CENTRO DE INGENIERÍA Y DESARROLLO INDUSTRIAL

REPORTE DE PROYECTO
INDUSTRIAL

“Automatización de una estación

de barrenado”.

PARA OBTENER

LA ESPECIALIDAD TECNÓLOGO EN

MECATRÓNICA

PRESENTA:

Ing. Felipe de Jesús Ruiz Juárez.

Tutor Académico
Ing. José Antonio Cruz Ledesma.
Tutor Planta
Ing. Juan Noé Reyes Elias.

SANTIAGO DE QUERÉRETARO,QUERÉRETARO,
30 de agosto de 2017.
 Agradecimientos

A mis padres, por su apoyo incondicional tanto en mi vida personal como académica.
Por confiar en mis habilidades y aceptar mi decisión de continuar con mis estudios.
Al CONACYT por su apoyo económico y confianza en mı́, que me permitió entrar a
la especialidad.
Al personal de CIDESI, por su educación continua, por permitirme hacer uso de sus
instalaciones para mi aprendizaje y para la realización de mi proyecto.
Finalmente, a mi asesor de proyecto, por su guı́a durante todo el camino, por apoyarme
con su conocimiento y por sus recomendaciones durante consultas para mejorar mi entrega
final.

2
 CENTRO DE INGENIERÍA Y DESARROLLO INDUSTRIAL
CENTRO DE INFORMACIÓN Y DOCUMENTACIÓN TECNOLÓGICA

AUTORIZACIÓN
PUBLICACIÓN EN FORMATO ELECTRÓNICO DE TESIS

Fecha: _31/08/2017__

El que suscribe Alumno (a) _____Felipe de Jesús Ruiz Juárez__________________________

CURP ______RUJF910127HSPZRL07___________ CVU_____792164______

ORCID _____________orcid.org/0000-0002-4560-1067_______________________________

Correo electrónico (opcional)

[email protected]________________________________

Egresado (a) de ______Especialidad de Tecnólogo en Mecatrónica_____________________

_____________________________________________________________

Autor de la Tesis titulada _____Automatización de una estación de barrenado__________________

________________________________________________________________________________

Por medio del presente documento autorizo1 en forma gratuita y permanente a que la Tesis arriba citada sea divulgada
y reproducida para publicarla mediante almacenamiento electrónico que permita el acceso al público a leerla y
conocerla visualmente, así como a comunicarla públicamente en Página Web.
La única contraprestación que condiciona la presente autorización es la del reconocimiento del nombre del autor en la
publicación que se haga de la misma.

Atentamente

-----------------------------------------
Nombre y firma del tesista
_________________________
1
Ley Federal de Derechos de Autor
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1
Índice
1. Introducción 7
1.1. Propósito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2. Jutificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.6. Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2. Definición del proyecto 9

3. Marco teórico 10
3.1. Automatización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.2. PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3. GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.4. GEMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

4. Desarrollo 18
4.1. Descripción General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.2. Perspectiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.3. Diseño de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.3.1. GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.3.2. GEMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

5. Resultados 24
5.1. Diagrama en escalera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

6. Conclusiones 26

7. Anexos 28

8. Bibliografı́a 53

4
Índice de figuras
1. Ejemplo de una etapa con su acción asociada. . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2. Ejemplo de un GRAFCET. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3. Etapa con más de una entrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4. Etapa con más de una salida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5. Uniones orientadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6. GRAFCET con transición señalada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7. Estado inicial del ciclo en modo automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8. Verificación de la maquina en su estado inicial. . . . . . . . . . . . . . . . . 19
9. Estado en ciclo reset que considera la posición del gripper. . . . . . . . . . 22
10. Acción a tomar dependiendo de la posición del gripper. . . . . . . . . . . . 22
11. Parte principal del programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
12. Inicio del ciclo automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
13. Continuación del ciclo automático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
14. Etapa del reset para limpiar las alarmas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

5
 Resumen

En el presente proyecto se hace uso de la programación para PLCs en lenguaje es-

calera para realizar una operación de barrenado sobre una pieza tubular. El propósito
de este programa es realizar la perforación de tres agujeros del mismo diámetro y
profundidad sobre la pieza. Además, debe ser posible realizar el proceso de manera
automática, requiriendo que el operador solo acciones un boton de arranque para
iniciar el ciclo. Tambien debe incluir un reset que permita regresar a la maquina a
sus condiciones iniciales sin importar en que parte de la secuencia se encuentra.

