GESTIÓN DE LAS OPERACIONES
Tarea 6 - Informe final
Presentador Por:
EDUARD ALEXANDER PAPILLA HIGUERA
JAMER ALFREDO RUÍZ LÓPEZ
ALEXANDRA PAEZ MENDEZ
Grupo:
212028_138
Tutor:
GERMAN GEOVANNY GOMEZ SOLARTE
Universidad Nacional Abierta y a Distancia - UNAD
Escuela Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería- ECBTI
Bogotá – 2023
INTRODUCCIÓN
En el dinámico y competitivo entorno empresarial actual, la gestión eficiente del inventario se
posiciona como un factor crítico para el éxito operativo y financiero de las organizaciones. En este
contexto, dos herramientas estratégicas sobresalen: el Programa de Requerimiento de Materiales y
el Modelo de Lote Económico de Pedido (EOQ, por sus siglas en inglés). El Programa de
Requerimiento de Materiales proporciona una metodología detallada para la planificación y
adquisición de insumos, garantizando un flujo continuo de materiales en el proceso de producción.
Por otro lado, el EOQ busca optimizar el tamaño de los pedidos, reduciendo al mínimo los costos
asociados a la posesión y emisión de inventario.
Este trabajo se adentrará en la intersección y complementariedad de ambos enfoques, destacando
cómo su implementación conjunta puede conducir a una gestión de inventario más eficiente y
rentable. A lo largo del análisis, se explorarán casos específicos que ilustrarán los resultados
obtenidos mediante la aplicación de estos modelos, proporcionando valiosas perspectivas para la
toma de decisiones estratégicas en la cadena de suministro empresarial. En última instancia, se
examinarán las implicaciones prácticas de la integración de estas herramientas en situaciones del
mundo real, ofreciendo una visión holística que contribuirá al fortalecimiento de las prácticas de
gestión de inventario en un contexto empresarial dinámico.
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OBJETIVO GENERAL
Evaluar cómo funciona la combinación del Programa de Requerimiento de Materiales y el Modelo de
Lote Económico de Pedido (EOQ) en el manejo de inventario de una empresa, viendo cómo afecta
los costos y proponiendo maneras de mejorar la cadena de suministro.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Utilizar el Programa de Requerimiento de Materiales para planificar y manejar la compra de
materiales necesarios para la producción, teniendo en cuenta cosas como la cantidad de
inventario que tenemos, cuándo nos entregan los materiales y cuánto demanda hay.
- Poner en práctica el Modelo de Lote Económico de Pedido (EOQ) para descubrir cuánto
deberíamos pedir en cada pedido, intentando reducir al máximo los costos totales
relacionados con pedir y guardar inventario.
- Comparar los resultados que obtenemos al usar cada modelo por separado con los
resultados de usarlos juntos. Queremos ver dónde hay cosas que funcionan bien juntas y
dónde podemos mejorar en el manejo del inventario.
- Proponer recomendaciones específicas para hacer que la cadena de suministro sea mejor.
Vamos a sugerir maneras de combinar de forma estratégica ambos modelos, tomando en
cuenta las características y necesidades específicas de la empresa que estamos estudiando.
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1. EJERCICIO 1: PRONOSTICO DE VENTAS
1.1. Promedio Móvil
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2. EJERCICIO 2: PLANEACIÓN AGREGADA
2.1. Estrategia de Caza
2.2. Estrategia de Nivelación
2.3. Estrategia Mixta
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3. EJERCICIO 3: PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
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4. EJERCICIO 4: MODELO DE LOTE ECONÓMICO DE PEDIDO EOQ
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5. EJERCICIO 5: ANALISIS DE DATOS
5.1. Proyecciones de demanda para el año 2023
En el análisis del ejercicio de pronóstico de ventas mediante el método de promedio móvil, se
observa una variabilidad significativa en los resultados. Los pronósticos mensuales fluctúan entre
258,707 y 350,887 unidades, revelando cierta inconsistencia en la capacidad del modelo para prever
la demanda con precisión.
