceso de
remover el metal que contienen los minerales, lo cual ha provocado extensos depósitos
de este residuo industrial. Las escorias ferrosas son aquellas creadas durante la
recuperación del Fe a partir de minerales naturales o reciclados para producir hierro o
acero [5,10,32].
Diferentes tipos de escorias ferrosas pueden ser generadas en los diferentes hornos
convencionales que se utilizan alrededor del mundo. En los altos hornos, los óxidos de
hierro son reducidos a hierro fundido por la adición de fundentes como son piedra caliza
o dolomita, además de coque de petróleo que comúnmente se utiliza como combustible
[7,31,38].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 35
La escoria generada en los altos hornos es esencialmente una mezcla de silicatos y
aluminosilicatos de calcio, la cual por lo general es enfriada al aire o bien mediante
chorros de agua, provocando este último enfriamiento escoria en forma granular
[8,11,12].
En el año 2014, aproximadamente 160 millones de toneladas métricas de escoria fueron
generadas progresivamente por industrias siderúrgicas en el mundo. Por otra parte, tan
solo en México, durante el año 2019 se produjeron 18.4 millones de toneladas de acero
crudo, y se estima que de 0.25 a 0.30 toneladas de escoria son generadas por tonelada de
crudo o arrabio en los altos hornos modernos, lo que representa entre 4.6 y 5.5 millones
de toneladas de escoria de alto horno generadas únicamente en México [14,37,39,40].
2.9 Uso de la escoria de alto horno en la industria de la construcción
Desde principios de los años 90, el interés científico sobre el uso de las escorias ha ido
creciendo continuamente. Diversos estudios se han realizado acerca de la utilización de
escoria de acero encaminados en varias direcciones, ya sea reciclando esta para uso de la
misma en la planta acerera, utilizándola para la construcción de carreteras, así como para
la producción de cemento y concreto [32].
La escoria de alto horno ha sido utilizada exitosamente en muchos países del mundo
alcanzando muchos beneficios tecnológicos en las industrias de la construcción. En la
literatura se puede encontrar un gran número de estudios relacionados a la aplicación de
la escoria de alto horno granulada en la elaboración de concretos, geopolímeros,
vitrocerámicos, vidrios, fritas y azulejos. Sin embargo, son escasos los estudios que se
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 36
encuentran en la literatura referentes al uso de escorias metalúrgicas como agregados en
la elaboración de concretos refractarios [15–17].
Chargui y colaboradores en su investigación estudiaron la elaboración de mulita para las
diversas aplicaciones del campo refractario (ej. concreto refractario) y técnicas a partir
de mezclas estequiométricas de dos tipos diferentes de caolín natural y escoria de
aluminio. Los resultados indican que la cantidad de mulita aumenta con la temperatura
de cocción. Además, la morfología de la mulita creada fue bimodal (mulita primaria y
secundaria). La mulita primaria fue creada a partir del procesamiento del caolín por la
paulatina desintegración del metacaolín a partir de 990 ºC, mientras que la mulita
secundaria fue creada por medio de un mecanismo de disolución-precipitación a partir
de la fase vítrea en presencia de partículas de alúmina provenientes de la escoria [41].
Kumar y colaboradores en su investigación elaboraron concreto refractario convencional
y de bajo cemento a partir de bauxita calcinada, escoria de hierro-cromo y microsílice.
Las muestras refractarias mantuvieron 50 % en peso de escoria de hierro-cromo en
tamaños de grano grueso, mediano y fino. Porcentajes de 15 a 5 % en peso de cemento
de alta alúmina fue sustituido por microsílice en porcentajes de 0 a 10 % en peso para
conseguir la elaboración de concretos refractarios de bajo cemento (3-5 %). Los
resultados de la investigación demostraron que los refractarios convencionales y de bajo
cemento elaborados a partir de bauxita calcinada, escoria de hierro-cromo y microsílice
exhibieron buenas propiedades físicas, mecánicas y térmicas [7,31].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 37
Capítulo III
Desarrollo experimental
3.1 Introducción
El Capítulo III tiene como finalidad describir a detalle los pasos seguidos en cada uno de
los procesos realizados para la preparación de las probetas refractarias de referencia y
experimentales con base a lo establecido por las normas ASTM.
3.2 Descripción de materias primas
Comúnmente, los refractarios silicoaluminosos (ácidos) son fabricados a partir de
arcillas refractarias, minerales de silimanita, bauxita y mezclas de alúmina y arena de
sílice. Por otra parte, la elección de los materiales de partida para la fabricación de
materiales refractarios con aplicaciones tradicionales o avanzadas se basa en el
equilibrio costo-rendimiento.
En lo que respecta a este trabajo de investigación, para el desarrollo de un concreto
refractario silicoaluminoso de bajo impacto ambiental con contenidos de escoria de alto
horno, fueron elaboradas mezclas cerámicas refractarias utilizando las siguientes
materias primas: flint clay, bauxita, kyanita 48, Secar 80, microsílice y escoria de alto
horno, las cuales se describen a continuación (ver Figura 1).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 38
Figura 1.- Materias primas seleccionadas para la elaboración de concreto refractario
silicoaluminoso.
Flint clay.- las arcillas son componentes presentes en la corteza terrestre que sirven de
materia prima para la cerámica tradicional. El flint clay, también conocido como “arcilla
dura”, es un material geológicamente versátil, el cual, al ser valioso como materia prima
en la producción de refractarios califica como mineral, así como también debido a su
litología característica y origen único entre las piedras de barro, califica como roca
sedimentaria.
La composición del flint clay se basa en silicatos de aluminio hidratados o feldespatos.
Esta arcilla desarrolla plasticidad al ser mezclada con agua y puede moldearse de forma
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 39
fácil y reproducible. Además, al ser calentada experimenta una serie de reacciones que
como resultado producen cristales de mulita y una fase amorfa rica en sílice [24].
Por tanto, en este proyecto de investigación el flint clay como materia prima fue
seleccionada para proporcionar plasticidad a las mezclas refractarias propuestas que
contendrán las materias primas en diferentes tamaños de grano.
Bauxita.- las bauxitas son rocas sedimentarias de origen químico y de tipo residual que
están compuestas fundamentalmente por hidróxidos de aluminio (bohemita y gibbsita),
óxidos e hidróxidos de hierro (hematita y goethita), óxidos de titanio, así como por
minerales de arcilla. El interés económico de la bauxita está relacionado con sus
múltiples usos, entre los que destacan el ser la materia prima para la obtención de
aluminio, también se utiliza para la fabricación de cementos aluminosos, como soporte
de reactivos y agentes catalíticos, además de ser utilizada para la elaboración de
materiales cerámicos altamente refractarios.
Para el desarrollo de este proyecto, la bauxita de tipo calcinada fue seleccionada para la
producción de un concreto refractario sustentable silicoaluminoso debido a que se trata
de un materia prima de alta pureza, económica, abundante y de fácil obtención [42].
Kyanita 48.- la kyanita es un miembro del grupo de minerales silimanita (polimorfos
naturales de Al2O3-SiO2) con estructura cristalina similar a la de la mulita. La kyanita
pura contiene 63 % de alúmina y es por tanto una fuente de alúmina económica.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 40
Además, produce mulita y cristobalita al calentarse a altas temperaturas, pero a una
temperatura de transición menor (1250-1450 ºC) si se compara con otros minerales tales
como bauxita, andalusita y silimanita [43].
Cabe mencionar que la kyanita experimenta una expansión volumétrica irreversible a su
temperatura de descomposición, siendo esta expansión la que emplean muchos
fabricantes de cerámicos y refractarios para contra balancear el encogimiento por
cocción que sufren varias arcillas, cementos y otros aglutinantes.
En este proyecto de investigación, la kyanita fue seleccionada dentro de las materias
primas que conforman las mezclas refractarias como un precursor de la fase mulita, la
cual es de suma importancia en refractarios silicoaluminosos.
Secar 80.- el cemento Secar 80 es un aglutinante hidráulico que pertenece a los llamados
cementos de aluminatos de calcio (CAC), mismos que son elaborados industrialmente a
partir de mezclas de caliza y materiales de elevado contenido en Al2O3, tales como
bauxitas, lateritas, alúminas obtenidas a través del proceso Bayer o alúmina. La calidad
de los cementos de aluminatos de calcio está determinada por el contenido de impurezas
(óxidos de hierro, silicio, magnesio o álcalis) presentes en las materias primas además de
la naturaleza más o menos oxidante o reductora de la atmósfera de horno en que se
funde o clinkeriza.
En los cementos de alumiantos de calcio comerciales se encuentran presentes una cierta
cantidad de fases minerales, siendo las fases monoaluminato de calcio (CA) y
dialuminato de calcio (CA2) las predominantes y las responsables de las propiedades
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 41
durante la hidratación, además del fraguado y la resistencia mecánica a temprana edad.
El Secar 80 tiene por composición química aproximadamente 80 % en peso de Al2O3,
17% en peso de CaO y trazas menores de Na2O, SiO2, Fe2O3 y TiO2 [44].
En este proyecto de investigación, el Secar 80 fue seleccionado dentro de las materias
primas para actuar como el aglutinante de las partículas de diferente granulometría que
conforman las mezclas refractarias.
Microsílice.- la microsílice es un mineral formado por esferas de dióxido de silicio ultra
fino que se producen como subproducto durante la fabricación de silicio metálico o
ferrosilicio en hornos de alta temperatura. Se trata de un material que presenta un alto
contenido de sílice amorfa y se aplica tanto en cemento, concreto de alta resistencia, así
como en la industria cerámica y refractaria en porcentajes de adición generalmente bajos
(<4 %). En concretos refractarios, la microsílice mejora las propiedades refractarias,
incrementa la trabajabilidad de la mezcla y por ende reduce la demanda de agua, además
de que al tratarse de un polvo muy fino, éste tiende a ocupar los espacios reducidos en la
mezcla refractaria, aumentando por lo tanto la densidad de empaquetamiento y
reduciendo la porosidad [7,45].
En este proyecto de investigación, la microsílice fue seleccionada dentro de las materias
primas que conforman las mezclas refractarias para mejorar la trabajabilidad de la
mezcla, ocupar los espacios que se pudieran formar durante el acomodo del resto de
partículas y poder reaccionar con la Al2O3 para permitir el crecimiento de cristales de
mulita.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 42
Escoria de alto horno.- las escorias ferrosas son el subproducto formado durante la
recuperación de Fe a partir de minerales naturales o materiales reciclados en la
producción de hierro o acero. Diferentes escorias pueden ser producidas de acuerdo al
tipo de horno utilizado. La escoria de alto horno (escoria de Fe) por ejemplo, es
producida simultáneamente junto con Fe en un alto horno. En este tipo de horno, los
óxidos de hierro se reducen a Fe fundido mediante la adición de un fundente (piedra
caliza o dolomita) además de un combustible y reductor como puede ser coque de
petróleo.
La escoria de hierro fundida puede solidificar mediante enfriamiento lento en
condiciones atmosféricas (enfriada al aire), enfriamiento moderado con el uso de
cantidades controladas de agua (expandida), enfriamiento rápido en aire (peletizado) o
enfriamiento rápido con alto volumen de aspersiones de agua a presión (granulada). La
escoria de alto horno es una mezcla de óxidos ácidos (SiO2 y Al2O3) y óxidos básicos
(CaO y MgO) que tiene lugar por fusión a una temperatura de ~1600 ºC. Este
subproducto industrial está constituido tanto por fases vítreas como por fases cristalinas.
La composición química de las escorias puede variar dependiendo del proceso
siderúrgico aplicado y el tipo de acero refundido. Sin embargo, la composición química
de las escorias de alto horno para un mismo acero son muy similares, con variaciones
inferiores al 2 % en los componentes mayoritarios (SiO2, CaO y Al2O3) [46].
En este proyecto de investigación, la escoria de alto horno fue seleccionada dentro de las
materias primas que conforman las mezclas refractarias para sustituir al flint clay por ser
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 43
un subproducto con contenidos importantes de SiO2 y Al2O3, lo cual puede significar un
doble beneficio puesto que se da un valor agregado a un residuo industrial y se reduce la
sobreexplotación de minerales esenciales en la elaboración de refractarios
silicoaluminosos.
3.3 Acondicionamiento de la escoria de alto horno
Para poder hacer uso de la escoria de alto horno como una materia prima en la
elaboración de mezclas refractarias, fue necesario primero someterla a un proceso que
involucra la trituración, molienda y cribado, puesto que la escoria como fue recibida por
parte de la empresa Altos Hornos de México S.A. de C.V. (AHMSA), no se encontraba
en un tamaño ideal (polvo fino) para sustituir al flint clay (ver Figura 2).
La escoria de alto horno se pasó primero a través de una trituradora de mandíbulas y
posteriormente, las partículas que se obtuvieron se colocaron en un molino tipo de bolas
para reducir el tamaño de partícula de la escoria hasta un polvo fino (ver Figura 3).
El molino de bolas fue cargado con bolas de acero y se alimentó de escoria de alto horno
procurando no agregar material en exceso, esto debido a que si el molino es saturado,
existe la probabilidad de no poder reducir el tamaño de las partículas al no haber
espacios entre las partículas de escoria y el medio de molienda (bolas de acero) sobre los
cuales se muevan las bolas de acero de forma adecuada impactando las partículas de
escoria y por ende reduciendo el tamaño de la misma (ver Figura 4).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 44
Figura 2. Escoria de alto horno proporcionada por AHMSA.
Figura 3.- Equipo utilizado para acondicionamiento de la escoria de alto horno: A)
Trituradora de mandíbula, B) Molino tipo de bolas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 45
Figura 4.- Inspección visual de carga adecuada de escoria de alto horno en molino de bolas.
Una vez alimentado el molino de bolas con escoria de alto horno de manera adecuada,
éste se selló y se programó para operar por un lapso de 4 horas. Después de transcurrido
el tiempo de molienda, el molino fue abierto y las bolas de acero fueron retiradas del
molino y colocadas en un recipiente aparte, quedando únicamente la escoria de alto
horno molida.
Finalmente, la escoria de alto horno como polvo fino fue extraída del molino a través de
un filtro que se encuentra en un costado del molino, colocando dicho polvo en un
recipiente limpio y cuidando de no contaminar el material obtenido.
El cribado fue el último paso que se siguió en el acondicionamiento de la escoria de alto
horno para sustituir al flint clay dentro de las materias primas. El cribado o tamizado
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 46
consiste en hacer pasar el material que se extrajo del molino de bolas a través de una
criba (malla No. 200, equivalente a < 75µm) (ver Figura 5).
Figura 5.- Tamiz utilizado para el cribado de la escoria de alto horno molida.
Cabe mencionar que para evitar que el material molido se contamine, fue necesario
primeramente limpiar la malla mediante la técnica de ultrasonido. Posteriormente, se
coloca material sobre la malla y con ayuda de una brocha se comienza a mover el
material sobre la misma para permitir su paso con mayor facilidad. El material que logró
pasar a través de la malla tiene un tamaño de partícula menor a las 75 µm, mientras que
el material que permanece por encima de la malla presenta un tamaño de partícula
superior; por lo cual es colocado en un recipiente aparte para ser sometido a un nuevo
proceso de molienda y poder ser utilizado en futuras ocasiones.
3.4 Caracterización de materias primas
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 47
3.4.1 Caracterización por fluorescencia de rayos-X (FR-X)
La composición química de las materias primas utilizadas en la elaboración de las
probetas refractarias experimentales se determinó mediante un análisis por fluorescencia
de rayos-X (FR-X), utilizando un espectrómetro marca Philips modelo PW 2400 (ver
Figura 6).
Figura 6.- Imagen de referencia de un espectrómetro de fluorescencia de rayos-X (FR-X)
marca Philips modelo PW2400 utilizado para determinar composición química.
La fluorescencia de rayos-X es una técnica no destructiva utilizada para el análisis
elemental de los materiales. Para el análisis, se utiliza una fuente de rayos-X que irradia
la muestra y hace que los elementos presentes en la misma emitan (fluorescen) sus
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 48
rayos-X característicos. Un sistema detector es utilizado tanto para medir las posiciones
de los picos de rayos-X fluorescentes para la identificación cualitativa de los elementos
presentes, así como también para medir las intensidades de los picos para la
determinación cuantitativa de la composición característica de la muestra a estudiar [47].
En la Tabla 1 se muestran los resultados obtenidos mediante la caracterización por
fluorescencia de rayos-X. Cabe mencionar que la materia prima utilizada en la
elaboración de probetas refractarias experimentales proviene de recursos naturales
(grado industrial) y no de grado analítico.