6
1. Introducción

1.1. Propósito

El propósito de este proyecto es permitir a un operario hacer uso de una estación de

trabajo cuyo propósito es realizar tres perforaciones sobre una pieza tubular. Esta estación
debe ser operable tanto de manera automática, además de contar con un reset en caso de
que se requiera que la maquina se encuentre en su posición inicial de operación.

1.2. Jutificación

El proceso de manufactura para una pieza puede cambiar de acuerdo a sus necesidades.
En celdas de manufactura, cada estación debe de cumplir con un proceso especı́fico para
la obtención del producto. Dependiendo de diferentes factores, el proceso puede requerirse
de manera automatizada. Además, debido a posibles errores en maquinaria, durante el
proceso, o por alguna otra razón, en ocasiones se requiere contar con un reset que permita
regresar la maquina a su estado inicial, el cual debe de funcionar sin importar en que parte
del proceso se encuentre la estación.
Con este proyecto es posible automatizar el proceso de barrenado realizado por una
estación, lo cual permite una mayor eficiencia para la obtención de un producto final. Esto
permite disminuir el tiempo de la operación y menos errores o defectos.

1.3. Objetivo general

Realizar un programa en lenguaje de escalera para la operación automática con reset

de una estación de trabajo cuyo propósito es realizar un proceso de barrenado sobre una
pieza tubular, haciendo uso de PLC Allen-Bradley.

1.4. Objetivos especı́ficos

1. Generar un GRAFCET para el sistema en estado automático y reset que indiquen

claramente su secuencia y condiciones.

7
 2. Utilizar la guı́a GEMMA para consideras los posibles estados de la estación de tra-
bajo.

3. Crear el programa en leguaje en escalera para realizar el posicionamiento y perforado

de la pieza de modo automático, asegurando que el programa cuente con un ciclo
reset que permita regresar la maquina a su estado inicial.

4. Realizar la documentación del proyecto técnico realizado.

1.5. Alcances

El proyecto cubre la programación de la estación de trabajo, el cual permite operar la

máquina de manera automática y ejecutar un modo de reset para regresar a las condiciones
iniciales, apoyándose en los estados posibles con la guı́a GEMMA.

1.6. Limitaciones

Se realizaron varias revisiones con el asesor del proyecto respecto al programa realizado
para la estación para asegurar que este cumpla con su propósito, sin embargo no fue
posible llevar a cabo la prueba del mismo debido a que la maquina aún se encuentra en
construcción.

8
2. Definición del proyecto
Utilizando el software Studio5000 se realiza un programa en escalera para realizar tres
perforaciones sobre una pieza. Se hará uso de la GEMMA para tomar en cuenta el estado
en el que se encuentra la maquina durante la ejecución del programa. El programa en si
cuenta con lenguaje en escalera diseñado para su estado automático, y también cuenta
con una sección para su secuencia al estar en reset.

9
3. Marco teórico

3.1. Automatización

En diversos procesos en la industria, algunas tareas son muy repetitivas, requieren de

una gran precisión, son muy peligrosas o son difı́ciles de realizar para una persona. Debido
a esto, en la actualidad muchos procesos industriales son automatizados.
La automatización permite transferir las tareas o actividades requeridas para llevar a
cabo un proceso de una persona a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado puede dividirse en dos partes, la de mando y la operativa. La
operativa contiene todos los elementos que actúan directamente sobre la máquina. Estos
permiten realizar las operaciones que se requieren para completar la tarea e incluyen
elementos de entrada como los sensores y los accionadores como motores o compresores.
La parte de mando es la tecnologı́a programable, que en la actualidad corresponde
a controladores lógicos programables (PLCs). Esta parte requiere de una persona con
conocimientos para programarlo y que se comunique con los componentes de la máquina
de la manera correcta para que el proceso pueda realizarse con poca interferencia humana.
Cuando se realiza la automatización de alguna maquina o proceso, es posible mejorar
la productividad y calidad de los productos o procedimientos. En los casos en los que la
tarea a realizar es muy peligrosa, la automatización permite que un operario controle y
revise las operaciones de manera segura. Además, esta permite que el personal que opera
la maquina no necesite muchos conocimientos para su manipulación.
En cuanto a los componentes utilizados para los procesos de automatización se tienen
los elementos neumáticos, hidráulicos, mecánicos y electrónicos. La utilización de cada uno
depende de las caracterı́sticas del proceso y los requerimientos que debe cumplir, ya que
cada uno tiene sus ventajas y desventajas.

