REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY

VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARVAJAL ESTADO TRUJILLO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINA EMPAQUETADORA

DOBLE DE PRODUCTOS AZUCARADOS EN LA EMPRESA CENTRAL
CAFETERO FLOR DE PATRIA

Autores:
Eduardo Naranjo
Jean Chirinos
Tutor: Orlando Guevara

CARVAJAL NOVIEMBRE 2018

 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY
VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARVAJAL ESTADO TRUJILLO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINA EMPAQUETADORA

DOBLE DE PRODUCTOS AZUCARADOS EN LA EMPRESA CENTRAL
CAFETERO FLOR DE PATRIA

Trabajo Especial de grado para optar al Título de Ingeniero Industrial

Autores:
Eduardo Naranjo
Jean Chirinos

CARVAJAL NOVIEMBRE 2018

 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY
VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARVAJAL ESTADO TRUJILLO

APROBACIÓN DEL TUTOR

Yo, Orlando Guevara en mi condición de tutor y profesor de la

Facultad de Ingeniería de la Universidad Valle del Momboy, hago constar por
medio de la presente, que he leído el proyecto, titulado: MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA MAQUINA EMPAQUETADORA DOBLE DE
PRODUCTOS AZUCARADOS EN LA EMPRESA CENTRAL CAFETERO
FLOR DE PATRIA, presentado por los Bachilleres. Eduardo David Naranjo
Núñez, Portador de la Cedula de identidad: C.I. 25.903.449 y Jean Carlos
Chirinos Barrios, Portador de la Cedula de identidad: C.I. 25.832.158, ante
las autoridades de la Universidad Valle del Momboy para optar al Grado de
Ingenieros Industriales; De igual manera acepto asesorar a los participantes
en calidad de Tutor, durante la etapa de desarrollo y presentación del Trabajo
Especial de Grado, considero que el trabajo reúne los requisitos y méritos
suficientes para ser sometido a la presentación pública y evaluación por parte
del Jurado Examinador que se designe.

En Valera a los _____ días del mes de __________ 2018.

___________________
Prof.
CI:

i
 DEDICATORIA
Hoy cuando finaliza una etapa de mi vida llena de muchos retos y
aprendizajes, la alegría que me embarga me conduce a reflexionar
profundamente que cuando se quiere conseguir algo, hay que dar lo mejor de
sí para lograr lo que nos proponemos alcanzar, aunque ello signifique
esfuerzos sacrificios y lágrimas que al final se convertirán en una gran
satisfacción y un gran orgullo porque lo más deseado se ha cumplido. Es por
ello que quiero dedicar a:
Dios Todopoderoso, que nunca me desamparo y siempre está allí en
los momentos más difíciles de mi vida, brindándome su protección,
iluminando los caminos de mi vida y sobre todo llenando de entusiasmo y
perseverancia e incrementando mi fe para salir adelante en cada proyecto
trazado en mi vida.
A mi familia, pero en especial a mi Madre que sin su apoyo
incondicional y esos sabios consejos del día al día no lo hubiese logrado,
madre mi ejemplo de vida mi compañera y mi más grande amiga sin ti nada
de esto sería posible, Te Amo.
A mi padre que de igual manera estuvo presente en lo largo de este
trayecto con su ayuda, sus consejos, su cariño y demás. Te amo. A mi tío
Miguel Ángel que también cuenta como un pilar fundamental en este logro
con su apoyo incondicional y tomando el rol de un segundo padre. Te amo.

Jean Chirinos

ii
 DEDICATORIA
Hoy cuando finaliza una etapa de mi vida llena de muchos
aprendizajes, la alegría que me embarga me conduce a reflexionar
profundamente que cuando se quiere conseguir algo, hay que fijar bien esa
meta y estar claro en el objetivo alcanzar, aunque ello signifique esfuerzos
sacrificios y lágrimas, podre lograr cumplirlo, que mi único límite soy yo
mismo, que soy más grande que el tamaño de la dificultad que se me
presenta y al final ese esfuerzo se convertirán en una gran satisfacción y un
gran orgullo, porque el proyecto emprendido se ha cumplido, además,
aquellas personas que me acompañaron y apoyaron. Fueron parte esencial
para este gran logro por eso quiero dedicar a:
Dios Todopoderoso, a él le doy gracias, primeramente, ha el alabo, y
es el merecedor de toda la gloria y toda la honra, siempre está allí en los
momentos más difíciles de mi vida, al igual que en los buenos momentos
brindándome su protección, iluminando los caminos de mi vida y sobre todo
llenando de entusiasmo y perseverancia e incrementando mi fe para salir
adelante en cada proyecto trazado en mi vida.
A mi familia, Hermanas, pero en especial a mis Padres que, sin su
apoyo incondicional, sus sabios consejos y sus insistencias del día al día no
lo hubiese logrado, Padre mi ejemplo de lucha, esfuerzo, constancia y
perseverancia, y madre la persona con más cariño, amor, ternura y paciencia
que existe, los Quiero Mucho.
A mis abuelos, Crisálida Chacín y German Núñez, por ese amor que
siempre me dan, sus enseñanzas de la palabra de Dios, y ese apoyo que
todo el tiempo siempre me están brindando. A mi abuela María Victoria,
mujer de esfuerzo amor y disciplina, me acompaño en el inicio de este
objetivo, y aunque te fuiste en el transcurso de él, te tengo siempre en mi
corazón con cariño. A mi abuelo Luis Naranjo, aunque no pude conocerte en
persona, conozco tu legado, una siembra de familiaridad, bondad y

iii
generosidad que hasta el día de hoy sigue dando sus frutos. Se les quiere
mucho todos.
A mis tíos y primos, todos y cada uno de ustedes fueron un gran apoyo
para lograr cumplir este logro tan deseado, se les quiere mucho.

Eduardo Naranjo

iv
 AGRADECIMIENTOS

A Dios Todopoderoso, por ser el creador de mi vida, brindarme

sabiduría, salud, y otorgarme los logros que hoy recibo de ti.
A mis Padres, a mi Madre quien es una mujer luchadora,
perseverante que siempre está a mi lado para brindarme su amor y ayuda
incondicional en el logro de mis metas. Y a mi padre que siempre ha estado
presente brindándome su cariño y apoyo incondicional.
A mis Abuelos, Eusebia y miguel dos grandes personas que
marcaron mi vida que me dieron todo su apoyo su ayuda y si cariño me
abrieron sus puertas y dieron de si para que todo esto sea posible
A mi Hermano, Jean Franco Chirinos Barrios sé que me apoyas
desde el cielo, me apoyas y me cuidas siempre tendré en mi corazón la
sensación y la emoción que sería experimentar este grandioso momento que
debió haber sido nuestro gran momento.
A mis Familiares, mis tíos, primos y abuelos los cuales cada uno son
su cariño y apoyo colocaron su granito de arena para que este grandioso
logro fuera posible.
A mis tíos, ya que cada uno de ellos estuvo presente de alguna
manera u otra en la realización de esta metan quiero resaltar a mis tíos
Miguel Ángel y Miguel Enrique. Los cuales fueron un pilar fundamental y un
gran apoyo en la realización de esta meta.
A mis primos(as), los adoro a cada uno de ellos ya que cada uno
estuvo a mi lado en esta travesía impulsándome a lograr este objetivo. A la
prima Yajaira Mendoza la cual con su ayuda y dedicación me brindo una
gran herramienta para culminar el cierre de este gran logro.
A mis amigos(as), en especial Jesús Peña el cual es un compañero
que siempre me brindó su apoyo incondicional y representa una parte
importante de este logro, Ayrton Guerrero un amigo que siempre estuvo ahí
con su apoyo en los momentos difíciles, María Rangel una persona que

v
siempre me brindo su ayuda sus consejos todo su apoyo y se cariño para así
ver la luz al final del túnel Willianny Pérez una gran amiga que con sus
consejos y regaños funcionaron como impulso para siempre continuar y
nunca rendirme. Zuilmar Téllez un gran ejemplo a seguir una gran persona
que me enseño que nada es imposible y que siempre debes luchar para
lograr lo que deseas.
A mis compañeros de la Universidad por su amistad y apoyo con
quienes compartí momentos difíciles y felices durante los 4 años de mi
formación académica. Martin Juárez un amigo increíble que siempre me
brindó su apoyo incondicional, José Villareal (Loki) un pilar fundamental en
la realización de este objetivo. Renzo Varela (el CM) un amigo increíble que
siempre ha estado a mi lado. Sofía Ochoa (La Mana). Una amiga fabulosa
que siempre ha estado en las buenas y en las malas. Génesis Abreu una
persona muy importante que siempre ha estado ahí brindando su alegría y
apoyo lo cual fue un impulso importante para lograr esta meta. María Pola,
María Segovia, Arianna Olivares, Nicolangely Valecillos, Dayarly Suarez,
Michelle Gallo, Georman Ramírez, José Briceño, Joelliver Torres, Franklin La
Cruz Rangel. En verdad muchas gracias a cada uno de ustedes por todo.
A mis tutores de pasantía, ING. José Luis Castellanos, ING. Eleazar
Montilla e ING. José Rubio Quienes me han enseñado la parte laboral de la
carrera en el departamento de mantenimiento en Central Cafetero Flor de
Patria, a ustedes muchas gracias.

Jean Chirinos

vi
 AGRADECIMIENTO

A Dios Todopoderoso, por ser el creador de mi vida, brindarme

sabiduría, salud, y otorgarme los logros que hoy recibo de ti.
A mi Padre Víctor Naranjo por ser ese gran apoyo y consejero,
hombre luchador y familiar, siempre apoyándome en mis objetivos y a su vez
enseñándome de la vida, eres un pilar principal en el logro de esta meta.
A mi Madre Xiomara Núñez, por ser quien me llena de amor y cariño
día a día diciendo que si se puede y brindándome sus enseñanzas en la
palabra eres un pilar principal en el logro de esta meta.
A mis Hermanas Estefany, Emily y Evelyn por su apoyo, espero que
este triunfo sea un ejemplo a seguir para ellas para que en un futuro logre
sus metas académicas.
A mis Familiares abuelos, tíos y primos que fueron un apoyo
incondicional en esta carrera que estoy culminando, German Enrique Núñez,
Crisálida Chacín, María Victoria Nery, Luis Naranjo, Cecilia Naranjo, Marcos
Naranjo, Héctor Raúl Naranjo, Pedro Naranjo, María Luisa Naranjo, Margarita
Naranjo, Amalia Naranjo, Germán José Núñez, Daniel David Núñez,
Verónica Valera, Javier Villegas, Carol Aguirre, Jorge Agüero, Jorge Pérez,
Javier Pérez, Joaquín Pérez, Luis Pérez, Andri Naranjo, Luis Javier Naranjo,
David Naranjo, Alejandro Pérez, Andrés Pérez, Elizabeth Pérez, Javier
Villegas Naranjo, Margareth Villegas, Mari Alejandra Villegas, Samuel
Agüero, Samuel Núñez, Jonathan Núñez, Natán Núñez, Altagracia Polanco;
ustedes me apoyaron de manera emocional y económica por eso a ustedes
les agradezco, los quiero mucho a todos.
A mis compañeros de la Universidad por su amistad y apoyo con
quienes compartí momentos difíciles y felices durante los años de mi
formación académica., José Alejandro Villareal (loky), Martin Juárez, Roberts
Flores, José Luis Briceño, Cindy Núñez, Jahlyanni Hernández, Marcos Peña,
Renzo Varela, Alexandra Olivar, Klaudia Martorelli, José Gonzales (zurdo),

vii
Génesis Abreu, Georman Ramirez, Stephany Teran, Patricia Torres, Joelliver
Torres, Eudo ( el Negro), Kendry Paredes, y todos aquellos que también
estuvieron ahí en este ciclo muchas gracias por su apoyo y amistad.
A mis profesores de la universidad Wilmer Méndez, Orlando
Guevara, Larry Araujo, Wilmer la cruz, entre otros profesores, que brindaron
sus conocimientos y amistad durante la carrera universitaria
A mis tutores de pasantía, ING. José Luis Castellanos, ING. Eleazar
Montilla e ING. José Rubio Quienes me han enseñado la parte laboral de la
carrera en el departamento de mantenimiento en Central Cafetero Flor de
Patria, a ustedes muchas gracias.

Eduardo Naranjo

viii
 INDICE GENERAL

APROBACION DEL TUTOR I

DEDICATORIA II
AGRADECIMIENTO V
INDICE GENERAL IX
RESUMEN XI
INTRODUCCION 1

CAPITULO I: EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema 3
Objetivos de la Investigación 6
Objetivo General 6
Objetivos Específicos 6
Justificación de la Investigación 7
Delimitación de la Investigación 8

CAPITULO II: MARCO TEORICO

Antecedentes de la Investigación 9
Bases Teóricas:
Aspectos Generales de la Empresa 12
Mantenimiento 15
Objetivos del Mantenimiento 15
Funciones del mantenimiento 18
Tipos de mantenimiento 18
Mantenimiento correctivo 18
Mantenimiento preventivo 19
Mantenimiento detectivo 19
Mantenimiento Predictivo 20
Ventajas de mantenimiento preventivo: 20
Desventajas del mantenimiento preventivo 22
Fases del Mantenimiento Preventivo: 22
Pasos para implementar un plan de 22
mantenimiento preventivo
Tipos de mantenimiento según las normas 23
COVENIN
Programas de Mantenimiento 27
Estructuras de Mantenimiento 27
Plantificación de Mantenimiento 28
Control de Mantenimiento 28
Ejecución de Mantenimiento. 29
Evaluación de Mantenimiento. 29
Tiempo entre fallas 29
Inventario de Repuestos 30
Registro histórico 32
Indicadores de mantenimiento 32
Costos asociados al mantenimiento 34
Mapa de Variable 49

ix
 CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
Tipo de Investigación 50
Diseño de Investigación 51
Técnica e Instrumento 52
Plan de análisis de datos 53
Procedimiento de la Investigación 53
Validez 54
Confiabilidad 55

CAPITULO IV: ANALISIS DE LOS RESULTADOS 56

CAPITULO V: CONLUSIONES Y RECOMENDACIONES 69

CAPITULO VI: PROPUESTA 73

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 80

ANEXOS 83
Instrumento 85
Constancia de Validación 86
Análisis del Alfa de Cronbach 90
Cronograma del mantenimiento 91
Orden de Trabajo 100
Reporte del Mantenimiento 114

x
xi
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UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY
VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARVAJAL ESTADO TRUJILLO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINA EMPAQUETADORA

DOBLE DE PRODUCTOS AZUCARADOS EN LA EMPRESA CENTRAL
CAFETERO FLOR DE PATRIA
Autores: Eduardo David Naranjo Núñez
Jean Carlos Chirinos Barrios
Fecha: noviembre de 2018

RESUMEN
La siguiente investigación centrada en la propuesta de un plan de
mantenimiento preventivo. Diseñado para aplicarse a la maquina
empaquetadora en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria. Ubicado en
Calle Principal Flor de Patria, Edif Flor de Patria. Trujillo. Siendo el objeto de
estudio en concreto la maquina empaquetadora doble de productos
azucarados. con el propósito de mejorar la manera en que se lleva el control
del mantenimiento en dicha empresa con respecto a las mismas y su
funcionamiento. Dicha propuesta se llevó a cabo principalmente en vista de
las necesidades y fallas. El tipo de investigación fue descriptiva – proyectiva,
con diseño de campo, donde se aplicó un instrumento de tipo cuestionario al
personal de mantenimiento. En consecuencia, se obtuvieron resultados
críticos en sus indicadores: mantenimiento preventivo, registros históricos,
conjuntamente con la planificación y programación del mantenimiento, siendo
así, se estructuro un plan de mantenimiento preventivo buscando cubrir la
necesidad de llevar un orden de trabajo, registro así como un mantenimiento
rutinario que permita conocer el estado diario en que se encuentran la
máquina, sirviendo este como guía para la organización, pudiendo ser
implementado en sus programas de mantenimiento.

Descriptores: mantenimiento, planificación, organización, programa, mejor

xii
 INTRODUCCIÓN

Evidentemente, desde que se iniciaron a utilizar herramientas para

facilitar las tareas cotidianas del hombre, pasando por la evolución de las
máquinas hasta llegar a nuestro tiempo, se ha comprobado la necesidad de
mantener en buenas condiciones los equipos y máquinas; esto ha generado
innumerables manuales de mantenimiento que ayudan a mantener
funcionales los equipos herramientas y máquinas a lo largo del tiempo, para
que cumplan la actividad para la cual fueron diseñados. Además de los
muchos beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento en las
empresas como son: bajos costos de reparación, menos paradas
intempestivas, mejor calidad de los productos manufacturados, mayor
eficiencia de los equipos.
Sin duda, el mantenimiento es un conjunto de acciones o actividades
que tienen como propósito el conservar o reactivar un equipo para que siga
con el cumplimiento de sus funciones. Por consiguiente, tenemos que la
importancia de la realización del mantenimiento radica principalmente en
función preventiva es decir evitándose que se desgasten las piezas y partes
de suma importancia para el funcionamiento de un determinado equipo, o
bien haciendo que su funcionalidad y disponibilidad se extienda por más
tiempo, asi mismo incrementando el ciclo de vida de la maquinaria en
cuestión.
En conjunto con lo anteriormente mencionado tenemos que en plan de
mantenimiento es un conjunto de tareas o actividades de mantenimiento
programado, las cuales tienen como objetivo el mantener la funcionalidad y
disponibilidad de los equipos. Con lo anteriormente dicho tenemos que la
ausencia de un plan de mantenimiento dedicado a cada equipo en las
instalaciones de una planta es un problema que se debe abarcar con rapidez
ya que las consecuencias no de disponer de estas herramientas son:
disminución de la utilidad de los equipos aumentos en costos de

1
reparaciones y dependiendo de lo critico del equipo en el sistema detención
del sistema productivo.
Por lo anteriormente planteado, esta investigación pretende: proponer
un plan de mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora doble en
la empresa Central Cafetero Flor de Patria; se estructura en capítulos. En el
primero se plantea una visión general de la problemática estudiada,
enfatizando mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora doble.
Se presentan, además, los objetivos que guían la investigación; su
justificación, en la cual se resalta la importancia del estudio; así como su
delimitación teórica, metodológica y temporal.
Con respecto al capítulo II, se refiere al marco teórico, es allí donde se
presentan algunas investigaciones de las variables en estudio como
antecedentes, de igual manera las bases teóricas fundamentadas en aportes
conceptuales de investigadores. El Capítulo III, contentivo del marco
metodológico, aborda la metodología adoptada en la investigación
fundamentada en un tipo de investigación descriptiva de campo, además se
presenta el diseño orientado del estudio, población y muestra a la cual se les
aplicaran los instrumentos.
En el capítulo IV se presenta el análisis y resultados con las tablas y
gráficos respectivos. El Capítulo V aquí se presentan las conclusiones y
recomendaciones para mejorarla situación encontrada. En el Capítulo VI se
presenta la propuesta de elaborar el plan de mantenimiento preventivo para
maquina empaquetadora doble de productos azucarados en la empresa
Central cafetero Flor de Patria. Así como las referencias bibliográficas, en las
que se sustenta el estudio y anexos utilizados para apoyar la investigación.

2
 CAPITULO I
EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

Uno de los factores más frecuentes en accidentes industriales es la
falla de equipos por la ausencia total de procedimientos o suficientemente
efectivos de mantenimiento de equipos. Sin duda, el mantenimiento
preventivo en las empresas es de vital importancia, pero aún más en una
institución donde se encuentra en funcionamiento una línea de producción o
sistema productivo de transformación de materiales, para un producto
determinado, el arduo desempeño, la producción y productividad de dicha
institución no se debe ver restringida por sucesos que detenga el ciclo
productivo.
En lo que se refiere, el mantenimiento es el conjunto de actividades
controladas y evaluadas que a través de la utilización de recursos físicos,
humanos y técnicos permiten mejorar la eficiencia del sistema de producción
al mejor costo, disminuyendo fallas imprevistas para obtener una mejora en
la confiabilidad de los equipos y garantizar la seguridad al personal.
Según Grupo Cervisimag (2016), empresa española de mantenimiento
industrial, define al mantenimiento preventivo como la programación de
inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a
cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda
del operario o usuario. Dicha implementación se ejecuta con el propósito de
un funcionamiento permanente de los medidores para mejorar la fiabilidad
global del sistema, disminuir costos correctivos o de reparación, evitar
intervalos inoficiosos por reemplazo del maquinaria o producto y prevenir
problemas antes de que ocurran a través de una reparación y arreglo
previos.

3
 A nivel mundial, actualmente la falta de atención en el mantenimiento
ocasiona una baja en cuanto a las maquinarias y el proceso productivo de
una empresa, retrasando el desarrollo, bajando la calidad de los productos y
servicios prestados. De la misma manera aumentan los costos de
mantenimiento ilimitadamente desconociendo el monto de inversión que esto
llevaría, afectando a la organización de manera directa en cuanto al
presupuesto con el que esta cuente incumpliendo con las necesidades de los
clientes
En la actualidad la situación político-económica que se presenta en
Venezuela ha llevado al mantenimiento a un declive dificultando la aplicación
del mismo debido a que la mayoría de la maquinaria es importada y no se
cuenta con empresas fabricantes ni distribuidoras de piezas o repuestos,
conllevando a un aumento de costos retrasando los procesos, debido a esto
se busca prevenir las fallas manteniendo la maquinaria en óptimas
condiciones alargando su vida útil. De igual manera, los índices de falla se
han elevado debido a una falta de cultura con respecto al significado de
mantenimiento y su respectiva aplicación y puesta en marcha.
Es necesario resaltar que, el mantenimiento preventivo sigue siendo
una de las actividades básicas a emplear en las estrategias de
mantenimiento. Una de sus principales características es la inspección de las
maquinas detectando los problemas en su fase inicial corrigiéndolos en el
momento oportuno. Es por ello que con un óptimo mantenimiento preventivo
se obtendrá diagnostico basado en un esquema de aseguramiento y control
de calidad para mantenerlas operando correctamente con la finalidad de
prevenir el deterioro y por consiguiente en la disponibilidad, impactando así
en los resultados económicos de la empresa. Sin duda, que la ausencia total
de mantenimiento o su inadecuación, son precursores de incidentes tanto de
Seguridad Personal como de Seguridad de Procesos. Es por eso la
importancia de un Programa de Mantenimiento adecuado.

4
 A la realidad antes descrita no escapa el estado Trujillo,
específicamente en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria, donde según
observaciones informales de los investigadores se visualizan las fallas que
presenta la maquina empaquetadora doble de productos azucarados en la
empresa Central Cafetero Flor de Patria actualmente, ya que al no tener
buen mantenimiento la misma necesita situación de piezas dando como
consecuencia la parada de esta, pérdidas de tiempo y paradas en el proceso
de empaquetado del producto, afectan económicamente a la empresa, por lo
que se busca ejecutar un plan de mantenimiento que permita prevenir este
tipo de situaciones que afecten a la empresa.
Asimismo, existen equipos dispuestos a la elaboración de café en
distintas presentaciones y calidad, pero el factor “falla” entorpece el proceso.
Las fallas aparecen en plena actividad laboral, cuando las maquinas ejercen
sus respectivas funciones para la que están diseñadas, esto arroja una señal
que indica que el mantenimiento es poco aplicado para evitar dichas fallas.
Los equipos que más fallas presenta son las maquinas empaquetadoras,
estas se desenvuelven mediante distintas fases diversas para empaquetar el
producto terminado, en el momento que una falla hace presencia ocasiona
un cuello de botella en esta etapa del proceso, como consecuencia pérdida
de tiempo de producción y materiales.
Es importante mencionar que, la empaquetadora doble está diseñada
para cubrir una necesidad y demanda de empaquetados específicos, con
cargas y producto exclusivo para el cual fue diseñado, alterar estos
estándares para exigir más de esta empaquetadora, contribuye a los pausas
ocasionadas por fallas sean más constantes debido a su mal uso, apegado a
eso los repuestos incorrectos, materiales de empaquetado no
correspondientes, producto a empaquetar, entre otras anomalías para lo que
el equipo no está diseñado, contribuye a que este presente fallas
progresivamente. Hoy dia en la empresa que una maquina presente fallas

5
constantes por mal uso y falta de mantenimiento es de un alto valor
monetario, debido a la situación pais.
Evidentemente el mantenimiento preventivo tiene como objetivo
principal reducir al máximo la aparición probable de una falla en los
momentos más inoportunos de un equipo o máquina que este ejecutando
una actividad. En atención a la problemática, las maquinas empaquetadoras
deben someterse a un mantenimiento adecuado, ya sean pequeños o
grandes, estas máquinas realizarán un funcionamiento apropiado si es
revisado periódicamente.
En relación a lo anteriormente planteado se formula la siguiente
interrogante:
¿Cuál debe ser el mantenimiento preventivo que se le debe aplicar a
la maquina empaquetadora doble de productos azucarados de la Empresa
Central Cafetero Flor de Patria?

Objetivos de la investigación
Objetivo General
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para maquina
empaquetadora doble en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Objetivos específicos
Diagnosticar el mantenimiento preventivo para maquina
empaquetadora doble de productos azucarados en la Empresa Central
Cafetero Flor de Patria.
Determinar los elementos críticos del mantenimiento preventivo en
maquina empaquetadora doble de productos azucarados en Central Cafetero
Flor de Patria.
Elaborar el plan de mantenimiento preventivo para maquina
empaquetadora doble de productos azucarados en la empresa Central
cafetero Flor de Patria.

6
Justificación de la investigación
Así como para el cuerpo humano los exámenes periódicos son
esenciales para prolongar la vida, un mantenimiento regular es esencial para
mantener la seguridad y la confiabilidad de los equipos, también ayudan a
eliminar los riesgos laborales. La falta de mantenimiento o un mantenimiento
inadecuado puede provocar situaciones peligrosas, accidentes y problemas
de salud para su equipo. El mantenimiento es una actividad de alto riesgo.
Debe ser realizada de una forma segura, es decir, todo profesional tiene que
estar capacitado.
Sin duda, el buen funcionamiento de los equipos es un factor decisivo
en la rentabilidad y la competitividad global de una fábrica. Uno de los
elementos más críticos para reducir los costos de operación y aumentar el
retorno de inversión para sus activos es la gestión y el mantenimiento de los
equipos. Llevando a cabo un mantenimiento preventivo y basándose en las
revisiones e inspecciones, se puede saber cuáles son los puntos de falla en
los que se deberá trabajar para evitar el deterioro de los equipos. De allí la
importancia de realizar investigaciones como la presente
De igual manera, la presente investigación se justifica de acuerdo a lo
propuesto por Méndez (2001), desde la perspectiva teórica, practica,
metodológica y social, desde la perspectiva teórica porque se analiza toda la
teoría directamente relacionada con las variables objeto de estudio desde la
perspectiva practica porque a través del estudio van a surgir las
recomendaciones para mejorar la situación encontrada y metodológicamente
esta investigación servirá de antecedente para futuros estudios.
Desde la perspectiva práctica social se plantean posibles soluciones al
problema, esta investigación es importante para la empresa porque se
propone el plan de mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora
doble que ayude en el área de producción y organización de la planta
mediante el mantenimiento total productivo. Así mismo el desarrollo de
mejores prácticas gerenciales de mantenimiento para evitar el deterioro de

7
los maquinas, ayudara al trabajo continuo de los equipos obteniendo un
mejoramiento constante de los resultados, durabilidad y efectividad de estos
equipos por cuanto es un respaldo para la empresa que permitirá el uso de
los recursos materiales disponibles al menor costo.
Considerando lo anteriormente descrito, el personal de operaciones y
mantenimiento trabajaran más seguros y contaran con mayor satisfacción
cuando disponen del plan de mantenimiento y procedimientos correctos, esta
práctica además de predecir fallas, le permiten al usuario prolongar la vida de
los equipos, efectuar mejoras, optimizar la calidad de los repuestos, realizar
ajustes y tolerancias reales de los equipos, además de disponer de
habilidades y conocimientos relacionados con los aspectos teóricos
prácticos, fundamentales para gestionar las últimas tendencias en ingeniería.

Delimitación.
La investigación se encuentra enmarcada bajo los parámetros
establecidos por la Universidad Valle del Momboy Facultad de Ingeniería. En
relación al ámbito espacial: se realiza en la Empresa Central Cafetero Flor de
Patria, ubicado en Calle Principal Flor de Patria, Edificio Flor de Patria.
Trujillo – Venezuela. Desde el punto de vista temporal, esta investigación se
centra en el lapso comprendido entre Julio 2018 a noviembre de 2018,
Teórica: La temática hace referencia, específicamente al mantenimiento
preventivo para maquina empaquetadora doble de productos azucarados.

8
 CAPÍTULO II
MARCO TEORICO

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Cedeño J. (2013), realizó una investigación titulada: Propuesta de plan

de mantenimiento preventivo basado en la norma COVENÍN 3049-93 para la
planta de mezcla de fluidos de perforación En La Empresa Proamsa Maturín
Estado Monagas. Bajo los lineamientos del Instituto Universitario Politécnico
"Santiago Mariño" Extensión Maturín trabajo especial de grado para optar al
título de Ingeniero Industrial. Esta investigación se realizó específicamente
con el propósito de elaborar un plan de mantenimiento preventivo, para la
planta de mezcla de fluidos de perforación en la empresa. El fin de la
creación de este plan de mantenimiento es el de optimizar las operaciones
de la planta, cuyo funcionamiento está orientado a la disminución del tiempo
de procesamiento de fluidos base aceite en los taladros dentro de los
objetivos propuestos para su desarrollo, fue necesario describir la condición
actual de los equipos y maquinarias, asimismo identificar las fallas que
afectan su funcionamiento, y en consecuencia analizar los costos que se
generan para la puesta en marcha de un plan de mantenimiento.
En este orden de ideas la modalidad de la investigación se encuentra
dentro de un proyecto factible, apoyada en una investigación de campo y
documental, con un nivel descriptivo, ya que propone la solución a una
problemática mediante técnica de recolección de datos y de análisis. Con la
propuesta de las mejoras del plan de mantenimiento preventivo en todas sus
etapas, se garantiza un mejor funcionamiento de las maquinarias permitiendo
la disminución de las fallas recurrentes que puedan presentarse.
Es importante señalar que el trabajo anteriormente presentado, sirve
de guía en el diseño y elaboración de la metodología a utilizar para llevar a
cabo la presente investigación. De igual manera el antecedente, brindó

9
información valiosa acerca de los lineamientos, parámetros y estándares
necesarios para identificar y analizar las fallas

Buelvas C y Martínez K (2014), realizaron un estudio titulado:

Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria
pesada de la empresa L&L, bajo los lineamientos de la Universidad
Autónoma del Caribe Facultad de Ingenierías Trabajo de grado para optar al
título de ingeniero mecánico cuyo objetivo general fue: Elaborar un plan de
mantenimiento preventivo aplicado a la flota de vehículos tracto camiones de
una empresa de transporte para mejorar su desempeño operacional, sin
descuidar la seguridad y procurando minimizar el impacto ambiental. Siendo
sus objetivos específicos: Caracterizar la gestión actual del mantenimiento
para identificar fortalezas y debilidades respecto a lo sugerido por los
fabricantes de los vehículos. Generar información complementaria basada en
la experiencia del personal operativo y de mantenimiento, así como en el
método RCM, para ajustar el actual plan de tal manera que las
probabilidades de mejorar se aumenten. Establecer el sistema de
información, incluyendo los indicadores de gestión necesarios, para asegurar
la efectividad y el control del plan propuesto.
El aporte de la investigación consistió en que dispone de la
información necesaria para desarrollar la manera de llevar a cabo el
mantenimiento preventivo, por lo cual su metodología es utilizable en el
estudio, ello representa la similitud evidenciada en el enmarcado
procedimental; pese a que fue un estudio demarcado en el sector de una
empresa de maquinaria pesada, pero que contribuye a cimentar el
basamento metodológico expuesto en la propuesta correspondiente.
Barreto R (2017) realizo una investigación titulada: Plan de
Mantenimiento en la corrosión de los compresores en la empresa Venvidrio
Sucursal Valera, Estado Trujillo, bajo los lineamientos de la Universidad
Nacional Experimental Rafael María Baralt, como trabajo especial de Grado

10
para optar al Título de Ingeniera de Gas, el objetivo general de esta
investigación está dirigido a mejorar el plan de mantenimiento para combatir
la corrosión en los compresores de la empresa Venvidrio C.A Sucursal
Valera del estado Trujillo. Siendo sus objetivos específicos: Identificar el
proceso corrosivo presentado en los compresores en la empresa Venvidrio
sucursal Valera del estado Trujillo. Describir las condiciones compresoras en
la empresa Venvidrio sucursal Valera del estado Trujillo. Seleccionar el
método anticorrosivo para los compresores en la empresa Venvidrio sucursal
Valera del estado Trujillo. Proponer el plan de mantenimiento preventivo para
combatir la corrosión en los compresores de la empresa Venvidrio sucursal
Valera del estado Trujillo. Para lo cual se consideró un tipo de investigación
descriptiva, el estudio se corresponde con un diseño no experimental,
transaccional de campo, se consideran como informantes a los Operadores
de Planta de Fuerza de la empresa Venvidrio sucursal Valera del estado
Trujillo. Siendo la técnica utilizada la observación directa y la revisión
documental.
La conclusión de la investigación refiere que las condiciones actuales
que afrontan los compresores son consecuencias y anomalías las cuales
mantienen preocupados a todos los trabajadores ya que los compresores se
paralizan y no tienen el mismo rendimiento a pesar de su operatividad debido
a que presentan fallas por corrosión en distintas piezas y partes del equipo
las cuales se encuentran en deterioro continuo por la no aplicación de
Mantenimiento preventivo para combatir la corrosión en dichas maquinaria.
El antecedente anteriormente presentado guarda estrecha relación
con la presente investigación dado que sus variables coinciden, además los
mismos sirven como guía en el diseño y elaboración de la metodología
aportaron información de gran utilidad debido a los tipos de mantenimiento
que existen actualmente en las industrias, para poder dar solución a los
mismos tomando en cuenta los más utilizados acordes con las normativas
establecidas.

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Aspectos Generales de la Empresa

Nombre de la Empresa
Central Cafetero Flor de Patria, Gerónimo Briceño & CIA., S.A.

Ubicación Geográfica
Central Cafetero Flor de Patria, se encuentra ubicado en Calle
Principal Flor de Patria, Edificio Flor de Patria. Trujillo – Venezuela

Reseña Histórica de la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

En el año 1940, nace el negocio de la distribución del café. Para el año
1972 se instala la nueva y actual planta torrefactora de café donde años más
tarde la empresa incorpora equipos y maquinarias a la planta para optimizar
el proceso de elaboración del café.
Gerónimo Briceño, fundador ejerció la presidencia desde su creación
hasta el año 1992, diseñando y construyendo toda la infraestructura
necesaria para ser la mejor empresa procesadora de café a nivel nacional.
Silvio Montilla, fue el 2do Presidente en el año 1992, consolidó la idea y
visión del fundador sr. Briceño, el cual falleció el 14 de octubre de 1995.
Ricardo Briceño García, asumió la presidencia en el año 1995, con su
entusiasmo y vigor hizo que nuestra empresa se ubicara entre las primeras
grandes empresas procesadoras de café en el país.
El 16 de febrero de 1996, fallece Don Gerónimo Briceño, a la edad de
88 años, quién fuera fundador de varias empresas entre ellas el Central
Cafetero Flor de Patria. Gerónimo Briceño & CIA., S.A. El Central Cafetero
Flor de Patria, es una de las torrefactoras de café más moderno del país,
usando las más avanzadas tecnologías, logrando un producto de alta
calidad. Prueba de esto es la consecución del sello calidad NORVEN, para
nuestros productos, que reafirma que somos una de las empresas más
importantes de Venezuela.

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 Valores de la Empresa Central Cafetero Flor de Patria
Ética
Calidad
Liderazgo
Participación
Competitividad
Espíritu emprendedor

Objetivos de la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Obtener la mayor porción del mercado con la elaboración del más
competitivo producto, considerando las necesidades latentes en el mercado y
las exigencias que allí se encuentren.
Alcanzar la más alta productividad con la utilización eficiente de los
recursos disponible.

Visión de la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Ser la primera industria torrefactora líder en el mundo en ofrecer el
más competitivo producto “café elaborado”, aunado al más completo y
eficiente conjunto de servicios y complementos, en la red de distribución más
amplia y productiva.

Misión de la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

El Central Cafetero Flor de Patria tiene como misión la elaboración de
un producto “café elaborado” con una alta pureza, calidad y competitividad,
identificado por su sabor, olor y textura; satisfaciendo la necesidad de los
más exigentes paladares, contando para ello con un equipo de personas
altamente capacitadas y aptas para contribuir con el reto de elaborar,
distribuir y ofrecer nuestros productos, además de una serie de herramientas
tecnológicas acorde a nuestros requerimientos, alcanzando el nivel de
desarrollo que exige nuestro país, Latinoamérica y el mundo en general.

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 Figura N°1. Organigrama General

Fuente: Recursos Humanos Central Cafetero Flor de Patria (2018).

14
BASES TEÓRICAS
Mantenimiento
“Son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. De igual manera el mantenimiento según la Universidad Nacional
Abierta (2003:449), tiene como finalidad la de conservar en buen estado,
todo cuanto nos rodea.
Según la norma COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, el
mantenimiento es el conjunto de acciones que permiten conservar o
restablecer un sistema de producción (SP) a un estado específico, para que
pueda cumplir un servicio determinado. En otras palabras, el mantenimiento
industrial es el conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir una
utilización óptima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado
que requiere una producción eficiente con unos gastos mínimos.

