Riesgos Físicos, Mecánicos, Químicos Biológicos

Ergonómicos Psicosociales…

La prevención en el trabajo evita accidentes y salva muchas vidas. Para aplicarla con éxito, es
fundamental conocer qué tipos de riesgos laborales existen, porque cada uno requiere medidas
específicas.
Tienes que especializarte en este ámbito y adquirir un mayor conocimiento sobre el tema, a realizar
la Prevención de Riesgos Laborales, formación donde conocerás los factores de riesgo
profesionales, los principales accidentes en el trabajo y los protocolos de gestión preventiva en las
empresas.

Índice: Riesgos laborales

1. Riesgos físicos

2. Riesgos mecánicos

3. Riesgos químicos

4. Riesgos biológicos
 5. Riesgos ergonómicos

6. Riesgos psicosociales

7. Riesgos ambientales

¿En qué consiste la prevención de riesgos laborales?

¿A qué llamamos prevención de riesgos laborales? Su definición abarca las siguientes áreas:
 Son acciones y medidas adoptadas en el ámbito empresarial o profesional.
 Son aplicables en todas las fases de los procesos productivos.
 Su finalidad es evitar o reducir los riesgos en la actividad laboral.
En su definición y aplicación, participan todos los agentes del trabajo. Es decir, los empresarios, los
trabajadores, los fabricantes y distribuidores de maquinaria y las Administraciones Públicas.

Tipos de riesgos laborales

Antes de centrarnos en la clasificación de los riesgos laborales, es importante dejar claro qué es un
riesgo laboral. En esencia, es la posibilidad de que un empleado sufra daños como
consecuencia de su trabajo. Nos referimos a accidentes laborales que pueden ir desde lesiones a
patologías y enfermedades derivadas del ámbito profesional.
Identificar los tipos de riesgos laborales es el primer paso para evitarlos. La formación, la
prevención y la revisión son fundamentales, así como la concienciación de todos los agentes
implicados.
A continuación, se explica cuáles son los tipos de riesgos laborales, los cuales exigen medidas
específicas. A menudo, al tener conocimiento, en prevención de riesgos de tus procesos, es el mejor
camino para evitar dramáticas consecuencias.

1. RIESGOS FÍSICOS

Los efectos de los agentes físicos se deben a un intercambio de energía entre el individuo y el
ambiente a una velocidad y potencial mayor que la que el organismo puede soportar, lo que puede
producir una enfermedad profesional. La forma de clasificar dichos riesgos se detalla a continuación:

• Ruido.
• Vibraciones.
• Iluminación.
• Carga térmica, estrés termico.
• Temperaturas extremas.
• Radiaciones no ionizantes.
• Radiaciones ionizantes.
Los agentes físicos que se analizan en el campo de la prevención de riesgos laborales son variados
y proceden de diversas formas de energía.
En primer lugar, se podrían situar aquellos relacionados con la energía mecánica: el ruido y las
vibraciones, debido a que son los más tradicionales en el terreno de la HIGIENE INDUSTRIAL y sus
efectos perjudiciales en la salud.
Por otra parte, se encuentran los relacionados con la energía calorífica: un ambiente
térmico desfavorable puede ocasionar situaciones de incomodidad con consecuencias para la salud,
pero también puede desencadenar situaciones de peligro grave si las condiciones ambientales son
extremas.
Una de las energías que mayor presencia tiene en el entorno laboral es la energía en forma de
radiación. Aquí se incluyen aquellas que tienen energía suficiente para ionizar la materia, conocidas
como radiaciones ionizantes, y también las menos energéticas: radiaciones no ionizantes, entre
las que se encuentran los campos electromagnéticos y las radiaciones ópticas.