3.2. PLC

Los controladores lógicos programables son tecnologı́a relativamente reciente que per-
mite controlar diversos procesos secuenciales. Estos cuentan con diversos lenguajes de

10
programación, de entre los cuales uno de los más utilizados es el de escalera. Su programa-
ción consiste de diversas instrucciones que realiza de manera ordenada para llevar a cabo
la operación deseada.
Los PLCs pueden ser configurados de diversas maneras para responder a la información
recibida y actuar de la manera deseada mandando señales de salida a los componentes con
los que se realizaran las operaciones.
El hecho de que son reconfigurables permite que un mismo PLC realice diferentes
procesos de produccion, lo cual permite que una empresa pueda realizar diferentes trabajos
con el mismo equipo.

3.3. GRAFCET

El GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition) es un modelo de

representación gráfica que surgio en Francia en los 70´s tras la colaboracion de diversos
fabricantes de automatas. Fue homologado en Francia, Alemania, y posteriormente por la
comisión Electrónica Internacional en el año 1988.
Es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso que se quiere automati-
zar. Su propósito es el indicar el comportamiento de un sistema lógico en modo secuencial.
Este describe el comportamiento de sistema en respuesta a las señales de entrada que
recibe.
Está definido por unos elementos gráficos y unas reglas de evolución que reflejan la
dinámica del comportamiento del sistema. Este representa estados del sistema que realizan
diversas acciones, con condiciones que se requieren para moverse de una etapa a otra. De
manera simple, un GRAFCET está conformado por una sucesión de etapas, en la que cada
etapa está precedida por una transición.

Etapas

Las etapas representan cada uno de los estados del sistema. Estas son representadas
por medio de un cuadrado con un número o sı́mbolo en su interior que lo identifica. Cada
una está asociada a una acción concreta, la cual ocurre al activarse la etapa relacionada a
esta.

11
 Figura 1: Ejemplo de una etapa con su acción asociada.

La etapa inicial se marca con un recuadro doble, como se puede observar en la imagen:

Figura 2: Ejemplo de un GRAFCET.

Una etapa puede tener más de una entrada o salida:

Figura 3: Etapa con más de una entrada.

12
 Figura 4: Etapa con más de una salida.

Uniones orientadas

Las uniones orientadas unen entre si las etapas que representan actividades consecuti-
vas. Las lı́neas se entenderán siempre orientadas de arriba abajo, a menos que se represente
una flecha en sentido contrario. Dos lı́neas que se crucen debe de interpretarse, en principio
que no están unidas.

Figura 5: Uniones orientadas.

Transiciones

Las transiciones, representan las condiciones lógicas necesarias para que finalice la
actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o etapas inmediatamente consecutivas.
Gráficamente se representan por una lı́nea horizontal cruzada sobre las Uniones orien-
tadas. Para que una etapa se active, la transicion anterior a esta debe de recibir cierta
señal. En cuanto la señal es recibida, la etapa anterior se desactiva y pasa a la siguiente.

13
 Figura 6: GRAFCET con transición señalada.

Cada transición va asociada a una proposición lógica llamada receptividad que pue-
de ser evaluada como verdadero o falso. Entre todas las informaciones disponibles en un
momento determinado, la receptividad agrupa solamente aquellas que son necesarias para
el franqueo del transición. La receptividad es función de informaciones externas (entra-
das) o internas (estado de contadores, temporizadores,estados activos o inactivos de otras
etapas).

3.4. GEMMA

La GEMMA (Guide dÉtude des Modes de Marches et dÁrrêts) es una guı́a gráfica que
permite presentar, de una forma sencilla y comprensible, los diferentes modos de marcha
de una instalación de producción ası́ como las formas y condiciones para pasar de un modo
a otro.
Esto reconoce si la maquina se encuentra en funcionamiento, parado, o si tiene algún
error, contando con 17 estados de funcionamiento posibles que se dividen en grupos:

Grupo F: Procedimientos de funcionamiento

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención
de la producción; es decir los de funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y
verificación (F4 a F6).

14
 F1 : Producción normal. Es el estado en el que la máquina produce normalmente, es
decir hace la tarea para la que ha sido concebida. Al funcionamiento dentro de este
estado se le puede asociar un GRAFCET que llamaremos GRAFCET de base. Este
estado no tiene porque corresponder a un funcionamiento automático.

F2 : Marcha de preparación. Corresponde a la preparación de la máquina para el

funcionamiento (precalentamiento, preparación de componentes, etc.).

F3 : Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que muchas

máquinas han de realizar antes de parar o de cambiar algunas caracterı́sticas del
producto.

F4 : Marchas de verificación sin orden. En este caso la máquina, normalmente por

orden del operador, puede realizar cualquier movimiento (o unos determinados mo-
vimientos preestablecidos). Se usa para tareas de mantenimiento y verificación.

F5 : Marchas de verificación en orden. En este caso la máquina realiza el ciclo

completo de funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por el operador. Se usa
para tareas de mantenimiento y verificación. En este estado existe la posibilidad de
que la máquina produzca.

F6 : Marchas de prueba. Permiten realizar las operaciones de ajuste y de manteni-

miento preventivo.

Grupo A : Procedimientos de parada

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los
que llevan a la parada del sistema (A2 y A3) y los que permiten pasar el sistema de un
estado de defecto a un estado de parada (A5 a A7). Corresponden a todas las paradas por
causas externas al proceso.

A1 : Parada en el estado inicial. Es el estado normal de reposo de la máquina.

Se representa con un rectángulo doble. La máquina normalmente se representa en
este estado (planos, esquema eléctrico, esquema neumático, etc.) que se corresponde,
habitualmente, con la etapa inicial de un GRAFCET.

15
 A2 : Parada pedida a final de ciclo. Es un estado transitorio en el que la máquina,
que hasta aquel momento estaba produciendo normalmente, debe producir sólo hasta
acabar el ciclo actual y pasar a estar parada en el estado inicial.

A3 : Parada pedida en un estado determinado. Es un estado transitorio en el que la

máquina, que hasta aquel momento estaba produciendo normalmente, debe producir
sólo hasta llegar a un punto del ciclo diferente del estado inicial.

A4 : Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina diferente del estado

inicial.

A5 : Preparación para la puesta en marcha después del defecto. Corresponde a la

fase de vaciado, limpieza o puesta en orden que en muchos casos se ha de hacer
después de un defecto.

A6 : Puesta del sistema en el estado inicial. El sistema es llevado hasta la situación

inicial (normalmente situación de reposo); una vez realizado, la máquina pasa a estar
parada en el estado inicial.

A7 : Puesta del sistema en un estado determinado. El sistema es llevado hasta una

situación concreta diferente de la inicial; una vez realizado, la máquina pasa a estar
parada.

Grupo D: Procedimientos de defecto

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si
está produciendo (D3), está parado (D1) o está en fase de diagnóstico o tratamiento del
defecto (D2). Corresponden a todas las paradas por causas internas al proceso.

D1 : Parada de emergencia. No tan solo contiene la simple parada de emergencia

sino también todas aquellas acciones necesarias para llevar el sistema a una situación
de parada segura.

D2 : Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos. Permite, con o sin ayuda del
operador, determinar las causas del defecto y eliminarlas.

16
D3 : Producción a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos en los que
se debe continuar produciendo a pesar de que el sistema no trabaja correctamente.
Incluye los casos en los que, por ejemplo, se produce para agotar un reactivo no
almacenable o aquellos otros en los que no se sigue el ciclo normal dado que el
operador sustituye a la máquina en una determinada tarea a causa de una averı́a.

