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Manual de Operación de Accionamiento Molino sin 3BHS 358 745

engranajes (GMD)
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ABB Switzerland.
Makro Building Material & Mineral Industries
CH-5405 Baden-Dättwil, Switzerland
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TÍTULO: Manual de Operación de

Accionamiento de Molino de Bolas
EQUIPO: Ciclo convertidor para
Accionamientode Molino sin
Engranajes
CLIENTE: Minera Quadra Chile Ltda.

RÓTULO EQUIP.: 3211-ML-011/021/031

PROYECTO: Sierra Gorda GMD

ORDEN N°: 1-1073549

Publicado: Lberado: Revision:

Fecha: 16.05.2013 Fecha:
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Nombre Std: Std Publicado: Nombre de archivo:
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ÍNDICE

1. ABREVIATURAS 8

2. INTRODUCCIÓN 9

2.1 Razones para leer este Manual 9

2.2 Cómo leer el Manual de Operación 10

2.2.1 Instrucciones de seguridad 10
2.2.2 Confidencialidad General 11
2.2.3 Grupo de Usuarios del “Manual de Operación” 11
2.2.4 Edición 11

2.3 Serie de Documentos GMD ABB 12

3. CALIDAD 12
3.1.1 Filosofía de Administración de Calidad de ABB 12
3.1.2 ABB Switzerland Ltd. cumple con los requisitos de ISO 9001 e ISO 14001 13
3.1.3 Certificaciones Nacionales e Internacionales 13
3.1.4 Estándares Europeos e Internacionales 13
3.1.5 Estándares Internacionales de Diseño y Construcción 14

4. TECNOLOGÍA DEL MOTOR DE ANILLOS DE ABB 15

4.1 Buenas razones para adoptar accionamiento sin engranajes 15

4.2 El Motor Síncrono alimentado por el Cicloconvertidor 15

4.3 Diseño y Operación 17

4.4 Motor 18

4.5 Convertidor estático 18

4.6 Métodos para Controlar el Cicloconvertidor 19

4.7 Modelo de inducción estática 22

4.8 Modelo de inducción Dinámica 24

4.9 Circuito de Control y Corriente 25

4.10 Modo Trapezoidal 26

4.11 Características Específicas de Sistema 26

4.12 Reacciones de Red 27

4.12.1 Factor de Potencia 27
4.12.2 Armónicos de Corriente 27

5. DISEÑO DEL SISTEMA 28

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5.1 Datos del Diseño 28

5.2 Visión General del Sistema 32

5.2.1 Descripción General del Cubículo del Convertidor 33

6. CICLOCONVERTIDOR 34

6.1 Transporte 34
6.1.1 Seguridad 34
6.1.2 Condiciones de Transporte 34
6.1.3 Embalaje 34
6.1.4 Carga y descarga 35

6.2 Conservación y Almacenamiento 35

6.2.1 Instrucciones de Seguridad 35
6.2.2 Condiciones de almacenamiento 35
6.2.3 Inspecciones Periódicas 36

6.3 Erección del Cicloconvertidor 36

6.3.1 Instrucciones de Seguridad 36

6.4 Trabajos Preparatorios 37

6.4.1 Fundaciones 37
6.4.2 Compartimento de cables 37

6.5 Instalación del Cicloconvertidor 37

6.6 Montaje para conexión de tuberías 39

6.6.1 Condiciones de Compatibilidad 39
6.6.2 Uniones de tubos con bridas 39
6.6.3 Grasa para uniones de tubos 39

6.7 Control Final 39

6.8 Puesta en funcionamiento del Cicloconvertidor: Información General 41

6.8.1 Instrucciones de seguridad 41
6.8.2 Razones para leer este capítulo 43

6.9 Puesta en Funcionamiento del Convertidor Fase 1 (Motor Desconectado) 44

6.9.1 Condiciones Previas 44
6.9.2 Inspección Visual y Mecánica 46
6.9.3 Revisión de Desempeño 46
6.9.4 Revisión de Operación con Alta Tensión Aplicada 46

6.10 Puesta en funcionamiento Fase 2: Parte de potencia y unidad de enfriamiento (Motor conectado) 46
6.10.1 Inspección Mecánica y Visual 46
6.10.2 Revisión de Desempeño 47
6.10.3 Revisión de Operación 47

6.11 Salida de Funcionamiento del Cicloconvertidor (Decommissioning) 47

6.11.1 Instrucciones de Seguridad 47
6.11.2 Razones para leer este capítulo 47
6.11.3 Punto de detención del Convertidor 47
6.11.4 Almacenamiento Intermedio del Convertidor 48
6.11.5 Desmontaje del Convertidor y Separación de Materiales 48
6.11.6 Eliminación y Reciclado 48

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7. CUIDADO Y SERVICIO DEL CICLOCONVERTIDOR 49

7.1 Remplazo de los componentes de la parte de potencia 49

7.2 Remplazo de Partes del Sistema de Enfriamiento 49

8. INFORMACIÓN TÉCNICA DEL CICLOCONVERTIDOR 50

8.1.1 Sección de Convertidor de Potencia 50
8.1.2 Sistema de Enfriamiento 50

8.2 Descripción de Componentes Esenciales 51

8.2.1 Tiristores 51
8.2.2 Supervisión de Tiristores 51
8.2.3 Circuito Snubber 51
8.2.4 Protección de Sobretensión/Sobrecarga 51
8.2.5 Carga Base (not applicable for this project) 51
8.2.6 Cortocircuitador 52
8.2.7 Transformador de Corriente y Potencial 52

8.3 Programa de Inspección y Servicio para Convertidor y Sistema de Refrigeración 52

8.3.1 Descripción General 52
8.3.2 Programa de Inspección para el convertidor 52
8.3.3 Programa de Inspección para la Sistema de Refrigeración 54
8.3.4 Programa de Servicio de la Sistema de Refrigeración 54

9. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO SIN ENGRANAJES PARA MOLINO 56