Objetivos del Mantenimiento

“El objetivo básico del mantenimiento, refiere la Universidad Nacional
Abierta (2003), es garantizar la producción necesaria en el momento
oportuno con el mínimo costo integral, obteniendo el máximo beneficio para
la empresa”. Dirigir la división de mantenimiento para obtener costos totales
mínimos de operación. Mantener las instalaciones y equipos en buenas
condiciones operacionales. Mantener las operaciones y equipos operando en
un porcentaje óptimo de tiempo. Se puede concluir que el principal objetivo
del mantenimiento es mantener y conservar todos los equipos y servicios,
reduciendo a su mínima expresión las fallas imprevistas, incrementando la
productividad, disminuyendo costos, en un ambiente seguro para los
operarios, contribuyendo así al mejoramiento de la eficiencia de la empresa.
De igual manera, Cuartas (2008) en su publicación del mantenimiento
refiere que los objetivos del mantenimiento en cualquier empresa deben

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cumplir con dos objetivos fundamentales: reducir costos de producción y
garantizar la seguridad industrial.
Cuando se habla de reducir costos de producción se debe tener en
cuenta los siguientes aspectos. Optimizar la disponibilidad de equipos e
instalaciones para la producción. Tambien, se busca reducir los costos de las
paradas de producción ocasionadas por deficiencia en el mantenimiento de
los equipos, mediante la aplicación de una determinada cantidad de
mantenimiento en los momentos más apropiados. Asimismo, incrementar la
vida útil de los equipos.

Sin duda, uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el de

procurar la utilización de los equipos durante toda su vida útil. La reducción
de los factores de desgaste, deterioros y roturas garantiza que los equipos
alcancen una mayor vida útil.
Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la
función del mantenimiento. Es aquí donde se deben analizar la conveniencia
o no de continuar prestando el servicio de mantenimiento a una maquinaria
que presenta problemas de funcionamiento o buscar su remplazo.
La planificación del mantenimiento reduce los costos de operación y
reparación de los equipos industriales. Los programas para la lubricación,
limpieza y ajustes de los equipos permiten una reducción notable de los
consumos de energía y aumento en la calidad de los productos terminados.
Evidentemente, a mayor descuido en la conservación de los equipos, mayor
será la producción de baja calidad.
Se deben tener en cuenta tres áreas básicas para tener una
planeación del mantenimiento: El largo plazo; El corto plazo; Planes
inmediatos. La planeación a largo plazo de los requerimientos de
mantenimiento está muy ligada a los proyectos de largo plazo del
departamento de producción de la empresa. Esta planeación debe llevarse a
cabo en niveles gerenciales y sus metas deben plantearse de cinco a diez

16
años. Esta planificación puede llegar a ser muy elevada pero los efectos de
estos planes recaen sobre toda la organización. Su propósito fundamental es
mantener los objetivos, las políticas y los procedimientos de mantenimiento
acordes con los objetivos fundamentales de la empresa.
La planeación a corto plazo, contiene planes que se desarrollan con
un aproximado de un año. Esta cae bajo la responsabilidad directa de los
jefes de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres
actividades básicas: la instalación de equipo nuevo, el trabajo cíclico y el
trabajo de mantenimiento preventivo. Las tres deben estar incluidas en el
programa de mantenimiento. La tercera área contiene los planes inmediatos
en la actividad del mantenimiento. Esta actividad puede ser desarrollada por
los técnicos en control del mantenimiento o por los supervisores.
Se incluye entre sus actividades una planificación diaria con el
propósito de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras actividades que
no constituyen el trabajo directo sobre los equipos o instalaciones. Sin una
planificación día a día, se estaría dedicando realmente al trabajo tan solo
25% de la fuerza laboral disponible.
Referente al tema de seguridad industrial, podemos decir que el
objetivo más importante desde el punto de vista humano es garantizar con el
mantenimiento la seguridad de la operación de los equipos.
Para poder cumplir con estos objetivos es necesario realizar algunas
funciones específicas a través del departamento de mantenimiento, tales
como: Administrar el personal de mantenimiento. Programar los trabajos de
mantenimiento. Establecer los mecanismos para retirar aquellos equipos que
presentan altos costos de mantenimiento. Proveer el personal de
mantenimiento de la herramienta adecuada para sus funciones. Mantener
actualizada la lista de repuestos y lubricantes. Adiestrar al personal de
mantenimiento sobre los principios y normas sobre la seguridad industrial.
Disponer adecuadamente de los desperdicios y del material recuperable.

17
 Funciones del mantenimiento
Las funciones del mantenimiento involucran un trabajo sistemático con
el fin de planificar y a su vez seleccionar los objetivos que determinan las
normas, programas y procedimientos que se van a usar para llevar a cabo
los objetivos específicos seleccionados. Las principales funciones del
mantenimiento según Velázquez (1992) citado por Díaz (2013) son:
Planeación, desarrollo y ejecución de las políticas y programas de
mantenimiento para los equipos de la empresa. Selección, instalación,
operación, conservación y modificación de los servicios de la planta.
Selección y control de lubricantes. Asesoría en selección y compras de
equipos para reposición. Coordinación de los programas de mantenimiento,
limpieza y orden en la empresa. Selección de personal idóneo para las
labores de mantenimiento. Manejar el presupuesto asignado para los
servicios de mantenimiento.

Tipos de mantenimiento
El mantenimiento a medida que ha ido evolucionando a través del
tiempo señala la Universidad Nacional Abierta (2003), ha dado origen a
diversas modalidades de éste, como consecuencias de las exigencias y
expectativas que han ido surgiendo, así como también el desarrollo de
nuevos conocimientos. Entre ellos se tiene los tres tipos básicos: el
correctivo, el preventivo, y el predictivo.

Mantenimiento correctivo
“Comprende todas aquellas actividades de mantenimiento
programadas y no programadas de reparación, cambio, ajustes de piezas,
partes y componentes que presentan fallas o discrepancias en las fases de
operación, inspección y prueba”. Este tipo de mantenimiento se limita a
hacer reparaciones solo en caso de necesidad, es decir, se reparan o
sustituyen los equipos únicamente cuando fallan. Refiere al respecto, la
Universidad Nacional Abierta (2003:456), el mantenimiento correctivo, se

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controla continuamente la condición del equipo y se repara tan solo cuando
falla o cuando muestra evidencias marcadas de bajo rendimiento o de fallas
incipientes o se repara solo cuando ocurre la falla, sin ningún control previo.

Mantenimiento preventivo
EL mantenimiento preventivo, como su nombre lo dice, son las labores
que se realizan antes de que ocurra un desperfecto en la maquinaria, todo
esto ocurre bajo condiciones controladas en la empresa.
Al respecto, señala Acosta I. (2010), “Consiste en establecer
programas de inspecciones periódicas con el fin de conservar el equipo en
condiciones de operación adecuadas, permitiendo de esta forma determinar
las posibles fallas que puede tener un equipo y prevenir una falla o deterioro
mayor en él. Básicamente es la inspección periódica que se le realiza a un
equipo para detectar sus necesidades antes de que el daño sea grave”. En lo
esencial, la Universidad Nacional Abierta (2003:456), expresa que el
mantenimiento preventivo es aquel donde el equipo se mantiene o se repara
luego de cierto intervalo de tiempo o cuando falla, cualquiera de los dos
acontecimientos que ocurra primero.

Mantenimiento detectivo
Es otra variante del mantenimiento preventivo y surge con la
concepción de los nuevos enfoques sobre la preservación de las funciones.
Este mantenimiento según PEQUIVEN (1998), se basa en la búsqueda de
fallas ocultas para disminuir el riesgo de fallas múltiples, mediante la
verificación periódica de los dispositivos cuya función es necesaria
eventualmente como es el caso de los equipos de respaldo a los de
seguridad. La búsqueda se establece según el nivel deseado de
disponibilidad de la función y fiabilidad del elemento.

19
 Mantenimiento Predictivo
Consiste en la inspección periódica del comportamiento de las
máquinas, expresa PEQUIVEN (1998), con el fin de detectar en forma precoz
las fallas. La información suministrada a partir de mediciones y análisis de
vibraciones, ruido, temperatura y otros fenómenos dinámicos existentes
sirven de base para planear y programar cambios de piezas con un alto
grado de certidumbre y confiabilidad.

Ventajas de mantenimiento preventivo

Aplicar mantenimiento preventivo permanentemente en las
organizaciones, según Agraz Industrial (2005), genera beneficios importantes
y cuantificables reflejados en la eficiencia de los equipos. Parte de los estos
son los mencionados a continuación: Evita y reduce las reparaciones de
fallas sobre los bienes precitados. Disminuye la gravedad de fallas que no se
lleguen a evitar. Evita paradas inútiles de máquinas y equipos. Evita
accidentes e incidentes, aumentando la seguridad. Permite conservar los
bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Disminuye los costos por mantenimiento. Conlleva a la prolongación de la
vida útil de los bienes. Debido a la programación de actividades genera
uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento.
De igual manera entre otras de las ventajas se pueden referir las
siguientes: Seguridad: Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento
preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.
Vida útil: Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que
tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.
Coste de reparaciones: Es posible reducir el costo de reparaciones si
se utiliza el mantenimiento preventivo.
Inventarios: También es posible reducir el costo de los inventarios
empleando el sistema de mantenimiento preventivo.

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 Carga de trabajo: La carga de trabajo para el personal de
mantenimiento preventivo es más uniforme que en un sistema de
mantenimiento correctivo.
Aplicabilidad: Mientras más complejas sean las instalaciones y más
confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento
preventivo.
Menor tiempo perdido como resultado de los paros de maquinaria por
descomposturas.
Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad
de romper equipo antes de tiempo.
Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo y una
utilización más económica de los trabajadores de mantenimiento.
Menos reparaciones a gran escala, prevenidas por reparaciones de
rutina.
Menor costo por concepto de composturas, cuando una parte falla en
servicio, suele echar a perder otras partes, aumentado más el costo de
servicio.
Menor ocurrencia de productos rechazados, repeticiones y
desperdicios, como producto de una mejor condición general del equipo.
Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento
exagerados, pudiéndose así señalar las necesidades de un trabajo de
mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del
operador, o bien, el reemplazo de máquinas anticuadas.

Mejores condiciones de seguridad.

Como se puede ver, existen grandes ventajas al implementar un
sistema de mantenimiento preventivo, además de que a mayor sea el nivel
tecnológico y el valor de las máquinas, mayores serán los beneficios del
sistema.

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 Desventajas del mantenimiento preventivo
Las desventajas que se pueden presentar al implementar un programa
de mantenimiento preventivo son las siguientes, en concordancia a lo
expresado por Duffuaa, S. (2002):
Representa una inversión inicial significativa, sin embargo, al
transcurrir del tiempo se generan altos beneficios y mayor producción de los
equipos.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras
sustanciales en la disponibilidad de los equipos, por lo que se resalta la
necesidad de contar con el personal calificado y especializado para llevar la
planificación de los mantenimientos preventivos.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación del personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, necesitando por tal motivo realizar incentivos de
trabajo y bonos a los operarios de acuerdo a los niveles de producción que
generen los equipos por su alta Mantenibilidad y disponibilidad.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada
equipo. Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente. Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a
efectuar el trabajo. Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden
a planificar.

Pasos para implementar un plan de mantenimiento preventivo

Cuando se desea implementar un buen programa de mantenimiento
se deben seguir los siguientes pasos:

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 Codificación de los equipos: se acostumbrará hacerla en un sistema
alfanumérico a fin de poder identificar más fácilmente los equipos, el código
asignado a los equipos deberá conservarse para ese equipo por todo el
tiempo que permanezca en la empresa y es conveniente conservarlo un buen
tiempo después de su desaparición para que se eviten posibles confusiones,
este debe ser pintado en un lugar visible del equipo, así mismo, servirá de
identificar el equipo en la hoja de vida.
Hoja de vida de los equipos: esta debe contener todos los datos del
equipo, tales como motores, tipo de voltaje, ajustes especiales, número de
serie, modelo, código de la máquina, características principales de los
repuestos; se anotarán además las reparaciones que se hayan efectuado
sobre la máquina.
Hoja de mantenimiento: En esta hoja se describirán las revisiones de
mantenimiento (preventivo o predictivo), debe incluir desde las revisiones
más simples hasta las más complicadas.
Programa de mantenimiento: Aquí deben quedar consignados todos
los pasos a seguir para lograr que los equipos a cargo funcionen sin
interrupciones. Se deben dar instrucciones claras y precisas al personal de
mantenimiento. Este programa se debe establecer para realizar tareas
diarias, semanales, mensuales, trimestrales, semestrales y anuales, según
sean las necesidades de la empresa.

Tipos de mantenimiento según las normas COVENIN

Mantenimiento Preventivo
Según la Norma COVENIN 3049-93 "El mantenimiento preventivo es
el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas claves, portabilidad de aparición de averías, vida útil y otras. Su
objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.

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 Ventajas
Permite prolongar la vida útil de los sistemas y equipos. Permite la
planificación eficiente y efectiva de los recursos a utilizar. Puede asumir la
forma de sustitución sistemática de algunos componentes o de todos ellos
(mantenimiento mayor). Reduce el tiempo de trabajo y mejora el promedio
entre fallas de los equipos.

Desventajas
Poca flexibilidad de modificar los ciclos de dichos trabajos en función
de cambios en las exigencias operacionales de los equipos. Requiere mayor
cantidad de materiales y repuestos.

Mantenimiento Correctivo
A diferencia del preventivo con el conjunto de actividades y técnica
destinadas a restablecer un sistema productivo con la finalidad de que este
cumpla con sus funciones de manera eficiente y eficaz, tomando en cuenta
que estas actividades son aplicadas una vez ocurrida una falla. En la norma
COVENIN 3049-93 se menciona lo siguiente con respecto al mantenimiento
correctivo: "Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de
eliminar la necesidad de mantenimiento corrigiendo las fallas de una manera
integral a mediano plazo: las acciones más comunes que se realizan son:
modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de
procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos
básicos del mantenimiento y conservación".
Este tipo de actividades deben ser realizadas por personal calificado y
que pertenezcan a la organización de mantenimiento. Este tipo de
intervenciones deben ser programadas con el fin de evitar pérdidas
innecesarias.

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 Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica
(mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se
encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El
sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en las aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que
juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.
Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y
de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción.
La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos,
en instrumentos, y en contratación de personal calificado.

Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento

predictivo:
Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, entre otros).

Mantenimiento por avería o reparación

Se define como la atención de un sistema productivo cuando aparece
una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuada mente dichos
equipos, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal
de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser
inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el

25
aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo. Según la
Norma COVENIN 3046-93.
A grandes rasgos de puede decir que este tipo de mantenimiento
consiste en intervenir el equipo con una acción de reparación cuando la falla
o avería se ha producido, restituyéndose sus condiciones normales de
capacidad de trabajo o prestación original.

Características de mantenimiento por reparación.

Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla
ocurre de manera imprevista, es decir es reactivo.
Está relacionado con las fallas que son intrínsecas a la confiabilidad
de los equipos
Aspectos positivos:
Máxima aprovechamiento de la vida útil de los elementos.
No necesidad de contratar personal calificado.
No hay necesidad de detener máquinas con ninguna frecuencia
prevista.
Ni velar por el cumplimiento de acciones programadas.
Aspectos negativos:
Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada correspondiente en
momentos indeseados.
Menor durabilidad de las máquinas.
Menor disponibilidad de las máquinas (paradas por roturas de mayor
duración).
Ocurrencia de fallos catastróficos que pueden afectar la seguridad y el
medio ambiente.

Mantenimiento Circunstancial
Es una combinación de mantenimiento rutinario, programado y
correctivo ya que se ejecutan acciones de rutina, pero no tienen un punto fijo

26
en el tiempo para iniciarlo porque los objetos intervenidos funcionan de
manera alternada. Se ejecutan acciones que están programadas en un
cronograma anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la
misma razón anterior. Se atienden las fallas cuando el objeto sale de
servicio, existiendo otro sistema que cumple su función y el análisis de la(s)
falla(s) permite programar su reparación a mediano plazo

Programas de Mantenimiento
Su objetivo básico es garantizar la disponibilidad de la instalación para
atender el programa de producción con calidad y productividad y asegurar
costos adecuados. Este constituye una sistematización de todas las
actividades y estrategias destinadas a prevenir los daños. Son documentos
que indican cuales son los trabajos que se deben ejecutar en los equipos
para mantenerlos en condiciones operacionales.
La programación de mantenimiento constituye una previa revisión y
evaluación de todas y cada una de las actividades pendientes, considerando
tres aspectos fundamentales jerarquización, prioridad y relaciones de tiempo.
Jerarquización: se relaciona con la importancia o impacto de la acción ¿Qué
pasa si no se cumple? Prioridad: se relaciona con la oportunidad para la
ejecución ¿para cuándo lo requiere el cliente interno? Relaciones de tiempo:
se relaciona con las dimensiones escalares de los tiempos que determinan la
factibilidad real de la ejecución de cualquier actividad. ¿Dispongo del tiempo
para hacerlo?

Estructuras de Mantenimiento
Tiene que ver con la debida asignación de responsabilidades y
distribución del trabajo dentro de la organización de mantenimiento. Debe ser
lo más sólida e infracturable posible puesto que de ello dependerá la correcta
ejecución de cada orden de trabajo o función operacional en los
departamentos correspondientes.

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 Plantificación de Mantenimiento
Cuando se habla de plantificación se debe hablar de la respuesta de 5
preguntas importantes. ¿Qué?: Que es lo que vamos a realizar ¿Cómo?
Cuales técnica y procedimientos se van a aplicar. ¿Quien? Personal
encargado de realizar las actividades. ¿Cuando? Programación en función
de tiempo. ¿Con que? Recursos (Financieros, materiales, tecnológicos;
necesarios para realizar las actividades.
Tomando en cuenta estos factores y dirigiéndolos hacia las
actividades de mantenimiento se puede definir la plantificación de
mantenimiento de la manera siguiente: Es el diseño de programas de
actividades de mantenimiento, distribuidas en el tiempo, con una frecuencia
específica y dinámica que permite mantener los equipos en operación para
cumplir con las metas de producción preestablecidas por la organización.
Si se analiza a mantenimiento como un proceso gerencial se observa
que la planeación constituye el punto de partida de la gestión. Ella la
necesidad de leva involucrada la necesidad de visualizar y relacionar las
probables actividades que habrán de cumplirse para obtener los resultados y
los objetivos planteados considerando los recursos necesarios. Esta se
fundamenta en la toma de decisiones en cuando a objetivos y estrategias se
refieren. La importancia del proceso de planificación radica en que esta es la
manera efectiva de reducir incertidumbre y riesgos asociados con el futuro y
en segundo lugar porque la ejecución de los otros tres procesos de trabajo
(ejecución, evaluación e ingeniería) depende de una buena planificación.

Control de Mantenimiento
Se refiere al conjunto de actividades que permiten identificar y analizar
las desviaciones de los resultados, tanto de la gestión de mantenimiento
como del desempeño real del sistema productivo, versus las metas
operativas. El control es preventivo, se trata de anticipar para evitar los
eventos o circunstancia que pudieran afectar negativamente los resultados

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del proceso. Evidentemente, se deben controlar los procesos, para asegurar
así la calidad de los resultados finales. Es la gran diferencia conceptual
respecto al control de calidad de los productos.