17
4. Desarrollo

4.1. Descripción General

En las siguientes páginas se procede a realizar:

La representación grafica del programa destinado para la estación de trabajo por

medio de un GRAFCET

Una explicación de la guı́a GEMMA utilizada para reconocer los estados de la ma-
quina

La estructura del programa en lenguaje de escalera, con una descripción clara de su

proceso y sus diversas subrutinas.

4.2. Perspectiva

Para desarrollar la programación en escalera requerido para el control automático de

la estación de trabajo, o su reset, se requiere tener muy claro el orden que debe de llevar
la secuencia para cumplir con su tarea. Para facilitar este trabajo, se consideraron las
posibles entradas y salidas de la máquina, y como hacer uso de estas junto con algunas
variables globales y la guı́a GEMMA.
Tras considerar todas las variables posibles, se comenzó con el diseño del GRAFCET.
Este muestra la secuencia a seguir dependiendo si el selector se encuentra para modo
automático o reset.
Después de varias revisiones y modificaciones, el siguiente objetivo fue generar un
programa en lenguaje en escalera que reflejara el procedimiento a seguir en el GRAFCET.

4.3. Diseño de control

4.3.1. GRAFCET

Con el fin de representar de manera clara la secuencia a seguir con el programa, se reali-
za un GRAFCET que muestra de manera simple el orden a seguir para el comportamiento
automático de la estación a operar, además del reset.

18
 Ciclo automático

Al inicio de este ciclo la secuencia busca posicionar la pieza sobre el presotechnik. Para
que avance del primer estado, el sistema debe asegurarse que el selector se haya colocado
en el modo automático. De ser el caso se mantendrá activado F1, el cual de acuerdo con
la guı́a GEMMA confirma que la maquina se encuentra en automático. Esto sirve para
prevenir que este ciclo se ejecute en el modo reset.

Figura 7: Estado inicial del ciclo en modo automático.

En el siguiente paso, el programa verifica que la maquina se encuentre en su estado

inicial, para evitar errores en el proceso y posibles colisiones al activar las salidas del
sistema. Para esto, los únicos sensores activos deben ser los de inicio de carrera.

Figura 8: Verificación de la maquina en su estado inicial.

19
 Como se puede apreciar en la figura superior, se incluyen los sensores de final de carrera
para asegurar que todo esté en sus condiciones iniciales. En caso de que un sensor de final
de carrera se activara, esto no permitirı́a la transición al siguiente estado, requiriendo
que se pare la máquina para verificar que los sensores funcionen correctamente o, si es
necesario, un reset.
Los siguientes pasos esperan que el operador coloque la pieza en el gripper y que se
cierre la cortina de seguridad. El primero es necesario para poder realizar las perforaciones
al tubo, mientras que el segundo es una medida de seguridad para evitar accidentes durante
la operación de la máquina.
Para poder continuar con el proceso, el operador debe de presionar el botón de arran-
que, con lo cual la maquina procede a realizar el proceso de posicionamiento y barrenado
de la pieza tubular. Al terminar con este proceso, la máquina regresa a su posicionamiento
inicial. Durante cada transición entre estados se confirma el posicionamiento del gripper
para poder continuar con el ciclo.
Las instrucciones a seguir son en el siguiente orden:

1. Cerrar el gripper, para sujetar la pieza.

2. Mover el gripper a su fin de carrera respecto al cilindro vertical.

3. Avanzar el gripper de manera horizontal.

4. Regresar al gripper al inicio de carrera sobre el cilindro vertical.

5. Avance del sistema matriz.

6. Activar los clamps para sujetar a la pieza.

7. Bajar la presotechnik para perforar el tubo.

8. Elevar la presotechnik tras realizar la perforación.

9. Retiro de los clamps.

10. Retorno del sistema matriz.

20
 11. Elevar el gripper.

12. Retorno horizontal del gripper.

13. Bajar el gripper.

14. Abrir el gripper.

Tras ejecutar esta secuencia, el GRAFCET acaba con el ciclo automático y desactiva
los interlocks de la cortina para poder retirar la pieza obtenida y regresar al estado inicial.
Esto marca el fin de una ejecución de la maquina operada en modo automático.