Tabla 1.- Composición química de las materias primas (% en peso).
Flint Escoria de
Material Bauxita Kyanita Secar 80 Microsílice
Clay alto horno
MgO 0.22 0 0 0.17 0.61 7.08
Al2O3 43.59 81.17 54.73 78.76 0.78 10.80
SiO2 47.85 9.18 41.20 0.4 94.33 35.34
SO3 0.04 0.01 0.15 0.04 0.18 2.38
K2 O 0.65 0 0 0 0.49 1.03
CaO 0.14 0.12 0.11 1.78 0.72 37.48
TiO2 2.40 3.29 1.46 0 0 2.27
MnO 0 0.04 0 0 0.1 1.00
Fe2O3 2.23 4.93 1.47 0.61 1.04 0.93
Na2O 0 0 0.08 1.26 0.19 0.68
P 2 O5 0.2 0.09 0.14 0.11 0.07 0.02
Cr2O3 0.28 0.66 0.2 0.18 0.04 0
ZrO2 0.13 0.29 0.05 0 0 0.06
P.x.I. 2.24 0.21 0.4 0.65 1.46 0.62
Total 100 100 100 100 100 100
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 49
3.4.2 Caracterización por difracción de rayos-X (DR-X)
La difracción de rayos-X es la técnica más utilizada para la caracterización de un
material cristalino. Se trata de una técnica que no requiere del contacto con la muestra y
es de tipo no destructiva, lo cual la hace ideal para estudios in situ [47].
En esta técnica, se hace incidir un haz de rayos-X sobre un material sólido, haciendo que
parte del haz se disperse en todas direcciones a causa de los electrones asociados a los
átomos o iones que se encuentran en el trayecto, y el resto del haz dé lugar al fenómeno
de la difracción de rayos-X.
La difracción de rayos-X tendrá lugar si existe una disposición ordenada de átomos y si
se cumplen las condiciones establecidas por la Ley de Bragg, las cuales relacionan la
longitud de onda de los rayos-X y la distancia interatómica con el ángulo de incidencia
del haz difractado. Si la Ley de Bragg no se cumple, la interferencia es de naturaleza no
constructiva y el campo del haz difractado es de muy baja intensidad. Por otra parte, si la
interferencia es de naturaleza constructiva, el haz difractado arroja como resultado un
difractograma que proporciona información útil para identificar y cuantificar los
componentes presentes en los materiales, ya que cada componente tiene un patrón de
difracción único.
Las fases cristalinas presentes en cada una de las materias primas utilizadas en la
elaboración de las probetas refractarias experimentales fueron identificadas mediante la
técnica de difracción de rayos-X utilizando el método de polvos.
El equipo de difracción de rayos-X utilizado para dicha caracterización fue un
difractómetro Empyrean de PANalytical con radiación de Cu (Kα = 1.5406 Å).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 50
Las condiciones de trabajo fueron 45 kV, 40 mA y un detector PIXcel 1D. El barrido se
realizó en un rango 2Theta de 10º a 90º con un paso de 0.01 y 20s de permanencia en
modo continuo (ver Figura 7).
Figura 7.- Equipo de difracción de rayos-X marca Empyrean de PANalytical.
3.4.2.1 Patrón de difracción de rayos-X del flint clay
El flint clay calcinado, utilizado como materia prima en la presente investigación, es una
arcilla refractaria compuesta por silicatos de aluminio hidratados (Al2O3-2SiO2-2H2O),
cuyas moléculas de agua se pierden durante la calcinación y se descompone en las fases
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 51
cristalinas mulita y cristobalita, mismas que permiten su aplicación en la elaboración de
materiales refractarios.
La Figura 8 muestra los resultados del análisis de difracción de rayos-X para el flint
clay calcinado. En el difractograma resultante se identificó a la mulita como la fase
cristalina principal y a las fases cristalinas cristobalita y rutilo como fases secundarias.
Figura 8.- Patrón de difracción de rayos-X del flint clay calcinado.
3.4.2.2 Patrón de difracción de rayos-X de la bauxita calcinada
La bauxita calcinada fue utilizada como materia prima en la presente investigación
debido a que presenta el mayor contenido en peso de alúmina (Al2O3) en comparación
con el resto de las materias primas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 52
Al tener un alto contenido de alúmina en la composición de las mezclas refractarias, ésta
puede transformarse en corindón al ser sometida a altas temperaturas, además de poder
reaccionar con la sílice líquida para formar cristales de mulita a temperaturas por encima
de 1200 ºC, ambas fases son deseables para el desempeño de un refractario
silicoaluminoso.
La Figura 9 muestra los resultados del análisis de difracción de rayos-X para la bauxita
calcinada. En el difractograma resultante se identificó al corindón como fase cristalina
principal y a las fases cristalinas mulita, cuarzo y titanato de aluminio como secundarias.
Figura 9.- Patrón de difracción de rayos-X de la bauxita calcinada.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 53
3.4.2.3 Patrón de difracción de rayos-X de la kyanita 48
La kyanita fue utilizada como materia prima en la presente investigación debido a que su
estructura cristalina es similar a la de la mulita. Cuando este material es tratado
térmicamente a temperaturas de entre 1250 y 1450 ºC, ocurre la transformación de Al2O5
en mulita y cristobalita.
La Figura 10 muestra los resultados del análisis de difracción de rayos-X para la
kyanita. En el difractograma resultante se identificó a la kyanita (Al2O5) como la fase
cristalina principal y a las fases cristalinas cuarzo y rutilo como fases secundarias.
Figura 10.- Patrón de difracción de rayos-X de la kyanita.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 54
3.4.2.4 Patrón de difracción de rayos-X del Secar 80
El Secar 80 fue utilizado como materia prima en la presente investigación para actuar
como ligante hidráulico. Este material es un cemento de aluminatos de calcio que
contiene fases como el monoaluminato de calcio y el dialuminato de calcio (CA y CA2),
las cuales al entrar en contacto con el agua permiten el desarrollo de la liga hidráulica
para unir las partículas que conforman la mezcla refractaria, así como el fraguado a
temperatura ambiente.
Figura 11.- Patrón de difracción de rayos-X del Secar 80.
La Figura 11 muestra los resultados del análisis de difracción de rayos-X para el Secar
80. En el difractograma resultante se identificaron las fases cristalinas antes
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 55
mencionadas, monoaluminato de calcio y dialuminato de calcio (CA y CA2), además de
corindón.
3.4.2.5 Patrón de difracción de rayos-X de la microsílice
La microsílice fue utilizada como materia prima en la presente investigación para
mejorar la trabajabilidad de las mezclas refractarias, ocupar los espacios más pequeños
que pudieran formarse durante el acomodo de las partículas de diferente granulometría y
permitir el crecimiento de cristales de mulita al reaccionar con la Al2O3.
Figura 12.- Patrón de difracción de rayos-X de la microsílice.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 56
La Figura 12 muestra los resultados del análisis de difracción de rayos-X para la
microsílice. En el difractograma resultante no se pudieron identificar fases cristalinas;
por el contrario se observó un halo amorfo o joroba en el ángulo 2Theta correspondido
entre 15 y 35º característico de materiales amorfos, el cual indica falta de periodicidad
en el material analizado [48].
3.4.2.6 Patrón de difracción de rayos-X de la escoria de alto horno
La escoria de alto horno fue seleccionada como un candidato a sustituir una de las
materias primas esenciales en la elaboración de concretos refractarios silicoaluminosos
(flint clay). Esto se debe a que la escoria de alto horno tiene como componentes
mayoritarios a los óxidos de CaO y SiO2, además de los óxidos de Al2O3 y MgO en
menor proporción.
La Figura 13 muestra los resultados del análisis de difracción de rayos-X para la escoria
de alto horno. En el difractograma resultante se identificó a la akermanita como la fase
cristalina principal y a la fase cristalina pseudowollastonita como fase secundaria.
El resultado del análisis de difracción de rayos-X indica la presencia de minerales
pertenecientes al grupo de la melilita. Las melilitas suelen encontrarse en rocas y
meteoritos ígneos y metamórficos, aunque también en la escoria de altos hornos, por lo
tanto esto puede considerarse como una prueba de la alta estabilidad química del mineral
melilita a elevadas temperaturas [49].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 57
Figura 13.- Patrón de difracción de rayos-X de la escoria de alto horno.
Puertas en su estudio acerca de la composición y comportamiento hidráulico de escorias
de alto horno, determinó que el mineral más significativo de las escorias cristalizadas es
la melilita, una disolución sólida de gelenita y akermanita. A su vez, Minato estudió
mediante microscopía óptica y electrónica, el proceso de crecimiento, la estructura y
composición química de los cristales de melilita en el seno de un fundido de escoria. Las
conclusiones del estudio de Minato arrojaron que la melilita cristaliza en forma
dendrítica, dando lugar a cristales de composición química heterogénea desde el interior
hacia los bordes. Por lo tanto, se determinó que las zonas centrales de los cristales son
más ricas en gelenita, mientras que las áreas intermedias y externas de los cristales
tienen composiciones más próximas a las de la akermanita [46,50].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 58
Por otra parte, la pseudowollastonita es un mineral extremadamente raro de encontrar en
ambientes naturales. Si bien es cierto que es un componente común de las escorias y las
sustancias cerámicas, su ocurrencia natural está restringida a ambientes geológicos muy
poco frecuentes de alta temperatura y baja presión. Tanto la wollastonita como la
pseudowollastonita son los polimorfos a baja presión de los metasilicatos de calcio
(CaSiO3). En el caso particular de la pseudowollastonita, ésta presenta una estructura
con anillos de trisilicato aislados (Si3O9); es estable por encima de 1125 ºC y funde
congruentemente a 1548 ºC [51,52].
3.5 Diseño de formulaciones refractarias
Con el fin de evaluar el efecto de la sustitución de una materia prima por un residuo
industrial en la composición de un concreto refractario silicoaluminoso, fue diseñada
primeramente una formulación refractaria de referencia, denominada base, a partir de las
materias primas flint clay, bauxita, kyanita 48, Secar 80 y microsílice, mismas que
fueron previamente descritas.
Posteriormente, fueron diseñadas cuatro formulaciones refractarias en las cuales se
sustituyó progresivamente la materia prima flint clay por escoria de alto horno molida en
5, 10, 15 y 20 % en peso con respecto al peso total del concreto refractario base.
Cabe mencionar que la materia prima flint clay fue seleccionada como candidata a ser
sustituida por escoria de alto horno en las formulaciones refractarias debido a que se
observó cierta similitud en ambos materiales respecto a su composición química (ver
Tabla 1).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 59
Las formulaciones refractarias diseñadas fueron denominadas como 5H, 10H, 15H y
20H, atendiendo al siguiente criterio: el primero o primeros dos dígitos indican el
porcentaje de sustitución, mientras que la letra H hace referencia a la escoria de alto
horno, material que sustituyó en todos los casos al flint clay.
La Tabla 2 muestra la composición de cada una de las formulaciones refractarias
diseñadas para la posterior elaboración del concreto refractario silicoaluminoso, objeto
de estudio en este proyecto de investigación.
Tabla 2.- Dosificación de las diferentes formulaciones refractarias diseñadas.
Formulación (% en peso)
Materias primas
Base 5H 10H 15H 20H
Flint clay 40 35 30 25 20
Bauxita 40 40 40 40 40
Kyanita 48 5 5 5 5 5
Secar 80 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5
Microsílice 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
Escoria de alto horno - 5 10 15 20
Total 100 100 100 100 100
3.6 Diseño granulométrico de las materias primas
Una vez seleccionadas las materias primas que conforman las diferentes formulaciones
refractarias, es necesario determinar las diferentes granulometrías a emplear para el
diseño óptimo de las mezclas refractarias.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 60
Aspectos tales como dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción de
la mezcla refractaria tienen relación directa con el diseño granulométrico, los cuales a su
vez permitirán obtener resultados prometedores en propiedades tales como la resistencia
mecánica del producto final (concreto refractario).
Para las diferentes formulaciones refractarias diseñadas, se empleó materia prima en
fracción gruesa (6.3-4 mm), fracción media (4-2 mm), así como en fracción fina, indicada
como MB (Ball milled, por sus siglas en inglés). En todos los casos, el flint clay que fue
sustituido en los diferentes porcentajes pertenecía a la fracción fina.
La Tabla 3 muestra las diferentes fracciones granulométricas y porcentajes utilizados en
el presente proyecto de investigación.
Tabla 3.- Fracciones granulométricas utilizadas en las diferentes formulaciones
refractarias.
Materia prima Malla Tamaño de partícula % en peso
¼a5 (6.3-4 mm) 5
5 a 10 (4-2 mm) 10
Flint clay
10 (<2 mm) 5
MB - 20
5 a 10 (4-2 mm) 10
Bauxita 10 (<2 mm) 10
MB - 20
Kyanita 48 - - 5
Secar 80 - - 12.5
Microsílice - - 2.5
Total - - 100
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 61
3.7 Proceso de elaboración de probetas refractarias experimentales
Con el fin de que el presente proyecto de investigación pueda ser reproducido con éxito
en futuras ocasiones, se establecieron una serie de pasos a seguir para la elaboración de
probetas refractarias experimentales, los cuales buscan en todo momento obtener
resultados óptimos en las propiedades del producto final (concreto refractario).
La elaboración de las probetas refractarias experimentales comenzó pesando las materias
primas con la ayuda de una báscula digital (ver Figura 14) atendiendo a las
proporciones necesarias para cada formulación y las diferentes fracciones
granulométricas de gruesos, medios y finos (ver Tabla 2) para posteriormente ser
colocadas en un recipiente plástico.
Figura 14.- Pesaje de las materias primas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 62
El recipiente plástico que contenía las materias primas previamente pesadas fue sellado
y tapado con el fin de realizar un primer mezclado en seco, mismo que se realizó por un
lapso de 3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea. Posteriormente, el proceso de
mezclado en húmedo se llevó a cabo con base a lo establecido por la norma ASTM
C862-02.
El proceso de mezclado en húmedo comenzó al colocar la mezcla homogénea (en seco)
en el recipiente de una mezcladora especial para mortero del tipo paleta como la
mostrada en la Figura 15. La mezcladora se encendió para operar en una modalidad de
velocidad baja y se fue agregando el porcentaje de agua óptimo para cada formulación
refractaria (ver Tabla 4). El tiempo de mezclado se comenzó a tomar una vez que se
agregó por completo el agua necesaria para cada formulación refractaria.
Al momento de realizar el mezclado en húmedo de las formulaciones refractarias, un
factor importante es el contenido de agua que se adiciona, esto es debido a que un alto
contenido de agua se traduce en una disminución de la resistencia mecánica del producto
final, en el aumento de las contracciones volumétricas y la generación de segregación
por parte de los componentes de la mezcla.
Por otra parte, si se adiciona un contenido de agua bajo, se podrán crear huecos de aire
debido a la deficiente movilidad y asentamiento de la mezcla. En el peor de los casos, la
insuficiente adición de agua puede resultar en el desarrollo de un concreto refractario
con hidratación incompleta.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 63
Figura 15.- Mezcladora de mortero tipo paleta.
Tabla 4.- Cantidad de agua y tiempo de mezclado óptimo para las diferentes formulaciones
refractarias.
Formulación % en peso de agua Tiempo de mezclado
Base 11.00 % 4 min
5H 11.20 % 4 min
10H 11.50 % 5 min
15H 11.75 % 5 min
20H 12.00 % 5 min
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 64
En un concreto refractario convencional, es por lo general adicionado un contenido de
agua en un rango de 8 a 15 % en peso durante el mezclado en húmedo, donde alrededor
de 6 a 10 % en peso de agua se utiliza para desarrollar la liga hidráulica del cemento,
mientras que el restante 2 a 6 % en peso de agua tiene por finalidad hacer que el
concreto refractario fluya, permitiendo su adecuada instalación [44].
El agua que se utilizó en este proyecto de investigación fue agua potable, siendo
adicionado un 11 % en peso de agua con respecto a la materia prima en seco para la
formulación Base y este porcentaje aumentó progresivamente al incrementarse el
porcentaje de sustitución de flint clay por escoria de alto horno.
El porcentaje de agua óptimo para el mezclado de las diferentes formulaciones
refractarias se determinó a partir de la prueba de bola en mano con base a lo establecido
por la norma ASTM C860-00. La norma antes mencionada dicta un procedimiento que
permite determinar la consistencia de mezcla de un concreto refractario denso y/o ligero.