Ejecución de Mantenimiento
Como proceso básico de la función de mantenimiento, la ejecución
asegura la disponibilidad de los equipos e instalaciones para permitir la
continuidad operativa. Desde el punto de vista operacional, la ejecución
contempla el conjunto de actividades que permite llevar con excito las
acciones de mantenimiento previamente planificadas y programadas. Para
esto se den desarrollar dos procesos que deben ir de la mano como son la
dirección y la coordinación.

Evaluación de Mantenimiento
Prácticamente la evaluación y el control en si son procedimientos que
se inician al concluirse la planificación, que cuando se establece los
mecanismos de medición y que se continua durante todo el proceso
organizativo, lo cual le da un carácter dinámico y continuo.
La evaluación y control es el conjunto de actividades que permiten la
comprobación de que el sistema, instalaciones u equipos están actuando u
operando con o sin desviaciones en relación a lo previamente planificado
esto tomando en cuenta el punto de vista operativo.

Tiempo entre fallas

MTBF (acrónimo de Mean Time Between Failures) es la media
aritmética (promedio) del tiempo entre fallos de un sistema. El MTBF es
típicamente parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara
inmediatamente (el tiempo transcurrido es cero), como parte de un proceso
de renovación. En cambio, el MTTF (Mean Time To Failure) mide el tiempo
medio entre fallo con la suposición de un modelo en que el sistema fallido no
se repara. (MTBF = Confiabilidad; MTTF = Mantenibilidad).

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 En el análisis de fiabilidad, el MTBF es el tiempo promedio entre fallas
para un sistema reparable con una tasa constante de fallas. Mientras más
alto sea el MTBF, más confiable será el producto.
En Minitab, el MTBF tiene estos usos: Como una estimación de
parámetros para una curva de crecimiento. Por ejemplo, el MTBF para un
tipo de motor es de 297.7 horas. Este estadístico significa que, en promedio,
las fallas del motor ocurren aproximadamente cada 298 horas. Para
comparar sistemas reparables múltiples. Por ejemplo, ¿tienen el mismo
MTBF los motores fabricados en la planta 1 y los fabricados en la planta 2?

Inventario de Repuestos
Los Repuestos representan todos aquellos componentes que podemos
reemplazar en un sistema para mantener la continuidad operativa del mismo.
Funcionalmente es la parte más pequeña en la que se puede subdividir una
máquina. Los repuestos son importantes dentro de cualquier sistema
productivo debido a que simplemente si no lo tienes disponible cuando lo
necesites no podrás reestablecer el estado operativo de la máquina, en otras
palabras, la maquina no producirá hasta que no reemplaces el repuesto. Es
debido a este impacto directo sobre la disponibilidad de los sistemas lo que
los hace tan valiosos.
Los inventarios de repuestos representan todas aquellas partes y
piezas que se encuentran almacenadas con el fin de apoyar logísticamente
las actividades de mantenimiento para alcanzar los objetivos primordiales de
mantenimiento: Alta disponibilidad a un costo racional. Sin embargo, estos
repuestos tienen ciertas características esenciales, que los hacen especiales
y los diferencian del resto de los inventarios:
1.- La función es diferente; ya que generalmente los inventarios de
producto terminado o materia prima tienen como función principal dar
flexibilidad a las cadenas de suministro. Los inventarios de repuesto solo se

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determinan para apoyar las actividades de mantenimiento y en mantener los
equipos disponibles.
2.- Los niveles de inventario de productos terminados o materia prima
pueden ser incrementados o reducidos por cambios en las velocidades de
producción y programaciones, mejoramiento de la calidad, reducción en los
tiempos de entrega, entre otros. Entre tanto los niveles de inventarios de
repuestos dependen de como el equipo es usado o mantenido.
3.- Generalmente estos inventarios son de movimiento lento.
4.- Los inventarios de repuestos no cuentan con los datos de
confiabilidad lo suficientemente detallados para realizar una buena
estimación de los mismos y por ello en muchos casos se sobredimensionan
para cubrir el riesgo asociado de no contar con la información necesaria.
5.- La obsolescencia es un problema grave y característico de este tipo
de inventarios.
Es muy importante que los niveles de inventario de repuestos se
determinen equilibrando el riesgo de provocar una parada larga de los
equipos debido a la indisponibilidad de un repuesto, los costos de
almacenamiento y el riesgo de que el repuesto se convierta en obsoleto
antes de ser usado. Sin embargo, es muy común que las empresas no
presten especial atención a sus inventarios de repuestos, debido a que los
almacenamientos de estos repuestos no generan ningún beneficio a la
empresa sino hasta el momento de ser necesitados. Además, al igual que el
resto de los inventarios representan un capital inmovilizado que disminuye el
flujo de caja de las organizaciones, con la diferencia de que estos no tienen
la potencialidad de convertirse en una ganancia para la empresa, sino por el
contrario a medida que pasa el tiempo y no es utilizado aumentan sus
probabilidades de que se deteriore o se convierta en obsoleto, generando
pérdidas a las organizaciones a las cuales le serian útil.

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 Registro histórico
La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo,
representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor
control del mantenimiento. De igual manera, la documentación de las fallas,
sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que se repita
resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención
necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que
hacer alguna modificación al equipo aquí también se documenta la forma en
que se realizó.
Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos
sirve como bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones
suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo.

Datos que contiene un historial

Datos generales. Nombre del equipo, marca, serie, modelo,
representante, capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del
equipo.
Componentes principales. Por facilidad se divide el equipo en
componentes eléctricos, mecánicos, entre otros. después una subdivisión
como motor principal, arrancador, bombas, y otros.
Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su
cantidad en almacén, así como posible proveedor.
Historia. Anotación de fallas, trabajos, modificaciones, entre otros.
anotando fecha, falla o trabajo, solución, si es correctivo o preventivo, tiempo,
refacciones utilizadas y encargado.

Indicadores de mantenimiento
Indicadores Administrativos
Son los que nos permiten evaluar el desempeño en cuanto a: Costos
de mantenimiento por unidad de producción. Horas de sobre tiempo.
Cumplimiento de mantenimiento por tipos. Porcentaje de trabajo. Accidentes.

32
Porcentaje de esfuerzos por tipos de mantenimiento. Horas hombre de
adiestramiento, entre otros.

Indicadores Técnico
Estos indicadores están orientados a medir las acciones de
mantenimiento y el comportamiento estadístico de los equipos, entre ellos se
pueden mencionar los siguientes: Disponibilidad, confiabilidad,
mantenibilidad, factor de servicio, factor de disponibilidad, efectividad del
sistema.

Disponibilidad
Expresa la probabilidad de que un equipo se operable durante un
periodo de tiempo dado.

Confiabilidad
Representa la probabilidad de que un equipo no falle durante un
tiempo determinado en condiciones de operaciones establecidas. Esta
también es conocida como la probabilidad de supervivencia.

Mantenibilidad
Es la probabilidad de que un equipo pueda ser puesto o reparado a su
condición operativa en un periodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento
es ejecutado de acuerdo con procedimientos preestablecidos

Factor de servicio.
Representa la fracción de tiempo que el equipo presta servicio
confiable sobre el total de horas que el equipo es requerido.

Factor de disponibilidad.
Representa la fracción de tiempo que el equipo está disponible en el
periodo calendario descontando los paros programados de mantenimiento.

33
 Costos asociados al mantenimiento
Es la sumatoria en términos monetarios, de los recursos humanos y
materiales, asociados a la gestión de mantenimiento. La ejecución de estos
se transforma en gastos. La clasificación de los costos es de la siguiente
manera: por su origen y por su función. Por su Origen: Directos: Constituyen
el componente de los costos de producción, que es cargado directamente al
producto (materia prima, mano de obra directa, servicios comprados y otros).
Indirecto y Distribuidos: Son aquellos costos de producción que se cargan al
producto a través de cuentas o centros de costos de servicios (servicios de
mantenimiento y otros) Por su Función: Fijos: Son aquellos costos que se
caracterizan por ser independiente del volumen de producción. Variables:
Son aquellos costos ligados, dependientes del volumen de producción.
Según González, Guevara y otros (2012), “Costos de
Mantenimiento es el precio pagado por concepto de las
acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o un
producto a un estado específico. El sector de mantenimiento
en la planta o en la empresa puede ser considerado por
algunos gerentes como un gasto, para otros como una
inversión en la protección del equipo físico, y para algunos
como un seguro de producción.

Optimizar el mantenimiento en una empresa refieren González,

Guevara y otros (2012), a través de una filosofía de trabajo que permita
mejorar los procesos, alargar la vida útil de los equipos, minimizar las fallas,
disminuir los tiempos de reparación, aumentar la seguridad y operación de
los equipos y sobre todo, una reducción significativa de
los costos de producción y mantenimiento, es la misión primordial de
una gerencia moderna y de calidad.
Históricamente se han hecho mucho énfasis en la planificación
programación y control de las paradas de planta. Es importante señalar que
todo proyecto debe ir acompañado de una planificación de negocio donde la
visión, objetivos, estrategias y las expectativas de la corporación se reflejen
en retorno sobre la inversión. El componente a tomar en cuenta en los

34
proyectos de paradas de planta es tener una visión y misión del plan
estratégico de inversión. El diseño de este plan lo influencian factores
internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en
cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los
compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la
flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecución y duración de la
parada.
En los proyectos de paradas de planta, la mayor demanda de
los recursos llegan cuando una planta es parada por un largo periodo
de tiempo, lo que implicará crear un horario o programa de mantenimiento.
Por norma general, una larga lista de trabajo se planifica en un período de
tiempo. El plan de trabajo debe ser modificado. Se deben contratar equipos
especiales para cubrir los trabajos adicionales requeridos y las necesidades
especiales.
Es importante señalar, que el costo de mantenimiento: Es
el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o
restaurar un bien o un producto a un estado especifico. El sector de
mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por
algunos gerentes como un gasto, para otros como una inversión en la
protección del equipo físico, y para algunos como un seguro de producción.
La actitud del gerente pasará a sus empleados (sean mecánicos u operarios)
afectando directamente en los resultados. Ahora bien, Para tomar decisiones
basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para
un administrador una de sus principales tareas será minimizar los costos,
según González, Guevara y otros (2012), entonces es importante conocer su
componentes.
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías: 1) Los
costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento,
como ser: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de
repuestos, de subcontratación, de almacenamiento y costos de capital. 2)

35
Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por
disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad
producto al mal funcionamiento de los equipos. Costo global del
mantenimiento.

El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos:

Costos Fijos: La característica de este tipo de costos refieren
González, Guevara y otros (2012), es que estos son independientes
del volumen de producción o de ventas de la empresa, estos como su
nombre lo dice son fijos, dentro de este tipo de costos destacan la mano de
obra directa, los alquileres, seguros, servicios, entre otros. Los costos fijos en
el mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo,
hard time, así como todo gasto originado por el engrase de las máquinas o
mantenimiento.
Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos
son gastos que aseguran el mantenimiento en la empresa y la vida útil de la
maquinaria a mediano y largo plazo. La disminución del presupuesto y
recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad
de inversiones programadas y al principio representa un ahorro para la
empresa que después se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores
para mantener a la empresa en su nivel óptimo.

Costos Variables: Estos costos señalan González, Guevara y otros

(2012), tienen la particularidad de ser proporcionales a la producción
realizada. De los cuales destacan dentro de estos a costos como mano de
obra indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de los costes
variables que incluyen el mantenimiento.
Dentro de los costos variables de mantenimiento se encuentran
básicamente con el de la mano de obra y lo materiales necesarios para el
mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo será consecuencia de

36
las averías imprevistas en la maquinaria, como de las reparaciones
programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria. Parecería
que no fuera posible reducir el reducir este tipo de gasto de mantenimiento,
dado que este viene directamente de la necesidad de realizar una reparación
para poder seguir produciendo. La manera de reducir este tipo de gasto no
pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, si no por evitar que se
produzcan las averías inesperadas.

Costos Financieros: Los costos financieros asociados al

mantenimiento refieren González, Guevara y otros (2012), se deben tanto
al valor de los repuestos de almacén como a las amortizaciones de las
máquinas duplicadas para asegurar la producción. El costo que supone los
recambios de un almacén para realizar reparaciones, es un desembolso para
la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta
frecuencia se encuentra con un mal menor, dado a que esto es una inversión
que hace la empresa para mantener la capacidad productiva de la
instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan mucho tiempo en ser
utilizados, se incurre en un gasto que, en principio, no genera ningún
beneficio para la empresa.
Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en cuenta el coste
que supone tener ciertas instalaciones o máquinas duplicadas para obtener
una mayor disponibilidad. En determinadas circunstancias que se obliga a
una disponibilidad total, es necesario montar en paralelo una máquina similar
que permita la reparación de una de ellas mientras la otra está en
funcionamiento. El coste de esta duplicidad puede olvidarse en el cómputo
de los gastos de mantenimiento, pero debe tenerse en cuenta dado que el
motivo de su presencia es el aumento de la disponibilidad y este concepto
es responsabilidad de mantenimiento.

Costos De Fallo: El coste de fallo se refiere al coste o pérdida de

beneficio que la empresa soporta según González, Guevara y otros (2012),

37
por causas relacionadas directamente con el mantenimiento. Normalmente,
este concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de
mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos
tradicionales, costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto es
aplicable tanto a empresas productivas como a empresas de servicios.
Empresas Productivas: En las empresas productivas los costes por
fallo en los equipos se deben principalmente a: Pérdidas de materia prima.
Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las
reparaciones. Pérdidas energéticas por malas reparaciones o por no
realizarlas Rechazo de productos por mala calidad. Producción perdida
durante la reparación, menores ventas, menores beneficios. Averías
medioambientales que pueden suponer desembolsos importantes. Averías
que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalación. Costos
indirectos. Pérdidas de imagen, ventas, entre otros.
De igual manera, a los costos que pueden generar estos hechos, se
debe sumar el importe de las reparaciones para volver a la normalidad.
Como se ha ido viendo a lo largo de esta explicación de los costos de
mantenimiento, los costos fijos vienen a ser mínimos comparados con los
costos variables y los costos de fallos.

Empresas de Servicios: al respecto, González, Guevara y otros

(2012), señalan que, en el caso de las empresas de servicios al no existir
producción de coste de fallo, por lo tanto, esta no será predominante, pero
aun así no es menos importante, se relacionara con otros aspectos, como
por ejemplo con la pérdida de clientes. En el caso de las empresas de
servicios es difícil cuantificar el coste de fallo, pero se pueden
tomar indicadores del tiempo necesario para realizar las reparaciones desde
que se conoce de estas hasta la culminación, tomando en cuenta que tipo de
falla es para su comparación.

38
 Coste integral: El costo integral refieren González, Guevara y otros
(2012), es el resultante de la suma de los cuatro costos anteriormente
descritos. Este costo da una idea más global de la gestión de mantenimiento
que el análisis de cualquiera de los costos que la componen. Con este costo
se pretende relacionar no solo el gasto que el mantenimiento ocasiona a la
empresa, sino también los posibles beneficios que pueda generar.
El mantenimiento involucra aseveran González, Guevara y otros
(2012), diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos perdidos
y de posponer el mantenimiento.
El costo de posesión de un equipo comprende cuatro aspectos: El
costo de adquisición: que incluye costos administrativos de
compra, impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje,
instalaciones, entre otros. El costo de Operación: Incluye los costos de mano
de obra, de materia prima y todos los gastos directos de la producción. El
costo de mantenimiento: que está compuesto por: Mano de obra (directo).
Repuestos y Materiales (directo). Herramientas (directo). Administración
(indirecto). Generales. Tiempo perdido de producción que incluye: producto
perdido y horas extras de reparación.

Costo de dar de baja al equipo: Al hacerse obsoleto.

1. Costo de mantenimiento o directos: Están relacionados con el
rendimiento de la empresa y son menores si la conservación de los equipos
es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y
la atención que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de
revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se
realizan a los equipos, comprendiendo: Costo de mano de obra directa.
Costos de materiales y repuestos. Costos asociados directamente a la
ejecución de trabajos: consumo de energía, alquiler de equipos, entre otros.
Costos de la utilización de herramientas y equipos. Los costos de los
servicios se calculan por estimación proporcional a la capacidad instalada.

39
 2. Costos indirectos: Son aquellos que no pueden atribuirse de una
manera directa a una operación o trabajo específico. En mantenimiento, es el
costo que no puede relacionarse a un trabajo específico. Por lo general
suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administración, entre otros. Con el fin de contabilizar los
distintos costos de operación del área de mantenimiento, es necesario utilizar
alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, así se podrá
calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo
este costo por el número de horas totales de mano de obra de mantenimiento
asignadas.
3. Costos de tiempos perdidos: Son aquellos que, aunque no están
relacionados directamente con mantenimiento, pero si están originados de
alguna forma por éste; tales como: Paros de producción. Baja efectividad.
Desperdicios de material. Mala calidad. Entregas en tiempos no prefijados
(demoras). Pérdidas en ventas, entre otros. Para ello, debe contar con la
colaboración de mantenimiento y producción, pues se debe
recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad de
materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo,
así como la producción perdida, producción degradada.
Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino una
potencial fuente de utilidades. Las utilidades son máximas cuando los costos
de producción son óptimos. Existe una relación que deben tener entre si los
costos de mantenimiento: "Mano de obra, los repuestos, los insumas,
utilización de herramientas y el tiempo perdido para que su suma sea
mínima". Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que han
quedado descritos, es la determinación o predicción del costo que puede
representar el posponer el mantenimiento.

40
 4. Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de
apoyo o de funciones no propiamente productivas. Para que los gastos
generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de análisis,
deberán clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del
variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos. Es cierto
que los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de
costos de administración se denominan costos asignados y son fijados por
niveles de autoridad que van más allá de las tareas de mantenimiento. Y
también que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos
no son controlables por la organización de mantenimiento, pues son
manejados por sistemas externos de información y su determinación es
dispendioso.
Sumado a lo expuesto, los costos tienen diferentes clasificaciones de
acuerdo con el enfoque y la utilización que se les dé. Algunas de las
clasificaciones señalan Barfield, Raiborn y Kinney (2004), más utilizadas son:

1. Tipos de Costos de acuerdo con la función en la que se incurren:

a. Costos de producción: Estos tipos de costos, son los que se
generan en el proceso de transformar las materias primas en productos
elaborados. Se subdividen en:
i. Costos de materia prima: Es el costo de materiales integrados al
producto. Por ejemplo, la malta utilizada para producir cerveza, el tabaco
para producir cigarros, entre otros. O sea, los que deriven de: Cualquier parte
de un producto que sea fácilmente identificable (como la arcilla de una
vasija).
ii. Costos de mano de obra: Es el costo que interviene directamente en
la transformación del producto. Por ejemplo, el sueldo del mecánico, del
soldador, entre otros. O sea, los que deriven de: el tiempo que intervienen los

41
individuos que trabajan de manera específica en la fabricación de un
producto o en la prestación de un servicio.
iii. Gastos indirectos de fabricación: Son los costos que intervienen en
la transformación de los productos, con excepción de la materia prima y la
mano de obra directo. Por ejemplo, el sueldo del supervisor, mantenimiento,
energéticos, depreciación, entre otros. Cualquier costo de fábrica o de
producción que es indirecto para un producto o servicio y, en consecuencia,
no incluye materia prima directo y mano de obra directa es un costo indirecto.
b. Costos de distribución o venta: Son los que se incurren en el área
que se encarga de llevar los productos terminados, desde la empresa hasta
el consumidor. Se incurren en la promoción y venta de un producto o
servicio. Por ejemplo, publicidad, comisiones y otros.
c. Costos de administración: Son los que se originan en el área
administrativa, o sea, los relacionados con la dirección y manejo de las
operaciones generales de la empresa. Como pueden ser sueldos, teléfono,
oficinas generales, entre otros. Esta clasificación tiene por objeto agrupar los
costos por funciones, lo cual facilita cualquier análisis que se pretenda
realizar de ellas.
d. Costos financieros: Son los que se originan por la obtención de
recursos ajenos que la empresa necesita para su desenvolvimiento. Incluyen
el costo de los intereses que la compañía debe pagar por los préstamos, así
como el costo de otorgar crédito a los clientes.

2. Tipos de Costos de acuerdo con su identificación con una actividad,

departamento o producto:
a. Costos directos: Estos tipos de costos son los que se pueden
identificar o cuantificar plenamente con los productos terminados o áreas
específicas, o también como nos indica Polimeni, Fabozzi y Adelberg
(1989:12), son aquellos que la gerencia es capaz de asociar con los artículos
o áreas específicos. En este concepto se cuenta el sueldo correspondiente a

42
la secretaria del director de ventas, que es un costo directo para el
departamento de ventas; la materia prima es un costo directo para el
producto, entre otros
b. Costo indirecto: Son aquellos costos que no se puede identificar o
cuantificar plenamente con los productos terminados o áreas específicas.
Asimismo, este tipo de costos, son aquellos comunes a muchos artículos y,
por tanto, no son directamente asociables a ningún artículo o área. Por
ejemplo, la depreciación de la maquinaria o el sueldo del director de
producción respecto al producto. Algunos costos son duales, es decir, son
directos e indirectos al mismo tiempo. El sueldo del gerente de producción es
directo para los costos del área de producción, pero indirecto para el
producto. Como se puede apreciar, todo depende de la actividad que se esté
analizando.

3. Tipos de Costos de acuerdo con el tiempo en que fueron calculados:

a. Costos históricos: Denominados también como: costos reales, son
aquellos que se obtienen después de que el producto haya sido
manufacturado. Por lo tanto, este tipo de costos, indica lo que “ha costado”
producir un determinado bien o servicio. Estos costos son utilizados para
preparar los estados financieros externos.
b. Costos predeterminados: Estos tipos de costos, son aquellos que se
calculan antes o durante la producción de un determinado artículo o servicio
en forma estimada o aplicando el costo estándar.
i. Costos estimados: Es aquella técnica, mediante la cual los costos se
calculan sobre ciertas bases empíricas, calculando aproximadamente el
costo de los elementos que lo integran, antes de producir el artículo o
durante su transformación; tiene por finalidad pronosticar el valor y cantidad
de los costos de producción.

43
 ii. Costo Estándar: Es el cálculo efectuado con bases generalmente
científicas sobre cada uno de los elementos del costo de un determinado
producto, a efecto de determinar lo que un artículo “debe costar”.

4. Tipos de Costos de acuerdo con el tiempo en que se cargan o se

enfrentan a los ingresos:
a. Costos del producto: Son los que se llevan contra los ingresos
únicamente cuando han contribuido a generarlos en forma directa; es decir,
son los costos de los productos que se han vendido, sin importar el tipo de
venta, de tal suerte que los costos que no contribuyeron a generar ingresos
en un periodo determinado quedarán inventariados.
b. Costos de periodo: Están con referencia al tiempo que abarca para
la determinación del costo de producción, que pueden se: diarios,
semanales, quincenales, y máximo mensualmente. Por ejemplo, el alquiler
de las oficinas de la compañía, cuyo costo se lleva en el periodo en que se
utilizan las oficinas, al margen de cuándo se venden los productos.

5. Tipos de Costos de acuerdo con el control que se tenga sobre la

ocurrencia de un costo:
a. Costos controlables: Estos tipos de costos, son aquellos sobre los
cuales una persona, de determinado nivel, tiene autoridad para realizarlos o
no. Por ejemplo, los sueldos de los directores de ventas en las diferentes
zonas son controlables por el director general de ventas; el sueldo de la
secretaria, para su jefe inmediato, otros.
Es importante hacer notar que, en última instancia, todos los costos
son controlables en uno u otro nivel de la organización; resulta evidente que
a medida que se asciende a niveles altos de la organización, los costos son
más controlables. Es decir, la mayoría de los costos no son controlables en
niveles inferiores. Los costos controlables no son necesariamente iguales a
los costos directos. Por ejemplo, el sueldo del director de producción es
directo con respecto a su área, pero no controlable por él. Estos costos son

44
el fundamento para diseñar contabilidad por áreas de responsabilidad o
cualquier otro sistema de control administrativo.
b. Costos no controlables: En algunas ocasiones no se tiene autoridad
sobre los costos en que se incurre; tal caso de la depreciación del equipo
para el supervisor, ya que dicho gasto fue una decisión tomada por la alta
gerencia.

6. Tipos de Costos de acuerdo con su comportamiento:

a. Costos fijos: Estos tipos de costos, son aquellos que están en
función del tiempo, o sea, no sufren alteración alguna, son constantes, aun
cuando se presentan grandes fluctuaciones en el volumen de producción,
entre estos tenemos: Alquiler de fábrica, depreciación de bienes de uso en
línea recta o por coeficientes, sueldo del Contador de Costos, seguros,
sueldos y salarios del portero, otros. Es decir, son aquellos gastos necesarios
para sostener la estructura de la empresa y se realizan periódicamente.
Dentro de los costos fijos existen dos categorías:
i. Costos fijos discrecionales: Son los susceptibles de ser modificados;
por ejemplo, los sueldos, alquiler del edificio, otros.
ii. Costos fijos comprometidos: Son los que no aceptan
modificaciones, por lo cual también son llamados costos sumergidos; por
ejemplo, la depreciación de la maquinaria.
b. Costos variables: Son aquellos costos cuya magnitud cambia en
razón directa al volumen de las operaciones realizadas. Dicha actividad
puede ser referida a producción o ventas: la materia prima cambia de
acuerdo con la función de producción, y las comisiones de acuerdo con las
ventas.
c. Costos Mixtos: Tienen las características de fijos y variables, a lo
largo de varios rangos relevantes de operación. Existen dos tipos de costos
mixtos: costos semivariables y costos escalonados.

45
 i. Costo semivariable: La parte fija de un costo semivariable
usualmente representa un cargo mínimo al hacer determinado artículo o
servicio disponibles. La parte variable es el costo cargado por usar realmente
el servicio. Por ejemplo, la mayor parte de los cargos por servicios telefónicos
constan de dos elementos: un cargo fijo por permitirle al usuario recibir o
hacer llamadas telefónicas, más un cargo adicional o variable por cada
llamada telefónica realizada.
ii. Costo Escalonado: La parte fija de los costos escalonados cambia
abruptamente a diferentes niveles de actividad puesto que estos costos se
adquieren en partes indivisibles. Un ejemplo de un costo escalonado es el
salario de un supervisor. Si se requiere un supervisor por cada 10
trabajadores entonces serían necesarios dos supervisores si, por ejemplo, se
emplearan 15 trabajadores. Si se contrata otro trabajador (que incrementa el
número de trabajadores a 16), todavía se requerirían sólo dos supervisores.
Sin embargo, si se aumenta la cantidad de trabajadores a 21, se necesitarían
tres supervisores.
7. Tipos de Costos de acuerdo con su importancia para la toma de
decisiones: a. Costos relevantes: Son costos futuros esperados que difieren
entre cursos alternativos de acción y pueden descartarse si se cambia o
elimina alguna actividad económica. b. Costos irrelevantes: Son aquellos que
permanecen inmutables, sin importar el curso de acción elegido.

8. Tipos de Costos de acuerdo con el tipo de sacrificio en que se ha

incurrido: a. Costos desembolsables: Son aquellos que implicaron una salida
de efectivo, lo cual permite que puedan registrarse en la información
generada por la contabilidad. Dichos costos se convertirán más tarde en
costos históricos; los costos desembolsables pueden llegar o no a ser
relevantes al tomar decisiones administrativas. Un ejemplo de un costo
desembolsable es la nómina de la mano de obra actual. b. Costo de
oportunidad: Cuando se toma una decisión para empeñarse en determinada

46
alternativa, se abandonan los beneficios de otras opciones. Los beneficios
perdidos al descartar la siguiente mejor alternativa son los costos de
oportunidad de la acción escogida.

9. Tipos de Costos de acuerdo con el cambio originado por un

aumento o disminución de la actividad: a. Costos diferenciales: Son los
aumentos o disminuciones del costo total, o el cambio en cualquier elemento
del costo, generado por una variación en la operación de la empresa. Estos
costos son importantes en el proceso de la toma de decisiones, pues son los
que mostrarán los cambios o movimientos sufridos en las utilidades de la
empresa ante un pedido especial, un cambio en la composición de líneas, un
cambio en los niveles de inventarios, entre otros.
i. Costos decrementales: Cuando los costos diferenciales son
generados por disminuciones o reducciones del volumen de operación,
reciben el nombre de costos decrementales. Por ejemplo, al eliminarse una
línea de la composición actual de la empresa se ocasionarás costos
decrementales.
ii. Costos incrementales: Son aquellos en que se incurre cuando las
variaciones de los costos son ocasionadas por un aumento de las actividades
u operaciones de la empresa; un ejemplo típico es la introducción de una
nueva línea a la composición existente, lo que traerá la aparición de ciertos
costos que reciben el nombre de incrementales.
b. Costos sumergidos: Son aquellos que, independientemente del
curso de acción que se elija, no se verán alterados; es decir, van a
permanecer inmutables ante cualquier cambio. Este concepto tiene relación
estrecha con lo que ya se ha explicado acerca de los costos históricos o
pasados, los cuales no se utilizan en la toma de decisiones. Un ejemplo de
ellos es la depreciación de la maquinaria adquirida. Si se trata de evaluar la
alternativa de vender cierto volumen de artículos con capacidad ociosa a
precio inferior al normal, es irrelevante tomar en cuenta la depreciación.

47
 10. Tipos de Costos de acuerdo con su relación a una disminución de
actividades: a. Costos evitables: Son aquellos plenamente identificables con
un producto o un departamento, de modo que, si se elimina el producto o el
departamento, dicho costo se suprime; por ejemplo, el material directo de
una línea que será eliminada del mercado. b. Costos inevitables: Son
aquellos que no se suprimen, aunque el departamento o producto sea
eliminado de la empresa; por ejemplo, si se elimina el departamento de
ensamble, el sueldo del director de producción no se modificará.

48
 Cuadro 1
Operacionalización de la variable
Objetivo General: Proponer un plan de mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora doble en la
Empresa Central Cafetero Flor de Patria
Objetivos Específicos Variable Dimensión Indicador Ítems
Mantenimiento solo 1-2
correctivo
Aplicación del mantenimiento 3-4
Diagnosticar el mantenimiento
preventivo
preventivo para maquina Mantenimiento Preventivo Registros históricos 5-6
empaquetadora doble de productos empaquetadora Tiempo entre fallas 7
azucarados en la Empresa Central
Planificación del mtto 8
Cafetero Flor de Patria.
Plan preventivo
Programación del 9
de mantenimiento
mantenimiento preventivo
Determinar los elementos críticos para la Stock de repuestos 10-11
del mantenimiento preventivo en empaquetadora
maquina empaquetadora doble de
productos azucarados en Central
Elementos críticos de los
Cafetero Flor de Patria.
indicadores mantenimiento
Depende del primer objetivo
preventivo empaquetadora

Elaborar el plan de mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora doble de productos azucarados en la empresa Central cafetero
Flor de Patria.

Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

49
 CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se destacan todos los aspectos relativos a la

metodología utilizada en el presente estudio, es decir, todo lo concerniente
con el diseño y tipo de investigación, población, muestra, construcción y
validación del instrumento finalizando con el procesamiento de los datos. Por
lo tanto, el capítulo establece de manera concreta, la forma como se va a
operativizar la investigación.

Tipo de investigación
La investigación se circunscribe como una investigación proyectiva
según Hurtado (2012), este tipo de investigación, consiste en la elaboración
de una propuesta, un plan, un programa o un modelo, como solución a un
problema o necesidad de tipo práctico, ya sea de un grupo social, o de una
institución, o de una región geográfica, en un área particular del
conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las necesidades del
momento, los procesos explicativos o generadores involucrados y de las
tendencias futuras, es decir, con base en los resultados de un proceso
investigativo.
El tipo de investigación es descriptivo, al respecto Méndez (2001)
define el tipo de investigación descriptiva; como aquella que permite
identificar características del universo de investigación, señala formas de
conducta, actitudes del universo investigado, establece comportamientos
concretos, descubre y comprueba la asociación entre variables de
investigación.
Por su parte, para Van y Meyer. (2007), el objetivo de la investigación
descriptiva consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres como
actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades,
objetos, procesos y personas. Con base en lo expuesto según Hurtado
(2000), se puede ubicar como proyectivas, todas aquellas investigaciones

50
que conducen a inventos, programas, diseños o creaciones a cubrir una
determinada necesidad, y basada en conocimiento anteriores.
La investigación es proyectiva por cuanto a través del desarrollo de
esta investigación se presentarán alternativas y/o propuestas para la
optimización y ejecución tanto de las actividades como del plan de
mantenimiento, orientadas a la búsqueda de determinadas características y/o
maquinas empaquetadoras de la empresa.

Diseño de la investigación
El diseño de investigación según Arias (2004), es la estrategia general
que adopta el investigador para responder al problema planteado. Al
destacar, que el diseño de investigación se define en función de los objetivos
establecidos en el estudio, es importante señalar, que no existe un solo tipo o
modelo a utilizar para todas las investigaciones. Cada una, contiene en sí
misma, un nivel de especificidad, que puede orientarse hacia la exploración,
descripción, explicación, experimentación o hacia una propuesta operativa
factible, entre otros.
En este sentido, se hace necesario proponer un diseño que se adecúe
a los objetivos fijados, además permita la introducción de ciertos controles en
la recolección de los datos. Es el plan o estrategia concebido por el
investigador para darle respuestas a preguntas, objetivos e hipótesis de
investigación. Así mismo, siguiendo los criterios establecidos por Hernández,
Fernández y Baptista (2006), Kerlinger (2003), el estudio se corresponde con
un diseño no experimental, transaccional de campo. Es no experimental, por
cuanto no se realizará manipulación directa de las variables en estudio. A tal
efecto, Balestrini (2002:130) ratifica este concepto cuando señala: “los
diseños no experimentales son aquellos donde se observan los hechos
estudiados tal como se manifiestan en su ambiente natural”.
Se trata de un diseño de campo, por cuanto Hernández y otros.
(2006:34) señala “los datos relacionados con la problemática se obtienen de

51
forma directa del escenario se someten análisis para describir las
propiedades, las características, así como también los perfiles importantes de
personas, grupos, comunidades”. En este sentido, Pelekais y otros (2005:73)
expresan que el diseño de campo “se refiere a los métodos a emplear
cuando los datos de interés, se recogen en forma directa de la realidad; estos
datos obtenidos directamente de la experiencia empírica, son llamados
primarios (datos de primera mano)”.

Técnica e Instrumento
Hernández y otros (2006) establecen que las fuentes y técnicas
constituyen los medios para poder recolectar la información. Según Sabino
(2002) el instrumento de recolección son los medios de los que se vale el
investigador para recolectar la información necesaria para su estudio. Por su
parte, Arias (2006), señala que ¨...Las técnicas de recolección de datos son
las distintas formas o maneras de obtener la información…” y es mediante
una adecuada construcción de los instrumentos de recolección, que la
investigación alcanza el equilibrio necesario entre teoría y hechos
En este caso la técnica que se utiliza es la observación directa, Según
Hernández, Fernández y Baptista (2006), “la observación consiste en el
registro sistemático, cálido y confiable de comportamientos o conductas
manifiestas”. En relación a la observación Méndez (2001), señala que ésta se
hace “a través de formularios, los cuales tienen aplicación a aquellos
problemas que se pueden investigar por métodos de observación, análisis de
fuentes documentales y demás sistemas de conocimiento”. La observación
se realiza cuando se visita la empresa objeto de estudio a fin de registrar
condiciones de las máquinas y equipos de la empresa.

52
Plan de análisis de datos
En esta etapa se determina como analizar los datos y que
herramientas de análisis estadístico son adecuadas para éste propósito.
Según Sampieri, Fernández y Baptista (2010:451). El análisis cualitativo se
define como: “un método que busca obtener información de sujetos,
comunidades, contextos, variables o situaciones en profundidad, asumiendo
una postura reflexiva y evitando a toda costa no involucrar sus creencias o
experiencia:
Observación Directa: se llevó a cabo mediante visitas al departamento
de Mantenimiento, donde se observa los tipos de máquinas y equipos, las
actividades y en el tiempo que se ejecutan. Revisión Documental: se
comparará la documentación existente y se analizarán los soportes emitidos.
Se consulta bibliografía necesaria que respalde los conceptos básicos.

Procedimiento de la Investigación
El presente estudio se desarrolla bajo los siguientes aspectos: 1. Se
seleccionó el tema de estudio. 2. Se identificaron las circunstancias del
problema objeto de estudio y formulación de los objetivos de la investigación
en función de los aspectos que se deseaban conocer. 3. Se realizó búsqueda
y selección de información documental para la conformación del marco
teórico de la investigación, así como investigaciones previas o antecedentes
sobre variable en estudio, los cuales permitieron obtener aportes diversos
para la orientación de la presente investigación.
4. Se identificó la variable, con sus dimensiones (variables reales) e
indicadores para proceder a la operacionalización de la misma. 5. Se formuló
el enfoque metodológico considerando el diseño y tipo de la investigación,
análisis de datos y procedimiento de la investigación 5 análisis de los
resultados 6. Elaboración de la propuesta 7. Establecimiento de conclusiones
y recomendaciones. Reseña de referencias bibliográficas y anexos.

53
Validez
Al respecto, Ramírez (2007) considera, la validez de un instrumento
de recolección de datos es efectiva cuando mide lo que se pretende medir; la
confiabilidad manifiesta que en las mismas condiciones del instrumento
deben obtenerse similares resultados. Para Hernández, Fernández y Baptista
(2006) “la validez en términos generales, se refiere al grado en que un
instrumento realmente mide la variable que quiere medir”.
La validación del instrumento se obtuvo a través del juicio de expertos,
actividad que se revisó en todas las fases de la investigación, a fin de
someter el modelo a la consideración y juicio de conocedores de la materia
en cuanto a Promoción y Metodología se refiere y así facilitar el montaje
metodológico del instrumento tanto de forma como de fondo, con el fin único
de su evaluación y al considerar la misma, hacer las correcciones que
tuvieran lugar, para de esta forma garantizar la calidad y certidumbre del
modelo.
Para la recolección de la información se utilizó un cuestionario
constituido por once (11) ítems, las cuales están conformadas por preguntas
evaluadas de tipo cerradas dirigido a los profesionales del departamento de
mantenimiento de la empresa objeto de estudio. A su vez, se utilizó un
escalamiento tipo Likert con cinco opciones de respuestas. Según
Hernández, Fernández y Baptista (2010) consiste en un conjunto de ítems
presentados en forma de afirmaciones o juicios, para medir la reacción del
sujeto. El cuadro 2 muestra las categorías propuestas para el instrumento
que muestra el valor asignado a cada criterio, según lo considere el sujeto a
encuestar.
CUADRO 2
Escala de respuestas (escalamiento tipo Likert)
Siempre Casi siempre A veces Nunca Casi nunca
(5) (4) (3) (2) (1)

54
Confiabilidad
Por otra parte, Hernández, Fernández y Batista (2006) hacen
referencia a la confiabilidad del instrumento y entienden por ello el grado en
el cual la aplicación repetida de un instrumento de medición al mismo
fenómeno genera resultados similares.
Para calcular la confiabilidad del instrumento de escala tipo Likert para
la recolección de información, se utilizó el coeficiente alfa de Cronbach. Este
coeficiente se utiliza para determinar la confiabilidad de instrumentos con
varias alternativas de respuestas. Su cálculo se requiere de una sola
administración del instrumento y se expresa matemáticamente según la
siguiente fórmula:

Donde:
r = coeficiente de validez.
k= número de ítems.
1= constante.
å Si2 = sumatoria de las varianzas de los ítems.
St2 = varianza muestral
RANGO MAGNITUD
0,81 a 1,00 MUY ALTA
0,61 a 0.80 ALTA
0,41 a 0,60 MODERADA
0,21 a 0,40 BAJA
0,01 a 0,20 MUY BAJA

Dicha estimación de la confiabilidad facilitó contar con un coeficiente

de confiabilidad del instrumento, para asegurar la consistencia de las
respuestas, ubicado en 0,81 su rango para el caso del instrumento aplicado,
lo cual lo muestra en un rango de magnitud muy alta. El resultado del estudio
arrojo una cantidad de 0,92. Sustentación en los anexos.

55
 CAPITULO IV
ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

En este capítulo, el investigador presenta los resultados obtenidos de

la aplicación del instrumento a los entrevistados, según Hernández,
Fernández y Baptista (2006) estos buscan describir datos, luego efectuar
análisis estadísticos para relacionar sus variables. En el caso de esta
investigación el análisis se realizó para dar respuesta al objetivo general
planteado el cual consistió en proponer un plan de mantenimiento preventivo
para maquina empaquetadora doble en la Empresa Central Cafetero Flor de
Patria.
De la misma manera, es el momento en el cual el investigador
determina cuáles son los aspectos que requieren ser fortalecidos,
emprendidos o mejorados en la temática estudiada, a fin de considerarlos en
los lineamientos estratégicos a generar.
La presentación de los resultados se hace a partir de los indicadores
de cada dimensión con su correspondiente variable, mediante cuadros
estadísticos de frecuencia absoluta y relativa, con su correspondiente
análisis, contraste con antecedentes, así como también con teoría. A tal
efecto, se procedió al análisis de los indicadores a través de los
correspondientes ítems, para luego presentarlos en tablas de frecuencia y
porcentajes, con su correspondiente análisis.

Dimensión: Mantenimiento Preventivo

Indicador: Mantenimiento solo correctivo

56
Tabla 1 ¿El mantenimiento correctivo es aplicado como opción principal
en una falla para la maquina empaquetadora?
Alternativa F %
Siempre 7 58
Casi siempre 3 25
Algunas veces 2 17
Nunca -- --
Casi nunca -- --
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Al consultar a los entes muéstrales sobre si el mantenimiento

correctivo es aplicado como opción principal en una falla para la maquina
empaquetadora se observa que el 57 % respondió que siempre se aplica
como opción, el 25% respondió que casi siempre se aplica como opción y el
17% respondió que algunas veces se aplica como opción, lo cual demuestra
que si la maquina empaquetadora presenta fallas la arreglan para ponerla a
funcionar nuevamente.

17%

Siempre
Casi Siempre

25% 58% Algunas Veces

Nunca
Casi Nunca

Gráfico N°1: ¿El mantenimiento correctivo es aplicado como

opción principal en una falla para la maquina empaquetadora? Fuente:
Chirinos y Naranjo (2018).

57
Tabla 2 ¿El mantenimiento aplicado es solo correctivo?
Alternativa F %
Siempre 7 58
Casi siempre 2 16
Algunas veces 3 25
Nunca -- --
Casi nunca --
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

En relación a la consulta, sobre si el mantenimiento aplicado es solo

correctivo el 58% de los involucrados manifestó que siempre, mientras que
un 25% respondió que algunas veces y solo un 16% respondió que casi
siempre, esto demuestra según los resultados que el mantenimiento que se
aplica en esta empresa para la maquina empaquetadora es solo el correctivo
Refiere al respecto, la Universidad Nacional Abierta (2003:456), el
mantenimiento correctivo, se controla continuamente la condición del equipo
y se repara tan solo cuando falla o cuando muestra evidencias marcadas de
bajo rendimiento o de fallas incipientes o se repara solo cuando ocurre la
falla, sin ningún control previo.

25%
Siempre
Casi Siempre

58% Algunas Veces

17% Nunca
Casi Nunca

Gráfico N°2: ¿El mantenimiento aplicado es solo correctivo? Fuente:

Chirinos y Naranjo (2018).

58
Indicador: Aplicación del mantenimiento preventivo
Tabla 3 ¿se ha aplicado mantenimiento preventivo?

Alternativa F %
Siempre -- --
Casi siempre -- --
Algunas veces 2 16
Nunca 8 67
Casi nunca 2 17
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

En relación, a si se ha aplicado mantenimiento preventivo se observa

que los encuestados respondieron el 67% que nunca, mientras que el 17%
concluyo que casi nunca, y un 16% manifestó que algunas veces, razón está
que permite a los investigadores aseverar que es necesario para optimizar la
disponibilidad del equipo para la producción realizar este tipo de
mantenimiento, Como señala Acosta I. (2010), el mantenimiento preventivo
“consiste en establecer programas de inspecciones periódicas con el fin de
conservar el equipo en condiciones de operación adecuadas, permitiendo de
esta forma determinar las posibles fallas que puede tener un equipo y
prevenir una falla o deterioro mayor en él.

17% 16%

Siempre
Casi Siempre
Algunas Veces
Nunca
Casi Nunca
67%

59
 Gráfico N°3: ¿se aplicado mantenimiento preventivo? Fuente: Chirinos y
Naranjo (2018).

Tabla 4 ¿Se ha aplicado mantenimiento preventivo para la maquina

empaquetadora?
Alternativa F %
Siempre -- --
Casi siempre -- --
Algunas veces -- --
Nunca 7 58
Casi nunca 5 42
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Con respecto al ítems 4 al consultar a los entes muéstrales el 58%

manifestó que no se le aplica mantenimiento preventivo, y el 42% que casi
nunca se le aplica mantenimiento preventivo a la maquina empaquetadora,
se considera desfavorable para la empresa el hecho de que no le aplique,
según Agraz Industrial (2005), el mantenimiento preventivo genera beneficios
importantes y cuantificables reflejados en la eficiencia de los equipos.
Además, de que disminuye la gravedad de fallas que no se lleguen a evitar.
Evita paradas inútiles de máquinas y equipos. Evita accidentes e incidentes,
aumentando la seguridad. Permite conservar los bienes productivos en
condiciones seguras y preestablecidas de operación. Disminuye los costos
por mantenimiento. Conlleva a la prolongación de la vida útil de los bienes.

Siempre
42%
Casi Siempre

58% Algunas Veces

Nunca
Casi Nunca

60
 Gráfico N°4: ¿Se ha aplicado mantenimiento preventivo para la
maquina empaquetadora? Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

Indicador: Registros históricos

Tabla 5 ¿Poseen registros históricos de las fallas más comunes que ha
presentado la maquina empaquetadora?
Alternativa F %
Siempre
Casi siempre
Algunas veces 2 16
Nunca 8 67
Casi nunca 2 17
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Se evidencia según las respuestas dadas al consultar sobre si poseen

registros históricos de las fallas más comunes que ha presentado la maquina
empaquetadora que no existen tales registros ya que el 100 respondió que
nunca.

17% 16%

Siempre
Casi Siempre
Algunas Veces
Nunca
Casi Nunca
67%

Gráfico N°5: ¿Poseen registros históricos de las fallas más comunes

que ha presentado la maquina empaquetadora? Fuente: Chirinos y Naranjo
(2018).

61
Tabla 6 ¿Poseen registros históricos de la aplicación de mantenimiento
para la maquina empaquetadora?
Alternativa F %
Siempre
Casi siempre
Algunas veces 2 16
Nunca 8 67
Casi nunca 2 17
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Los entes muéstrales manifestaron en un 67% de que no se posee

registros históricos de la aplicación de mantenimiento para la maquina
empaquetadora, un 17 % duda de que posea registro histórico y un 16% que
tal vez posea registro histórico, lo cual reafirma el hecho de que no se le
realiza mantenimiento a la maquina lo cual permitiría prolongar la vida útil de
los sistemas y equipos. De igual manera la planificación eficiente y efectiva
de los recursos a utilizar. Asi como asumir la forma de sustitución sistemática
de algunos componentes o de todos ellos (mantenimiento mayor).

62
 17% 16%

Siempre
Casi Siempre
Algunas Veces
Nunca
Casi Nunca
67%

Gráfico N°6: ¿poseen registros históricos de la aplicación de

mantenimiento para la maquina empaquetadora? Fuente: Chirinos y Naranjo
(2018).

Indicador: Tiempo entre fallas

Tabla 7 ¿Realizan un control o estudio para determinar el tiempo entre
fallas (más comunes)?
Alternativa F %
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Nunca 7 58
Casi nunca 5 42
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Evidentemente no se realiza un control o estudio para determinar el

tiempo entre fallas (más comunes) según el 57% de los entes muéstrales al
responder que nunca y un 42% responder casi nunca, lo cual permitiría
garantizar la disponibilidad de la instalación para atender el programa de
producción con calidad y productividad y asegurar costos adecuados.
Además de que constituiría una sistematización de todas las actividades y
estrategias destinadas a prevenir los daños.

63
 Siempre
42%
Casi Siempre

58% Algunas Veces

Nunca
Casi Nunca

Gráfico N°7: ¿Realizan un control o estudio para determinar el tiempo

entre fallas (más comunes)? Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

Indicador: Planificación del mantenimiento preventivo

Tabla 8 ¿Poseen una planificación del mantenimiento preventivo para la

maquina empaquetadora?
Alternativa F %
Siempre
Casi siempre
Algunas veces 2 16
Nunca 8 67
Casi nunca 2 17
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

En cuanto el ítem de si poseen una planificación del mantenimiento

preventivo para la maquina empaquetadora el 67% respondió que nunca, el
17% respondió que casi nuca y el 16% que algunas veces, esto indica la
necesidad urgente de que exista un plan de mantenimiento para la maquina
empaquetadora para mantener en condiciones optima la misma. Dado que
este representaría el conjunto de tareas preventivas a realizar con el fin de

64
cumplir unos objetivos de disponibilidad, fiabilidad, coste y con el objetivo
final de aumentar al máximo posible la vida útil de la máquina.

17% 16%

Siempre
Casi Siempre
Algunas Veces
Nunca
Casi Nunca
67%

Gráfico N°8: ¿Poseen una planificación del mantenimiento preventivo

para la maquina empaquetadora? Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

Indicador: Programación del mantenimiento preventivo

Tabla 9 ¿Poseen una programación de mantenimiento preventivo para
la maquina empaquetadora?
Alternativa F %
Siempre
Casi siempre
Algunas veces 1 8
Nunca 6 50
Casi nunca 5 42
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Se evidencia al consultar sobre si poseen una programación de

mantenimiento preventivo para la maquina empaquetadora que en la
empresa objeto de estudio no se posee, dado que el 50% respondió con la
opción nunca, el 42% con la opción casi nunca y el 8% con la opción algunas
veces, es importante señalar que la programación de mantenimiento
constituye una previa revisión y evaluación de todas y cada una de las

65
actividades pendientes, considerando tres aspectos fundamentales
jerarquización, prioridad y relaciones de tiempo, y para la empresa sería de
gran ayuda dado que permitiría que la produccion se lleve a cabo con mayor
eficiencia y mayor eficacia y los equipos mantenerlos en condiciones
operacionales.

8%

Siempre
42%
Casi Siempre
Algunas Veces
50% Nunca
Casi Nunca

Gráfico N°9: ¿Poseen una programación de mantenimiento preventivo

para la maquina empaquetadora? Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

Indicador: Stock de repuestos

Tabla 10 ¿En almacén existe el Stock de repuestos para realizar el
mantenimiento correctivo?
Alternativa F %
Siempre
Casi siempre
Algunas veces 2 16
Nunca 8 67
Casi nunca 2 17
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)

Indiscutiblemente ser observa que no existe el Stock de repuestos

para realizar el mantenimiento correctivo de las maquinarias esto
obviamente, aunque la empresa posee el personal calificado para resolver el
problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional, dificulta que se

66
lleve a cabo el mantenimiento necesario para que la maquinaria funcione en
condiciones óptimas.

17% 16%

Siempre
Casi Siempre
Algunas Veces
Nunca
Casi Nunca
67%

Gráfico N°10: ¿En almacén existe el Stock de repuestos para realizar

el mantenimiento correctivo? Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

Tabla 11 ¿en almacén existe Stock de repuestos y materiales para

aplicar mantenimiento preventivo?
Alternativa F %
Siempre 6 50
Casi siempre 2 17
Algunas veces 4 33
Nunca
Casi nunca
Total 12 100
Fuente: Chirinos y Naranjo (2018)
Según el 50%, 33% y 17 % de los encuestados existe el Stock de la
mayor cantidad repuestos y materiales para aplicar mantenimiento
preventivo, sin duda, es importante conocer todas las partes fundamentales
de los equipos, para poder mantenerlos operando de la mejor manera y tener
los repuestos a tiempo. Para ello, es importante tener en cuenta los
manuales de reparación, las listas de repuestos, los manuales de operación,

67
los plazos de entrega, los intervalos de mantenimiento y las esperanzas de
vida
Es indudable que, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas
de repuesto tengamos en el almacén más aseguraremos la disponibilidad de
los equipos. Desde el punto de vista económico, cuantas menos piezas haya
almacenadas, menor capital inmovilizado tendremos.

33% Siempre
Casi Siempre
50%
Algunas Veces
Nunca
17% Casi Nunca

Gráfico N°11: ¿en almacén existe Stock de repuestos y materiales

para aplicar mantenimiento preventivo? Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

68
 CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones

Diagnosticar el mantenimiento preventivo para maquina

empaquetadora doble de productos azucarados en la Empresa Central
Cafetero Flor de Patria.

En el proceso de aplicación de este objetivo, fue necesario la creación

de un instrumento que tuviese los puntos de estudio correctos para poder
aplicar el análisis correspondiente en función, si a esta máquina
empaquetadora doble de productos azucarados, posee algún plan o agenda
de mantenimiento preventivo y en su defecto como la empresa realiza el
mantenimiento a dicha máquina, si posee stock de repuestos para cubrir las
necesidades de esta y si posee un estudio del tiempo entre las fallas que
este equipo tiene.
Para hacer este objetivo posible se tomó los siguientes indicadores:
Mantenimiento solo correctivo
Aplicación del mantenimiento preventivo
Registros históricos
Tiempo entre fallas
Planificación del mantenimiento preventivo
Programación del mantenimiento preventivo
Stock de repuestos
De estos ítems se realizaron un total de 11 preguntas. Estas
interrogantes las cubrió el departamento de mantenimiento del Central
Cafetero Flor de Patria, este departamento lo conforma un total de 12
integrantes. Gracias a la aplicación de este instrumento se realizo un
diagnóstico de cómo está el mantenimiento preventivo para esta máquina
empaquetadora y se evidencio la ausencia del mantenimiento preventivo

69
para esta maquinaria aunado a la inexistencia del plan de mantenimiento
acorde a las normativas necesarias.

Determinar los elementos críticos del mantenimiento preventivo

en maquina empaquetadora doble de productos azucarados en Central
Cafetero Flor de Patria

REVELACIONES DE LOS RESULTADOS

Debido a los resultados del instrumento aplicado en el capítulo anterior,
este reflejó altos índices negativos para la aplicación de un buen
mantenimiento preventivo en la maquina empaquetadora doble de productos
azucarados, por ello se determinó como los elementos críticos los siguientes:

 Aplicación del mantenimiento preventivo

 Registros históricos

 Tiempo entre fallas

 Planificación del mantenimiento preventivo

 Programación del mantenimiento preventivo

Elaborar el plan de mantenimiento preventivo para maquina

empaquetadora doble de productos azucarados en la empresa Central
cafetero Flor de Patria.

Gracias a la información y resultados suministrados por los primeros

dos objetivos específicos la elaboración de el plan de mantenimiento se
enmarco en cubrir la necesidad de esta máquina con respecto al
mantenimiento preventivo, realizando una orden de trabajo bien estructurada
donde se identifican las piezas y partes donde es necesario el mantenimiento
además de solicitar en esta orden las piezas o repuestos necesarios en
almacén para poder llevar a cabo esta orden, además un cuadro de

70
programación y aplicación de dicha orden de trabajo para llevar el control de
las fechas de mantenimiento y cuando se le debe volver a realizar el
respectivo mantenimiento a la máquina.

Recomendaciones

Esperando sean útiles al momento de elaborar y ejecutar un plan de

mantenimiento como beneficio para todos en la Empresa Central Cafetero
Flor de Patria Dentro de las recomendaciones dadas se presentan las
siguientes: Poner en práctica el plan que se propone Cumplir con las fechas
de mantenimiento. Evitar las soluciones provisionales. Generar credibilidad
como departamento
Todos saben que algunas veces el personal de mantenimiento puede
tener algún tiempo libre o comúnmente llamado “tiempo muerto” en los
programas de revisión. Estos tiempos son una excelente oportunidad para
que el personal los aproveche de una forma útil en una serie de actividades
que los ayudará a ser más productivos de esta manera pues hacer el
aprovisionamiento y preparativos pertinentes antes de las rondas de
mantenimiento preparando todos los materiales, equipos, herramientas y
personal que serán necesarios para las mismas.
Para el cumplimiento de las fechas de mantenimiento, se recomienda
respetarlas y cumplirlas al pie de la letra. Es importante que el o los equipos
de trabajo documenten a detallen el o los planes de mantenimiento y lo
revise con los directivos para obtener su respaldo y le den el visto bueno,
esto les ayudará a generar mayor confianza y respeto de parte del personal
de los demás departamentos.
Se le recomienda a la gerencia y propietarios de la empresa organizar
cursos de formación. A los técnicos de mantenimiento dándoles como
incentivos diplomas acreditativos de la formación recibida.
Fomentar las reuniones participativas para compartir información.