9.1 Instrucciones de Seguridad 56

9.2 Razones por las que Debería Leer este Capítulo 57

9.3 Instrucciones de Operación 58

9.3.1 Uso Razonable 58
9.3.2 Interface de Convertidor / Planta 59
9.3.3 Control Terminal de Accionamiento (Cyclo Control Terminal - CCT) 60
[Link] Puesta en Marcha del Sistema 60
[Link] Descripción General de las Vistas en Pantalla disponibles 61
[Link] Elementos de Pantalla Estática 65
[Link] Barra de Estado 66
[Link] Botón de Control de Panel 67
[Link] Barra de Menú 68
[Link] Configuración de Valor Objetivo Actual 68
[Link] Barra de Operaciones 69
[Link] Operación 70
[Link] Botones de Comando Estándar 70
[Link] Botones de Comando Opcionales 72
[Link] Pantalla "Diagrams" 73
[Link] Pantalla „Motor Airgap Supervision“ 73
[Link] Eventos Registrados 76
[Link] Alarmas y Trips Pendientes (Disparo) 77
[Link] Los Botones del Usuario 77
[Link] Impresión de la Lista de Eventos: 78
[Link] Filtrado de la Lista de Eventos: 79
[Link] Reset de eventos 79
[Link] Pantalla “Operations” 80
[Link] Cambio de la Escala de un Instrumento Análogo 82

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[Link] Pantalla “Parameters” 83

[Link] Botones de Usuario (Parte Inferior) 84
[Link] Definición de Grupos Propios 84
[Link] Crear y Abrir una Foto Instantánea de un Parámetro 86
[Link] Pantalla “Slow Trending” 89
[Link] Pantalla “Test Programs” 96
[Link] Pantalla “Transient Recorder” 97
[Link] Pantalla “Options” 103
[Link] Tipos de usuario / Autorización de usuario 107
[Link] Contraseñas 110
9.3.4 Función Fallas y Reset 111
9.3.5 Detención de Emergencia 112
9.3.6 Control de Fallas 112
9.3.7 Enclavamientos del sistema 113
[Link] Enclavamientos de Molino/Mando 113
[Link] Enclavamientos de Grupo Dispositivo / Función 114
9.3.8 Secuencia de Inicio del Sistema GMD 115
[Link] Secuencia de Inicio de Auxiliares 115
[Link] Comando de Cerrar Interruptor Principal (MCB) 116
[Link] Inicio del Molino 116
9.3.9 Secuencias de Detención de GMD: 117
[Link] Cierre Completo del Sistema 117
[Link] Secuencia normal de parada 118
[Link] Secuencia de parada anormal 119
[Link] Fallas de E-stop / Cicloconvertidor 119

9.4 Panel de Control Local de Motor (MLCP) 121

9.4.1 Diseño 121
9.4.2 Construcción 121
9.4.3 Selección de Lugar de Control 122
9.4.4 Switch Llave (Key Switch) 122
9.4.5 Operación del MLCP 122
[Link] Modo Seguro 122
9.4.6 Bocina 123
9.4.7 Botón de Parada de Emergencia 123
9.4.8 Estación de Botón de Control 123

9.5 Ring Motor 124

9.5.1 Supervisión de Entrehierro 124
9.5.2 Sistema de sellado contra polvo 125
9.5.3 Seccionadores de motor (Knife Switch) 126
9.5.4 Supervisión de Temperatura de Bobina de Motor 126
9.5.5 Sistema de Refrigeración de Motor 127
[Link] Ventiladores de Refrigeración y Ventiladores de Sobrepresión 127
[Link] Intercambiador de Calor 128
[Link] Calefactor de Motor 128
[Link] Sensor de Humedad 128

9.6 Sistema de Media Tensión 129

9.6.1 Interruptores Principales (Media Tensión) 129
9.6.2 Transformador del Cicloconvertidor 130
9.6.3 Transformador de Excitación 130

9.7 E-House 131

9.7.1 Aire Acondicionado 131
9.7.2 Sistema contra Incendios 132
9.7.3 UPS 132

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9.8 Centro de Control de Motor (MCC) 133

9.8.1 Interruptor de Entrada MCC +F05 133
9.8.2 Panel de Distribución de 120V de Bajo Voltaje MCC +F06 133
9.8.3 Panel de Distribución de 230 V de Baja Tensión +F06 134
9.8.4 Motor MCC / Modulo de Arranque de Calefactor 134
9.8.5 Alimentador separado del MCC 135

9.9 Convertidor de Excitación – DCS800 136

9.9.1 Protección de Rotor 136
9.9.2 Supresor de Sobrevoltaje de Rotor 137
9.9.3 Herramienta, Software de Diagnóstico 138

9.10 PLC 138

9.10.1 Comunicación Profibus 139
9.10.2 Inputs/Outputs 139
9.10.3 Link MCC 139
9.10.4 Link DCS 139
9.10.5 Comunicación MMS 140
9.10.6 Sistema de Monitoreo por Video (VMS) 140

9.11 Sistema de Lubricación 140

9.12 Sistema de Frenado 141

10. REGULACIÓN 142

10.1 Principio de regulación 142

10.2 Resumen 142

10.3 Control de Velocidad (Tarea C) 143

10.4 Control de Flujo (Tarea B) 144

10.5 Control de Corriente (Tarea B) 144

10.6 Control de Excitación (Tarea C) 145

11. DISPARO Y SUPERVISIÓN DE TIRISTOR 147

11.1 Introducción 147

11.2 Modos de Operación 148

11.3 Supervisión de Tiristor (Tarea SW) 148

12. OPERACIÓN 148

12.1 Restauración Controlada 148

13. PROTECCIÓN CONTRA CARGA CONGELADA 149

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 151

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13.1 Instrucciones de Seguridad 151

13.2 Por qué se debe leer este capítulo 152

13.3 En caso de falla 153

13.4 Alcance 153

13.5 Línea de Soporte- 154

13.6 Falla o Mal Funcionamiento de Convertidor - ¿Qué Hacer 155

13.7 Búsqueda de Falla de Convertidor y Tabla de Solución de Problemas 157

14. CAPACITACIÓN 158

14.1 General 158

14.2 Capacitación Básica (1 día / obligatoria) 158

14.3 Capacitación de Mantenimiento (3 a 5 días) 158

15. HERRAMIENTAS ESPECIALES 159

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1. Abreviaturas

DCS Sistema de Control Distribuido

CCT Control Terminal del Cicloconvertidor
GMD Accionamiento de Molino sin Engranajes
LCI Inversor Conmutado de Carga
LIN Interfaz de Convertidor LCI
MLCP Panel de Control de Molino Local
MV Media Tensión
MVB Interruptor de Media Tensión
OPC OLE para Control de Proceso
OLE Enlazado embebido de objetos
PEC Controlador Electrónico de Potencia

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Aviso

Lea este manual antes de energizar el convertidor

Guarde este manual para referencia futura

En caso de incendio:

¡Alta Tensión!
¡Gases tóxicos!
¡Alta temperatura!
1. Presione el botón de parada de emergencia.
2. Póngase una máscara de protección. ¡Sustancias inflamables y gases tóxicos!
3. Desenergice el convertidor.
4. Aterrizar el modulo del convertidor desenergizado.
5. No use agua u otro agente químico para extinguir el fuego; utilice FM200.