Cabe mencionar que esta prueba ha sido y continúa siendo utilizada en la industria,
puesto que es muy versátil y fácil de realizar.
La prueba de bola en mano consiste en que una vez que termina el tiempo de mezclado y
se retira el recipiente de la mezcladora, se toma un puñado de mezcla del centro del
recipiente, cuidando tomar una cantidad suficiente para formar una bola compacta del
tamaño del puño de la mano del operador en turno. La bola posteriormente es lanzada
hacia arriba y se atrapa al regreso con la mano, donde los dedos deben permanecer
ligeramente separados al momento de realizar dicho lanzamiento. Este ejercicio se repite
por aproximadamente 30 segundos a una altura aproximada de 50 centímetros.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 65
Una vez transcurrido el tiempo necesario para lanzar y atrapar la bola, al tener de nueva
cuenta la bola en la mano, se podrá observar y determinar la consistencia de la mezcla.
En la Figura 16 se muestran diferentes consistencias que podrían presentarse al
momento de elaborar probetas refractarias experimentales; es decir, mezclas con exceso
o falta de agua, o bien, mezclas con la consistencia adecuada debido a una adición
óptima de contenido de agua de mezcla que permitirá desarrollar buenas propiedades en
el producto final (concreto refractario).
Figura 16.- Prueba de bola en mano: A) Mezcla con exceso de agua, B) Mezcla con bajo
contenido de agua, C) Mezcla con buena consistencia, D) Consistencia obtenida en las
mezclas de la presente investigación.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 66
3.8 Proceso de obtención de probetas experimentales estado en verde
Una vez determinado el contenido óptimo de agua de mezcla para las diferentes
formulaciones, el vaciado de mezclas refractarias experimentales se llevó a cabo en
moldes desmontables de acrílico. Se utilizaron moldes cúbicos de dimensiones 2” x 2” x
2” y moldes en forma de barra rectangular con dimensiones 1” x 1” x 6” con el fin de
poder evaluar las propiedades físicas y mecánicas. Cada molde plástico permite vaciar
ya sea seis cubos o barras rectangulares con las dimensiones antes mencionadas.
Previo al vaciado de mezcla, fue necesario colocar un poco de vaselina en las paredes
internas del molde con el fin de facilitar el proceso de desmoldado de probetas
refractarias experimentales al término del proceso de curado.
Figura 17.- Molde con mezcla refractaria vaciada previo a ser sometido al proceso de
vibrado.
El vaciado de la mezcla se realizó con ayuda de una espátula cuidando llenar los moldes
hasta la mitad de su capacidad, posteriormente se dieron unos ligeros golpes por la parte
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 67
de abajo del molde en la mesa de trabajo buscando con esto llenar las partes más
complicadas del molde como son las esquinas (ver Figura 17).
Posteriormente, se colocó el faltante de mezcla que llenará por completo el molde para
finalmente llevarlo a una mesa vibratoria, la cual fue operada por un lapso aproximado
de 3 minutos. La mesa vibratoria utilizada se muestra en la Figura 18 (CONTROLS
Modelo: 55-C0160/Hz).
Figura 18.- Proceso de vibrado de moldes de mezclas refractarias.
El proceso de vibrado tiene por finalidad sacar a la superficie las burbujas que pudieran
quedar ocluidas al momento de vaciar la mezcla en el molde, además de poder obtener
probetas refractarias experimentales con la menor cantidad de poros posible.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 68
En el peor de los casos, sin un proceso de vibrado adecuado, el resultado será la
obtención de probetas refractarias experimentales que no cumplen con las medidas
establecidas por la norma ASTM C862-02, por lo tanto tendrían que ser descartadas para
medir en ellas las diferentes propiedades.
Figura 19.- Molde cubierto con película plástica para proceso de curado.
Al proceso de vibrado le siguió el proceso de curado, para lo cual fue necesario cubrir
los moldes con una película plástica como se muestra en la Figura 19. El proceso de
curado tiene por finalidad condensar el agua que se evapora cuando se presenta un
aumento de temperatura producto de las reacciones exotérmicas generadas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 69
Dicho proceso se llevó a cabo en condiciones de laboratorio a temperatura ambiente por
un lapso mínimo de 24 horas. Una vez transcurrido este tiempo, las muestras sólidas
(estado en verde) fueron desmoldadas cuidadosamente e identificadas, como se muestra
en la Tabla 5.
Tabla 5.- Nomenclatura de identificación para las diferentes formulaciones refractarias.
Material de Temperatura % de
Formulación Muestra Ejemplo
sustitución de quemado sustitución
Base 1 - 1 0 1B10
5H 2 H 2 5 2H25
10H 3 H 3 10 3H310
15H 4 H 4 15 4H415
20H 1 H 4 20 1H420
La nomenclatura de identificación de las probetas obedece al siguiente criterio: el primer
dígito indica el número de probeta experimental (1 a 6), la letra H hace referencia a que
el material que sustituye al flint clay es la escoria de alto horno, el tercer dígito indica la
temperatura del tratamiento térmico: 1 para 120 ºC, 2 para 850 ºC, 3 para 1050 ºC y 4
para 1400 ºC, el último o últimos dos dígitos indican el porcentaje de sustitución que se
realizó (5, 10, 15 o 20 % en peso).
Un total de 240 probetas refractarias experimentales fueron elaboradas para evaluar
propiedades físicas (densidad, porosidad y absorción al agua), así como propiedades
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 70
mecánicas (resistencia a compresión y resistencia a flexión en frío) a las diferentes
temperaturas de interés (ver Tabla 6).
Tabla 6.- Probetas refractarias experimentales obtenidas para evaluación de propiedades
físicas y mecánicas.
Temperatura °C
Formulación Probeta
120 850 1050 1400
Barras 6 6 6 6
Base
Cubos 6 6 6 6
Barras 6 6 6 6
5H
Cubos 6 6 6 6
Barras 6 6 6 6
10H
Cubos 6 6 6 6
Barras 6 6 6 6
15H
Cubos 6 6 6 6
Barras 6 6 6 6
20H
Cubos 6 6 6 6
Total de muestras 240
3.9 Proceso de tratamiento térmico a probetas experimentales
El tratamiento térmico a las probetas experimentales comenzó al someter las 240
probetas elaboradas (cubos y barras) a un proceso de secado a temperatura de 120 ºC por
un lapso de 24 horas, utilizando una estufa de secado Heratherm marca Thermo
Scientific como se muestra en la Figura 20.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 71
Figura 20.- Estufa de secado: A) Estufa programada a 120 ºC, B) Probetas cúbicas y en
forma de barra rectangular sometidas al proceso de secado.
Las probetas refractarias experimentales se colocaron dentro de la estufa cuidando de
guardar cierto espacio entre una probeta y otra con el fin de que todas ellas puedan
eliminar de manera lenta y uniforme la humedad presente en cada una de ellas.
Una vez transcurrido el tiempo de secado, un total de 12 probetas, 6 cúbicas y 6 en
forma de barra rectangular de cada una de las formulaciones propuestas (Base, 5H, 10H,
15H y 20H) fueron separadas del resto para poder evaluar en ellas propiedades físicas y
mecánicas bajo estas condiciones (120 ºC). Posteriormente, siguiendo el mismo criterio,
las 6 probetas cúbicas y 6 en forma de barra rectangular, fueron sometidas a un proceso
de quemado a las temperaturas de 850, 1050 y 1400 ºC siguiendo una curva de
quemado, como se conoce en la industria refractaria, tomando como referencia lo
establecido en la norma ASTM C865-02.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 72
Figura 21.- Rampa de calentamiento para el secado y quemado de las probetas refractarias
experimentales.
La norma ASTM C865-02 (Standard Practice for Firing Refractory Concrete
Specimens) establece que las probetas refractarias experimentales deben ser colocadas
dentro del equipo de calentamiento con una separación adecuada entre ellas y nunca
deberán ser colocadas una encima de otra. Además, se especifica que la velocidad de
calentamiento es de 170 ºC por hora hasta llegar a la temperatura de quemado de interés,
esto es con el fin de evitar que el agua químicamente enlazada sea expulsada de forma
violenta y provoque agrietamiento.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 73
El quemado de las probetas se realizó siguiendo la velocidad indicada por la norma y
éstas permanecieron a la temperatura de interés (850, 1050 y 1400 ºC) por un lapso de 4
horas (ver Figura 21).
Posteriormente, el enfriamiento se realizó de manera natural dentro del horno con la
puerta cerrada. El proceso de quemado de probetas refractarias experimentales se realizó
en una mufla de caja marca Thermo Scientific modelo BF41433C-1 como la mostrada
en la Figura 22.
Figura 22.- Probetas refractarias experimentales sometidas a proceso de quemado a 1400
ºC en mufla de caja Thermo Scientific modelo BF41433C-1.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 74
3.10 Caracterización de probetas refractarias experimentales
Las propiedades físicas y mecánicas pueden ser medidas en las probetas experimentales
de las diferentes formulaciones refractarias elaboradas y ser comparadas tanto con base
al porcentaje de sustitución de la materia prima flint clay por escoria de alto horno, así
como con base a la temperatura de quemado a las que fueron sometidas.
Las propiedades físicas y mecánicas son de suma importancia, ya que pueden
proporcionar información relevante sobre el posible comportamiento del concreto
refractario durante el servicio.
3.10.1 Propiedades físicas (densidad en bulto, porosidad aparente y
absorción al agua)
Las propiedades físicas de las probetas refractarias experimentales se determinaron y
analizaron en términos de densidad en bulto, porosidad aparente y absorción al agua,
todas ellas con base a lo establecido por la norma ASTM C20-00, aplicando el principio
de Arquímedes mediante el método del agua hirviendo. La norma ASTM C20-00
permite obtener un valor de densidad en bulto, porosidad aparente y absorción al agua
mediante la Ecuación 1, Ecuación 2 y Ecuación 3, respectivamente.
𝐵, 𝑔⁄𝑐𝑚& = 𝐷⁄𝑉
Ecuación 1.- Densidad en bulto (g/cm3).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 75
La densidad en bulto (B), puede ser determinada al dividir el peso en seco de cada una
de las probetas entre el volumen obtenido por las mismas. El resultado se expresa en
unidades de gramos por centímetro cúbico. Donde D = peso en seco y V = volumen. El
volumen se determina al restar el peso suspendido (S) del peso en seco (D).
𝑃, % = [(𝑊 − 𝐷)⁄𝑉 ] × 100
Ecuación 2.- Porosidad aparente (%).
La porosidad aparente (P) se expresa como un porcentaje de la relación del volumen de
los poros abiertos en el especimen con su volumen exterior. Donde W = peso húmedo, D
= peso en seco y V = volumen.
𝐴, % = [(𝑊 − 𝐷)⁄𝐷] × 100
Ecuación 3.- Absorción al agua (%).
La absorción al agua (A) se expresa como un porcentaje de la relación del peso de agua
absorbida con el peso de la muestra seca. Donde W = peso húmedo y D = peso en seco.
El peso de las probetas refractarias experimentales de las diferentes formulaciones
propuestas (Base, 5H, 10H, 15H y 20H) fue medido justo después de ser desmoldadas
(estado en verde) y después de ser sometidas ya sea al proceso de secado (120 ºC) o
quemado (850, 1050 y 1400 ºC), por lo que éste último peso fue el que se utilizó como
peso en seco para los cálculos de densidad en bulto, porosidad aparente y absorción al
agua.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 76
Los pesos húmedo y suspendido se determinaron siguiendo lo establecido por el método
de agua hirviente, y se explica a continuación: primero fue necesario colocar las
muestras dentro de una olla con agua y colocando ésta en una parrilla eléctrica hasta
alcanzar el punto de hervor.
Puesto que las probetas refractarias experimentales no pueden estar en contacto directo
con la olla, fue necesario colocar una rejilla en la parte inferior de la olla, donde las
probetas se colocaron cuidando que se mantuviera siempre una separación entre una y
otra.
El agua de la olla tiene que cubrir en todo momento la totalidad de las probetas, por lo
que se cuidó el nivel del agua en todo momento y durante las dos horas que se requiere
que las probetas permanezcan sumergidas en un estado de agua hirviendo dentro de la
olla.
Posteriormente, la olla fue retirada de la parrilla eléctrica y colocada en una mesa de
trabajo para que las probetas refractarias experimentales permanezcan aún sumergidas
en agua pero en un estado de reposo por un lapso mínimo de 12 horas previo a ser
determinados los pesos húmedo y suspendido.
Para determinar el peso húmedo, las probetas refractarias experimentales fueron
retiradas de la olla con agua en estado de reposo, se rodaron sobre una franela húmeda
hasta el punto de retirar únicamente el agua de la superficie, y finalmente con ayuda de
una báscula digital se midió el peso húmedo.
Por otra parte, el peso suspendido fue determinado justo después de obtener el peso
húmedo; para esto, la probeta refractaria experimental fue colocada en un aditamento
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 77
especial que colgaba mediante un alambre metálico de la parte inferior de la báscula. La
probeta se encontraba sumergida en agua en su totalidad al momento de medir el peso
suspendido.
La Figura 23 muestra de manera esquemática el procedimiento realizado para la
determinación de los pesos húmedo y suspendido aplicando el principio de Arquímedes
mediante el método de agua hirviendo.
Figura 23.- Procedimiento para determinación de pesos húmedo y suspendido: A) Probetas
en agua hirviendo, B) Probetas en reposo después de hervir por 2 horas, C) Remoción de
agua superficial de las probetas, D) Medición de peso húmedo, E) Probeta en aditamento
para determinar peso suspendido, F) Medición de peso suspendido.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 78
Los resultados obtenidos de densidad en bulto, porosidad aparente y absorción al agua,
representan el promedio de 12 probetas refractarias experimentales (6 cúbicas y 6 barras
rectangulares) de cada una de las formulaciones propuestas (Base, 5H, 10H, 15H y 20H)
y para las diferentes temperaturas de interés estudiadas en el presente proyecto de
investigación (120, 850, 1050 y 1400 ºC).
Al finalizar el proceso para determinar las propiedades físicas en las probetas
refractarias experimentales, todas ellas fueron sometidas nuevamente a un proceso de
secado a temperatura de 120 ºC por un lapso de 24 horas, esto con el fin de retirar el
agua de la superficie y poder trabajar con ellas en la determinación de propiedades
mecánicas.
3.10.2 Propiedades mecánicas (resistencia a compresión y flexión en frío)
Las propiedades mecánicas de las probetas refractarias experimentales se determinaron y
analizaron en términos de resistencia a compresión en frío (CCS, cold crushing strength
por sus siglas en inglés) y resistencia a flexión en frío (CMOR, cold modulus of rupture
por sus siglas en inglés). Ambas pruebas fueron realizadas con ayuda de una máquina
Instron con capacidad máxima de 250 KN y con base a lo establecido por la norma
ASTM C133-97 (ver Figura 24).
La resistencia a compresión en frío fue medida utilizando las probetas refractarias
cúbicas. Puesto que se obtuvieron valores de densidad en bulto superiores a 1.60 g/cm3,
la velocidad de carga que se aplicó a las probetas fue de 31.2 KN/min de acuerdo a lo
establecido por la norma ASTM C133-97.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 79
Figura 24.- Máquina universal Instron con capacidad máxima de 250 KN.
Las probetas refractarias experimentales fueron ensayadas hasta la ruptura (ver Figura
25), registrando la máxima carga aplicada. Posteriormente, el valor máximo de carga
aplicada fue dividido entre el área transversal de la probeta para obtener la resistencia a
compresión en MPa (ver Ecuación 4). Donde RC = resistencia a compresión, W = carga
máxima aplicada (N) y A = área transversal (mm2).
W
𝑅𝐶 (𝑀𝑃𝑎) =
𝐴
Ecuación 4.- Resistencia a compresión (MPa).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 80
Figura 25.- Prueba de resistencia a compresión en frío hasta el colapso.
La resistencia a la flexión, también llamada módulo de ruptura, se determinó utilizando
las probetas en forma de barra rectangular en la misma máquina universal Instron pero
con la ayuda de un aditamento de tres puntos marca Ele International modelo ABR-
AUTO como se muestra en la Figura 26.
Puesto que se obtuvieron valores de densidad en bulto superiores a 1.60 g/cm3, la
velocidad de carga que se aplicó a las probetas fue de 0.744 KN/min de acuerdo a lo
establecido por la norma ASTM C133-97. Posteriormente, el valor máximo de carga
aplicada hasta el momento de ruptura fue utilizado para determinar la resistencia a la
flexión en frío en MPa con ayuda de la Ecuación 5.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 81
Donde P = máxima carga aplicada (N), L = espacio entre soportes (mm), b = ancho de la
muestra (mm) y d = alto de la muestra (mm).
