FORMAS FARMACÉUTICAS SÓLIDAS

2ª Ed. REVISADA Y EXPANDIDA

FORMAS FARMACÉUTICAS SÓLIDAS
2ª Ed. REVISADA Y EXPANDIDA

Ma. Del Socorro Alpizar Ramos

Efrén Hernández Baltazar

Facultad de Química UNAM

Facultad de Farmacia UAEM
 PREFACIO

“y en cuanto a nosotros, estoy íntimamente convencido de que nuestra

única redención posible en el terreno científico, es producir. Mientras
sigamos siendo un reflejo de las escuelas extranjeras; mientras nos
concretemos a seguir, y no siempre de cerca, el movimiento científico
mundial; mientras nuestros autores no sean leídos y discutidos en el
extranjero, este país nuestro no existirá en el mundo de los sabios. No
tenemos derecho de pedir que nos conozcan si nada producimos. De aquí la
urgente necesidad de contar primero con útiles de trabajo que nos
capaciten para discutir, con los hechos a la vista, lo que de otras partes nos
llega y que nos permitan más tarde investigar por nuestra cuenta”…

Palabras del Dr. Ignacio Chávez Sánchez pronunciadas el 16 de julio de

1927 al inaugurar el ala de Cardiología del Hospital General de México.
Primera Edición: 2004
Segunda Edición: 2009
Primera reimpresión de la segunda edición: 2010

D.R. ©2010 UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Ciudad Universitaria, Delegación Coyoacán,
C.P. 04510, México, Distrito Federal.

ISBN: 978-607-02-0814-0

“Prohibida la reproducción total o parcial por cualquier medio,

sin la autorización escrita del titular de los derechos patrimoniales”.
Publicación Autorizada por el Comité Editorial de la Facultad de Química.

Impreso y hecho en México

 AGRADECIMIENTOS

Los autores reconocen la valiosa colaboración del M. en C Enrique Amador

González en especial en el desarrollo del tema de Esferonización, así como
sus atinados comentarios que fortalecieron este libro.

A la M. en I Ivette Gómez y al M. en I Iván Franco

por su colaboración en el capitulo de Validación de Procesos.

Al Ing. Carlos D. Ochoa de la compañía Frewitt

por sus aportaciones al capítulo de Molienda.

A la Q.F.B. Nadia Martínez de FMC Biopolymer

por sus valiosos comentarios.

Al Q.F.I. José Luis Espítia de la compañía Colorcon

por sus atinadas recomendaciones e imágenes que se
incluyeron en el capítulo de Tabletas Recubiertas.

Al M. en C. Vicente Hernández Abad

por sus aportaciones.

A las compañías
Rash, ISP, Erweka, Frewitt, Courtoy, Simex, Quadro, Vector, Glatt,
Gelcaps, Varian, Colorcon, Banner Pharmacaps, Capsugel, Gelcaps, Sotax,
FMC Biopolymer, Servolift, Fette
por las facilidades otorgadas para usar sus imágenes.

Y a todos aquellos cuyas aportaciones permitieron enriquecer el libro.

FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

1. INTRODUCCIÓN 10
2. VALIDACIÓN DE PROCESOS 186
2.1 ¿Por qué validar? 21
2.2 Componentes de la validación 22
2.3 Clasificación 25
2.4 Plan maestro de validación 27
2.5 Protocolo de validación 28
2.6 Revalidación. 29
3. FORMAS FARMACÉUTICA SÓLIDAS 32
4. OPERACIONES FARMACEUTICAS 36
4.1 Secado 38
4.2 Molienda (trituración, pulverización) 45
4.3 Mezclado 53
4.4 Granulación 60
4.5 Esferonización (pelletización) 65
4.6 Problemas de operaciones farmacéuticas 68
5. POLVOS 74
5.1 Evaluación reológica de los polvos y granulados. 78
5.2 Métodos para determinar tamaño de partícula 85
5.3 Problemas de polvos farmacéuticos 86
6. CÁPSULAS 88
6.1 Cápsulas de gelatina dura. 92
6.2 Cápsulas de gelatina blanda. 99
6.3 Problemas de cápsulas 104
7. TABLETAS CONVENCIONALES 110
7.1 Características de las tabletas. 113
7.2 Excipientes Coprocesados 120
7.3 Excipientes con efecto terapéutico 123
7.4 Métodos de fabricación de tabletas. 125
7.5 Caracterización de las tabletas. 137
7.6 Problemas en el proceso de compresión. 145
7.7 Problemas en la fabricación de comprimidos 146
7.8 Problemas de tabletas convecionales 154

8. TABLETAS RECUBIERTAS 164

8.1 Recubrimiento convencional (grageado) 167
8.2 Recubrimiento de película o capa fina (film coating) 170
8.3 Excipientes empleados en el recubrimiento de película (film coating). 173
8.4 Parámetros críticos en el recubrimiento de película 184
8.5 Problemas y soluciones para el recubrimiento de comprimidos 188
8.6 Problemas de tabletas recubiertas 196

9. BIBLIOGRAFIA 198
INTRODUCCIÓN
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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

1. INTRODUCCION

Desde la aparición del hombre en la tierra, éste se ha enfrentado a una serie de retos
para poder sobrevivir, destacándose el curar las diferentes enfermedades que adquiría.
El hombre de las cavernas asociaba los
padecimientos a faltas que cometía y que ofendían a
los dioses, por esto la cura de los mismos involucraba
a la magia. En otras palabras, ellos consideraban que
era indispensable para recuperar la salud contar con
el perdón de los dioses y para ello recurrían al
chaman ó médico brujo, quién conocía el poder
curativo de las plantas, de algunos minerales y de los
productos animales, los cuales se mezclaban con
pases mágicos. Para complementar el tratamiento se
ofrecían sacrificios a los dioses.

En oriente medio, la más antigua de las

Farmacopeas parece ser la Farmacopea de Sumeria,
encontrada en las ruinas de Nippur y grabada en
arcilla por un médico Sumerio hace más de 4000
años y contenía docenas de prescripciones. El
código de Hammurabi incluye asimismo cientos de
recetas de medicamentos.
Una parte de la Farmacopea Egipcia está incluida en
un papiro descubierto por Ebers, que contiene miles
de recetas formuladas a base de plantas, minerales y
órganos. Estas preparaciones habían sido estudiadas y puestas a punto, otras evidencias
surgen de los hallazgos que se encontraron al abrir algunas tumbas, ya que descubrieron
recipientes con ungüentos o pebeteros que permitían aún oler los productos elaborados
desde hacía 3000 años.

La primera referencia de lo que hoy se conoce como la Tecnología

Farmacéutica es la Galénica, nombre derivado de Galeno, su
creador, médico de cabecera del emperador romano Marco
Antonio, autor también de la gran Enciclopedia Médica. Galeno
estableció los aspectos fundamentales del desarrollo de formas
farmacéuticas, aún en nuestros días la galénica se sigue
empleando en Dermatología. La farmacia galénica representa
desde entonces la ciencia de la transformación de los fármacos en
medicamentos.

En años posteriores destaca el primer intento por eliminar el sabor desagradable de

algunas substancias medicinales, tal es el caso de Rhazes (850‐932 d. C.), él empleo
mucílago de la semilla de Plantago para recubrir preparados medicinales. Más adelante
Avicena (980‐1037) emplea delgadas láminas de oro y plata para eliminar el mal sabor
de los fármacos. De ahí viene el término “dorar la píldora”
12
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

En este recorrido llegamos a la Edad Media, la época del mago Merlín, en la cual todavía
se consideraba que se requería de magia para eliminar las enfermedades. La Edad
Media se caracteriza por la búsqueda del mecanismo para transformar la materia en
oro. Los médicos brujos cambian los racimos de plantas por hechizos más “técnicos”
(varitas mágicas) y extractos de vegetales y mezclas de polvos.

Al igual que las artes y otras ramas de la ciencia, es durante el Renacimiento, cuando se
vislumbra el origen de la Farmacia ya como una ciencia independiente de la Medicina,
por consecuencia, se determina la necesidad de contar con dos especialistas en Salud,
uno responsable de diagnosticar enfermedades y
de prescribir medicamentos: el Médico, y otro
especialista en la manufactura y desarrollo de
medicamentos: el Farmacéutico.

Históricamente se formaliza esta separación de

profesiones por el Edicto de Palermo dictado por
Frederick II de Hohenstaufen, Emperador de
Alemania y también Rey de Sicilia en el año de
[Link] ordenanza de Juan el Bueno dictada en
1352 indica: “Está prohibido a todos aquellos que
no sean apotecarios componer o administrar
medicina alternativa alguna, jarabe, elixir, o
enema en las enfermedades mortales o en aquellas en cuyos síntomas se manifiestan
como graves... opiáceos y en general cualquier tipo de medicina ,sea cual fuere, así como
dar consejos médicos”.

Aunque durante el renacimiento se reconoce la necesidad

de contar con un especialista en el área de la salud
responsable de los medicamentos, la producción de éstos
continua siendo limitada, no se cuenta con organizaciones
que dediquen sus esfuerzos a la producción masiva de
medicamentos. Es a finales del siglo XIX y principios del
XX, cuando surge lo que hoy conocemos como la industria
farmacéutica. Acompaña al surgimiento de la Industria
Farmacéutica, la “Tecnología Farmacéutica”, la cual
podemos definir como la rama de la Farmacia
responsable del diseño, desarrollo, fabricación y
evaluación de medicamentos puros, seguros y efectivos.

13
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

La Ley General de Salud, define como medicamento, “a toda sustancia o mezcla de

sustancias de origen natural o sintético que tengan efecto terapéutico, preventivo o
rehabilitatorio, que se presente en forma farmacéutica y se identifique como tal por su
actividad farmacológica, características físicas, químicas y biológicas”.

Los medicamentos son formulados empleando dos diferentes tipos de componentes:

fármacos o principios activos y excipientes. Los fármacos, son sustancias de origen
natural o sintético que tienen alguna actividad farmacológica y que se identifican por
sus propiedades físicas, químicas o acciones biológicas, y que reúnen las condiciones
para ser empleadas como ingredientes de un medicamento. (NOM‐059‐SSA1‐1993) Los
excipientes son los componentes de un medicamento que no tienen actividad
farmacológica, y cuya función es la de facilitar la administración del fármaco y brindarle
estabilidad física, química y biológica al fármaco.

Los medicamentos se pueden clasificar de diferente forma, por ejemplo:

De acuerdo con su estado físico en sólidas (tabletas, cápsulas, etc.); líquidas

(soluciones, suspensiones, etc.), semisólidas (supositorios y óvulos) y gaseosos
(aerosoles).
De acuerdo con su naturaleza en homeopáticos, alopáticos y herbolarios
De acuerdo con su método de fabricación en magistrales, oficinales y
especialidades farmacéuticas.
Y, recientemente, se establece la clasificación de medicamentos convencionales
(aquellos resultados de tecnologías desarrolladas durante muchos años, como
tabletas, jarabes, etc.) y no convencionales, también identificados como nuevas
formas farmacéuticas.

Desde su origen, la Tecnología Farmacéutica estableció

como eje central de su desarrollo, él contribuir con
medicamentos de calidad al desarrollo del ser humano
en armonía con el medio ambiente. Para lograr este
objetivo es indispensable la formación de recursos
humanos que activamente participen en su desarrollo,
es bajo esta perspectiva que se ha elaborado esta
segunda versión de “Aspectos Fundamentales de las
Formas Farmacéuticas Sólidas: Polvos, Tabletas,
Cápsulas y Tabletas Recubiertas”.

14
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

15
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

VALIDACIÓN DE PROCESOS

2.1 ¿Por qué validar?

2.2 Componentes de la validación
2.3 Clasificación
2.4 Plan maestro de validación
2.5 Protocolo de validación
2.6 Revalidación.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

2. VALIDACIÓN DE PROCESOS

La generación de medicamentos de calidad es resultado del fiel cumplimiento de las

Buenas Prácticas de Fabricación (BPF´s) o GMP´s (de sus siglas en Inglés), mismas que
en nuestro país se ven reflejadas en la norma oficial mexicana NOM‐059‐SSA1‐2006 1 ,
Buenas prácticas de fabricación para establecimientos de la industria químico
farmacéutica dedicados a la fabricación de medicamentos, destaca en esta norma la
importancia que se le da a la validación.

La oficina de alimentos y medicamentos de los Estados Unidos (Food and Drug

Administration, FDA) define a la validación “como contar con evidencia documental, que
provee de un alto grado de seguridad de que un proceso específico, produce
consistentemente un producto de acuerdo a especificaciones predeterminadas y atributos
de calidad”.

De acuerdo con la FDA, asegurar la calidad de un producto es resultado de una

cuidadosa y sistemática atención a todos los factores que inciden en la calidad de un
medicamento incluyendo: selección de componentes y materiales, diseño de procesos y
productos, aplicación de las herramientas estadísticas de la calidad y el establecimiento
de controles en proceso y en el producto terminado. Esto lo podemos lograr únicamente
cuando todos los procesos involucrados en la fabricación de estos medicamentos han
sido validados.

¿Cómo surge la validación?

La validación es resultado de la constante búsqueda del sector farmacéutico privado y

oficial de asegurar la calidad de los medicamentos.
Surge como resultado de una serie de eventos desafortunados que inician en 1937. Año
en el que los Estados Unidos se presento un trágico desastre de salud pública. La
Sulfanilamida, el primer “medicamento eficaz” para el tratamiento sistemático de las
infecciones de las vías respiratorias superiores. Inicialmente fue formulado en una
solución etílica, en particular era empleada en pacientes infantiles; sin embargo cambios
sin control de la formulación, como fue el incluir en la formulación dietilenglicol, género
un medicamento tóxico. Este ejemplo nos muestra la importancia del control de cambios
y de la validación de procesos. Resultado de este error fue la muerte de 107 pacientes. 2
En 1962 se publica la enmienda de Kefauver – Harris, la cual establece que un
medicamento se considera como adulterado cuando se tiene la sospecha de que en
alguna etapa del desarrollo y fabricación del mismo no se ha cumplido con las Buenas
Prácticas de Fabricación.
En 1974 T. Byers publica el libro “Design for Quality”, en él se establece la importancia
de la validación. Loftus el 16 de junio de 1978 al frente de la Parenteral Drug
Association, presenta el documento “Validación y Estabilidad”, en éste texto se plantean
las bases legales requeridas para la validación del proceso.
Es en los años setenta cuando la FDA establece el paradigma “proceso no validado es un
proceso de alto riesgo, ya que en cualquier momento generará medicamentos fuera de
especificaciones” y por consecuencia no cumplirán su función y pondrán en riesgo al
paciente.

18
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

En esta etapa cuando se define por primera vez a la validación del proceso de
manufactura, como aquella en la cual se justifica su propósito o es representado lo que
hace. La prueba de validación es obtenida a través de la recolección y evaluación de
datos, preferiblemente, al inicio de la fase de desarrollo del proceso, y continuando en la
fase de producción. La validación necesariamente incluye la calificación del proceso,
equipo, maquinaria, personal e instalaciones; además de incluir el control del proceso de
cada corrida o lote. A finales de esta misma década se establecen los lineamientos
básicos para la validación de los procesos asépticos (1979).

En marzo de 1983 la FDA somete a discusión su primer borrador de los Principios

Generales para la Validación de Procesos (Guideline on General Principles of Process
Validation). Para 1985 se publican las guías para validar el proceso de purificación de
agua.
En 1986 la Asociación de fabricantes farmacéuticos (Pharmaceutical Manufactures
Association PMA), publica “Validation Concepts for Computer System Used in the
Manufacture of Drugs Products”.

Para julio de 1993 se publica la guía para la validación de procesos de limpieza,

mostrando la importancia de la misma en la calidad de los medicamentos. 3
Se define a la limpieza como el conjunto de actividades cuyo objetivo es eliminar los
residuos de los materiales empleados en la manufactura de medicamentos a fin de
prevenir la contaminación cruzada entre producto y producto, entre fármacos,
excipientes, sanitizantes, pigmentos, sabores y apariencia.
Los parámetros que influyen en el proceso de limpieza son térmico, mecánico, químico
(agentes limpiadores, calidad del agua de enjuague y lavado); volumen de enjuague y
lavado; tiempo y secuencia.

Las técnicas de limpieza se clasifican:

De acuerdo al sistema empleado en automatizada y manual.

De acuerdo al lugar en donde se realiza en Fuera de sitio (Out place) y en el sitio
(In place).
La validación del proceso de limpieza tiene como propósito el asegurar que los
procedimientos de limpieza están removiendo residuos a niveles predeterminados como
aceptables.

¿Cuándo se debe validar el proceso de limpieza?

1. Validación inicial.‐Cuando se inicia un proceso, cuando hay cambios en los

procedimientos, equipos, etc.
2. Monitoreo de rutina.‐Después de cada procedimiento de limpieza manual, es
aconsejable una evaluación cuantitativa.
3. Cambio de producto
4. Cambio del operador
5. Cambios en la formulación del producto
6. Cambio en el procedimiento de limpieza
7. Después de aplicar mantenimiento
8. Después de permanecer fuera de servicio
9. Periódicamente

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Elementos a considerar en el protocolo de validación del proceso de limpieza:

Características de equipos y áreas

Procedimientos de limpieza
Métodos de análisis de residuos de detergentes, sanitizantes y fármacos
Métodos de muestreo y recuperación de trazas de detergente, sanitizante y activo
Establecimiento de criterios de aceptación: visual, toxicidad de compuestos
(dosis media tóxica diaria); solubilidad.

Para 1997 la FDA publica en el CFR 21 parte 11 el concepto de firmas electrónicas y

registros electrónicos, del cual se desprenden los siguientes puntos: 4 5

Los requisitos y criterios que deben cumplir los registros electrónicos para ser
considerados equivalentes a los registros impresos en papel.
Criterios a cumplir para considerar una firma electrónica equivalente a una firma
manuscrita (inicial, o nombre).
Cumplir con el CFR 21 obliga al área de Calidad a participar en su implantación,
ya que el objetivo final es emplear la tecnología de las firmas y registros
electrónicos para el total cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación.
Para dar inicio a este proceso de validación es indispensable realizar un
inventario de todos los sistemas computarizados y hojas de cálculo con los que
cuente la empresa, a fin de establecer un programa de trabajo, definiendo
actividades, responsable y tiempo de realización.

Como resultado de esta publicación surge la Guía para Validación de Sistemas

Automatizados (GAMP 4) 6 . En misma de establece la forma para evaluar los sistemas
computarizados, la documentación necesaria para sustentar la validación y los puntos a
incluir en la misma.

Destacan en esta guía los siguientes rubros:

Descripción del flujo recomendable de la validación de los sistemas

computacionales
Las etapas que debe considerarse en la validación del software
Presenta una clasificación del software en 5 diferentes categorías, enunciativas y
no limitativas
Alcance de la validación recomendable para cada categoría de software

Los sistemas computacionales susceptibles a ser validados son los operativos, soportes o
controladores, paquetes de software estándar, paquetes de software configurable y
hojas de cálculo.

El software puede ser clasificado en base a las funciones que desempeña:

Sistemas operativos: Conjunto de programas o software destinados a controlar

y organizar la comunicación entre el usuario y la computadora.

Firmware o soporte lógico inalterable: corresponde a un bloque de

instrucciones del programa para un fin específico, son los comandos básicos que
permiten al hardware realizar la actividad que el usuario indique.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Paquetes estándar de software, comercialmente disponibles corresponden al

tipo de software cuya configuración esta predeterminada.

Paquetes de software configurable, proveen al usuario de una interfase que

permite la configuración de herramientas directamente relacionadas con un
proceso específico, incluyen una configuración definida y módulos que facilitan la
modificación de requisitos particulares.

Software particular de cada empresa, diseñado en base a las necesidades

específicas de cada organización.

En resumen la validación de los sistemas computacionales deberá garantizar que el

software se desempeña de forma precisa y confiable, esta protegido contra
modificaciones no autorizadas o que puedan no advertirse; cambios que puedan afectar
la calidad de los medicamentos.

2.1 ¿POR QUÉ VALIDAR? 7 , 8

La respuesta es sencilla, la validación de nuestros procesos nos permite asegurar la
calidad de los medicamentos que fabricamos, reducir la posibilidad de rechazos y / o
reprocesos, optimizar los procesos, incrementar la competitividad y productividad de la
organización y cumplir con un requerimiento oficial.

¿Cuáles son los beneficios de la validación de procesos?

Incrementar la eficiencia de producción.

Reduce rechazos y repetición de trabajos.
Reduce costos en servicios.
Reduce los gastos de presupuesto.
Minimiza las discrepancias relacionadas a fallas del proceso.
Reduce las determinaciones de proceso y de producto.
Las investigaciones son más rápidas y precisas cuando se presentan
desviaciones del proceso, o productos fuera de especificaciones.
El arranque del equipo nuevo es más rápido y confiable.
Favorece los programas de mantenimiento preventivo y correctivo.
Favorece el conocimiento del proceso por el personal.
Favorece una rápida implementación de la automatización.

La validación toma en cuenta:

Las características del producto.

La capacidad del diseño del equipo y sus limitaciones, incluyendo
consideraciones ambientales.
Especificaciones del producto. Limites y / o criterios de aceptación para los
distintos parámetros del producto.
Los sistemas de aseguramiento de la calidad necesarios para monitorear el
desempeño del proceso.

21
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

NOM‐059‐SSA1‐2006

La norma oficial mexicana de la Secretaría de Salud 059 (NOM‐059‐SSA1‐2006),

establece que los fabricantes de medicamentos deben determinar las actividades de
validación que son necesarias para demostrar el control de los aspectos críticos de sus
operaciones particulares con un enfoque de análisis de riesgos.
La maquinaria, las instalaciones, equipos, proveedores, sistemas críticos y
computacionales que impacten en la calidad del medicamento, deben estar calificados;
las metodologías analíticas, de muestreo, limpieza y fabricación deberán haber sido
validados antes que el medicamento llegue al paciente.

Los procesos de producción deben ser validados basándose en protocolos escritos que
especifiquen cómo se llevará a cabo la validación. Antes de la aplicación del protocolo
debe ser aprobado por el responsable del proceso, y por el responsable del área de
calidad. 9

El protocolo debe especificar los siguientes aspectos:

Personal, áreas, materias primas, equipo y sistemas generales. El grado de

alcance del trabajo de validación dependerá de la naturaleza y complejidad
del producto y proceso involucrado.
Los métodos analíticos no farmacopeicos deben ser validados de acuerdo a
un protocolo previamente aprobado. En el caso de métodos analíticos
farmacopeicos deberán de realizarse las pruebas que demuestren la
aplicabilidad del método al producto e instalaciones.
Los sistemas críticos y equipos de producción y acondicionamiento deben
ser calificados de acuerdo a protocolos que tomen en cuenta su diseño,
construcción, instalación y operación.
La documentación relativa a los estudios de validación debe estar completa,
ordenada y disponible.
Debe existir un sistema de control de cambios que regule las modificaciones
que puedan afectar la calidad del producto y / o la reproducibilidad del
proceso, método o sistema. Todo cambio debe ser justificado y aprobado
por los responsables del proceso y del área de calidad.
Los procesos deben ser objeto de revalidación en base a políticas que
establezca la empresa, para garantizar que siguen siendo capaces de
proporcionar los resultados previstos.

2.2 COMPONENTES DE LA VALIDACIÓN:

La validación de un proceso requiere la calificación de cada elemento importante del
proceso. La importancia relativa de un elemento puede variar de proceso a proceso.
Algunos de los elementos considerados comúnmente en el estudio del proceso de
validación incluyen: métodos analíticos, calibración de instrumentos, sistemas críticos
de soporte, calificación de operadores, calificación de materia prima y materiales de
empaque, equipo, instalaciones, proceso de manufactura y diseño de producto.

22
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

1.­Métodos analíticos.

Los métodos analíticos son usados para determinar la potencia de los ingredientes
activos, niveles de impurezas o degradación de productos, etc. La calidad de los
métodos analíticos requiere la demostración apropiada de que cumple con todos los
requerimientos que aseguren la confiabilidad de los resultados obtenidos, dentro de
los parámetros que son considerados están exactitud, precisión, especificidad,
sensibilidad, tolerancia del método entre otros.

Para validar se deben realizar las siguientes evaluaciones:

Revisión de la metodología: Constando la pertinencia de la misma.

Especificidad: Es la capacidad de un método analítico para obtener una
respuesta debida únicamente al analito de interés y no a otros componentes de
la muestra.
Precisión: Es el grado de concordancia entre resultados analíticos individuales,
cuando el procedimiento se aplica repetidamente a diferentes porciones de una
muestra establecida. Generalmente se interpreta en términos de desviación
estándar o del coeficiente de variación. La precisión contempla repetibilidad,
precisión intermedia y reproducibilidad.
Exactitud: Es la concordancia entre un valor obtenido empleando el método, y
el valor de referencia. Se expresa como el % de recobro obtenido del análisis de
muestras a las que se les adiciono una cantidad determinada del analito de
interés.
Linearidad: Del sistema de un método analítico, demuestra que se obtienen
resultados directamente proporcionales a la concentración del analito. Del
estudio de linearidad se deriva el rango en el cual el método es exacto, preciso y
lineal.
Limite de detección y cuantificación: Límite de detección es la mínima
concentración de una sustancia en una muestra, la cual puede ser detectada
pero no necesariamente cuantificada. El límite de cuantificación es la menor
concentración de un analito que puede ser determinada con precisión y
exactitud confiable.

2.­Calibración de instrumentos.

La calibración puede ser definida como la demostración de que la medida de un

dispositivo produce resultados dentro de los límites de esos productos con referencia
a un dispositivo estándar sobre un rango apropiado de medición.

3.­Sistemas críticos.

Un sistema de soporte es cualquier sistema general que la planta requiere para su

operación diaria. Algunos ejemplos de sistemas críticos de soporte son: aire ambiental,
aire comprimido, agua, vapor limpio y sistema de drenaje.
La calificación de los sistemas críticos considera cuatro fases: diseño, instalación
(reto), operación (monitoreo) y desempeño.

23
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

4.­Calificación de operadores.

El elemento central de cualquier organización es la mano de obra, de su capacitación,

compromiso y entrenamiento depende en alto grado la calidad de los procesos y de los
productos que ellos generan. La calificación del operador debe considerar las buenas
prácticas de fabricación, normas de higiene y seguridad, productividad, calidad,
trabajo en equipo y aspectos técnicos fundamentales.

5.­Calificación de materias primas y materiales.

Difícilmente se pueden generar productos de calidad, partiendo de insumos que no

cumplen con las especificaciones establecidas, es por tanto indispensable contar con
proveedores validados.

6.­Calificación de equipo.

Requiere el desarrollo de procedimientos normalizados de operación, de limpieza; de

programas de mantenimiento preventivo y correctivo. Los equipos se califican
considerando diseño, instalación, operación y desempeño.

7.­Calificación de instalaciones.

Incluye cuatro fases: diseño, construcción, verificación (mantenimiento) y de

operación (monitoreo).
El diseño o fase de planeación tiene como objetivo el verificar sí las instalaciones
cumplen con los requerimientos en BPF´s para la fabricación de una forma
farmacéutica específica. Se debe determinar la pertinencia de los flujos de personal y
de materiales.
La segunda fase (construcción), requiere de una supervisión cuidadosa para asegurar
que son seguidas todas las especificaciones de diseño.
La fase de verificación debe ser documentada y las especificaciones de diseño y
diagramas de ingeniería deben ser modificadas si es necesario.
La última fase de la calificación consiste en establecer los programas de
mantenimiento preventivo, limpieza, sanitización y de monitoreo (evaluación).

8.­Calificación de la etapa de manufactura.

Una herramienta básica para esta etapa es la elaboración de diagramas de flujo de los
procesos en estudio. Este nos permite determinar con claridad las diferentes etapas
del proceso, las variables críticas en cada etapa y la relación que guarda este proceso
con otros (interacciones).

9.­Diseño del producto (justificación de la formulación).

El diseño del producto comprende desde la síntesis del fármaco hasta el desarrollo del
producto (forma farmacéutica), el cual inicia con el conocimiento de los
requerimientos del cliente y finaliza con la satisfacción del mismo.

24
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

2.3 CLASIFICACIÓN:

Validación prospectiva

Se define como aquella que establece mediante la evidencia documentada obtenida en

forma experimental, sí un proceso se comporta consistentemente, en otras palabras
“hace lo que debe hacer” en forma consistente. Su desarrollo requiere de la
elaboración previa de un protocolo experimental. Basado en resultados obtenidos
antes de que el producto salga al mercado.
La validación prospectiva es indispensable cuando los productos son estériles, nuevos,
en el caso particular de nuestro país también cuando se pretende exportar a la Unión
Americana y la Comunidad Económica Europea, ya que en estos países es la única
aceptada.

Validación retrospectiva

Es aquella que se aplica cuando se cuenta con la evidencia documentada de que el

sistema desempeña lo que se propuso hacer, basada en la revisión y análisis histórico
de la información del proceso.
Para aplicar la validación retrospectiva se debe cumplir con los siguientes
requerimientos:

Contar con evidencia de cumplimiento al 100% de las Buenas Prácticas de

Fabricación.
Contar con programas vigentes de mantenimiento preventivo.
Contar con programas vigentes de calibración
Contar con programas vigentes de calificación de áreas, equipos, sistemas y
personal.
Los resultados analíticos obtenidos por los lotes en evaluación en este
periodo, no deben estar fuera de especificaciones, ni presentar tendencias por
ejemplo tres de cinco resultados en forma consecutiva superior a 2
desviaciones estándar.
Contar con todos los registros requeridos en el proceso de fabricación de los
lotes incluidos en el estudio.
Contar con evidencia documentada del empleo de métodos analíticos y de
muestreo validados.

Validación concurrente

Establece la evidencia documentada de que el proceso hace lo que se propuso hacer,

basada en los resultados obtenidos de lotes destinados para la venta del producto y
generados durante el desarrollo del proceso.
Este tipo de validación es empleada en casos de fabricación esporádica, de fabricación
de productos de alto riesgo o en maquilas.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

CICLO DE VIDA DEL PROCESO DE VALIDACIÓN

Calificación de diseño.‐Al establecer el perfil del producto se definen las características

físicas, químicas y de funcionamiento del medicamento. Ahora bien estas características
se deben traducir en especificaciones como una base para la descripción y control del
producto. Se debe contar con la documentación de cualquier cambio realizado durante el
desarrollo, ya que esta información puede ser empleada después para establecer
soluciones a futuros problemas.

Calificación de instalación.­Establece evidencia documentada que todos los aspectos

claves de los equipos y sistemas auxiliares utilizados en los procesos de fabricación de
medicamentos cumplen con las especificaciones y que todos equipos críticos han sido
instalados correctamente.

Calificación de funcionamiento.­Es la etapa en la que se determina la confiabilidad del

proceso, en otras palabras se confirma con el personal operativo, las áreas, equipos y
sistemas la consistencia de la calidad del proceso.

Calificación de operación.­Es la etapa en la cual se busca asegurar que todos los

equipos críticos operen como se espera para los procesos en los cuales estos se utilizan.
Control de Cambios.‐Asegura que el proceso continuo en un estado de operación
validado, aun cuando se hayan realizado ajustes no críticos, se mantiene la consistencia
en la calidad del proceso. El sistema de control de cambios es un elemento básico para la
validación, ya que permite la mejora continua de los procesos. No olvidar que los
cambios no planeados deben de considerarse como desviaciones o no conformidades.
El procedimiento de control de cambios debe incluir la identificación del mismo; la
revisión y aprobación de los cambios en insumos, especificaciones, procedimientos,
métodos de análisis, procesos de fabricación, instalaciones, equipos, sistemas críticos y
de cómputo.

26
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2.4 PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN:

En el momento que una organización decide establecer un programa de validación de

procesos, es indispensable iniciar con el desarrollo de un plan maestro de validación.
Un plan maestro de validación es el “cerebro” documental que permite visualizar la
secuencia lógica de las actividades y elementos para realizar la validación de un proceso.
En este documento se indican todas las etapas críticas de la validación que serán
monitoreadas a lo largo del estudio.
La validación se caracteriza por la planeación y programación detallada de cada una de
las actividades a desarrollar. En el plan maestro de validación se deben identificar los
entregables de cada etapa del proyecto.

Un plan maestro de validación considera lo siguiente:

Introducción
Política de validación
Estructura organizacional involucrada en la validación
Descripción de los procesos, instalaciones, sistemas y equipos. Incluyendo
los procesos analíticos y de muestreo
Responsabilidades, actividades y estructura organizacional
Programas de apoyo: mantenimiento preventivo, programas de
calibración, programas de capacitación.
Estrategia de validación. Definir que se va a calificar, establecer el nivel de
calificación
Criterio de aceptación. Establecer los criterios para cada uno de los
sistemas. Requisitos de documentación (PNO´s, etc.). Control de cambios
Proveedores
Vigencia, alcance y objetivos.

El éxito de un plan maestro de validación radica en establecer una clara estrategia, la

cual podemos establecer contestando las siguientes preguntas:

¿Qué validar?

Es indispensable identificar claramente que se va a validar

¿Cómo validar?

Nos permite determinar el alcance de la validación y constatar los recursos humanos y

materiales que requerimos para llevar al buen puerto la validación.

¿Cuándo?

El determinar el momento en que va a realizarse la validación involucra la integración

de todos los actores que participan no solo en la fabricación del medicamento, también
en su evaluación y venta. En esta etapa es primordial detallar el plan de trabajo al
máximo para evitar sobresaltos mas adelante.

Documentación: Sinónimo de validación es documentación.

27
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2.5 PROTOCOLO DE VALIDACIÓN:

Es un diseño experimental delineado a través de un programa de validación, este

documento describe la metodología a seguir para la obtención de datos para su análisis,
incluyendo el monitoreo de los parámetros críticos del proceso, no se limita a definir el
diseño experimental, puede incorporar información adicional.

Elementos del protocolo de validación

1. Objetivo.­Describir el propósito de la validación, identificar los sistemas y

procesos a ser validados.

2. Alcance.­Definir lo que se va a incluir el protocolo y que actividades se llevarán a

cabo.

3. Responsabilidades.­ Se describe las responsabilidades del personal involucrado

en la validación de un proceso específico.

4. Consideraciones preliminares.
4.1.‐Determinar todos los factores que pueden afectar la calidad del producto.
4.2.‐Definir las características de los productos, propiedades químicas, físicas.
4.3.‐Traducir las características del producto en especificaciones.

5. Prerrequisitos.
5.1.‐Calificación de equipos e instalaciones
5.2.‐Calificación de sistemas automatizados
5.3.‐Calificación del personal
5.4.‐Validación de métodos analíticos y de muestreo para producto terminado, en
proceso, de materias primas y materiales de empaque.
5.5.‐Identificación de equipos críticos (parámetros de operación)
5.6.‐Definir el plan de muestreo. Número de muestras, puntos de muestreo
5.7.‐Establecimiento de criterios de aceptación para cada variable en cada punto
de muestreo establecido.
5.8.‐Análisis estadístico.

6. Desarrollo experimental.­ Para la validación prospectiva se requiere un mínimo

de tres corridas (3 lotes). Las tendencias internacionales se están orientando a
incrementar el numero de lotes a un mínimo de cinco.

7. Elaboración del reporte

8. Resumen.­ De las condiciones de operación obtenidas y como fueron

controladas, análisis de resultados, intervalo y grado en el que se cumplen los
criterios de calidad establecidos

9. Conclusiones y recomendaciones

10. Bibliografía.

28
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2.6 REVALIDACIÓN:

Repetición del proceso de validación o de una porción especifica de él.

¿Cuándo revalidar?

Cambio de materias primas criticas

Cambio de equipos críticos
Cambio en las instalaciones
Cambio en el tamaño de lote
Cambio en el material de empaque primario
Cambio de formulación
Cambio en la dosis
Variación frecuente en el proceso mayor a 2 desviaciones estándar
Cambios en los procesos de los proveedores de materias primas críticas
Cambios de atributos o especificaciones del producto

Aspectos que debemos considerar al validar un proceso. 10

Establecer procedimientos que denoten que pasaría de presentarse cambios

significativos en los parámetros en evaluación previamente establecidos
(control de enmiendas).
Definir el alcance del personal involucrado en el proceso de validación.
Verificar que los sistemas, servicios, personal, insumos, equipos e instalaciones
estén calificados.
Verificar que los métodos analíticos, de muestreo y control en proceso estén
validados.
Establecer las especificaciones de materias primas, materiales, producto a
granel y producto terminado

Para la validación de un proceso es muy importante la caracterización del mismo. Lo

cual requiere una correcta y clara definición de las operaciones unitarias involucradas,
las variables del proceso y los parámetros de respuesta. La siguiente tabla muestra un
resumen de dichos parámetros.

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Parámetros de control para el desarrollo de formas farmacéuticas sólidas

Operación Unitaria Variable de Proceso(Xa) Variable de Respuesta (Yb)

Carga, velocidad del equipo Consumo de energía
(chopper), velocidad de
Granulación
adición, tiempo de
granulación
Carga, temperatura de Contenido de humedad, densidad
Secado entrada, velocidad de flujo final
de aire, tiempo de secado
Carga, tamaño de malla, Distribución de tamaño de
Molienda
velocidad del equipo, partícula, densidad del material
(tamizado)
velocidad de alimentación
Carga, velocidad, tiempo de Uniformidad de la mezcla
Mezclado
mezclado
Volumen de llenado, Peso de la cápsula, contenido de
Encapsulado velocidad del equipo, humedad, disolución, uniformidad
deslizante (tipo y cantidad) de contenido, potencia
Velocidad del equipo, Peso de la tableta, contenido de
velocidad de alimentación, humedad, dureza/friabilidad,
Compresión fuerza de precompresión y altura, disolución, desintegración,
de compresión espesor, uniformidad de
contenido, potencia
Carga, velocidad del equipo, Incremento en peso, contenido de
Recubrimiento velocidad de atomización, humedad, disolución,
flujo de aire
a 7‐23 variables; b 11‐16 posibles respuestas

La FDA en colaboración con la industria farmacéutica ha desarrollado una serie de Guías

de Procedimientos para acelerar la aprobación de cambios post registro con o sin
cambios en el escalamiento del proceso.

30
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

En 2002 el programa de la SUPAC (scale‐up post approval change) cubre las siguientes
categorías:

Formas farmacéuticas de liberación inmediata

Formas farmacéuticas de liberación extendida
Formas farmacéuticas de liberación retardada
Formas farmacéuticas semisólidas
Cambios en el fármaco llamados BACPAC
Cambios en el empaque llamados PACPAC
Cambios en los métodos analíticos llamados AMPAC
Soluciones acuosas estériles llamadas SUPAC‐SAS
Y se tenían contempladas las siguientes
Cambios en componentes y composición
Cambios en equipo de manufactura y proceso
Cambios en tamaño de lote (escalamiento)
Cambios en el sitio de manufactura

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FORMAS FARMACÉUTICA SÓLIDAS

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3. FORMAS FARMACÉUTICA SÓLIDAS

Los polvos son la forma de dosificación sólida más simple y también son la base de
muchas otras formas farmacéuticas, como tabletas, cápsulas, etc. Muchos de los
fármacos y excipientes se encuentran en forma de polvo antes de ser procesados. En el
caso de aquellos materiales que se encuentran en forma líquida como extractos, filtrados
o productos líquidos en ocasiones es necesario manipularlos mediante diferentes
operaciones para obtener polvos, con la mejora en el manejo, reducción en volumen y
aumento en estabilidad.

Los polvos fueron originalmente diseñados como una forma conveniente de administrar
fármacos de origen vegetal (raíces, hojas y maderas), los polvos también sirvieron para
dispensar productos insolubles como calomel, sales de Bismuto y talcos.

La presentación en forma de polvo permite que los fármacos sean reducidos a un

tamaño de partícula fino, lo cual frecuentemente aumenta la actividad terapéutica por
un incremento en su velocidad de disolución y/o absorción. Los polvos también son una
forma conveniente de administrar fármacos excesivamente picantes, nauseabundos o de
mal sabor.

En los siguientes capítulos se describen las operaciones unitarias empleadas para el

manejo de polvos y las diferentes formas farmacéuticas elaboradas a partir de ellos.
También se ilustran los diferentes equipos empleados para llevar a cabo las operaciones
y para la obtención de las diferentes formas farmacéutica sólidas como cápsulas,
tabletas y tabletas recubiertas.

Además se incluye información sobre los diferentes excipientes empleados para la

elaboración de los medicamentos, los métodos para evaluarlos y los problemas más
comunes durante su fabricación.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Modificado de Niro ISPE intro pharma2

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4. OPERACIONES FARMACEUTICAS

4.1 Secado
4.2 Molienda (trituración, pulverización)
4.3 Mezclado
4.4 Granulación
4.5 Esferonización (pelletización)
4.6 Problemas de operaciones farmacéuticas

36
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37
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4. OPERACIONES FARMACEUTICAS

La fabricación de formas farmacéuticas sólidas involucra una serie de actividades en las

cuales se intercambia masa y energía, como el mezclado, molienda, etc., a estas
actividades se les conoce como operaciones unitarias farmacéuticas.
Por lo tanto definimos a las operaciones unitarias farmacéuticas, como todas las
actividades dirigidas a la fabricación de medicamentos las cuales implican un cambio en
la agregación de materia (fármacos y excipientes), y de energía necesarias para la
fabricación de los mismos. 11,12,13

4.1 SECADO

Es la operación que tiene como objetivo la separación de un líquido de un gas, un líquido

o un sólido. Es una operación unitaria en la que por aporte de calor retiramos un líquido
contenido en diferentes materiales, con el objetivo de favorecer la estabilidad física,
química y microbiológica.

Se debe considerar que algunos fármacos son sensibles a las temperaturas altas y por
esto se recomienda que el secado se realice a una temperatura que va de los 30 a 45 ºC.
Para lograr un correcto secado es necesario tomar en cuenta las características del
material que se va a secar y el equipo con el que contamos. Y una vez seleccionado el
equipo se procede al secado siguiendo en todo momento las normas de seguridad y
buenas prácticas de fabricación.
En general podemos decir que para secar un granulado se emplean equipos cuya función
es transferir energía por conducción, convección o radiación al sólido húmedo y de esta
manera secar el material.

La operación de secado se puede monitorear mediante la pérdida de peso del material,

siguiendo la temperatura del material o convirtiendo los datos de contenido de
humedad en velocidades de secado. En términos generales el secado pasara por
diferentes etapas: una etapa de precalentamiento que es relativamente corta, una
segunda etapa donde la velocidad de secado es uniforme y se conoce como período de
velocidad de secado constante o secado primario y posteriormente se pasa a una etapa
de velocidad de secado decreciente o secado secundario.

En términos generales la temperatura del material se mantiene constante en el secado

constante y en el secado decreciente empieza a aumentar gradualmente, cuando el
granulado alcanza una humedad de equilibrio se considera que ha terminado la
operación de secado. En la siguiente figura se muestra de manera esquemática como se
comportan los perfiles de contenido de humedad, velocidad de secado y de temperatura
en función del tiempo de secado. Y como se encuentra la superficie del material en cada
etapa.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Velocidad Constante Velocidad Decreciente Equilibrio

Secado Primario Secado Secundario

Precalentamiento

Temperatura del
sustrato
Contenido de humedad

Velocidad de Secado

Superficie
Superficie 100% Parcialmente Superficie Partículas
mojada Mojada Seca secas

Tiempo de Secado

Esquema general del secado primario y secundario, incluyendo

el perfil de temperatura, de velocidad de secado y de contenido de humedad

Existen diferentes secadores industriales:

Secadores de cabina (lecho fijo).‐ El producto húmedo se extiende sobre

charolas de acero inoxidable (comúnmente perforadas), en capas con un espesor
aproximado de 2 a 3 cm, que son colocadas en carros con ruedas para entrar en el
secador.

Secadores de lecho fluido.‐ Estos secadores se han implementado para el

secado rápido de productos húmedos. En esencia, constan de una cámara cerrada
provista de un ventilador y calentador (colocados fuera de la cámara), para
promover una corriente ascendente de aire caliente a través del material
contenido en un recipiente de base perforada. El aire atraviesa el producto
obteniéndose un polvo o granulado seco con un tamaño y forma de partícula
homogéneo.

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Secadores por congelación

sublimación (liofilización).­ En estos
equipos se congela el material a secar
para que posteriormente se disminuya
la presión en el interior de la cámara de
secado para que se lleve a cabo la
sublimación del agua contenida en el
mismo. El agua posteriormente es
removida de la cámara mediante un
condensador. Para comprender el
fenómeno de sublimación del agua basta
pensar que a temperatura de cero
grados centígrados y presión de 4.58
mm de Hg se ubica el punto triple del
agua. Así trabajar a temperaturas
menores a cero grados y presiones
inferiores a 4.58 el fenómeno de
sublimación del agua es espontáneo.

Aspecto de los viales a diferentes tiempos del proceso de liofilización

Viales en una charola después de liofilizarse y esquema de una liofilizadora

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Secadores por aspersión o nebulización (spray dry).‐ La aspersión consiste en

dispersar el material a secar en una niebla de gotas muy finas, en el seno de una
corriente de aire caliente (aprox. 150º) que instantáneamente evapora el agua del
sólido y lo convierte en polvo seco. Los equipos consisten en un sistema de
aspersión, una cámara de secado y un separador tipo ciclón.

La posición de la pistola de atomización define el nombre del método a utilizar: en la posición inferior
(bottom spray, en la parte superior (top spray) y en la parte lateral (tangencial spray).

Secadores por microondas: 14 “Micro” en griego significa pequeño. Específicamente

las microondas miden 12.4 cm. Se encuentran en un rango de frecuencia de 300 MHz
a 300 GHz. La frecuencia preferida para el proceso de secado es de 2.45 GHz, esa
frecuencia es universalmente utilizada en los hornos de microondas.

Las microondas causan en las moléculas una vibración, y esta crea calentamiento que
hace que el agua se evapore. La energía de los fotones en el microondas es de 0.03
kcal/mol. Es relativamente muy baja en comparación con las energías de los enlaces
químicos que están en un intervalo de 20 a 80 kcal/mol, en consecuencia, las
microondas no deben de afectar la estructura química. En la excitación de las moléculas,
el efecto de la absorción de las microondas es puramente energía cinética

41
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Las microondas hacen vibrar a las moléculas a una velocidad de 2450 millones de veces
por segundo, la fricción entre ellas produce calor. La molécula de agua es la que mejor se
acopla al campo electromagnético con una constante dieléctrica de 80.1, esta hecha para
rotar en función a la frecuencia alternando con el campo, esto causa que una molécula
roce (fricción) contra otra y así convierta la energía electromagnética en calor.

Movimiento Fricción Calentamiento

Movimiento y fricción de moléculas de agua por efecto de las microondas
La conversión de la energía electromagnética en energía térmica, depende
principalmente de las características de los materiales como lo son la conductividad,
permitividad eléctrica, constante dieléctrica, tamaño, y espesor. Todas ellas determinan
los grados de absorción, reflexión y transmisión del material expuesto

La adición de la energía de secado en forma de microondas remueve la necesidad de

enchaquetado, además de proporcionar otras ventajas como:

Mayor transferencia de calor (secado más rápido)

Proceso totalmente escalable
Calentamiento preferencial sobre el disolvente y no sobre el producto
No se requiere período de precalentamiento

En 1987 T K Fielder produjo un sistema que combina granuladores y secadores de

microondas/vacío, diseñado específicamente para industria farmacéutica, estos fueron
los primeros procesadores escalables “one pot”. Actualmente Aeromatic‐Fielder es el
productor más grande del mundo para este tipo de sistemas.

Equipos de lecho fluido: Pharma ISP

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GEA Niro inc. GEA Collete nv

Secadores de microondas en un equipo de alto corte (high shear) y en un equipo multifuncional

Equipo Diosna de alto corte Secador de lecho fluido Gea Niro

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EQUIPOS DE SECADO 15 *
CLASE SUBCLASE EJEMPLOS
Colton Lydon
Despatch O’Hara
Calentamiento directo, De charolas Gruenberg Proctor &
Hot Pack Schwartz
lecho estático Trent
De cinturón Despatch
Proctor & Schwartz
Charolas giratorias Krauss Maffei
Calentamiento directo,
Wyssmont
lecho en movimiento Transportador horizontal Carrier
Witte
Aeromatic‐Fielder (GEA‐ Fluid Air
Niro) Glatt
Calentamiento directo,
APV Heinen
lecho fluido BWI Hüttlin (Thomas Vector
Engineering) Diosna
Fitzpatrick
Allgaier
Calentamiento directo, APV
BWI Hüttlin (Thomas Engineering)
lecho fluido diluido GEA‐Niro
Glatt
Calentamiento directo, Allgaier GEA‐Niro
APV Micron
lecho fluido diluido (secado (Hosokawa)
flash)
De paletas Bepex (Hosokawa) Littleford Day
Jaygo Processall
Paul O. Abbe Littleford Day
Gemco Patterson‐
De tambor Glatt Kelley
Calentamiento indirecto, Processall
Zanchetta
lecho en movimiento (Romaco)
L. B. Bohle Processall
Diosna Vrieco‐Nauta
De agitación GEI‐Collette (GEI (Hosokawa)
International) Zanchetta
Krauss‐Maffei (Romaco)
Calentamiento indirecto, Hull
lecho fijo
Calentamiento indirecto, Amsco Serail
Hull Stokes
liofilización
Aeromatic‐Fielder (GEA‐ GEI‐Collette
Niro) (GEI
Secado con gas L.B. Bohle International)
Diosna (Fluid Air) Processall
Zanchetta
(Romaco)
Calentamiento indirecto Aeromatic‐Fielder (GEA‐ Diosna
Niro) GEI‐Collette
por radiación, lecho en L. B. Bohle (GEI
movimiento (microondas) International)

*Guidance for Industry. SUPAC‐IR/MR: Immediate Release and Modified Release Solid Oral Dosage Forms Manufacturing Equipment
Addendum Food and Drug Administration. Center for Drug Evaluation and Research (CDER) January 1999

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4.2 MOLIENDA (trituración, pulverización)

El objetivo de la operación unitaria molienda es la reducción mecánica del tamaño de las

partículas, para obtener polvos o granulados que faciliten la fabricación de
medicamentos sólidos como tabletas o cápsulas al aumentar el área superficial
disponible, modificar las propiedades o uniformar el tamaño de partícula favoreciendo
el proceso de mezclado. 16

Por otro lado, al reducir y homogeneizar el tamaño de los sólidos podemos modificar la
velocidad de absorción de los fármacos y en ocasiones el efecto farmacológico esperado.
En la operación de molienda, se emplea equipo que genera niveles de vibración y ruido
elevados, también se presenta la generación de polvo fino que puede provocar molestias
al operador, por lo que es indispensable el empleo de equipo de protección personal y
realizar el proceso en áreas especialmente diseñadas para evitar la contaminación al
medio ambiente.

Los mecanismos de reducción de tamaño de partícula se pueden clasificar en:

MECANISMO RESULTADO VENTAJAS

Impacto: La reducción se obtiene
al aplicar una fuerza perpendicular a
la superficie de la Partículas Tamaño
partícula/aglomerado. La fuerza muy finas muy fino
puede por colisión partícula‐
partícula o partícula‐molino.

Fricción: La disminución se
Tamaño
produce al aplicar una fuerza
uniforme al Simple
paralela a la superficie de la
orificio
partícula.

Compresión: la reducción de
tamaño se consigue aplicando
Partículas Tamaño
lentamente una fuerza perpendicular
finas fino
(como la de impacto) en dirección al
centro de la partícula

Corte: la disminución se logra al Tamaño Baja

aplicar una fuerza de corte al uniforme al producción
material. orificio de calor

45
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Tipo de molino Mecanismos predominantes

Presión Fricción Choque Impacto
Trituración

Malla oscilante

Cónico

Rotatorio

Martillos

Molino de flujo

Cortesía de Carlos D. Ochoa Frewitt

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Algunos de los equipos empleados para la molienda de sólidos secos son:

Molino de cuchillas: Este equipo cuenta con un eje donde están incrustadas una
serie de cuchillas. Se emplea en general como equipo para reducir partículas muy
grandes. El mecanismo principal es el corte.

Molino oscilante: Este molino cuenta con una malla donde un impulsor horizontal
empuja las partículas para que pasen a través de la malla. Los mecanismos
predominantes son corte y fricción y la gran ventaja es que se obtiene un tamaño de
partícula con distribución angosta. Los equipos modernos cuentan con un marco
rígido que mantiene la malla en posición fija evitando con esto el desgaste excesivo
del tamiz.

Cortesía de Rash y Frewitt

Molino cónico: Este equipo consiste en un cono perforado y en el interior del

cono se hace girar un impulsor que empuja al material a través de las perforaciones.
Los mecanismos principales son fricción, impacto y compresión. Y su uso principal es
para reducir la aglomeración.

Diferentes configuraciones para molinos de polvos

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Molino de martillos.­ Este molino cuenta con una flecha en la cual están colocados
una serie de martillos y un motor de alta velocidad que hace girar dichos martillos. El
producto a moler se coloca dentro de la cámara de molienda (que contiene los
martillos) forzando a pasar al producto molido a través de una malla que tiene un
tamaño determinado. Este es usado para reducir el tamaño de los granulados
empleados en la fabricación de polvos, tabletas, etc.

Molino de bolas.­ Consiste en un cilindro de diámetro grande dentro del cual se

colocan esferas también de diámetro grande que junto con el producto y mediante su
rotación, reducen el tamaño de partícula del producto en proceso.

Molino de Martillos Molinos de bolas de diferentes materiales

Molinos de flujo (de jet): Estos equipos se emplean para obtener partículas muy
finas y el mecanismo principal es el impacto entre las partículas durante un amplio
lapso de tiempo, la eficiencia es muy baja.

Molino de bolas industrial Molino de jet (por fricción)

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Se han propuesto varias hipótesis sobre la energía de molienda neta en función del
tamaño de partícula obtenido. La primera fue planteada por Kart von Rittinger en 1867
y planteaba que la energía necesaria para la reducción de tamaño es directamente
proporcional al incremento en el área.

E = k R (S f − S i )

Donde Sf y Si es el área final e inicial respectivamente. La constante kR, depende del

molino y representa la energía consumida al aumentar el área superficial en una unidad.
La relación entre la energía y el tamaño de partícula se muestra en la siguiente ecuación:

⎛ 1 1⎞
E = kR ⎜ − ⎟
⎜d ⎟
⎝ f di ⎠

La hipótesis indica que el consumo de energía por nueva unidad de área se incrementa
más rápidamente que el cambio en las dimensiones del producto.
En 1885 se propone la ley de Kick basada en la deformación y fractura de los materiales
y propone que la energía requerida para producir cambios similares es proporcional al
peso o volumen de los materiales. Y el gasto de energía es independiente del tamaño
inicial y depende solo de la variación en tamaño. El modelo de Kick predice menores
energías que el modelo de Rittinger, pero esta teoría requiere que la resistencia del
material no cambie con el tamaño.

Una tercera teoría (Fred Bond) da resultados intermedios entre las predicciones de Kick
y Rittinger. Y descansa en tres principios: La energía asociada con un polvo incrementa
proporcionalmente con la disminución en tamaño, y se puede asumir que el registro de
energía es inversamente proporcional al tamaño de la partícula elevado al exponente
“n”.

K K K K
E = E f − Ei = n
− n = 1/ 2 − 1/ 2
d f di df di

El segundo principio establece que para un peso fijo de un material homogéneo el valor
de “n” es igual a ½ .Por lo que la energía será inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del diámetro del producto. El tercer principio establece que la ruptura del
material esta determinada por su estructura y defectos del material.

49
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Molino de martillos Frewitt Molino giratorio Frewitt modelo SG

De manera general la operación de molienda puede expresarse como:

1 ∂W
= −Cd n
m z ∂d

Donde mz es la masa de material a moler, W es el trabajo de molienda, D es el tamaño de

partícula inicial y d es el diámetro final, C es una constante y n es el exponente que
relaciona al producto y al molino.

Los tres modelos mencionados anteriormente se muestran en la siguiente tabla.

Exponente “n” Modelo Autor Variable

-1 Kick Volumen
= C (ln D − ln d )
W
mz
-1.5 W ⎛ 1 1 ⎞ Bond Longitud
= 2C ⎜ 0.5 − 0.5 ⎟
mz ⎝d D ⎠
-2 W ⎛1 1 ⎞ Rittinger Superficie
= C⎜ − ⎟
mz ⎝d D⎠

Para fines prácticos es muy importante definir el intervalo de trabajo, es decir el tamaño
de partícula de la materia prima y el tamaño de partícula deseado, (la relación entre D y
d), además de establecer que tan grande es el cambio en tamaño de partícula (n) y
obviamente que molino es capaz de generar dicho cambio. Para ello se ha definido el
grado de molienda y generalmente este se va a referir al tamaño de partícula de un 80%
del material

Grado de molienda se refiere al tamaño de partícula d80

D80 d 80,1
Zd = n = =
d 80 d 80, 2

50
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Grado de
Tipo de molino Intervalo de trabajo Observaciones
molienda “n”
Trituración 30 cm Æ 1 cm 4 a 15 Pre molienda
Malla oscilante 5 cm Æ 2 cm a 250 μm 5 a 10 Tamaño exacto
Cónico 3 cm Æ 1 cm a 500 μm 5 a 15 Deaglomeración
Rotatorio 1 cm Æ 1 mm a 150 μm 10 a 20 Deaglomeración
Martillos 2 cm Æ 1 mm a 150 μm 10 a 20 Fino
Molino de flujo 200 μm Æ 50 μm a 0.5 μm > 50 Muy fino

La operación de molienda es ineficiente ya que un molino de rodillos tiene una eficiencia

de 80%, un molino de martillos del 40%, un molino de bolas de 10% y un molino de
energía fluida de 1%.

Molino cónico y malla (Quadro comil)

Rotores y mallas de diferentes tamaños (Frewitt)

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EQUIPOS DE MOLIENDA
CLASE SUBCLASE EJEMPLOS
Alpine (Hosokawa) Jetpharma
Jet Tangencial Fluid Energy Sturtevant
Aljet
Molinos de Jet Ciclo/Oval Fluid Energy Aljet
Jet Opuesto (JO) Garlock
JO con clasificador Alpine (Hosokawa) Fluid Energy
dinámico Aljet
Alpine (Hosokawa) Sturtevant
Martillo Air Swept Bepex
(Hosokawa)
Alpine (Hosokawa) Mikro
Fitzpatrick (Hosokawa)
Molinos de impacto Martillo convencional Fluid Air Rietz
(Hosokawa)
Stokes‐Merrill
Alpine (Hosokawa) Sturtevant
Disco
Kemutec
Cage Stedman
Alpine (Hosokawa) Urschel
Molinos de corte
Fitzpatrick
Molinos de Compresión MCA International
Bepex (Hosokawa) Kemutec
Fitzpatrick Quadro
Impulsor giratorio Fluid Air Stokes‐Merrill
Jetpharma Zanchetta
(Romaco)
Molinos de tamiz
Tamiz giratorio Glatt
Bepex (Hosokawa) Stokes‐Merrill
Jackson‐Crockatt Vector
Barra oscilatoria
Frewitt

Bolas US Stoneware
Molinos tambor
Vibración Sweco

52
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4.3 MEZCLADO

Es la operación unitaria que permite producir una distribución al azar de partículas

dentro de un sistema; también puede entenderse como un sistema ordenado en el que
las partículas presentan un patrón o unidad repetitiva (mezcla ordenada). Su objetivo es
asegurar una distribución homogénea de los componentes de un medicamento, lo que
impactará en la seguridad y efectividad terapéutica del medicamento. El término
“segregación” o “demezclado” son el opuesto (lo contrario). 17

Para lograr un eficiente mezclado es necesario el empleo de mezcladoras. Las

mezcladoras pueden ser de: propela o de ancla, y su forma geométrica puede variar (de
cubo, doble V, etc.), estos equipos están montados sobre un eje sobre el cual giran.
La eficiencia del proceso de mezclado depende de la velocidad de mezclado, la selección
del mezclador, tiempo de mezclado.

La selección del tipo de mezclador depende del tipo de material a mezclar

(características como tamaño de partícula, forma, área superficial y densidad de las
partículas de un polvo o granulado son factores que deben considerarse) y del tamaño
del lote a producir.

Los mecanismos involucrados en el mezclado de los materiales se pueden dividir en

cuatro tipos:

Mezclado difusivo. Donde las partículas son distribuidas sobre una superficie
recientemente creada o renovada. El material es volteado conforme es elevado
más allá de su ángulo de reposo, este mecanismo predomina en mezcladores de
volteo

Mezclado convectivo. Donde grupos de partículas adyacentes son transferidas

de un lugar en la masa a otro y predomina en máquinas (mezcladores) que
utilizan un elemento de mezclado que se mueve en un contenedor estacionario,
por ejemplo, el mezclador de listones horizontal.

Mezclado por corte. Donde diferentes planos (slip) del material son cortados
(set up) dentro de la masa y hay un rearreglo de planos conforme la carga
principal cae de un extremo al otro en el mezclador.

Mezclado neumático: las partículas son desplazadas como resultado de la

expansión del lecho de polvo por la entrada de un gas.

Si un componente es más pequeño, denso, o tiene ciertas características de forma, este

es atrapado preferencialmente y se mueve al interior de las capas inferiores de la zona
de mezclado hasta que finalmente se concentra en un núcleo central recorriendo toda la
longitud del mezclador.

53
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Un corolario práctico es que la eficiencia se reduce si el mezclador se sobrecarga.

La selección de un mezclador dependerá de varios factores:

Propiedades físicas de los materiales a mezclar: densidad, tamaño, forma,

rugosidad, elasticidad.
Consideraciones mecánicas: potencia, impulsores, mecanismo de mezclado,
velocidades
Consideraciones económicas: costo y mantenimiento

El mezclador de listones emplea un “scroll”. Los mezcladores de volteo operan

La hélice, que puede ser continua o principalmente por un mecanismo difusivo.
interrumpida, gira en un contenedor Su uso está confinado a materiales de flujo
horizontal semicircular y el mezclado ocurre libre y granulados. Fuerzas moderadas
a través de convección y corte, resultando en permiten el manejo de materiales friables.
una dispersión rápida a escala gruesa. Un par
Las formas geométricas más elaboradas son
de listones dispuestos para transportar el
más usadas debido al movimiento del
material en direcciones opuestas se
encuentran frecuentemente unidos al eje material en todos los planos, lo cual es
principal. (HCDavis) necesario para un mezclado total o general
rápido. Bafles y hojas internos también
pueden incorporarse.

Mezclador de doble cono Bin blender o mezcladores de contenedor

54
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EQUIPOS DE MEZCLADO
CLASE SUBCLASE EJEMPLOS
Aaron Patterson‐
Paul O. Abbe Kelley
Gemco Jaygo Pneuvac
Mezcladores en V Kemutec Zanchetta
Lleal
(Romaco)
Lowe
O’Hara
Aaron Paul O. Patterson‐
Abbe Kelley
Mezcladores por difusión (de
Gemco Jaygo Pneuvac
tambor) De doble cono Kemutec Lleal ServoLift
MO Industries Zanchetta
(Romaco)
Lowe
De cono sesgado Emco Lleal Patterson‐
Kelley
De cubo Lightnin ServoLift Zanchetta
(Romaco)
Paul O. Abbe L. B. Gemco
Bohle Glatt
Cora International Jenike &
CONSEP Johanson
Creative Design & Kemutec
Machine Matcon,
Bin Custom Metal Craft USA
GEI‐Gallay (GEI Scholl (MO
International/Patriot) Industries)
Zanchetta (Romaco) ServoLift
Tote
Systems

Tambor horizontal o Munson Mill Machinery

vertical
Estáticos y continuos Ross

Dinámicos y continuos Patterson‐Kelley

Kemutec
Aaron
Mezcladores convectivos Lowe
Paul O. Abbe
Pneuvac
De listones Automatic Industry
Ross
Machines
Vrieco‐Nauta
Azo‐Ruberg
(Hosokawa)
Custom Metal Craft
Jaygo

Aaron Ross
Orbitales Jaygo Vrieco‐Nauta
Littleford Day (Hosokawa)
Aaron Jaygo
Aeschbach Littleford
Planetarios AMF Day
GEI‐Collette (GEI Ross
International) Vrieco
Hobart

55
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Forberg Paul O. Abbe Dynamic Air

Aaron Kemutec
Paul O. Abbe Littleford
Horizontales de doble Custom Metal Craft Day
Dynamic Air Ross
brazo Jaygo Sigma
Teledyne
Readco
Horizontales de alta Littleford Day Processall
Lodige
intensidad (lateral)
Aeromatic‐Fielder Key
(GEA‐Niro) International
APV Littleford
Baker‐Perkins Day
Verticales de alta L.B. Bohle Lodige
intensidad (Top or Dierks & Shone Powrex
Diosna (Fluid Air) (Glatt)
Bottom Driven) GEI‐Collette (GEI Processall
International) Werner &
Pfeiderer
Zanchetta
(Romaco)
Mezcladores convectivos (cont) Paul O. Abbe Patterson‐
De tambor con
Gemco Kelley
intensificador/agitador

Neumáticos Dynamic Air Reimelt

SEGREGACION:

Cuando un material se ha mezclado completamente se asume que sus componentes

están distribuidos homogéneamente en cada unidad de volumen, y que la probabilidad
de tomar una muestra uniformemente y aleatoriamente distribuida es la misma. Así una
manera de medir el grado de mezclado dependerá del grado de variación o de
dispersión de diferentes muestras. Por lo que se puede usar el índice de mezclado (M)
como un indicador el grado de mezclado o el progreso

sr
M=
s

Donde sr es la desviación estándar de varias muestras de un mezclador y s es la

desviación estándar de varias muestras cuando esta totalmente mezclado. Cuando este
índice se aproxima a uno se considera que se tiene un mezclado completo. Otra
propuesta de índice de mezclado es

s 2 − sr2
M=
so2 − 2r

56
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Donde so es la desviación estándar del material sin mezclar. Esta ecuación es

fundamental para expresar el estado de una mezcla, así el índice M varía entre cero y
uno.

La velocidad de mezclado será proporcional a la cantidad de mezclado que se requiera e

iniciará rápidamente y tenderá a llegar a cero cuando se alcance un mezclado completo.

Esto puede expresarse como:

= k (1 − M )
dM
dt

Donde M es el índice de mezclado y al integrar la ecuación queda como:

M = 1 − e − kt

La constante de velocidad de mezclado dependerá de la naturaleza y características del

material a mezclar y de la geometría y condiciones de operación del mezclador.
Uno de los principales problemas durante el mezclado y manipulación de una mezcla de
polvos es la segregación, la cual se produce por dos mecanismos: a) incorporación de
aire, lo que ocasiona que se de una separación vertical donde las partículas más densas o
más grandes tienden a concentrarse en la parte inferior; b) incorporación de partículas
lo que ocasiona patrones particulares de separación.

Los problemas más comunes que se presentan al transportar una mezcla incluyen el
puenteo (bridging) o la formación de huecos (rat holing). Estos pueden minimizarse
usando alguna de las siguientes opciones:

Usar contenedores diseñados para flujo de polvos, reduciendo el efecto

embudo.

Asegurarse que la boquilla del contenedor sea lo suficientemente amplia para

evitar obstrucciones.

Asegurarse que la tolva sea compatible con la boquilla del contenedor de

manera que no existan áreas muertas o sin movimiento.

Cuando converja una línea neumática con un contenedor verifique que el

material entre de forma tangencial a la pared del contenedor, esto evita
segregación vertical, que es difícil de resolver.

Basado en las características de la mezcla existe una velocidad crítica de flujo

estacionario, siempre opere a velocidades menores. Si requiere velocidades
mayores aumente el diámetro del alimentador.

Tenga cuidado con el tiempo de asentamiento del polvo al colocarlo en un

contenedor o mezclador, si el tiempo no es el adecuado puede tener
problemas de flujo por el aire atrapado.

57
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Material de flujo libre y material que forma

huecos (rat holing) Mezcladores de volteo (Gemco)

Mezclador horizontal (Munson)

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Cortesía Servolift Cortesía Servolift

Cortesía de Glatt Cortesía de Glatt

59
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4.4 GRANULACIÓN

Se define como la unión de partículas de polvo para construir aglomerados de mayor

tamaño y con ciertas propiedades mecánicas para mantener su forma. La morfología de
los polvos se modifica a través de dos opciones: a) un líquido que causa que las
partículas se unan por fuerzas capilares; b) en seco por fuerzas de compactación.
Aunque se pueden usar directamente como forma de dosificación, los granulados
obtenidos son generalmente el paso intermedio en la obtención de otras formas
farmacéuticas sólidas.