Los errores asociados muestran disparidades notables. El Error Absoluto (MAE) presenta
fluctuaciones desde 30,035 hasta 255,311 unidades, indicando que en algunos meses el modelo se
desvía considerablemente de la realidad. El Error Cuadrático Medio (MSE) y la Desviación Estándar
de los errores, con valores que van desde 8,057,949,717 hasta 65,183,876,928 y de 170,810
unidades respectivamente, confirman la falta de consistencia en la exactitud de los pronósticos.
La Desviación Absoluta Media (DAM) se sitúa en 136,288 unidades, lo que significa que, en
promedio, los pronósticos difieren en esa cantidad de la demanda real. La Desviación Estándar de
170,810 unidades indica la dispersión de los errores alrededor de esta media.
El Coeficiente de Variación de la Demanda, expresado como un porcentaje (0.66%), sugiere una
moderada variabilidad en relación con la media. Sin embargo, los errores considerables en términos
absolutos y cuadráticos (ECM de 23,713,352,682) indican que el modelo no logra prever con
precisión las fluctuaciones en la demanda.
Los resultados revelan que el método de promedio móvil empleado presenta limitaciones en la
precisión de los pronósticos, especialmente en periodos con demanda variable. Se recomienda
explorar alternativas de modelado, ajustar parámetros y revisar la calidad de los datos para mejorar
la capacidad del modelo para anticipar la demanda futura de manera más consistente.
5.2. Estrategia de Planeación Agregada Desarrollada
En el ejercicio de planeación agregada, se evaluaron tres estrategias para gestionar la producción en
función de la demanda variable a lo largo de los meses.
- Estrategia de Caza:
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Esta estrategia se caracteriza por variaciones significativas en la producción, resultando en
fluctuaciones en el número de trabajadores y horas de mano de obra regular. La necesidad de
contrataciones y despidos conlleva un costo adicional de $39,050. La subcontratación se utiliza
extensivamente, generando un costo considerable de $69,944,934. La presencia de necesidades no
cubiertas y un inventario final negativo con un costo de posesión y retraso de -$11,346,521
contribuyen a un costo total de $63,925,996.
- Estrategia de Nivelación:
En esta estrategia, la producción se niveló para evitar grandes fluctuaciones, reduciendo la
necesidad de contrataciones y despidos. Aunque las necesidades no cubiertas se reducen, la
subcontratación se utiliza en varios meses, generando un costo significativo de $78,723,567. El
inventario final es positivo, pero el costo de posesión y retraso asciende a -$6,400,429. El costo total
es de $57,488,307.
- Estrategia Mixta:
La estrategia mixta combina producción regular, horas extras y subcontratación de manera más
equilibrada. Aunque se realizan contrataciones y despidos con un costo de $29,480, la
subcontratación se utiliza de manera más moderada, generando un costo de $31,040,895. A pesar
de un inventario final negativo, el costo de posesión y retraso es menor, alcanzando -$6,400,429. El
costo total resulta en $28,297,307.
La estrategia de Caza es la más costosa debido a los altos costos de subcontratación y el inventario
final negativo.
La estrategia Mixta emerge como la opción más equilibrada en términos de costos, combinando
eficientemente producción regular, horas extras y subcontratación.
La estrategia de Nivelación logra reducir contrataciones y despidos, pero a expensas de un mayor
costo de subcontratación.
La elección de la estrategia óptima dependerá de las prioridades y restricciones específicas de la
empresa, considerando la capacidad de producción, los costos asociados y la flexibilidad en la
gestión de la fuerza laboral.
5.3. Plan de Requerimiento de Materiales
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El programa de requerimiento de materiales se centra en la producción de galletas wafer,
desglosando los componentes necesarios y su gestión a lo largo de cuatro semanas. Al examinar los
resultados, se observa una estrategia de producción ajustada a las necesidades específicas de cada
componente, sin utilizar inventario de seguridad ni stock inicial.
En el caso del producto final, la necesidad bruta para la semana 4 es de 326,656 unidades. La
estrategia responde a esta demanda lanzando órdenes de producción de 326,456 unidades, sin
depender de inventario inicial o stock de seguridad.