3PL
𝑅𝐹 (𝑀𝑃𝑎) =
2𝑏𝑑 D
Ecuación 5.- Resistencia a la flexión en frío (MPa).
Figura 26.- Prueba de resistencia a flexión en frío hasta el colapso.
3.10.3 Evolución mineralógica (DR-X) y análisis microestructural (MEB)
Las probetas refractarias experimentales de las diferentes formulaciones propuestas
(Base, 5H, 10H, 15H y 20H) fueron caracterizadas mineralógicamente; se analizaron las
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 82
fases que componen a los cuerpos refractarios de cada formulación y la evolución de
éstas tras el proceso de secado (120 ºC) y quemado (850, 1050 y 1400 ºC).
Un análisis mineralógico de las fases presentes se llevó a cabo mediante difracción de
rayos-X utilizando la técnica de polvos. El equipo de difracción de rayos-X utilizado fue
descrito previamente en el apartado 3.4.2.
Figura 27.- Equipo de molienda ROCKLABS.
Los polvos que se utilizaron se obtuvieron de recolectar las partes de las probetas
cúbicas ensayadas hasta el colapso para obtener la resistencia a compresión en frío. Las
partes recolectadas de las diferentes formulaciones refractarias propuestas y tratadas a
las diferentes temperaturas, se sometieron a un proceso de molienda hasta obtener
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 83
polvos finos con tamaño de partícula <75 µm. El molino que se utilizó fue un
ROCKLABS Modelo: Bench Top Ring Mill como se muestra en la Figura 27.
Así mismo, las probetas refractarias experimentales de las diferentes formulaciones más
representativas (Base, 10H y 20H) fueron caracterizadas microestructuralmente; se
analizó la evolución microestructural de las probetas tras ser tratadas térmicamente a
1400 ºC a través de imágenes tomadas a diferentes magnificaciones utilizando la técnica
de microscopía electrónica de barrido (MEB) en el modo de electrones retrodispersados.
El equipo utilizado fue un JEOL JSM-6510LV (ver Figura 28), mismo que está
equipado con un detector de espectroscopía por dispersión de energía (EDS) para
análisis semicuantitativo de las fases que componen la microestructura de las probetas
refractarias estudiadas.
Para el análisis microestructural, se tomaron partes sobrantes de las probetas cúbicas
previamente ensayas hasta el colapso para obtener la resistencia a compresión en frío.
Las muestras seleccionadas de cada una de las formulaciones refractarias fueron
preparadas petrográficamente para ser observadas mediante microscopio electrónico de
barrido.
Primeramente fueron montadas en resina (en frío) con el fin de preservar la muestra y
facilitar el manejo en el proceso de pulido y acabado de las pastillas endurecidas. El
pulido se realizó con lijas de carburo de silicio pasando de lijas gruesas a la más fina
(80, 120, 180, 220, 500, 600, 800, 1000, 1200, 800/1200, 1200/4000 y 2400/4000) para
finalmente, pulir las muestras hasta obtener un acabado espejo con la ayuda de paño y
pasta de diamante de 9, 3 y 1 µm.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 84
Figura 28.- Equipo de microscopía electrónica de barrido marca JEOL JSM-6510LV
Por último, puesto que se trata de muestras cerámicas, fue necesario recubrir éstas con
una película de grafito en su parte superior de forma tal que pudieran adquirir las
características conductoras que se requieren para el análisis con esta técnica (ver Figura
29).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 85
Figura 29.- Equipo Quorum Q150R ES utilizado para recubrir muestras con grafito.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 86
Capítulo IV
Resultados y discusión
4.1 Introducción
El Capítulo IV tiene por finalidad presentar los resultados obtenidos de las diferentes
pruebas realizadas para llevar a cabo el presente proyecto de investigación. En los
resultados se compara y discuten a detalle las propiedades físicas y mecánicas que se
obtuvieron en las probetas refractarias experimentales de las diferentes formulaciones
propuestas y a las diferentes temperaturas a las que se trataron. Además, las propiedades
físicas y mecánicas son relacionadas con la evolución mineralógica y microestructural
de las probetas refractarias experimentales.
4.2 Propiedades físicas
4.2.1 Densidad en bulto (g/cm3)
La Figura 30 muestra los valores de densidad en bulto, expresada en gramos por
centímetro cúbico (g/cm3), que se obtuvieron en las diferentes formulaciones refractarias
tras ser tratadas térmicamente a 120, 850, 1050 y 1400 ºC.
A 120 ºC, la formulación refractaria 5H mostró el valor de densidad en bulto más alto
(2.37 g/cm3), seguido por las formulaciones 10H y Base con un valor de 2.34 g/cm3. Las
formulaciones refractarias 15H y 20H por otra parte, mostraron valores de densidad en
bulto de 2.29 y 2.27 g/cm3, respectivamente.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 87
El flint clay posee una densidad de 1.2 g/cm3, mientras que la escoria de alto horno se ha
reportado que posee un valor de densidad de entre 2.8-2.9 g/cm3 [6,48]. Por lo tanto,
puede esperarse que a medida que se reemplaza el flint clay en las formulaciones
refractarias por escoria de alto horno, la densidad en bulto de las formulaciones
refractarias también se incremente.
El valor de densidad en bulto de la formulación refractaria 5H es ligeramente superior al
de la formulación Base, esto puede explicarse por medio de la sustitución de una materia
prima de menor densidad como es el flint clay, lo cual se encuentra en acuerdo con los
hallazgos de Binici y colaboradores [53].
Binici y colaboradores estudiaron el desempeño de un concreto base cemento Portland,
en el cual, se reemplazaba el agregado fino por escoria de alto horno y piedra pómez
molida ante el ataque por agua de mar. En la investigación, encontraron que la
trabajabilidad del concreto disminuye con el incremento en el porcentaje de escoria de
alto horno. Sin embargo, la densidad del concreto fresco fue similar o ligeramente mayor
que el concreto de referencia (sin adiciones de escoria de alto horno) [53].
Al incorporar mayores porcentajes de escoria de alto horno (10, 15 y 20 %) por otra
parte, la mezcla perdió trabajabilidad, lo cual se puede confirmar gracias a la cantidad de
agua de mezcla, misma que fue necesario incrementar a medida que se incrementaban
los porcentajes de sustitución de flint clay por escoria de alto horno (ver Tabla 4).
Un alto contenido de agua de mezcla puede generar un cuerpo cerámico poroso y menos
denso, lo cual a la postre disminuye la resistencia mecánica del mismo.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 88
Figura 30.- Densidad en bulto de las formulaciones refractarias tratadas térmicamente.
Las formulaciones refractarias experimentaron una disminución progresiva en el valor
de densidad en bulto a medida que el tratamiento térmico de las mismas alcanzaba las
temperaturas de 850 y 1050 ºC. La densidad en bulto de las formulaciones refractarias a
las temperaturas de 120, 850 y 1050 ºC mostró el siguiente comportamiento: 5H > 10H
> Base > 15H > 20H.
El tratamiento térmico a 1400 ºC influyó de diferente manera en las formulaciones
refractarias. La formulación Base mostró un incremento en el valor de densidad en bulto
(2.31 g/cm3) a esta temperatura, si se compara con la temperatura de 1050 ºC (2.26
g/cm3); sin embargo, se trata de un valor que se encuentra por debajo del mostrado tras
el proceso de secado a 120 ºC (2.34 g/cm3).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 89
Las formulaciones refractarias 5H, 10H y 15H presentaron valores de densidad en bulto
que superan al mostrado por la formulación Base, lo cual indica que la sustitución de
flint clay por escoria de alto horno en estos porcentajes tuvo un efecto positivo para
permitir el desarrollo de un material cerámico denso. El valor más alto de densidad en
bulto fue de 2.61 g/cm3 para la formulación refractaria 10H. Las formulaciones 5H y
15H presentaron valores de densidad en bulto de 2.47 y 2.46 g/cm3, respectivamente.
La formulación refractaria 20H mostró un comportamiento diferente al resto de las
formulaciones tras el tratamiento térmico a 1400 ºC. Esta formulación refractaria fue la
que necesitó del mayor porcentaje de agua de mezcla para su correcta trabajabilidad, por
lo que podría esperarse un cuerpo cerámico más poroso. No obstante, la temperatura de
quemado de 1400 ºC podría permitir el desarrollo de una liga cerámica que influye
directamente al reducir la porosidad y aumentar la densidad en bulto. Sin embargo,
incluso con el tratamiento térmico a 1400 ºC, la formulación refractaria 20H mostró una
reducción en la densidad en bulto (2.07 g/cm3). A 1400 ºC, las formulaciones
refractarias mostraron el siguiente comportamiento en términos de densidad en bulto:
10H > 5H > 15H > Base > 20H.
4.2.2 Porosidad aparente (%)
La Figura 31 muestra los valores de porosidad aparente, expresada como porcentaje
(%), que se obtuvieron en las diferentes formulaciones refractarias tras ser tratadas
térmicamente a 120, 850, 1050 y 1400 ºC.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 90
Las propiedades físicas de densidad en bulto y porosidad aparente están relacionadas y
se encuentran en función de diferentes variables, ya que es bien sabido que en un
concreto refractario, las formulaciones que se emplean son complejas y se requiere de
agregados con una granulometría específica y precisa, rellenadores, aglutinantes y en
algunos casos aditivos [1].
A 120 ºC, la formulación refractaria 5H mostró el porcentaje de porosidad aparente más
bajo de entre todas las formulaciones (18.21 %), seguido por la formulación Base y 10H
con porcentajes de 19.39 y 20.56 %, respectivamente. Las formulaciones refractarias
15H y 20H, mostraron porcentajes de porosidad aparente de 22.99 y 25.25 %,
respectivamente.
Las escorias de alto horno, dependiendo del proceso seguido para su enfriamiento,
tienen capacidad hidráulica latente o potencial hidráulico, lo cual indica que finamente
molidas y amasadas con agua, como es el caso en la presente investigación, son capaces
de fraguar y endurecer.
La capacidad o potencial hidráulica de las escorias es muy atenuada pero se manifiesta
con lentitud; además que, para ciertas escorias se requiere de activadores para acelerar el
proceso de hidratación. De acuerdo con Puertas, el grado de hidraulicidad de la escoria
depende de la cantidad y composición de la fase vítrea, así como del activador. Por lo
cual, las escorias de composición akermanita se pueden hidratar de forma conveniente
sin precisar casi de un activador, caso contrario con las escorias de composición
gelenita, donde se requiere de un activador para su hidratación [46].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 91
En un concreto refractario convencional, el cemento de aluminato de calcio (CAC) actúa
como lubricante en suspensión de agua y forma una liga hidráulica que permite el
endurecimiento y aporta resistencia a temperatura ambiente. En la formulación
refractaria 5H, el efecto de la liga hidráulica que mantiene unidas las partículas de
diferente granulometría, se atenuó al combinarse el efecto del CAC y la capacidad
hidráulica de la escoria de alto horno compuesta principalmente por akermanita,
permitiendo el desarrollo de un material cerámico más denso y con menor porosidad.
Sin embargo, con el incremento en el porcentaje de sustitución de flint clay por escoria
de alto horno, las mezclas refractarias requirieron de mayor cantidad de agua de mezcla
para su correcta trabajabilidad (ver Tabla 4). Esto, aunado a la gran cantidad de agua de
mezcla que requieren los concretos refractarios convencionales debido a los porcentajes
de CAC que se adicionan (15-30 % en peso), condujo a estructuras más porosas en las
formulaciones 10H, 15H y 20H [27].
La liga hidráulica es formada cuando las principales fases presentes en el cemento
aluminoso (CA: monoaluminato de calcio y CA2: dialuminato de calcio) entran en
contacto con el agua de mezcla. Durante el proceso de hidratación, las partículas de
cemento anhídro producen una capa de aluminatos de calcio hidratado metaestable de
forma hexagonal (CAH10/C2AH8) y una capa de hidróxido de aluminio aparentemente
amorfa (AH3) [44].
Con el incremento en la temperatura del tratamiento térmico, la evaporación del agua
físicamente adsorbida y retenida en los poros, además de la deshidratación de los
hidratos presentes en las diferentes formulaciones refractarias, toma lugar en un rango de
temperatura que va desde temperatura ambiente hasta aproximadamente 550 ºC. La
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 92
deshidratación provoca la transformación de las pastas de aluminatos de calcio hidratado
metaestables de forma hexagonales (CAH10) a una forma cúbica estable de aluminato de
calcio hidratado (C3AH6), misma que va acompañada con cambios volumétricos [1,44].
Figura 31.- Porosidad aparente de las formulaciones refractarias tratadas térmicamente.
A la temperatura de 850 ºC, el incremento en el porcentaje de porosidad aparente fue
observado en todas las formulaciones refractarias, siendo mayor dicho porcentaje para
las formulaciones que contienen escoria de alto horno en comparación con la
formulación de referencia. El efecto cementante de la escoria de alto horno puede
explicar el aumento en el porcentaje de porosidad aparente a medida que se incrementó
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 93
el porcentaje de sustitución de flint clay por escoria de alto horno, puesto que más
hidratos se descompusieron por efecto de la temperatura de quemado.
La temperatura de 1050 ºC permitió observar diferentes comportamientos en términos de
porosidad aparente en las formulaciones refractarias. Las formulaciones Base y 20H
presentaron un ligero incremento en el porcentaje de porosidad aparente al pasar de la
temperatura de 850 a 1050 ºC. Por otra parte, las formulaciones refractarias 5H, 10H y
15H presentaron una ligera reducción en el porcentaje de porosidad aparente.
Los materiales cerámicos son aquellos que pueden obtenerse a partir de tratamientos
térmicos ya sea por debajo o por encima de la temperatura de fusión. Los concretos
refractarios por otra parte, se obtienen mediante sinterización de sus componentes. Esto
último se logra cuando las materias primas en sus diferentes tamaños de partícula, son
calentadas hasta que las mismas comienzan a unirse unas con otras (sinterizado en
estado sólido).
El proceso de deshidratación de las fases hidratadas creó como consecuencia un material
anhídro extremadamente fino y reactivo, el cual a partir de 900 ºC reacciona con los
agregados de alúmina comenzando el proceso de sinterización, mismo que a
temperaturas cercanas a 1100 ºC se vuelve más significativo [44].
La reducción en la porosidad aparente de las formulaciones refractarias 5H, 10H y 15H
sugiere que el proceso de sinterizado de partículas comenzó en un rango de temperaturas
menor (850-1050 ºC) a diferencia de las formulaciones refractarias Base y 20H.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 94
El comienzo del proceso de sinterizado con el incremento de la temperatura, indica que
el cuerpo cerámico ya no obtiene sus propiedades a partir de un enlace hidráulico, sino
más bien, es debido al desarrollo de un enlace cerámico [27].
En los concretos refractarios convencionales, y de acuerdo al diagrama de fases ternario
CaO-Al2O3-SiO2, el alto contenido de óxido de calcio (CaO) presente, favorece la
formación de un fluido viscoso por encima de la temperatura de transición vítrea (900-
1100 ºC), el cual mejora el proceso de sinterizado y permite la densificación del cuerpo
cerámico [54].
En un concreto refractario silicoaluminoso, tal como el estudiado en este proyecto de
investigación, el incremento en la temperatura del tratamiento térmico permitirá que la
alúmina comience a disolverse en un líquido viscoso que contiene sílice y óxido de
calcio hasta la saturación de la solución, momento en el cual cristales de mulita o
anortita comenzarán a precipitar [44].
Es posible que cristales de mulita formados a partir de un mecanismo disolución-
precipitación en forma de aguja elongados, se interconectan entre sí mejorando la liga
cerámica del cuerpo refractario a temperaturas igual o mayores a 1300 ºC. El incremento
en la temperatura del tratamiento térmico permite el crecimiento de los cristales de
mulita en forma de aguja para reducir la porosidad e incrementar la densidad en bulto,
dado que esta fase es altamente densa 3.16-3.22 g/cm3 [1,27].
El tratamiento térmico a 1400 ºC permitió observar diferentes comportamientos en las
formulaciones refractarias estudiadas en términos de porosidad aparente. La formulación
Base tuvo una casi nula reducción en la porosidad aparente. Las formulaciones
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 95
refractarias 5H, 10H y 15H mostraron reducciones importantes en términos de porosidad
aparente. Por otra parte, contrario al resto de las formulaciones refractarias, la
formulación 20H experimentó un incremento en la porosidad aparente.