La granulación puede realizarse mediante vía seca, en donde el polvo o mezcla de polvos
se compacta para producir aglomerados grandes o gruesos, en una tableteadora o
compactador de rodillos. Posteriormente estos gránulos se fragmentan al tamaño
deseado.

Otra opción es la granulación vía húmeda, en donde se obtienen gránulos con la ayuda
de un disolvente o una mezcla aglutinante – disolvente. El disolvente ocupa los espacios
vacíos del conjunto de partículas y las mantiene unidas ejerciendo fuerzas capilares; a
través de evaporación o solidificación de la fase líquida se formarán puentes sólidos
entre dichas partículas constituyendo las fuerzas de cohesión que favorecen la
permanencia del aglomerado. Con la granulación vía húmeda se reduce la posibilidad de
mezclas segregables, aumenta la velocidad de flujo de los sólidos, se eleva el % de
disolución, hay menor dispersión en el tamaño de partícula.

Pasos en los que se lleva a cabo la aglomeración Modificado de Glatt: wsg_gpcg_e.pdf)

El aumento en el tamaño de partícula durante la granulación se puede obtener por dos

mecanismos diferentes. Primero, partículas adyacentes se unen mediante un adhesivo.
Tales sustancias se conocen como aglutinantes o agentes de granulación. Segundo, la
disolución de un sólido en el líquido de granulación, seguida de la evaporación del
disolvente. Resulta en la deposición de material disuelto en la superficie de las
partículas, formando puentes cristalinos.

60
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Este fenómeno depende de la solubilidad de los sólidos en el líquido de granulación. Así

la sacarosa formará puentes sólidos, mientras que el fosfato de calcio no lo hace. Los
aglutinantes frecuentemente son polímeros naturales o sintéticos que pueden
adicionarse en solución acuosa o en dispersión. Alternativamente, pueden emplearse
mezclados con otros sólidos y posteriormente adicionar agua. Si el fármaco es inestable
con el agua, se deben emplear disolventes no acuosos, el sistema más usual es povidona
disuelta en isopropanol. Los costos extras y los problemas ambientales por el empleo de
compuestos volátiles e inflamables son una desventaja en la granulación no acuosa.

PENDULAR FUNICULAR

S
Equipo Tipo de gránulo
Lecho Pendular,
fluido funicular
G
GOTA
Alto corte Pendular,
CAPILAR
funicular, capilar
Tambor Capilar
S
Extrusor Capilar , gota
G

Distribución del agua entre las partículas de un gránulo durante su formación y

secado. G =granulación y S= secado

En la fase pendular existen niveles bajos de humedad y se forman puentes líquidos entre
las partículas y la fuerza de unión viene dada por la contribución de la tensión
superficial del fluido y por la fuerza viscosa del aglutinante. En esta etapa se produce
densificación de la masa húmeda. En la etapa funicular representa una etapa intermedia
entre la pendular y la capilar. La fuerza de corte de los gránulos húmedos se incrementa
casi tres veces entre la etapa pendular y la capilar. Cuando se ha desplazado todo el aire
entre las partículas se alcanza la etapa capilar y las partículas se mantienen unidas por
succión capilar en la interfase líquido/aire. Lo cual ocurre sobre la superficie de la
partícula. Durante la etapa funicular y capilar se presenta un aumento en la saturación y
un aumento en la fuerza de corte. Al final de la etapa capilar se alcanza un máximo en la
fuerza de corte. En adición a estas tres etapas se puede agregar la etapa de gota, donde
se ha agregado un exceso de la solución de granulación. Y se observa como un descenso
en la viscosidad o textura del granulado.

Los puentes líquidos de la granulación son solo estructuras temporales debido a que
durante el secado se elimina el solvente y se forman puentes sólidos. Sin embargo son
un requisito para la formación de los gránulos formados por el aglutinante o por sólidos
disueltos en el líquido de granulación.

61
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Ventajas de la granulación Húmeda 18

Se pueden procesar una gran cantidad de materiales en una mezcla uniforme y

con flujo mejorado
Se puede optimizar la densidad del material
Se puede uniformar el tamaño de partícula
Se mejora la compresibilidad y consolidación de la formulación seleccionando
adecuadamente el aglutinante y el nivel de humedad
Se mejora el mojado de la formulación
Se reduce la tendencia a segregación

Desventajas de la granulación Húmeda

Proceso con mayor número de

operaciones
Requiere más tiempo
Se deben considerar mermas en el
proceso
Requiere mayor espacio
Algunos fármacos son sensibles al calor
Todavía no hay un método exacto para determinar el punto final de granulación
Aumentan las posibilidades de contaminación

Granulador de alta velocidad (Glatt) Granulador de rodillos o chilsonador

La granulación seca proporciona las mismas ventajas que la granulación húmeda, y se emplea
cuando el fármaco es sensible a la temperatura y/o humedad.

62
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Los 6 problemas más comunes en lecho fluído19

1.­ Gránulos excesivamente gruesos:
Temperatura de entrada muy 4.­ Pobre fluidización:
baja Demasiado producto en el
Alta velocidad de atomización contenedor
Problemas de calibración de la Incorrecta distribución del aire
bomba y/o ventilador del proceso con
Atomizador muy bajo, apagado o caída de presión inadecuada
el aglutinante no atomiza, fuga en Distribución del aire con limpieza
la boquilla inadecuad
Cambio de materia prima a una Porosidad del filtro de salida
más gruesa inadecuada
Filtro de salida bloqueado
2.­ Exceso de finos:
Temperatura de entrada muy alta 5.­ Baja producción:
Alta velocidad de atomización del Porosidad del filtro de salida
aglutinante inadecuada
Cantidad insuficiente de Distribuidor del aire con apertura
aglutinante o aglutinante débil muy grande
Alta velocidad de fluidización Bolsa del filtro con fugas, Filtro
Cambio de materia prima a una sin agitación al final
más fina Adhesión del material a la pared
Alta presión de atomización de la cámara (estática)
(gotas más finas)
6.­ Producto final no uniforme:
3.­ Inconsistencia en la humedad Insuficiente agitación de los
final: filtros
Proceso inadecuado (hacer curva Homogeneidad inadecuada antes
de secado) de granular
Fluidización inadecuada Materia prima granulosa
Sensor de temperatura Tiempo de atomización
descalibrado insuficiente

Cortesía de SIMEX y Freund Vector GMX High Shear y Flo Coater Fluid Bed

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EQUIPOS DE GRANULACION
CLASE SUBCLASE EJEMPLOS
Slugging Varios
Granulador
De rodillos Alexanderwerk Freund
en seco Bepex (Hosokawa) Vector
(chilsonador) Fitzpatrick
Horizontal (lateral) Littleford Day Processall
Lodige
Granulador Aeromatic‐Fielder (GEA‐Niro) Key International
APV Littleford Day
húmedo de Vertical (top and Baker‐Perkins Lodige
alto corte L.B. Bohle Powrex (Glatt)
bottom driven) Dierks & Shone Processall
Diosna (Fluid Air) Werner & Pfeiderer
GEI‐Collette (GEI International) Zanchetta (Romaco)
Aaron Jaygo
Aeschbach Littleford Day
Planetario AMF Ross
Granulador
GEI‐Collette (GEI International) Vrieco
húmedo de Hobart
Aaron Littleford Day
bajo corte Paul O. Abbe Processall
De cuchillas Custom Metal Craft Ross
Dynamic Air Sigma
Jaygo Teledyne Readco
Kemutec
De tornillo Vrieco‐Nauta (Hosokawa)

Granulador Paul O. Abbe Patterson‐Kelley

De cono sesgado, Gemco
de tambor de
doble cono o en V
bajo corte
Granulador Alexanderwerk Luwa
Radial o de canasta GEA Niro Ross
de extrusión LCI

Axial Bepex (Hosokawa) LCI

Gabler
Ram LCI

Rodillos, gear o Alexanderwerk

Bepex (Hosokawa)
pelletizador
Granulador Freund (Vector) LCI
Abierto GEA Niro Luwa
rotativo
Aeromatic‐Fielder (GEA Niro) Processall
Cerrado Glatt Vector
LCI
Granulador Aeromatic‐Fielder (GEA Niro) Fluid Air
APV Glatt
de lecho BWI Hüttlin (Thomas Engineering) Heinen
fluido Diosna Vector
Fitzpatrick
Granulador Allgaier Glatt
GEA Niro Heinen
con aspersión

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4.5 ESFERONIZACIÓN (PELLETIZACIÓN)

Tradicionalmente la palabra “pellet” ha sido usada para describir a una variedad de

aglomerados geométricamente definidos, producidos sistemáticamente, obtenidos a
partir de diferentes materiales iniciales y utilizando diferentes condiciones de proceso.
Es un proceso de aglomeración que convierte polvos finos o gránulos de fármacos y
excipientes en unidades pequeñas, de flujo libre, esféricas o semiesféricas, de tamaño
típico entre 0.5 a 1.5 mm. Otros tamaños pueden prepararse dependiendo de las
tecnologías de proceso empleadas.

La extrusión es un método en donde se aplica presión a una masa hasta que fluye a
través de un orificio de apertura definida. Las dimensiones de las partículas
aglomeradas se definen por la geometría del corte trasversal de la apertura y la longitud
del “extrudato” es variable. Es un proceso multi‐etapas capaz de producir partículas
esféricas de tamaño uniforme comúnmente referidas como esferas o “pellets”.

Cortesía de Glatt

65
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

La esferonización típicamente comienza con las partículas extruidas con forma cilíndrica
que se rompen en partículas de longitud uniforme casi instantáneamente y son
transformadas gradualmente en partículas esféricas. La mayor ventaja de la extrusión
esferonización sobre otros métodos para la producción de esferas cargadas con fármaco,
es la capacidad para incorporar altos niveles de activo sin producir partículas
excesivamente grandes. Es un proceso más eficiente que otras técnicas para producir
pellets. Los pellets producidos por este método pueden ser usados para aplicaciones de
liberación inmediata o modificada. Típicamente son dosificados en en cápsulas de
gelatina dura, pero también pueden comprimirse para formar tabletas.

Factores críticos en el la extrusión‐ esferonización 19

Fármaco Tamaño +++ Forma +++

Distribución ++ Solubilidad ++
Formulación Contenido de agua +++ Tipo de excipientes +++
Temperatura del agua + Concentración de ++
excipientes
Tamaño de los ++
excipientes
Extrusión Tipo de extructor ++ Tamaño de malla +++
Velocidad del extructor ++ Grosor de la placa +
Esferonización Velocidad de rotación +++ Tiempo +++
carga + fricción +
Relevancia : +, baja; ++ media; +++ alta

Extrusión Extrusor o maromerizador

66
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Pelletización en dos niveles Cortesía de Glatt insertos Cortesía de Niro

Mezclador orbital(exterior) Mezclador orbital (vista interior)

67
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4.6 PROBLEMAS DE OPERACIONES FARMACÉUTICAS

SECADO
Se seco un granulado en un horno de secado de charolas. Se tienen los datos del granulado
húmedo a diferentes tiempos de secado. Se sabe que el área de exposición es de 1.86 m2.
Obtenga el gráfico de peso del granulado contra tiempo. Determine el contenido de humedad del
granulado, la humedad libre y la velocidad de secado a cada tiempo. Grafique velocidad de
secado contra humedad libre y observe el intervalo de tiempo del periodo de secado constante y
que en el periodo decreciente existen dos hay un descenso lineal y un descenso exponencial.

Velocidad de
tiempo (hr) Peso (Kg) Humedad (Xt) Humedad libre (X)
secado (R)
0 59.47 0.2199 0.2127
0.2 58.81 0.2064 0.1992 0.0677
0.4 58.15 0.1928 0.1856 0.0677
0.6 57.487 0.1792 0.1720 0.0680
0.8 56.826 0.1657 0.1585 0.0678
1 56.164 0.1521 0.1449 0.0679
1.5 54.51 0.1182 0.1110 0.0679
2 52.86 0.0843 0.0771 0.0677
3 50.8 0.0421 0.0349 0.0423
4 49.8 0.0215 0.0144 0.0205
5 49.4 0.0133 0.0062 0.0082
6 49.3 0.0113 0.0041 0.0021
8 49.22 0.0096 0.0025 0.0008
10 49.15 0.0082 0.0010 0.0007
12 49.1 0.0072 0.0000 0.0005
INFINITO 48.75
Primeramente se grafica la columna de Peso del granulado vs tiempo.

Cinética de Secado
61
Peso sólido húmedo (Kg)

59

57

55

53

51

49

47
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (hrs)

De la tabla se sabe que el peso del sólido seco es de 48.75 Kg.

Para determinar humedad se utilizo la ecuación:
W − Ws
Xt =
Ws
donde W es el peso del sólido húmedo y Ws es el peso del sólido seco con esto se calcula los Kg
de agua por kilogramo de sólido seco. Ver tercera columna.

68
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Para calcular la humedad libre se resta la humedad de equilibrio (humedad final de la tabla) y la
ecuación:
X = Xt − X *
(ver cuarta columna)
Para calcular la velocidad de secado se emplea la ecuación:
Ws ΔX
R=−
A Δt
(ver última columna)

Finalmente se gráfica la cuarta columna contra la última y se obtiene el gráfico de Velocidad de

secado vs humedad libre.

Cinética de Secado

Período de velocidad
2.0000
de secado constante
1.8000

1.6000

Velocidad de Secado
1.4000

1.2000
Período decreciente
lineal l 1.0000
0.8000
Período decreciente 0.6000
exponencial
0.4000

0.2000
0.0000
0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0000
Humedad libre (Kg agua/Kg sólido seco)

Note que con los datos originales es muy difícil apreciar los períodos de secado y poder valorar
en que momento termina uno y empieza otro.

69
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

MOLIENDA 20
Un polvo monodisperso con diámetro de 500 μm es molido a un tamaño de partícula de 50 μm.
En un segundo experimento el mismo polvo es molido a un tamaño de partícula de 5 μm. ¿Cuál
es la relación de consumo de energía para ambas operaciones?
RESPUESTA
Los dos consumos de energía pueden denotarse como E1 y E 2 y de acuerdo a la ecuación de
Kick

⎡ 500 ⎤
ln ⎢
5 ⎥⎦ ln[100] 4.605
= ⎣
E2
= = =2
E1 ⎡ 500 ⎤ ln[10] 2.303
ln ⎢
⎣ 50 ⎥⎦

100g de polvo malla 20 son molidos por 5 minutos en un molino de bolas y tamizado por una
malla 20. 90 gramos son retenidos en la malla. ¿Qué cantidad esperaría que se retenga después
de moler por 10 minutos? (considérelos como tiempos cortos)

RESPUESTA
En el caso de molienda a tiempos cortos, se esperaría que el material sin moler presente un
decaimiento exponencial.
⎛ w ⎞ − 5q
⎟⎟ = −⎛⎜ ⎞⎟t ln[0.9] =
q q 0.105
ln⎜⎜ = = 0.021 min
⎝ wα ⎠ ⎝c⎠ c c 5

Para la fracción X10, sin moler después de 10 minutos, se puede calcular

ln[ X 10 ] = −0.021 *10 = −0.21

Así X=0.81, entonces la fracción retenida será del 81%

GRANULACIÓN
Se llevo a cabo una granulación y el granulado se mete en un horno de charolas a 50ºC. Los
resultados de peso se determinaron a diferentes tiempos y se pueden ver en la siguiente tabla
Tiempo Peso Peso­2409
Ln[Y]
(hrs) total (gramos de agua, Y)
0 3000 591 6.382
3 2664 255 5.541
6 2519 110 4.700
9 2457 48 3.871
12 2430 21 3.045
15 2417.8 8.8 2.175
18 2412.8 3.8 1.335
21 2410.7 1.7 0.531
24 2409.7 0.7 ‐0.357
48 2400*
60 2390*
96 2380*
* material excesivamente secado
¿Cuál es el tiempo de secado recomendado y como se puede obtener matemáticamente?
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare

70
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

RESPUESTA

De la tabla se puede observar que entre 24 y 48 horas el peso disminuye debajo de 2409 (el cual
es el peso adecuado del material seco), entonces 24 horas será el tiempo máximo de secado.
Al graficar el logaritmo de la cantidad de agua contra tiempo se observa como la cinética de
secado obedece la ecuación:
ln[Y ] = ln[Yo] − Kt

3100

3000 correctamente secado

2900 sobresecado
material seco
peso (gramos)

2800

2700

2600

2500

2400

2300
0 20 40 60 80 100 120
tiempo (hrs)

7.000

6.000
y = -0.2801x + 6.3857
5.000
R2 = 1
4.000
ln [Y]

3.000

2.000

1.000

0.000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
-1.000
tiempo (hrs)

Una granulación es hecha con los siguientes componentes

Almidón de maíz (con 7% de humedad) 15%

Celulosa microcristalina (con 5% de humedad) 20%
Lactosa (con 4% de humedad) 35%
Fármaco (anhidro) 30%

71
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Todos los porcentajes son en gramos de agua por 100g de sólido. ¿Cuál de be ser la
especificación de humedad para el granulado final después del secado?

Almidón de maíz 7 x 0.15 1.05

Celulosa microcristalina 5 x 0.20 1.0
Lactosa 4 x 0.35 1.4
Fármaco 0 x 0.30 0
total 3.45%

Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa

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Se emplearon 40 g de agua para granular 600 g de sólidos y posteriormente se secaron. Después

de 8 horas de secado el peso es de 620 g. ¿Cuál es la constante de velocidad de secado?
Considerando que debe restar 600 g para calcular el contenido de agua en la mezcla.

RESPUESTA
⎡ 20 − 0 ⎤
ln ⎢ = −k * 8
⎣ 40 − 0 ⎥⎦
0.693
Entonces k = = 0.085hr −1
8
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
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Una buena mezcla efervescente incluye ácido cítrico y ácido tartárico en proporción 1:2 y se
lleva a cabo una reacción 1:1 con bicarbonato de sodio para hacer la efervescencia. ¿Qué
cantidad de cada excipiente se requiere para fabricar 94 g de mezcla efervescente?

RESPUESTA

1g de ácido cítrico reacciona con 1.2 g de bicarbonato

1 g de ácido tartárico reacciona con 1.12 g de bicarbonato
En la mezcla 1:2 se requieren 2.24 g de bicarbonato
Entonces la relación final es [Link].44 (cítrico: tartárico: bicarbonato)
Si se deja cierta cantidad de ácidos sin reaccionar para que actúen como saborizante y se de
donde la proporción disminuyendo bicarbonato queda finalmente [Link].4 y se requieren
finalmente
14.67 g de ácido cítrico
29.38 g de ácido tartárico
49.94 g de bicarbonato de sodio

72
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73
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POLVOS

5.1 Evaluación reológica de los polvos y granulados. 61

5.2 Métodos para determinar tamaño de partícula 68
5.3 Problemas de polvos farmacéuticos 69

74
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75
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5. POLVOS

Históricamente los polvos como forma farmacéutica han sido empleados para dosificar
fármacos interna y externamente. 21 22 23 Los polvos también son empleados como
precursores de otras formas de dosificación como los polvos para suspensión. Los
polvos son partículas finas resultado de la reducción de materiales secos. Consisten
generalmente en partículas de un tamaño cercano a 0.1 micras hasta 10,000 micras.
Desde el punto de vista farmacéutico los polvos se componen de partículas de 0.1 a 10
micras. La USP clasifica a los polvos como: muy gruesos, gruesos, moderadamente
gruesos, finos y muy finos. 24

No. de Apertura Apertura Descripción USP BP 25

Malla (mm) (μm)
8 2.38 2380 Muy grueso Grueso 1700
10 2.00 2000 > 1000 muy
grueso
20 0.84 840 Grueso Moderadamente
30 0.59 590 Grueso 710
40 0.42 420 355‐1000 grueso
50 0.297 297 Moderadamente
60 0.25 250 Finos Fino 355
70 0.210 210 125‐355 fino Fino 180
80 0.177 177 Muy finos Muy fino
100 0.149 149 < 125 < 125
120 0.125 125
200 0.74 74
230 0.063 63
270 0.053 53
325 0.044 44
400 0.037 37

Los materiales malla 8 a 40 (2380‐420 μm) son empleados como gránulos y

polvos efervescentes y granulados para tabletas.

Los materiales malla 50 a 120 (297‐125 μm) son empleados como polvos
efervescentes.

Los materiales malla 200 a 400 (74‐37 μm) son empleados como adsorbentes, en
inhalaciones entre otros.

76
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Ventajas:

Su flexibilidad, ya que permiten dosificar fármacos que se administraran por vía

oral como los antiácidos, o bien que se administran sobre la piel como los talcos.
Su proceso de manufactura es rápido.
Son fáciles de transportar y administrar, ya que pueden dosificarse en sobres.
Amplia superficie de contacto lo que favorece la rápida absorción del fármaco.
Facilita el ajuste de dosis.

Desventajas:

Susceptibles de contaminación, de adsorber gases y humedad.

No enmascaran sabores y olores desagradables.
Pueden generar errores en la dosificación y segregación de fármacos.
Su administración por vía oral no es posible en pacientes inconscientes.

Vías de administración.

Oral.­Para su correcta administración es indispensable medir con exactitud la dosis

recomendada, por ejemplo polvos antiácidos, laxantes, substitutos de azúcar, etc.

Tópica.‐La mezcla debe presentar un tamaño de partícula pequeño y uniforme

(0.149 mm), de esta forma se reduce la posibilidad de irritación de la piel. El polvo
debe adherirse a la piel con suavidad, proveyendo de protección a la misma, así como
de una sensación de frescura (funguicidas, desodorantes, etc.)

Insuflación.‐Son polvos finamente divididos para aplicarse en las cavidades del

cuerpo: oído, nariz, vagina y garganta.

Aspectos a considerar al formular y / o fabricar un medicamento en polvo.

Mezcle polvos de similar densidad y distribución de tamaño de partícula.

Emplee protección respiratoria al trabajar con polvos.
Adicionar 1% de estearato de magnesio favorece el flujo del polvo

77
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Consideraciones fisicoquímicas al formular un polvo

Eutécticos.­ Algunos polvos pueden cambiar su estado incrementando su viscosidad,

volviéndose pegajosos, chiclosos, pastosos o tender a licuarse, cuando son mezclados
juntos por ejemplo acetanilida, antipirina, benzocaína, aspirina, lidocaína, mentol,
resorcinol entre otras.
Para solucionar este problema estos fármacos se pueden mezclar con materiales
adsorbentes como óxido de magnesio o carbonato de magnesio. Otra opción es mezclar
este tipo de fármacos con una pasta o un líquido que se mezcla posteriormente con una
mezcla de polvos.

Higroscópicos y delicuescentes.­ Son aquellos que absorben humedad de la

atmósfera (cloruro de amonio, sulfato de efedrina, fenobarbital sódico, etc.). Esto
ocasiona cambios en su apariencia lo que provoca rechazo del paciente y poca
estabilidad de la forma farmacéutica. Para evitar esto los polvos deben conservarse en
envases herméticamente cerrados.

Eflorescentes.­ Son polvos cristalinos que contienen agua de hidratación o de

cristalización (sulfato de atropina, cafeína, cocaína, etc). Esta agua puede ser liberada
durante la manipulación o cuando se expone el fármaco a ambientes con un alto
porcentaje de humedad, cuando esto ocurre el polvo se torna pegajoso o pastoso.
Una opción para el manejo de este tipo de fármacos es el empleo de su forma anhidra.

5.1 EVALUACIÓN REOLÓGICA DE LOS POLVOS Y

GRANULADOS.

Distribución de tamaño de partícula.­ El objetivo de esta determinación es

conocer el tamaño de las partículas que componen el polvo o granulado. De forma tal
que se determine la forma farmacéutica en la cual se incluirá o bien las
modificaciones que requiera para su administración.

78
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Densidad aparente, densidad verdadera, densidad

compactada y velocidad de compactación.­ Nos permite
conocer el volumen ocupado por una masa conocida,
incluyendo los espacios entre las partículas y la porosidad de
la mezcla. Además de apreciar la velocidad con que elimina el
aire presente en el polvo.

Porosidad: Es el volumen total de aire que esta presente

en una mezcla de polvos y se puede calcular a partir de la
siguiente ecuación:
⎡ ρ ap ⎤
Porosidad Total = ⎢1 −
ρ v ⎥⎦
* 100
⎣
Es importante mencionar que durante la formación de
comprimidos se presentan grandes cambios en porosidad en
la misma y estos cambios indican el mecanismo por el cual se Cortesía de Rasch y Erweka
forma una tableta.

Velocidad de flujo.‐Esta determinación nos permite

conocer la capacidad de fluidez de polvos y granulados, la
cual se ve influenciada por la fricción entre las partículas, y
entre las partículas y la tolva de alimentación de la
dosificadora de polvos o tableteadora.

Ángulo de reposo.‐ El ángulo de reposo, contribuye en la

determinación del tipo de flujo del polvo o granulado, y de
esta forma seleccionar la forma farmacéutica, los excipientes
requeridos y el método de fabricación acorde al fármaco,
polvo o granulado evaluado.

Ángulo de reposo Tipo de flujo

< 25 Excelente Cortesía de Rasch y Erweka
25 – 30 Buena
30 – 40 Regular
> 40 Pobre

Cortesía de JRSPharma y Vivapur

79
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FIGURA METODOS ANGULO DE REPOSO

[Link]

Un final finito para el proceso de compresión ocurre cuando los espacios ocupados por
aire, en la mezcla de polvos, son eliminados. Esto frecuentemente es una relación
inversa entre la porosidad en el compacto y la fuerza aplicada. Esta relación es
conveniente y muy valiosa por estar relacionada con el grado de compactación obtenido
como resultado de la fuerza de compresión, además de dar información respecto al
mecanismo de compresión de los materiales.
Existen varios autores que han propuesto diferentes modelos matemáticos para
analizar la porosidad contra la fuerza aplicada. Entre estas ecuaciones la mas empleada
en estudios de compresión es la ecuación de Heckel, esta ecuación asume que el
comportamiento es simular a una reacción de primer orden donde los poros son el
reactivo y tienen tendencia a desaparecer.

1
ln = K Heckel p + K 0 = ln E −1 = K Heckel p + Ko
1 − ρ rel

Donde Ko es la etapa inicial de empacado o porosidad inicial Eo y KHeckel es una

constante dependiente del material y que es inversamente proporcional a Py y este es el
punto donde predomina la deformación plástica o visco elástica. E es la porosidad a
cada presión.

Pendientes altas indican bajas Py y entonces se puede esperar un comportamiento

plástico a bajas presiones. En el caso contrario materiales que se fracturan tienden a
presentar pendientes bajas. 26

80
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Índice de Carr o % de Compresibilidad.‐ Con las lecturas de densidad aparente y

compactada, se calcula el índice de compresibilidad:

⎡ ρ comp − ρ ap ⎤
Índice de Carr = ⎢ ⎥ *100
⎣⎢ ρ comp ⎦⎥
Donde ρcomp es la densidad compactada, ρap es la densidad aparente

% Compresibilidad Tipo de flujo

5 – 15 Excelente
12 – 16 Bueno
18 – 21 Regular
23 – 25 Pobre
33 – 38 Muy Pobre
> 40 Pésimo

Existe un sistema de caracterización del flujo de los polvos (propuesto por Carr en
1965) según sus propiedades de flujo basado en la medición de 4 factores ángulo de
reposo, compresibilidad (índice de Carr), ángulo de espatula y el último es la cohesión o
coeficiente de uniformidad dicho sistema establece escalas de valores de 25 puntos para
cada factor y posteriormente una escala de cero a cien puntos para clasificar el
comportamiento de flujo de los materiales. En particular para el área farmacéutica se
emplean principalmente las dos primeras evaluaciones por lo que en la siguiente tabla
se presentan las escalas de evaluación para compresibilidad y Angulo de reposo y la
escala final de clasificación se ha ajustado a un máximo de 50 puntos. Los 4 indicadores
también estan considerados por la ASTM D 6393‐99. 27

α
α α α

Diferentes métodos para determinar angulo de reposo 28

81
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Sistema de caracterización de los polvos según sus propiedades de flujo 29

Flujo y eficiencia Angulo reposo Compresibilidad

ángulo Puntos % Puntos
Excelente 45‐50 pts 25 25 5 25
No requiere ayuda 26‐29 24 6‐9 23
30 22.5 10 22.5
Bueno 40‐45 31 22 11 22
No requiere ayuda 32–34 21 12–14 21
35 20 15 20
Regular 35‐40 36 19.5 16 19.5
Podría requerir 37–39 18 17–19 18
Vibración 40 17.5 20 17.5
Aceptable 30‐35 41 17 21 17
En el límite 42–44 16 22–24 16
45 15 25 15
Pobre 20‐30 46 14.5 26 14.5
Requiere agitación y 47–54 12 27–30 12
vibración
55 10 31 10
Muy Pobre 10‐19 56 9.5 32 9.5
Requiere agitación 57–64 7 33–36 7
intensa
65 5 37 5
Demasiado pobre 66 4.5 38 4.5
0‐9
Requiere diseño de 67–89 2 39–45 2
agitación
ESPECIAL 90 0 >45 0

ASTM test designation D 6393‐99. Nota : la prueba de la ASTM incluye 4 evaluaciones y el puntaje es de
100 puntos aquí solo se presentan dos pruebas y la escala se ha modificado proporcionalmente.

82
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40

35

30

25
VELOCIDAD DE FLUJO g/s

20

15

10

0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 mm

Diámetro de la partícula (mm)

Velocidad de flujo de gránulos de lactosa a través de diferentes orificios 30 1.905 cm, 1.428, 0.925 y 0.653

Vel. de flujo en función del diámetro

14

12
Velocidad de flujo (g/s

10

0
20 39 51 100 110 120 160 310 359 470 500
Diámetro (micrometros)

Velocidad de flujo de diferentes materiales, solo el comportamiento de lactosa SD difiere por su

esfericidad32

83
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Análisis por peso:

Malla Diámetro Peso (g) % niXi niXi2 niXi3 niXi4

(Xi) (ni) acumulad
o
20 >841* 5 5 4205 3.54E+06 2.97E+09 2.50E+12
20/40 630.5 39.2 44.2 24715.6 1.56E+07 9.83E+09 6.19E+12
40/60 335 24.5 68.7 8207.5 2.75E+06 9.21E+08 3.09E+11
60/80 213.5 12.8 81.5 2732.8 5.83E+05 1.25E+08 2.66E+10
80/100 163 9.2 90.7 1499.6 2.44E+05 3.98E+07 6.49E+09
100/150 127 5.5 96.2 698.5 8.87E+04 1.13E+07 1.43E+09
Base <105** 3 99.2 315 3.31E+04 3.47E+06 3.65E+08
Total 94.6 42374 2.28E+07 1.39E+10 9.04E+12
N=∑ni ∑niXi ∑niXi2 ∑niXi3 ∑niXi4
* Se emplea este dato siempre y cuando no rebase el 5% del peso de material tamizado.
Si lo rebasan se debe seleccionar un tamiz con apertura mayor. Por ejemplo malla 10.
** Se emplea este dato siempre y cuando no rebase el 5% del peso de material tamizado.
Si lo rebasan se deben seleccionar tamices con apertura menor. Por ejemplo malla 200.

Diámetro promedio d = ⎛⎜ ∑ niXi ⎞⎟ ⎛ ∑ niXi 2

1/ 2
427.16 Diámetro superficie d =⎜
⎞
⎟
⎜ N ⎟ ⎜ ⎟
⎝ ⎠ ⎝ N ⎠
479.61
⎛ ∑ niXi 3 ⎞
1/ 3
Diámetro volumen d =⎜ ⎟ 516.16
⎜ N ⎟
⎝ ⎠
⎛ ∑ niXi 3 ⎞
Diámetro volumen/superficie d =⎜ ⎟ 609.13
⎜ ΣniXi 2 ⎟
⎝ ⎠
⎛ ∑ niXi ⎞
4
Diámetro promedio en peso d =⎜ ⎟ 650.34
⎜ ΣniXi 3 ⎟
⎝ ⎠
Análisis por número:

diámetro número acumulado dini di2ni di3ni di4ni

6 5 5 30 1.80E+02 1.08E+03 6.48E+03
10 15 20 150 1.50E+03 1.50E+04 1.50E+05
14 46 66 644 9.02E+03 1.26E+05 1.77E+06
18 68 134 1224 2.20E+04 3.97E+05 7.14E+06
22 58 192 1276 2.81E+04 6.18E+05 1.36E+07
26 22 214 572 1.49E+04 3.87E+05 1.01E+07
30 8 222 240 7.20E+03 2.16E+05 6.48E+06
222 4136 82872 1759136 39182304
Diámetro promedio 18.63 Diámetro superficie 19.32
Diámetro volumen 19.88 Diámetro volumen/superficie 21.23
Diámetro promedio en peso 22.27

84
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Varios tipos de significados físicos han sido relacionados con las diferentes expresiones
de tamaño de partícula. Para reacciones químicas el diámetro superficie es importante,
para pigmentos el valor de diámetro volumen es el parámetro adecuado. Para
deposición de partículas en el tracto respiratorio esta más relacionado el diámetro en
peso y en el caso de disolución de partículas esta más relacionada con el diámetro
volumen/superficie. 31

Fabricación.
El proceso de fabricación de un polvo involucra las operaciones unitarias de molienda,
mezclado, humectación, secado y tamizado.
5.2 MÉTODOS PARA DETERMINAR TAMAÑO DE PARTÍCULA32

Intervalos aproximados de métodos usados para tamaño de partícula y superficie 32

85
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5.3 PROBLEMAS DE POLVOS FARMACÉUTICOS

POLVOS 33

♦Una mezcla de polvos, contiene 40% de excipiente con densidad de 1.0 y 60% de fármaco
con densidad de 1.5. Una muestra de 85g de la mezcla ocupa un volumen de 100 cm3
en una probeta graduada. Calcule a) la densidad verdadera de la mezcla, b) la densidad
aparente y c) la porosidad esperada.

Respuesta

(0.4 x 1.0) + (o.6 x 1.5) = 0.4 + 0.9= 1.3 g/cm3

85/100= 0.85 g/cm3
⎛ δ ⎞ ⎛ 0.85 ⎞
ε = ⎜⎜1 − ap ⎟⎟ *100 = ⎜1 − ⎟ *100 = 0.35 * 100 = 35%
⎝ δcom ⎠ ⎝ 1.3 ⎠
En este caso el resultado solo indica la porosidad interparticular, ya que se esta calculando
respecto a la densidad compactada. La porosidad total implica eliminar el aire
intraparticular y calcular respecto a la densidad verdadera.
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
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Ibuprofen es insoluble en agua, si en un matraz volumétrico con cuello graduado es llenado

hasta la marca de 25 ml y el contenido pesa 25 g. cuando se adicionan 1.592 g de ibuprofeno
el nivel del líquido sube hasta 26.1 ml.
¿Cuál es la densidad verdadera del ibuprofeno?
Al colocar el ibuprofeno en una probeta 45.69 g se llega a un volumen de 50 ml.
¿Cuál es la densidad aparente del ibuprofeno?
¿Cual es la porosidad?
Si se quieren llenar cápsulas con 400 mg de activo. ¿Cuál es el menor tamaño de cápsula
que puede usarse?
Una vez seleccionado el tamaño de cápsula, se decide agregar lactosa como diluente.
Asumiendo que la lactosa y el ibuprofeno son partículas esféricas con diámetro de 100
µm. ¿Cuál es la cantidad de lactosa que puede adicionarse? (lactosa tiene una densidad
verdadera de 1.45 g/cm3).
Si se alcanza un mezclado completo, ¿Cuál sería la menor desviación estándar relativa
dentro de la mezcla?
Si se emplea una cápsula de tamaño mayor a la seleccionada inicialmente, ¿Cuál sería la
desviación estándar relativa?
Respuesta
Densidad verdadera 1.45 g/cm3
Densidad aparente 0.914 g/cm3
Porosidad 37%
Tamaño de cápsula # 1 (0.5 cm3)
57 mg de lactosa
Desviación estándar relativa =0.05%
Desviación estándar relativa = 74.3% DER = 0.08%

86
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87
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

CÁPSULAS

6.1 Cápsulas de gelatina dura.

6.2 Cápsulas de gelatina blanda.
6.3 Problemas de cápsulas

88
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89
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

6. CÁPSULAS

Son formas farmacéuticas sólidas de dosificación única, versátiles ya que permiten la

administración de polvos, granulados, suspensiones, tabletas, pastas, microesferas y
soluciones; los cuales se encuentran contenidos en una cubierta de gelatina blanda o
dura. 34 35

Ventajas.

Son fáciles de deglutir ya que al entrar en contacto con la saliva se tornan

resbaladizas.
Son atractivas.
Fáciles de administrar y transportar.
Fáciles de identificar debido a la variedad de colores que pueden emplearse en su
diseño.
Requieren de un número reducido de excipientes.
Enmascaran el mal sabor y olor de los fármacos.
Permiten la administración simultánea de fármacos incompatibles.

Desventajas.

No pueden administrarse a pacientes inconscientes, bebes o ancianos.

Sí se requiere efecto terapéutico rápido no son la forma farmacéutica de primera
elección.
Son susceptibles a la contaminación microbiana.
Son sensibles a la humedad.
Se depende de proveedores únicos.
No son la primera opción cuando los pacientes sufren trastornos en el tracto
gastrointestinal.
No pueden emplearse al dosificar fármacos delicuescentes.

Origen.

La primera en ser inventada fue la cápsula de gelatina blanda por el farmacéutico

francés Mothes en 1833. Un año después Du Blanc realizo mejoras a las cápsulas de
gelatina blanda. En 1834 la patente de las cápsulas de gelatina blanda fue asignada a
Mothes y Du Blanc.

Lehuby desarrollo las cápsulas de gelatina dura, la cual patento en 1846. Posteriormente
en 1848 Murdock creo la cápsula de gelatina dura de dos piezas, la cual fue patentada en
1865.

Inicialmente las cápsulas únicamente eran empleadas en la dosificación de pocos

fármacos, sin embargo a partir de los primeros años del siglo XIX se incremento su
aplicación.

90
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

El incremento en la aplicación de las cápsulas se reflejo en la décima segunda revisión de

la Farmacopea de la Unión Americana (USP), en la cual son por primera vez incluidas.
En la actualidad es una de las formas farmacéuticas más aceptadas debido a que se
consideran elegantes, fáciles de transportar, de administrar, entre otras características
que las han hecho muy demandadas.
En nuestros días la gelatina empleada en la manufactura de las cápsulas, se obtiene del
material colágeno mediante hidrólisis. Existen dos tipos de gelatina, él A, que en su
mayor parte se obtiene de la piel del cerdo mediante procesado con ácido, y el B que se
obtiene de los huesos y pieles de animales mediante hidrólisis alcalina.

Clasificación.

Existen dos formas de clasificar a las cápsulas. La primera toma en cuenta el tipo de
acabado final de la cápsula, con lo que encontramos a las cápsulas de gelatina dura o
rígida, y las de gelatina blanda o flexible.

Una segunda opción de clasificación de las cápsulas se establece tomando en

consideración el mecanismo de liberación del fármaco contenido en las mismas. De
acuerdo a esta clasificación las cápsulas pueden ser de liberación inmediata, aquellas
que se desintegran rápidamente y liberan el fármaco en menos de 45 minutos. Las
cápsulas de liberación controlada, son aquellas que se desintegran rápidamente sin
embargo el fármaco se disuelve lentamente.

91
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

6.1 CÁPSULAS DE GELATINA DURA.

También conocidas como cápsulas de gelatina rígida, cápsulas de dos piezas o de

envasado en seco. Formadas por dos elementos él de mayor tamaño llamada cuerpo que
se desliza en el interior de la tapa o cabeza de menor tamaño.

Las cápsulas de gelatina dura se componen de mezclas de gelatina “A” y “B” con un
máximo de 0.15% de dióxido de azufre (para prevenir la descomposición de la gelatina),
agua purificada, colorantes aprobados por la SSA, y cuando se requieren cápsulas que
impidan el paso de la luz para proteger al fármaco, se adiciona dióxido de titanio como
agente opacificante.

Las cápsulas de gelatina dura contienen de un 12 a 16% de agua. Si la humedad es

inferior al 12%, las cápsulas se tornan quebradizas, y por el contrario cuando el
porcentaje de agua es superior al 16%, las cápsulas se tornan flácidas y pierden su
forma.

Proceso de fabricación de cápsulas de gelatina dura.

El proceso de manufactura de las cápsulas de gelatina dura vacías comprende las

siguientes etapas:

Inicia con la fusión de la gelatina su posterior mezclado con agua purificada, los
colorantes y agentes opacificantes en su caso. A partir de esta etapa es de
primordial importancia el control de la temperatura y viscosidad de la mezcla.

Posteriormente los tanques conteniendo la mezcla de gelatina son acoplados a las

líneas de fabricación de cápsulas, es importante indicar que en forma simultánea
son fabricados cabezas y cuerpos.

La mezcla de gelatina (a temperatura y viscosidad controlada) es alimentada a los

contenedores en los cuales series de pernos de acero inoxidable montados en una
placa de acero son sumergidos.

Posteriormente las placas son removidas de la mezcla de gelatina fundida

(solución) y transportadas por un túnel de secado.

Una vez concluido el ciclo de secado, cabezas y cuerpos son recortados a una
longitud previamente establecida, desprendidos y unidos mediante un proceso
mecánico.

Las cápsulas acopladas son recibidas en bolsas de polietileno, las cuales se

colocan en cajas de cartón corrugado. Conforme se dosifica el número de cápsulas
establecido por caja se procede a su identificación. Es importante destacar que
durante algunos años era común el adicionar a cada caja de cápsulas una dosis de
dióxido de etileno con el objeto de evitar la contaminación microbiana. Sin
embargo esta práctica ha quedado en el pasado ya que se ha comprobado que el
seguimiento estricto a las buenas prácticas de fabricación evita la contaminación
por microorganismos.

92
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

En la siguiente etapa el departamento de aseguramiento de la calidad toma una

muestra representativa del lote misma que es enviada a su evaluación.

Las determinaciones analíticas a las que son sujetas las cápsulas de gelatina dura
vacías son:

• Fisicoquímicas.‐ Descripción, dimensiones, peso promedio, variación de

peso, humedad (12 – 16%), arsénico(no más de 0.8 p.p.m.), metales
pesados (no más de 50 p.p.m.), residuo a la ignición (no más del 2%),
dióxido de azufre (no más del 0.15%).
• Microbiológicas.‐Mesófilos aerobios: no más de 1000 UFC/ gramo.
Ausencia de E. coli, Salmonella sp.

Una vez que las cápsulas son aprobadas por Aseguramiento de la Calidad se
procede a la impresión de textos. Este grabado puede realizarse en diferentes
tintas, en toda la cápsula, en la cabeza o cuerpo exclusivamente, ya sea de forma
radial, axial o combinación de ambas.

93
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Selección del tamaño correcto de la cápsula.

Podemos encontrar cápsulas de gelatina dura de diferentes tamaños desde las más
grandes empleadas para humanos del triple 000(0.8 – 1.7 g), hasta las pequeñas del
número cinco (78– 156 mg). La capacidad de la cápsula depende de la densidad y
características del polvo o granulado por dosificar.

Capacidad
Cápsula Capacidad en mg material con
(ml)
ρ= 0.6 g/ml ρ= 0.8 ρ= 1.0 ρ= 1.2
g/ml g/ml g/ml
11 15.0
10 30.0
000 1.37 822 1096 1370 1644
00 0.95 570 760 950 1140
0 0.68 408 544 680 816
1 0.50 300 400 500 600
2 0.37 222 296 370 444
3 0.30 180 240 300 360
4 0.21 126 168 210 262
5 0.10 78 104 130 156
En veterinaria en años recientes se ha incrementado la disponibilidad de cápsulas de
mayor capacidad, encontrando del numero 10, 11 y 12, en las que podemos dosificar
de un cuarto de onza a una onza.

Dosificado de cápsulas de gelatina dura.

El proceso de dosificado de cápsulas de gelatina dura puede realizarse de forma

semiautomática o automática. En el caso particular de las cápsulas de gelatina dura es
común que sean empleadas para dosificar polvos o granulados, sin embargo como se
menciono anteriormente pueden dosificarse también tabletas o microesferas.
Dosificado Semiautomático.‐ Empleado durante la fase de desarrollo de la forma
farmacéutica, en la preparación de materiales para estudios clínicos. Se emplean
llenadoras que dosifican de 50 a 300 cápsulas a la vez. La encapsuladora Dott ‐
Bonapace es un ejemplo de éste tipo de máquinas.

El procedimiento a seguir durante su operación consiste de las siguientes etapas

1. Colocar las cápsulas vacías en el soporte base de la máquina. La cabeza de las

cápsulas debe quedar en la parte superior del soporte.
2. Montar el soporte con las cápsulas en la base de la máquina.
3. Sujetar el cuerpo de la cápsula a la base de la máquina y posteriormente separar
las cabezas de los cuerpos.
4. Dosificar el polvo o granulado correspondiente en el interior de las cápsulas.
5. Unir las cabezas a los cuerpos.
6. Desprender las cápsulas dosificadas.
7. Limpiar las cápsulas. Solicitar a Aseguramiento de Calidad su muestreo y análisis.
8. Proceder al acondicionado.

94
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Pesado y tamizado Mezclado de Montar el soporte con las cápsulas

de materias primas materias primas en la base de la máquina

Limpieza y Desprender las Unir cabezas Dosificar el polvo

acondicionamiento cápsulas dosificadas y cuerpos o granulado

Posibilidades de llenado de cápsulas de gelatina dura

Dosificado Automático.‐ Se emplean máquinas automáticas que en forma continua

separan las cápsulas, dosifican el contenido, unen las cápsulas, las limpian y colectan en
contenedores.
En ambos casos una vez que se concluye el proceso de dosificado de cápsulas, el
departamento de Aseguramiento de la Calidad procede al muestreo y análisis de las
mismas.

Pesado y tamizado Mezclado de Dosificado Limpieza y

de materias primas materias primas acondicionado

Caracterización de las cápsulas de gelatina dura.

La caracterización de las cápsulas tiene como objetivo el evaluar las cualidades del
producto con respecto al proceso y garantizar su uniformidad en la fabricación de lote a
lote.
Los parámetros a evaluar son: descripción, dimensiones, peso promedio, variación de
peso, contenido de fármaco, uniformidad de contenido y / peso, tiempo de
desintegración, % de disolución del fármaco, humedad y limites microbianos.

95
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Excipientes empleados en la fabricación de cápsulas de gelatina dura.

Los excipientes más empleados en la fabricación de cápsulas son los diluentes (lactosa,
manitol, carbonato de calcio y almidón de maíz) y los lubricantes (estearato de magnesio
y talco).

Vol disponible Capacidad Press­Fit y DBcaps (double

Licaps Vcaps
(ml) (ml) XPress­Fit blind)
00el 0.89 1.02 1000 AAA
00 0.82 00 0.91 800 AA
0 0.59 0 0.68 600 A
1 0.43 1 0.50 500 A
2 0.33 2 0.37 300 B
3 0.26 3 0.30 250 C
4 0.18 4 0.21 D
E

Licaps: Cápsulas llenas de líquido (tienen menor volumen disponible)

Vcaps: Cápsulas para vegetarianos a base de HPMC
Pressfit y Xpressfit: Cápsulas para tabletas con ajuste exacto o dejando un espacio libre.
DBcaps: Cápsulas para ensayos clínicos doble ciego (double blind)

Licaps de Capsugel Cápsulas Press‐Fit y XPress‐Fit Cápsulas DB Capsugel

Capsugel

96
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No. de cápsula Producción por hora

5 17,000‐25,000
4‐3 20,000‐29,000
2‐1 17,000‐25,000
0 14,000‐22,000
00 9000‐15,000
000 7000‐11,000
Caleva

Cápsulas para vegetarianos

Para aquellas personas vegetarianas que no aceptan a las cápsulas por provenir de un
producto animal, se han desarrollado cápsulas vegetarianas o veggy caps las cuales se
fabrican con Hidroxi Propil Metil Celulosa (HPMC) y como este excipiente es de origen
vegetal proveniente de fibras de celulosa, por lo que no hay ningún inconveniente para
su ingestión. Además es un excipiente ampliamente usado en formulaciones
farmacéuticas y esta catalogado como excipiente no tóxico y no irritante.
Las cápsulas de HPMC presentan una humedad del 5‐6% y cumplen con las pruebas de
brillo y resistencia a la ruptura.

Cápsulas con contenido líquido:

En el mercado existen cápsulas de gelatina dura llenas de líquido y que se sellan

mediante el proceso conocido como Sellado por microatomización de cápsulas con
líquido (liquid encapsulation microspray sealing).
En la siguiente tabla se muestran algunos de los excipientes empleados para la
elaboración de las cápsulas llenas de líquido.

97
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Excipientes para cápsulas de gelatina dura con contenido líquido

Aceite de cacahuate Aceite de parafina
Aceite de cacahuate hidrogenado Alcohol cetílico
Aceite de Castor Alcohol cetoestearílico
Aceite de Castor hidrogenado Alcohol Estearílico
Aceite de coco fraccionado Acido estearico
Aceite de maíz Cera de abeja
Aceite de Oliva Dioxide de silicio
Aceite vegetal hidrogenado Aceite de Silicon
Polietilenglicoles Gliceridos de Macrogol
Aceite de Soya Poloxameros

Capsulas
70
Tabletas
60 Tabletas Recubiertas

50
Porcentaje de productos

40

30

20

10

0
0-2 3-5 6-8 9-11 12-14 15-17 18-20 21-23
Número de excipientes

Número de excipientes requeridos para cápsulas de

gelatina dura (0‐11), tabletas (0‐14) y tabletas recubiertas (8‐20)

98
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6.2 CÁPSULAS DE GELATINA BLANDA.

La cápsula de gelatina blanda también conocida como cápsula elástica o flexible, es una
cubierta de gelatina blanda y globulosa más gruesa que las cápsulas de gelatina dura.
Para obtener la capa de gelatina blanda (elástica) se adiciona a la mezcla de gelatina
agentes plastificantes como sorbitol o glicerina. En ocasiones a la capa de gelatina se
adicionan conservadores, los de primera elección son el propilparabeno, metilparabeno
y ácido sórbico.

En la actualidad podemos encontrar una gran variedad de tamaños y formas para las
cápsulas de gelatina blanda, las tradicionales perlas, en forma de ovoide, tubulares,
redondas, simulando bolos de boliche, etc.
La diferencia esencial entre las cápsulas de gelatina dura y de gelatina blanda, es que las
segundas presentan una costura en el punto de cierre de las dos mitades y el contenido
puede ser un líquido, una pasta o un polvo.

Métodos de fabricación de cápsulas de gelatina blanda.

Proceso de la placa: Es el método más antiguo, se emplean juegos de moldes. Se

extiende una lámina caliente de gelatina preparada sobre la placa inferior y se
vierte el líquido sobre ella. A continuación se aplica con precaución la segunda
lámina de gelatina y encima se coloca la placa superior del molde. El conjunto se
coloca en una prensa y mediante presión se forman las cápsulas.
Proceso de matrices rotativas: Creada por Robert Scherer en 1933, es una
unidad integral que en forma continua permite la fabricación de cápsulas de
gelatina blanda. Mediante este proceso es posible fabricar cápsulas de gelatina
blanda en las que se dosifican líquidos, semisólidos y pastas.
El proceso de manufactura: Consiste en la formación de dos láminas de
gelatina, que convergen entre un par de matrices giratorias y una cuña de
inyección. Como operaciones duales y coincidentes se produce el llenado exacto a
presión y el cierre de la pared de la cápsula, cada una de ellas sincronizada en
forma precisa y exacta.
Acorde con este proceso encontramos la máquina encapsuladora Accogel, la cual
tiene la particularidad de dosificar polvo seco una cápsula de gelatina blanda.
Una vez finalizado el proceso de manufactura, Aseguramiento de la Calidad
procede al muestreo y análisis del lote fabricado.

99
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Cápsulas de gelatina blanda en sus diferentes formas y capacidades 36

TUBOS OBLONGAS OVALADAS REDONDAS

Los números corresponden a las capacidades de las cápsulas expresadas en mínimas.

Cortesía de Gelcaps

100
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Selección del tamaño correcto de cápsulas de gelatina blanda.

En la selección de la cápsula más adecuada para el fármaco que vamos a dosificar es
importante considerar la capacidad en mililitros de las cápsulas:

Medida
Volumen
de la Mínimas Oblongas Tubos Redondas Ovaladas Supositorios
en ml
cápsula
2 0.123 2 X X
3 0.185 3 X X X X
4 0.246 4 X X X X
5 0.308 5 X X X X
6 0.370 6 X X X X
7 0.431 7 X X 7½
8 0.493 8 X X
9 0.554 9 X X
10 0.616 X X X X
11 0.678 11 X
15 0.924 15 X
20 1.232 20 X
30 1.971 32 X X
40 2.464 40 X 45 X X
60 3.696 60 65 X
80 4.928 80 X X X
110 6.776 110 120 X X
La unidad de volumen para las cápsulas de gelatina blanda se expresa en MÍNIMAS,
que son equivalentes a 0.0616 ml de agua en condiciones normales.

Caracterización de las cápsulas de gelatina blanda.

Los parámetros a evaluar son: descripción, dimensiones, peso promedio, variación de

peso, contenido de fármaco, uniformidad de contenido y / peso, tiempo de
desintegración, % de disolución del fármaco, humedad y limites microbianos.

Excipientes empleados en la fabricación de cápsulas de gelatina blanda.

Los excipientes más empleados en la fabricación de cápsulas son los diluentes: aceites
vegetales (de sésamo, algodón y maíz), migliol 812, polietilenglicol, etc.

Consideraciones fisicoquímicas al formular una cápsula.

Los fármacos delicuescentes pueden dosificarse en cápsulas al mezclarse con caolín,
óxido de magnesio y carbonato de magnesio. Las mezclas eutécticas pueden ser
dosificadas en cápsulas al mezclarse previamente con polvos inertes.

101
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Problemas en el proceso de dosificado de cápsulas.

% de disolución del fármaco inferior al especificado: Exceso de lubricante.

Contenido del fármaco fuera de especificaciones: Mezclado deficiente,

variación en la distribución del tamaño de partícula de los componentes de la
formulación.

Variación de peso: Es resultado de un flujo pobre de la mezcla por dosificar

como consecuencia de variación en la distribución del tamaño de partícula de
los componentes de la formulación, pobre lubricación de la mezcla por
dosificar, exceso de humedad de la mezcla, desajuste de la encapsuladora.

Las cápsulas de gelatina blanda se han diversificado en sus capacidades, por lo que
actualmente existen presentaciones masticables, entéricas, de liberación controlada (12
a 24 hrs), y cápsulas sin gelatina a base de carbohidratos de plantas, semejantes a las
cápsulas de HPMC.

Masticables (chewels) de Banpharm Entéricas de Banpharm

Versacaps (de liberación controlada) de

Ecocaps (de polímero) de Banpharm
Banpharm

102
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Pharmagel engineering

Equipos empleados en la fabricación de cápsulas

CLASE SUBCLASE EJEMPLOS

Auger Capsugel Type B

Elanco No. 8
De vacío Perry
Encapsuladoras de gelatina Vibratorias Osaka (Sharpley‐Stokes)
dura De disco dosificador H&K/ Bosch
Index
Macofar (Romaco)
Dosator MG2
Zanasi/Pharmatic/IMA
Chang Sung
Gaberino International
Consultants
Encapsuladoras de gelatina De desplazamiento Higuchi, Inc. USA
Hypak Industries
blanda positivo
In House Construction
J.B. Engineering
Technopar Equipment &
Svcs., Ltd
Por gravedad o forzadas Accogel® (Stern Machine)

103
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

6.3 PROBLEMAS DE CÁPSULAS

CÁPSULAS 37
• Cuando se preparan cápsulas de gelatina dura, generalmente el formulador no esta
involucrado en:
o Mezclado de los polvos y homogeneidad
o Flujo de los polvos
o Lubricación de los polvos
o Compactación de los polvos
• ¿Por qué no deben administrarse sales de cloro en cápsulas de gelatina dura?
o Las cápsulas disuelven lentamente
o Las sales tienden a descomponerse
o Liberación rápida que puede causar irritación gástrica
o La cápsula desintegra
• ¿Cuál es la principal diferencia entre las gelatinas A y B?
o La gelatina A es producida por hidrólisis ácida y la B por hidrólisis alcalina
o La gelatina A es producida por hidrólisis alcalina por hidrólisis ácida
o La gelatina A es producida de huesos de animales y la B de piel de cerdo
o La gelatina A contiene alanita y la B contiene principalmente glicina
• Si una formulación tiene un peso de 350 mg y una densidad compactada de 0.75 g/ml.
¿Cuál será el volumen ocupado por el polvo?
o 1.00 ml
o 0.50 ml
o 4.6 ml
o 0.47 ml
• El empaque ideal para colocar cápsulas en un blister debe ser:
o Permite la permeación del aire
o Es insensible al calor
o Ser lo suficientemente fuerte para no ser deformada o rasgada por el paciente
o Fundir alrededor de 30ºC
• Las características ideales para poder exitosamente llenar cápsulas incluyen:
o Baja compactabilidad
o Baja lubricación
o Excelentes propiedades de flujo
o Tener baja densidad
• El principio activo en cápsulas frecuentemente tiende a estar en:
o Bajo porcentaje de contenido
o Alto porcentaje de contenido
• ¿Cuál de los siguientes mecanismos de deslizamiento NO aumenta el flujo?
o Reducir rugosidad de las partículas
o Reducir cohesividad de las partículas
o Aumentando las cargas electrostáticas
o Removiendo humedad
• El uso generalizado de las cápsulas de gelatina blanda esta restringido por:
o Alto grado de reproducibilidad
o Alto grado de homogeneidad
o Rapida liberación del contenido
o Alto costo
• La principal diferencia entre las cápsulas de gelatina blanda y gelatina dura es:
o Los colorantes se agregan a la cápsula
o Las cápsulas de gelatina dura no son plastificadas
o Las cápsulas de gelatina dura son plastificadas
o La composición básica de las cápsulas de gelatina blanda no es gelatina

104
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

• ¿Cuál es la causa por la que las cápsulas de gelatina blanda presentan fugas (leakage)?
o Hidrólisis de la gelatina por el pH
o Por la adición de tensoactivos
o Por aceites vegetales
o Por el PEG 6000
• Una formulación tixotropica puede usarse para cápsulas de gelatina blanda debido a que:
o Gelifica cuando se detiene la agitación
o Reacciona con la pared de la cápsula
o Permanece liquida a temperatura ambiente
o Gelifica a alta temperatura
• ¿Cuál de las siguientes pruebas no se requiere para cápsulas según USP?
o Desintegración
o Disolución
o Permeación a la humedad
o Diámetro promedio
• ¿Cuándo una prueba de disolución se hace sacando el contenido de la cápsula?
o Si la cápsula no se disuelve
o Si las cápsulas son muy grandes
o Si la pared de la cápsula interfiere con el análisis
o Si la cápsula se disuelve
• La disminución en la solubilidad de cápsulas de gelatina se atribuye a:
o Hidrólisis ácida
o Entrecruzamiento de la gelatina
o Trazas de glicina
o Trazas de alanina
Traducido de Theory and Practice of Contemporary Pharmaceutics by Tapash K. Ghosh,
Bhaskara R. Jasti CRC

Tetraciclina es mezclada con ácido cítrico para ser encapsulada a un peso de 400 mg. Las
cápsulas deberán contener 250 mg de tetraciclina. Si ninguno de los componentes de la mezcla
es cohesivo. Y son monodispersos y tienen el mismo tamaño de partícula. Los polvos son
mezclados y se toman muestras de 10 puntos diferentes a los 5 y 10 minutos de mezclado. Las
muestras fueron cuantificadas y los resultados obtenidos son: ( expresados como mg de
tetraciclina por 400 mg)

5 min 224 200 316 156 356 216 332 172 308 220
10 min 240 220 256 248 308 252 248 216 252 260

Calcule la desviación estándar (en mg/400mg) y la desviación estándar relativa a los

dos tiempos
¿cual es la constante de velocidad de mezclado? Mencione las unidades
Suponiendo que las cápsulas tienen la misma uniformidad de la mezcla, cuanto tiempo
tienen que ser mezcladas para pasar la prueba de uniformidad de contenido de la USP
en el primer intento ( por ejemplo, tomando 10 muestras y sin requerir tomar otras 10
muestras).
Si la desviación estándar relativa de la mezcla es de 7.8%, ¿pasará la prueba de
uniformidad de contenido de la USP al volver a muestrear (por ejemplo evaluando
otras 20 cápsulas)?
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare
Respuesta
a) 71.36 y 28.5%
25.1 y 10.04%
b) 0.286 min ‐1
c) t = 12.5 min
d) No pasará, pasaría si fueran tomadas 30 muestras durante la validación del mezclado

105
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Un fármaco se vende con 15 y 30 mg por cápsula. Se desea llevar a cabo un estudio clínico con
una cápsula que contenga 60 mg de fármaco en cada cápsula del # 4 (volumen de 0.21 cm3).
Considerando que se puede hacer con una composición muy sencilla, empleando estearato de
magnesio y lactosa y suponiendo que ambos materiales tienen una densidad aparente de 0.8
g/cm3. Considera que el fármaco, estearato de magnesio y lactosa no se aglomeran y son poco
cohesivos.
Considerando que una mezcla de polvos tiene la misma densidad aparente que los
polvos individuales, ¿Cuál sería la primera composición de polvos que utilizaría? (usando
0.5% de estearato de magnesio)
El tamaño de lote para el estudio clínico es de 10,000 cápsulas. Se decide mezclar
suficiente polvo para llenar dos discos (cada disco tiene espacio para 104 cápsulas) para
evaluar el funcionamiento de la formula, ¿Qué cantidad de cada componente se requiere
para hacer esta prueba?
Al hacer la prueba se toman 10 muestras obteniéndose los siguientes datos de peso: 178,
180, 185, 176, 171, 178, 181, 184, 175, 172. ¿Cuál es contenido promedio de fármaco por
cápsula? ¿Qué es más conveniente aumentar la velocidad de la maquina para obtener el
peso correcto, disminuir la o reformular la mezcla de polvos?
Si al hacer la prueba se toman 10 muestras y se obtienen los siguientes datos de peso:
198, 200, 205, 196, 211, 198, 201, 204, 195 y 192. ¿Cuál es contenido promedio de
fármaco por cápsula? ¿Qué es más conveniente aumentar la velocidad de la maquina
para obtener el peso correcto, disminuir la o reformular la mezcla de polvos?
Si la respuesta es la “C” en cualquier caso, sugiera una formula (cantidad de componente
por c/cápsula) que podría dar el contenido de fármaco correcto en la cápsula.
Suponga que la primera formula (inciso a) da el peso correcto y ahora esta listo para
hacer las 10,000 cápsulas. ¿Por qué no haría una premezcla?
Al hacer la mezcla en un mezclador planetario y tomar muestras en 10 puntos diferentes
del mezclador a los 4 y 6 minutos se obtienen muestras con el peso equivalente al
contenido de una cápsula:
4 min: 70 23 97 21 99 50 45 75 33 87
6 min: 60 43 77 36 84 60 51 69 38 82
¿Cuál es la constante de mezclado?¿cual es la desv. Estándar relativa a tiempo=0? ¿Cuál
debería ser teóricamente? ¿Cuanto tiempo debe mezclarse el producto para asegurar que
cumple con la especificación de USP?
Inicialmente se planteo que la lactosa era no cohesiva. Pero al trabajar en el laboratorio es
evidente que la lactosa es totalmente cohesiva. Si la muestra usada para el estudio es de hecho
no cohesiva, ¿Cuál podría ser la razón del cambio de comportamiento?
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare
RESPUESTA
Peso de la cápsula llena 0.21 x 0.8 = 0.168 g = 168 mg
mg/caps g/lote
fármaco 60 12.48
estearato de Mg 0.84 0.175
lactosa 107.16 22.289
total 168 34.944
178
Peso promedio 178 mg. Contenido de fármaco = * 60 = 63.6
168
⎛ 178 ⎞
El peso de la cápsula llena es 100 x⎜1 − ⎟ = 6% este es <15%
⎝ 168 ⎠
el peso es 6% mayor que el teórico y menor que el 15% por lo que debe correr la
maquina más rápido.
200
Peso promedio 200 mg. Contenido de fármaco = * 60 = 71.4
168

106
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

⎛ 200 ⎞
El peso de la cápsula llena es 100 x⎜1 − ⎟ = 19% este es <15%
⎝ 168 ⎠
el peso es 19% mayor que el teórico y mayor que el 15% por lo que debe
reformular.
Q.s. para 200 mg con lactosa. Cambiar el contenido de estearato de Mg a 0.5% de 200
mg esto es 1 mg
mg/caps
fármaco 60
estearato de Mg 1.0
lactosa 139
total 200
Se recomienda hacer una premezcla cuando el porcentaje del activo va en proporción
menor a 10%. En este caso el activo esta al 35% . Por lo que 0.35> 0.10 o 35%> 10%.
4 minutos, promedio = 60, desv. Est. 29.6057 desv. Est. Rel = 49.3429, ln [desv. Est
rel]= 3.8990
6 minutos, promedio = 60, desv. Est. 17.8263 desv. Est. Rel = 29.7105, ln [desv. Est
rel]= 3.3915
ln [desv. Est rel]= ‐0.25375t +4.914
constante de mezclado= 0.25375, desv. Est. Rel inicial= exp(4.914) =136% y teórica
100 x [0.357/0.643] ½ = 75 y
ln [6] =1.7918 entonces t adecuado= 3.1222/0.25375 =12.3 min
El lote de lactosa empleado podría tener tamaño de partícula más grande.
Un farmacéutico en un hospital de oncología recibe muchas solicitudes para hacer
formulaciones en cápsulas de gelatina dura. Para estar mejor preparado para
elaborar dichas solicitudes decide comprar equipo a pequeña escala y excipientes.
¿Qué equipo y excipientes serían esenciales para elevar su productividad y calidad de
los productos que el hace?
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare
RESPUESTA
Cápsulas de diferentes tamaños
Diluentes: lactosa y celulosa microcristalina
Lubricantes: estearato de magnesio y laurel sulfato de sodio
Deslizantes: dióxido de silicio
Colorantes aprobados
Desecantes
Contenedores con buen sellado a prueba de niños
Un molino de café para reducir tamaño de partícula
Un mezclador
Una encapsuladora manual

107
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Mezclador Llenadora de cápsulas

Secador de tambor Túnel de secado Inspección de cápsulas

108
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109
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TABLETAS CONVENCIONALES

7.1 Características de las tabletas.

7.2 Excipientes Coprocesados
7.3 Excipientes con efecto terapéutico
7.4 Métodos de fabricación de tabletas.
7.5 Caracterización de las tabletas.
7.6 Problemas en el proceso de compresión.
7.7 Problemas en la fabricación de comprimidos
7.8 Problemas de tabletas convecionales

110
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111
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

7. TABLETAS CONVENCIONALES

Formas farmacéuticas sólidas de dosificación unitaria, preparadas por moldeo o

compresión, que contienen principios activos y excipientes. 38 39 40 41

Ventajas:

Para el paciente: Exactitud de dosis; fácil transporte, administración, compra,

identificación.
Para el fabricante: Sencillez en su manufactura (procesos y maquinaria conocida);
estabilidad; fácil manejo, transportación, venta, susceptibles de fabricación a gran
escala con rapidez, costo de fabricación relativamente bajo; es posible elaborarlas
con elegancia debido a la diversidad de formas que pueden obtenerse.

Desventajas:

No pueden administrarse a pacientes: inconscientes, bebes, ancianos y aquellos que

sufren trastornos en el tracto gástrico. Algunos principios activos pueden presentar
problemas de biodisponibilidad; fármacos líquidos con dificultad pueden ser
presentados en forma de tabletas; fármacos que tienen una dosis alta o muy
pequeña, se dificulta la uniformidad o la compresión; fármacos higroscópicos
presentan dificultad en la preparación como tabletas

Clasificación:

Las tabletas se clasifican de acuerdo a su proceso de manufactura en comprimidas y

moldeadas.

