Escuela Técnica N°1 Concepción
Alumno:
Curso y División: 5to Año EIE Fecha:
Taller Tecnológico: Operación, mantenimiento y Ensayo de
Equipos E.M
M.E.P: Daniel Juarez T.P.N°2
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 3 tipos de mantenimiento, que se diferencian
entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento Correctivo
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando
en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento
por los usuarios de los mismos.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo
un mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la
indisponibilidad prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo
de estas fallas puede evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con
bajos niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la
empresa.
Beneficios que ofrece el mantenimiento correctivo
Un buen número de profesionales no analizan en detalle las ventajas del
mantenimiento correctivo, pero es importante comprender que, para algunos
equipos auxiliares, puede ser la estrategia más apropiada.
Entre las ventajas del mantenimiento correctivo se encuentran:
1. Menores costos a corto plazo
Al tratarse de una actividad reactiva, hay muy poco que hacer después de la compra
y antes de que se produzca un problema.
2. Planificación mínima requerida
El mantenimiento correctivo consiste en corregir una falla identificada en un
componente específico de un equipo o instalación marcado en el momento, por lo
que no hay necesidad de una planificación compleja y oportuna.
3. Proceso más sencillo
El proceso es fácil de entender, ya que sólo se requiere actuar cuando se produce
algún tipo de problema.
4. La mejor solución en algunos casos
Cuando se cree que los costos de parada y reparación en caso de avería serán
inferiores a la inversión necesaria para el Mantenimiento Preventivo.
Desventajas del Mantenimiento Correctivo
A pesar de ofrecer numerosos beneficios a las empresas, el mantenimiento
correctivo cuenta con ciertas desventajas que lo caracterizan:
1. Imprevisibilidad
El equipo no se supervisa después de la compra, por lo que los fallos son muy
imprevisibles
2. Tiempo de inactividad
Las fallas inesperadas pueden resultar en materiales no disponibles y, por lo tanto,
retrasar el tiempo necesario para una reparación, aumentando el tiempo de
inactividad del equipo.
3. Equipo no maximizado
Este enfoque no protege ni cuida el equipo, lo que reduce la vida útil de los bienes.
4. Mayores costos a largo plazo
El mantenimiento correctivo se aplica cuando se cree que el tiempo de inactividad
y los costos de reparación en caso de avería serán inferiores a la inversión
necesaria para el mantenimiento planificado.
Pero no siempre es así, cuando se produce un fallo "catastrófico", puede ser
extremadamente costoso, causando efectos negativos en la reputación, la
satisfacción de los clientes, la seguridad y la capacidad de dirigir un negocio de
forma eficiente y productiva.
Mantenimiento Preventivo
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.
El mantenimiento tiene como finalidad anticiparse a roturas o paradas no previstas
de los equipos e instalaciones, haciendo inspecciones periódicas de puntos
denominados críticos.
El mantenimiento Preventivo necesita para su aplicación:
Que esté establecido y en perfecto funcionamiento en “el mantenimiento
programado”, ya que inspecciona los puntos críticos, pero no hace los trabajos que
surgen de él.
Este mantenimiento es un sistema selectivo, pues solo se aplica a la rutina de
inspección y revisión en puntos denominados críticos.
Requiere de estructura propia, con personal entrenado y sensibilizado con el
sistema no afectado a las tareas de mantenimiento.
El personal debe conocer todos los equipos e instalaciones para poder
determinar en donde se aplicará el sistema de mantenimiento preventivo.
Una vez determinado esto se debe llevar a cabo una puesta a cero de todos
los equipos o instalaciones en los cuales se aplicará el sistema de mantenimiento
preventivo.
Los resultados comienzan a concretarse al año de haber sido aplicado en cada
punto.
El mantenimiento preventivo debe ser aplicado selectivamente porque es un
mantenimiento caro.
Mantenimiento Predictivo
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
El accionar del mantenimiento predictivo consiste en:
Realizar mediciones periódicas de las variables elegidas, efectuar la comparación
sistemática y determinar, en función de esa variación, el empeoramiento de esas
condiciones mecánicas producidas en ese periodo.
CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de mantenimiento sea lo más
baja posible. Cuando simplemente se programa el mantenimiento cada cierto
tiempo (preventivo), pueden ocurrir dos cosas: o bien se realiza cuando no es
necesario antes de tiempo o tarde, incurriendo en costes evitables, o bien no es lo
bastante frecuente, con el riesgo de que los equipos den fallos. Así pues, el objetivo
del mantenimiento predictivo es optimizar el uso de los recursos de mantenimiento.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo garantiza que un equipo sólo se apague antes de un
fallo inminente. Esto reduce los costes operativos, minimiza el tiempo de inactividad
y mejora el rendimiento general de la maquinaria. Sin embargo, la inversión en los
equipos de monitorización necesarios para este tipo de mantenimiento suele ser
elevada, así como el nivel de conocimiento y la experiencia necesarios para
interpretar los datos.
Variables comúnmente usadas en los mantenimientos
La conocida “ronda de máquinas” que consistía en una recorrida usualmente diaria
por todas las unidades más importantes de la planta y en la que por escrito se
asentaban ruidos, pérdidas, etc., ya es una ronda de mantenimiento predictivo, a
partir de ella se puede comenzar a ver no los efectos, sino las causas.
Se mencionará las variables más comunes, las cuales, proveen mayor información.
Temperatura
Termómetros comunes.
Por sistema de contacto (tem temperatura de válvula de un compresor) (para medir
pérdida de gas comprimido).
Potencia
Por sistema directo (Vatímetro)
Por cálculo
Presión
Estática (manómetro o barómetro).
Dinámica (piezoeléctrica).
Caudal
Instantáneo
Ultrasonido
Lubricantes
Índice de neutralización
Contenido de metales
Variables Vibratorias
Desplazamiento (amplitud).
Velocidad y frecuencia de la onda vibratoria .
Aceleración y fase.