A 1400 ºC, las formulaciones refractarias mostraron el siguiente comportamiento en
términos de porosidad aparente: 10H > 15H > 5H > Base > 20H.
4.2.3 Absorción al agua (%)
La Figura 32 muestra los valores de absorción al agua, expresada como porcentaje (%),
que se obtuvieron en las diferentes formulaciones refractarias tras ser tratadas
térmicamente a 120, 850, 1050 y 1400 ºC.
La absorción al agua se ha reportado como un factor importante que afecta las
propiedades de los materiales cerámicos y que comúnmente se utiliza como medida de la
porosidad abierta de los mismos. Además, la absorción al agua se relaciona con un
eficiente proceso de sinterizado gracias a la formación de una fase líquida [34,40].
Los porcentajes de absorción al agua que se obtuvieron para las diferentes formulaciones
refractarias tras ser tratadas térmicamente, son consistentes con los resultados obtenidos
en términos de porosidad aparente, lo cual podría esperarse dado que ambos
comportamientos se relacionan con la disminución de la porosidad abierta.
A 120 ºC, la formulación refractaria 5H presentó el porcentaje de absorción al agua más
bajo de entre todas las formulaciones (7.69 %), seguido por la formulación Base y 10H
con porcentajes de 8.22 y 8.77 %, respectivamente.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 96
Las formulaciones refractarias 15H y 20H presentaron los porcentajes de absorción al
agua más altos con 10.02 y 11.10 %, respectivamente.
A 850 ºC, el porcentaje de absorción al agua fue mayor en las formulaciones refractarias
que contienen escoria de alto horno en comparación con la formulación de referencia
(Base), lo cual se encuentra en acuerdo con los porcentajes de porosidad aparente
reportados por las formulaciones refractarias en este proyecto de investigación.
La absorción al agua es una propiedad importante que puede relacionarse con el
mejoramiento del proceso de sinterización llevado a cabo con la ayuda de una fase
líquida desarrollada [34].
La reducción en los porcentajes de absorción al agua de las formulaciones refractarias
5H, 10H y 15H indica un cambio en el proceso de sinterización entre 850 y 1050 ºC,
debido a la formación de una efectiva fase líquida en comparación con la formulación
Base y 20H.
A 1050 ºC, las formulaciones refractarias Base y 20H mostraron un comportamiento
diferente al resto de las formulaciones refractarias, donde el porcentaje de absorción al
agua se incrementó al pasar de 850 a 1050 ºC, lo cual indica que en este rango de
temperaturas, el proceso de sinterización se llevó a cabo a una velocidad inferior.
A la temperatura de 1400 ºC, los porcentajes de absorción al agua indican que un
eficiente proceso de sinterizado se llevó a cabo en la formulación refractaria 10H (4.08
%), seguido por las formulaciones refractarias 15H, 5H y Base con 7.19, 7.94 y 11.02 %,
respectivamente.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 97
Por otra parte, el incremento en porcentaje de absorción al agua de la formulación
refractaria 20H sugiere la formación de una nueva fase o transformación polimórfica
acompañada de un cambio volumétrico perjudicial, ya que se esperaría un porcentaje de
absorción al agua menor teniendo en cuenta la temperatura del tratamiento térmico de
1400 ºC.
A 1400 ºC, las formulaciones refractarias mostraron el siguiente comportamiento en
términos de absorción al agua: 10H > 15H > 5H > Base > 20H.
Figura 32.- Absorción al agua de las formulaciones refractarias tratadas térmicamente.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 98
4.3 Evolución de fases mineralógicas (DR-X)
La Figura 33 muestra la evolución de las fases mineralógicas detectadas mediante la
técnica de difracción de rayos-X de la formulación refractaria Base en función de las
temperaturas del tratamiento térmico.
En el difractograma correspondiente al tratamiento térmico de 120 ºC, se detectaron las
fases cristalinas mulita (M), corindón (C), cristobalita (S) y cuarzo (Q). A esta
temperatura, las materias primas calcinadas flint clay y bauxita, quienes constituyen
80% en peso de la formulación Base, aportan las fases cristalinas detectadas al cuerpo
cerámico.
Cabe mencionar que mediante la técnica de difracción de rayos-X no es posible detectar
fases cristalinas relacionadas a elementos presentes en cantidades menores al 5 % en
peso, como por ejemplo aquellas presentes en el CAC [1,55].
A 850 ºC, el difractograma resultante permite observar que la intensidad de los picos
relacionados a la fase mulita y corindón se mantiene prácticamente sin cambios, lo cual
sugiere que a esta temperatura, estas fases cristalinas no sufren transformaciones o
participan en la formación de nuevas fases cristalinas.
La formulación Base contiene SiO2 amorfa, así como SiO2 en los polimorfos cristobalita
y cuarzo debido a las materias primas utilizadas (microsílice, flint clay, bauxita y kyanita
48). Al pasar de 120 a 850 ºC, el difractograma permite observar cómo la intensidad de
los picos correspondientes al SiO2 (cristobalita y cuarzo) se reduce, como se aprecia en
el ángulo 2Theta comprendido entre 21-23º y en la ampliación mostrada en la esquina
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 99
superior derecha del difractograma correspondiente al ángulo 2Theta comprendido entre
25-27º.
A 1050 ºC, la intensidad en los picos de la fase cristalina mulita es similar a la mostrada
por los difractogramas a 120 y 850 ºC. Estos cristales de mulita tienen una
estequiometria 3/2 (3Al2O3•2SiO2) y es denominada como mulita primaria.
De acuerdo a Liu y colaboradores, en el sistema caolinita-alúmina, la caolinita se
deshidrata durante el calentamiento entre 500 y 600 ºC. La caolinita deshidratada
también llamada metacaolinita, no es compatible con la alúmina según el diagrama de
fases binario SiO2-Al2O3. Sin embargo, por encima de los 980 ºC, una serie de
reacciones entre la metacaolinita y las impurezas presentes en ella, permiten la
formación de cristales de mulita primaria, sílice, y un líquido rico en sílice que contiene
las impurezas. Tanto la sílice como el líquido rico en sílice reaccionarán con la alúmina
presente en el sistema a más altas temperaturas para dar paso a la formación de mulita
secundaria [56].
La morfología y el tamaño de grano son diferente en la mulita primaria y secundaria. La
morfología de la mulita primaria es de granos pequeños y equiaxiales, mientras que la de
la mulita secundaria es de granos más alargados en forma de agujas [41,57].
La intensidad de los picos de corindón a la temperatura de 1050 ºC es ligeramente menor
en comparación con los difractogramas anteriores. Este hecho, aunado a la desaparición
del pico de cuarzo como se aprecia en la ampliación mostrada en la esquina superior
derecha del difractograma, sugieren la formación de mulita secundaria con
estequiometria 2/1 (2Al2O3•SiO2). Cabe mencionar que no fue posible detectar la mulita
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 100
secundaria en el difractograma a 1050 ºC probablemente debido a que se encuentra en
contenidos muy bajos.
A 1400 ºC, es evidente el incremento en la intensidad de los picos correspondientes a la
fase cristalina mulita primaria. De manera muy limitada, el corindón reaccionó con el
óxido de SiO2 para permitir la formación de cristales de mulita secundaria, la cual se
identificó en el pico correspondiente al ángulo 2Theta comprendido entre 23-24º.
Figura 33.- Difractograma de la formulación refractaria Base a las diferentes temperaturas
de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita y Q=cuarzo.
De acuerdo con Liu y Thomas, a temperaturas por debajo o igual a 1300 ºC, existe una
reacción limitada entre la caolinita y la α-alúmina, lo que conduce a granos de α-alúmina
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 101
inertes y a la formación de cristales únicamente de mulita primaria con una distribución
de tamaño estrecha en este rango de temperaturas [58].
Chen y colaboradores por otra parte, apuntan a la formación de mulita primaria en un
rango de temperaturas de entre 1000 y 1300 ºC, mientras que la mulita secundaria se
forma entre 1300 y 1400 ºC [57].
La formación de mulita secundaria sigue tres mecanismos para el sistema caolinita-
alúmina a temperaturas típicas inferiores o igual a 1700 ºC: i) interdifusión en estado
sólido entre partículas de sílice y alúmina, ii) disolución de alúmina por un líquido
eutéctico metaestable (>1260 ºC) para formar una fase líquida transitoria a la cual le
sigue la precipitación de cristales de mulita y, iii) disolución de alúmina por un líquido
rico en sílice con contenidos de impurezas para formar una fase líquida transitoria (980
ºC si existe K2O en el sistema) a la cual le sigue la formación de cristales de mulita [59].
El segundo mecanismo de formación de mulita no requiere la existencia de impurezas
para la formación del líquido transitorio, pero por otra parte solo se presenta a altas
temperaturas. Es bien sabido que al estar presentes ciertas impurezas en la composición
de una formulación refractaria, estas permiten la formación de una fase líquida rica en
sílice transitoria a temperaturas inferiores, misma que a la postre permitirá la nucleación
y precipitación de mulita secundaria al disolver alúmina [59].
Tomando en cuenta los contenidos de óxidos alcalinos y alcalinotérreos tales como
Na2O, K2O, MgO y CaO (ver Tabla 7), además del comportamiento mostrado en
términos de absorción al agua (ver Figura 32), el cual se relaciona con un proceso de
sinterizado mediante la formación de una fase líquida, se sugiere que la mulita
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 102
secundaria detectada en el difractograma de la formulación Base a 1400 ºC, fue formada
siguiendo el mecanismo de interdifusión en estado sólido entre partículas de sílice y
alúmina [59].
Tabla 7.- Composición química global de las formulaciones refractarias propuestas.
Óxidos Formulación refractaria
(% en peso) Base 5H 10H 15H 20H
SiO2 29.6 26.7 26.0 25.4 24.8
Al2O3 60.5 60.9 59.2 57.6 55.9
Fe2O3 2.8 3.0 2.9 2.8 2.8
CaO 2.4 4.2 6.1 8.0 9.8
MgO 0.1 0.2 0.8 1.2 1.5
Na2O 0.2 0.3 0.2 0.3 0.3
K2 O 0.3 0.1 0.3 0.3 0.3
P2O5 0.1 0.4 0.1 0.1 0.1
Cr2O3 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
TiO2 2.2 2.3 2.3 2.3 2.3
ZrO2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
PxI 1.2 1.0 0.9 0.9 0.7
Total 100 100 100 100 100
La Figura 34 muestra la evolución de las fases mineralógicas detectadas mediante la
técnica de difracción de rayos-X de la formulación refractaria 5H en función de las
temperaturas del tratamiento térmico.
En el difractograma correspondiente al tratamiento térmico de 120 ºC, se detectaron las
fases cristalinas mulita (M), corindón (C), cristobalita (S) y cuarzo (Q). A esta
temperatura, las materias primas calcinadas flint clay y bauxita, quienes constituyen 75
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 103
% en peso de la formulación 5H, aportan las fases cristalinas detectadas al cuerpo
cerámico.
Figura 34.- Difractograma de la formulación refractaria 5H a las diferentes temperaturas
de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, A=anortita y L=cal.
Al igual que en la formulación refractaria Base, a 850 ºC el difractograma resultante
permite observar que la intensidad de los picos relacionados a las fases mulita y
corindón se mantiene prácticamente sin cambios, lo cual sugiere que a esta temperatura,
estas fases cristalinas no sufren transformaciones o participan en la formación de nuevas
fases cristalinas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 104
El difractograma de la formulación refractaria 5H tras el tratamiento térmico a 1050 ºC
permite observar la aparición de un pico relacionado al CaO (L) justo a un lado del
intenso pico en el ángulo 2Theta a 35º donde se sobrelapa el plano (111) de la mulita y
el (104) del corindón. Aunado a esto, la intensidad del pico ya existente de SiO2
(cristobalita) se incrementó, mientras que en el ángulo 2Theta comprendido entre 27-29º
se observó la aparición de un nuevo e intenso pico de anortita (CaAl2Si2O8) [60].
A 1400 ºC, no se observó el incremento en la intensidad de picos correspondientes a la
fase cristalina mulita primaria. Por el contrario, se observó una ligera reducción en la
intensidad de picos de la mulita 3/2, como se aprecia con mayor detalle en la ampliación
mostrada en la esquina superior derecha del difractograma a expensas del incremento en
la intensidad de los picos relacionados a la fase anortita.
El diagrama de fase binario akermanita (Ca2MgSi2O7)-gelenita (Ca2Al2SiO7) es el
ejemplo clásico de soluciones sólidas con puntos de fusión mínimos. De acuerdo a la
versión modificada del diagrama de fases binario akermanita-gelenita de Osborn y
Schairer de 1941, se identifica que el punto de fusión para la gelenita y la akermanita es
de 1593 y 1454 ºC, respectivamente. Sin embargo, también se aprecia un punto de
fusión mínimo a 1390 ºC para un contenido de akermanita de 73 % molar [49,61].
El comportamiento mostrado por la formulación refractaria 5H en términos de absorción
al agua en el rango de temperaturas entre 850 y 1050 ºC (ver Figura 32), sugiere que
tomó lugar la formación de una fase líquida, misma que permitió el comienzo del
sinterizado del cuerpo cerámico.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 105
La formación temprana de una fase líquida promueve la difusión y los mecanismos de
disolución-precipitación en el cuerpo cerámico, lo cual permite la densificación a
relativamente bajas temperaturas [54,62].
La fracción de fase líquida depende tanto de la composición del lote en términos de
cantidad de impurezas, así como de la temperatura de quemado. En este sentido, los
óxidos alcalinos (Na2O y K2O), óxidos alcalinotérreos (CaO y MgO), así como agentes
fundentes (Fe2O3 y TiO2) presentes en la formulación 5H (ver Tabla 7), contribuyen a
reducir la temperatura de formación de la fase líquida [18,41,63].
La fase líquida por tanto, contribuyó a la disolución de la fase akermanita (Ca2MgSi2O7)
a temperaturas por debajo de su punto de fusión mínimo (1390 ºC) con el incremento en
la temperatura del tratamiento térmico (1400 ºC), permitiendo a la fase vítrea rica en
sílice la incorporación de impurezas tales como CaO, MgO, Fe2O3, TiO2, K2O y Na2O.
La presencia de impurezas en la fracción líquida sugieren una fuerza motriz para la
disolución de mulita primaria en el sistema y la precipitación de cristales de anortita.
La fase anortita comienza a formarse por encima de los 1000 ºC a través de dos
mecanismos: i) la reducción en intensidad de picos de gelenita debido a que esta fase se
transforma en anortita, dado que la alta temperatura facilita la difusión de iones Si4+ y
por tanto, la anortita sustituye a la fase metaestable gelenita y, ii) una fase vítrea con
contenidos de CaO formada durante el proceso de quemado, la cual permitirá la
cristalización y crecimiento de partículas de anortita [8,63].
El incremento en el contenido de CaO al reemplazar flint clay por escoria de alto horno,
promovió la formación de anortita al reaccionar la fase líquida rica en SiO2 y CaO con
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 106
Al2O3 presente en el sistema incluso a relativamente bajas temperaturas (1050 ºC) y por
consecuencia, inhibiendo la formación de mulita secundaria.
El incremento en la intensidad de los picos de corindón y cal, indica que estas fases
precipitaron a partir del líquido rico en sílice y con contenidos de impurezas durante la
etapa de enfriamiento bajo condiciones de no equilibrio [60].
La Figura 35 muestra la evolución de las fases mineralógicas detectadas mediante la
técnica de difracción de rayos-X para la formulación refractaria 10H en función de las
temperaturas del tratamiento térmico.
En el difractograma correspondiente al tratamiento térmico de 120 ºC, se detectaron las
fases cristalinas mulita (M), corindón (C), cristobalita (S) y cuarzo (Q). A esta
temperatura, las materias primas calcinadas flint clay y bauxita, quienes constituyen 70
% en peso de la formulación 10H, aportan las fases cristalinas detectadas al cuerpo
cerámico.
A 850 ºC, el difractograma resultante permite observar que la intensidad de los picos
relacionados a la fase mulita y corindón se mantiene prácticamente sin cambios, lo cual
sugiere que a esta temperatura, estas fases cristalinas no sufren transformaciones o
participan en la formación de nuevas fases cristalinas. Sin embargo, la intensidad de los
picos de ambas fases es significativamente menor en comparación con los
difractogramas de las formulaciones refractarias Base y 5H.
Por otra parte, los picos de SiO2 relacionados a las fases cristobalita y cuarzo mostraron
una reducción en su intensidad si se compara con el difractograma a 120 ºC. Además, el
difractograma a 850 ºC permite observar un intenso pico relacionado al CaO justo a un
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 107
lado del intenso pico en el ángulo 2Theta a 35º donde se sobrelapa el plano (111) de la
mulita y el (104) del corindón [60].
Figura 35.- Difractograma de la formulación refractaria 10H a las diferentes temperaturas
de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, A=anortita y L=cal.
A 1050 ºC, se observó un comportamiento similar al mostrado por la formulación 5H. A
esta temperatura, la intensidad del pico de SiO2 relacionado a la cristobalita se
incrementó, además de que un pico intenso relacionado a la fase anortita fue detectado.
La formulación refractaria 10H mostró el proceso de sinterizado más eficiente de entre
todas las formulaciones refractarias estudiadas. La correlación entre los resultados de
propiedades físicas y cristalográficas para esta formulación (ver Figura 32), sugiere la
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 108
formación temprana de una fase líquida (entre 850 y 1050 ºC) y el comienzo de la
disolución de la fase akermanita a temperaturas menores a la de su punto de fusión
mínimo (1390 ºC). La formación temprana de una fase líquida promueve la difusión y
los mecanismos de disolución-precipitación, lo cual permite la cristalización de fases
tales como mulita, cristobalita y anortita, y en consecuencia reduce la porosidad y
densifica el cuerpo cerámico en este rango de temperaturas [54,62].
La disolución de la fase akermanita (Ca2MgSi2O7) con el incremento en la temperatura
del tratamiento térmico, permitió la evolución de una fase líquida rica en sílice, a una
fase líquida rica en sílice con contenidos de impurezas. El incremento en los contenidos
de CaO promovió la formación de anortita (CaO-Al2O3-2SiO2) al reaccionar el CaO con
SiO2 y Al2O3 a relativamente bajas temperaturas (1000 ºC) e inhibir de esta manera, la
formación de mulita [27,59,61,64].
A 1400 ºC, el difractograma resultante indica que la formulación refractaria 10H se
compone principalmente de la fase cristalians mulita, corindón y anortita; así como de
las fases cristobalita, cuarzo y cal en menor proporción.
Al igual que en la formulación refractaria 5H, el incremento en la intensidad de los picos
de corindón y cal, sugiere que éstas fases precipitaron a partir del líquido rico en sílice y
con contenidos de impurezas durante la etapa de enfriamiento bajo condiciones de no
equilibrio [60].
La Figura 36 muestra la evolución de las fases mineralógicas detectadas mediante la
técnica de difracción de rayos-X para la formulación refractaria 15H en función de las
temperaturas del tratamiento térmico.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 109
En el difractograma correspondiente al tratamiento térmico de 120 ºC, además de las
fases cristalinas mulita (M), corindón (C), cristobalita (S) y cuarzo (Q), las cuales
provienen de las materias primas calcinadas flint clay y bauxita, se detectó la fase
gelenita hidratada (G), misma que se identificó con un pico intenso en el ángulo 2Theta
comprendido entre 30-32º.
Figura 36.- Difractograma de la formulación refractaria 15H a las diferentes temperaturas
de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, L=cal, G=gelenita y
A=anortita.
El CAC reacciona con el agua para formar una serie de hidratos de aluminato de calcio
cristalinos, los cuales dependen de la relación agua/cemento, tiempo y principalmente de
la temperatura de curado.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 110
A bajas temperaturas de curado (<20 ºC), el único hidrato cristalino formado es el
CAH10. Sin embargo, en el rango de temperaturas de curado de 15 a 27 ºC, el CAH10
puede coexistir junto con C2AH8 y una fase amorfa que se forma en cantidades
considerables (AH3). Tanto el CAH10 como el C2AH8 son hidratos metaestables, los
cuales después de un cierto tiempo, se transforman en C3AH6, el único hidrato de
aluminato de calcio termodinámicamente estable [65,66].
Los productos de hidratación, sin embargo, son afectados cuando al igual que en los
sistemas base cemento Portland, materiales cementantes suplementarios, tales como
ceniza volante, escoria de alto horno granulada y humo de sílice, son adicionados al
CAC con fines tecnológicos [67].
La fuente de sílice proporcionada por los materiales cementantes suplementarios,
modifica la naturaleza de los productos de hidratación comúnmente formados en el CAC
puro, debido a que se favorece la formación de gelenita hidratada (C2ASH8) a la vez que
se inhibe la formación de C3AH6 [67–69].
De acuerdo con Serry y colaboradores, durante la hidratación de escorias vítreas en el
sistema CaO-Al2O3-SiO2, los productos de hidratación gel CSH, C4AH13, C2ASH8 y
C3AH6, son formados. Además, en su estudio encontraron que el contenido de gelenita
hidratada (C2ASH8) se incrementaba a medida que se incrementaba el contenido de cal
en la mezcla metacaolín/cal. La literatura sugiere que las fases metaestables CAH10 y
C2AH8, se consideran sitios preferenciales para la formación de gelenita hidratada
[67,70].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 111
Con el incremento en la temperatura hasta aproximadamente 140 ºC, el compuesto
gelenita hidratada (C2ASH8) es transformado en C2ASH4, para posteriormente dar paso a
una serie de fases amorfas cuando se alcanzan temperaturas de entre 140 y 210 ºC [71].
A 850 ºC, el difractograma resultante permite observar que la intensidad de los picos
relacionados a la fase mulita y corindón se mantiene prácticamente sin cambios, lo cual
sugiere que a esta temperatura, estas fases cristalinas no sufren transformaciones o
participan en la formación de nuevas fases cristalinas.
Por otra parte, el difractograma a 850 ºC permite observar el incremento en la intensidad
de picos relacionados a la fase gelenita (Ca2Al2SiO7). Al incrementarse el contenido de
CaO, como es el caso de la formulación refractaria 15H (ver Tabla 7), se favorece la
formación de fases de bajo punto de fusión, tales como son la gelenita y anortita. Las
fases cristalinas anortita, gelenita y diópsido comienzan a emerger en un rango de
temperaturas de entre 600 y 1000 ºC [27,63].
A partir del difractograma a 850 ºC, también es posible apreciar como la intensidad del
pico de SiO2 relacionado con la fase cristalina cuarzo se incrementa, como se puede
apreciar en el ángulo 2Theta comprendido entre 25-27º y con mayor detalle en la
ampliación mostrada en la esquina superior derecha del difractograma.
A 1050 ºC, el difractograma de la formulación refractaria 15H permite observar la
reducción e incluso la desaparición de ciertos picos relacionados a la fase gelenita
(Ca2Al2SiO7), a expensas de la aparición de picos relacionados a la fase anortita
(CaAl2Si2O8).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 112
Tomando en cuenta el comportamiento de la formulación refractaria 15H en términos de
absorción al agua (ver Figura 32), la formación de anortita puede deberse no solo a la
sustitución de una fase metaestable como es la gelenita, sino también debido a la
cristalización de esta a partir de una fase líquida rica en silice con contenidos de CaO
[8,63].
A 1400 ºC, no fue posible identificar picos relacionados a la fase gelenita; por el
contrario, picos más intensos relacionados a la fase anortita fueron identificados.
Respecto a las fases cristalinas mulita y cuarzo, fue posible apreciar una reducción en la
intensidad de sus picos. Por otra parte, la intensidad de los picos relacionados a las fases
cristobalita, corindón y cal se incrementó, lo cual siguiere que estas fases precipitaron a
partir de una fase líquida rica en sílice y con contenidos de impurezas durante la etapa de
enfriamiento bajo condiciones de no equilibrio [60].
La Figura 37 muestra la evolución de las fases mineralógicas detectadas mediante la
técnica de difracción de rayos-X para la formulación refractaria 20H en función de las
temperaturas del tratamiento térmico.
En el difractograma correspondiente al tratamiento térmico a 120 ºC, además de las fases
cristalinas mulita (M), corindón (C), cristobalita (S) y cuarzo (Q), las cuales provienen
de las materias primas calcinadas flint clay y bauxita, también se detectó la fase gelenita
hidratada (G).
En la formulación refractaria 20H, el contenido de CaO se incrementó hasta
aproximadamente 10 % en peso (ver Tabla 7), por lo que es de esperarse que una mayor
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 113
cantidad de gelenita hidratada (C2ASH8) sea formada en los sitios preferenciales CAH10
y C2AH8 [67].
Figura 37.- Difractograma de la formulación refractaria 20H a las diferentes temperaturas
de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, L=cal, G=gelenita y
A=anortita.
A 850 ºC, el difractograma resultante permite observar como la intensidad de los picos
relacionados a las fases mulita, corindón y cuarzo se reducen ligeramente, lo cual
sugiere que a esta temperatura, estas fases cristalinas comienzan a sufrir
transformaciones o participan en la formación de nuevas fases cristalinas, como se
aprecia con mayor detalle en la ampliación mostrada en la esquina superior derecha del
difractograma.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 114
Este hecho no se apreció en las formulaciones refractarias Base, 5H, 10H y 15H, sin
embargo, los resultados en propiedades físicas indican que la formulación refractaria
20H tuvo un comportamiento totalmente distinto al del resto de las formulaciones
refractarias experimentales.
En el difractograma a 850 ºC, se detecta la fase gelenita con estequiometría Ca2Al2SiO7.
El incremento en el contenido de CaO permite que las fases cristalinas anortita, gelenita
y diópsido comiencen a formarse en un rango de temperaturas de entre 600 y 1000 ºC
[27,63,71].
A 1050 ºC, el difractograma de la formulación refractaria 20H permite observar la
aparición de unos cuantos picos relacionados a la fase anortita (CaAl2Si2O8). Como se
mencionó antes, la anortita puede formarse por encima de los 1000 ºC ya sea debido a
que la alta temperatura facilita la difusión de iones Si4+ y la anortita sustituye a la fase
metaestable gelenita; o bien, debido a una fase vítrea con contenidos de CaO formada
durante el proceso de quemado, la cual permite la cristalización y crecimiento de la fase
anortita [8,63].
Los resultados en términos de absorción al agua se relacionan con un eficiente proceso
de sinterizado a partir de la formación de una fase líquida, misma que permitió reducir la
porosidad aparente de las formulaciones refractarias 5H, 10H y 15H en un rango de
temperaturas de 850 a 1050 ºC.
Si bien para la formulación refractaria 20H la porosidad aparente no se reduce en el
mismo rango de temperaturas (850 a 1050 ºC), la reducción en la intensidad de picos
relacionados a las fases cristalinas mulita, corindón y cuarzo en el difractograma a 850
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 115
ºC, sugieren la formación de una fase líquida con impurezas debido al porcentaje de
reemplazo de la materia prima flint clay por escoria de alto horno molida.
El difractograma a 1050 ºC también permite observar un incremento en la intensidad de
los picos relacionados a las fases cuarzo, cristobalita y corindón. Es posible que estas
fases cristalinas precipiten a partir de un líquido rico en sílice y con contenidos de
impurezas durante la etapa de enfriamiento bajo condiciones de no equilibrio [60,61,72].
A 1400 ºC, el difractograma de la formulación refractaria 20H permitió observar un
incremento en la intensidad de los picos relacionados a las fases cristalinas anortita,
cristobalita y cal. Por otra parte, las fases cristalinas corindón y cuarzo mostraron una
significante reducción en la intensidad de sus picos. Tanto la fase cristobalita como la
cal pudieron haber precipitado a partir de una fase líquida rica en sílice con contenidos
de impurezas durante la etapa de enfriamiento bajo condiciones de no equilibrio.
La sílice posee una estructura transitoria de orden-desorden reversible a temperaturas
entre 110 y 1470 ºC, misma que permite la formación de cuarzo, tridimita y cristobalita.
A temperaturas ≥1000 ºC, el cuarzo no participa en la formación de nuevas fases
cristalinas. Sin embargo, con el incremento en la temperatura, como es el caso de la
presente investigación (1050 ºC), comienza el proceso de cristalización de nuevas fases
cristalinas, tales como la cristobalita [41,59,62].
El incremento en la intensidad del pico asociado a la fase cristalina cristobalita se debe a
que ésta vitrifica a partir de sílice amorfa a temperaturas por lo general superiores a 1400
ºC, aunque al estar presentes ciertas impurezas, tales como CaO, Na2O y K2O, esto
puede ocurrir a temperaturas inferiores [41,73].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 116
El incremento en la porosidad aparente en la formulación refractaria 20H podría
asociarse con el cambio volumétrico que acompaña a la transformación polimórfica de
cuarzo en cristobalita (~17 %).
La desaparición del cuarzo a la temperatura de quemado de 1400 ºC, sugiere la
transformación de la misma en cristobalita. La transformación de cuarzo en cristobalita
es lenta, sin embargo, esta reacción es acelerada cuando se encuentra un alto porcentaje
de sílice amorfa en el sistema durante la transición, ya que la sílice es más reactiva. El
cambio volumétrico de esta transformación conduce a una reducción en la densidad, el
aumento en la porosidad y al incremento del área superficial específica después del
calentamiento [74].
Adicionalmente, se ha reportado que el exceso de CaO reduce la viscosidad de la fase
vítrea con el incremento en la temperatura, lo que conduce a la formación y expansión
de poros no conectados (porosidad cerrada) e incluso a la deformación del cuerpo
cerámico, lo cual sin duda tiene repercusiones en las propiedades físicas de la
formulación refractaria 20H [63,72,75].
4.4 Propiedades mecánicas
4.4.1 Resistencia a compresión en frío (MPa)
La resistencia a compresión en frío (CCS, cold crushing strength por sus siglas en
inglés) de un material refractario, proporciona un indicativo de la idoneidad del mismo
para un uso específico. Esta propiedad mecánica sin embargo, no puede ser utilizada
para predecir el comportamiento del material refractario en servicio.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 117
De acuerdo a la norma ASTM C133-97, el ensayo de resistencia a compresión en frío
nos arroja un indicativo de cómo se desarrolló la liga cerámica durante la elaboración
del material refractario.
La Figura 38 muestra los valores de resistencia a compresión en frío que se obtuvieron
en las diferentes formulaciones refractarias experimentales en función de la temperatura
a las que fueron tratadas térmicamente.
A 120 ºC, la formulación refractaria 5H mostró el valor de resistencia a compresión más
alto seguido por la formulación Base con 37.1 y 34.8 MPa, respectivamente. Sin
embargo, a medida que se incrementó la sustitución de flint clay por escoria de alto
horno molida en las formulaciones refractarias 10H, 15H y 20H, la resistencia a
compresión disminuyó a valores de 27.7, 20.4 y 16.8 MPa, respectivamente.
En un concreto refractario, es bien sabido que las propiedades desarrolladas dependen
ampliamente de la adecuada selección de agregados refractarios y del cemento
hidráulico utilizado. No obstante, altos contenidos de cemento en un concreto refractario
convencional pueden conducir a estructuras más porosas y de textura abierta debido a la
cantidad de agua de mezcla que se requiere, lo cual sin duda repercute en las
propiedades mecánicas del producto final.
Las resistencias a compresión obtenidas a la temperatura de secado de 120 ºC para las
formulaciones refractarias Base y 5H se deben principalmente a la acción de la liga
hidráulica proporcionada por la hidratación de las fases presentes en el cemento
aluminoso (CA: monoaluminato de calcio y CA2: dialuminato de calcio) y a la capacidad
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 118
hidráulica de la escoria de alto horno finamente molida al entrar ésta en contacto con el
agua [1].
Sin embargo, para las formulaciones refractarias 10H, 15H y 20H, una mayor cantidad
de agua de mezcla fue requerida para su correcta trabajabilidad (ver Tabla 4), lo cual
impactó negativamente en la resistencia mecánica, puesto que se desarrollaron cuerpos
cerámicos más porosos (ver Figura 31) [27].
A 850 ºC, se observó una disminución en los valores de resistencia a compresión para
todas las formulaciones refractarias experimentales estudiadas en la presente
investigación. Esta disminución se atribuye a la deshidratación de las pastas de
aluminatos de calcio hidratado metaestables de forma hexagonal (CAH10) al pasar a una
forma cúbica más estable de aluminato de calcio hidratado (C3AH6) y α-AH3 al
incrementarse la temperatura de quemado.
La reestructuración generada por la pérdida de agua en los hidratos y geles conduce a la
formación de poros y a una contracción volumétrica de acuerdo a una compleja cinética
a temperaturas en un rango de 100 a 550 ºC y superiores. A temperaturas de quemado
intermedias como es 850 ºC, la caída en resistencia mecánica de concretos refractarios se
debe al deterioro del enlace hidráulico y a que no se ha desarrollo por completo un
enlace cerámico [1,27].