Tabletas Comprimidas.‐ Son aquellas que se fabrican por compresión, contienen

una serie de excipientes: diluyentes, aglutinantes, desintegrantes, lubricantes,
deslizantes, saborizantes, colorantes y edulcorantes. Dentro de estas encontramos:

1. Tabletas para administración oral: Son aquellas que se depositan en la

boca ya sea para deglutir en forma integra o previamente trituradas
(masticables).
2. Tabletas para disolverse: Se emplean para preparar soluciones o para
impartir determinadas características a las soluciones, deben identificarse
claramente de forma tal que se administren adecuadamente.
3. Tabletas bucales y sublinguales: Se disuelven en la cavidad bucal o bajo
la lengua. Generalmente tienen sabor agradable y se espera un efecto
rápido.
4. Tabletas efervescentes: Son aquellas que contienen adicionalmente al
fármaco, bicarbonato de sodio y un ácido orgánico como tartárico o
cítrico. En presencia de agua, estos excipientes reaccionan y liberan
dióxido de carbono el cual actúa como desintegrador y produce
efervescencia.
5. Tabletas vaginales: Son aquellas que se depositan en la vagina.

112
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6. Tabletas recubiertas por azúcar o polímeros: Presentan una cubierta

que permite dosificar fármacos de sabor u olor objetable; para proteger
aquellos que son susceptibles a la oxidación; para proteger del pH del
estomago (entéricas), así como para regular la liberación del fármaco (se
revisaran en el siguiente capitulo: Tabletas recubiertas o grageas).

7.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS TABLETAS.

Las tabletas deben ser fuertes para resistir los golpes y la abrasión que sufrirán
durante la manufactura, empaque, envío y uso. Esta característica es medida por 2
pruebas: dureza y friabilidad.

El contenido de fármaco y del peso de la tableta debe ser uniforme. Esto es medido
por la determinación de variación de peso y uniformidad de peso y contenido.

El contenido del fármaco debe estar biodisponible, para verificar esto realizamos la
determinación del % disolución y el tiempo de desintegración.

Las tabletas deben ser elegantes, para evaluar esto consideramos aspectos como su
color, dimensiones, la presencia de logos y variedad de formas.

Las tabletas deben mantenerse estables.

Aspectos que debemos considerar al formular una tableta.

Dosis o cantidad del principio activo.

Estabilidad del principio activo.
Solubilidad del principio activo.
Densidad real del principio activo.
Compresibilidad del principio activo.
Selección de excipientes.
Método de granulación.
Caracterización de la granulación.
Capacidad, dimensiones y tipo de tableteadora por emplear.
Condiciones ambientales (humedad relativa y temperatura).
Estabilidad final del producto.
Biodisponibilidad del principio activo.

Excipientes:

Son los componentes de la forma farmacéutica que no tienen actividad farmacología, y

cuya función es la de proveer de estabilidad física, química y / o biológica al fármaco; así
como de favorecer su dosificación (presentación). Influyen determinantemente en la
biodisponiblidad del fármaco, así como en los parámetros a evaluar en las tabletas.

Los excipientes deben cumplir con las siguientes características: inertes, fáciles de
adquirir, sin sabor u olor, de color compatible con el principio activo, baratos, no
sensibilizantes, compatibles con los componentes de la formulación; estables, no deben
interferir con la biodisponibilidad del fármaco, no tóxicos.

113
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En la fabricación de tabletas se emplean los siguientes excipientes: Diluyentes,

Aglutinantes, Desintegrantes, Superdesintegrantes, Lubricantes (deslizantes,
antiadherentes y lubricantes), Adsorbentes, Humidificantes, Colorantes, Saborizantes y
edulcorantes. Y recientemente una nueva categoría de materiales Coprocesados que son
multifuncionales.

Diluyentes:

Sirven para ajustar el peso de las tabletas y conseguir una masa adecuada para
comprimir, preferentemente deben ser hidrófilos; los más utilizados son:

Nombre %
Excipiente 42 Comentarios
comercial recomendado
Celulosa ver tabla
MULTIPLES USOS
microcristalina CELULOSAS
Ver tabla
Lactosa MULTIPLES USOS
LACTOSAS
Almidón de maíz Melojel
Diluente de cápsulas
De papa Paygel 10‐50
Diluir colorantes
De arroz Pharma gel
Lycatab, Aglutinante CD 5‐20
Almidón
Pharmagel, Starch Aglutinante vía humeda 5‐10 5‐75
pregelatinizado
1500, Starx 1500 Desintegrante 5‐10
Fosfato dibásico Emcompress
Requiere lubricante
y tribásico de DiTab 10‐50
Se usa en suplementos y alimentos
calcio Calipharm
Dextrosa
Edulcorante y ajuste de tonicidad.
Glucosa Caridex 10‐50
Semejante a lactosa
Tabfine
Cal‐Tab Dihidrato uso en tabletas y cápsulas
Sulfato de calcio Compactrol Hemihidrato se usa en fracturas (no 10‐50
Destab oral); forma anhidra (no oral)
Masticables
Manitol Pearlitol Lofilizados 20‐90 10‐90
Diuretico
Pastas de dientes 20‐60
Suspensiones 70; Emulsiones 2‐18
Sorbitol 25‐90
Humectante 3‐10; Inyectables 10‐25
Soluciones 20‐35
Aglutinante 5‐25
Celulosa en polvo Elcema, Solka floc Deslizante 1‐2 10‐90
Desintegrante 5‐15
Carbonato de Alta dureza, baja friabilidad, absorbe
Cal‐Carb < 45%
calcio líquidos
Isotonicidad
Cloruro de sodio
Poco usado en tabletas
Azúcar Masticables 20‐60 (edulcorante)
Dipac, Nutab 20‐60
compresible Aglutinante 5‐20

114
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Celulosas microcristalinas y los diferentes tipos existentes (Avicel, Emcocel, Vivastar,

ETC)
Densidad
Diámetr Humeda
Grado compacta Aplicaciones Comentarios
o (μm) d ( %)
da (g/mL)
PH‐101 50 0.28 5 VH, CD, E
PH‐102 90 0.30 5 VS CD > PH‐101, mejor flujo
PH‐103 50 0.28 3 VS CD Baja humedad
PH‐105 20 0.25 5 VS CD, E Menor tamaño
PH‐112 90 0.30 1.5 VS CD Baja humedad
PH‐113 50 0.30 1.5 VS CD Baja humedad
PH‐200 180 0.32 5 VS CD, E Mayor tamaño, mejor flujo
Mayor densidad que 101,
PH‐301 50 0.38 5 VH, CD, E
mejor flujo
Mayor densidad que 102,
PH‐302 90 0.39 5 VS, CD, E
mejor flujo
Incluye goma guar
CE‐15 Masticables
Dureza 9.0 y baja friabilidad
USOS Diluente:20‐90; Desintegrante 5‐15; Antiadherente 5‐20; Adsorbente 20‐90
VH=vía húmeda; CD=compresión directa, VS=vía seca; E=esferonización; LC=lib.
Controlada

Lactosas y los diferentes tipos existentes (Lactochem, Pharmatose, Tabbletose, ETC)

Diámetro Densidad Humedad
Pharmatose Aplicaciones Comentarios
(μm) compactada (g/Ml) (%)
50M 290 0.825 5.2 CD Tamizada
80M 180 0.910 5.2 VS CD E Tamizada
90M 135 0.89 5.2 VS CD E Tamizada
100M 130 0.88 5.2 VS CD E Tamizada
110M 105 0.875 5.2 VS CD E Tamizada
125M 55 0.860 5.2 VH VS CD E Tamizada
150M 50 0.880 5.2 VH VS E Molida
200M 40 0.840 5.2 VH VS E Molida
350M 30 0.800 5.2 VH VS E Molida
400M 20 0.750 5.2 VH E Molida
DCL15 150 0.64 4.8 CD Spray dry
USOS Diluente:15‐85;

115
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Aglutinantes:
Son materiales cohesivos capaces de ligar partículas de polvo para formar gránulos
cohesivos con un contenido mínimo de finos y producir tabletas con buena dureza y baja
friabilidad a bajas presiones de compresión. Estos materiales pueden ser incorporados
en polvo seco en un intervalo de 1 a 5%, o en solución en un intervalo de 10 a 20%; los
más utilizados son:

Nombre %
Excipiente Comentarios
comercial recomendado
Plasdone ,
Polivinilpirrolidona Kollidon ver tabla
0.5‐5.0
(PVP) Povidona, Polivinilpirrolidonas
Poliplasdone
No comprime bien
Almidones de maíz, Melojel, Paygel
Eleva friabilidad y capping 5‐25
papa y arroz Pharma gel
a altas concentraciones
Methocel,
Film coating al 5%;
Metilcelulosa Metolose 2‐6
Matrices 15‐35
E461
Soluciones 0.1‐1.0
Nymcell, Aquasorb Geles 3.0‐6.0
Carboximetilcelulosa 1.0‐6.0
Tylose Inyectables 0.05‐0.75
Emulsificante 0.25‐1.0
Aglutinante,
Hidroxipropilcelulosa Klucel Recubrimiento, modifica 2‐8%
liberación y viscosante
Methocel, Matrices 10‐80
Hidroxipropilmetil
Pharmacoat Film coating 2‐20 2‐5
celulosa
Benecel, E454 Soluciones 0.45‐1.0
Film coating 1.0‐3.0
Aquacoat,
Etilcelulosa Lib. Prol. 3.0‐20.0 1.0‐3.0
Surelease, Ethocel
Microencaps 10.0‐20.0
E414 Suspensor 5.0‐10.0
Goma acacia 1.0‐5.0
Goma arabiga Emulsificante 10‐20
Desintegrante 2.5‐10
Keltone, Manugel Suspensor 1.0‐5.0
Alginato de sodio 1‐3
E401 Emulsificante 1.0‐3.0
Pastas 5.0‐10.0
Macrogol, Lubricante
Polietilenglicoles
Macrogel Retarda desintegración < 5.0
4000 o 6000
Carbowax, Lutrol a altas conc.
Grageas 50‐67
2‐20 en seco
Sacarosa Sucrose Jarabes 67
50‐67 húmedo
Edulcorante 67
E413, Goma Suspensor
Goma tragacanto
dragón Emulsificante
Gelatina en solución Pharmagel
acuosa Crodyne
Pectina

116
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Polivinilpirrolidonas y los diferentes tipos existentes

POVIDONA USO PM Tg
C‐15 y C‐30 LC
K‐12 2500 120
K‐15 8000 126
K‐17 10000
K‐25 30000 160
K‐29/32 VH CD 50000 165
K‐30 VH 50000 164
K‐60 400 000
K‐90 1 000 000 174
K‐90 D/M VH LC 1 000 000
K‐120 3 000 000
Plasdone S‐630 VH CD 24 a 30,000 106
Acarreador: 10‐25; Dispersante hasta 5; Gotas oft.
USOS
2‐10; Suspensor hasta 5; Aglutinante 0.5 a 5
CROSPOVIDONA Tamaño Usos
Poliplasdone XL 100‐130 m Rápida desintegración
Poliplasdone XL‐10 30‐50 m uniformidad
Poliplasdone INF‐10 5‐10 m adsorbente
Propiedades Insoluble, no gelifica, insensible a pH

Desintegrantes:

Facilitan la desintegración o disgregación de la tableta en agua o en jugo gástrico, con el

fin de acelerar la liberación del fármaco de la tableta; esto se logra mediante el aumento
de la porosidad de la tableta; su incorporación puede ser en la fase externa, o interna ‐
externa del granulado para garantizar que los gránulos se desintegren. Es importante
aclarar que en la desintegración de las tabletas también influyen otros parámetros y
excipientes.

117
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Los desintegrantes más utilizados son 43 :

Desintegrantes Nombre comercial Comentarios [%W/W]

Almidón (Starch) Melojel, Paygel, Pharma 5‐20 Altas
Poco compresible
USP gel cantidades
Almidón Starch 1500 ‐ 5‐15
Avicel®(PH 101, PH Lubricante y
10‐20
102) Compresible
Solka floc® Celulosa purificada 5‐15
Ácido Alginico Kelacid, Protacid Hinchamiento 1‐5
Alginato de Sodio Keltone, Manugel, E401 Hinchamiento 2.5‐10
Resina de
Amberlite® (IPR 88) 0.5‐5
intercambio iónico
Methocel, Metolose,
Metil celulosa, 5‐10‐
E461
Nymcell, Aquasorb,
Na CMC
Tylose
Methocel, Pharmacoat,
HPMC
Benecel, E454
Carboximetilcelulosa Compresión
Ac‐Di‐Sol 1‐3
sódica entrecruzada Directa
Dióxido de Carbono Genera CO2 in situ _

Existe una nueva generación de materiales conocidos como superdesintegrantes 44

Superdesintegrante Comentarios y Nivel

Nombre comercial
s mecanismo de acción recomendado
Crosscarmellose® 2% en
Ac‐Di‐Sol® Hincha de 4‐8 veces compresión
Celulosa Nymce ZSX® en < 10 segundos directa
entrecruzada Primellose® Hinchamiento y 3% en vía
Solutab® capilaridad húmeda
Vivasol® Hasta 5%
Hincha muy poco y
Crosspovidone
recupera su tamaño
Crosspovidon M®
PVP entrecruzada original después de 2 al 5%
Polyplasdone® XL 10
compresión actúa por
Kollidon®
capilaridad
Glicolato sódico de
4% óptimo
Almidón almidón Hincha de 7‐12 veces
2% suficiente
entrecruzado Explotab® En <30 segundos
Hasta 8%
Primogel®
Ácido alginico Acid alginico NF Hinchamiento rápido en
1‐5 %
entrecruzado Satialgine® agua y con acción capilar
Super desintegrante
polisacaridos de soya
Natural
Emcosoy®
Silicato de Calcio Acción capilar

118
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Lubricantes: Se utilizan para reducir la fricción que se genera en la etapa de

compresión entre las partículas en la masa del polvo, entre el polvo y las superficies de
punzones y matriz, entre la tableta y la matriz o entre punzones y matriz. Se pueden
clasificar en tres grupos:

Deslizantes.‐ Permiten el flujo gránulo‐gránulo, facilitando que el polvo fluya

de la tolva a la matriz (dióxido de silicio, almidón de maíz, talco y estearatos
de magnesio, de calcio o de zinc).
Lubricantes.­ Reducen la fricción metal‐metal entre punzones‐matriz y
matriz‐tableta. Los mas empleados son Estearato de magnesio, ácido
esteárico, talco, polietilenglicoles, acetato y benzoato de sodio.
Antiadherentes.‐ Disminuyen la fricción metal‐tableta evitando que la
tableta se adhiera a la matriz o a los punzones (talco, celulosa microcristalina,
almidón de maíz y estearato de magnesio). Ver siguientes tablas. 45

Lubricantes
Lubricantes
Antiadherentes % % insolubles en %
solubles en água
agua
Talco 1‐5 Ácido bórico 1 Estearatos de Mg 0.25‐2
Almidón de maíz 3‐10 Benzoato de sódio 1‐5 Estearato de Ca 0.25‐2
Cab‐o‐sil 0.1‐0.5 Cloruro de sódio 5 Estearato de Na 0.25‐2
Syloid 0.1‐0.5 DL‐Leucina 1‐5 Estearato de Zinc 0.25‐2
DL‐Leucina 3‐10 Carbowax 4000 1‐5 Ác. Esteárico 0.25‐2
Lauril sulfato de
<1 Carbowax 6000 1‐5 Stearotex 0.25‐2
sódio
Estearatos
<1 Oleato de sódio 5 Talco 1‐5
metálicos
Benzoato de sódio 5 Ceras 1‐5
Acetato de sódio 5 Stearowet 1‐5
Lauril sulfato de
1‐5
sódio
Lauril sulfato de Mg. 1‐2

%
Deslizante % Deslizante
recomendado
Sílice 0.1‐0.5 Silicato de cálcio 0.5‐2.0
Cab‐o‐sil 0.1‐0.5 Almidon dry flow 1.0‐10.0
Aerosil 200 0.1‐0.5 Starch 1500 1.0‐10.0
QUSO F‐22 0.1‐0.5 Lauril sulfato de magnésio 0.2‐2.0
Carbonato de magnésio
Estearato de calcio 0.5‐2.0 1.0‐3.0
heavy
Estearato de Magnesio 0.2‐2.0 Oxido de magnésio 1.0‐3.0
Estearato de Zinc 0.2‐1.0 talco 1.0‐5.0
Stearowet C 0.2‐2.0

119
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Adsorbentes: Su función es captar por adsorción componentes líquidos o

humedad y los más comúnmente usados son: almidones, para captar aceites;
dióxido de silicio coloidal, para captar agua y aceites; celulosa microcristalina,
para captar aceites, agua y pasta; fosfato de calcio tribásico, para captar aceites y
pastas.

Humedificantes: Se utilizan para evitar un secado excesivo del granulado, los

más usados son la glicerina de 1 a 3% incorporada al líquido de la granulación; y
el almidón.

Colorantes: Se utilizan con la finalidad de eliminar colores desagradables; como

medio de identificación de productos y / o para mejorar la elegancia de los
productos; los más utilizados son FD & C y D & C en toda su gama de colores,
estos son incorporados en solución con el líquido granulante o en polvo
premezclado para el caso de la compresión directa; se les utiliza en un nivel
aproximado al 0.05%.

Saborizantes y edulcorantes: Su uso en general esta limitado a tabletas

masticables; son materiales que se pueden incorporar en la solución aglutinante,
o en seco; los más usados son la sacarina y el aspartame, y en algunos casos la
sacarosa. También existen otros como azúcar compresible, sucralosa, acesulfame
potasico, inulina, maltitol y fructosa.

7.2 EXCIPIENTES COPROCESADOS

Por más de 100 años las empresas farmacéuticas han desarrollado materiales y procesos
que pueden producir tabletas conteniendo una cantidad precisa de fármaco a alta
velocidad y relativamente bajo costo. En los 60´s la introducción de lactosa spray dried
(1960) y avicel (1964) abrió nuevas avenidas para la compresión directa. En los últimos
años el mercado de nuevos excipientes, nuevas versiones de excipientes ya conocidos y
el desarrollo de equipos de alta velocidad ha cambiado el panorama de la fabricación de
tabletas.

El desarrollo en materiales ha llevado a una generación de materiales conocidos como

co‐procesados, estos se pueden definir como una combinación de dos o más materiales
para emplearse en un proceso. Estos materiales presentan propiedades superiores
comparadas con los materiales por separado y por tanto se genera un valor agregado en
la relación funcionalidad/precio. Además en muchas ocasiones estos materiales co‐
procesados son capaces de presentar diferentes funciones por lo que también se ha
tenido que emplear el término de multifuncionales.

120
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Una revisión reciente de Gohel 46 compilo una excelente tabla de los materiales co‐
procesados.

Nombre Fabricante, %
Excipientes Función
comercial País de origen recomendado
MCC, Lactosa
Cellactose
MCC, Lactosa Meggle, Diluente
Microcelac
Lactosa, almidón de Germany aglutinante CD
StarLac
maíz
Diluente,edulc
XyliTab Xilitol, Na CMC
orante
Diluente,
Lactosa, PVP, BASF, aglutinante
Ludipress
Crospovidona Germany desintegrante
CD
Pharmatose DCL Lactosa anhidra, Diluente,
DMV
40 Lactitol aglutinante CD
Avicel CE 15 MCC, goma guar FMC, USA Diluente, CD 2‐10%
Celocal MCC, Fosfato de calcio
Basf
Prosolv MCC, Silica coloidal Diluente 20‐90
Diluente 20‐60
America sugar,
Di‐pac Dextrina, Sucrosa adulcorante 10‐50
USA
CD 5‐20
SPI Polyols,
Advantose FS 95 Fructuosa, Almidón Diluente CD 90
Francia
Carbonato de calcio, SPI Polyols,
Barcroft CS 90 Diluente CD 90
almidón Francia
Hidroxido de
Barcroft Premix aluminio, hidroxido SPI Polyols,
Diluente CD 90
St de magnesio y Francia
Sorbitol
Carbonato de calcio Diluente
ForMaxx Merck
70%, Sorbitol masticables CD
Plasdone S‐630 Acetato de vinilo y Diluente CD,
ISP, USA
copovidona vinil pirrolidona VH
Resinas
Carbonato de Diluente
Carbofarma GA10 industriales 90
calcio90%, Acacia masticables CD
S.A., Argentina
Resinas
Carbonato de cálcio Diluente
Carbofarma GM11 industriales 90
90%, Maltodextrina masticables CD
S.A., Argentina
Carbonato de cálcio Resinas
Diluente
Carbofarma GM12 90%almidon industriales 90
masticables CD
pregelatinizado S.A., Argentina

121
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Microfotografías de materiales coprocesados

Cellactose 80 Prosolv

Ludipress Starlac

122
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

7.3 EXCIPIENTES CON EFECTO TERAPÉUTICO

El concepto de excipiente incluye la idea de un material inerte o sin efecto terapéutico,
estudios recientes demuestran que existe un número significativo de excipientes que
muestran alguna actividad terapéutica. Por lo que es importante a la hora de formular
tener en cuenta que el concepto de excipiente debe modificarse y adaptarse a la
realidad. Por ejemplo se puede mencionar que hace algunos años los jarabes incluían un
alto porcentaje de sacarosa. Actualmente se han tenido que desarrollar jarabes sin ese
edulcorante debido a la incidencia de la diabetes y al daño que se les provocaría a los
pacientes por la ingesta de altas cantidades de sacarosa. De igual manera ocurre con
pacientes que son intolerantes a la lactosa.

Excipiente 47 Función Concentración Incompatibilidad Efecto terapéutico

Reacción de
Lactosa Diluente,
Máx 65‐85% Maillard (aminas Laxante e intolerancia
monohidrato aglutinante
primarias)

Diluente,
aglutinante, 20 ‐ 90%
Celulosa Agentes oxidantes Grandes cantidades son
desintegrante, 5 – 15%
microcristalina absorbente, 20 – 90 %
fuertes laxantes.
deslizante 5 – 20%

Diluente,
Reacciones alérgicas
Almidón aglutinante, 2 – 25%
raras
desintegrante 3 – 15%
Igual que Altas dosis pueden
Almidón Diluente,
almidón y mas causa obstrucción.
pregelatinizado aglutinante
compresible Causa granulomas
Poco
Diluente,
compresible
2‐20% (seco) Cariogénico, diabetes,
Sacarosa aglutinante,
50‐67% (wet) intolerancia
50‐67%
recubrimiento
(jarabe)
Más
Sacarosa Diluente, Cariogénico, diabetes,
compresible
comprensible aglutinante
que sacarosa
intolerancia

Fosfato de Tetraciclina,
Máx 65‐75%
Diluente, indometacina, Fuente de cálcio como
cálcio dibásico Necesita
aglutinante aspirina, ampicilina, suplemento
DC lubricante
aspartame
Tetraciclina,
Máx 65‐75%
Fosfato de Diluente, indometacina, Fuente de cálcio como
Necesita
cálcio anhidro aglutinante
lubricante
aspirina, ampicilina, suplemento
aspartame
Máx 65‐75% Antiácido y como
Carbonato de Diluente, Ácidos y sales de
Necesita suplemento
cálcio aglutinante
lubricante
amonio
Diluente, 10‐90% en
Manitol tabletas Laxante en altas dosis
aglutinante masticables
Laxante osmótico no
Forma quelatos con
Sorbitol Diluente indicado en diabetes
iones metálicos
Diluente, Reacción de
Dextrosa Maillard (aminas Fuente de carbohidratos
aglutinante primarias), con

123
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

agentes oxidantes y
warfarina
Diluente, Agentes oxidantes
Dextrina Fuente de carbohidratos
aglutinante fuertes
Amidopirina,
Goma acacia Aglutinante 1‐5% Hipersensibilidad
apomorfina, etanol,
Aminacrina, HCl, Flatulencia, distensión
Aglutinante, 1‐5%
Metilcelulosa clorocresol y del TGI, obstrucción
desintegrante 2‐10%
parabenos esofágica
Aglutinante,
1‐3%
recubrimiento Ambientalmente altas
1‐3%
Etilcelulosa microencapsulació cantidades tiene
10‐20%
n potencial explosivo
3‐20%
Lib. sostenida
Desintegrante, Metales
aglutinante, 1‐5% alcalinoterreos y Antiácido , reflujo
Ácido algínico
liberación con agentes gastroesofagico
controlada oxidantes fuertes
Almidón
Superdesintegrant 2‐8% Altas dosis pueden
glicolato de Acido ascórbico
e causa obstrucción.
sodio
Tabletas: 0.5‐
Ácidos fuertes y
Croscarmelosa Superdesintegrant 5% Laxante en grandes
sales solubles de
sódica e Cápsulas: 10‐
hierro
dosis
25%
Ácidos fuertes,
Laxante en grandes
Estearato de Lubricante, álcalis, sales de
0.25‐2% dosis, causa irritación de
Magnesio deslizante hierro y agentes
mucosas
oxidantes
Ácidos fuertes, Use con protección de
Estearato de Lubricante,
1% o menos álcalis, sales de Fe. y ojos, guantes y
Calcio deslizante
agentes oxidantes respirador
Estearato de Lubricante, Neumonitis fatal en
0.5‐1.5% Ácidos fuertes
zinc deslizante infantes por inhalación
Hidróxidos
Ác. esteárico Lubricante, metálicos, agentes Irritante de ojos, piel y
1‐3%
triple prensado deslizante oxidantes, membranas
naproxeno
Aceite vegetal Lubricante,
0.1‐2%
hidrogenado deslizante
Lubricante, Tabletas Actividad oxidante,
Polietilenglicol
deslizante, solubles reblandecedor de Laxante
(PEG) recubrimiento 5‐15% sólidos
Dióxido de Lubricante, Riesgo de inhalación y
0.1‐0.5% Dietilestilbesterol
silicio coloidal deslizante granulomas
Diluente 5‐30 %
Oral es no tóxico,
Lubricante, 1‐10 % sales de amonio
Talco intanasal provoca
deslizante cuaternarias
granulomas
Polvo cosmético 90‐99 %
Altas dosis disminuyen
Aceite mineral Lubricante, Agentes oxidantes apetito y bajan
1‐2%
ligero deslizante fuertes absorción de vitaminas
liposolubles
Polisorbatos Reduce la actividad
Humectante 0.1‐3% Hipersensibilidad
(Tween) de parabenos
Laurilsulfato de Humectante , 1‐2% Reacciona con Irritante de piel, ojos,
sodio lubricante 1‐2% cationes pulmones

124
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

7.4 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE TABLETAS.

Para obtener tabletas de calidad es indispensable que el polvo o granulado cumpla con
las siguientes características:

Buena fluidez y lubricación.

Presentar suficiente resistencia mecánica y adecuada compresibilidad;
Debe desintegrarse de acuerdo a la especificación de diseño de la tableta.
Presentar un grado de dispersión de tamaño de gránulo lo más estrecho
posible y no contener más del 10% de polvo libre.
Poseer una humedad residual de 1 a 5%

Considerando estas características contamos con 3 métodos para fabricación de tabletas

comprimidas:

Granulación vía húmeda:

Es el proceso más tradicional y el más usado por las industrias farmacéuticas para la
fabricación de tabletas; este método presenta el inconveniente de involucrar muchas
etapas y materiales, pero permite la manipulación de sustancias que no son adecuadas
para compresión directa.
La granulación húmeda es el método convencional para transformar polvos en gránulos
confiriendo propiedades de flujo y cohesividad a los materiales con el fin de
comprimirlos. Este método involucra las siguientes operaciones:

Pesado de los fármacos y excipientes: Esta operación requiere de 2 personas; una

ejecuta la operación y la otra verifica la identidad y cantidad de cada componente
indicado en la orden de fabricación y elabora los registros correspondientes.

Tamizado en seco: Esta operación se realiza por dos razones; para remover
materiales extraños, los cuales pueden estar presentes en diluentes como azúcares o
almidones; y para homogeneizar el tamaño de partícula, triturando terrones que se
forman de la aglomeración de polvos tanto de excipientes como de principios activos,
generados durante el almacenamiento; por lo común en esta operación se utiliza
malla 20 o aproximada a ésta.

Mezclado: En esta etapa sólo se mezclan los polvos a granular, es decir, el principio
activo y diluyentes. Es común adicionar en esta etapa la mitad de desintegrante y la
otra mitad reservarla para la última etapa de mezclado; esto es para favorecer la
disolución, ya que una vez desintegrada la tableta, los gránulos deben también
desintegrarse. En esta etapa se deben ocupar mezcladores enérgicos con gran acción
convectiva procurando que sirva tanto para el mezclado de los polvos secos como
para el ulterior amasado en la granulación; ejemplos de estos son los de cinta o doble
sigma, los de tipo planetario, los horizontales con palas removedoras y los de
turbulencia que tienen la triple función de mezclar, granular y secar.

Preparación de la solución aglutinante: Generalmente son soluciones de

macromoléculas que pueden ser acuosas, alcohólicas o hidroalcohólicas. Para su
preparación se utilizan recipientes de acero inoxidable y accesorios para agitación
manual.

125
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Adición de la solución aglutinante: La aglomeración de polvos se manifiesta al

adicionar la solución aglutinante a la mezcla de polvos con el mezclador – amasador
funcionando, evitando derramar la solución en un solo punto y bruscamente.
El tiempo de amasado es alrededor de 10 minutos, la consistencia ideal de la masa
húmeda se detecta cuando al presionarla con la mano queda compactada y al
presionarla con los dedos debe desmoronarse en fragmentos, no en polvo, además
no debe observarse polvo seco durante el amasado.

Tamizado masa húmeda: Después de que se produce la aglomeración, se fragmenta

la masa húmeda para imponer un tamaño controlado formándose de esta manera el
granulado; esto se puede lograr obligando a pasar la masa húmeda a través de
tamices o placas perforadas, aplicando procedimientos mecánicos o bien
manualmente; la amplitud de la malla se elige fundamentalmente en función de la
humedad del material. Las masas más húmedas requieren tamices con mayor
amplitud de malla. Una variante a estos métodos es el granulado de lecho fluido o
técnica de la suspensión de aire, es una técnica en la que se omite el tamizado de la
masa húmeda. Estos procesos se llevan a cabo en un mezclador‐granulador‐secador
de lecho fluido tipo Glatt, en donde el polvo se mantiene en suspensión mediante una
corriente de aire dirigida hacia arriba, produciéndose el mezclado de polvos. La
mezcla se humecta por nebulización de la solución aglutinante; debido a las
múltiples colisiones de las partículas húmedas, éstas se fusionan formando
aglomerados que se van engrosando al captar nuevas partículas libres, hasta que
todas hayan sido incorporadas, obteniéndose al final gránulos esféricos. El secado
comienza de inmediato al continuar el acceso de aire previamente calentado.
Actualmente este es el método más importante por la eficacia y propiedades del
producto obtenido.

Secado del granulado: Aquí se elimina, por evaporación, el líquido utilizado en la

aglomeración de polvos. El secado total o un exceso de humedad residual conduce en
determinadas circunstancias a dificultades en la compresión del granulado, un
granulado muy seco puede generar muchos finos, gránulos muy duros que al
comprimirse en vez de deformarse se pulverizan, producen tabletas con baja dureza
y alta friabilidad, o bien laminadas; una humedad residual elevada puede originar
moteado por la migración de humedad, y puede provocar el pegado del material a los
punzones. La temperatura recomendable debe ser en el intervalo de 30 a 40°C,
aunque puede haber casos en los que se requiera una temperatura mayor. La
humedad residual debe estar en el intervalo de 1 a 5%.

Tamizado de granulo seco (reducción del tamaño del granulo): En el secado los
gránulos pueden aglomerarse y formar terrones, sobre todo cuando el secado es en
estufa, por lo que una operación de trituración es requerida después del secado,
además con esta operación el tamaño final del gránulo es más uniforme. El tamaño
de la malla para esta operación se selecciona sobre la base del diámetro de los
punzones para comprimir, se recomiendan los siguientes tamaños:
Diámetro de la tableta Malla sugerida
Menores de 3/16 20
De 7/32” a 5/16” 16
De 11/32” a 13/32” 14
De 7/16” y mayores 12
En esta operación debe evitarse la formación excesiva de finos.

126
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Lubricación: Esta operación se refiere al mezclado del granulado con los

desintegrantes y los lubricantes, para mejorar la fluidez y minimizar la adhesión a las
piezas de la máquina de comprimir, y garantizar la desintegración de la tableta.
Tanto los desintegrantes como los lubricantes se tamizan previamente de
preferencia por la misma malla de la etapa anterior, o por una más fina si es posible,
para incrementar el poder cubriente del lubricante así como para disgregar los
terrones de éstos. En esta etapa conviene utilizar mezcladores de doble cono o en V,
los de tambor rueda o los rotacubos ya que estos carecen de agitador interior y se
evita moler el granulado.

El tiempo de mezclado es muy crítico, es recomendado que no exceda los 10 minutos,

ya que un sobremezclado produce efectos negativos en la desintegración y
disolución de las tabletas principalmente.

Compresión: Finalmente las tabletas son obtenidas por compresión entre dos
punzones y una matriz. En todas las máquinas automáticas, el proceso de
compresión tiene el mismo fundamento; el punzón inferior recorre el interior de la
matriz, regulando la capacidad de llenado de la matriz y por ende el peso final de la
tableta y el punzón superior efectúa la compresión propiamente dicha, de su
potencia dependen el grosor, la dureza y el lustre de las tabletas. Hay dos tipos de
máquinas que pueden compactar los gránulos: las de impacto o excéntricas en las
cuales la presión de compactación se hace desde el punzón superior, mientras que el
inferior la soporta conjuntamente con el granulado y al final el punzón inferior
expulsa la tableta formada; y las rotativas en las que el esfuerzo de compresión es
compartido por ambos punzones; estas últimas son las más ocupadas en la
actualidad por su mayor rendimiento.

127
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Tableteadoras con la modalidad de Modulo de compresión intercambiable(ECM)

disco perforado (sin matrices Cortesía Rash GEA‐ Courtoy
móviles)

Punzones y matrices de Manesty

128
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Ejemplos de punzones de Holland

Simulación del proceso de compresión 48

Reacomodo

Deformación
Elástica

Deformación
Plástica

Tableta sin
Defecto

[Link]
[Link] (F. Sanchez-Castillo, J. Anwar and D. Heyes)

129
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

y y y y
LLENADO PRECOMPRESIÓN COMPRESIÓN EXPULSIÓN

La selección del tamaño del punzón es acorde al peso final de la tableta y de la

compresibilidad del granulado, se puede hacer esta selección en función de la siguiente
guía:
Diámetro del punzón en Masa de la tableta en mg
mm
5 50 a 70
6 70 a 120
7 220 a 310
8 400 a 500
14 500 a 750
18 800 a 1500

Ventajas de la granulación vía húmeda.