Ciclo reset

Ya que es posible que ocurran errores durante el proceso de producción, además de

contar con varios botones para el paro del sistema, se requiere de un modo reset que
permita a la maquina regresar a su posicionamiento inicial, sin importar la posición en la
que termino el gripper.
Al inicio del ciclo reset, el programa verifica que se encuentre activado A1, el cual
corresponde a la guı́a GEMMA e indica que la maquina se encuentra en modo reset.
A continuación, el programa espera que se active el botón de arranque. Al continuar
con el ciclo se limpian las alarmas y se procede a verificar que la cortina de seguridad se
encuentre cerrada.
Después de activar el interlock frontal, el resto de la secuencia se encarga de regresar
la maquina a su posicionamiento inicial. El programa toma en consideración donde se
encuentra el gripper al momento de realizar el ciclo reset, con el fin de ejecutar la acción
necesaria para regresarlo a su posición inicial.

21
 Figura 9: Estado en ciclo reset que considera la posición del gripper.

Como se puede observar en la figura superior, el ciclo toma diferente camino depen-
diendo del posicionamiento del gripper. Esto permite ejecutar la acción adecuada y evitar
coliciones.

Figura 10: Acción a tomar dependiendo de la posición del gripper.

Al terminar con el posicionamiento del gripper, el ciclo revisa si hay una pieza para
retirar o no y desactiva el interlock. Esto permite abrir la cortina de seguridad y colocar
una nueva pieza para perforar, tanto de manera manual o automática.

22
4.3.2. GEMMA

En este proyecto se hace uso de la guia GEMMA para que el programa tome en
consideracion los diferentes estados en los que se puede encontrar la maquina. Estos estados
a considerar son:

F1: modo de produccion automatica

F4: modo de produccion manual

A5: preparacion para puesta en marcha despues de defecto

A6: modo reset, o puesta del sistema en modo inicial

D1: paro de emergencia

D2: tratamiento de defectos

23
5. Resultados

5.1. Diagrama en escalera

Para la rutina principal (Main) se establecieron varios renglones, los cuales mandan a
llamar las diversas subrutinas que toman en consideración los modos de operación de la
maquina (automático, reset), las entradas del sistema, sus salidas, y sus banderas. Esto se
puede apreciar en la imagen:

Figura 11: Parte principal del programa.

Programación para ciclo automático

En la subrutina automático el programa mantiene el mismo orden secuencial que se

observó anteriormente con el GRAFCET. El diagrama en escalera realiza un ciclo au-
tomático cuando detecta que el operador activa el botón de arranque y procede a realizar
la operación de posicionamiento y barrenado de la pieza.

24
 Figura 12: Inicio del ciclo automático.

Como se puede observar en la figura anterior, el ciclo automático comienza con el

estado inicial y verifica que la maquina se encuentre en modo automático para continuar
con su ciclo.
Durante cada renglón del ciclo se espera a que se cumpla la condición para continuar
con el siguiente paso o estado. Cuando esta condición se cumple, se enclava el siguiente
estado a seguir y desenclava el que ya ejecuto.
Para comprender de manera simple este procedimiento, se muestra la continuación del
programa:

Figura 13: Continuación del ciclo automático.

25
 Se puede observar como en el renglón dos, el estado en el que se encuentra es el
proceso de verificación de la maquina en sus condiciones iniciales. Cuando la bandera
de condiciones iniciales OK confirma que todos los elementos se encuentran en inicio de
carrera el programa desactiva el estado de verificación y procede a activar el siguiente
estado, el cual en este caso serı́a verificar la presencia de pieza en el gripper.
Este procedimiento continua con cada uno de los pasos del programa, verificando que las
cortinas de seguridad se encuentren cerradas, moviendo el gripper para el posicionamiento
de la pieza, realizando la operación de barrenado sobre la misma, regresar la maquina a
su posición original y finalmente esperar a que se retire la pieza ya trabajada.

Programación para ciclo reset

Para el ciclo reset, el programa confirma que la estación de trabajo se encuentre en el

modo de reset para continuar con su secuencia. Su lógica es similar a la del ciclo automático,
esperando que la condición se cumpla para pasar al siguiente estado y desactivando el
anterior a este.
Este ciclo toma en cuenta la posición en la que se encuentra el gripper para elegir la
acción a tomar para regresar la maquina a su estado inicial. Esto es necesario para evitar
colisiones o error de posicionamiento.
Además de encargarse de regresar al gripper a su posición inicial, la programación para
este ciclo se encarga de limpiar las alarmas del sistema.