A 1050 ºC, las formulaciones refractarias experimentales exhibieron un ligero
incremento en los valores de resistencia a compresión. Cabe mencionar que a
temperaturas superiores a 950 ºC, comienza la cristalización de nuevas fases cristalinas y
la primer etapa del proceso de sinterizado, lo cual permite reducir la porosidad en el
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 119
cuerpo cerámico y permite una ganancia en la resistencia mecánica. No obstante, no es
sino hasta temperaturas cercanas a 1100 ºC que el sinterizado se vuelve más significante
[34].
Para un concreto refractario convencional, se han reportado valores de porosidad de
entre 20 y 30 % tras el proceso de secado y quemado hasta 1000 ºC, así como valores de
resistencia a compresión que varían entre 10 y 30 MPa. Estos valores se encuentran en
acuerdo con los valores de porosidad aparente y resistencia a compresión que se
obtuvieron para las formulaciones refractarias experimentales propuestas en la presente
investigación [44].
A las temperaturas de 120, 850 y 1050 ºC, las formulaciones refractarias experimentales
mostraron el siguiente comportamiento en términos de resistencia a compresión en frío:
5H > Base > 10H > 15H > 20H.
A 1400 ºC sin embargo, el comportamiento de las formulaciones refractarias
experimentales en términos de resistencia a compresión en frío es el siguiente: 10H > 5H
> 15H > Base > 20H.
Cristales de mulita y corindón, así como de anortita, los cuales fueron formados a partir
de una fase líquida rica en sílice y con contenidos de impurezas, permitieron no solo que
los poros y espacios vacíos fueran ocupados, sino también que la microestructura de la
formulación refractaria 10H evolucionara en un bloque sólido, lo cual se ve reflejado en
un incremento de aproximadamente 74 % en resistencia a compresión comparado con el
valor obtenido por la formulación refractaria de referencia (Base) [54,72].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 120
La máxima resistencia a compresión alcanzada por la formulación refractaria 10H (94.5
MPa) coincide con los valores más bajos en términos de porosidad aparente y absorción
al agua obtenidos por esta formulación (ver Figura 31 y Figura 32).
Figura 38.- Resistencia a compresión en frío de las formulaciones refractarias
experimentales tratadas térmicamente.
Si bien el proceso de sinterizado a través de la formación de una fase líquida de la
formulación refractaria 15H fue más eficiente comparado con la formulación refractaria
5H, la expansión volumétrica que acompaña a la formación de cristobalita afectó
negativamente en la resistencia mecánica de la formulación refractaria 15H.
La formación de una fase líquida rica en sílice y con contenidos de impurezas
(principalmente CaO) no solo favorece la formación de cristales de anortita y cristobalita
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 121
e inhibe la formación de la fase mulita, sino que también representa una fuerza motriz
que disuelve los cristales de corindón.
Para la formulación refractaria Base, a pesar de que la microestructura se compone de
fases altamente refractarias como son corindón, mulita y cristobalita, el valor de
resistencia a compresión obtenido (54.4 MPa) puede asociarse a una pobre red
estructural de cristales de mulita secundaria, formados por reacción en estado sólido, los
cuales a la temperatura de 1400 ºC no han crecido lo suficiente para interconectarse y
formar un cuerpo cerámico más denso y de porosidad reducida (ver Figura 30 y Figura
31).
El cambio volumétrico que acompaña a la transformación polimórfica de cuarzo y sílice
amorfa en cristobalita, así como la disolución de una fase altamente refractaria como es
el corindón, condujo a un pobre desempeño en términos de resistencia a compresión
para la formulación refractaria 20H (44.7 MPa) [34].
4.4.2 Resistencia a flexión en frío (MPa)
La resistencia a la flexión (MOR, modulus of rupture por sus siglas en inglés) de un
material refractario, se determina de acuerdo a lo establecido por la norma ASTM C133-
97, y al igual que la resistencia a compresión en frío, nos arroja un indicativo de la
resistencia del sistema ligante que une las partículas en el cuerpo cerámico.
El tamaño de partículas, el sistema de empaquetamiento de los agregados y la madurez
del enlace cerámico, son factores que permiten desarrollar altos valores de resistencia a
compresión y flexión. Sin embargo, la madurez del enlace cerámico contribuye en
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 122
mayor medida para la obtención de altos valores de resistencia a flexión a diferencia de
los otros factores [20].
La Figura 39 muestra los valores de resistencia a flexión en frío que se obtuvieron en
las diferentes formulaciones refractarias en función de la temperatura a las que fueron
tratadas térmicamente.
A 120 ºC, el enlace hidráulico es el principal responsable de la resistencia a flexión que
obtuvieron las formulaciones refractarias. A esta temperatura, la formulación refractaria
5H mostró el valor más alto de resistencia a flexión seguido por la formulación Base con
14.7 y 12.9 MPa, respectivamente.
A medida que se incrementó la sustitución de flint clay por escoria de alto horno molida
en las formulaciones 10H, 15H y 20H, los valores de resistencia a flexión disminuyeron
progresivamente. Cabe mencionar que para estas formulaciones refractarias, el
contenido de agua de mezcla se incrementó para una correcta trabajabilidad, por lo que
cuerpos cerámicos más porosos fueron desarrollados.
A 850 ºC, la ruptura del enlace hidráulico producto de la deshidratación de las pastas de
aluminato de calcio hidratado metaestables de forma hexagonal (CAH10) al pasar a una
forma cúbica más estable de aluminato de calcio hidratado (C3AH6) y α-AH3, provocó la
caída en los valores de resistencia a flexión en todas las formulaciones refractarias
debido a la contracción volumétrica y porosidad generada en los cuerpos cerámicos
[1,27].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 123
A 1050 ºC, un ligero incremento en la resistencia a flexión se observó en las
formulaciones refractarias 5H, 10H y 15H, lo cual indica que para estas formulaciones,
la liga cerámica comienza a formarse en este rango de temperaturas.
A 1400 ºC, la formulación refractaria 10H mostró el valor más alto de resistencia a
flexión con 26.2 MPa, lo cual coincide con la formulación que desarrolló el proceso de
sinterizado por fase líquida más eficiente y presentó una microestructura compuesta por
fases altamente refractarias como son mulita y corindón además de anortita [54,72].
Figura 39.- Resistencia a flexión en frío de las formulaciones refractarias experimentales
tratadas térmicamente.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 124
La formulación 15H mostró mayor resistencia a flexión en comparación con la
formulación 5H, lo cual se encuentra en acuerdo con los valores obtenidos en términos
de porosidad aparente y absorción al agua para esta formulación y confirma que ésta
propiedad es más susceptible a la madurez de la liga cerámica que a otros factores (ver
Figura 31 y Figura 32) [20].
La formulación Base mostró a su vez un incremento en la resistencia a flexión gracias a
un proceso de sinterizado en estado sólido entre partículas y al desarrollo de una
microestructura compuesta por cristales de mulita primaria y secundaria, corindón y
cristobalita.
4.5 Análisis microestructural (MEB)
Las formulaciones refractarias mostraron diferencias en las propiedades físicas y
mecánicas, las cuales a menudo son relacionadas a cambios en la microestructura de los
cuerpos cerámicos provocados durante el sinterizado. Por tal motivo, se realizó un
análisis mediante microscopía electrónica de barrido (MEB) en la microestructura de las
muestras sinterizadas a 1400 ºC, tras el ensayo de resistencia mecánica a compresión
[32].
Para el análisis microestructural fueron seleccionadas las formulaciones refractarias más
representativas tomando en cuenta las propiedades físicas y mecánicas obtenidas; es
decir, la formulación refractaria de mejor y peor desempeño (10H y 20H,
respectivamente), así como la formulación de referencia para fines comparativos (Base).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 125
La Figura 40 muestra la microestructura de la formulación refractaria Base tras el
tratamiento térmico a 1400 ºC. La microestructura está compuesta por un esqueleto de
granos gruesos y medianos (gris oscuro) distribuidos homogéneamente e identificados
como agregados (A), conectados entre sí por una matriz (M) de granos finos (gris más
claro) y que además, contiene porosidad (P). La morfología de los agregados incluye
granos con cierta redondez, así como granos subangulares. Por otra parte, diferentes
tipos de poros pueden ser visualizados [1,2,24].
La porosidad intragranular está representada por poros dentro de los agregados
minerales, debido a la descomposición de los accesorios minerales que ocurre en las
arcillas caoliníticas y bauxitas si se seleccionan como materia prima, tal es el caso de la
presente investigación. La porosidad intergranular se encuentra en la matriz refractaria y
resulta principalmente de la vibración durante el vaciado de las mezclas refractarias. La
porosidad intra e intergranular puede ser cerrada o interconectada, y se presenta con
redondez, con forma transversal o bien de forma longitudinal como es el caso de las
microgrietas (G). Por último, se aprecia la porosidad de tipo fractura por
incompatibilidad, la cual se aprecia como microgrietas que rodean un grano y lo separan
de la matriz refractaria. Este tipo de porosidad es dominante en los concretos refractarios
vaciados [2].
A partir de la Figura 40 es posible observar los tres tipos de porosidad, ya que se
aprecia porosidad dentro de los agregados e incluso como microgrietas que cruzan
transversalmente los agregados (intragranular). Además, porosidad con cierto grado de
redondez es posible apreciar en la matriz refractaria (intergranular) al igual que
microgrietas que separan a los agregados de la matríz (tipo fractura).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 126
La porosidad intergranular y de tipo fractura son dominantes en la microestructura de la
formulación refractaria Base, las cuales son generadas principalmente debido a la
deshidratación de los hidratos como es el C3AH6 a temperaturas de entre 200 y 300 ºC y
superiores.
Figura 40.- Micrografía a 55x de la formulación refractaria Base sinterizada a 1400 ºC.
A=agregados, M=matriz, P=porosidad y G=microgrietas.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 127
La Figura 41 muestra la microestructura de la formulación refractaria Base a una mayor
magnificación. En la figura se incluye además un análisis semicuantitativo elemental
realizado tanto a la matriz refractaria como a uno de los agregados que componen el
cuerpo refractario.
Figura 41.- Micrografía a 200x de la formulación refractaria Base y análisis EDS de la
matriz refractaria (M) y los agregados (A).
Mediante la técnica de espectrometría de dispersión de energía (EDS) se corroboraron
las fases mineralógicas detectadas anteriormente en la microestructura de la formulación
Base con la técnica de difracción de rayos-X.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 128
La mulita y el corindón los cuales forman la matriz refractaria y los agregados
respectivamente, son los principales minerales refractarios que componen el cuerpo
refractario. En la matríz refractaria y en los granos de corindón se detectó la presencia de
K, Ti y Fe como impurezas. El carbono detectado tanto en la matriz como en los
agregados, es debido al recubrimiento que se realizó previo al análisis microestructural
con el objetivo de hacer conductora la muestra.
Figura 42.- Mapeo general de la micrografía a 200x correspondiente a la formulación
refractaria Base.
La Figura 42 muestra la distribución de los elementos detectados en la microestructura
de la formulación refractaria Base mediante un mapeo general.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 129
El mapeo permite observar como los granos de corindón presentes en diferentes tamaños
se encuentran distribuidos homogéneamente. La matriz refractaria que rodea a los
granos de corindón está compuesta por alúmina y sílice (mulita), además de calcio
proveniente del cemento de aluminato de calcio. Por otra parte, algunas partículas de
sílice se pueden detectar de forma aislada en la microestructura, las cuales a través del
análisis de difracción de rayos-X fueron identificadas como cristobalita.
La Figura 43 muestra la microestructura de la formulación refractaria 10H tras el
tratamiento térmico a 1400 ºC. La sustitución de una materia prima como es flint clay
por escoria de alto horno en 10 % en peso tuvo un efecto importante en la
microestructura tras el tratamiento térmico a 1400 ºC, principalmente debido al
incremento en la cantidad de CaO en el cuerpo cerámico.
En esta figura, es posible observar que la microestructura está compuesta por un
esqueleto de granos de diferentes tamaños de partícula distribuidos homogéneamente,
identificados como agregados (A), y que presentan una tonalidad de gris oscuro. Una
microestructura más densa y compacta a diferencia de la formulación refractaria Base
puede observarse debido a que se llevó a cabo el sinterizado a través de una fase líquida,
por lo que se aprecian los agregados embebidos en una matriz refractaria libre de grietas
identificada como (M), y que presenta una tonalidad de gris más claro.
Adicionalmente, la microestructura presenta cierta porosidad, la cual fue identificada
como (P). Esta porosidad es de tipo cerrada y no interconectada, y a diferencia de la
formulación refractaria Base, no se apreció la porosidad de tipo fractura.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 130
Figura 43.- Micrografía a 55x de la formulación refractaria 10H sinterizada a 1400 ºC.
A=agregados, M=matriz y P=porosidad.
La Figura 44 muestra la microestructura de la formulación refractaria 10H a una mayor
magnificación. En esta figura se incluye además un análisis semicuantitativo elemental
realizado tanto a la matriz refractaria como a uno de los agregados que componen el
cuerpo refractario.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 131
Mediante la técnica de espectrometría de dispersión de energía (EDS) se corroboraron
las fases mineralógicas detectadas anteriormente en la microestructura de la formulación
10H con la técnica de difracción de rayos-X. Los agregados están compuestos de
alúmina (corindón) y presentan óxido de hierro como impureza. Por otra parte, la matriz
está formada principalmente por sílice, alúmina y calcio, lo cual se encuentra en acuerdo
con las fases mineralógicas mulita y anortita detectadas por DR-X, además de óxidos de
potasio, magnesio, titanio y hierro como impurezas. El carbono detectado tanto en la
matriz como en los agregados, es debido al recubrimiento que se realizó previo al
análisis microestructural con el objetivo de hacer conductora la muestra.
Figura 44.- Micrografía a 200x de la formulación refractaria 10H y análisis EDS de la
matriz refractaria (M) y los agregados (A).
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 132
La Figura 45 muestra la distribución de los elementos detectados en la microestructura
de la formulación refractaria 10H mediante un mapeo general. El mapeo permite
observar cómo los granos de corindón presentes en diferentes tamaños se encuentran
distribuidos homogéneamente y embebidos en una matriz refractaria que rodea a los
granos y que está compuesta por alúmina, sílice y calcio en forma de mulita y anortita.
La incorporación de mayores contenidos de CaO tuvo efecto tanto en la densificación de
la microestructura del cuerpo cerámico, así como en la formación de porosidad cerrada
no interconectada.
Figura 45.- Mapeo general de la micrografía a 200x correspondiente a la formulación
refractaria 10H.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 133
Por una parte, la formación de una fase líquida rica en sílice y con mayores cantidades
de CaO aceleró la formación de anortita en la matriz refractaria durante el proceso de
quemado, permitiendo llenar los espacios abiertos entre los constituyentes del cuerpo
cerámico y ayudando de esta manera a densificarlo. La presencia de anortita en la
microestructura incrementa la densidad, la estabilidad química y la resistencia mecánica
[76–78].
Por otra parte, tanto la generación de fase líquida como la variación en la viscosidad del
mismo afectan no solo a la densificación en el proceso de sinterizado, sino también a la
formación de poros.
En este sentido, la morfología de poro es fuertemente influenciada con el incremento en
los contenidos de CaO. Es bien sabido que la función del CaO, es actuar como
modificador del vidrio, ya que los iones Ca2+ que se difunden en la fase líquida facilitan
la despolimerización de la red de silicatos, lo que reduce la viscosidad de la fase líquida
y a su vez conduce a la formación de poros no conectados (porosidad cerrada) en
presencia de fase líquida [72,77].
La Figura 46 muestra la microestructura de la formulación refractaria 20H tras el
tratamiento térmico a 1400 ºC. La sustitución de la materia prima flint clay por escoria
de alto horno en 20 % en peso permitió observar diferencias importantes en la
microestructura tras el tratamiento térmico a 1400 ºC, principalmente debido al
incremento en la cantidad de CaO en el cuerpo cerámico.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 134
Figura 46.- Micrografía a 55x de la formulación refractaria 20H sinterizada a 1400 ºC.
A=agregados, M=matriz y P=porosidad.