71
 Vigilar que los profesionales de mantenimiento no se apropien de la
información básica para su uso exclusivo.

72
 CAPÍTULO VI
PROPUESTA
Implementar un plan de mantenimiento preventivo para maquina
empaquetadora doble de productos azucarados en la Empresa Central
Cafetero Flor de Patria

Introducción
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha tenido la
necesidad de conservar su equipo. La totalidad de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso de los mismos, y esto sigue
sucediendo en la actualidad. Sin duda, en áreas críticas donde los equipos
deben estar siempre operativos existen protocolos y un alto grado de
sofisticación en lo respectivo a tareas de mantenimiento. Esto sucede
principalmente porque una falla cualquiera puede redundar en pérdidas
económicas de consideración, por lo que es preferible asumir costos de
personal dedicado especialmente a esa tarea.
Con base en lo expuesto, buscar mejores resultados, en el
desempeño de alguna tarea, da a entender que la optimización es buscar la
forma de mejorar el recurso de una empresa para que esta tenga mejores
resultados, mayor eficiencia o mejor eficacia en el desempeño de algún
trabajo u objetivo a lograr, en este caso del plan de mantenimiento de una
empresa, llamándose optimización de plan de mantenimiento.
Evidentemente, se puede definir el mantenimiento como el conjunto de
actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de
corregir o prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio
para el cual fueron diseñados es decir maximizar su disponibilidad. En lo
esencial, en cualquier empresa el mantenimiento debe cumplir con dos
objetivos fundamentales reducir costos de producción y garantizar la
seguridad industrial.

73
 Ahora bien, el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas para
atender una instalación, debe contener todas las tareas necesarias para
prevenir los principales fallos que puede tener la instalación, equipo u otros,
por lo cual contar con un plan de mantenimiento: es diseñar un procedimiento
de ciertas actividades, donde se planea una estrategia, la cual comprende los
diferentes procedimientos, recursos y la duración necesaria para ejecutar el
mantenimiento. En el caso que compete en esta propuesta es implementar
un plan de mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora doble en
la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Conceptualización de la propuesta
Esta propuesta se define como un conjunto de acciones que tienen
como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual
pueda llevar a cabo alguna función requerida. Es decir, es el conjunto de
tareas de un mantenimiento programado para mantener un equipo o una
máquina de una empresa.
Una vez realizada inspecciones formales e informales dentro de la
Empresa Central Cafetero Flor de Patria a las máquinas y equipos existente
dentro de la empresa, Se propone implementar un plan de mantenimiento
preventivo para maquina empaquetadora doble en la Empresa Central
Cafetero Flor de Patria para perfeccionar su funcionamiento.

Justificación

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a

realizar en una instalación con el fin de cumplir unos objetivos de
disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al
máximo posible la vida útil de la instalación. La fiabilidad y disponibilidad de
una instalación dependen sin duda alguna del mantenimiento que se realice
en ella. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre

74
todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo
esta política sea rentable.
Ahora bien, el mantenimiento de una instalación se asemeja a un gran
depósito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el depósito
siempre estará lleno. Si no se hace nada desde un punto de vista preventivo,
el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito,
la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más
rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que
atender todas las reparaciones que van surgiendo. La elaboración del plan
de mantenimiento.
Por lo cual es importante que se realice un plan inicial, basado en
instrucciones de los fabricantes o en instrucciones genéricas según el tipo de
equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que
habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones.
Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es
decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los
equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado
basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la
planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino
que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear
procedimientos de mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el
repuesto necesario.

Misión y Visión
Misión
Desarrollar y ejecutar soluciones factibles a los problemas de que se
presenten en la maquina empaquetadora doble en la Empresa Central
Cafetero Flor de Patria del estado Trujillo.

75
 Visión
Minimizar problemas de que se presenten en la maquina
empaquetadora doble en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria del
estado Trujillo.
Alcance.
La propuesta servirá de guía para implementar un plan de
mantenimiento preventivo para maquina empaquetadora doble en la
Empresa Central Cafetero Flor de Patria y de esta manera minimizar los
problemas en los equipos

Objetivos de la propuesta
Objetivo General
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo de la maquina
empaquetadora doble en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Objetivo Específico
Identificar constantemente las condiciones de la maquina
empaquetadora doble en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria.
Mejorar los formatos del plan de mantenimiento y registros que lleva la
Empresa Central Cafetero Flor de Patria.
Promover métodos sobre las últimas técnicas innovadoras del
mantenimiento para de la maquina empaquetadora doble en la Empresa
Central Cafetero Flor de Patria.
Capacitar a los trabajadores sobre el proceso, métodos y los tipos de
mantenimiento para de la maquina empaquetadora doble en la Empresa
Central Cafetero Flor de Patria.
Garantizar la prevención en de la maquina empaquetadora doble en la
Empresa Central Cafetero Flor de Patria.

76
Cuadro N°2
Título del cuadro: Plan ………………………………………………………….
Objetivo general del plan: Elaborar un método de acción para implementar un plan de mantenimiento
preventivo de la maquina empaquetadora doble en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria
Objetivo Tiempo Lugar Recursos
Actividad a
Específico Estrategia de
ejecutar
ejecución
Departamento de Orden de trabajo
Identificar
mantenimiento en de la maquina
constantemente las Informes
la Empresa Central empaquetadora
condiciones de la Elaborar informes periódicos de
Cafetero Flor de doble de productos
maquina periódicos que evaluación,
1 día Patria azucarados.
empaquetadora doble recopilen los esto llevado
Bolígrafos, hojas,
en la Empresa Central resultados en de de la mano
carpetas,
Cafetero Flor de Patria mantenimiento. con la orden
computador.
de trabajo.
Recurso Humano
Implementación de un Departamento de
formato para plan de mantenimiento en Bolígrafos, hojas,
mantenimiento y Realizar los la Empresa Central carpetas
Técnicas
registros que lleva la formatos, de la 2 días Cafetero Flor de computador
novedosas y
Empresa Central mano con la orden Patria Video vean.
actuales
Cafetero Flor de Patria de trabajo Recurso Humano

Promover métodos Departamento de Bolígrafos, hojas,

sobre las últimas mantenimiento en carpetas,
Realizar cursos,
técnicas innovadoras la Empresa Central computador,
talleres y charlas
del mantenimiento Cafetero Flor de Video vean.
relacionadas sobre Intercambio
para de la maquina 3 meses Patria Recurso Humano
el mantenimiento de saberes.
empaquetadora doble
para Maquina
en la Empresa Central
empaquetadora.
Cafetero Flor de Patria

Capacitar a los
trabajadores sobre el Departamento de Bolígrafos, hojas,
proceso, métodos y mantenimiento en carpetas,
los tipos de Realizar formación la Empresa Central computador
mantenimiento para la permanente a los Talleres De 1 mes Cafetero Flor de Video vean.
maquina trabajadores (as) a Formación Patria Recurso Humano
empaquetadora doble través de cursos,
en la Empresa Central talleres y charlas.
Cafetero Flor de Patria

Fuente: Chirinos y Naranjo (2018).

Identificar constantemente las condiciones de la maquina empaquetadora

doble en la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Este objetivo es necesario para llevar un mejor control sobre las fallas que
presente la maquina empaquetadora doble e implementarlas en la orden de
trabajo para llevar acabo un mejor mantenimiento.

Revisar orden de trabajo en anexos

77
Implementación de un formato para plan de mantenimiento y registros que
lleva la Empresa Central Cafetero Flor de Patria

Con la implementación del formato para la maquina empaquetadora y su

orden de trabajo, busca que la empresa lleve un control y registro de las fallas de
las máquinas para un mejor despliegue del accionar del mantenimiento.

Revisar orden de trabajo en anexos

Promover métodos sobre las últimas técnicas innovadoras del

mantenimiento para de la maquina empaquetadora doble en la Empresa
Central Cafetero Flor de Patria

Dar información por distintos medios al personal de mantenimiento con

métodos innovadores con respecto al mantenimiento para desenvolverse de mejor
forma en el área, y así se apliquen mejor con mejores perspectivas al momento de
aplicar mantenimiento en la maquina empaquetadora doble.

Capacitar a los trabajadores sobre el proceso, métodos y los tipos de

mantenimiento para la maquina empaquetadora doble en la Empresa Central
Cafetero Flor de Patria

Capacitar a los trabajadores que se encargarán del mantenimiento de la

máquina para que no se les dificulte realizar el respectivo mantenimiento a la
maquina empaquetadora doble, por medios de formación (talleres, practicas, etc.).

78
 Para elaborar el plan de mantenimiento, se deben tener cuenta los
siguientes ítems:

Número de la Orden de Trabajo

Ubicación del equipo
Frecuencia, fecha,
Personal estimado y real
Duración estimada y real para ejecutar la actividad de mantenimiento
preventivo
Responsable de las acciones y observaciones.
Registro de equipos, agrupados por secciones;
Descripción de las actividades para el mantenimiento, y
Plan estratégico.
Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas
fichas que servirán para controlar, solicitar, reportar, entre otras; las actividades
que se van a ejecutar. Entre estas fichas, tenemos las siguientes:

Orden de trabajo; ver anexo

Solicitud de repuestos y materiales;
Reporte semanal de mantenimiento
Historial de los equipos.

79
 BIBLIOGRAFÍA

Acosta I. (2010) Diseño del plan de mantenimiento programado de la primera

etapa del sistema de producción criogénica de una planta de separación
de gases del aire. Tesis de grado Escuela Superior Politécnica del Litoral
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción Guayaquil
Ecuador.

Agraz Industrial, División Predictiva (2010). [Página web en línea]. Disponible en:
[Link]

Arias, F. (2004). El Proyecto de Investigación. Guía para su Elaboración.

Editorial Episteme. Orial Ediciones. Tercera Edición. Caracas Venezuela.

Barfield J, Raiborn C. y Kinney M. (2004) Contabilidad de Costos. Tradiciones e

Innovaciones Ediciones Paraninfo ISBN: 9706863583 ISBN-13:
9789706863584.

Barreto R (2017), Plan de Mantenimiento en la corrosión de los compresores

en la empresa Venvidrio Sucursal Valera, Estado Trujillo como trabajo
especial de Grado para optar al Título de Ingeniera de Gas, de la Universidad
Nacional Experimental Rafael María Baralt.

Buelvas C y Martínez K (2014), Elaboración de un plan de mantenimiento

preventivo para la maquinaria pesada de la empresa L&L, bajo los
lineamientos de la Universidad Autónoma del Caribe Facultad de Ingenierías
Trabajo de grado para optar al título de ingeniero mecánico

Cedeño J. (2013), Propuesta de plan de mantenimiento preventivo basado en

la norma COVENÍN 3049-93 para la planta de mezcla de fluidos de
perforación En La Empresa Proamsa Maturín Estado Monagas. Bajo los
lineamientos del Instituto Universitario Politécnico "Santiago Mariño"
Extensión Maturín trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero
Industrial.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 2500:93 (1993) Manual

Para evaluar los sistemas de mantenimiento en la Industria 1era Edición.
Ministerio de Fomento. Publicación de FONDONORMA Caracas.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 3049:93 (1993)

Manual Para evaluar los sistemas de mantenimiento en la Industria 1era
Edición. Ministerio de Fomento. Publicación de FONDONORMA Caracas.

Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) 3049:93 (1993) Manual

Para evaluar los sistemas de mantenimiento en la Industria 1era Edición.
Ministerio de Fomento. Publicación de FONDONORMA Caracas.

Cuartas P, Luis A (2008) “Que es el Mantenimiento Mecánico”. Colombia.

80
Díaz J. (2013) Estrategia de Mantenimiento en las turbinas a gas de la
Industria Petrolera. Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad
del Zulia para optar al grado académico de Magister Scientiarum en Gerencia
de Mantenimiento.

Duffuaa, S. (2002) “Sistema de mantenimiento, planeación y control”. Edición:

Segunda.

González, Guevara y otros (2012) Planificación y Control del Mantenimiento.

Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre" Vice-
Rectorado Puerto Ordaz Departamento de Ingeniería Industrial. Ciudad
Guayana.

Hernández, Fernández y Baptista (2006) Metodología de la Investigación,

Cuarta Edición (2006). México - Editorial: McGraw-Hill.

Hurtado de Barrera, J. (2012). Metodología de la investigación, guía para una

comprensión holística de la ciencia. Bogotá, Ediciones Quirón - Sypal.

Kerlinger (2003) Métodos de Investigación en Ciencias Sociales. Editorial

McGraw-Hill.

Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo.

(2005). Gaceta oficial No. 38.236. República Bolivariana de Venezuela

Méndez, C. (2001) Metodología. Diseño y Desarrollo del Proceso de

Investigación. Bogotá. Colombia. Editorial Mc. Graw Hill.

Pelekais, C. y otros (2005) El ABC de la Investigación. Una Aproximación

Teórico Práctica. Ediciones Astro Data, Maracaibo-Venezuela.

PEQUIVEN (1998). “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.

Polimeni R., Fabozzi F. y Adelberg (1989) Contabilidad De Costos Conceptos y

Aplicaciones para la Toma de Decisiones Gerenciales”, 3a edición,
McGraw-Hill.

Ramírez T (2007), “Cómo hacer un proyecto de investigación”. Editorial

PANAPO, Caracas, Venezuela.

Reglamento parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio

Ambiente de Trabajo. (2007). Gaceta Oficial No. 38.596, República
Bolivariana de Venezuela

Sampieri, Fernández, Baptista (2010). Metodología de la Investigación. Quinta

Edición. Editorial McGraw-Hill Interamericana. Editores. México.

81
Universidad Nacional Abierta (2003) Introducción a la ingeniería industrial tomo
II.

Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL). (1998) Programa

sinóptico. Introducción a la investigación, investigación educativa y fase
de ejecución de proyectos de investigación. Caracas.

Van D. y Meyer W. (2007) Manual de Técnicas de la Investigación Educativa.

Disponible en http:/[Link]. Google. Com.

82
Anexos

83
 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY
VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARVAJAL ESTADO TRUJILLO

El instrumento que a continuación se presenta tiene como finalidad

recolectar información para la investigación titulada: MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA MAQUINA EMPAQUETADORA DOBLE DE PRODUCTOS
AZUCARADOS EN LA EMPRESA CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA.
Su colaboración es sumamente valiosa ya que las respuestas servirán como base
de datos para su desarrollo. La información tendrá carácter confidencial por lo que
no es necesaria su identificación.

Se agradece de antemano su colaboración.

Gracias

84
 INSTRUMENTO
Ítems S CS A N CN

1 ¿El mantenimiento correctivo es aplicado como

Mantenimiento

opción principal en una falla para la maquina

correctivo

empaquetadora?

2 ¿El mantenimiento aplicado es solo correctivo?

mantenimiento
Aplicación del

3 ¿Se ha aplicado mantenimiento preventivo?

preventivo

4 ¿Se ha aplicado mantenimiento preventivo para la

maquina empaquetadora?
Registros históricos

5 ¿Poseen registros históricos de las fallas más

comunes que ha presentado la maquina
empaquetadora?

6 ¿Poseen registros históricos de la aplicación de

mantenimiento para la maquina empaquetadora?
Tiempo

7 ¿Realizan un control o estudio para determinar el

entre
fallas

tiempo entre fallas (más comunes)?

Planificación

preventivo
del mtto

8 ¿Poseen una planificación del mantenimiento

preventivo para la maquina empaquetadora?
mantenimiento
Programación

preventivo

9 ¿Poseen una programación de mantenimiento

del

preventivo para la maquina empaquetadora?

Stock de repuestos

10 ¿En almacén existe el Stock de repuestos para

realizar el mantenimiento correctivo?

11 ¿En almacén existe Stock de repuestos y

materiales para aplicar mantenimiento preventivo?

85
 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD VALLE DEL MOMBOY
VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARVAJAL ESTADO TRUJILLO

CONSTANCIA DE VALIDACIÓN
Quien suscribe, ____________________________, portador (a) de la
cedula de identidad, Nº V- _____________________, de profesión:
_________________________, por medio de la presente hago constar que he
revisado el instrumento de recolección de datos que permitirá recabar información
para el Trabajo de Grado titulado: MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA
MAQUINA EMPAQUETADORA DOBLE DE PRODUCTOS AZUCARADOS EN
LA EMPRESA CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA. cuyos autores son los
Bachilleres. Eduardo David Naranjo Núñez, Portador de la Cedula de identidad:
C.I. 25.903.449 y Jean Carlos Chirinos Barrios, Portador de la Cedula de
identidad: C.I. 25.832.158,
Certifico que el mismo reúne los requisitos en cuanto análisis y
correspondencia con los objetivos de la investigación, así como redacción y
suficiencia de contenido para ser aplicado.
Constancia que se expide en ________________ a los ________ días del
mes de __________________ de 2018.