Una gran variedad de fármacos pueden ser procesados por esta vía.
Permite la adición de algunos componentes líquidos.
Uniformidad de contenido aceptable
Aumento en la cohesividad de las partículas.
Obtención de gránulos de tamaño y forma homogéneos.
Se puede favorecer la disolución de un fármaco hidrofóbico.

Desventajas de la granulación vía húmeda.

Un gran número de etapas en el proceso
Costo elevado por el empleo de muchos componentes, mucho espacio,
personal, energía y equipo.
No puede emplearse con fármacos sensibles al calor y a la humedad.

130
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Granulación vía seca:

Se emplea cuando los fármacos poseen suficientes características de compresibilidad,

así como cuando son sensibles al proceso de secado y al empleo de solventes.
Los gránulos se pueden obtener mediante precompresión de los polvos en la propia
tableteadora con unas matrices de gran tamaño (medallones) y punzones planos a una
presión superior a la que se van a fabricar las tabletas para evitar destruir el granulado
obtenido, posteriormente los medallones son molidos y granulados en seco, la reducción
del tamaño de los gránulos es por molienda gruesa utilizando molinos de martillo con
malla del tamaño que se requiera.

Otro método de obtener gránulos es mediante la compactación de los polvos mediante el

uso de compactadores que prensan los polvos entre dos rodillos giratorios en sentido
inverso, el polvo obligado a pasar entre los cilindros sale como una placa más o menos
dura que son granuladas en seco.

En resumen el proceso involucra:

1.‐Pesado de materias primas 5.‐Molienda

2.‐Tamizado 6.‐Tamizado
3.‐Mezclado 7.‐Mezclado
4.‐Compactado 8.‐ Compresión.

131
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Ventajas de la granulación vía seca.

No se requiere de soluciones aglutinantes

Pocas etapas, personal, equipo y espacio
Los fármacos no son expuestos a la presencia de solventes y al secado posterior.
Menores costos debido al menor empleo de excipientes, de horas hombre y
equipo.
Ayuda a mejorar la desintegración.

Desventajas de la granulación vía seca.

El usar una presión de granulación demasiado alta puede prolongar el tiempo

de desintegración de los gránulos
Se pueden formar escamas de gránulos en la superficie de la tableta final, estas
escamas son de lenta disolución.
El proceso tiende a obtener tabletas con mayor posibilidad de laminación, alta
friabilidad y baja dureza.

Compresión directa:

Es el proceso por el cual las tabletas se obtienen al comprimir directamente, sin

tratamiento previo, mezclas del fármaco y excipientes tales como diluyentes,
desintegrantes y lubricantes.
Los materiales para compresión directa deben reunir ciertas características como son:
fluidez elevada, garantizando su libre deslizamiento de la tolva a la matriz de la
tableteadora presentando un llenado uniforme; compresibilidad elevada, o sea,
suficiente capacidad para sufrir deformación; altamente compactables, es decir,
capacidad para consolidarse y formar una tableta de adecuada dureza; gran adhesividad
para tener la capacidad de enlazar o ligar partículas diferentes o de superficies sólidas;
gran cohesividad para enlazar otras partículas similares; el tamaño de partícula debe ser
acorde al resto de la mezcla; la distribución granulométrica debe ser estrecha para
evitar una segregación de polvos; y debe tener muy buenas propiedades lubricantes
para evitar que se pegue a la matriz o a los punzones.

En resumen el proceso involucra:

1.‐Pesado de materias primas

2.‐Tamizado
3.‐Mezclado
4.‐Compresión

132
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Ventajas de la compresión directa.

Elimina etapas de fabricación reduciendo costos, tiempo, equipo y personal

Se suprime el calor y la humedad aumentando la estabilidad física y química del
fármaco
Desintegración y disolución adecuadas
Tamaño de partícula uniforme

Punzones y matrices Holland

133
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Desventajas de la compresión directa.

Materiales costosos y disponibilidad comercial reducida.

Fármacos de dosis pequeñas presentan problemas con la uniformidad de
contenido.
Las características reológicas del fármaco son críticas.
Por diferencia de densidad, puede ocurrir segregación.
Fármacos con dosis elevadas, se dificulta su compresión.
La obtención de tabletas de liberación modificada, esta limitada.

Tableteadora de alta velocidad de Fette

134
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Corona Intercambiable de Fette Sistema de Intercambio de Fette

135
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Guía general para seleccionar la vía de compresión

Modificada de McCormick Douglas. Pharmaceutical Technology april 2005 pp 52­

62

Tabletas moldeadas.

Las tabletas moldeadas fueron originalmente introducidas por Fuller en 1878. Un año
después Brunton describe las tabletas sublinguales de nitroglicerina, las cuales son
empleadas en el tratamiento de angina de pecho.
Las tabletas moldeadas son comúnmente preparadas empleando ingredientes solubles
de forma tal que la tableta se desintegre rápidamente. Dentro de los excipientes más
empleados están la lactosa, dextrosa, jarabe de maíz, manitol y mezclas de ellos. Se
emplean acidulantes para mejorar el sabor, entre los más empleados se encuentran
ácidos orgánicos como: citrico, tartarico, málico y fumarico. Estos agentes disminuyen el
pH hasta valores de 2.5‐3.0. Aunque algunas investigaciones demuestran que estos pH´s
tienen potencial para aumentar la erosión dental.

El proceso de manufactura comprende las siguientes etapas:

1.‐Pesado de materias primas.

2.‐Mezclado del principio activo, diluyentes y Desintegrantes
3.‐Humectación de la mezcla de polvos con una solución de etanol ‐ agua, en ocasiones
es necesario adicionar antioxidantes, amortiguadores a la mezcla para brindar una
mayor estabilidad, o bien algún agente aglutinante como goma acacia o PVP
4.‐Moldeado de las tabletas; 5.‐Desprendimiento de las tabletas moldeadas.

Pesado de Mezclado Humectación Desprendimient

materias de materias de los Moldeo o de las tabletas
primas primas polvos

136
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Actualmente las tabletas moldeadas se venden como OTC´s, y como su proceso de

fabricación emplea equipo totalmente diferente al de otras formas farmacéuticas,
entonces requiere instalaciones especializadas. El mercado de tabletas moldeadas es
muy pequeño y no se prevé un crecimiento significativo en este tipo de formulaciones en
los próximos años. 49

Las tabletas que presentan absorción por la mucosa bucal alcanzan circulación
sistémica, por lo que evitan el efecto del primer paso. También evitan el pH gástrico
donde la degradación puede ser importante.

7.5 CARACTERIZACIÓN DE LAS TABLETAS.

Tiene como objetivo el evaluar la calidad del producto fabricado, empleando como
marco de referencia las especificaciones previamente establecidas en la fase de
desarrollo del mismo, esto con la finalidad de garantizar la uniformidad en la fabricación
de lote a lote.

Los parámetros a evaluar son:

Descripción.­ Se evalúa el aspecto de las tabletas: forma, dimensiones, color, textura,

olor y sabor de las tabletas.

Friabilador de Vankel Durometro de Vankel

Dureza.­ Aquí se verifica la estabilidad mecánica de las tabletas mediante la

resistencia que oponen a una fuerza de presión que actúa diametralmente y que es
capaz de romperlas. Entre los aparatos más utilizados para esta prueba se
encuentran el Stokes, Erweka, Schleuniger.

Friabilidad.­ Es la medición de la resistencia a la abrasión con escasa pérdida de

material; estos datos no necesariamente guardan relación con los de dureza; se
pueden utilizar el friabilador Erweka o Roche.

La determinación se realiza colocando un número de tabletas, previamente

desempolvadas, equivalente a 6 g en el friabilador, se acciona el aparato a 25 r.p.m.

137
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

durante 4 minutos; al final se limpian y se pesan.

Para conocer él % de friabilidad se utiliza la siguiente fórmula:

% Friabilidad = (Peso inicial ‐ Peso final) / Peso inicial X 100

Este porcentaje debe ser menor o igual a 1 para ser aceptable.

Uniformidad de contenido.‐ Existen dos formas de acuerdo con la farmacopea para

evaluar este parámetro y estas son:

Variación de peso.­Si el producto para analizar contiene 50 mg o más de un

ingrediente activo único el cual constituya el 50% o más en peso de la tableta. El
procedimiento consiste en pesar individualmente una muestra de 10 tabletas y
con el resultado de la valoración del principio activo, calcular el contenido de esta
en cada una de las tabletas, obteniendo el promedio y la desviación estándar
relativa.

Uniformidad de contenido: Se analizan individualmente 10 tabletas conforme a

la valoración correspondiente del producto, determinando la cantidad de
principio activo en cada tableta y la desviación estándar relativa.
Los resultados son satisfactorios para ambos casos si el contenido de principio
activo en cada una de las 10 tabletas está dentro de lo estipulado en la
monografía, y la desviación estándar relativa es menor o igual a 6%.

Tiempo de desintegración.‐ Esta prueba se refiere al tiempo necesario para que las
tabletas se desintegren en gránulos o partículas de polvo, sin que implique su
disolución, cuando se sumergen en un líquido de ensayo, que generalmente es agua
purificada a 37°C +/‐ 0.5°C. La prueba se realiza con 6 tabletas a un tiempo fijo,
determinado en cada monografía; después de este tiempo se retiran del baño y se
observan, todas deben haberse desintegrado para dar la prueba como satisfactoria.

138
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Aparato de desintegración de 2 vasos y canastilla de desintegración con sus componentes

% de Disolución.­ Consiste en someter las tabletas a condiciones específicas para

evaluar la liberación del fármaco en un medio de disolución, una velocidad y en un
tiempo dado a 37 °C +/‐ 0.5°C.
Existen dos tipos de aparatos para realizar esta determinación cuya diferencia radica en
el mecanismo de agitación, estos son los de paletas y el de canastillas.
Las condiciones de prueba (medio de disolución, tipo de aparato, velocidad de agitación,
tiempo y cantidad disuelta requerida en %) se indica en cada monografía respectiva.
La determinación se realiza con 6 tabletas y ninguno de los resultados individuales será
menor de Q + 5% para dar la evaluación como satisfactoria

Aparatos de Disolución.

No 1: Consta de un vaso cilíndrico de vidrio o de otro material inerte y transparente,

de fondo esférico, de 160 a 175 mm de alto, de 98 a 160 mm de diámetro interno, con
capacidad para 1000 mL, con una tapa que debe estar ajustada para retardar la
evaporación y que permita la inserción de un termómetro, así como la toma de la
muestra. El vaso, firmemente ajustado, debe estar parcialmente sumergido en un
baño de agua y con un movimiento constante que mantenga la temperatura del
medio de disolución a 37°C ± 0.5°C. El aparato debe permitir la observación de la
muestra.

El eje transmisor mide de 6.3 a 6.5 mm de diámetro, debe ser de acero inoxidable tipo
316 y girar suavemente sin bamboleo. Debe estar colocado en el centro del vaso, de tal
manera que no quede a más de 2 mm de cualquier punto del eje vertical del vaso.

El regulador de velocidad de rotación, debe mantener la velocidad constante de acuerdo

a lo indicado para cada producto (generalmente entre 25 y 150 r.p.m.) y con una
variación de ± 4%. La canastilla consta de dos partes; la parte superior esta unida al eje
transmisor del movimiento y es de acero inoxidable tipo 316 con un orificio de 2 mm de
diámetro; se ajusta a la parte inferior por medio de tres grapas para permitir que se
coloque la muestra en el interior de la canastilla y la sostenga firmemente, para que gire
en forma concéntrica al eje del vaso durante la rotación; generalmente es de acero
inoxidable tipo 316, soldado, formando un cilindro de 36.8 ± 3 mm de alto por 22.2 ± 1
mm de diámetro externo, con un borde angosto de hoja de metal alrededor de la tapa, de
5.1 ± 0.5 mm de ancho, generalmente de malla #40.

La distancia entre el fondo del vaso y la canastilla debe mantenerse constante a 25 ± 2

mm durante la prueba.

No 2: El vaso, el baño de agua, el regulador de velocidad y el eje transmisor siguen

las mismas especificaciones que para el aparato 1, excepto que el diámetro del eje
transmisor debe ser de 9.4 a 10.1 mm. La hélice agitadora es una paleta de 4 ± 1 mm
de espesor y de 19 ± 0.5 mm de alto, en forma de sección de un círculo de radio de
41.5 ± 1 mm y cuerdas paralelas subentendidas de 42 ± 1 mm y de 74 a 75 mm,
quedando la sección más pequeña hacia abajo.

La distancia de la base de la paleta al centro del círculo imaginario es de 35.8 ± 1 mm. La

cuchilla pasa a través del diámetro del mango de modo que la sección de 42 mm de la
misma quede perpendicular al final del mango, formando una unidad que puede estar

139
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

recubierta con un polímero de fluorocarbono o de cualquier otro material inerte.

Durante la prueba se debe mantener una distancia de 25 ± 0.2 mm entre la cuchilla y el
fondo del vaso.

Para detener la muestra en el fondo del vaso y evitar que flote, se puede utilizar una
espiral de material no reactivo como vidrio o alambre de acero inoxidable.

Montaje para calibración de Erweka

Vankel VK 7025 de Varianinc Aparato de disolución 2 de Erweka

Equipos de disolución de diferentes marcas

Aparato para disolución intrínseca (secuencia de montaje) Varianinc

Aparato USP 4 (flujo continuo) de Erweka Aparato USP 4 de Sotax

140
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

No. 3 El aparato 3 permite cambiar de pH automáticamente, las muestras se colocan

en unos tubos de acrílico que cuentan con una membrana y que oscilan
verticalmente dentro del medio de disolución en vasos de 250 mL. La prueba se
realiza con 6 muestras independientes y la velocidad de oscilación puede variar de 5
hasta 40 ciclos por minuto.

No. 4 Consiste en 6 celdas independientes en las que se renueva constantemente el

medio de disolución, se pueden emplear celdas de 12.6 mm y 22.0 mm y se puede
emplear para polvos, supositorios, implantes. El flujo del medio se puede regular en
el intervalo de 4.0 mL a 32 mL/minuto.

Esquema de los aparatos de disolución 1 canastilla; 2 paleta; 3 cilindro y 4 flujo continuo

Betatek Release Rate Tester8 Distek Varian Inc BIO DIS III

141
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Aparatos de disolución No. 3 cilindro reciproco

Interpretación
A menos que la monografía del producto correspondiente indique una especificación
especial, realizar la prueba con 6 muestras y ninguno de los resultados individuales
deberá ser menor de Q + 5%.
Si esto no se cumple, repetir la prueba con 6 muestras adicionales y el promedio de los
doce resultados debe ser igual o mayor de Q y ninguno de los resultados individuales
será menor de Q‐15%. Si esto no se cumple, probar 12 muestras más y el promedio de
las 24 determinaciones debe ser igual o mayor que Q, no más de 2 de las muestras
tendrán resultado menor de Q‐15% y ninguna determinación será menor de Q‐25%. En
donde Q es la cantidad del ingrediente activo disuelto, indicado para cada producto en
su monografía, expresado en % de la cantidad indicada en el marbete; 5, 15 y 25%, son
los porcentajes de la cantidad de principio activo indicada en el marbete.
Tabla Aparatos de disolución comúnmente empleados para evaluar formas
farmacéuticas sólidas

Tipo de aparato Empleo más común

Aparato 2 (paletas) Primera elección
Aparato 1 (canastilla) Para entéricos, polvos y cápsulas
Aparato 3 (cilindro reciproco) Fármacos de baja solubilidad y la concentración
de tensoactivo es excesiva
Aparato 4 (flujo continuo) Entéricos, fármacos de baja solubilidad y cuando
se requiere hacer cambios de medio

David Baum Acumen Pharma

Celdas de disolución para el aparato No. 4

142
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Condiciones generales de las pruebas de disolución

Condición Guía FDA (1997) USP 22 (1990)

Aparato 1 o 2 y 3º 4 si es necesario 1o2
Volumen 500, 900 o 1000 500 o 900 a veces 750 y 1000
Buffers pH 1.2 a 6.8 otros pH´s
sin exceeder 8.0
No recomienda agua
Medio de Usar tensoactivos para
0.1 HCl, agua, acetatos, fosfatos, LSS
disolución fármacos poco solubles como
Laurel sulfato de sodio
Aparato 3 o 4 en caso de
multimedios
Aparato 1 50‐100 rpm
Agitación 50 y 100 a veces 75 y 150
Aparato 2 50‐75 rpm
30‐60 (20 metil dopa y 120
Tiempo 60 minutos
Metsucximida)
Q 80 % 75‐85
Mínimo 2 veces al año
Prednisona (desintegrante)
Calibradores
Ac. Salicílico (no
desintegrante)
Calibradores químicos
Degasificación
Validación Validación de PNO´s
Validación del método
analítico

Monografías lib. Monografías lib. modificada

Adición /año
inmediata extendida retardada
USP 18 NF 13 1970 6
USP 19 NF 14 1975 12
USP 20 NF 15 1980 60
USP 21 NF 16 1985 400 1
USP 22 NF 17 1990 462 18 5
USP 23 NF 18 1995 501 6 25
USP 24 NF 19 2000 552 26 14
USP 29 NF 24 2006 619 38 14

En 1978 la tableta de 50 mg de prednisona de Upjohn (desintegrante) y la tableta de 300

mg de ácido salicílico de Hoffman LaRoche (no desintegrante) se adoptaron por la USP
como las tabletas calibradoras. En 1997 Upjohn descontinuo las tabletas de 50 mg de
prednisona y la USP reemplazo las originales por unas de 10 mg. La tableta de
prednisona demostró ser muy sensible a gases disueltos y al centrado de los vasos de
disolución, la tableta de 10 mg también demostro ser estable por varios años y a dar
resultados más bajos a lo largo del tiempo con el aparato de paletas.

143
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

La tableta de ácido salicílico demostró ser operacionalmente insensible a las

perturbaciones de los aparatos 1 y 2. 50

CLASE SUBCLASE EJEMPLOS

Colton (Vector)
Por Gravedad Manesty (Thomas Engineering)
Stokes
Colton (Vector)
Courtoy (AC Compacting)
Fette
De potencia Hata (Elizabeth Carbide)
Tableteadoras
Kikusui
Kilian
Manesty (Thomas Engineering)
Centrifuga Comprima (IMA)
Manesty (Thomas Engineering)
De recubrimiento Kikusui
Kilian

Tableteadora Modul de GEA‐Courtoy con contenedor tipo Bin en la parte superior,

sostenido por un equipo de levantamiento desempolvadora y separador de tabletas
defectuosas.

144
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Un estudio reciente (2004) analizo cuales excipientes se emplean con mayor frecuencia.

Frecuencia de uso de los excipientes: 51

Excipiente No. de productos Otros productos

medicinales
Esterato de magnesio > 2,500 Alimentos y cosméticos
Lactosa > 2,000 Alimentos
Celulosa microcristalina > 1,500 Alimentos
Ácido estearico > 1,000 Alimentos, cosméticos (jabón)
Dióxido de silicio > 500 Pasta de dientes, abrasivos
Almidón carboximetil > 500 Alimentos y cosméticos
Croscaramelosa de sodio > 500 Alimentos
Gelatina > 500 Alimentos, fotografías
Sacarosa > 500 Alimentos
Talco > 500 Alimentos y cosméticos
Goma acacia > 250 Alimentos y cosméticos
Fosfato de calcio > 250 Alimentos, pasta de dientes y
abrasivos
Crospovidona > 250 Alimentos (filtración de bebidas)
Glicerina > 250 Alimentos y cosméticos
Hidroxipropilmetil > 250 Alimentos y cosméticos
celulosa
Povidona > 250 Aditivos para alimentos
Dióxido de Titanio > 250 Cosméticos, alimentos y pintura

7.6 PROBLEMAS EN EL PROCESO DE COMPRESIÓN.

Tabletas con dureza superior a la especificada.‐Esto puede ser resultado
de la adición inadecuada de aglutinante (concentración, método, orden de
adición), y del desintegrante, exceso de presión durante la compresión.
Laminado de tabletas.‐Es resultado de exceso de humedad, exceso de finos,
falta de cohesión de las partículas, exceso de lubricantes, mezclado deficiente.
Estos factores también pueden provocar valores altos de friabilidad.
Tiempo de desintegración superior al especificado.‐Exceso de aglutinante,
falta de desintegrante.
% de disolución del fármaco inferior al especificado.‐ Puede ser resultado
de la adición inadecuada de aglutinante (concentración, método, orden de
adición), y del desintegrante. Baja solubilidad del fármaco. Formación durante el
proceso de fabricación de polimorfos poco solubles. Exceso de lubricantes.
Contenido del fármaco fuera de especificaciones.‐Mezclado deficiente,
variación en la distribución del tamaño de partícula de los componentes de la
formulación.
Variación de peso.­Es resultado de una dosificación inadecuada de la matriz,
como consecuencia de variación en la distribución del tamaño de partícula de los
componentes de la formulación, pobre lubricación de la mezcla por comprimir,
exceso de humedad de la mezcla, desajuste de la tableteadora.

145
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7.7 PROBLEMAS EN LA FABRICACIÓN DE COMPRIMIDOS 52

Tabletas: Problemas en la fabricación de tabletas: Traducido de

[Link] (55)

Una tableta ideal debe estar libre de defectos visuales o funcionales. Los avances e
innovaciones en la fabricación de tabletas no han disminuido los problemas que
frecuentemente se presentan en producción, de hecho se han incrementado,
principalmente por la complejidad de la maquinas tableteadoras y/o a la s demandas
crecientes en calidad.

Un farmacéutico en producción encontrará un gran número de problemas durante la

fabricación. Resolverlos requiere un profundo conocimiento de la formulación de
tabletas así como del proceso de [Link] mayoría de los defectos son visuales y se
deben a diferentes causas, exceso de polvos finos, humedad inadecuada en los gránulos
o debido a fallas en los ajustes de la maquina tableteadora. Los defectos funcionales son
debidos generalmente a fallas en la formulación. La solución de los problemas de
fabricación requiere de un conocimiento interno del proceso de granulación y de
compresión y este se adquiere solamente a través de un estudio exhaustivo y una amplia
experiencia.

Aquí se discutirán las imperfecciones encontradas en las tabletas –con sus causas y sus
remedios. Las imperfecciones son conocidas como DEFECTOS VISUALES y son
relacionadas con imperfecciones de uno o más de los siguientes factores:

Proceso de tableteado
Excipientes
Maquina

Los defectos relacionados con el proceso de tableteado son:

Capeado (Capping): se debe a que hay aire atrapado en el granulado

Laminación (Lamination): se debe a que hay aire atrapado en el granulado
Fractura (Cracking): Se debe a la rápida expansión de la tableta cuando se
usan punzones cóncavos profundos.

Los defectos relacionados con los excipientes son:

Astillado (Chipping): se debe a que los gránulos están resecos

Pegado (Sticking)
Picado o picoteado (Picking)
Binding: estos últimos problemas se deben a una cantidad excesiva de
aglutinante en los gránulos o a gránulos húmedos.

146
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Defectos relacionados con más de un factor:

Moteado (Mottling): se debe a uno más de estos factores: debido a un

fármaco colorido, el cual tiene diferente color que el resto del material
granular (relativo a los excipientes); mezclado inadecuado del granulado
(relacionado al proceso); contaminación de granulado o de las caras del
punzón. Manchas de aceite por el empleo de un lubricante oleoso.

Defectos relacionados con la maquina:

Doble impresión: esto se debe a la rotación libre de los punzones, los cuales
tienen algún grabado en las caras de los punzones.

Capeado (1,5)

“Capping” es el término empleado, cuando un segmento superior o inferior de la tableta

se separa horizontalmente, parcial o completamente del cuerpo principal de la tableta y
se desprende como un sombrero, durante la eyección de la tableta o durante el manejo
posterior.

Razón: el capeado es usualmente debido al aire atrapado en el compacto

durante la compresión y la subsecuente expansión de la tableta en la eyección
de la matriz.

147
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CAUSAS RELATIVAS A LA FORMULACION SOLUCIONES

Remueva algunos o todos los finos que
1. Gran cantidad de finos en la granulación pasen de la malla 100 a la 200
Humecte los gránulos adecuadamente.
2. Granulado muy seco o con muy baja Adicionando excipientes giroscópicos, por
humedad (presentando perdida de la ejemplo: sorbitol, metil celulosa o PEG
propiedad de aglutinación) 4000

3. Secado no homogéneo de los gránulos Seque el granulado adecuadamente

Aumente la cantidad de aglutinante o
adicione aglutinante en seco como
4. Cantidad insuficiente de aglutinante o
almidón, pregelatinizado, goma acacia,
aglutinante inadecuado
sorbitol en polvo, PVP, sílice hidrofilica o
azúcar en polvo
5. Cantidad insuficiente de lubricante o Incremente la cantidad de lubricante o
inadecuado Cambie el lubricante
6. Granulado demasiado frío para Comprimir a temperatura ambiente
comprimir
CAUSAS RELATIVAS AL EQUIPO SOLUCIONES
Pulir las matrices punzones
1. Matrices mal pulidas adecuadamente. Investigar otros aceros u
otros materiales
2. Punzones cóncavos profundos o borde Use punzones planos
biselado de los punzones
3. El punzón inferior permanece debajo de Ajuste la altura del punzón inferior
la matriz durante la eyección
4. Ajuste incorrecto de la cuchilla de Ajuste la cuchilla para una correcta
expulsión expulsión
Reducir la velocidad, aumentando el
5. Alta velocidad de la maquina
tiempo de compresión

Laminación/ laminado (1,5)

Laminación es la separación de la tableta en dos o más capas distinguibles

Razón: Aire atrapado durante la compresión y

subsecuente liberación en la eyección. La
condición se exagera a altas velocidades de la
maquina.

148
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

CAUSAS RELATIVAS A LA SOLUCIONES

FORMULACION
1. Materiales oleosos o cerosos en la Modifique el proceso de mezclado. Adiciones
formulación un adsorbente o absorbente
2. Demasiado lubricante hidrofóbico Use menor cantidad de lubricante o cambie el
(estearato de magnesio) tipo de lubricante
CAUSAS RELATIVAS AL EQUIPO SOLUCIONES
1. Rápida relajación de la región Use matrices biseladas, por ejemplo en la parte
periférica de la tableta, al superior que tengan un ángulo de 3º a 5º
expulsarla de la matriz
Use una etapa de pre compresión. Reduzca la
2. Descompresión rápida velocidad de la maquina y reduzca la presión
de compresión final

Astillado (Chipping) (1)

Astillado ‘Chipping’ se define como la ruptura de las aristas de la tableta, mientras la

tableta sale de la maquina o durante el manejo posterior incluyendo el recubrimiento.

Razón: Ajustes incorrectos de la maquina, especialmente en la expulsión de la

tableta.

CAUSAS RELATIVAS A LA FORMULACION SOLUCIONES

1. Pegado en la cara de los punzones Seque los gránulos adecuadamente o
aumente lubricación
2. Gránulos muy secos Humecte los gránulos. Adicione
sustancias higroscópicas
3. Demasiado aglutinante causa astillado en Optimice la aglutinación, o use
la base de la tableta aglutinantes en seco.
CAUSAS RELATIVAS AL EQUIPO SOLUCIONES
[Link]ías o ranuras de la matriz desgastada Pulir el extremo de la matriz, invertirlo o
durante la compresión colocar otro
2. El centro de la matriz es más ancho que Pulir la matriz para hacerla cilíndrica
los extremos (matriz en forma de barril)
3. Un lado del punzón girado hacia adentro Pulir las caras de los punzones
(diferente desgaste).
4. Concavidad muy profunda para comprimir Reducir la concavidad de las caras de los
adecuadamente punzones. Usar punzones planos.

Grietas (Cracking) (1)

Pequeñas, grietas observadas en la parte

superior o inferior de la superficie central de
la tableta, o en raras ocasiones en la cara
lateral.

149
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Razón: Se observan como resultado de una rápida expansión de las

tabletas, especialmente cuando se usan punzones cóncavos profundos.

CAUSAS RELATIVAS A LA
SOLUCIONES
FORMULACION
Reducir tamaño de gránulo. Adicionar
[Link]ánulos muy grandes
finos.
Humecte los gránulos adecuadamente y
2. Gránulos muy secos
adicione cantidad suficiente de aglutinante.
Mejore la granulación. Agregue
3. Las tabletas se expanden
aglutinantes secos.
4. Granulado muy frío. Comprima a temperatura ambiente.
CAUSAS RELATIVAS AL EQUIPO SOLUCIONES
1. La tableta se expande en la eyección Use matriz biselada.
debido al aire atrapado.
2. Concavidades profundas causan Use salidas especiales.
fracturas al remover la tableta

Pegado (Sticking / Filming) (1)

El pegado se refiere a que el material de la tableta se adhiere a la pared de la matriz.

Filming es otra forma de pegado pero debida a exceso de humedad en el granulado.

Razón: Secado inadecuado o lubricado inadecuado de los gránulos.

CAUSAS RELATIVAS A LA FORMULACION SOLUCIONES

Seque los gránulos correctamente. Haga el
1. Gránulos no secados correctamente. análisis de humedad para determinar
límites.
2. Baja lubricación o incorrecta. Aumente o cambie el lubricante.
Reduzca la cantidad de aglutinante o
3. Demasiado aglutinante
utilice otro aglutinante.
Modifique la granulación y comprima bajo
4. Material granular higroscópico
humedad controlada.
Modifique el proceso de mezclado.
5. Materiales aceitosos o cerosos
Agregue un absorbente.
6. Gránulos demasiado suaves o débiles. Optimice la cantidad de aglutinante y la

150
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

técnica de granulación.
CAUSAS RELATIVAS AL EQUIPO SOLUCIONES
1. Concavidad demasiado profunda para la Reduzca la concavidad al grado óptimo.
granulación.
2. Baja presión. Aumente la presión.
3. Compresión demasiado rápido. Reduzca la velocidad.
Picado o picoteado (Picking) (1)
Picado o picoteado ‘Picking’ es el término
empleado cuando una pequeña cantidad de
material de la tableta es removido de la
superficie de la tableta por adherirse a la cara
del punzón.
El problema es más frecuente en el punzón
superior que en inferior. El problema empeora,
al fabricar tabletas en varias ocasiones en este
punzón debido a que cada vez más material se
sigue agregando y pegando en la cara del
punzón.

Razón: Picking es un problema particular cuando los punzones tienen letras

grabadas o realzadas, también cuando el granulado es secado
incorrectamente.
CAUSAS RELATIVAS A LA FORMULACION SOLUCIONES
Seque correctamente los gránulos,
1. Humedad excesiva en gránulos.
determine el límite óptimo.
Aumente lubricación; use sílicio coloidal
2. Lubricación demasiado pequeña o
como ‘agente deslizante’, así el material
incorrecta.
no se adhiere a la cara del punzón.
3. Materiales de bajo punto de fusión, se Adicione materiales de alto punto de
reblandecen por el calor de compresión fusión. Use lubricantes de alto punto de
causando picado o picoteado (Picking). fusión.
4. Fármacos de bajo punto de fusión en alta Refrigere el granulado e incluso la
concentración. tableteadora.
Comprima a temperature ambiente.
5. Granulado “caliente” al comprimir.
Enfríe el area antes de comprimir.
Reduzca el aglutinante, cámbielo o use
6. Demasiado aglutinante.
aglutinantes en seco.
CAUSAS RELACIONADAS A LA MAQUINA
(MATRICES, PUNZONES Y SOLUCIONES
TABLETEADORA)
1. Punzones rugosos o rayados. Pulir la cara de los punzones.
Diseñe las letras tan grandes como sea
posible.
[Link] grabadas o realzadas en los
Cromar las caras de los punzones para
punzones como B, A, O, R, P, Q, G.
producir una superficie suave y no‐
adherente.
3. Bisel o líneas divisorias muy profundas. Reducir profundidad y agudeza.
4. Presión aplicada insuficiente; tabletas muy Aumente presión hasta el óptimo.
suaves.

151
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Binding (1)

‘Binding’ en la matriz, es el término empleado cuando

las tabletas se adhieren, aferran (seize) o desgarran o
rasgan (tear) en la matriz. Se forma una película en la
matriz y se forzó la eyección de la tableta por
obstrucción (hindered). Cuando es excesivo, la pared
de la tableta se rompe y esta puede desmoronarse.

Razón: Binding es debido a una cantidad

excesiva de humead en los gránulos, falta de
lubricación y/o al empleo de matrices
desgastados.

CAUSAS RELATIVAS A LA FORMULACION SOLUCIONES

1. Gránulos muy húmedos y extrusión alrededor Seque adecuadamente.
de l punzón inferior.
Aumente el lubricante o use uno más
2. Lubricante Insuficiente o inadecuado.
efectivo.
Reduzca tamaño de granulo,
3. Gránulos muy gruesos (grandes). adiciones, y aumente cantidad de
lubricante.
4. Gránulos muy duros para que el lubricante Modificar la granulación. Reducir
sea efectivo. tamaño de gránulo.
5. Granulado muy abrasivo y cortante en la Si el granulado es grueso, reducirlo.
matriz. Use matrices mas resistentes.
Bajar temperatura.
6. Granulado “caliente”, se adhiere a la matriz Aumentar apertura si es por
extrusión.
CAUSAS RELACIONADAS A LA MAQUINA
SOLUCIONES
(MATRICES, PUNZONES Y TABLETEADORA)
1. Matrices poco pulidas. Pulirlas adecuadamente.
2. Matrices rugosas debido a erosión o Investigue otros aceros o otros
corrosión. materiales o modifique el granulado.
Seleccione el tamaño adecuado.
3. Matrices pequeñas. Con apertura reducida.
Aumente la apertura.
Reducir presión. Modifique el
4. Demasiada presión en la tableteadora.
granulado.

Moteado (Mottling) (1)

El moteado ‘Mottling’ es un término usado para describir una distribución desigual del
color en una tableta, con manchas mas oscura o mas claras en la superficie de la tableta

Razón: Una causa del moteado puede ser un fármaco de color, por lo que
dicho color difiere del color de los excipientes usados en el granulado.

152
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

CAUSAS SOLUCIONES
1. Un fármaco con color es usado Use un colorante adecuado.
con excipientes incoloros o blancos.
2. Un colorante migra en la Cambie el solvente, cambia el aglutinante,
superficie del granulado durante el disminuya la temperatura de secado y use un
secado. tamaño de partícula menor.
3. Mezclado inadecuado del Mezcle adecuadamente y disminuya tamaño de
colorante, especialmente en partícula para prevenir segregación.
compresión directa.
4. Mezclado inadecuado de una Incorpore e colorante seco durante el mezclado,
solución colorida de aglutinante. después adicione polvos adhesivos como acacia o
tragacanto y mezcle bien y finalmente adicione el
líquido de granulación.

Doble impresión (1)

‘Doble Impresión’ envuelve solo aquellos punzones, que tienen un grabado en su

superficie.

Razón: Al momento de la compresión, la tableta recibe la impresión del punzón.

Actualmente, en algunas tableteadoras, el punzón inferior cae libremente y se
mueve sin control en una distancia corta antes de iniciar el ascenso para la
eyección y empujar la tableta fuera de la matriz, durante este trayecto, el punzón
rota y en este momento hace una nueva impresión en la base de la tableta,
causando una ‘Doble Impresión’. Si el punzón superior no es controlado, este
puede rotar durante la etapa final de la compresión y crear una doble impresión.

CAUSA SOLUCION
1. Libre rotación de alguno de los ‐Fije el punzón para prevenir su rotación.
punzones durante la eyección. ‐Las tableteadoras nuevas tienen dispositivos
anti giro, lo cual previene la rotación.

153
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

7.8 PROBLEMAS TABLETAS CONVENCIONALES 53

¿Qué método de manufactura puede ser usado para combinar dos fármacos
incompatibles en una misma tableta?
1. Recubrimiento de azúcar
2. Recubrimiento de película
3. Recubrimiento entérico
4. Compresión en capas
La solidificación en tabletas moldeadas depende de:
1. Las fuerzas de compactación
2. Puentes cristalinos formados durante el secado
3. La solubilidad del fármaco
4. El flujo de los polvos
Una desventaja de las tabletas comprimidas como forma de dosificación es:
1. Presenta cambios físicos durante la compresión
2. Son difíciles de transportar
3. La liberación no puede ser controlada
4. No pueden producirse uniformemente
Pacientes que no pueden ingerir tabletas entéricas deben:
1. Moler la tableta antes de ingerirla
2. Disolver la tableta antes de beberla
3. Tratar de ingerirla sin agua
4. Consultar al farmacéutico por otra alternativa
Para que un fármaco sea absorbido en el tracto gastrointestinal, el fármaco necesita
estar:
1. Recubierto antes de tabletear
2. En solución
3. Desintegrado
4. En suspensión
Tener una velocidad de flujo de los polvos asegura que después de tabletear
1. Se produzcan tabletas de peso uniforme
2. El fármaco se libere más rápidamente
3. Las moléculas de fármaco se deformen adecuadamente
4. Se produzcan tabletas con superficie suave
¿Cual de los siguientes excipientes se agrega a una formulación para proporcionar tener
un peso adecuado para tabletear?
1. Aglutinante
2. Diluente
3. Lubricante
4. Desintegrante
Un mezclado completo del estearato de magnesio con un granulado provoca:
1. Disminución de la dureza
2. Aumento en la dureza
3. Aumento de la disolución
4. Aumento de la desintegración
Sílice fumada no se emplea en tabletas como:
1. Diluente
2. Deslizante
3. Lubricante
4. Adsorbente

154
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

La operación de mezclado donde partículas de fármaco micronizado son distribuidas

uniformemente entre las partículas del diluyente se denomina:
1. Mezcla reactiva
2. Mezcla ordenada
3. Mezcla desordenada
4. Mezcla aleatoria
De acuerdo con los índices de Hiestand, un alto índice de deformación para un material
significa:
1. Se forman tabletas mas duras
2. Se forman tabletas menos frágiles
3. Se forman tabletas con superficie suave
4. Se forman tabletas más débiles
Durante la primera parte de la compactación las partículas sufren:
1. Deformación irreversible
2. Deformación elástica
3. Deformación rígida (brittle)
4. Deformación plástica
¿Cuál de las siguientes propiedades no es IDEAL para un granulado para tabletas?
1. Distribución uniforme de componentes
2. Forma cercana a la esférica
3. Gran cantidad de finos
4. Withstand alta presión de compactación
¿Cuál de los siguientes excipientes puede emplearse como aglutinante en una
granulación?
1. Estearato de magnesio
2. Mucílago de almidón
3. Sílice fumada
4. Isopropanol
Para proteger a un fármaco sensible a la humedad, las tabletas son empacadas con:
1. Lana de algodón
2. Sílice fumada
3. Desecante
4. Empaque de aluminio
¿Cuál de los siguientes factores no afecta la velocidad de disolución de un fármaco en
tableta?
1. Tamaño de partícula
2. Solubilidad del fármaco
3. Dureza de la tableta
4. Uniformidad de peso
¿Cuál es considerado como un buen intervalo de dureza (resistencia a la ruptura) para
tabletas no recubiertas?
1. 1 a 2 kg
2. 4 a 6 N
3. 4 a 6 kg
4. 70 a 90 N
¿Qué factores de la formulación afectan negativamente la velocidad de liberación del
fármaco en comprimidos?
1. Estabilidad química baja
2. Baja área efectiva del fármaco
3. Alta solubilidad acuosa del aglutinante
4. Ausencia de polimorfismo

155
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

¿Cuál de las siguientes evaluaciones para tabletas NO es una prueba farmacopeica?

1. Dureza
2. Desintegración
3. Disolución
4. Uniformidad de contenido
Traducido de Theory and Practice of Contemporary Pharmaceutics by Tapash K. Ghosh,
Bhaskara R. Jasti CRC

COMPRIMIDOS:

Usted es un experimentado formulador, al que frecuentemente llaman par hacer lotes clínicos
para los estudios de fase 1 de nuevos fármacos. Al final de este estudio ha desarrollado la
siguiente formulación base, que emplearía usted si el contenido de fármaco es menor al 10%
Almidón de maíz 150g
Lactosa 1800g
Almidón de maíz para pasta 50g
Crospovidona 2%
Estearato de Mg. 0.5%
Esta formulación base es hecha de la misma forma que una granulación húmeda. En
que momento adicionaría la crospovidona y el estearato de magnesio. 1) antes de
adicionar la pasta de almidón, 2) después de adicionar la pasta de almidón, 3) después
de secar el granulado o 4) después de secar y moler ligeramente el granulado.
Se solicito hacer unas tabletas de 10 mg de fármaco en un punzón de ¼´´ . Este punzón
permite hacer tabletas de pesos entre 100 y 185 mg y con grosor aceptable. Si el
fabricante proporciona 300 g de fármaco.
1) Proponga la formulación en mg por tableta
2) La cantidad e ingredientes del lote clínico y el número de tabletas en el lote en
función del peso de la tableta.
Después de hacer la granulación encuentra que la formulación no fluye
adecuadamente. ¿Qué solución propondría?
La solución para el flujo funciono, pero ahora encuentra que el tiempo de
desintegración es muy largo. ¿Qué solución propondría?
La solución para la desintegración funciono y pudo fabricar el lote de tabletas. ¿Cuál es
la formulación final por tableta? ¿Qué cantidades uso para el lote clínico? (recuerde
que tiene 300 g de fármaco)
¿Qué instrucciones modifico del manejo de la tableteadora al pasar del inciso c) al e)?

Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa

Healthcare

RESPUESTA

La respuesta correcta es la 4. el desintegrante no debe ser granulado, porque lo que se

requiere es que el liquido de disolución penetre en los poros de la tableta e interactué
directamente con el desintegrante (crospovidona) de manera que se hinche y rompa la
tableta. Los desintegrantes adicionan polvos finos a la formulación y en algunas
ocasiones es necesario agregar un poco de desintegrante antes de granular, por lo que
hay casos en los que el desintegrante es mantenido “internamente”. Este permanece
activo aun cuando se granula. El estearato de Mg. No debe ser cubierto por el liquido
de granulación, ya que debe actuar directamente en contacto con los punzones.

156
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Los primeros tres ingredientes de la formula suman 2000g. por lo que sus porcentajes
en la formulación son: almidón de maíz 7.5%, lactosa 90% y pasta de almidón de maíz
2.5%. Si el peso final es de 160 mg debe considerarse que “x” cantidad de fármaco más
los tres primeros ingredientes viene dada por 102.5x = 160 donde x = 156.1 mg. De
estos 156.1 mg se restan los 10 de fármaco, quedando 146.1 que corresponde a los 3
primeros ingredientes. Finalmente la formulación quedara de la siguiente forma:
fármaco 10 mg
almidón de maíz 10.9575mg
lactosa 131.49 mg
pasta de almidón 3.6525
total 156.1mg
crospovidona 3.122 mg
Estearato de Mg. 0.7805
Total 160.0025mg
Si se cuenta con 300 g de fármaco entonces 10 mg en cada tableta darán 30,000
tabletas.
Se adiciona un deslizante como el talco en 1% o se regranula para eliminar finos
Adicione más desintegrante (crospovidona) en 1% adicional
La formula con el talco y la crospovidona cambio en un 3%
Si el material es regranulado, para el próximo lote, debe de cambiarse la cantidad de
pasta de almidón, al igual que la cantidad e agua.

Los siguientes datos fueron obtenidos durante una prueba de disolución intrínseca. El disco
presenta 1 cm2 de área, la solubilidad del fármaco es de 100 mg/ml. La velocidad del aparato
es de 50 rpm y el volumen de disolución es de 900 ml. Calcule la constante de velocidad de
disolución intrinseca, en unidades de cm/min:

Tiempo (minutos) 10 20
mg disueltos 10 15
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare

RESPUESTA:

La forma integrada de la ecuación de disolución es

⎡ ⎛ C ⎞⎤ ⎛ KA ⎞ ⎛ KA ⎞
ln ⎢1 − ⎜ ⎟⎥ = −⎜ ⎟t o ln[S − C ] = ln[S ] − ⎜ ⎟t
⎣ ⎝ S ⎠⎦ ⎝ V ⎠ ⎝ V ⎠

⎛ KA ⎞
Al graficar los datos, la pendiente es − ⎜ = −0.00813 ⎟ , y si A = 1 cm2 y V son 900 ml,
⎝ V ⎠
despejando K = 900 * 0.00813 = 7.2 cm/min

Si la velocidad es aumentada a 100 rpm, en que proporción aumenta la velocidad de disolución.

RESPUESTA:
De acuerdo con la ecuación de Levich

⎛ 1 ⎞ dM
⎜ ⎟ = qD 2 / 3ω 1/ 2 v −1/ 6 S
⎝ A ⎠ dt

Donde q = un a constante con valor de 0.62, D es el coeficiente de difusión, v es la viscosidad

cinemática y ω es la velocidad de rotación.

157
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Como todos los parámetros permanecen constantes, salvo la velocidad de rotación. La constante
de velocidad deberá ser mayor en una proporción de
21/2 = 1.4

Usted trabaja para un fabricante de excipientes de industria farmacéutica. Y han desarrollado un

nuevo carbohidrato grado alimenticio con densidad de 1.25 g/cm3 y que presenta un gran
potencial como excipiente de compresión directa (expresado en kg fuerza/cm2) y midiendo el
volumen de la tableta. Los resultados obtenidos son:
Presión (kg fuerza/cm2) volumen (cm3)
2000 0.9
4000 0.5
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare
a) ¿Cuál es valor umbral? Muestre como hace este calculó y las unidades. Al determinar la dureza
de las tabletas a diferentes presiones obtuvo:
Presión Dureza Grosor
Kg fuerza/cm2 kP mm
2000 4 9
3000 6
4000 8
5000 10 5
7000 11 6.8
b) dibuje el perfil de dureza vs presión y explique la forma de la curva
c) el grosor obtenido a 7000 kg fuerza/cm2 de presión cambia su percepción acerca del valor
estimado del valor umbral
d) si el valor umbral del excipiente de su competidor mas importante es de 1000, ¿ considera
usted que el valor umbral de su carbohidrato tiene alguna ventaja comercial sobre su
competidor?
e) en un experimento usted obtiene las siguientes velocidades de flujo en un equipo con
diámetro de ¼ ´´ a partir de diferentes tamaños de partícula de su material:
Tamaño en mm 100 200 300 400 500
Flujo en g/s 1 4 6 9 10
Si usted cree que el material sería capaz de emplearse en una tableteadora de alta velocidad
haciendo 30,000 tabletas con peso promedio de 500 mg en una hora, usando tolvas de 5´´ de
diámetro, ¿Cuál sería el tamaño de partícula que recomendaría? En sus cálculos considere el
largo de la tolva en 31.4 cm, el diámetro del disco con las matrices de 50 cm y considere que la
maquina tiene 60 punzones

RESPUESTA

a) densidad aparente a 2000 es 0.5 g/0.9 cm3=0.55, porosidad= 0.56 ln porosidad =‐0.58
densidad aparente a 5000 es 0.5 g/0.5 cm3=1.0, porosidad= 0.2 ln porosidad = ‐1.61
gráfico de Heckel pendiente=(1.61‐0.58)/(5000‐2000)= 3.4 x 10‐4= 1/(3 ), entonces = 971 kg
fuerza

Una mezcla de polvos con fármaco y excipientes de compresión directa es compactada en un

compactador de rodillos y molida posteriormente. Parte del material es comprimido en tableta y
otra parte es colocada en cápsulas. Ambos son sometidos a la prueba de disolución obteniéndose
los siguientes resultados:
Cápsula
Tiempo (min) 0 2 3 4 5 6 7
% disuelto 0 20 60 80 90 95 97.5
Tableta
Tiempo (min) 0 6 7 8 9 10 11
% disuelto 0 20 60 80 90 95 97.5

158
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Calcule los tiempos de inicio de latencia (gráficamente o matemáticamente)

Aunque una tableta no desintegre en partículas idénticas a las que fue fabricada. El tipo de
fabricación empleada en este problema favorece que se parezcas mucho. Por lo que se puede
suponer que las partículas tendrán la misma forma y el mismo tamaño que las empleadas
para hacer la tableta. Basados en lo anterior, estime el tiempo de humectación para la
cápsula y el tiempo de humectación y el tiempo de desintegración de la tableta. Asuma que el
tiempo de humectación para la cápsula y la tableta es el mismo.

RESPUESTA

120

100

80
%disuelto

60

40

capsula
20
tableta

0
0 2 4 6 8 10 12
tiempo (min)

Si se extrapolan las curvas hacia el eje de las x se pueden obtener los tiempos de latencia 2 min
para la cápsula y 6 min para la tableta.
Matemáticamente se obtiene la información graficando ln de % NO disuelto contra tiempo y
determinar en que momento se tiene el 100% sin disolver

9
capsula
8
tableta
7 100% sin disolver
ln (% no disuelto

6 y = -0.6931x + 8.5409
5 R2 = 1

0
0 2 4 6 8 10 12
y = -0.6931x + 5.7683
tiempo (min)
R2 = 1

Para la cápsula el tiempo de latencia corresponde con el tiempo de humectación. Así que para

159
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que el líquido penetre y desintegre la tableta se requieren 4 minutos.

GRANULACIÓN
Se llevo a cabo una granulación y el granulado se mete en un horno de charolas a 50ºC. Los
resultados de peso se determinaron a diferentes tiempos y se pueden ver en la siguiente tabla
Tiempo Peso Peso‐2409 Ln[Y]
(hrs) total (gramos de agua, Y)
0 3000 591 6.382
3 2664 255 5.541
6 2519 110 4.700
9 2457 48 3.871
12 2430 21 3.045
15 2417.8 8.8 2.175
18 2412.8 3.8 1.335
21 2410.7 1.7 0.531
24 2409.7 0.7 ‐0.357
48 2400*
60 2390*
96 2380*
* material excesivamente secado
¿Cuál es el tiempo de secado recomendado y como se puede obtener matemáticamente?
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare

RESPUESTA
De la tabla se puede observar que entre 24 y 48 horas el peso disminuye debajo de 2409 (el cual
es el peso adecuado del material seco), entonces 24 horas será el tiempo máximo de secado.
Al graficar el logaritmo de la cantidad de agua contra tiempo se observa como la cinética de
secado obedece la ecuación:
ln[Y ] = ln[Yo] − Kt

3100

3000 correctamente secado

2900 sobresecado
material seco
peso (gramos)

2800

2700

2600

2500

2400

2300
0 20 40 60 80 100 120
tiempo (hrs)

160
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7.000

6.000
y = -0.2801x + 6.3857
5.000
R2 = 1
4.000
ln [Y]

3.000

2.000

1.000

0.000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
-1.000
tiempo (hrs)

Una granulación es hecha con los siguientes componentes

Almidón de maíz (con 7% de humedad) 15%

Celulosa microcristalina (con 5% de humedad) 20%
Lactosa (con 4% de humedad) 35%
Fármaco (anhidro) 30%
Todos los porcentajes son en gramos de agua por 100g de sólido. ¿Cuál de be ser la
especificación de humedad para el granulado final después del secado?
Almidón de maíz 7 x 0.15 1.05
Celulosa microcristalina 5 x 0.20 1.0
Lactosa 4 x 0.35 1.4
Fármaco 0 x 0.30 0
total 3.45%

Se emplearon 40 g de agua para granular 600 g de sólidos y posteriormente se secaron. Después

de 8 horas de secado el peso es de 620 g. ¿Cuál es la constante de velocidad de secado?
Considerando que debe restar 600 g para calcular el contenido de agua en la mezcla.
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare
⎡ 20 − 0 ⎤
ln ⎢ = −k * 8
⎣ 40 − 0 ⎥⎦
0.693
Entonces k = = 0.085hr −1
8
1.‐ Una buena mezcla efervescente incluye ácido cítrico y ácido tartárico en proporción 1:2 y se
lleva a cabo una reacción 1:1 con bicarbonato de sodio para hacer la efervescencia. ¿Qué
cantidad de cada excipiente se requiere para fabricar 94 g de mezcla efervescente?

161
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RESPUESTA

1g de ácido cítrico reacciona con 1.2 g de bicarbonato

1 g de ácido tartárico reacciona con 1.12 g de bicarbonato
En la mezcla 1:2 se requieren 2.24 g de bicarbonato
Entonces la relación final es [Link].44 (cítrico: tartárico: bicarbonato)
Si se deja cierta cantidad de ácidos sin reaccionar para que actúen como saborizante y se de
donde la proporción disminuyendo bicarbonato queda finalmente [Link].4 y se requieren
finalmente
14.67 g de ácido cítrico
29.38 g de ácido tartárico
49.94 g de bicarbonato de sodio
Traducido de Pharmaceutical Principles of Solid Dosage Forms by Jens T. Carstensen Informa
Healthcare

Para tabletas de Flufenacina HCl, la prueba de disolución pide un valor de Q de 75% en 45

minutos, en el aparato 1 a 100 rpm y el medio de disolución es HCl 0.1 N 900 mL.
Se hizo la disolución de un lote de tabletas y se obtuvieron los siguientes resultados:
ETAPA Muestras % disuelto
S1 6 75 80 82 85 86 83
S2 6 80 59 83 85 86 84
S3 12 64 78 79 85 83 81
80 83 82 80 85 83
El lote de tabletas debe ser aprobado. ¿Por qué?

RESPUESTA

En la etapa 1 la USP 24 marca que cada unidad debe tener no menos de Q + 5% como la primera
tableta no cumple el criterio, se procede a la etapa 2.
En la etapa 2 el criterio dice que el promedio de (S1 y S2) debe ser mayor o igual a Q y ninguna
unidad debe tener menos de Q – 15%. Como el promedio de la segunda etapa es de 80.66 el lote
podría ser aceptado, pero como la segunda tableta no cumple el criterio de Q‐ 15% entonces se
procede a la tercera etapa.
En la tercera etapa el criterio dice que el promedio de las tres etapas (S1+ S2+ S3) debe ser igual
o mayor que Q, que no mas de dos tabletas presente un Q‐ 15% y que ninguna tableta presente
un valor de Q ‐25%. El promedio es de 80.4, de las 24 tabletas solo una tiene un valor de Q ‐15%
y cumple el segundo criterio y finalmente ninguna de las tabletas tiene un valor de Q ‐25%. Por
lo que el lote deber ser aprobado.

162
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163
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TABLETAS RECUBIERTAS

8.1 Recubrimiento convencional (grageado)

8.2 Recubrimiento de película o capa fina (film coating)
8.3 Excipientes empleados en el recubrimiento de película (film coating).
8.4 Parámetros críticos en el recubrimiento de película
8.5 Problemas y soluciones para el recubrimiento de comprimidos
8.6 Problemas de tabletas recubiertas

164
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165
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8. TABLETAS RECUBI ERTAS

El recubrimiento de los medicamentos es uno de los procesos más antiguos que

continua utilizándose en la industria farmacéutica. El recubrimiento de tabletas es una
operación unitaria en la que la capa o capas de cierto espesor con una composición
apropiada se coloca sobre la superficie de las tabletas.
Históricamente se cita a Rhazes (850 ‐ 932 d C), como uno de los primeros en recubrir
píldoras, empleando para ello el mucilago de la semilla de plantago. Posteriormente
Avicena recubrió píldoras con laminas de oro y plata. En 1838, Garot fue el pionero en el
la utilización de gelatina.

En 1842 aparecieron en los Estados Unidos las primeras tabletas recubiertas con azúcar,
las cuales eran producidas por la compañía francesa Garnier Lamoureaux. En uno de los
primeros estilos de recubrimiento con paila o bombo, Warner utilizo una olla grande
cilíndrica de cobre para formar píldoras y una jarra para verter el jarabe. La paila estaba
suspendida mediante una cadena o cuerda sujeta al techo a dos o tres pies de altura
sobre un horno que consumía carbón vegetal.

Motivos para el recubrimiento de tabletas.

Mejorar la apariencia de la tableta, evitando así el posible rechazo del cliente.

Para enmascarar olores y sabores desagradables.
Contribuir a la estabilidad de los fármacos. Protegiéndolo de la humedad, la
luz y del oxigeno.
Facilitar su administración, ya que una superficie suave y lisa, que favorece su
deglución en gargantas rebeldes.
Para regular el sitio de liberación (acción) del principio activo.
Evitar la incompatibilidad cuando 2 o más de los fármacos son incompatibles
en la misma forma dosificada.
Prevenir la formación de polvos y facilitar así el acondicionado.
Facilitar la identificación del producto (uso de películas coloreadas).
Mejorar la resistencia del medicamento, de tal manera que los materiales de
recubrimiento sean mas resistentes durante su manejo (abrasión).

Tipos de recubrimiento.

No entérico­ Se emplean materias primas solubles a pH ácido, asegurando un

mínimo efecto de recubrimiento por ejemplo derivados de celulosa, PVP,
derivados acrílicos y polietilenglicol de alto peso molecular.

Entérico.­ Es el recubrimiento que resiste la acción de fluidos gástricos y se

disgrega a valores de pH cercanos de 8.0. En general las cubiertas entéricas
empleadas se mantienen no disociadas en el pH del estómago, pero se ionizan
con facilidad cuando el valor de pH se incrementa. Los materiales mas
empleados son acetoftalato de celulosa, FAPV y resinas acrílicas.

166
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Razones para el recubrimiento entérico.

Prevenir la digestión gástrica o degradación del fármaco.

Proteger al estómago de posibles interacciones.
Prevenir la disolución del fármaco antes de llegar al intestino.
Evitar nausea y vómito causado por el fármaco.
Controlar la velocidad de absorción.

Características del núcleo.

Biconvexo.‐ Lo que favorece que los núcleos rueden con facilidad como
cuerpos independientes; con el máximo diámetro que permita el peso para
que el borde este reducido al mínimo ya que esto facilitará su recubrimiento.
Dureza.‐ Deberán ser lo suficientemente duras para resistir el rigor del
proceso de recubrimiento (mínimo 3.0 Kp).
Libres de polvo.
Secos.‐Humedad no mayor al 2%.
Friabilidad.‐ No mayor al 1%, de preferencia inferior al 0.5%.

Procedimientos de manufactura.

Recubrimiento convencional o de azúcar comúnmente conocido como

“grageado”
Recubrimiento de película (film coating) con sus dos variantes, orgánico y
acuoso.
Recubrimiento por compresión
Recubrimiento electrostático
Recubrimiento por aspersión

8.1 RECUBRIMIENTO CONVENCIONAL (GRAGEADO)

Ventajas:

El equipo utilizado es sencillo y económico

Los productos con recubrimientos con azúcar son elegantes y tienen una gran
aceptación por parte del paciente.
Se corrigen las imperfecciones del núcleo.
El sabor dulce que confiere al núcleo favorece su aceptación.

Desventajas:
El tamaño y el peso del producto terminado (gragea o tableta recubierta) se
incrementa notablemente.
La alta dependencia con el operario hace difícil la posibilidad de
automatización
El proceso es lento.
No se conserva la apariencia del núcleo.
El empleo de azúcar es una limitante para su empleo en pacientes diabéticos.

167
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Proceso de manufactura

Sellado:

La aplicación de la capa de sellado tiene como propósito aislar al núcleo de las capas
acuosas que serán aplicadas en las subsecuentes fases. Es decir, impermeabiliza al
núcleo, evitando la desintegración del núcleo así como una posible migración de
alguno de los componentes del núcleo al recubrimiento. La capa de sellado consiste en
la aplicación de un recubrimiento polimérico sobre la superficie de los núcleos.

Algunos polímeros que se emplean son la goma laca, zeína, hidroxipropilmetilcelulosa,

acetato ftalato de celulosa entre otros. Estos polímeros son disueltos (a una
concentración del 15 al 30%P/P). A pesar de que la goma laca ha sido ampliamente
utilizada, este polímero puede generar diversos problemas, uno de los mas
importantes es la polimerización de la goma durante el almacenamiento, provocando
alteraciones en la disolución y desintegración de las grageas. Este problema puede
minimizarse por medio de la adición de polivinilpirrolidona a la solución de goma laca
o con la utilización de otro polímero mas estable. Cuando se utiliza alguno de los
polímeros insolubles en agua como base de la capa de sellado, es importante aplicar
exclusivamente la cantidad mínima de recubrimiento para dar protección apropiada al
núcleo, de otra manera, si se aplica el polímero en exceso esto puede afectar las
características de liberación del fármaco.

Cuando la capa de sellado se aplica manualmente, es recomendable la utilización de

antiadherentes (talco) para minimizar los riesgos de pegado de los núcleos.
Finalmente, si el producto debe tener propiedades entéricas, éstas pueden obtenerse
mediante la utilización de polímeros entéricos (polivinil acetato o acetato ftalato de
celulosa) como base para la capa de sellado, asegurándose de aplicar la cantidad
suficiente para la obtención de la gastroresistencia. Debemos recordar que la etapa de
sellado es determinante en el tiempo de desintegración de las tabletas recubiertas y en
el % de disolución del fármaco contenido en ellas.

Engrosado:

Durante la fase de engrosado se redondean los bordes y eliminan las imperfecciones

del núcleo. En esta etapa se emplean polvos de relleno (soporte), como talco,
carbonato de calcio, sulfato de calcio, caolín y dióxido de titanio. Además pueden
emplearse también formadores de película auxiliares como la goma de acacia,
grenetina o algún derivado de celulosa para mejorar la integridad del recubrimiento.

El proceso involucra la aplicación de la solución adherente (jarabes de sacarosa) y de

los polvos finos hasta que el nivel de recubrimiento deseado es alcanzado. En esta
capa, se debe asegurar un cuidadoso balance entre las cantidades relativas de líquido
adherente y polvos finos utilizados. Una baja cantidad de polvos, aumenta el riesgo de
pegado de los núcleos, mientras que un exceso de los mismos, puede generar grageas
con recubrimientos excesivos.

168
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Alisado:

Una vez formada la gragea por medio de la capa de engrosado, es necesario que la
superficie del recubrimiento sea lisa y libre irregularidades, como un requisito previo
a la aplicación de color. Dependiendo del grado de alisado requerido, la capa de alisado
puede consistir simplemente de un jarabe de azúcar al 70%, conteniendo dióxido de
titanio como agente opacante y blanqueador.

En algunas ocasiones con colorante para proveer de una base adecuada para las
subsecuentes capas de color.

Coloración (aplicación de color):

El impacto visual del color es inmediato y se asocia globalmente con la calidad.

Además el uso de los colorantes ofrece una ventaja terapéutica, ya que tiene una
importancia psicológica para el paciente, debido a que este lo identifica mas
fácilmente, disminuyendo el riesgo de confusión. La utilización de colorantes
apropiados, los cuales son disueltos o dispersados e un jarabe, permite la obtención
del color deseado. Existen dos técnicas básicas para la capa de coloreado, una
relacionada con la aplicación de colorantes hidrosolubles y otra con colorantes o
pigmentos insolubles. En el primer caso se preparan jarabes con concentraciones
crecientes del colorante hidrosoluble, los cuales son aplicados en ese orden.

Es importante señalar que en este técnica, la aplicación de “pases” para la obtención

del color adecuado puede llegar a rebasar las 50 aplicaciones de jarabe de color. En el
segundo caso, la aplicación de colorantes de laca insolubles en agua ha demostrado ser
mas ventajosa que la primera ya que no requiere solubilización para su aplicación. Así
mismo el recubrimiento es mas estable a la luz y el tiempo requerido para su
aplicación es menor. El único cuidado especial que se debe tener para la aplicación de
esta técnica es el de asegurar una dispersión adecuada de los pigmentos.

Pulido:

La aplicación de la capa de pulido es relativamente sencilla. Fundamentalmente

consiste en la aplicación de soluciones orgánicas a base de cera de abejas, cera
carnauba y cera candelilla.
Las grageas coloreadas, son colocadas en un bombo pulidor cuyo interior tiene un
revestimiento de fieltro, el cual en conjunto con la solución de ceras al interaccionar
con las tabletas recubiertas, dan el acabado brillante que caracteriza a las grageas.

Sellado Engrosado Alisado Coloración Pulido

169
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8.2 RECUBRIMIENTO DE PELÍCULA O CAPA FINA (FILM COATING)

Abbot en 1954 crea la línea Filmtab y en ese mismo año Upjohn desarrolla su propia
versión de este nuevo proceso de recubrimiento.

Ventajas:

Reducción sustancial del peso en comparación con el recubrimiento

convencional. Ya que con el film coating se incrementa el peso en tan solo entre
un 2 a un 4%; y en el recubrimiento convencional se incrementa entre un 50 y
un 100% el peso del núcleo.
Es un proceso mas rápido
Recubrimiento más resistente.
Gran flexibilidad en la optimización de formulaciones como un resultado de la
disponibilidad de un amplio rango de materiales para recubrir.
Un proceso simplificado (comparado con el convencional) que facilita la
automatización del mismo
Disponibilidad de ser aplicado a una gran variedad de productos farmacéuticos
como tabletas, gránulos, cápsulas, polvos y cristales.
Permite apreciar los logos del núcleo al aplicar recubrimientos incoloros.

Desventajas:

Empleo de solventes orgánicos por su toxicidad, riesgo de incendio o explosión,

contaminación y el costo relativo alto de éste tipo de solventes.
No se corrigen las imperfecciones del núcleo.
Inversión inicial alta.

El proceso de recubrimiento de película debe permitir:

Un balance entre el control de adición del líquido de recubrimiento y la

velocidad de secado durante el proceso.
Uniformidad en la distribución del liquido en la superficie del producto que va a
ser recubierto

El recubrimiento de película puede ser aplicado por una técnica manual, pero ello
implica la utilización de una técnica de atomización. En el proceso de la atomización, la
mayor parte de la solución formadora de la película es finamente atomizada y liberada
en forma de gotas que conservan una buena fluidez para mojar la superficie del
producto que será recubierto, la solución es esparcida hasta obtener la película sobre la
superficie del material a recubrir.

La alta adhesividad de la solución de recubrimiento se debe en parte a que las gotas del
líquido recubridor secan casi inmediatamente al momento de hacer contacto con la
superficie del substrato. Si esto no ocurriera, se presentarían problemas tales como que
los substratos se peguen unos con otros, o bien aparecerían picados.
Por este motivo es necesario hacer un balance apropiado entre la velocidad del líquido
recubridor y el proceso de secado.

170
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Etapas en el recubrimiento de tabletas Bafles para mejorar el flujo de las

(Glatt) tabletas (Glatt)

Pistolas de recubrimiento (Glatt) Inserto tipo Wurster de Glatt

Sistema de Atomización (Vector) Pistola de atomización (Vector)

171
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Cortesía de Vector Hi‐Coater

Vista frontal (imagen superior) y vista lateral del bombo horizontal

172
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

8.3 EXCIPIENTES EMPLEADOS EN EL RECUBRIMIENTO DE PELÍCULA

(FILM COATING).

Agente filmogéno o Formador de Película.

Los filminógenos son agentes constituidos por polímeros orgánicos. En las

formulaciones de recubrimiento de película es el mayor ingrediente y
consecuentemente, este material tendrá una gran influencia sobre las propiedades
finales del recubrimiento.

Los filminógenos deben presentar las siguientes características:

Solubles en los solventes empleados en el proceso.

Solubles entre los límites del pH del tracto gastrointestinal.
Que sea capaz de producir una película continua de espesor uniforme y
estéticamente agradable.
Carecer de olor, sabor y color.
Ser capaces de aceptar pigmentos.
Ser inerte.
Resistente a las cuarteaduras, la humedad, la luz y a los cambios de
temperatura.
De fácil adquisición y costo bajo.

Una primera clasificación de las tabletas recubiertas se puede ver en la siguiente tabla
en función del tipo de liberación 54

Aplicación
Productos para liberación inmediata Celulósicos
Acrílicos
Productos con recubrimiento entérico Celulósicos
Acrílicos
Shellac
Productos para liberación sostenida Celulósicos
Acrílicos

Los agentes filminógenos más empleados son: derivados acrílicos, derivados de la

celulosa, derivados de polioxietilenos, derivados vinílicos y gomas naturales.

173
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

DERIVADOS ACRILICOS

Nombre
Nombre Solubilidad Plastificantes Propiedades
comercial
Entérico Soluble pH
Eudragit S Acetona, alcoholes dibutil ftalato, 7.0
polietilen glicol,
Derivados Entérico Soluble pH
Eudragit L Acetona, alcoholes trietil citrato,
Acrílicos con 5.5
triacetina, y 1,2‐
grupos COOH Entérico Soluble pH
propilene glicol
Eudragit L Agua del 10‐25% 5.5 requiere talco y
TEC
7% PEG 8000, Entérico
10% TEC o 12% Incluye pigmento
Acryl‐Eze
Dispersión acuosa Triacetina o
(Eudragit L)
0.1% Incluye todos los
antiespumante excipientes
No requiere Liberación en colon
Eudragit FS Dispersión acuosa
plastificante Soluble pH 7.0
Alta permeabilidad
Eudragit RL Acetona, alcoholes
Lib. sostenida
Baja permeabilidad
Derivados Eudragit RS Acetona, alcoholes
Lib. sostenida
Acrílicos con Entérico Soluble pH
grupos amonio Eastacril 30 D Agua
5.5
cuaternario
Entérico Soluble pH
Kollicoat 30 D Agua
5.5
Entérico Soluble pH
Kollicoat 30 DP Agua
5.5
Derivados Acetona, alcoholes Recubrimiento
Eudragit E 12.5
Acrílicos con hasta pH 5 enmascara sabor
No requieren
grupos Eudragit E 100 Acetona, alcoholes Recubrimiento
plastificante
dimetilamino
etilamonio Eudragit NE 30 D Agua Hinchable
Isopropanol‐ Hidroalcoholico con
Diclorometano 6:4 15% de sólidos
Opadry 94 enteric Metanol‐ agua 9:1 Entérica el 94
Opadry 95 enteric Orgánico con disuelve a pH 6.0 y el
6% de sólidos 95 a pH 7.0

Copolimeros de
acrilato y
Independiente del pH
metacrilato con
forma películas de
grupos amonio Eudragit RD
rápida desintegración
cuaternario en
Enmascara sabor
combinación
con CMC

174
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

DERIVADOS CELULOSICOS Y OTROS MATERIALES

Nombre
Nombre Solubilidad Plastificantes Propiedades
comercial
Agua (dispersión
Aquacoat ECD Triacetina
30%) Rápida liberación
Etil celulosa (EC) Aqualon Dibutil sebacato,
Solventes Lib. controlada
Ethocel Dibutilftalato
orgánicos
Incluye
Debe diluirse al 15%
Agua (dispersión plastificante
Surelease No incluir lacas
25%) Oleato de
Puede requerir
amonio y Dibutil
Opadry
sebacato
Acetato ftalato de Aquateric Derivados
Acetona alcohol Entérica
celulosa (CAP) CAP ftálicos
DBS, Myvacet,
Aquacoat CPD Agua (dispersión) Triacetina, ATEC Entérica
y TEC
Carboximetil Blanose
Viscosante, liberación
celulosa sódica Aqualon Agua No requiere
controlada, etc.
(CMCNa)
Hidroxietilcelulos
Natrosol Agua No requiere
a (HEC)
Se usa en
Hidroxi propil
Klucel Agua No requiere combinación con
celulosa (HPC)
HPMC
Hypromellose
Hidroxi propil
Methocel
metil celulosa Agua PEG´s Rápida liberación
Pharmacoat
(HPMC)
Tylopur
PEG 400, TEC, Rápida liberación
Glicerina, HPMC 57 a 75%
Advantia Agua
Triacetina, SiO2 20‐35%
Propilenglicol Plastificante 3‐14%
Sepifilm Ácido esteárico Rápida liberación
Aceto
Derivados
hemisuccinato de CAS Alcohol acetona Entérica
ftálicos
celulosa
Hipromelosa Acetona
Ftalato de HPMC No requiere Entérica
ftalato metanol
Hincha en agua Aglutinante 1‐5
Methocel fría desintegrante 2‐10
Metilcelulosa
Metolose Etanol/Cloroform Matrices 5‐75
o 1:1 Enmascara sabores
Derivados gliceril
Entérica 9‐10
vinílicos Opaseal triacetato, TEC,
Sellado de grageas
Poli vinil acetato Phtalavin dietil ftalato y
28‐29
ftalato PEG 400.
Agua y 0.33% Entérica disuelve a
Sureteric Simeticona pH 5.0
(Antiespumante)
Opadry 91 Isopropanol‐ Orgánico con
enteric Diclorometano 6:4 6% de sólidos

175
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Metanol‐ agua 9:1 Hidroalcoholico con

15% de sólidos
Con celulosa
Carragenina Lustreclear
microcristalina
Alcohol Elvanol Airvol
Agua Soluble en agua
polivinilico Gohsenol
Glicerina
Agua‐Etanol Entérica
Derivados
Zeina Metanol Efecto retardado
ftálicos
Cloruro de metilo Aglutinante
Span 80
Derivados
Gluten Etanol al 70% Entérica
ftálicos
Emcoat 120
Shellac Agua 20%
Marcoat 125

Plastificantes

Los plastificantes pueden ser definidos como substancias de bajo peso molecular, de
baja volatilidad, la cual aumenta la flexibilidad de las macromoléculas, produciendo
películas que son suaves, más flexibles y a menudo resistentes con un subsecuente
mejoramiento en su resistencia a la tensión mecánica.

Una de las principales características de los polímeros utilizados en el recubrimiento de

película farmacéutica es que conforme la temperatura se ve disminuida, se alcanza un
punto conocido como temperatura de transición vítrea, debajo de la cual hay cese crítico
de movimiento molecular.

En esas condiciones el polímero exhibe muchas de las propiedades de los cristales

orgánicos, incluyendo tenacidad, dureza y fragilidad. Por esta razón, la temperatura de
transición vítrea es generalmente descrita como una temperatura debajo de la cual el
polímero es frágil y sobre la cual es flexible.
Debido a que la temperatura de transición vítrea de la mayoría de los polímeros usados
en el recubrimiento por película esta por arriba de las condiciones experimentales en el
proceso convencional de recubrimiento, generalmente es necesario modificar las
propiedades del polímero mediante el empleo de plastificantes (los plastificantes son
materiales que abaten la temperatura de transición vítrea de polímeros e imparten
flexibilidad).

Normalmente se hace referencia a dos tipos de plastificantes.

Plastificación interna: Se refiere a la situación en la cual se llevan a cabo

modificaciones en la estructura del polímero durante su obtención.

Plastificación externa: Consiste en adicionar un plastificante a la solución

filminógena para modificar las características de la película debido al efecto que
este tendrá sobre los enlaces intermoleculares entre las cadenas de los
polímeros.

176
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Colorantes

El uso conveniente de colorantes ha sido mencionado anteriormente. Un colorante

farmacéutico ideal debe cumplir con las siguientes características: tener un alto poder
de recubrimiento; ser química y fisiológicamente inerte (no debe interactuar con los
componentes de la formulación); ser físicamente estable.
Ejemplos de colorantes: colorantes solubles en agua (amarillo No. 5 y Azul No. 2), otras
lacas (rojo No. 6), pigmentos inorgánicos (dióxido de titanio, oxido de hierro, sulfato de
calcio, carbonato de calcio), colorantes naturales (carmín).

Solvente

La adecuada elección del solvente merece atención especial ya que debe atender a
diversos factores. El primer requisito es la capacidad para formular una solución con el
polímero de elección. Banker menciona que la solución polimérica óptima llevara a la
elección del polímero, que produzca películas con mayor fuerza cohesiva y mejores
propiedades mecánicas.

Puntos a considerar en el recubrimiento por película.

La velocidad del bombo debe ser de 10 a 20 r.p.m. en el caso de un bombo

grande, para uno pequeño se recomienda una velocidad de 20 a 35 r.p.m.
Si la aplicación es mediante un sistema manual, la salida de la pistola debe estar
a una distancia promedio de 30 cm, de los núcleos.
Poca cantidad de solución de recubrimiento provoca irregularidades en la capa
por no “mojar” homogéneamente a los núcleos.
La adición excesiva de solución provoca que los núcleos se peguen entre sí.
Cuando los núcleos no ruedan, sino solo se deslizan, no se logra una capa
homogénea.
Demasiado tiempo de secado con el bombo en rotación provoca el desgaste del
núcleo.

Equipo.

Pailas (Bombos) convencionales:

En un principio los diseños de las pailas utilizadas en la industria farmacéutica eran

parecidos a los diseños que se utilizan en la industria confitera, El termino convencional
de paila de recubrimiento fue usado para describir las formas esféricas, hexagonal o en
forma de pera.

La sencillez del diseño de la paila lo hace muy popular. El secado del producto recubierto
es realizado por medio de la inyección de aire caliente; el exceso de aire y la humedad
son extraídos mediante un sistema de extracción.
Una modificación a este equipo consiste en concentrar la entrada y salida del aire por
medio de ductos sujetados a la entrada del bombo, los cuales permanecen inmersos en el
lecho del producto que va a ser recubierto, por lo que la abertura de la paila de
recubrimiento es cerrada para que el interior de la paila quede aislada del medio
ambiente evitando cambios de aire con el bombo.

177
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Bombos antiguos Bombos antiguos

Modificaciones a las pailas convencionales

Una importante modificación a las pailas de recubrimiento convencionales es una paila

angular que rota en un eje horizontal, con acceso al interior de la paila a través de ductos
abiertos en el fondo y en la parte trasera de la paila. Con el tiempo se han realizado
cambios en este diseño de pailas, tales equipos son disponibles comercialmente. Un
ejemplo es la paila de recubrimiento Pellegrini

Otra modificación de la paila convencional ha sido una substitución a la forma cilíndrica,

esta gira en forma horizontal y tiene algunas regiones perforadas. El diseño permite el
flujo de aire a través de la paila. A partir de este diseño básico se han diseñado otros
modelos, por ejemplo en el Acela‐Cota y Hi‐Coater, en los que el flujo del aire es a través
del lecho de las tabletas y sale a través de una ranura de la paila.

Bombos tradicionales Bombo horizontal

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Paila 100% perforada Paila parcialmente perforada de Vector

Equipo de lecho fluido:

La tecnología del sistema del lecho fluido fue introducida en la industria farmacéutica
en los años 30 aproximadamente, este ofrecía un secado rápido tanto de polvos y
gránulos. Subsecuentemente en los años 1960, la adición de boquillas de atomización
permitiría un mejor secado de acción.

El proceso de lecho fluido, ha sido aplicado al recubrimiento de sólidos farmacéuticos. El

equipo especial para este propósito se baso originalmente en un diseño patentado en los
años 50 por Wurster.

El diseño de proceso Wurster consiste en:

Una cámara de recubrimiento

Interior dividido: por una lámina o placa perforada en la porción central y en la
periferia.
Boquillas de automatización localizadas en el centro del plato que distribuye el
aire.

Los productos que son recubiertos en una cámara de Wurster se caracterizan por tener
una distribución uniforme del recubrimiento. Así mismo el proceso muestra excelentes
características de secado. Consecuentemente esto repercute en costo del proceso. Sin
embargo las necesidades de recubrir ciertos polvos o gránulos hacen que el proceso
Wurster sea altamente eficiente para este propósito, ya que el mayor beneficio del
proceso de lecho fluido es la capacidad de aplicar un recubrimiento uniforme con un
mínimo de partículas aglomeradas.

179
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Consideraciones en el proceso de lecho fluido

El proceso de recubrimiento de lecho fluido requiere de una atención especial debido a

que esta asociado con la producción de productos de liberación controlada, donde la
aplicación de recubrimiento es altamente funcional.

Diferentes configuraciones de aire para bombos perforados

Existen diversas variables a nivel de formulación y de condiciones de proceso que

necesitan ser optimizadas. Para facilitar esta optimización del proceso es necesario
adoptar un diseño experimental apropiado.

180
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Cortesía de Aeromatic Cortesía de Aeromatic

Ejemplos de boquillas de recubrimiento

Cortesía de Glatt Sistema Opti coat de Manesty

Componentes de una boquilla de recubrimiento de Manesty

181
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Factores a considerar:

Tamaño de lote
Volumen del aire que fluye
Entrada de aire caliente
Presión del aire de entrada
Entrada de aire húmedo
Localización de las boquillas
Atomización del aire / presión
Velocidad del dosificador (spray)
Contenido de sólidos en él liquido recubridor.

Caracterización de las tabletas recubiertas:

La caracterización de las tabletas tiene como objetivo el evaluar las cualidades del
producto con respecto al proceso y garantizar su uniformidad en la fabricación de lote a
lote. Las determinaciones analíticas empleadas son: apariencia, peso promedio, tiempo
de desintegración, % de disolución del fármaco, contenido del fármaco, dimensiones y
uniformidad de peso.

Para el recubrimiento por capa fina, el reemplazo de solventes orgánicos por agua ha
aumentado la complejidad del proceso. El agua tiene un calor latente de vaporización
significativamente más alto que los solventes orgánicos usados y por tanto debe haber
un mayor control de las condiciones de secado en un proceso acuoso.

Proceso de formación de la película de recubrimiento (film coating)

cuando se emplea una dispersión

182
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Cubierta de liberación sostenida.

El concepto de las fórmulas de liberación sostenida se desarrollo para eliminar la

necesidad de hacer regímenes terapéuticos de dosis múltiples. Entre los métodos de
formulación que se emplean para obtener la disponibilidad deseada de un fármaco se
encuentran: * aumentar el tamaño de las partículas del principio activo; incluir el
fármaco en una matriz; revestir el principio activo o la forma farmacéutica que contiene
al fármaco, formar complejos del fármaco con materiales como resinas de intercambio
iónico.

Los materiales comúnmente empleados para liberación sostenida son:

Mezclas de ceras con monoestearato de glicerilo, ácido esteárico, ác. Palmítico,

monopalmitato de glicerilo y alcohol cetílico. Estas mezclas producen cubiertas
que se disuelven con lentitud en el tracto gastrointestinal.
Gomas laca y zeína, polímeros que permanecen intactos hasta que el pH del
contenido gastrointestinal se torna menos ácido.
Etilcelulosa, que forma una membrana en torno de la partícula y se mantiene
intacta en todo el tracto gastrointestinal, pero permite que el agua atraviese la
película, disuelva el activo y difunda hacia el exterior.
Resinas acrílicas, que se comportan de manera similar a la etilcelulosa como
material de revestimiento para liberación controlada del activo mediante
difusión. (Eudragits RS y RL)

Función del Cantidad requerida de polímero

recubrimiento
Entérico 4‐6 mg tabletas cóncavas
5‐10 tabletas oblongas
5‐20 mg cápsulas de gelatina o HPMC
Enmascarar sabor 1‐2 mg tabletas cóncavas
1‐4 tabletas oblongas
Protección a la humedad 1‐6 mg tabletas cóncavas
2‐10 tabletas oblongas
5‐10 mg cápsulas de gelatina o HPMC

183
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

8.4 PARÁMETROS CRÍTICOS EN EL RECUBRIMIENTO DE PELÍCULA

Los parámetros críticos para el recubrimiento de película 55 Fred A. Rowley

Geometría de la pistola de
atomización:

Distancia boquilla‐núcleos (20‐25 cm)

Distancia entre boquillas (13‐15 cm)
Boquillas cerca de las orillas
Posición en la base de la cascada de
núcleos
Calibrar el flujo entre boquillas

Atomización/patrón de aire:

Cono de atomización muy plano puede

sobrehumectar
Cono de atomización pequeño cubre
poca área y causar erosión

Presión en la paila/bombo:

Nunca positiva, entre0.1 y 0.5 psi, no

mas de 1.0 psi
Detecte fugas de los sellos

184
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Velocidad de la paila/bombo:

Depende de tamaño, forma y carga de

núcleos
Maneje 2 velocidades:
Velocidad inicial para sellado y velocidad
constante para recubrir
Se usan deflectores (baffles) para
mejorar el mezclado y barras para
centrar los núcleos

Velocidad de atomización:

80 ml/min/boquilla a 20 cm
120 ml/min/boquila a 25 cm
El intervalo más comun es de 80 a 150
ml/min/boquilla

Temperatura del aire de

entrada/salida:

El intervalo para el aire de salida es de

45 a 55º C y depende de volumen de
aire, temperatura de entrada, velocidad
de atomización y aire de atomización
Volumen total de aire:

La velocidad de recambio de aire es un

indicador de la capacidad de secado y es
crítico para productos sensibles al calor
o humedad.

Adhesión de partículas a la boquilla:

Es un problema serio, siempre deje

encendido el aire de atomización,
detenga la atomización de líquido de
recubrimiento, cepille los residuos y
reinicie el recubrimiento.

185
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Boquillas para film coating y para recubrimiento de azúcar cortesía de Glatt

LustreClear
3% de recubrimiento
núcleos de APAP
grosor de la película
39 micrometros

186
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

CLASE SUBCLASE EJEMPLOS

Bruck
O’Hara
Convencional
Pellegrini
Stokes‐Merrill
BWI Hüttlin (Thomas
Engineering)
Driam
Bombo de recubrimiento Glatt
GS Coating Systems
Perforado Nicomac
O’Hara
Raymond
Strunck
Thomas Engineering
Vector
Aeromatic‐Fielder (GEA
Niro)
BWI Hüttlin (Thomas
Lecho fluido Engineering)
Fluid Air
Glatt
Por suspension de aire Vector
Allgaier
APV
Spray BWI Hüttlin (Thomas
congealing/secado Engineering)
GEA‐Niro
Glatt
A vacío Glatt

Esquema del recubrimiento con atomización congelamiento

187
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8.5 PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA EL RECUBRIMIENTO DE

COMPRIMIDOS 56
Formación de burbujas (Blistering) (1,64)

Es un despegue local de la película de la superficie el núcleo formando una especie de

burbuja (blister).

Razón: Se debe a aire atrapado en o bajo la película por sobrecalentamiento

durante la atomización o al final del recubrimiento.

CAUSA SOLUCION
[Link] de la temperatura sobre la resistencia y Use condiciones de secado
elasticidad y adhesión de la película más suaves.

Astillado/Abollado (Chipping) (1,64)

En este defecto la película se astilla y abolla (chipped

and dented), usualmente en las orillas del núcleo.

Razón: Alto grado de erosión que se puede

deber a la formulación o al equipo.

CAUSA SOLUCION
Alto grado de erosión asociado Aumente la dureza de la película aumentando el peso
al proceso de recubrimiento molecular del polímero.
Baja resistencia mecánica de la Seleccione una formulación con mayor resistencia
película mecánica
Velocidad excesiva del bombo Disminuya la velocidad del bombo
Bajo contenido de sólidos en el Aumente el contenido de sólidos en el líquido de
líquido de recubrimiento recubrimiento
Baja velocidad de atomización Aumente velocidad de atomización
Caras muy afiladas de las Reemplace o modifique el diseño de los punzones
tabletas
Punzones desgastados Remanufacture los punzones o cámbielos
Baja dureza de los núcleos Aumente la resistencia mecánica de los núcleos,
/friabilidad aumentando fuerza de compresión, forma de la tableta,
formulación o el proceso de fabricación del núcleo (por
ejemplo vía húmeda en lugar de compresión
directa)Cambie de compresión directa a vía húmeda

188
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Formación de cráteres (Cratering) (1,64)

En este defecto la película de recubrimiento presenta zonas parecidas a cráteres

volcánicos donde se expone la superficie de la tableta.

Razón: La solución de recubrimiento penetra en la superficie del núcleo,

frecuentemente en la parte superior, donde la superficie es más porosa,
causando desintegración localizada del núcleo y ruptura del recubrimiento.

CAUSA SOLUCION
1. Secado ineficiente. Use un secado óptimo y eficiente.
2. Alta velocidad de aplicación de la Aumente la viscosidad de la solución de
solución de recubrimiento. recubrimiento. Disminuya la velocidad de
aplicación.

Picado o picoteado (Picking) (1,64)

Este es un defecto donde áreas aisladas de la

película se separan de la superficie después de estar
en contacto con otros núcleos.

Razón: Condiciones similares a la

formación de cráteres que producen una
sobre humectación y donde tabletas
adyacentes se pegan y causan que parte
de la película se despegue.

CAUSA SOLUCION
Secado ineficiente Use un secado óptimo y eficiente o aumente la
temperatura del aire de entrada.
Alta velocidad de aplicación de la Disminuya la velocidad de aplicación,
solución de recubrimiento aumentando la viscosidad de la solución de
recubrimiento.
Condiciones de secado inadecuadas Mejore condiciones de secado
Velocidad del bombo muy baja Aumente velocidad del bombo
Condiciones inadecuadas Aumente presión de atomización/ volumen
atomización del liquido de
recubrimiento
Baja distribución del líquido de Seleccione un material para elevar las
recubrimiento características de adhesión

189
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Formación de hoyos (Pitting) (1,64)

Este defecto se presenta cuando hay hoyos (pitting) en la superficie de la tableta sin
ruptura visible de la película.

Razón: La temperatura de la tableta es mayor que el punto de fusión de

alguno de los materiales del núcleo.

CAUSA SOLUCION
[Link] de secado Dispensing con el precalentamiento al inicio del
inadecuada (temperatura recubrimiento y modificando la temperatura del aire de
de entrada) entrada. Así el núcleo tendrá temperatura menor que el
punto de fusión de los materiales.

Empañado u opacado (Blooming) (1,64)

Es un defecto donde el recubrimiento se empaña u opaca (dull) inmediatamente o

después de almacenamiento prolongado a altas temperaturas.

Razón: Este se debe al empleo de plastificante a alta concentración y bajo

peso molecular.

CAUSA SOLUCION
1. Alta concentración y bajo peso Disminuya la concentración y aumente el peso
molecular del plastificante. molecular del plastificante.

Puntos opacos (Blushing) (1,64)

Es un defecto bien descrito como puntos blancos (whitish specks) o zonas opacas
(haziness) en la película.

Razón: Se piensa que se debe a precipitación del polímero agravada por el

uso de alta temperatura de recubrimiento por arriba de la temperatura de
gelación de los polímeros.

CAUSA SOLUCION
1. Temperatura de recubrimiento alta Disminuya la temperatura del aire
de entrada
2. Uso de sorbitol en la formulación lo que causa Evite el uso del sorbitol con HPC,
un gran descenso de la temperatura de gelación HPMC, MC y eteres de celulosa.
de la HPC, HPMC, MC y eteres de celulosa.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Variación de color (1,64)

Es un defecto que involucra variación

de color en la película.

Razón: Variación en la
frecuencia y duración del tiempo
de aparición de las tabletas en la
zona de atomización o la forma y
tamaño de la zona de
atomización.

CAUSA SOLUCION
Mezclado inadecuado, un patrón instable Mezclado geométrico, condiciones de
de atomización, insuficiente recubrimiento secado suaves y reformulación con
o migración de colorantes solubles ‐ diferente plastificante.
plastificantes y otros aditivos durante el
secado.
Poca aplicación de recubrimiento Aumente la cantidad de recubrimiento
Mezclado inadecuado de los núcleos Aumente la velocidad del bombo y/o
durante el recubrimiento mejore el sistema de deflectores
Reformule el recubrimiento para aumentar
Bajo poder cubriente de la formulación el poder cubriente o use otro opacante
(hiding power) blanco como cubierta inicial (para núcleos
de color)
Reduzca el contenido de sólidos en el
Contenido de sólidos muy alto
líquido de recubrimiento
Insuficiente numero de pistolas de Aumente el número de pistolas de
atomización atomización
Verifique que la posición de las boquillas es
Mala distribución de la atomización
correcta y optima la superficie atomizada
Velocidad del bombo muy baja Aumente la velocidad del bombo

Infilling (1,64)

Es un defecto que genera burbujas o espuma durante el atomizado.

Razón: Burbujas de espuma, formadas por el aire de atomización que no se

rompen. Estas burbujas en la superficie de la tableta se rompen normalmente
por fricción, pero las cavidades formadas dan protección permitiendo que la
espuma se acumule y permanezca. Una vez que la espuma se ha acumulado
hasta cierto nivel en el contorno de la tableta, la erosión normal tiende a
ocurrir permitiendo que la estructura sea cubierta por la película.

191
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

CAUSA SOLUCION
Formación burbujas o espuma por aire de Adicione alcohol o use una atomización
atomización. más fina.

Piel de naranja (Orange peel)/ Rugosidad (Roughness)

Es un defecto de la superficie donde la película es

rugosa y sin brillo. La apariencia es similar a la cáscara
de naranja.

Razón: La solución de recubrimiento no se

esparce adecuadamente antes de secar.

CAUSA SOLUCION
Secado rápido Use condiciones de secado más suaves
Alta viscosidad. Use solventes adicionales para disminuir la viscosidad.
Alta viscosidad Reducir contenido de sólidos del líquido de
recubrimiento/reducir viscosidad
Baja atomización Aumentar presión de atomizado / volumen(cuidado
excesiva atomización podría exacerbar el secado)

Cracking/Splitting (1,64)

Este es un defecto en el que la película se agrieta en la

parte superior (cracking) o tiene hendiduras o grietas
(splits) en las orillas de la tableta (Splitting)

Razón: La tensión interna excede la

resistencia de la película.

CAUSA SOLUCION
Uso de polímeros de alto peso Use polímeros de menor peso molecular.
molecular o mezclas de polímeros. También ajuste el tipo de plastificante y
concentración.
Baja resistencia mecánica de la película, Seleccione una formulación con mejores
exacerbada por inadecuada propiedades mecánicas y elásticas
plastificación o excesiva pigmentación
El núcleo tiene diferente expansión Evite el uso de diluentes metálicos ( por
térmica que el recubrimiento ejemplo; carbonato de calcio, sulfato de
calcio y carbonato e magnesio)
Recuperación elástica prolongada del Cuando sea posible aumente el período de
núcleo de recubrimiento después de la espera de las tabletas antes de enviar a
compresión. recubrimiento
Plastificación inadecuada

192
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Puenteo en el logo ( logo bridging) y llenado del logo (logo infilling)

Este es un defecto que se presenta cuando el logo de

los núcleos presenta la formación de puentes sólidos
que lo cubren parcial o totalmente.

Razón: Este defecto se presenta cuando el

recubrimiento no es capaz de penetrar en el
logo debido a que es muy delgado e impide la
distribución del recubrimiento.

Llenado del logo

Puenteo sobre el logo

CAUSA SOLUCION
Inadecuada adhesión de la película Seleccione una formulación con mejores
características de adhesión
Características de la superficie a Modifique la formulación del núcleo para incluir
recubrir (por ejemplo sustrato componentes más hidrofílicos o incremente la
hidrófobo) porosidad del núcleo
Diseño inadecuado del logo(por Seleccione un diseño diferente(ocupando mayor
ejemplo muy detallado o muy fino) área y modifique los ángulos)
Plastificante insuficiente/ alta Reduzca la velocidad de atomización Aumente la
tensión interna velocidad de secado
“desaparición” del logo puede Reducir probable erosión reformulando el
deberse a la erosión de la superficie núcleo, cambiar el diseño del logo o modificando
alrededor del logo la curvatura de las caras de la tableta
Llenado del logo con material de Reduzca el potencial del secado
recubrimiento ‐ aumentando la velocidad de secado
‐ reducir la presión de atomización.
‐ reducir temperatura aire de entrada / aire
salida
‐ reducir distancia entre las boquillas y la
superficie de las tabletas

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Despegado de la película (Peeling)

Este defecto se puede observar cuando la película no

se adhiere adecuadamente sobre la superficie de los
núcleos y presenta tendencia a despegarse
parcialmente.

Razón: No existe suficiente fuerza de

adhesión entre la película y la superficie de los
núcleos.

CAUSA SOLUCION
Baja resistencia de la película Seleccione un material con mayor resistencia
mecánica
Baja adhesión de la película al núcleo Seleccione un material con mayores
propiedades adhesivas
Exceso de lubricante en la formulación Use un excipiente con buenas propiedades de
lubricación

Erosión de los núcleos

Este es un defecto que se presenta

cuando la superficie de los núcleos
se desgasta modificando la forma de
los mismos.

Razón: Núcleos débiles o

efecto mecánico excesivo.

CAUSA SOLUCION
Alta friabilidad o baja dureza de los Aumente la resistencia mecánica de los núcleos,
núcleos subiendo dureza, modificando la formulación o
cambiando el proceso de producción del núcleo
(por ejemplo usando vía húmeda en lugar de
compresión directa)
Velocidad excesiva del bombo Reducir velocidad del bombo
Velocidad de atomización muy baja Aumente velocidad de atomización
Bajo contenido de sólidos en la solución Seleccione otra formulación con mayor
de recubrimiento contenido de sólidos
Hinchamiento prematuro de un Reemplace super desintegrante por otro menos
superdesintegrante hidrofílico en la hidrofílico.
formulación

194
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Pegado de los núcleos (sticking or twinning)

Este es un defecto que se presenta cuando

la superficie de los núcleos se adhiere con
la de otros núcleos formando lo que se
conoce coloquialmente como “yoyos”.

Razón: La forma de lo núcleos

presenta superficies muy planas que
por efecto capilar se adhieren
fuertemente

CAUSA SOLUCION
Velocidad de atomización muy Disminuya la velocidad de atomización y/o aumente
alta la eficiencia de atomización
Velocidad del bombo muy baja Aumente la velocidad del bombo
Forma inadecuada de la tableta Seleccione otra forma de tableta que disminuya la
posibilidad de contacto entre superficies planas
durante la aplicación del líquido de recubrimiento
(por ejemplo: evite tabletas en forma de cápsula con
caras planas o paredes muy gruesas)
Boquillas muy cerca de la Aumente la separación de las boquillas y los núcleos
superficie de los núcleos
Formulación de recubrimiento
viscosa o pegajosa

195
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

8.6 PROBLEMAS DE TABLETAS RECUBIERTAS

Una empresa farmacéutica ha fabricado por años tabletas recubiertas de azúcar. Para
reducir costos deciden cambiar el proceso a recubrimiento de película (film coating).
Los lotes experimentales fueron satisfactorios en anaquel y en pruebas aceleradas,
sin embargo cuando se produce el primer lote de producción, las tabletas recubiertas
fueron rechazadas por control de calidad por mala apariencia presentaban pequeños
orificios de la película (pitted appearence). ¿Cuál podría ser la causa de este
problema? ¿Cómo se resuelve este problema?

RESPUESTA
El punzón y matriz empleado para hacer los núcleos son probablemente muy rugosos. Como el
recubrimiento de película es mucho más delgado que el recubrimiento de azúcar no es capaz de
enmascarar la superficie rugosa de los núcleos. Se recomienda usar punzones y matriz nuevos.
Ya que es esencial que los núcleos tengan una superficie suave para hacer el recubrimiento de
película.

PROBLEMA

Se quieren recubrir 3.0 Kg de núcleos de 200 mg de peso, con diámetro de 8.0 mm y altura de 4.0
mm y dureza de 75 N. El tiempo de desintegración de los núcleos es de 35 s. Calcule el área de
cada tableta. Si se quiere recubrir a 1.0 mg de polímero por cm2. Calcule el % en peso de
incremento en peso que dará el recubrimiento. La cantidad en gramos de polímero para todo el
lote. La superficie total del lote de 3.0 Kg.

( )
Superficie de la tableta S = π * d * h + .5d 2 = p*(8.0*4.0+0.5*8.02)= 201 mm2= 2.01 cm2

% en peso de recubrimiento = (área tableta * incremento del polímero/ peso de la tableta)*100

% en peso de recubrimiento = (2.01 cm2 * 1.0 mg/cm2 / 200 mg) * 100= 1.0% de polímero

Cantidad de polímero, si se requiere u incremento en peso de 1.0% entonces para 30 Kg de

núcleos se requieren 30 g de polímero. Equivalentes a 1.0% en peso.

El área total de los 30 Kg es de 2.01 cm2/tableta* 5 tabletas/gr*1000gr/1 Kg* 30 Kg=

30,000 cm2 por todo el lote.

Se tiene la siguiente formulación de recubrimiento

Eudragit E 100 30 g 5.4%

Talco 15 g 2.7 %
Acetona 234 g 41.9%
Alcohol isopropilico 281g 50.0%

Se deben adicionar 3.0 g de trietil citrato como plastificante. Si se atomiza esta formulación a una
velocidad de 20 g/min. Con aire a 35ºC y a una rotacion de 30 rpm. ¿Cuanto tiempo se tardara en
recubrir los núcleos?

El peso total es de 562 g/20 g/min = 28.1 min. Mas el tiempo para hacer todos los ajustes, el
recubrimiento se debe realizar entre 30‐40 minutos.

Se secan los núcleos por 5 minutos y posterior al secado se agrega una solución de pulido que
consiste en 1.0 g de PEG 6000 en 4.5 g de acetona/agua y se rotan 5 minutos sin aire y
posteriormente se enciende el aire tibio por 15 minutos para eliminar los residuos de solvente.

196
FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

Problema

Se quieren recubrir 3.0 Kg de núcleos de 200 mg de peso, con diámetro de 8.0 mm y altura de 4.0
mm y dureza de 75 N. El tiempo de desintegración de los núcleos es de 35 s.

Se tiene la siguiente formulación para recubrir este lote:

Eudragit E 100 30 g 2%
Alcohol isopropilico 126 g
Acetona 84 g
Suspensión de pigmentos 300 g 6%
Alcohol isopropilico 480 g 53.6%
Acetona 480 g 37.6%
Agua 0.8%

La suspensión de pigmentos se elabora con los siguientes componentes

Talco 42 g 14 %
Estearato de Magnesio 6g 2%
Dióxido de Titanio 18 g 6%
Amarillo No. 10 FD&C 18 g 6%
PEG 6000 6g 2%
Agua 12 g 4%
Alcohol isopropílico 198 g 66 %

Calcule la cantidad de solidos presente en la formulación de recubrimiento

Calcule la cantidad de polímero por unidad de área.

Cantidad de sólidos 120 g equivalentes a 8% del peso de los núcleos

Cantidad de polímero 1.04 mg/cm2 = 1.0 %
Cantidad de sólidos 4.18 mg/cm2 = 4.0 %

Nota: Es importante mencionar que en las aplicaciones prácticas lo más común es evaluar el
incremento en peso de los núcleos.

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

BIBLIOGRAFÍA

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

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FORMAS FARMACEUTICAS SÓLIDAS ALPIZAR, HERNÁNDEZ

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23 Remington: The Science and Practice of Pharmacy (Remington the Science and

Practice of Pharmacy). Mack Publishing 19th ed. USA 1998.

24 United States Pharmacopoeia 23
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55 Fred A. Rowley. The Aqueous Film Coating Process. Watson Labs., Inc. 2005
56 [Link]

202
 Formas Farmacéuticas Sólidas
es una obra editada por la Facultad de Química.
Se terminó de imprimir el 10 de junio de 2010
en los talleres de Tipos Futura, SA de CV, Francisco
González Bocanegra núm. 47 B, Colonia Peralvillo,
Delegación Cuauhtémoc, C.P. 06220, Ciudad de México.

Se tiraron 500 ejemplares, en papel bond de 90 gramos.

Se utilizaron en la composición la familia de la fuente Cambria,
tipo de impresión: offset.

La publicación de esta obra fue posible gracias

al apoyo de la Coordinación de Comunicación.

Publicación autorizada por el

Comité Editorial de la Facultad de Química.

Junio de 2010