Figura 14: Etapa del reset para limpiar las alarmas.

6. Conclusiones
Como se pudo observar durante el procedimiento, la generación de un GRAFCET
permite observar de manera mas clara el comportamiento deseado para la maquina y los

26
requerimientos que deben cumplirse para continuar con cada acción. Haciendo uso de estas
observaciones, es posible realizar de manera mas rápida y eficaz el diagrama en escalera
para el control de una estación de trabajo por medio de PLCs.

27
7. Anexos

28
 ANEXO I
POSICIONAMIENTO
2

Inicio d e ciclo
SOA_A0_0000
automatico

F1-Modo automatico

SOA_A0_00 10 Ver ificar co ndiciones iniciales

IC cil. matr iz 1+
IC gripp er + IC cil. verti cal + IC cil. horizon tal + FC cil matriz 1 + IC presotechnik +
IC clamp +
FC grip per FC cil. vertica l FC cil. hor izon tal IC cil.matriz 2 + FC pre sotechnik
FC clamp
FC cil. matriz 2

SOA_A0_00 20
Ver ificar presencia de pieza

Pieza presente

SOA_A0_00 30 Ver ifica Cortina de se guridad.

Cortina de Seg uridad OK

SOA_A0_00 40 Pre sion ar botón d e

arra nque

BA

SOA_A0_00 50 Cerrar grip per

IC gripp er + FC grip per

SOA_A0_00 60 Sub ir g ripper

IC cil. verti cal + FC cil. vertica l

SOA_A0_00 70 Avanzar ci l. horizontal

IC cil. horizon tal + FC cil. hor izon tal

SOA_A0_00 80 Baja r g ripper

IC cil. verti cal + FC cil vertical

Estación 020 YOKE Cambios Fecha Cliente Final Elaborado

GRAFCET NIVEL 1
SECUENCIA por:
Elab. JCanseco Rev. 000 AUTOMATICA Proyecto: Elaborado para: Pág. 1
 BARRENADO

SOA_A0_0 090 Avanza sistema matriz

IC cil. matr iz 1 + FC cil matriz 1 +

IC cil. matr iz 2 + FC cil. matriz 2

SOA_A0_0 100 Cerrar clamps

IC clamp 1 + FC clamp 1 +
IC clamp 2 + FC clamp 2

SOA_A0_0 110 Baja r p resote chn ik

IC presotechnik 1 + FC pre sotechnik 1 +

IC presotechnik 2 + FC pre sotechnik 2

SOA_A0_0 120 Sub ir p resote chn ik

IC presotechnik 1 + FC pre sotechnik 1 +

IC presotechnik 2 + FC pre sotechnik 2

SOA_A0_0 130 Abr ir clamps

IC clamp 1 + FC clamp 1 +
IC clamp 2 + FC clamp 2

SOA_A0_0 140 Retorno si stema ma triz

IC cil. matr iz 1 + FC cil matriz 1 +

IC cil. matr iz 2 + FC cil. matriz 2

SOA_A0_0 150 Sub ir g ripper

IC cil. verti cal + FC cil. vertica l

SOA_A0_0 160 Retorno ci l. horizontal

IC cil. horizon tal + FC cil. hor izon tal

SOA_A0_0 170 Baja r g ripper

IC cil. verti cal + FC cil vertical

SOA_A0_0 180 Abr ir gr ipper

IC gripp er + FC grip per

Desactivar bande ra de ciclo

SOA_A0_0 190
automatico

F1-Modo automatico

Fin de ciclo
SOA_A0_0 200
automático

Estación 020 YOKE Cambios Fecha Cliente Final Elaborado

GRAFCET NIVEL 1
SECUENCIA por:
Elab. JCanseco Rev. 000 AUTOMATICA Proyecto: Elaborado para: Pág. 1
 ANEXO II
RESET