La evaluación de riesgos ocasionados por agentes físicos va a tener unas peculiaridades diferentes
dependiendo del agente.
La evaluación de los agentes físicos siempre tiene en cuenta los principios generales de la acción
preventiva, primero se deben identificar los PELIGROS, después tratar de eliminarlos,
posteriormente evaluar RIESGOS, de los que no se han podido evitar y, en función del resultado de
la evaluación, se deberán proponer una serie de medidas de prevención y protección para minimizar
sus consecuencias para volver a iniciar después el proceso (ciclo de mejora continua).

Son los causados por fenómenos de tipología física. Por ejemplo, los daños auditivos por un exceso
de ruidos o las vibraciones causadas por instalaciones. También los efectos lumínicos, como
el deslumbramiento, o las pérdidas de visión. Y los riesgos ocasionados por la humedad y las
temperaturas extremas.

Conclusión

El término “agentes físicos” se utiliza habitualmente para describir distintas formas de energía que
tienen la capacidad de causar daños en la salud y la seguridad durante el trabajo.

Los agentes físicos están presentes en un gran número de actividades laborales como la
construcción, la industria, los centros de investigación e incluso en el sector servicios y pueden
abarcar aspectos estudiados de forma clásica desde el punto de vista de higiene industrial pero
también desde la perspectiva de la ergonomía.

 Ruido: Ver casos prácticos de evaluación de riesgos de exposición al ruido.

 Ruido: evaluación y acondicionamiento ergonómico.

 Evaluación de la exposición a vibraciones mediante el uso de procedimientos.

 Evaluación del riesgo por vibraciones mecánicas, estimación y medición.

 Estado de situación de la exposición laboral al ruido y a las vibraciones.

 2. RIESGOS MECÁNICOS

Contemplamos aquéllas formas de ocurrencia de accidentes, las cuales las podemos clasificar en:

• Caídas de altura.
• Caídas al agua.
• Caídas al mismo nivel.
• Caída de objetos.
• Golpes o choques con o por objetos.
• Cortes con o por objetos.
• Proyección de partículas.
• Atrapamientos/aplastamientos/aprisionamientos.
• Pisadas sobre objetos.

Se producen cuando fallan las máquinas y los equipos necesarios para desarrollar la actividad
laboral. Un caso evidente es golpearse el dedo con un martillo.

¿Cómo identificar y prevenir riesgos mecánicos?

Es fundamental implementar seguridad en los centros laborales para reducir el riesgo.

Los sectores de minería, manufactura y construcción son los más riesgosos.

En el país se producen cada año un incremento significativo de accidentes laborales. Para minimizar
esta cifra y evitar los peligros, resulta primordial la elaboración e implementación de un plan
de acción contra riesgos mecánicos.

El riesgo mecánico, entendido como la probabilidad de que ocurra un evento con maquinarias,
equipos, herramientas… en movimiento, es inminente y, para reducirlo, se debe garantizar que los
operarios tengan el menor acceso posible a partes peligrosas.

El ingeniero mecánico especialista, ADEMAS, en seguridad en el trabajo y consultor en prevención

de riesgos, explica cómo realizar la identificación, gestión y reducción de estos riesgos en su
empresa.

Identificación de los peligros

El primer paso es conocer los peligros derivados de la presencia y el empleo de máquinas:

 Riesgos mecánicos: aplastamiento, corte o seccionamiento, enganche, atrapamiento,

impacto, punzonamiento, fricción o abrasión (lesión de la piel por el roce contra una superficie,
por la fricción prolongada contra un elemento o por una caída) y proyecciones (partículas o
fragmentos de materiales que pueden impactar en diversas partes del cuerpo).
 Riesgos eléctricos: choques eléctricos, quemaduras, electrocuciones.
 Riesgos térmicos: quemaduras, explosiones, radiaciones de fuentes de calor.
 Otros: ruido o vibraciones, radiaciones electromagnéticas, efectos ergonómicos, entre otros.
Los accidentes por riesgo mecánico se generan por contacto o atrapamiento en partes
móviles y por golpes con partes de la máquina o con objetos lanzados durante su funcionamiento.
Algunos de los más comunes son:

 Accidentes con vehículo en obra o atropellos.