A partir de la figura, es posible observar que la microestructura está compuesta por
granos de diferentes tamaños de partícula distribuidos homogéneamente, identificados
como agregados (A), y que presentan una tonalidad de gris oscuro. La matriz refractaria,
identificada como (M) se presenta en una tonalidad de gris más claro. Por otra parte,
mayor porosidad, identificada como (P) puede observarse en comparación con la
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 135
microestructura de la formulación refractaria 10H. Es posible apreciar porosidad dentro
de los agregados e incluso microgrietas que cruzan transversalmente dichos agregados.
Algunos de los poros de tamaños importantes fueron llenados parcialmente con la resina
epóxica y presentan una tonalidad en negro.
Figura 47.- Micrografía a 200x de la formulación refractaria 20H y análisis EDS de la
matriz refractaria (M) y los agregados (A).
La Figura 47 muestra la microestructura de la formulación refractaria 20H a una mayor
magnificación, donde además se incluye un análisis semicuantitativo elemental realizado
tanto a la matriz refractaria como a uno de los agregados que componen el cuerpo
refractario.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 136
Mediante la técnica de espectrometría de dispersión de energía (EDS) se corroboraron
las fases mineralógicas detectadas anteriormente en la microestructura de la formulación
20H con la técnica de difracción de rayos-X. Los agregados están compuestos de
alúmina (corindón), mientras que la matriz refractaria está formada principalmente por
sílice, alúmina y calcio, lo cual se encuentra en acuerdo con las fases mineralógicas
mulita y anortita detectadas por DR-X, además de óxidos de magnesio, titanio y hierro
como impurezas. El carbono detectado tanto en la matriz como en los agregados, es una
vez más debido al recubrimiento que se realizó previo al análisis microestructural con el
objetivo de hacer conductora la muestra.
La Figura 48 muestra la distribución de los elementos detectados en la microestructura
de la formulación refractaria 20H mediante un mapeo general. El mapeo realizado
sugiere que el CaO presente en una fase líquida con contenidos de impurezas actuó
como una fuerza motriz que disolvió los granos de corindón destruyendo de esta manera
el esqueleto que proporciona la resistencia mecánica en el cuerpo cerámico. Únicamente
los agregados gruesos de corindón pueden ser observados de manera aislada en una
matriz compuesta por alúmina, sílice y calcio en forma de mulita y anortita.
Adicionalmente, el efecto combinado de la reducción de la viscosidad de la fase vítrea
por exceso de CaO y la formación de cristobalita a partir de sílice amorfa y cuarzo,
provocaron la formación y expansión de porosidad cerrada y microagrietamiento por
cambio volumétrico respectivamente, el cual se identifica con color azul en el mapeo
general y que afecta considerablemente a la resistencia mecánica del concreto refractario
[72–75].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 137
Figura 48.- Mapeo general de la micrografía a 55x correspondiente a la formulación
refractaria 20H.
La presencia de la fase anortita en un concreto refractario, dependiendo de la máxima
temperatura de operación prevista para la aplicación final, puede ser benéfica o
perjudicial, puesto que la anortita pura funde congruentemente a 1553 ºC [76].
Cuando se requieren temperaturas de operación que exceden ~1550 ºC, los concretos
refractarios de bajo y ultra bajo cemento son seleccionados. En este tipo de concretos
refractarios, se busca remover los contenidos de calcio del sistema refractario debido a
su acción fundente a altas temperaturas en aluminosilicatos. El CaO reaccionará con la
microsílice, un compuesto necesario en la elaboración de concretos refractarios para
mejorar la trabajabilidad del mismo, pero que a su vez conduce a la formación de líquido
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 138
a través de fases de bajo punto de fusión (anortita) a altas temperaturas, afectando
negativamente el desempeño del concreto refractario en servicio [25].
No obstante, para aplicaciones como en la industria del aluminio, en las cuales la
temperatura máxima de operación es inferior a 1500 ºC, la presencia de la fase anortita
en el sistema, se ha reportado como benéfica. Además de la industria del acero, la cual
consume cerca de la mitad de los materiales refractarios producidos anualmente en el
mundo, los otros dos grandes consumidores de materiales refractarios son las industrias
del aluminio y del vidrio con cerca del 20 % de la producción total de materiales
refractarios [79].
Los hornos de fusión y retención en procesos de fundido de aluminio han utilizado
refractarios de aluminosilicatos y diferentes aditivos desde finales de la década de los
70, los cuales operan en un rango de temperaturas de entre 700 y 1300 ºC. La corrosión
de los materiales refractarios durante el proceso de vaciado de aleaciones de aluminio
incrementa sin duda el costo total de la producción. El proceso de corrosión en
refractarios de aluminosilicatos toma lugar a través de varios mecanismos que incluyen
la infiltración de metal líquido y la formación de fases líquidas a altas temperaturas,
mismas que se sabe ocurren simultáneamente [80].
En los concretos refractarios de aluminosilicosos, una práctica común ha sido la de
incorporar microsílice como rellenador y para mejorar la trabajabilidad del concreto
refractario. Sin embargo, para aplicaciones de fundido de aluminio la presencia de sílice
no es benéfica debido a su baja resistencia química ante el ataque por aluminio. La
formación de fases vítreas en el refractario tratado térmicamente, los cambios
volumétricos y el volumen de poro en el cuerpo cerámico tienen un efecto significante
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 139
en la resistencia a corrosión del refractario. Las fases amorfas, debido a las grandes
dislocaciones y defectos presentes, sufren reacciones con metales fundidos más
fácilmente, por lo tanto, la cinética de las reacciones entre el metal fundido y el
refractario son aceleradas en estos casos [81,82].
El CaO reaccionará con la alúmina y la sílice para formar fases de aluminosilicatos de
calcio (anortita) con lo cual se reducirá la cantidad de sílice libre y por consecuencia, se
mejorará la resistencia a corrosión del material refractario cuando se encuentra en
contacto con aluminio fundido. La ausencia de fases vítreas en conjunto con la
formación de anortita en la matriz refractaria, permite el incremento en la resistencia a
corrosión, puesto que se ha establecido que la fase anortita es estable al contacto con
aluminio fundido [81,82].
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 140
Capítulo V
Conclusiones
§ La factibilidad de utilizar escoria de alto horno como reemplazo de flint clay se puso
de manifiesto en la presente investigación mediante el desarrollo de un concreto
refractario convencional sustentable con propiedades mejoradas y potencial
aplicación en la industria del aluminio.
§ Se obtuvieron concretos refractarios convencionales de mayor densidad al sustituir
flint clay por escoria de alto horno en 5, 10 y 15 % en peso, con valores de 2.47, 2.61
y 2.46 g/cm3 respectivamente, en comparación con el valor de 2.31 g/cm3 de la
formulación de referencia (Base) tras el tratamiento térmico a 1400 ºC.
§ Se registraron porcentajes de porosidad aparente inferiores (entre 10.64 y 19.63 %) en
las formulaciones refractarias con contenidos de escoria de alto horno en 5, 10 y 15 %
en peso, en comparación con el porcentaje obtenido por la formulación de referencia
(25.21 %) tras el tratamiento térmico a 1400 ºC.
§ Se registraron porcentajes de absorción al agua inferiores (entre 4.08 y 7.94 %) en las
formulaciones refractarias con contenidos de escoria de alto horno en 5, 10 y 15 % en
peso, en comparación con el porcentaje obtenido por la formulación de referencia
(11.02 %) tras el tratamiento térmico a 1400 ºC.
§ La resistencia a la compresión en frío de los concretos refractarios convencionales se
incrementó en aproximadamente 29, 74 y 15 % para las formulaciones 5H, 10H, y
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 141
15H respectivamente, en comparación con el valor obtenido por la formulación de
referencia (54.4 MPa) tras el tratamiento térmico a 1400 ºC.
§ La resistencia a la flexión en frío de los concretos refractarios convencionales se
incrementó en aproximadamente 16, 34 y 28 % para las formulaciones 5H, 10H, y
15H respectivamente, en comparación con el valor obtenido por la formulación de
referencia (19.6 MPa) tras el tratamiento térmico a 1400 ºC.
§ El efecto del CaO en la formulación refractaria 10H permitió el desarrollo de un
concreto refractario convencional más denso (2.61 g/cm3) y de porosidad reducida
(10.64 %), lo que a su vez incrementó la resistencia mecánica en aproximadamente
74 % en comparación con el concreto refractario de referencia.
§ La microestructura de la formulación refractaria 10H sugiere que la mejora en las
propiedades físicas y mecánicas se debe a un eficiente proceso de sinterización en
fase líquida y a la precipitación de cristales de anortita mediante la reacción de SiO2 y
Al2O3 con el CaO proveniente de la escoria de alto horno.
§ El contenido de CaO en las formulaciones refractarias 15H y 20H promovió la
formación de gelenita hidratada y gelenita, detectadas en los difractogramas a 120 y
850 ºC, respectivamente.
§ La disolución de los granos de corindón en la fase líquida con exceso de CaO y el
cambio volumétrico que acompaña a la formación de cristobalita a partir de cuarzo y
sílice amorfa, fueron responsables del pobre desempeño de la formulación refractaria
20H.
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 142
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M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 151
Índice de Figuras
Figura 1.- Materias primas seleccionadas para la elaboración de concreto refractario
silicoaluminoso. .................................................................................................... 39
Figura 2. Escoria de alto horno proporcionada por AHMSA. ....................................... 45
Figura 3.- Equipo utilizado para acondicionamiento de la escoria de alto horno: A)
Trituradora de mandíbula, B) Molino tipo de bolas. .............................................. 45
Figura 4.- Inspección visual de carga adecuada de escoria de alto horno en molino de
bolas. .................................................................................................................... 46
Figura 5.- Tamiz utilizado para el cribado de la escoria de alto horno molida. .............. 47
Figura 6.- Imagen de referencia de un espectrómetro de fluorescencia de rayos-X (FR-X)
marca Philips modelo PW2400 utilizado para determinar composición química. .. 48
Figura 7.- Equipo de difracción de rayos-X marca Empyrean de PANalytical. ............. 51
Figura 8.- Patrón de difracción de rayos-X del flint clay calcinado. .............................. 52
Figura 9.- Patrón de difracción de rayos-X de la bauxita calcinada. .............................. 53
Figura 10.- Patrón de difracción de rayos-X de la kyanita. ........................................... 54
Figura 11.- Patrón de difracción de rayos-X del Secar 80. ............................................ 55
Figura 12.- Patrón de difracción de rayos-X de la microsílice....................................... 56
Figura 13.- Patrón de difracción de rayos-X de la escoria de alto horno........................ 58
Figura 14.- Pesaje de las materias primas. .................................................................... 62
Figura 15.- Mezcladora de mortero tipo paleta. ............................................................ 64
Figura 16.- Prueba de bola en mano: A) Mezcla con exceso de agua, B) Mezcla con bajo
contenido de agua, C) Mezcla con buena consistencia, D) Consistencia obtenida en
las mezclas de la presente investigación. ............................................................... 66
Figura 17.- Molde con mezcla refractaria vaciada previo a ser sometido al proceso de
vibrado. ................................................................................................................ 67
Figura 18.- Proceso de vibrado de moldes de mezclas refractarias. ............................... 68
Figura 19.- Molde cubierto con película plástica para proceso de curado...................... 69
Figura 20.- Estufa de secado: A) Estufa programada a 120 ºC, B) Probetas cúbicas y en
forma de barra rectangular sometidas al proceso de secado. .................................. 72
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 152
Figura 21.- Rampa de calentamiento para el secado y quemado de las probetas
refractarias experimentales.................................................................................... 73
Figura 22.- Probetas refractarias experimentales sometidas a proceso de quemado a 1400
ºC en mufla de caja Thermo Scientific modelo BF41433C-1. ................................ 74
Figura 23.- Procedimiento para determinación de pesos húmedo y suspendido: A)
Probetas en agua hirviendo, B) Probetas en reposo después de hervir por 2 horas, C)
Remoción de agua superficial de las probetas, D) Medición de peso húmedo, E)
Probeta en aditamento para determinar peso suspendido, F) Medición de peso
suspendido. ........................................................................................................... 78
Figura 24.- Máquina universal Instron con capacidad máxima de 250 KN. .................. 80
Figura 25.- Prueba de resistencia a compresión en frío hasta el colapso. ....................... 81
Figura 26.- Prueba de resistencia a flexión en frío hasta el colapso. .............................. 82
Figura 27.- Equipo de molienda ROCKLABS. ............................................................. 83
Figura 28.- Equipo de microscopía electrónica de barrido marca JEOL JSM-6510LV .. 85
Figura 29.- Equipo Quorum Q150R ES utilizado para recubrir muestras con grafito. ... 86
Figura 30.- Densidad en bulto de las formulaciones refractarias tratadas térmicamente. 89
Figura 31.- Porosidad aparente de las formulaciones refractarias tratadas térmicamente.
............................................................................................................................. 93
Figura 32.- Absorción al agua de las formulaciones refractarias tratadas térmicamente. 98
Figura 33.- Difractograma de la formulación refractaria Base a las diferentes
temperaturas de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita y Q=cuarzo. ...... 101
Figura 34.- Difractograma de la formulación refractaria 5H a las diferentes temperaturas
de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, A=anortita y L=cal.
........................................................................................................................... 104
Figura 35.- Difractograma de la formulación refractaria 10H a las diferentes
temperaturas de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo,
A=anortita y L=cal.............................................................................................. 108
Figura 36.- Difractograma de la formulación refractaria 15H a las diferentes
temperaturas de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, L=cal,
G=gelenita y A=anortita. .................................................................................... 110
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 153
Figura 37.- Difractograma de la formulación refractaria 20H a las diferentes
temperaturas de interés. M=mulita, C=corindón, S=cristobalita, Q=cuarzo, L=cal,
G=gelenita y A=anortita. .................................................................................... 114
Figura 38.- Resistencia a compresión en frío de las formulaciones refractarias
experimentales tratadas térmicamente. ................................................................ 121
Figura 39.- Resistencia a flexión en frío de las formulaciones refractarias experimentales
tratadas térmicamente. ........................................................................................ 124
Figura 40.- Micrografía a 55x de la formulación refractaria Base sinterizada a 1400 ºC.
A=agregados, M=matriz, P=porosidad y G=microgrietas. ................................... 127
Figura 41.- Micrografía a 200x de la formulación refractaria Base y análisis EDS de la
matriz refractaria (M) y los agregados (A). ......................................................... 128
Figura 42.- Mapeo general de la micrografía a 200x correspondiente a la formulación
refractaria Base. .................................................................................................. 129
Figura 43.- Micrografía a 55x de la formulación refractaria 10H sinterizada a 1400 ºC.
A=agregados, M=matriz y P=porosidad. ............................................................. 131
Figura 44.- Micrografía a 200x de la formulación refractaria 10H y análisis EDS de la
matriz refractaria (M) y los agregados (A). ......................................................... 132
Figura 45.- Mapeo general de la micrografía a 200x correspondiente a la formulación
refractaria 10H.................................................................................................... 133
Figura 46.- Micrografía a 55x de la formulación refractaria 20H sinterizada a 1400 ºC.
A=agregados, M=matriz y P=porosidad. ............................................................. 135
Figura 47.- Micrografía a 200x de la formulación refractaria 20H y análisis EDS de la
matriz refractaria (M) y los agregados (A). ......................................................... 136
Figura 48.- Mapeo general de la micrografía a 55x correspondiente a la formulación
refractaria 20H.................................................................................................... 138
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 154
Índice de Tablas
Tabla 1.- Composición química de las materias primas (% en peso). ............................ 49
Tabla 2.- Dosificación de las diferentes formulaciones refractarias diseñadas. .............. 60
Tabla 3.- Fracciones granulométricas utilizadas en las diferentes formulaciones
refractarias. ........................................................................................................... 61
Tabla 4.- Cantidad de agua y tiempo de mezclado óptimo para las diferentes
formulaciones refractarias. .................................................................................... 64
Tabla 5.- Nomenclatura de identificación para las diferentes formulaciones refractarias.
............................................................................................................................. 70
Tabla 6.- Probetas refractarias experimentales obtenidas para evaluación de propiedades
físicas y mecánicas. .............................................................................................. 71
Tabla 7.- Composición química global de las formulaciones refractarias propuestas. . 103
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 155
Índice de Ecuaciones
Ecuación 1.- Densidad en bulto (g/cm3). ...................................................................... 75
Ecuación 2.- Porosidad aparente (%)............................................................................ 76
Ecuación 3.- Absorción al agua (%). ............................................................................ 76
Ecuación 4.- Resistencia a compresión (MPa). ............................................................. 80
Ecuación 5.- Resistencia a la flexión en frío (MPa). ..................................................... 82
M.C. JESÚS FERNANDO LÓPEZ PERALES 156
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