Para los ingredientes principales, como la harina, la planificación sigue un patrón similar. No hay
inventario inicial ni stock de seguridad, y las necesidades netas se cumplen mediante órdenes de
producción. Este enfoque refleja una estrategia just in time, minimizando la retención de inventario
y confiando en la capacidad de lanzar órdenes de producción según la demanda.
s esencial destacar que el éxito de este programa depende en gran medida de una cadena de
suministro eficiente y procesos de producción ágiles. La capacidad de lanzar y recibir órdenes de
producción rápidamente es crucial para cumplir con las necesidades netas en cada período. Además,
sería beneficioso realizar un análisis de capacidad de producción para asegurar que la producción
pueda mantenerse al día con las demandas del programa.
El programa de requerimiento de materiales demuestra una estrategia enfocada en la producción
just in time, optimizando los recursos y minimizando la retención de inventario. La ejecución exitosa
de esta estrategia dependerá de una gestión efectiva de la cadena de suministro y una capacidad de
producción ágil.
5.4. Técnica del Tamaño Óptimo de Pedido
El análisis del EOQ proporciona información clave sobre la gestión de inventario y eficiencia en la
cadena de suministro. En este caso, el tamaño óptimo de pedido (EOQ) se determinó en 2,117
unidades, con 726 pedidos anuales y un reaprovisionamiento diario.
Al evaluar los costos asociados, se observa que el costo total de gestión de stocks con el EOQ es de
10,159,685 unidades monetarias, dividido entre el costo de emisión total y el costo de posesión
total.
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Comparando con la política actual de reaprovisionamiento cada 10 días, que resulta en 36 pedidos
anuales de 42,667 unidades cada uno, los costos asociados son significativamente más altos,
totalizando 102,652,000 unidades monetarias.
La conclusión es clara: la adopción del EOQ representa una opción más rentable y eficiente. Los
costos son aproximadamente diez veces más bajos que los asociados con la política actual, lo que
sugiere mejoras sustanciales en la eficiencia de la cadena de suministro y la gestión de inventario.
En cuanto al punto de pedido, se establece en 42,667 unidades. Este punto indica cuándo realizar un
nuevo pedido, marcando el nivel de inventario en el cual se debe actuar.
El análisis del EOQ respalda la recomendación de ajustar la estrategia de reaprovisionamiento para
adoptar el tamaño óptimo de pedido, lo que conlleva beneficios económicos y operativos
significativos para la empresa.
5.5. Relación
La relación fundamental entre el Programa de Requerimiento de Materiales y el Modelo de Lote
Económico de Pedido (EOQ) radica en la optimización de la gestión de inventario y la eficiencia en la
cadena de suministro. Mientras que el Programa de Requerimiento de Materiales aborda la
planificación detallada de los materiales necesarios para la producción, el EOQ se enfoca en
determinar el tamaño óptimo de pedido para minimizar los costos asociados con la posesión y
emisión de inventario. Ambos enfoques convergen en la búsqueda de estrategias que equilibren la
demanda, los plazos de entrega y los costos, con el objetivo común de mejorar la rentabilidad y la
eficiencia operativa de la empresa. La implementación conjunta de estos enfoques puede resultar en
una gestión de inventario más precisa y rentable, contribuyendo así a una cadena de suministro más
eficiente y ágil.
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CONCLUSIONES
La integración del Programa de Requerimiento de Materiales y el Modelo de Lote Económico de
Pedido (EOQ) se revela como una estrategia efectiva para potenciar la gestión de inventarios en la
empresa bajo análisis. La aplicación del Programa de Requerimiento de Materiales posibilitó una
planificación más precisa en la adquisición de insumos, tomando en cuenta elementos cruciales
como la demanda, los plazos de entrega y los niveles de inventario disponibles. En paralelo, la
implementación del Modelo EOQ desempeñó un papel clave al determinar el tamaño óptimo de los
pedidos, lo que resultó en una minimización significativa de los costos totales asociados a la emisión
y posesión de inventario.
Al comparar los resultados obtenidos de cada modelo individual con la aplicación conjunta, resaltan
sinergias que se tradujeron en una notable reducción de los costos totales. Las recomendaciones
específicas sugeridas buscan afinar aún más la estrategia, adaptándola a las particularidades únicas
de la cadena de suministro de la empresa. Estas propuestas se vislumbran como pasos esenciales
hacia una optimización continua y sostenible del proceso de gestión de inventarios, consolidando así
una estrategia eficiente y adaptable a las necesidades cambiantes del entorno empresarial.
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