2. Introducción
2.1 Razones para leer este Manual

Antes de comenzar cualquier tarea de mantenimiento, lea cuidadosamente este manual para
proceder de manera correcta y segura.

Tenga en cuenta que todas las secciones del Manual de Operación constituyen una documentación
fundamental para la operación, revisión y tareas de mantenimiento. Preste especial atención a todas
las instrucciones de seguridad.

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2.2 Cómo leer el Manual de Operación

2.2.1 Instrucciones de seguridad

Las instrucciones de seguridad siempre aparecen al inicio de cada capítulo, párrafo y/o subpárrafo.
Las instrucciones de seguridad se dividen en cinco categorías y están indicadas con las siguientes
señales de seguridad al lado izquierdo de la página:

Peligro Indica peligro inminente, que puede causar lesiones fatales.

! Atención Indica una situación potencialmente peligrosa, que puede

causar lesiones graves o fatales.

! Precaución Indica una situación peligrosa que puede causar lesiones,

Aviso Indica que algo puede dañar el convertidor u otros equipos.

! Importante Toda información importante es indicada por el uso de esta

señal y texto al lado izquierdo de la página.

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2.2.2 Confidencialidad General

ABB Switzerland Ltd. se reserva todos los derechos de la información contenida en este documento.
Se prohíbe la reproducción, uso o difusión a terceros sin autorización.

2.2.3 Grupo de Usuarios del “Manual de Operación”

El 'Manual de Usuario’ está dirigido principalmente para el operador del convertidor, el personal de
mantenimiento y el personal a cargo del transporte, almacenamiento, construcción y puesta en
marcha. Ellos deben tener suficiente conocimiento y experiencia electrotécnica o técnica.

2.2.4 Edición

Este 'Manual de Operación' está sujeto a revisiones. El servicio de actualizaciones de ABB le entrega
la versión más reciente.

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2.3 Serie de Documentos GMD ABB

Junto con el Sistema GMD, ABB entrega una serie documentos donde se puede encontrar toda la
información técnica relacionada de cada subsistema perteneciente al Sistema GMD. La serie de
documentación de ABB está disponible en copias impresas y en formato electrónico (archivos pdf).
Los volúmenes disponibles de la serie de documentación de ABB son los siguientes:

Volumen Descripción

1 Documentación general GMD

2 Diagrama de Circuito de Sistema GMD
3 Estator y Transformadores de Excitación
4 Relé de Protección de Transformador
Sala eléctrica, UPS y Detector Sísmico1
5
Manuales, diagramas y hojas de datos de Unidad de
6
enfriamiento y parte de potencia del cicloconvertidor
7 Hojas de datos AC800 PEC
8 MCC Especificación , Manuales and Diagramas Eléctricos
9 Protección de incendios y Aire acondicionado
10 Motor de Anillo – Seccionador de motor
11 Motor de Anillos (Diagramas, Instalación, Operación)
12 Parámetros sistema de control
Reporte de Pruebas y comisionamiento (Cyclo, Sala
13 Eléctrica)
14
15
16
17
18
19
20
21

3. Calidad

3.1.1 Filosofía de Administración de Calidad de ABB

La satisfacción de nuestros clientes es una de las precondiciones del crecimiento y éxito

permanentes de ABB. Por ello, la filosofía de administración de calidad en ABB se centra en cumplir
con las necesidades de nuestros clientes en el mayor grado. La administración de calidad en ABB
se basa en:

- la calidad de los productos

- la calidad de los procesos
- la formación, capacitación y desarrollo del personal
- la cooperación y asociatividad con los proveedores
- la administración basada en tiempos
- el enfoque en clientes corporativos.

1
Detector Sísmico opcional

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3.1.2 ABB Switzerland Ltd. cumple con los requisitos de ISO 9001 e ISO 14001

La administración de calidad total, la administración basada en tiempos y la administración de

suministros son los elementos fundamentales de la posición de liderazgo que ABB tiene en todo el
mundo referente a los aspectos de la calidad. Cada dos años, ABB Switzerland Ltda de Suiza debe
aprobar la Revisión de Sistemas de Calidad realizada por un grupo de expertos externos para así
asegurar las normas de alta calidad. La administración de calidad de ABB cumple con todos los
requerimientos de ISO 9001 e ISO 14001.

3.1.3 Certificaciones Nacionales e Internacionales

De acuerdo con la filosofía de administración de la calidad de ABB, esta ha obtenido las siguientes
certificaciones de administración de calidad:

- Certificación SQS, categoría ISO 9001/ISO 14001

(Asociación Suiza para los Sistemas de Administración y Calidad)

- Certificado Neto IQ ISO 9001 e ISO 14001

(Red de Certificación Internacional)

3.1.4 Estándares Europeos e Internacionales

El diseño del convertidor corresponde a los estándares definidos para seguridad comunes y
pertinentes tales como los definen todos los estados miembros de la comunidad europea como
precondición para la exportación de productos dentro de la CEE

Los estándares pertinentes de CEE son:

- Directiva del Consejo de Junio de 1989 sobre interpretación de las leyes de los Estados
Miembros sobre maquinaria (89/392/EEC).

- Directiva del Consejo de Junio de 1989 sobre interpretación de las leyes de los Estados
Miembros sobre Maquinaria (89/392/EEC), Anexo 1: requisitos esenciales de salud y seguridad
relativos al diseño y construcción de maquinaria.

- Directiva del Consejo del 19 Febrero de 1973 sobre armonización de las leyes de los Estados
Miembros sobre equipos eléctricos diseñados para uso dentro de ciertos límites de potencia
(73/23/EEC)

- Directiva del Consejo del 3 Mayo 1989 sobre interpretación de las leyes de los Estados
Miembros sobre compatibilidad electromagnética (89/336/EEC)

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3.1.5 Estándares Internacionales de Diseño y Construcción

Los estándares más importantes para el diseño, la construcción y los procedimientos de prueba de
los convertidores de ABB Switzerland Ltda son:

- DIN/EN 60146 / IEC 146

Convertidores Semiconductores; requerimientos generales y convertidores conmutados de
línea

- DIN/EN 60204
Seguridad de maquinaria – equipos eléctricos de máquinas;
Parte 1: Requisitos Generales

- EN 60721 / IEC 721

Clasificación de grupos de parámetros ambientales y sus severidades

- EN 292
Seguridad de maquinaria: Conceptos básicos, principios generales de diseño

- IEC 439
Control de cambio de baja tensión y montajes de engranajes de control

- IEC 694
Cláusulas comunes de cambio de alta tensión y estándares de engranaje de control

- DIN/VDE 0110
Aislación de coordinación para equipos de sistemas baja tensión; requisitos fundamentales

- DIN 31000 / VDE 1000

Guía general para el diseño de equipos técnicos para satisfacer los requisitos de seguridad

- DIN/VDE 40008
Ingeniería eléctrica; señales de seguridad; encuesta

- DIN 55402
Marcas para embarque de embalajes; directiva sobre embalajes de exportación

- ISO 780
Embalaje – Marcas visuales para manipulación de productos

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4. Tecnología del motor de anillos de ABB

4.1 Buenas razones para adoptar accionamiento sin engranajes

En el procesamiento de minerales, las ganancias requieren rendimiento. La molienda de minerales

de baja ley necesita molinos de alto volumen y confiabilidad permanente. La alta potencia,
capacidad inmensa y fuerza bruta se equilibran con los temas fundamentales como eficiencia, control
y disponibilidad. Actualmente, existe solo un tipo de motor que puede cumplir las exigencias de alto
rendimiento en el procesamiento de minerales.

Nuestro GMD es fuerte y rígido. Las enormes fuerzas que exigen hoy los molinos de rollos y bolas lo
demandan. Diseñado para una máxima rigidez, nuestro GMD opone masa y músculo en contra de el
torque y el calor para retener el control de concentricidad y precisión durante el proceso de molienda.
ABB siempre ha entregado alineamiento individual para cada polo para un ajuste preciso de
concentricidad.

Los GMD son sinónimo de bajo mantenimiento. Con un GMD de ABB, todo el mantenimiento es
programado y realizado durante el tiempo planificado de parada. Nuestro superior diseño de sello
seco no utiliza grasa y previene eficazmente la contaminación. El motor de anillo de GMD de ABB
GMD solo tiene dos piezas de desgaste, escobilla y sellado. Además, con el mantenimiento bajo
resultante, su molino tiene mayor disponibilidad.

Ningún otro motor es tan costo-efectivo como un GMD de ABB. Calculada de acuerdo con las
pérdidas eléctricas operacionales, la eficiencia de ABB le ayuda a lograr los costos totales más bajos
en producción por tonelada de mineral molido. Las razones son simples: más cobre donde es
importante, frecuencia eléctrica optimizada y temperaturas de operación más bajas que requieren
menor capacidad de enfriamiento. Además, ABB le entrega el control más rápido y preciso del
mercado.

ABB cumple con todos sus estándares establecidos. Garantizamos compatibilidad con sus sistemas
claves: PLC, MCC, HVAC, y prevención de incendios, así como códigos de seguridad locales.
Además, ABB trabaja con su elección de consultor y proveedor de molino mecánico. La conectividad
nunca es problema para ABB. Entregamos soluciones para todos los desafíos eléctricos y de motor
que usted enfrente.

4.2 El Motor Síncrono alimentado por el Cicloconvertidor

Aunque el principio del cicloconvertidor se conoce desde la década de los treinta, solo ha sido
posible usarlo para suministro de máquinas síncronas con frecuencia variable desde la introducción
de sistema de semiconductores en las áreas de ingeniería de control electrónico y potencia.
Además, los requisitos exigidos por la industria a los sistemas de accionamiento ya no pueden ser
manejados con métodos convencionales.

A mediados de los sesenta, ABB como BBC comenzó a construir un accionamiento para el mayor
molino de tubos de cemento del mundo, con una tasa de accionamiento de 6400 KV y una velocidad
de 15, 5 rpm. Se reflexionó mucho sobre el tema de si esto era posible con engranajes
convencionales y un motor de alta velocidad. Un sistema de accionamiento confiable solo podía ser
realizado sin engranajes. Para esta aplicación, BBC construyó su motor síncrono directo sobre el
molino, es decir, con una velocidad de 15,5 rpm. Para una alimentación de 50 Hz esta velocidad
requería 400 polos, un número para el cual el motor no estaba diseñado. Este problema se
solucionó suministrando el motor vía un cicloconvertidor con el que el número de polos y la
frecuencia del motor podían ser optimizados, usando 44 polos a una frecuencia de 5,5 Hz. Su baja

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frecuencia también cumple el principio del cicloconvertidor, que es operado a frecuencia muy por
debajo de la frecuencia de las líneas de alimentación.
Al mismo tiempo, con el cicloconvertidor era posible controlar la frecuencia continuamente,
comenzando desde cero. Esto también resolvió el problema de arranque del motor, ya que el motor,
durante el inicio, producía el par inicial más alta requerido con la carga de sistema de potencia más
baja posible. Adicionalmente, aunque no se trataba de un requisito original, el sistema de
accionamiento permite que la velocidad de operación sea controlada a la velocidad de molienda
óptima.

Desde el comienzo de esta operación exitosa a fines de 1969, el primer accionamiento de molino sin
engranajes del mundo que operaba con un motor síncrono alimentado por un cicloconvertidor ha sido
seguido por no menos de 55 de estos producidos por ABB y que confirman que ABB se encuentra en
el camino correcto.

Para hacer que este sistema de accionamiento establecido sea aplicable a otras situaciones,
especialmente en guinches y molinos de rollos en las minas, fue necesario satisfacer otros requisitos
no aplicables a los molinos de bolas. Esto tiene que ver con mayores velocidades y frecuencias
(hasta el 50% de la frecuencia de línea) y con la respuesta de control mejorado, lo que permite
velocidades de ajuste de par muy altas. El artículo informa sobre desarrollo adicional requerido para
este objetivo. El resultado es un motor síncrono alimentado por un cicloconvertidor que, con
respecto a su respuesta de control, es al menor igual a accionamiento d.c. alimentado por
convertidor y no está sujeto a las limitaciones de potencia impuestas por el conmutador del segundo.

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4.3 Diseño y Operación

La Figura 1 muestra el diagrama de circuito de la sección de potencia (sistema de 6 pulsos a manera

de ejemplo) con el motor síncrono, el cicloconvertidor para suministro del estator con frecuencia
variable y el rectificador controlable para el bobinado de excitación del motor.

f1
S

T2 T1 T1 T1

n2 n1

i-
A

u+
i+
u-

iS
iR iT

uR uS
uT
ie
SM
f2
3

Figura 1: Digrama Básico del circuito del motor síncrono alimentado por cicloconvertidor (Sección de
Potencia)

S = Interruptor de circuito i+,i-,u+,u- = Corriente de Salida y

T1, T2 = Transformador de Convertidor tensión del cicloconvertidor
n1 = Cicloconvertidor ie = Corriente de Excitación
n2 = Convertidor de Excitación iR, iS, iT = Corrientes del estator
SM = Máquina Síncrona uR, uS, uT = Tensiones del Estator
A, B = Puente trifásico conectado en f1 = Frecuencia de líneas
antiparalelo f2 = Frecuencia de motor síncrono

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4.4 Motor

El motor es generalmente una máquina síncrona convencional trifásica. El motor y el cicloconvertidor

pueden ser adaptados en alguna medida al rango de velocidad requerido por el operador sin gran
costo debido a la selección adecuada del número de polos y la frecuencia. Si se necesita o no un
bobinado de amortiguación en el rotor dependerá en gran medida de los requisitos de respuesta a
cumplir por el accionamiento controlado. Como regla, el motor síncrono alimentado por el
cicloconvertidor se usa como un accionamiento individual, que se opera exclusivamente como
máquina autorregulada. Esto significa que la máquina síncrona establece su propia frecuencia de
modo que las oscilaciones producidas al operar con un sistema de potencia con tensión y frecuencia
constante no pueden ocurrir. De este modo, el bobinado amortiguador necesario para evitar estas
oscilaciones del rotor ya no son necesarias. Aquel bobinado sería incluso perjudicial ya que reduce
en gran medida la reactancia de la máquina síncrona responsable de las corrientes armónicas, y por
ello aumenta los armónicos del estator. Los accionamientos, cuyos requisitos de respuesta dinámica
son menos estrictos, como en molinos de tubo, son por tanto realizados con motores sin bobinados
amortiguadoras.
Para accionamientos de alto nivel de respuesta de control para reversas de par rápidas, tales como
los accionamientos de molinos de bolas reversible, el rotor debe tener o polos sólidos o, cuando
laminados, ser suministrados con una devanado amortiguadora. De este modo, es posible obtener
reactancias de máquina y constantes de tiempo que son suficientemente bajas para permitir, junto
con el sistema de control adecuado, una variación rápida del componente de corriente de estator que
causa el torque.

4.5 Convertidor estático

Dentro del rango operativo con flujo constante de máquina, el motor síncrono requiere tensiones de
estator UR, US, UT que se eleva en proporción con la frecuencia f2. El cicloconvertidor trifásico (Fig.1 )
consiste en tres convertidores estáticos reversible, conmutados en línea, conectados en estrella sin
corriente circulante, como los que se emplean en sistemas de accionamiento d.c. como los
convertidores son conmutados en línea, pueden usarse tiristores de líneas normales. Para la
convexión con las líneas principales se puede usar transformadores de convertidor.

El cicloconvertidor produce los tensiones de estator de máquina directo desde las tensiones de línea
de control de ángulo de fase. El ángulo de control de convertidor se controla de modo que las
tensiones de salida del convertidor con un resultado característico sinusoidal (Figura 2). Tanto la
frecuencia y la amplitud son ajustables.

Las frecuencias de salida f2 están restringidas a frecuencias claramente por debajo de la frecuencia
de líneas (dentro del rango f2 = 0 a alrededor del 50% de la frecuencia de líneas), de modo que la
velocidad máxima obtenible para un accionamiento, referida a la frecuencia de motores, se ubica
aproximadamente a la mitad de la velocidad síncrona. Como muestra la Fig.2, el voltaje de salida y
corriente de salida están en fase, lo que corresponde a factor de potencia de cos 2 = 1 para
máquina síncrona.

El puente trifásico A (Fig.1) suministra corriente I+ para el positivo, y la corriente I- de Puente B en

antiparalelo, para la media onda negativa de la corriente del estator. Para asegurar que la
transferencia entre puentes A y B no significa una corriente circulante, se introduce un intervalo corto
sin corriente en cada cambio de polaridad antes de que se libere el puente en antiparalelo.

El cicloconvertidor puede operar como un convertidor estático reversible en cuatro cuadrantes, es

decir, la tensión de salida del cicloconvertidor y la corriente pueden asumir ambas polaridades
independientes de cada uno. Esta polaridad es necesaria, por ejemplo, para torque. No presentaría

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problemas el operar el sistema con cualquier factor dado de potencia de máquina. Para cos 2 = 1
durante operación como un motor (o cos 2 = -1 como generador en frenado). Sin embargo, el
cicloconvertidor solo necesita entregar la potencia activa a la máquina síncrona y podría ser
dimensionado para la potencia menor posible. El control del sistema obliga la operación de la
máquina a un factor de potencia de cos 2 =  1.

Para mejor uso de las características del sistema es útil controlar los tres convertidores reversibles a
través de un controlador de corriente d/q, y así operar el cicloconvertidor como fuente de corriente
trifásico en conexión en estrella. El equipo de control regula las tres corrientes del estator i R, S, T y
la corriente de excitación, es decir, de modo que las características del sistema completo se
optimizan estática y dinámicamente en todo el rango de frecuencia.

4.6 Métodos para Controlar el Cicloconvertidor

Se usan dos modelos diferentes de operación para controlar el rango completo de velocidad (es
decir, rango de frecuencia) del accionamiento:

- Operación sinusoidal
- Operación trapezoidal.

En la modalidad sinusoidal para el rango de velocidad más bajo, las tensiones de máquina, y por
tanto las tensiones que se generan en el cicloconvertidores son bajas. Los convertidores siempre
operan con ángulos de disparo parciales y las tensiones de salida retienen su característica
sinusoidal (Fig. 2). Esta modalidad de operación es posible en tanto los convertidores no alcancen
sus límites naturales de control a medida que aumentan las amplitudes de tensiones (rectificador e
inversor en su posición final). Una limitación es la potencia reactiva relativamente alta necesaria para
el control. A bajas velocidades, esto produce un factor de potencia bajo correspondiente en las líneas
de alimentación.

Figura 2: Tensión de salida (u) y corriente (i) del cicloconvertidor que opera en modalidad sinusoidal

A = Puente trifásico A en modo rectificador

B = Puente trifásico B en modo rectificador
є = Intervalo de intercambio de corriente
f2 = Frecuencia de salida en convertidor
1 = Tensión trifásica de entrada con frecuencia de líneas
2 = Valor medio de tensión de salida

Para mejorar el factor de potencia, el modo trapezoidal se emplea en el rango de velocidad

mayor, donde el cicloconvertidor también tiene que suministrar tensiones mayores de suministro.

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Este modo también utiliza los convertidores estáticos más efectivamente con respecto a la
tensión.
En el modo trapezoidal, los convertidores estáticos son operados en sus límites de disparo por la
mayor longitud posible del ciclo de baja frecuencia 1/f2, es decir, durante la operación como
motor con rectificador en su posición final y durante la operación como freno con inversor en su
posición final. El ángulo de control solo se desvía desde éste en el área donde cambia la
polaridad de los tensiones de salida de convertidor. Como muestra la Fig. 3, estos tienen una
característica casi trapezoidal. Como no existe una conexión en estrella entre la máquina y el
cicloconvertidor, las tensiones de máquina aun retienen la forma sinusoidal. La diferencia entre
los puntos de la estrella se encuentra en el orden de una frecuencia tres veces la de la
frecuencia de máquina.

Figura 3: Tensión de salida (u) y corriente (i) del cicloconvertidor en trapezoidal

A = Puente trifásico A en modo rectificador

B = Puente trifásico B en modo rectificador
є = Intervalo de intercambio de corriente
f2 = Frecuencia de salida en convertidor
1 = Voltaje trifásico de entrada con frecuencia de líneas
2 = Valor medio de tensión de salida
3 = Tensión de entrada de motor

Mientras más tiempo se operen los convertidores con un ángulo de disparo completo durante un ciclo
de frecuencia de máquina f2, mejor será el factor de potencia de las líneas de alimentación. Las
pendientes de la característica trapezoidal luego son también correspondientes, aunque la gradiente
de la pendiente efectivamente tiene un cierto límite.

Si el sistema de potencia de la máquina síncrona pueda permanecer controlable, no se puede operar

más de un convertidor con el ángulo de disparo completo en cualquier momento. Esta condición se
cumple cuando cada convertidor está en su posición final durante no más de /3 en un medio ciclo f2.
Esto hace la utilización del Cicloconvertidor más efectiva con respecto a la tensión. En esta
modalidad, el valor más alto de la tensión de máquina para la oscilación fundamental es un 15%
mayor al valor instantáneo máximo de la tensión de salida.

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Control de lazo cerrado

El control de par rápido es un aspecto importante de un accionamiento de regulación. El par de

accionamiento en el eje del motor debe seguir el valor de par especificado por un sistema de control
de orden superior, por ejemplo, un controlador de velocidad, con la menor demora posible, como en
el caso del accionamiento d.c. alimentado por convertidor. En el caso del accionamiento d.c., la
intervención de par se hace a través de la corriente de inducido. El accionamiento de par
corresponde al valor deseado en tanto el controlador de corriente y convertidor son capaces de
regular la corriente de carga I al valor de referencia dada iw. La proporcionalidad entre la corriente y
par es el resultado o el principio de acuerdo con que opera el motor d.c.

La fuerza que actúa sobre los conductores de inducido puede ser calculada desde el producto de
vector de maquina de acoplamiento flujo de inducido resultante y la corriente de inducido, ilustrada
en el diagrama por área entre vectores de densidad de corriente lineal del acoplamiento de flujo de
inducido (Fig. 4a). El par es máximo cuando estos dos vectores son perpendiculares a cada uno.
Luego, tenemos que:

M    I (1)

 comprende el acoplamiento e en la dirección del polo excitador, que es producido desde la

corriente de campo y activa en el inducido, y el acoplamiento a en el eje de escobilla, lo que se
produce por la corriente de inducido (armadura). Debido a la reacción de armadura, dependiente de
la carga, el vector  resultante del flujo acoplado de armadura rotaría desde la posición óptima
perpendicular a la corriente en caso no hubiese bobinado de compensación en el eje de escobillas.
La corriente de inducido también fluye a través de este bobinado y produce un acoplamiento de
compensación k de la misma magnitud en oposición a a, con el resultado de que  es determinada
por la corriente solamente en el bobinado de excitación. La distribución de los bobinados en la
máquina d.c. automáticamente permite desacoplar el acoplamiento resultante de inducido  y la
carga. Se establece  para el máximo de uso de circuito magnético, por corriente de excitación ie o
es controlada en el rango de debilitación de campo hasta el voltaje máximo de inducido uaw.

El objetivo del sistema de control de la máquina es determinar y generar los valores de referencia
para todas las corrientes con el objetivo de obtener las mismas condiciones de operación que con el
motor d.c.

En la máquina síncrona , el par también es producto vectorial de la corriente del estator y el

acoplamiento inductivo del estator resultante. Para obtener un par que sea proporcional a la
amplitud del sistema trifásico, la posición de fase y la frecuencia de los valores de referencia tiene
que ser calculada, de modo que, en ese momento en la máquina, el vector de densidad de corriente
lineal del estator I con magnitud de referencia iw sea perpendicular al vector en rotación del
acoplamiento inductivo del estator resultante  (o “inducción de máquina”).

El cálculo correcto de los valores de corriente de referencia presupone que se conocen, para , la
longitud del vector y su posición relativa (ángulo) al bobinado del estator. La posibilidad de medida
directa de inducción de entrehierro puede ser eliminada, ya que requiere cambios en el diseño de la
máquina. Se usarán métodos indirectos, integración de los voltajes terminales del estator.

ABB utiliza un modelo de inducción de máquina  como centro del sistema de control de máquina.

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4.7 Modelo de inducción estática

La conducta electromagnética del motor síncrono en operación se hace especialmente clara cuando
se considera en relación con el rotor. El flujo producido por la excitación apunta siempre en dirección
del rotor o eje d, sin importar si el motor está detenido o en rotación. Si el vector de corriente de
estator I rota a la misma velocidad  del rotor, los vectores de las corrientes e inducciones presentan
una imagen estacionaria con ángulos fijos. Este es el diagrama de vector de la máquina síncrona en
coordinadas del rotor.

Figura 4: Diagramas de circuito y vector

a: máquina DC b: Máquina síncrona

La= Inductancia de bobinado de armadura c =Eje de bobinado de fase de estator R
Le= Inductancia de bobinado de excitación LS=inductancia síncrona
Lk= Inductancia de bobinado de compensación
a = Eje excitador
b = Eje de escobilla

Explicación de indicadores:
w = Valor de referencia q = cantidad en el eje de cuadratura
d = cantidad en el eje directo x = valor actual

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Como no existe bobinado de compensación en la máquina síncrona, la inducción de esa máquina 

depende de la carga, debido a la reacción del estator “Ls  I”. Si el vector de corriente del estator “I”
de longitud I es perpendicular a la inducción de máquina  , se produce un ángulo de carga  como
resultado de la rotación de ángulo entre el eje de rotor y .
LS  I 
  arctan (2)

Para obtener el ángulo total  entre el vector de corriente de estator l y el eje de bobinado fijo del
estator, el ángulo  de la posición de rotor mecánico debe ser agregado solo a los ángulos del
diagrama de vector.

Los valores de referencia de las corrientes de estator son determinados electrónicamente por medio
de dos matrices, con cada circuito formado por multiplicadores y sumandos. Una rotación inicial de 
+ /2 es controlada por una característica que considera la ecuación (2), en tanto una segunda
rotación es controlada por un transmisor que mide el ángulo  usando opto-electrónica o cálculo de
inducción para determinar la posición del rotor.

Las estructuras básicas de los tres diagramas de bloques indican acuerdo. La única diferencia está
en la unidad funcional para control de máquina, lo que determina los valores de corriente de
referencia y los transmite a los controladores de corriente para excitación o al acoplamiento o estator.
La formación de un ángulo de carga entre inducción de máquina  e inducción de excitación e no
puede evitarse en la máquina síncrona. Sin embargo, si el valor de referencia para la corriente de
excitación se da previamente y con la ayuda de la relación geométrica, iew  e , donde:

 e    L s I (3)
2 2 2

el punto del vector de inducción de la máquina  se mueve en un círculo. Excepto para los rangos
de operación con campos seleccionados que debilitan la maquina, la inducción por lo tanto se
mantiene constante en magnitud.

Con este tipo de control de máquina, el motor síncrono muestra una nueva conducta de operación
que ya no puede compararse con la operación en un bus infinito. El cicloconvertidor controlado
actúa como conmutador, la densidad de corriente lineal del estator se acopla directamente con la
posición del rotor y ya no pueden ocurrir oscilaciones. Cuando la densidad de corriente lineal y
vectores de inducción de máquina son perpendiculares entre sí, las corrientes y voltajes terminales
están en fase y la máquina síncrona funciona con un factor de potencia de cos2 = 1. Al igual que
con el convertidor de inducido de la máquina d.c., el cicloconvertidor solo necesita ser dimensionado
para la potencia activa del accionamiento. El motor síncrono atrae potencia reactiva por medio del
sistema de excitación solamente. El modelo de máquina síncrona que se basa en el control de
máquina descrito es restringido a los puntos de operación de estado estacionario. La condición de la
máquina es calculada previamente desde la corriente de referencia iw. Los resultados de un buen
control sólo pueden lograrse cuando el circuito de control de velocidad requiere cambios lentos en la
carga. Este es el caso de máquinas pesadas operadas continuamente.
Sin embargo, el modelo estático, es inadecuado para accionamientos altamente dinámicos, que
necesitan, por ejemplo, reversa de par inesperada. Durante las condiciones transitorias, la
simulación de la inducción de la máquina es débil. A frecuencias de convertidor más altas, los
circuitos y control de corriente ya no pueden hacer que la máquina consuma las corrientes con la
precisión requerida sin el soporte del modelo.

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4.8 Modelo de inducción Dinámica

La organización del modelo se basa en las ecuaciones de acoplamiento de inducción para el eje
directo y el eje de cuadratura de la máquina síncrona.

Cuando los datos de la máquina son conocidos, se puede determinar el estado real de los
acoplamientos de inducción d y q directamente desde las reactancias y las corrientes medidas.

El valor real de la corriente de excitación iex se transmite directo al modelo de inducción. El vector de
corriente de estator se obtiene en coordinadas de rotor que usan el mismo método, un medio que ya
se usa para calcular el valor de referencia. Una matriz controlada por el transmisor de la posición del
rotor permite que el sistema trifásico del estator iRx, iSx, iTx, se divida en sus componentes id (en
dirección de los polos del rotor) y iq (en ángulos rectos a este).

Las corrientes de bobinado amortiguador que aún faltan no se pueden medir en un motor normal.
Para cada eje el modelo de inducción resuelve una ecuación diferencial, que simula las corrientes del
bobinado de amortiguación en el eje directo y eje de cuadratura desde las cantidades restantes. El
modelo de inducción por tanto no requiere puntos adicionales de medición.

Toda la información requerida para el cálculo correcto de los valores de corriente de referencia está
disponible en las salidas del modelo. Cuando ocurren saltos imprevistos de carga, el vector de
corriente del estator se mantiene perpendicular al vector momentáneo del inducido de estator
resultante. Es sólo cuando las corrientes de compensación de las bobinados de amortiguación
decaen que el ángulo de carga varía y guía al vector de corriente del estator hacia una nueva
posición angular de estado estacionario.

La corriente de excitación solo puede ser usada para influir sobre el flujo inducido d del eje directo.
d debe ser agregada siempre vectorialmente al enlace de inducción momentáneo q en el eje de
cuadratura para obtener un enlace de inducción constante de estator resultante  = w.
 d  w 2  q 2

tomando en cuenta la reacción instantánea del estator, la corriente de excitación de referencia iew es
calculada de modo que el eje directo alcance el valor requerido dw.

El control de máquina con modelo inductivo dinámico tiene la ventaja de que se alcance y agreguen
los objetivos de control ya durante las condiciones transitorias de máquina. Desde el comienzo
mismo del área de tracción tiene la forma de un ángulo recto cuando ocurren aumentos de carga y
la corriente de excitación suprime los efectos de reacción del estator en sobre el enlace de inducción
resultante con velocidad óptima, sin iniciar cualquier forma de compensación misma.

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4.9 Circuito de Control y Corriente

Los objetivos de control definidos por el sistema de control de máquina puede solo ser agregado
cuando las corrientes de excitación y del estator alcanzan sus valores referenciales rápidamente y
sin error.
II = Acoplamiento inductivo de estator resultante
M = Par de entrehierros
iR, iS, iT = Corriente de estator
uT = Tensión de fase de convertidor de frecuencia
Índice w = Valor de referencia
Índice x = Valor real

Cuando se usa el modelo de inducción dinámica para el control, el controlador de corriente de

excitación considera el devanado de excitación más o menos como carga pasiva. Una solución
convencional con Puente trifásico controlador se usa entonces para que el suministro excitado
mantenga el factor de potencia cosφ en un valor constante.

El controlador de corriente del cicloconvertidor opera como controlador PI en el sistema dq. Como
resultado, la salida del controlador de corriente es el voltaje de control deseado del convertidor en el
sistema dq.

Las intervenciones de control selectivas en el convertidor son necesarias para aligerar el controlador.
La lógica de interrupción garantiza intervalos cortos sin corriente cuando el intercambio ocurre entre
los puentes con dirección de corriente negativa y positiva.

El efecto de las tensiones de máquina inducidos en los resultados de control es suprimido por medio
de la conexión de una tensión adicional. El sistema de control de la máquina con los modelos
inductivos dinámicos calcula las tensiones inducidas rotacionalmente del estator uhR, uhS, uhT usando
el vector del acoplamiento inductivo del estator resultante y la velocidad de máquina nx. Los puentes
trifásicos son controlados de modo que las tensiones de salida del convertidor y máquina estén
balanceadas en el estado estacionario. El controlador sólo necesita intervenir para corregir fallas
causadas por tensión adicional imprecisa y para variar el estado de la magnetización de las
máquinas cuando cambia la carga.

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4.10 Modo Trapezoidal

En modo trapezoidal, un puente trifásico siempre está operado en el ángulo de disparo completo. El
potencial de control de reserva está por tanto disponible en las dos fases restantes del
cicloconvertidor. Una red de balance entre los voltages de control asegura que la intervención de los
controladores y las voltages adicionales en el sistema de potencia trifásico del cicloconvertidor aun
es retenido en este modo. Como no hay conexión entre punta de estrella de la máquina y el
cicloconvertidor, los puentes trifásicos no restringidos pueden combinar las tensiones entre las fases
para formal un sistema sinusoidal. Las tensiones de la máquina podrían exceder la tensión disponible
del convertidor en 15% sin perder el control sobre las corrientes del estator.

En el rango de debilitamiento de campo, la tensión de máquina se mantiene en este valor. Sin

embargo, el controlador de corriente de excitación no sigue, como es el caso de un motor d.c., un
sistema de regulación de voltaje, pero recibe a través de un “controlador trapezoidal” un valor de
corrección de referencia de modo que un convertidor está operando en su ángulo de disparo
completo. Sin embargo, la excitación disminuye en tanto una fase del convertidor esté en su
posición final. La forma trapezoidal y control confiable de la corriente son retenidos sin importar el
voltaje de suministro.

4.11 Características Específicas de Sistema

La máquina síncrona alimentada por el convertidor corresponde, en forma similar al accionamiento

d.c. alimentado por un convertidor reversible, a un accionamiento genuino de cuatro cuadrantes. Tal
como el inducido de la máquina d.c., el estator de motor síncrono recibe solo potencia reactiva, de
modo que el factor de potencia de la máquina es igual a la unidad de todos los puntos de operación.
El rango de frecuencia posible va desde 0 a aproximadamente 50% de la frecuencia de las líneas.
La velocidad requerida máxima es obtenida desde la frecuencia máxima que puede establecerse
dentro de este rango y puede ser acondicionada para optimizar la coincidencia del accionamiento
con la carga.

Incluso las velocidades muy bajas en n = 0 pueden ser controladas sin ningún problema, ya que el
motor síncrono del cicloconvertidor no genera pulsaciones de torque con alguna consecuencia. Por
tanto, no es necesario ningún equipo adicional para la operación a velocidad lenta y para el
posicionamiento.

La máquina síncrona no está sujeta, como en el caso de la máquina d.c., sujeta a las restricciones
impuestas por un conmutador. En punto muerto, es posible luego alcanzar y mantener torques muy
altos. Se pueden superar los altos pares de arranque. Cuando se funciona a velocidad de operación,
la frecuencia de la máquina síncrona es establecida por su propio sistema de control. La máquina es
por tanto sincronizada durante el rodaje, lo que requiere de las líneas una corriente que corresponda
a la carga y par de aceleración solamente y no, como en el caso de rodaje asíncrono, un múltiplo de
la corriente evaluada.

Como la máquina se controla a sí misma, las sobrecargas de torque no hacen que la máquina salga
de ritmo. Como con el accionamiento d.d., solo la velocidad disminuye cuando el torque de carga es
muy alto. Sin embargo, la máquina permanece sincronizada.

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4.12 Reacciones de Red

4.12.1 Factor de Potencia

Como el cicloconvertidor está conmutado por línea, recibe su potencia reactiva para control y
conmutación desde el sistema de potencia trifásico. En cuanto al factor de potencia de la red, su
comportamiento es similar al del accionamiento d.c. alimentado por convertidor. Cuando parte desde
punto muerto, el factor de potencia es muy bajo. El factor de potencia media cosφ, en el extremo de
las líneas, depende no solo del ángulo de disparo del cicloconvertidor, sino también del factor de
potencia real de la máquina cosφ2. Los valores máximos se obtienen en modo trapezoidal con la
máquina síncrona controlada en cosφ2 = 1. Generalmente estos valores se aplican a una frecuencia
y tensiones medidas y están dentro por tanto del rango de debilitamiento de campo de cosφ1 = 0.72-
0.84.

4.12.2 Armónicos de Corriente

El motor síncrono alimentado por cicloconvertidor provoca armónicos de corriente en las líneas de la
misma forma que con el motor d.c. alimentado por convertidor. Como los convertidores estáticos del
cicloconvertidor trifásico también operan en modo de estado estacionario con un ángulo de disparo
que varía continuamente, no solo se producen los armónicos de corriente de las líneas conocidas
que se aplican al sistema de convertidor clásico, sino también las bandas laterales que resultan de la
frecuencia de salida f2 del cicloconvertidor. El cicloconvertidor trifásico ideal genera armónicos de
corriente de línea con los siguientes números ordinales:

Donde:
v = Número Ordinal del armónico
k = 1, 2, 3, etc.
p = Número de Pulso del circuito del convertidor estático
n = 0, 1, 2, 3, etc.
f1 = Frecuencia de las líneas
f2 = