UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
ESCUELA: INGENIERIERIA DE MATERIALES
APELLIDOS Y NOMBRES:
Coaquira Meneses Cristopher Daniel
CUI:
20172115
TURNO: A
ASIGNATURA:
MATERIALES METALICOS 2
TEMA:
Ejercicios – Procesos SMAW
DOCENTE:
Ing. Giancarlo Franko Sánchez Chávez
Ejercicios – Procesos SMAW
1. Sobre los electrodos revestidos celulósicos, mencione: la composición del revestimiento,
características de la escoria, ventajas, limitaciones, posiciones, aplicaciones y tipo de
corriente y que aleaciones se sueldan con estos.
✓ Composición: Los electrodos revestidos celulósicos tienen en composición el polvo
de hierro, silicato de sodio, entre otros componentes.
✓ Características: principales que tiene es un arco estable y penetrante con una fácil
remoción de escoria, temperaturas adecuadas bajo cero.
✓ Ventajas: La aportación y medios para su protección durante el soldeo proceden
del propio electrodo revestido. No requiere de refrigeración.
✓ Limitaciones: Muchas proyecciones. Cordón muy irregular.
✓ Posición: Todas. Especialmente adecuado para soldar in posición vertical y bajo
techo gracias a las características de su escoria.
✓ Aplicaciones: Es el electrodo mas comúnmente utilizado.
✓ Tipo de corriente: C.A y C.C
2. Sobre los electrodos revestidos rutílicos, mencione: la composición del revestimiento,
características de la escoria, ventajas, limitaciones, posiciones, aplicaciones y tipo de
corriente y que aleaciones se sueldan con estos.
✓ Composición: Rutilo (bioxido de titanio)
✓ Características de la escoria: Es muy densa y viscosa.
✓ Ventajas: Fácil acabado y manejo del arco. Fusión del electrodo suave. Cordón de
soldadura muy regular y de buen aspecto.
✓ Posiciones: Todas, Especialmente adecuado para soldar en posición vertical y bajo
techo gracias a las características de su escoria.
✓ Aplicaciones: Es el electrodo más comúnmente utilizado.
✓ Tipo de corriente: C.A y C.C
3. Sobre los electrodos revestidos básicos o de bajo hidrogeno, mencione: la composición del
revestimiento, características de la escoria, ventajas, limitaciones, posiciones, aplicaciones
y tipo de corriente y que aleaciones se sueldan con estos.
✓ Composición del revestimiento: Carbonato cálcico y otros carbonatos también
básicos.
✓ Características de la escoria: Es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro y
brillante, se separa fácilmente y asciende con facilidad por lo que se reduce el
riesgo de inclusiones de escoria.
✓ Ventajas: Metal de soldadura muy resistente a la facturación en caliente. Son de
bajo contenido em hidrogeno (el metal depositado tendrá bajo contenido en
hidrogeno) lo que reduce la fisuración en frio.
4. ¿Qué se debe considerar para una buena selección de los electrodos?
▪ Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
▪ Amperaje correcto.
▪ Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
▪ Apropiada velocidad de avance.
▪ Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
5. ¿El factor de ocupación del soldador y el factor de trabajo son iguales con electrodos
revestidos?, explique
Si, porque el soldador trabaja cierto tiempo con la maquina son 10min después se deja
descansar la quina es decir es suficiente tiempo para trabajar con electrodos revestidos
pero debemos tomar en cuenta que puede que el cordón sea irregular.
6. Teniendo todas disponibles, que tipo de corriente escogería para soldar con un electrodo
revestido indicado para soldar con cualquier corriente e polaridad, como la AWS E6013,
por ejemplo?, justifique
Para soldar AWS E6013 lo podemos hacer con Corriente Alterna C.A o Corriente Continua
C.C (+) y C.C(-). Especificamos para esta norma es una clasificación para aceros
inoxidables.
7. Cite algunas precauciones a ser tomadas en la soldadura con electrodos revestidos, desde
el punto de vista de seguridad personal y de terceros.
▪ Mascarillas respiratorias para humos metálicos
▪ Mascaras de soldar
▪ Guantelete de cuero
▪ Coleto o delantal de cuero
▪ Polaina y casaca de cuero
▪ Zapatos de seguridad
8. Averiguar las causas y soluciones de:
1. Mal aspecto: Causado probablemente por recalentamientos, selección de
electrodos inadecuados, conexiones defectuosas, o amperajes inadecuados.
Se podrá solucionar regulando la corriente utilizada, hasta encontrar un equilibrio,
así como seleccionando un electrodo adecuado que funcione a una velocidad
específica que no accione un sobre calentamiento.
2. Penetración excesiva: La causa más común es debido a un posicionamiento
inadecuado del electrodo, por lo que se recomienda, hacer un análisis del ángulo
correcto para el mismo, facilitando el llenado.
3. Salpicadura excesiva: Cuando las salpicaduras exceden un límite normal,
seguramente están siendo causadas por una corriente muy elevada o un soplo
magnético excesivo.
Nuevamente, la recomendación está enfocada en que usted disminuya el
amperaje, para que así encuentre el límite exacto para su proceso.
4. Soldadura agrietada: El problema de obtener una Soldadura agrietada, se deriva
de una falta de relación correcta entre el tamaño de la Soldadura y las piezas que
se están uniendo, provocando una unión poco flexible.
En este caso, usted pondrá de nuevo en práctica sus habilidades de análisis, para
así diseñar un mejor proyecto de estructura en la unión, adecuando tamaños,
habilitando separaciones uniformes, y probablemente, seleccionando un
electrodo más adecuado a las nuevas características.
5. Arco desviado: Una causa probable es el campo magnético generado por la C.C
que produce la desviación del arco (soplo magnético).
Soluciones probables; usar C.A , contrarrestar la desviación del arco con la
posición del electrodo, manteniéndolo en un ángulo apropiado, cambiar la grampa
a tierra, usar un banco de trabajo no magnético, usar barras de bronce o cobre
para separa la pieza del banco.
6. Soldadura porosa: Las causas mas probables son un arco corto, corriente
inadecuada o un electrodo defectuoso.
Soluciones mas probables, averiguar si hay impurezas en el metal, usar corriente
adecuada, utilizar el vaivén para evitar sopladuras, usar un electrodo adecuado,
un arco largo o usar electrodos de bajo contenido de H.
7. Combadura: Este defecto puede ser causado, ya sea por un diseño inicial
deficiente, o por una falta de planeación en cuanto al nivel de contracción de los
metales, provocando una sujeción defectuosa de las piezas, e incluso, un
recalentamiento en la unión.
Para solucionarlo se deberá revisar y en caso rediseñar, el modelo, y también,
adoptar otras medidas como el uso de electrodos de alta velocidad.
8. Soldadura quebradiza: Las causas mas probables son; un electrodo inadecuado,
tratamiento térmico deficiente, soldadura endurecida al aire y enfriamiento
brusco.
Soluciones más comunes; podemos utilizar un electrodo con bajo contenido de H
o de tipo austenítico, podemos calentar antes o después de soldar, asegurar un
enfriamiento lento.
9. Penetración incompleta: Causas mas comunes; velocidad excesiva, electrodo ᴓ
excesivo, corriente muy baja, preparación deficiente.
Soluciones comunes; usar la corriente adecuada y soldar con lentitud necesaria
para lograr una buena penetración, velocidad adecuada, calcular correctamente la
penetración del electrodo, separación suficiente.
10. Corona baja: Causas comunes, Mala manipulación del electrodo pobreza técnica,
Soldar con exceso de corriente, Velocidad y altura del arco muy alta. Electrodo en
mal estado.
Soluciones; Practicar, capacitarse, cambiar de soldador. Corrija la corriente. Corrija
la velocidad y el arco. Use electrodo en buen estado.
11. Fusión deficiente: Causas probables; Calentamiento desigual o irregular, Orden
inadecuado de operación, Contracción del metal de aporte.
Soluciones probables; podemos puntear la unión o sujetarla con prensas,
conformar las piezas, eliminar tensiones resultantes o disminuir la soldadura para
el calentamiento sea uniforme.
12. Deformación (Distorsión): Causas probables; Calentamiento desigual o irregular,
Orden inadecuado de operación, Contracción del metal de aporte.
Soluciones probables; podemos puntear la unión o sujetarla con prensas,
conformar las piezas, eliminar tensiones resultantes o disminuir la soldadura.
13. Porosidades dispersas: Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la
soldadura; causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por
materiales defectuosos. ... Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del
metal base, o diseño de la junta inapropiados.
14. Porosidad agrupada: Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente
resulta por un inicio o fin inadecuado del arco de soldadura.
Solución Utilice fundente seco y limpio; verifique la limpieza y buena preparación
del metal base, el alambre del electrodo debe ser nuevo, estar limpio y tener la
altura y velocidad apropiada, verifique el fundente que tenga la granulación
correcta y corresponda al tipo de metales, verifique la distancia de las boquillas y
que estén limpias. Siguiendo estos pasos se evita o se reduce la posibilidad que se
forme la porosidad agrupada.
15. Línea de escoria: Estas inclusiones resultan por fallas en la técnica de soldadura,
en el diseño de la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una limpieza
inadecuada entre los cordones de la soldadura.
Posibles soluciones; Remueva la escoria de la orilla usando una técnica apropiada
y evite realizar la corona y el dibujo del contorno para no atrapar la escoria entre
pases. Alise la superficie de los biseles que quedan limpios y uniformes. Corrija los
valores eléctricos en su máquina de soldar Inclusiones de escoria tipo carrileras
(ensayo no destructivo empleado RT).
16. Inclusión de escoria: Escoria atrapada en el metal de soldadura.
Dependiendo de las circunstancias de su formación:
▪ Alineadas
▪ Aisladas
▪ Agrupadas
17. Rechupe: Es la cavidad formada debido a la contracción del metal duramente
solidificada.
Posible solución utilizar electrodos adecuados para soldar el material metálico.
18. Falta de penetración: Diferencia entre la penetración real y la penetración
nominal.
19. Soldadura desalineada: Causas del defecto; Falta de cuidado al soldar. Falta de
experiencia o técnica pobre y descuidada. Soldar en posición incómoda.
Corrección Ser más cuidadoso al soldar. Capacitarse y auxiliarse con el
señalamiento de los limites correctos del cordón. Colocar su trabajo en forma
cómoda y práctica.
20. Socavado (externo e interno):
▪ Socavadura externa: La profundidad del socavado puede ser
determinada por métodos visuales, mecánicos y no destructivos. Cuando
se use la radiografía, la profundidad del socavado es juzgada por
comparación de la densidad de su imagen de la ranura de profundidad del
penetrómetro.
▪ Socavadura interna: Preparación incorrecta del bisel, Separación del
hombro muy abierta, Penetración excesiva del cordón de raíz, Exceso de
corriente y amperaje, Exceso de refuerzo, Arco muy alto, Electrodo
incorrecto.
▪ Soluciones: Preparación correcta. Corrija la distancia y la velocidad. Use
amperaje adecuado al tamaño del electrodo. Aumente la velocidad si esta
soldando muy despacio. Reduzca el arco. Utilice un electrodo adecuado.
21. Socavado en la raíz: Se trata de un canal en la parte inferior o interna de la
soldadura, junto a la orilla del cordón de raíz que debilita la resistencia de l
soldadura.
Es fácil confundir este defecto con línea de escoria, por lo que debe observarse
desde varios ángulos.
22. Penetración excesiva: Las causas mas probables son corriente muy elevada y
posición inadecuada del electrodo.
La recomendación más común es disminuir la intensidad de corriente o mantener
el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel.
23. Quemadura en la raíz: Causas del defecto; Amperaje muy alto. Arco muy intenso.
Electrodo muy grueso. Soldar con poca velocidad.
Correcciones; Reduzca su corriente. Corrija su inclinación. Use un electrodo de
menor diámetro. Mejore su técnica.
Bibliografia:
▪ [Link]
▪ [Link]
▪ [Link]
▪ [Link]