 Cortes con herramientas.
 Choques contra objetos inmóviles.
 Proyección de fragmentos o partículas.
 Atrapamiento por o entre objetos.
 Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos.

Gestión y reducción del riesgo

La norma EN ISO 12100 da criterios para la evaluación y posterior reducción del riesgo mediante un
proceso que se compone de tres pasos iterativos, es decir, que deben repetirse constantemente para
que se garantice su efectividad:

 Desde el diseño: a partir de la construcción o adquisición de la máquina, se deben especificar los

límites y la correcta utilización de esta.

 Sistemas de PROTECCION: el riesgo residual se elimina mediante dispositivos de protección

complementarios como sensores de seguridad, guardas, microswitches, entre otros.

 Información al usuario: el riesgo que continúe vigente se debe informar al operador para que lo
tenga presente y use los elementos de protección pertinentes.
Asimismo, la reducción de peligros de cortes, amputaciones y otras lesiones se centra en evitar el
contacto de los trabajadores con las partes móviles de la máquina, teniendo identificados y
controlados los siguientes puntos de peligro:

 Puntos de operación: zonas donde se realizan los trabajos sobre material, por ejemplo, cortado
o taladrado.

 Sistemas de transmisión de potencia: puntos donde se transmiten los movimientos a un eje:

poleas, correas, bielas, acoplamientos, engranajes, etc.

 Puntos de control de operaciones: dispositivos para controlar el movimiento o el proceso de

operación de una máquina.

El Ing. Salas les comparte recomendaciones adicionales:

 Verificar, antes de su uso, que las máquinas, equipos no tengan desactivados los dispositivos de
seguridad, enclavamiento y emergencia.
 Utilizar los equipos respetando las indicaciones (manual, folleto) dadas por el fabricante.
 Realizar mantenimientos periódicos de acuerdo con las instrucciones.
 Intervención de los involucrados en los procesos.
 Implementar un comité técnico consultivo de intervención.

Normatividad aplicable y aspectos de señalización

Para riesgos mecánicos, Ramírez identifica tres tipos de normas:

Normas … Incluyan normatividad para todas las máquinas. Es de obligatorio cumplimiento y busca
preservar la salud física y mental del trabajador, prevenir accidentes y enfermedades profesionales.

 Norma EN ISO 12100: da criterios para la evaluación y reducción de riesgo en maquinaria, tanto
en el diseño como en la fabricación. Esta no es de obligatorio cumplimiento, pero garantiza un
entorno de trabajo más seguro.

Normas… más específicas y buscan complementar las mencionadas anteriormente. Algunas de las
más aplicadas en nuestro medio son:

 Norma técnica… que identifique y describa métodos de protección, principalmente las guardas.
Estos dispositivos funcionan como barreras de defensa y se instalan en las máquinas para
garantizar la protección de los trabajadores y componentes del equipo.

 Normas NTP sobre buenas prácticas y medidas de prevención en máquinas: que proporcione
criterios de selección de medidas de seguridad y análisis con el objetivo de determinar
la seguridad de una máquina y la elección de las medidas de prevención ideales.

 Normas NTP sobre controles de riesgo en accidentes por medio de formatos, en

cuestionarios de chequeo: se desarrollan los criterios a seguir para la elaboración de listas de
chequeo que posibiliten el control de un peligro.

 Norma ISO 13849-1: se refiere a las características que tienen que cumplir los sistemas de
seguridad que se instalan en una máquina, en los cuales se debe garantizar la redundancia de
controles, es decir, disponer de elementos adicionales que garanticen el funcionamiento de este
si uno de sus componentes falla.
Esta norma habla de cinco niveles de fiabilidad (desde la A hasta la E) para las funciones de seguridad.
El usuario debe diseñar el sistema de seguridad de acuerdo con el riesgo a controlar: cuanto mayor
es el riesgo, más exigentes deben ser los requisitos de los sistemas de control.