Inicio d e ciclo
SOA_A1_0 000
reset

A6 Sistema e n re set

SOA_A1_0 010 Espera bo ton

Boton de arra nque

SOA_A1_0 020 Limpiar ala rmas

Alama menor + ala rma critica

SOA_A1_0 030 Acti var interlo ck

Inte rlock fr ontal

SOA_A1_0 040 Sub ir p resote chn ik

IC presotechnik 1 + FC pre sotechnik 1 +

IC presotechnik 2 + FC pre sotechnik 2

SOA_A1_0 050 Abr ir clamps

IC clamp 1 + FC clamp 1 +
IC clamp 2 + FC clamp 2

SOA_A1_0 060 Ver ificar posicion horizontal de grippe r

Final:
Inicial: IC cil. horizon tal +
IC cil. horizon tal + FC cil. hor izon tal
FC cil. hor izon tal

5 4

Estación 020 YOKE Cambios Fecha Cliente Final Elaborado

GRAFCET NIVEL 1 por:
Elab. JCanseco Rev. 000 SECUENCIA RESET Proyecto: Elaborado para: Pág. 1
 RESET

SOA_A1_0 070 Sub ir g ripper

IC cil. verti cal + FC cil. vertica l

SOA_A1_0 080 Retorno ci l. horizontal

IC cil. horizon tal + FC cil. hor izon tal

SOA_A1_0 090 Baja r g ripper

IC cil. verti cal + FC cil vertical

5 SOA_A1_0 100 Abr ir gr ipper

IC gripp er + FC grip per

SOA_A1_0 110 Ver ificar presencia de pieza

Pieza presente

Abr ir cortina de
SOA_A1_0 120
segurid ad

Cortina de Seg uridad OK

Ver ificar retiro

SOA_A1_0 130
de pieza

Pieza presente

Desactivar bande ra
SOA_A1_0 140
ciclo re set

Cicl o re set

SOA_A1_0 150 Fin de ciclo reset

Estación 020 YOKE Cambios Fecha Cliente Final Elaborado

GRAFCET NIVEL 1 por:
Elab. JCanseco Rev. 000 SECUENCIA RESET Proyecto: Elaborado para: Pág. 1
 ANEXO III

Ciclo Automático
ANEXO IV
Ciclo Reset
ANEXO V

Entradas
ANEXO VI

Salidas
ANEXO VII

Banderas
ANEXO VIII

Estados
8. Bibliografı́a

Referencias
[1] Oriol Boix, Principios del GRAFCET, 2007, obtenido el 10 de julio de 2017 de http:
//recursos.citcea.upc.edu/grafcet/intro/princip.html

[2] EHU, ”La Automatización” Diciembre de 2001, obtenido el 5 de julio de

2017 de http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA%
20PRINCIPAL/Automatizacion/Automatizacion.htm

[3] José Raymundo Torres Montero, ”La automatización y sus aplicaciones

en la industria” Noviembre de 2015, obtenido el 5 de julio de 2017 de
http://www.milenio.com/firmas/universidad_tecnologica_del_valle_del_
mezquital/automatizacion-aplicaciones-industria_18_625917449.html

[4] Patricia Aguilera Martinez, ”Programacion de PLC´s” Junio de 2002, obtenido el 20

de julio de 2017 de http://eprints.uanl.mx/919/1/1020148252.PDF

[5] José Rodriguez Mondéjar, ”Guı́a GEMMA” 2005, obtenido el 25 de julio de 2017
de http://www.infoplc.net/files/documentacion/grafcet/infoPLC_net_Guia_
GEMMA.pdf

[6] Pere Ponsa, Ïntroducción del Operario Humano en el Ciclo de Automatización de

Procesos Mediante la Guı́a GEMMA” 2007, obtenido el 25 de julio de 2017 de
http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718-07642007000500004&script=sci_
arttext&tlng=pt

[7] José Carlos Villajulca, Çonociendo el lenguaje escalera ”Ladder.en los PLCs” Octubre
de 2009, obtenido el 25 de julio de 2017 de http://www.instrumentacionycontrol.
net/cursos-libres/automatizacion/curso-completo-de-plcs/item/
110-capitulo-5-conociendo-el-lenguaje-en-escalera-ladder-en-los-plcs.
html

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