________________________________
C.I.

86
87
88
89
Análisis del Alfa de Cronbach

ITEMS
PERSONA I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I 10 I 11 VT TOTAL
1 5 5 2 2 3 1 1 3 2 3 3 30
2 4 4 2 1 2 2 2 2 2 1 3 25
3 5 5 3 1 2 2 2 2 1 2 5 30
4 3 5 2 2 2 2 1 1 2 2 5 27
5 5 3 1 2 2 3 1 2 1 2 5 27
6 4 5 2 2 1 2 1 2 2 2 5 28
7 5 5 2 1 2 2 2 3 1 2 4 29
8 5 3 2 2 2 1 2 2 2 2 5 28
9 3 3 3 2 1 2 2 2 2 2 3 25
10 5 5 2 1 2 2 2 1 3 1 5 29
11 5 5 2 2 2 2 1 2 1 2 3 27
12 4 4 1 1 3 3 2 2 1 3 4 28
VARIANZA 0,63 0,79 0,36 0,27 0,36 0,36 0,27 0,36 0,42 0,36 0,88 5,07 2,75

Donde:
r = coeficiente de validez.
k= número de ítems.
1= constante.
å Si2 = sumatoria de las varianzas de los ítems.
St2 = varianza muestral

Aplicando dichas formulas el resultado de los cálculos dio 0,92

90
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
M
LIMPIAR PANTALLA

M
J
TACTIL

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
M
LIMPIAR MAQUINA

M
J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
MANDO/INTERRUPTORE

M
FUNCIONAMIENTO
S DE SEGURIDAD :

M
COMPROBAR

J
PANEL DE

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD
L
M
ELECTRICA : LIMPIAR

M
DISTRIBUCION

DISTRIBUCION
ARMARIO DE

ARMARIO DE

J
ELECTRICA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

91
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
CONJUNTO NEUMATICO:

CILINDROS NEUMATICOS M
M
INSPECCION DE

J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
NEUMATICO/INSPECCIO

M
REVISAR CONEXIONES
N DE CONEXIONES:

M
J
CONJUNTO

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
NEUMATICOS: REVISAR

M
TUBOS NEUMATICOS
NEUMATICO/TUBOS

M
J
CONJUNTO

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
NEUMATICO/UNIDAD DE

M
DRENAR UNIDAD DE
MANTENIMIENTO:

M
MANTENIMIENTO

J
CONJUNTO

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

92
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
IZQUIERDA/CONJUNTO L
DE FORMADO/CUELLO M
FORMADOR: LIMPIAR
CUELLO FORMADOR
M
J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
FORMADO: INSPECCION
IZQUIERDA/CONJUNTO
DE FORMADO/TUBO DE

M
DE CINTAS DE TEFLON

M
J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
IZQUIERDA/CONJUNTO
DE FORMADO/TUBO DE

M
FORMADO: LIMPIAR
TUBO DE FORMADO

M
J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
IZQUIERDA/CONJUNTO

VERTICAL/UNIDAD DE

M
SELLADO VERTICAL:

UNIDAD DE SELLADO
REVISAR ESTADO DE

M
DE SELLADO

J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

93
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
LIMPIAR UNIDAD DE

M
M
J
SELLADO

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
EMBALAJE/CORREAS DE

TENSION DE CORREAS DE
ARRASTRE: CONTROLAR
IZQUIERDA/CONJUNTO
PARA EXTRACCION DE

M
M
MATERIAL DE

J
ARRASTRE
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
LIMPIEZA DE CORREAS

M
M
J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
HORIZONTAL/UNIDAD DE

INSPECCION DE CUCHILLA
IZQUIERDA/CONJUNTO

SELLADO DELANTERA:

M
M
J
DE SELLADO
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

94
 MAQUINA IZQUIERDA/ MAQUINA MAQUINA IZQUIERDA MAQUINA IZQUIERDA
CONJUNTO DE IZQUIERDA/SOPORTE DEL
/CONJUNTO DE SELADO /CONJUNTO DE SELADO
ACCIONAMIENTO DE MATERIAL DE
CORREAS DE EMBALAJE/CONJUNTO HORIZONTAL/UNIDAD DE HORIZONTAL/UNIDAD DE
ARRASTRE/MOTOR - RODILLOS GUIAS: SELLADO SELLADO

ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD

J
J

L
L

V
V

M
M
M
M

J
J

L
L

V
V
J
J
J
J

L
L
L
L

V
V
V
V

M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
REDUCTOR: INSPECCIONAR CONTROLAR MARCHA TRASERA/MORDAZA: DELANTERA/MORDAZA:
MOTOR - REDUCTOR FLUIDA DE RODILLOS
LIMPIEZA DE MORDAZA LIMPIEZA DE MORDAZA

JULIO
JULIO
JULIO
JULIO

ENERO
ENERO
ENERO
ENERO

AGOSTO
AGOSTO
AGOSTO
AGOSTO

FEBRERO
FEBRERO
FEBRERO
FEBRERO

E
E
E
E

MARZO
MARZO
MARZO
MARZO

95
SEPTIEMBR
SEPTIEMBR
SEPTIEMBR
SEPTIEMBR

CRONOGRAMA
CRONOGRAMA

ABRIL
ABRIL
ABRIL
ABRIL

OCTUBRE
OCTUBRE
OCTUBRE
OCTUBRE

E
E
E
E

MAYO
MAYO
MAYO
MAYO

NOVIEMBR
NOVIEMBR
NOVIEMBR
NOVIEMBR

E
E
E
E

JUNIO
JUNIO
JUNIO
JUNIO

DICIEMBR
DICIEMBR
DICIEMBR
DICIEMBR
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
DE ACCIONAMIENTO DE
IZQUIERDA/CONJUNTO

ESTADO DE LA CADENA
M

ARRASTRE/CADENAS:
INSPECCIONAR EL
CORREAS DE M
J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
INSPECCIONAR TOLVA DE
DOSIFICACION/ TOLVA
MAQUINA IZQUIERDA/

M
M
DE LLENADO:

J
SISTEMA DE

LLENADO

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
M
FORMADOR: LIMPIAR
MAQUINA DERECHA/

CUELLO FORMADOR
FORMADO/CUELLO

M
CONJUNTO DE

J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
DERECHA/CONJUNTO DE

M
FORMADOR: LIMPIAR
TUBO DE FORMADO

M
FORMADO/TUBO

J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

96
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
CONJUNTO DE SELLADO L
VERTICAL/UNIDAD DE M
SELLADO VERTICAL:
MAQUINA DERECHA/

UNIDAD DE SELLADO
REVISAR ESTADO DE
M
J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
M
LIMPIAR UNIDAD DE

M
J
SELLADO

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
EXTRACCION MATERIAL
DE EMBALAJE/CORREAS

CONTROLAR TENSION DE
DERECHA/CONJUNTO

CORREAS DE ARRASTRE

M
M
DE ARRASTRE:

J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
LIMPIEZA DE CORREAS

M
M
J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

97
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
ESTACION DE SELLADO
HORIZONTAL/UNIDAD
MAQUINA DERECHA/

M
M

INSPECCION DE
DELANTERA:
DE SELLADO
J

CUCHILLA
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
ESTACION DE SELLADO

DELANTERA/MORDAZA
HORIZONTAL/UNIDAD
MAQUINA DERECHA/

M
M
: LIMPIEZA DE
DE SELLADO

J
MORDAZA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
ESTACION DE SELLADO

LIMPIEZA DE MORDAZA
HORIZONTAL/UNIDAD

TRASERA/MORDAZA:
MAQUINA DERECHA/

M
M
DE SELLADO

J
V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
EMBALAJE/CONJUNTO

CONTROLAR MARCHA
FLUIDA DE RODILLOS

M
DERECHA/SOPORTE
DEL MATERIAL DE

RODILLOS GUIA:

M
J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

98
 CRONOGRAMA
ACTIVIDAD
MAQUINADERECHA/CONJENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L

:INSPECCIONAR MOTOR -
ACCIONAMIENTO DE
M
ARRASTRE/MOTOR-
M
CORREAS DE
REDUCTOR
REDUCTOR
J
UNTO DE

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
INSPECCIONAR ESTADO DE
DERECHA/CONJUNTO DE

M
ACCIONAMIENTO DE

ARRASTRE/CADENA:

M
CORREAS DE

J
MAQUINA

CADENAS

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V

CRONOGRAMA
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L
DERECHA/SISTEMA DE
DOSIFICACION/TOLVA

INSPECCIONAR TOLVA

M
M
DE LLENADO:

DE LLENADO

J
MAQUINA

V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L
M
M
J
V
ACTIVIDAD ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
L L L L L L
M M M M M M
M M M M M M
J J J J J J
V V V V V V
JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
L L L L L L
M M M M M M
M M M M M M
J J J J J J
V V V V V V

99
 CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA GERONIMO BRICEÑO & CIA. SA.

Orden de trabajo
Responsable: Duración Aproximada:
Género: Fecha y hora de recepción de la OT:
<Autorizo> Fecha y hora de devolución de la OT:

Parte: Maquina en general

Actividad: LIMPIAR PANTALLA TACTIL

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Para la limpieza de la pantalla se puede utilizar un limpiador normal de pantallas o monitores.
1.- Aplique el producto limpiador con un paño suave.
2.- Limpie con el paño la superficie de la pantalla.
Actividad: LIMPIAR MAQUINA
Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 25 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
-Limpiar y retirar restos de producto y de suciedad de la maquina con ayuda de cepillo de cola de caballo o
con la aspiradora. Fijarse en la estructura del equipo y dentro de la maquina si presenta suciedad de ser asi
proceda a retirarla
Parte: Panel de mando/Interruptores de seguridad
Actividad: COMPROBAR FUNCIONAMIENTO

100
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: ElECTRICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Para la prueba de funcionamiento del interruptor proceder como se indica a continuación:
1.- Encienda la máquina y colóquela en marcha.
2.- al presionar los interruptores de seguridad la máquina debe reaccionar desconectándose enseguida.
3- el equipo posee un interruptor de seguridad para la maquina izquierda y para la maquina derecha.

Parte: Armario de distribución eléctrica

Actividad: LIMPIAR ARMARIMO DE DISTRIBUCION ELECTRICA

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Retirar cuidadosamente la suciedad existente dentro del armario de distribución eléctrica. Para ello abra la
compuerta que se encuentra en el costado izquierdo de la maquina allí vera los componentes eléctricos
proceda a retirar suciedad si es necesario
Parte: Conjunto Neumático.
Actividad: INSPECCION DE CILINDROS NEUMATICOS

Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 30 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

101
Procedimiento:
- Observe el funcionamiento de los cilindros neumáticos.
- Descarte fugas de aire, de ser necesario ajuste las conexiones.
- Limpie los cilindros de ser necesario.

Parte: Conjunto Neumático/Inspección de conexiones

Actividad: REVISAR CONEXIONES

Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 15 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Comprobar que las conexiones neumáticas estén bien asentadas, si éste no fuera el caso, proceda a ajustarlas.
Además, fíjese si se encuentran en buen estado que no presenten fugas de ser asi proceda a reemplazarlas.

Parte: Conjunto Neumático/Tubos Neumáticos

Actividad: REVISAR TUBOS NEUMATICOS
Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 15 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

102
Procedimiento:
Verificar minuciosamente el estado de los tubos neumáticos. En caso de ser necesario reemplazar los tubos
dañados.
Parte: Conjunto Neumático/Unidad de Mantenimiento
Actividad: DRENAR UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 15 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Para ello aflojar el tornillo de purga dejando salir el agua y finalmente apretar el tornillo de nuevo.
Parte: Maquina Izquierda/Conjunto de formado/Cuello formador
Actividad: LIMPIAR CUELLO FORMADOR
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Con ayuda de un paño totalmente limpio y alcohol limpiar con minuciosidad el cuello de formador retirando
cualquier resto de suciedad.
Parte: Maquina Izquierda/Conjunto de formado/Tubo de formado
Actividad: INSPECCION DE CINTAS DE TEFLON
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 03 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Baja Requiere paro: No

103
Procedimiento:
Compruebe posibles daños en las tiras de teflón de la tubería de llenado, cambie las tiras de teflón si el
tejido está dañado.

Parte: Maquina Izquierda/Conjunto de formado/Tubo de formado

Actividad: LIMPIAR TUBO DE FORMADO
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Con ayuda de un paño totalmente limpio y alcohol limpiar con minuciosidad el tubo de formado retirando
cualquier resto de suciedad.
Parte: Maquina Izquierda/Conjunto de sellado vertical/Unidad de sellado vertical

Actividad: REVISAR ESTADO DE UNIDAD DE SELLADO

Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Comprobar posibles restos de material de embalaje o suciedad. Y el estado de la unidad de sellado.
Actividad: LIMPIAR UNIDAD DE SELLADO
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

104
Procedimiento:
Retirar de la unidad de sellado cualquier resto de producto o de suciedad que se encuentre.
Parte: Maquina Izquierda/Conjunto para extracción material de embalaje/Correa de arrastre

Actividad: CONTROLAR TENSION DE CORREAS DE ARRASTRE

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Verifique el estado de las correas de extracción y cámbielas de ser necesario.
Verifique si las correas de extracción tienen la tensión suficiente y ténselas de ser necesario.
Actividad: LIMPIEZA DE CORREAS
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No
Procedimiento:
- Activar el dispositivo de seguridad.
- Separar correas del tubo de llenado y limpiarlas con un trapo y alcohol.
- Deje secar y cierre nuevamente.

Parte: Maquina Izquierda/Estación de sellado Horizontal/Unidad de sellado delantera

Actividad: INSPECCION DE CUCHILLA

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

105
Procedimiento:
Verifique la cuchilla y la ranura de la cuchilla de las herramientas de sellado para ver si presentan suciedad y
límpielas eventualmente.
Parte: Maquina Izquierda/Estación de sellado Horizontal/Unidad de sellado delantera/Mordaza
Actividad: LIMPIEZA DE MORDAZA
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No
Procedimiento:
Diariamente e inmediatamente después de desconectar la maquina se debe hacer lo siguiente:
1.- verifique si las herramientas de sellado presentan suciedad límpielas con un cepillo de alambre.

Parte: Maquina Izquierda/Estación de sellado Horizontal/Unidad de sellado trasera/Mordaza

Actividad: LIMPIEZA DE MORDAZA

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Diariamente e inmediatamente después de desconectar la maquina se debe hacer lo siguiente:
1.- verifique si las herramientas de sellado presentan suciedad límpielas con un cepillo de alambre.

Parte: Maquina Izquierda/Soporte del material de embalaje/Conjunto rodillos guías

Actividad: CONTROLAR MARCHA FLUIDA DE RODILLOS
Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

106
Procedimiento:
-Controle la marcha fluida de los rodillos guía del soporte del material de embalaje, deberán cambiarse
los cojinetes defectuosos o que avancen con dificultad.
- Realize limpieza de rodillos.

Parte: Maquina Izquierda/ Conjunto de accionamiento de correas de arrastre/Motor-Reductor

Actividad: INSPECCIONAR MOTOR-REDUCTOR

Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
-Visualice el motor-reductor, fijarse si presenta fugas de aceite, compruebe su funcionamiento con la maquina
puesta en marcha.
Parte: Maquina Izquierda/ Conjunto de accionamiento de correas de arrastre/Cadenas
Actividad: INSPECCIONAR ESTADO DE CADENAS
Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

107
Procedimiento:
Inspeccionar la cadena del sistema de accionamiento de las correas de arrastre, verifique su estado si se
encuentra sucia o si presenta daños y desgaste.
Parte: Maquina Izquierda/Sistema de dosificación/tolva de llenado
Actividad: INSPECCIONAR TOLVA DE LLENADO
Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Inspeccionar tolva de llenado del sistema de dosificación, revisar estado de la tolva fijarse si presenta daños y
si presenta restos de producto si es el caso proceder a limpiarlos de la tolva.

Parte: Maquina Derecha/Conjunto de formado/Cuello formador

Actividad: LIMPIAR CUELLO FORMADOR
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Parte: Maquina Derecha/Conjunto de formado/Tubo de formado

Actividad: INSPECCION DE CINTAS DE TEFLON
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 03 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Baja Requiere paro: No

108
Procedimiento:
Compruebe posibles daños en las tiras de teflón de la tubería de llenado, cambie las tiras de teflón si el
tejido está dañado.

Parte: Maquina Izquierda/Conjunto de formado/Tubo de formado

Actividad: LIMPIAR TUBO DE FORMADO
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Con ayuda de un paño totalmente limpio y alcohol limpiar con minuciosidad el tubo de formado retirando
cualquier resto de suciedad.
Parte: Maquina Derecha/Conjunto de sellado vertical/Unidad de sellado vertical

Actividad: REVISAR ESTADO DE UNIDAD DE SELLADO

Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Comprobar posibles restos de material de embalaje o suciedad. Y el estado de la unidad de sellado.
Actividad: LIMPIAR UNIDAD DE SELLADO
Datos generales:

109
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Retirar de la unidad de sellado cualquier resto de producto o de suciedad que se encuentre.
Parte: Maquina Derecha/Conjunto para extracción material de embalaje/Correa de arrastre
Actividad: CONTROLAR TENSION DE CORREAS DE ARRASTRE
Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento:
Verifique el estado de las correas de extracción y cámbielas de ser necesario.
Verifique si las correas de extracción tienen la tensión suficiente y ténselas de ser necesario.

Actividad: LIMPIEZA DE CORREAS

Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No
Procedimiento:
- Activar el dispositivo de seguridad.
- Separar correas del tubo de llenado y limpiarlas con un trapo y alcohol.
- Deje secar y cierre nuevamente.

Parte: Maquina Derecha/Estación de sellado Horizontal/Unidad de sellado delantera

Actividad: INSPECCION DE CUCHILLA

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

110
Procedimiento:
Verifique la cuchilla y la ranura de la cuchilla de las herramientas de sellado para ver si presentan suciedad y
límpielas eventualmente.
Parte: Maquina Derecha/Estación de sellado Horizontal/Unidad de sellado delantera/Mordaza
Actividad: LIMPIEZA DE MORDAZA
Datos generales:
Frecuencia: 1 Día(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No
Procedimiento:
Diariamente e inmediatamente después de desconectar la maquina se debe hacer lo siguiente:
1.- verifique si las herramientas de sellado presentan suciedad límpielas con un cepillo de alambre.

Parte: Maquina Derecha/Estación de sellado Horizontal/Unidad de sellado trasera/Mordaza

Actividad: LIMPIEZA DE MORDAZA

Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 02 m
Clasificación 1: OPERADOR Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

Procedimiento
Diariamente e inmediatamente después de desconectar la maquina se debe hacer lo siguiente:
1.- verifique si las herramientas de sellado presentan suciedad límpielas con un cepillo de alambre.
Parte: Maquina Derecha/Soporte del material de embalaje/Conjunto rodillos guías
Actividad: CONTROLAR MARCHA FUIDA DE RODILLOS
Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Media Requiere paro: No

111
Procedimiento:
-Controle la marcha fluida de los rodillos guía del soporte del material de embalaje, deberán cambiarse
los cojinetes defectuosos o que avancen con dificultad.
- Realize limpieza de rodillos.

Parte: Maquina Derecha/ Conjunto de accionamiento de correas de arrastre/Motor-

Reductor
Actividad: INSPECCIONAR MOTOR-REDUCTOR

Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
-Visualice el motor-reductor, fijarse si presenta fugas de aceite, compruebe su funcionamiento con la maquina
puesta en marcha.
Parte: Maquina Derecha/ Conjunto de accionamiento de correas de arrastre/Cadenas
Actividad: INSPECCIONAR ESTADO DE CADENAS
Datos generales:
Frecuencia: 4 Semana(s) Duración: 0 h 05 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

112
Procedimiento:
Inspeccionar la cadena del sistema de accionamiento de las correas de arrastre, verifique su estado si se
encuentra sucia o si presenta daños y desgaste.

Parte: Maquina Derecha/Sistema de dosificación/tolva de llenado

Actividad: INSPECCIONAR TOLVA DE LLENADO
Datos generales:
Frecuencia: 1 Semana(s) Duración: 0 h 10 m
Clasificación 1: MECANICO Tipo: Preventivo
Prioridad: Alta Requiere paro: No

Procedimiento:
Inspeccionar tolva de llenado del sistema de dosificación, revisar estado de la tolva fijarse si presenta daños y
si presenta restos de producto si es el caso proceder a limpiarlos de la tolva.

113
 CENTRAL CAFETERO FLOR DE PATRIA GERONIMO BRICEÑO & CIA. SA.

FORMATO PARA EL REPORTE DE MANTENIMIENTO

REPORTE DE MANTENIMIENTO
Datos del reporte Nro. Fecha: Hora:

Prioridad de reparación INMEDIATA______ PROGRAMADA________

Datos del equipo:

Componente:
Marca:
Serial
Descripción de la falla:

Impacto en las operaciones:

No afecta la 50% de
25% de impacto:__ _____% de impacto
producción:__ impacto:__

impacto en la seguridad:
Sin impacto______ Impacto temporal___ impacto permanente ______-

preparado por: Notificado por:

Firma: Firma:
Fecha: Fecha:

114