Normas especializadas: Las más especializadas, pues varían dependiendo del tipo de sector
productivo y máquina. Por ejemplo: Norma ASME B30: tiene información sobre instalación,
inspección, pruebas, mantenimiento y uso de grúas y otras operaciones de carga…

AWS, ASME API…

SEÑALIZACIONES EN LA SEGURIDAD PERUANA

CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma Técnica Peruana se aplica a las señales de seguridad que se deben utilizar en
todos los locales públicos, privados, turísticos, recreacionales, locales de trabajo,
industriales, comerciales, centros de reunión, locales de espectáculos, hospitales, locales
educacionales, así como lugares residenciales; con la finalidad de orientar, prevenir y
reducir accidentes, riesgos a la salud y facilitar el control de las emergencias a través de
colores, formas, símbolos y dimensiones. Los sectores que tengan disposiciones referentes
a señales de seguridad con criterios normativos diferentes o no estén basados en normas
técnicas ni son de aplicación universal deberán adecuarse a lo establecido en la presente
Norma Técnica Peruana.
¿Qué es señalización según la NTP 399.010 1?
La NTP 399.010.1-2016, es la norma de señalización que sirve como base de referencia en sectores
específicos, como en Minería en el DS-024-2016 EM, en el sector Salud RM 897-2005/MINSA. …
¿Cuáles son los 4 tipos de señalización?
Existen cuatro tipos de señales: de obligación, de peligro, de auxilio y de prohibición. Peligro: avisan
del peligro que implica la utilización de alguna herramienta o de algunas sustancias. Tienen las
figuras y los bordes de color negro, el fondo de color amarillo y las formas son triangulares.
Esta Norma Técnica Peruana no es aplicable para la señalización del tránsito vehicular, ferroviario, fluvial, marítimo y aéreo ni aquellos sectores cuyas señales se rigen por normas específicas.

¿Qué son las señalizaciones y por qué son importantes?

Son un medio complementario al entrenamiento en un puesto de trabajo y a los sistemas de

protección para maquinarias o equipos mencionados anteriormente. El diseño de una señal
(forma, color y contenido) corresponde a una clasificación universal con el fin de que puedan
ser entendidas rápidamente por cualquier persona.

Algunos tipos de señales son:

 Señales de prohibición: tienen como objetivo informar acerca de las acciones que no se deben
realizar.

 Señales de acción de mando o protección: se utilizan para indicar el uso obligatorio

de elementos de protección personal.
 Señales de prevención o advertencia: buscan advertir sobre la existencia o posibilidad de una
condición peligrosa.

 Señales de seguridad o informativas: indican la ubicación, la acción a seguir o el camino hacia

un sitio seguro en caso de una situación de emergencia.

 Otras señales de seguridad: de piso, cintas para demarcación, conos, canecas y barricadas,
señales luminosas y acústicas.

Para prevenir riesgos mecánicos, las empresas deben garantizar la correcta señalización de
los siguientes lugares y elementos:

 Demarcación de áreas de trabajo.

 Señalización en puntos de operación, sistemas de operación y mandos.
 Demarcación de los pasillos. (AREAS DE TRANSITO)
 Rotulado de recipientes, tanques y sitios de almacenamiento de químicos.
 Planos de instrumentación y control de todos los sistemas de tuberías y tanques.
 Marcación de tuberías.

Donde se labore debemos prevenir, asistir y responder al personal trabajador, procurando mejorar
la calidad de vida de las personas e impactar en la productividad del país.
 3. RIESGOS QUÍMICOS

Los riesgos químicos son agentes ambientales presentes en el aire, que ingresan
al organismo por las vías respiratoria, cutánea o digestiva, que pueden generar
una enfermedad profesional.

Los riesgos químicos se presentan en el ambiente en forma de polvos, gases,

vapores, rocíos, nieblas y humos metálicos. Teniendo en cuenta ello, lo
podríamos clasificar en:

• Inhalación de polvos.
• Inhalación de gases.
• Inhalación de vapores.
• Inhalación de humos.

Estos derivan de procesos químicos y medioambientales. Las muestras más habituales son
las alergias y las reacciones producidas por inhalaciones. por ejemplo, si se higieniza una
piscina con productos químicos.
Se refiere a las sustancias químicas orgánicas e inorgánicas, naturales o sintéticas, que, durante la
fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, pueden entrar en contacto con el organismo
por inhalación, ingestión o absorción, ocasionando problemas en la salud según sea su
concentración y tiempo de exposición. EJEMPLOS: Contacto con productos irritantes o alergénicos;
inhalación de productos químicos tóxicos, polvos, entre otros.

Riesgo: la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado de la exposic ión a
agentes químicos.

En el caso de exposición a agentes químicos, la gravedad del riesgo depende no solo de la

naturaleza del agente químico en cuestión sino también de las condiciones individuales del
trabajador expuesto y de las características de la exposición, la cual está determinada por factores
propios del puesto de trabajo AGENTES QUÍMICOS PRESENTES EN LOS LUGARES DE
TRABAJO (tiempo de exposición, generación del agente químico, ventilación, etc.) y de las
condiciones ambientales que puedan favorecer la absorción del tóxico, como la temperatura
ambiente o el esfuerzo físico que requiere el trabajo. No obstante, en lo que respecta a la
consideración de gravedad del riesgo por exposición deben considerarse de forma prioritaria los
riesgos debido a la exposición de cancerígenos, mutágenos o tóxicos para la reproducción y
también de agentes sensibilizantes, donde las consecuencias adversas para la salud pueden ocurrir
incluso cuando la exposición es de pequeña magnitud.

Conclusión

Agente químico peligroso: puede representar un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores
debido a sus propiedades fisicoquímicas, químicas o toxicológicas y a la forma en que se utiliza o
se halla presente en el lugar de trabajo.

4. RIESGOS BIOLOGICOS

El riesgo biológico (llamado biohazard en inglés) consiste en la presencia de un

organismo o la sustancia derivada de un organismo, que plantea una amenaza a
la salud humana (una contaminación biológica). Son aquellos que causan
enfermedades comunes, pero si su contagio se produce en el lugar de trabajo
constituye una enfermedad profesional. Los clasificamos en:
• Virus.

• Bacterias.

• Hongos.

Los profesionales de los centros sanitarios o bio-científicos son los más expuestos a los riesgos
biológicos, ya que pueden contraer parásitos, bacterias, virus u hongos y enfermar.

¿?

5. RIESGOS ERGONÓMICOS
Derivan de posiciones y posturas poco adecuadas. Entre los riesgos ergonómicos encontramos,
por ejemplo, la repetición de movimientos. Y es que pasar toda la jornada haciendo la misma
secuencia de movimiento repercute negativamente al cuerpo. Asimismo, levantar demasiado peso
o, simplemente, usar una silla incómoda durante muchas horas son también factores de riesgo.
6. RIESGOS PSICOSOCIALES
Los riesgos psicosociales se traducen a las condiciones laborales que repercuten en la salud
psicológica, física y social del trabajador. Así, por ejemplo, los empleados pueden estresarse por
un excesivo ritmo laboral, falta de descanso o demasiada monotonía. La prevención es fundamental
en este campo para evitar el desarrollo de patologías como la ansiedad, la depresión o el síndrome
de Burnout.

7. RIESGOS AMBIENTALES (originados por fenómenos naturales e inducción humana)

Figuran entre los tipos de riesgos laborales menos controlables porque derivan de la naturaleza.
Un terremoto, la erupción de un volcán, inundaciones o tormentas pueden afectar también a los
trabajadores. Dentro de esta clase, se incluyen también los riesgos antropogénicos. Estos son
causados por acciones humanas ajenas e imprevisibles. Un ejemplo de ello son los errores humanos
al gestionar una central nuclear.

En Arequipa noviembre 23 … en tiempos de huelga de docentes.