Automatización por Módulo Lógico Programable

Automatización por Módulo Lógico

Programable

MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO
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 Automatización por Módulo Lógico Programable

TAREA N°01

Realiza conexionado y el manejo de instrucciones básicas del

módulo lógico programable.
El módulo lógico programable:
• Definición.
Un Módulo Lógico Programable (PLC) es un dispositivo electrónico utilizado en
automatización industrial para controlar procesos y maquinaria. Se programa para
ejecutar tareas específicas mediante lógica digital, tomando decisiones basadas en las
condiciones de entrada y generando las salidas correspondientes.

• Partes.
1. Unidad Central de Procesamiento (CPU): Responsable de ejecutar el programa y
coordinar las operaciones del PLC.
2. Módulos de Entrada (I/O): Recolectan señales de sensores y dispositivos externos.
3. Módulos de Salida (I/O): Controlan actuadores y dispositivos según las decisiones de
la CPU.
4. Memoria: Almacena el programa, datos y variables temporales.
5. Interfaz de Comunicación: Permite la interacción del PLC con otros sistemas.

• Tipos.
1. PLC Compacto: Diseñado para aplicaciones simples y compactas.
2. PLC Modular: Configurable y escalable, adecuado para aplicaciones de mayor
envergadura.
3. PLC de Alto Rendimiento: Capaz de manejar procesos más complejos y de alta
velocidad.
4. PLC de Seguridad: Cumple con estándares de seguridad para aplicaciones críticas.

• Conexionado.
Las entradas y salidas se conectan a través de cables a los módulos de entrada y salida.
Los PLCs modernos también pueden soportar comunicaciones en red para interconectar
varios dispositivos.

• Tensión y corriente permitido.

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Las especificaciones eléctricas varían según el modelo y fabricante, pero los PLCs
suelen operar con voltajes industriales como 24V DC o 120/220V AC, y las corrientes
pueden ir desde mA hasta varios A dependiendo del módulo.

• Dimensionamiento:
• Por procesador.
El dimensionamiento del PLC en función del procesador permite seleccionar un PLC
con la capacidad de procesamiento adecuada para las tareas requeridas en la
aplicación. Esto incluye la velocidad de ejecución del programa y la capacidad de
manejar operaciones complejas.

• Por número de entradas y salidas.

El dimensionamiento por cantidad de entradas y salidas implica elegir un PLC que tenga
suficientes módulos de entrada y salida para cubrir las necesidades de la aplicación.
Esto incluye considerar tanto las entradas y salidas digitales como analógicas.

• Por tipo de señal en entradas y salidas.

El dimensionamiento por tipo de señal se relaciona con el tipo de señales que el PLC
puede manejar, ya sean señales digitales (ON/OFF) o señales analógicas (variables
continuas).

• Especificaciones.
Las especificaciones de un PLC incluyen varios aspectos importantes que deben
considerarse al seleccionar el equipo adecuado para una aplicación específica. Estos
pueden incluir:

• Tipo de Procesador: Determina la velocidad y capacidad de procesamiento del PLC.

• Cantidad y Tipo de Entradas/Salidas: Define la cantidad de señales que el PLC puede
manejar y si son digitales o analógicas.
• Comunicaciones: Considera los protocolos de comunicación que el PLC admite para
integrarse con otros sistemas.
• Memoria: Cuanta más memoria, mayor capacidad de almacenamiento de programas
y datos.
• Tiempo de Escaneo: La velocidad a la que el PLC revisa y actualiza las
entradas/salidas.
• Tensión y Corriente Permitidos: Las especificaciones eléctricas para entradas/salidas.
• Temperatura de Operación: Rango de temperaturas en el que el PLC puede funcionar
correctamente.
• Seguridad: Funciones de seguridad y certificaciones.

• Módulos de expansión.
Los módulos de expansión permiten aumentar la capacidad de entradas/salidas y
funcionalidades de un PLC. Se conectan al PLC principal y pueden ser digitales,
analógicos, de comunicación, etc. Son esenciales para adaptar el PLC a aplicaciones
más grandes y complejas.

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• Lenguajes de programación:
• Diagrama de contactos.
El Diagrama de Contactos es un lenguaje de programación gráfico ampliamente
utilizado en PLCs. Se basa en la representación gráfica de los contactos de relés y sus
relaciones lógicas. Utiliza símbolos para representar entradas, salidas, contactos,
bobinas y bloques de función. Los contactos están conectados en serie y paralelo para
crear lógica de control. Es un lenguaje intuitivo y fácil de entender para programadores
y técnicos que trabajan con relés y contactores.

• Bloque de funciones.
El Bloque de Funciones es otro lenguaje de programación gráfico utilizado en PLCs.
Permite a los programadores organizar y estructurar el código en bloques reutilizables
que representan funciones específicas. Cada bloque puede contener una lógica
específica y puede ser utilizado en múltiples partes del programa. Es especialmente útil
para modularizar y mantener el código, ya que los bloques pueden ser probados y
depurados por separado. El Bloque de Funciones es particularmente común en
lenguajes de programación tipo IEC 61131-3.

• Instrucciones de programación:
• Instrucciones básicas:
Las instrucciones básicas son comandos que los programadores utilizan para controlar
la lógica y las operaciones en un PLC. Estas instrucciones manipulan los datos de
entrada, realizan operaciones lógicas y aritméticas, y generan datos de salida. Son
fundamentales para crear la lógica de control en un programa de PLC.
• Definición.
Las instrucciones básicas son comandos específicos que indican al PLC cómo debe
comportarse en función de las condiciones de entrada. Estas instrucciones pueden
incluir lógica AND, OR, NOT, operaciones matemáticas, comparaciones,

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temporizadores, contadores, y más. Cada fabricante de PLCs puede tener su conjunto

único de instrucciones, aunque muchos lenguajes PLC utilizan una variedad similar
de ellas.

• Direccionamiento.
El direccionamiento se refiere a cómo se accede a las entradas, salidas y registros
internos en un PLC. Hay diferentes formas de direccionamiento, incluyendo:

• Dirección de Memoria: Acceder a una ubicación de memoria específica para leer o

escribir datos.
• Dirección de Entrada/Salida: Acceder a una entrada o salida física.
• Dirección Simbólica: Utilizar etiquetas o símbolos para referirse a entradas, salidas
o registros internos.

• Aplicaciones.
Las instrucciones básicas se utilizan para crear la lógica de control en una amplia
variedad de aplicaciones industriales:
• Control de Motores: Instrucciones para arranque/parada, control de velocidad,
inversión de giro, entre otros.
• Control de Procesos: Gestión de variables como nivel, temperatura, presión,
caudal.
• Secuenciación: Controlar el orden en que se activan salidas basadas en ciertas
condiciones.
• Temporización y Conteo: Utilización de temporizadores y contadores para gestionar
eventos y secuencias temporales.
• Lógica Booleana: Crear condiciones lógicas basadas en operaciones AND, OR,
NOT.
• Aritmética: Realizar cálculos matemáticos en función de las entradas.

TAREA N°02

Realiza arranque directo con inversión de giro de motor 3 Ø por

módulo lógico programable.
El módulo lógico programable:
• Instrucciones con memorias internas/marcas:
• Definición.
Las memorias internas o marcas en un PLC son ubicaciones de memoria especiales
que se utilizan para almacenar temporalmente datos o estados. Estos datos pueden
representar condiciones, estados de interruptores, resultados de operaciones lógicas,
temporizadores, contadores, entre otros. Estas marcas pueden ser utilizadas como
variables en el programa y ayudan a controlar el flujo de ejecución y tomar decisiones

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basadas en eventos ocurridos durante el proceso.

• Direccionamiento.
El direccionamiento en un PLC es la forma en que se accede y manipula la información
almacenada en las memorias internas. Cada marca o ubicación de memoria interna
tiene una dirección única que se utiliza en las instrucciones del programa para leer o
escribir datos en esa ubicación específica.

• Aplicaciones.
Las aplicaciones de las instrucciones con memorias internas en un PLC son variadas y
se utilizan en una amplia gama de industrias, incluyendo la manufactura, la
automatización de procesos, la industria alimentaria, la industria química y muchas
otras. Algunas aplicaciones típicas incluyen el control de procesos de producción, el
monitoreo de sensores y actuadores, el control de maquinaria, la gestión de sistemas
de seguridad y mucho más.

• Funciones lógicas AND, OR, NOT.

Las funciones lógicas AND, OR y NOT son operaciones fundamentales en la lógica
digital y son ampliamente utilizadas en circuitos electrónicos, sistemas de control
y programación de PLCs.

1. AND (Y): La función lógica AND devuelve un valor lógico verdadero (1) si y solo si
todos sus operandos son verdaderos. En otras palabras, esta función requiere que
todas las condiciones sean verdaderas para que el resultado sea verdadero.

2. OR (O): La función lógica OR devuelve un valor lógico verdadero (1) si al menos uno
de sus operandos es verdadero. Si todos los operandos son falsos, el resultado será
falso.

3. NOT (NO): La función lógica NOT invierte el valor de su único operando. Si el

operando es verdadero, el resultado será falso, y si el operando es falso, el resultado
será verdadero.

• Funciones Set- Reset:

Las funciones Set (SET) y Reset (RESET), también conocidas como funciones de
activación y desactivación, son elementos fundamentales en la lógica digital y se utilizan
ampliamente en sistemas de control y automatización para manipular estados de señales
y dispositivos.
• Definición.

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Set (SET): La función Set activa una salida o un dispositivo cuando se recibe una señal
de entrada. Cuando se activa el Set, la salida permanece en estado activado incluso si
la señal de entrada se desactiva.

Reset (RESET): La función Reset desactiva una salida o un dispositivo cuando se

recibe una señal de entrada. Cuando se activa el Reset, la salida permanece en estado
desactivado incluso si la señal de entrada se desactiva.

• Direccionamiento.
En un PLC o sistema de control, el direccionamiento de las funciones Set-Reset se
realiza utilizando las marcas o ubicaciones de memoria interna. Estas marcas se
configuran de manera que una marca SET se activa cuando se recibe una señal de
entrada y una marca RESET se activa cuando se recibe la señal de reset
correspondiente. La activación de estas marcas influye en el comportamiento del
sistema controlado.

• Aplicaciones.
Las funciones Set-Reset se utilizan en una variedad de aplicaciones en la
automatización y el control industrial, como:
1. Control de Motores: Las funciones SET y RESET se utilizan para encender y apagar
motores eléctricos o actuadores en sistemas de automatización.
2. Control de Válvulas: En sistemas de control de flujo, las funciones SET y RESET se
aplican para abrir y cerrar válvulas en función de las condiciones del proceso.
3. Control de Alarmas: Las funciones SET y RESET se utilizan para activar y desactivar
alarmas en caso de condiciones anormales en el proceso.
4. Control de Secuencias: En sistemas secuenciales, como líneas de producción, las
funciones SET y RESET se utilizan para iniciar y detener secuencias de operaciones.
5. Control de Temporización: Las funciones SET y RESET se utilizan en
temporizadores y contadores para controlar eventos basados en tiempo.

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TAREA N°03

Realiza arranque Y- Δ con inversión de giro de motor 3Ø por

módulo lógico programable.
• Instrucción temporizador:
• Definición.
Una instrucción temporizador en un PLC es una función que introduce un retraso de
tiempo específico en el programa de control. Estos temporizadores se utilizan para
crear pausas entre eventos o para activar acciones después de ciertos intervalos de
tiempo.

• Tipos.
Existen dos tipos principales de temporizadores:

1. Temporizador a Retardo al Encendido (TON): Este tipo de temporizador comienza

a contar cuando la entrada se activa y retarda el encendido de la salida hasta que
haya transcurrido el tiempo especificado.

2. Temporizador a Retardo al Apagado (TOF): Este tipo de temporizador comienza a

contar cuando la entrada se desactiva y retarda el apagado de la salida hasta que
haya transcurrido el tiempo especificado.

• Direccionamiento.
Los temporizadores en un PLC se direccionan mediante marcas o ubicaciones de
memoria interna, al igual que otras instrucciones. Se establecen valores de tiempo y
se vinculan a entradas y salidas específicas en el programa de control.

Extraído de: [Link]

• Aplicaciones.
Las instrucciones temporizador se utilizan en diversas aplicaciones de automatización
industrial, como:

1. Control de Secuencias: En sistemas de producción, los temporizadores se usan

para coordinar y programar el orden y el tiempo de ejecución de diferentes etapas
del proceso.

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2. Control de Máquinas: Los temporizadores pueden ser útiles para controlar el tiempo
de operación de ciertas partes de una máquina.

3. Temporización de Luces: En aplicaciones de iluminación, los temporizadores se

utilizan para encender o apagar luces después de ciertos intervalos.

4. Control de Alarma: Los temporizadores pueden activar alarmas después de un

tiempo de retardo para alertar sobre condiciones anormales.

5. Control de Sistemas de Transporte: Los temporizadores pueden controlar la

duración de operaciones como detener o iniciar transportadores de materiales.

• Parámetros de temporizador:
Los parámetros de temporizador son configuraciones específicas que determinan el
comportamiento y el rendimiento de las instrucciones temporizador en un PLC. Aquí
están los tres parámetros clave del temporizador:
• Tiempo base.
El tiempo base es la unidad fundamental en la que se mide el tiempo en un
temporizador. Puede ser milisegundos (ms), segundos (s), minutos (min), u otras
unidades, dependiendo de la implementación del PLC.

• Unidad de tiempo.
La unidad de tiempo es el valor numérico que se establece para determinar la duración
del retraso del temporizador. Este valor se multiplica por el tiempo base para calcular
el tiempo real que el temporizador esperará antes de cambiar su estado.

• Remanencia.
La remanencia es un parámetro que permite programar si el temporizador mantiene
su estado después de que el programa o la fuente de alimentación se haya detenido
y luego reiniciado. Un temporizador con remanencia conserva su valor anterior incluso
si ocurre un corte de energía o se detiene el sistema. Un temporizador sin remanencia
se restablecerá a su estado inicial cuando se reinicie el sistema.

• Instrucciones especiales:
• Programador horario semanal.
La instrucción especial de "Programador Horario Semanal" es una función que se
encuentra en muchos sistemas de automatización y PLCs. Permite programar
eventos y acciones basadas en un horario semanal predefinido.
• Parámetros.
Los parámetros para un programador horario semanal pueden incluir:
1. Días de la Semana: Seleccionar los días específicos de la semana en los que se
activarán las acciones programadas.
2. Horarios: Establecer las horas y los minutos en los que se ejecutarán las acciones.

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3. Acciones: Definir las acciones que se deben realizar en los horarios especificados,
como encender o apagar dispositivos, activar alarmas, etc.

TAREA N°04

Implementa conteo de objetos por sensor de proximidad

controlada por módulo lógico programable.
El módulo lógico programable
• Instrucción de conteo:
• Definición.
La instrucción de conteo es una función esencial en los Módulos Lógicos
Programables (PLCs) que permite contar eventos o impulsos y tomar decisiones en
función de esos recuentos.

• Tipos.
1. Contador Ascendente: Incrementa su valor cada vez que ocurre el evento o
impulso.
2. Contador Descendente: Disminuye su valor cada vez que ocurre el evento o
impulso, y se activa cuando llega a cero.

Extraído de: [Link]

• Direccionamiento.
Los contadores en un PLC se direccionan mediante marcas o ubicaciones de memoria
interna, similar a otras instrucciones. Se establecen los parámetros de conteo y se
asocian a entradas y salidas específicas en el programa de control.

• Parámetros de contador.
1. Valor Inicial: El valor desde el cual comienza el contador.
2. Valor Final: El valor máximo o mínimo hasta el cual el contador cuenta.
3. Sentido de Conteo: Si el contador es ascendente o descendente.
4. Incremento/Decremento: El número de eventos o impulsos que deben ocurrir para
cambiar el valor del contador.

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 Automatización por Módulo Lógico Programable

• Aplicaciones.
Las instrucciones de conteo se utilizan en una variedad de aplicaciones en la
automatización industrial, como:

1. Conteo de Piezas: Registrar el número de piezas producidas en una línea de

ensamblaje.
2. Control de Velocidad: Medir la velocidad de un objeto en movimiento contando
impulsos por unidad de tiempo.
3. Monitoreo de Eventos: Contar eventos como ciclos de máquinas o interrupciones
en sensores.
4. Control de Producción: Supervisar la producción y el rendimiento de maquinaria
mediante el conteo de eventos clave.

• Texto de aviso en pantalla LCD.

La función de mostrar un texto de aviso en una pantalla LCD es una característica
común en sistemas de automatización que utilizan pantallas de cristal líquido (LCD)
para comunicarse con los operadores y mostrar información relevante en tiempo real.

• Definición.
Mostrar un texto de aviso en una pantalla LCD implica presentar mensajes, alertas o
información importante en forma de texto legible para los operadores. Esto permite
una comunicación visual eficaz y en tiempo real en el entorno de automatización.

• Direccionamiento
El direccionamiento para mostrar un texto de aviso en una pantalla LCD
generalmente implica el uso de instrucciones específicas en el programa del PLC o
sistema de control. El direccionamiento puede involucrar la selección de la ubicación
en la pantalla donde se mostrará el texto y la transferencia de los datos del mensaje
al dispositivo de visualización.

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TAREA N°05

Realiza programa para escalera automática y apertura y cierre

de puerta automática por detector de presencia e interruptor
de posición controlado por módulo lógico programable.
Sensores de proximidad.
• Definición.
Los sensores de proximidad son dispositivos electrónicos que detectan la presencia de
objetos, materiales o personas en su rango de detección. Funcionan emitiendo señales,
como campos electromagnéticos o haces de luz, y luego recibiendo y evaluando las
señales reflejadas para determinar si hay un objeto cerca.
Son utilizados en automatización y control para detectar la presencia o ausencia de
objetos en su entorno cercano sin necesidad de contacto físico directo.

• Codificación de la señal.
La codificación de la señal en los sensores de proximidad es el proceso mediante el cual
la información detectada se convierte en una señal procesable para el sistema de control.
Los sensores de proximidad pueden proporcionar salidas en diferentes formas, como
señales analógicas o digitales, dependiendo del tipo de sensor y la aplicación.
• Tipos.
• Sin contacto.
• Fotoeléctrico
• Definición.
Los sensores fotoeléctricos son dispositivos que utilizan luz para detectar la
presencia, ausencia o características de objetos en su entorno. Emiten una señal
lumínica y luego detectan los cambios en la intensidad o patrones de luz
reflejados por los objetos.

• Principio de operación.
El principio básico de operación de un sensor fotoeléctrico implica la emisión de
luz y la detección de su reflejo. Los sensores pueden ser de diferentes tipos
según el tipo de luz emitida y la forma en que se detecta el reflejo. Los tipos
comunes incluyen sensores de barrera, sensores de reflexión difusa y sensores
de reflexión directa.
• Símbolo en IEC.

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Automatización por Módulo Lógico Programable

• Partes.
1. Fuente de Luz: Esta puede ser un LED (diodo emisor de luz) o un láser
que emite luz hacia el área de detección.

2. Receptor de Luz: Un componente sensible a la luz, como un fototransistor,

recibe y detecta la luz reflejada o transmitida por el objeto.

3. Circuito Electrónico: Procesa las señales del receptor y decide si un objeto

está presente o ausente según los cambios en la luz detectada.

4. Lente o Reflector: En algunos casos, se utiliza una lente o reflector para

enfocar o dirigir la luz hacia el área de detección.

• Conexión.
Los sensores fotoeléctricos se conectan típicamente a un controlador, como un
PLC, a través de cables. Los cables suelen ser de tres tipos: uno para la fuente
de alimentación, otro para la salida del sensor (normalmente una señal digital) y
a menudo un cable de tierra para asegurar un funcionamiento seguro.

• Características técnicas.
Las características técnicas varían según el tipo de sensor, pero pueden incluir:

• Distancia de Detección: La distancia máxima a la que el sensor puede

detectar objetos.
• Tipo de Luz: Puede ser infrarroja, visible o ultravioleta, según la aplicación.
• Modo de Detección: Barrera, reflexión difusa, reflexión directa, etc.
• Salidas: Pueden ser digitales (encendido/apagado) o analógicas
(proporcionando niveles de intensidad de luz).
• Inmunidad a Interferencias: Capacidad para resistir influencias externas,
como luz ambiental u otros sensores cercanos.
• Aplicaciones.
Los sensores fotoeléctricos tienen una amplia gama de aplicaciones en la
automatización y la industria debido a su versatilidad y fiabilidad. Algunas
aplicaciones comunes incluyen:

1. Detección de Presencia: Detectar si un objeto está presente o ausente en una

ubicación específica, como en líneas de ensamblaje.

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2. Control de Posición: Identificar la posición precisa de objetos en movimiento,

como en sistemas de transporte y robótica.

3. Conteo de Objetos: Contar el número de objetos que pasan por una ubicación
determinada, útil en líneas de producción.

4. Detección de Niveles: Detectar niveles de material en contenedores o

tanques.

5. Detección de Color o Transparencia: Clasificar objetos según su color o nivel

de transparencia.

6. Detección de Marcas o Etiquetas: Detectar marcas o etiquetas en productos

para realizar acciones específicas.

7. Detección de Obstrucciones: Detectar obstrucciones en áreas peligrosas,

como en puertas de seguridad.

8. Detección de Bordes: Identificar el borde de objetos para realizar operaciones

de corte o montaje.

• Magnéticos
• Definición.
Un sensor magnético es un dispositivo que detecta la presencia, cambios o
características de campos magnéticos en su entorno. Estos sensores se utilizan
en una variedad de aplicaciones industriales y de automatización para la
detección y control basados en campos magnéticos.

• Principio de operación.
El principio de operación de los sensores magnéticos varía según el tipo, pero
en general, se basan en la interacción entre un campo magnético externo y una
propiedad magnética del sensor. Esto puede involucrar el Efecto Hall (cambio en
la resistencia eléctrica en un campo magnético), variaciones en la reluctancia
magnética o el cambio en la orientación de partículas magnéticas.

• Símbolo en IEC.

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• Partes.
1. Elemento Sensor: Puede ser un reed switch (interruptor de lengüeta), un
sensor de efecto Hall, un sensor magneto-resistivo, entre otros, según el tipo
y la aplicación.

2. Circuito Electrónico: Procesa la señal generada por el elemento sensor y la

convierte en una señal eléctrica utilizable.

3. Caja o Encapsulado: Protege el elemento sensor y los circuitos electrónicos

de influencias externas y condiciones ambientales.

• Conexión.
La conexión del sensor magnético puede variar según el tipo y el modelo, pero
generalmente implica la conexión a una fuente de alimentación y la conexión de
la señal de salida al sistema de control.

• Características técnicas.
Las características técnicas de un sensor magnético pueden variar
ampliamente, pero algunas características comunes a considerar incluyen:

• Distancia de Detección: La distancia máxima a la que el sensor puede

detectar un campo magnético.
• Sensibilidad: La capacidad del sensor para detectar cambios en el campo
magnético.
• Tipo de Salida: Puede ser digital (ON/OFF) o analógica (proporcionando
niveles de señal).
• Tolerancia a la Temperatura: El rango de temperaturas en el cual el sensor
opera de manera confiable.
• Inmunidad a Interferencias: Capacidad para resistir interferencias externas y
campos magnéticos no deseados.

• Aplicaciones.
Los sensores magnéticos encuentran aplicaciones en diversos campos, como:

1. Detección de Posición: Detectar la posición de objetos o componentes en

sistemas mecánicos y robóticos.
2. Detección de Velocidad: Medir la velocidad de movimiento de componentes
en maquinaria y vehículos.

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Automatización por Módulo Lógico Programable

3. Detección de Puertas y Ventanas: Detectar la apertura o cierre de puertas y

ventanas en sistemas de seguridad.
4. Control de Acceso: Utilizados en sistemas de acceso que requieren tarjetas
magnéticas o llaves electrónicas.
5. Detección de Metales: Identificar la presencia de objetos metálicos en líneas
de producción y sistemas de seguridad.
6. Control de Interruptores de Límite: Activar o desactivar funciones o procesos
basados en la posición de un interruptor de lengüeta.
7. Detección de Objetos Ferromagnéticos: Detectar la presencia de objetos con
propiedades magnéticas en diversas aplicaciones.

• Inductivo
• Definición.
Un sensor inductivo es un dispositivo utilizado en automatización industrial para
detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos en su proximidad. Estos
sensores se basan en la variación de la inductancia de una bobina ante la
presencia de objetos conductores.

• Principio de operación.
El principio de operación de los sensores inductivos se basa en la variación de
la inductancia de una bobina cuando un objeto metálico se acerca a ella. La
bobina del sensor genera un campo magnético de alta frecuencia. Cuando un
objeto metálico entra en este campo, induce corrientes eléctricas en el objeto, lo
que a su vez altera la inductancia de la bobina y se detecta como un cambio en
la señal eléctrica.

• Símbolo en IEC.
El símbolo en la norma IEC para representar los sensores inductivos es un
círculo con una "L" en el centro, indicando la relación con la inductancia.

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Automatización por Módulo Lógico Programable

• Partes.
Un sensor inductivo suele estar compuesto por:

1. Bobina Inductiva: Genera el campo magnético y detecta la variación de

inductancia.

2. Circuito Electrónico: Procesa la señal de la bobina y genera una salida

utilizable.

3. Caja o Encapsulado: Protege los componentes internos del sensor.

• Conexión.
Los sensores inductivos se conectan típicamente a un sistema de control, como
un PLC, a través de cables. Las conexiones suelen incluir una fuente de
alimentación y una conexión de salida para enviar la señal detectada al
controlador.

• Características técnicas.
Las características técnicas de un sensor inductivo pueden variar según el
modelo y el fabricante, pero algunas características comunes incluyen:

• Distancia de Detección: La distancia máxima a la que el sensor puede

detectar objetos metálicos.
• Frecuencia de Funcionamiento: La frecuencia a la que opera la bobina.
• Salida: Puede ser digital (encendido/apagado) o analógica (proporcionando
niveles de señal).
• Tolerancia a la Temperatura: El rango de temperaturas en el cual el sensor
opera de manera confiable.

• Aplicaciones.
Los sensores inductivos se utilizan en diversas aplicaciones industriales, como:

1. Detección de Posición: Detectan la posición de componentes metálicos en

maquinaria y sistemas robóticos.
2. Detección de Piezas Metálicas: Detectan piezas en líneas de producción y
procesos de ensamblaje.
3. Control de Niveles: Detectan el nivel de material en contenedores metálicos.
4. Detección de Objetos en Transportadores: Detectan objetos metálicos en
cintas transportadoras.
5. Detección de Metales: Utilizados en sistemas de seguridad para detectar
objetos metálicos no deseados.

• Capacitivo:
• Definición.

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Automatización por Módulo Lógico Programable

Un sensor capacitivo es un dispositivo utilizado en automatización industrial para

detectar la presencia o cambios en la capacitancia entre el sensor y un objeto.
Estos sensores se basan en la variación de la capacitancia causada por la
proximidad o contacto de un objeto.

• Principio de operación.
El principio de operación de los sensores capacitivos está basado en la variación
de la capacitancia entre dos placas o electrodos cuando un objeto se acerca a
ellos. Cuando el objeto se acerca, la capacitancia aumenta debido a la influencia
del campo eléctrico generado por el sensor. Esta variación se detecta y se
convierte en una señal eléctrica utilizable.

• Símbolo en IEC.
El símbolo en la norma IEC para representar los sensores capacitivos es un
rectángulo con dos líneas paralelas en su interior, representando las placas del
capacitor.

• Partes.
Un sensor capacitivo generalmente está compuesto por:

1. Electrodos o Placas: Dos placas conductoras que forman un capacitor junto

con el objeto detectado.

2. Circuito Electrónico: Procesa la variación de capacitancia y genera una señal

de salida.

3. Caja o Encapsulado: Protege los componentes internos del sensor.

• Conexión.

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 Automatización por Módulo Lógico Programable

Los sensores capacitivos se conectan a un sistema de control, como un PLC, a

través de cables. Se requiere una fuente de alimentación para el sensor y una
conexión de salida para enviar la señal detectada al controlador.

• Características técnicas.
Las características técnicas de un sensor capacitivo pueden variar según el
modelo y el fabricante, pero algunas características comunes incluyen:

• Distancia de Detección: La distancia máxima a la que el sensor puede

detectar un objeto.
• Material Detectado: Puede ser un objeto dieléctrico o conductor.
• Salida: Puede ser digital (encendido/apagado) o analógica (proporcionando
niveles de señal).
• Tolerancia a la Temperatura: El rango de temperaturas en el cual el sensor
opera de manera confiable.

• Aplicaciones.
Los sensores capacitivos se utilizan en diversas aplicaciones industriales, como:

1. Detección de Niveles de Líquidos: Detectan el nivel de líquidos en

contenedores.
2. Detección de Objetos: Detectan la presencia o ausencia de objetos en líneas
de producción.
3. Detección de Materiales: Detectan características específicas de materiales,
como la humedad.
4. Detección de Llenado: Utilizados en sistemas de llenado de líquidos y
materiales.
5. Control de Posición: Detectan la posición de componentes en sistemas
mecánicos.
6. Detección de Materiales a Granel: Detectan la presencia de materiales sólidos
en procesos industriales.

• Con contacto.
• Interruptor de posición:
• Definición.
Un interruptor de posición es un dispositivo utilizado para detectar la posición de
un objeto o componente mecánico. Estos interruptores se utilizan para indicar si
un objeto ha alcanzado una posición específica o si ha cambiado de posición.

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Automatización por Módulo Lógico Programable

• Principio de operación.
El principio de operación de un interruptor de posición puede variar, pero en
general, implican el uso de un mecanismo físico o eléctrico que se activa o
desactiva cuando un objeto alcanza cierta posición. Pueden utilizar palancas,
rodillos, contactos eléctricos, imanes u otros mecanismos para detectar el
movimiento.

• Símbolo en IEC.

• Partes.
1. Palanca o Mecanismo de Actuación: Componente que se activa o desactiva en
función de la posición del objeto.

2. Contactos Eléctricos: Pueden ser normalmente abiertos (NA) o normalmente

cerrados (NC), y se activan al cambiar la posición.

3. Caja o Encapsulado: Protege los componentes internos del interruptor.

• Conexión
Los interruptores de posición se conectan a un sistema de control, como un PLC,
mediante cables. Los cables se conectan a los contactos eléctricos del interruptor
para transmitir la señal de activación o desactivación al controlador.

• Aplicaciones
Los interruptores de posición se utilizan en diversas aplicaciones industriales,

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Automatización por Módulo Lógico Programable

como:

1. Detección de Posición: Indican si un componente mecánico ha alcanzado una

posición deseada.
2. Control de Límites: Detienen máquinas o procesos cuando un objeto alcanza
un límite predefinido.
3. Detección de Objetos: Detectan la presencia o ausencia de objetos en una
posición específica.
4. Control de Seguridad: Se utilizan en sistemas de seguridad para detener
procesos peligrosos cuando se detecta un movimiento inseguro.
5. Control de Puertas y Barreras: Detectan si una puerta o barrera está abierta o
cerrada.

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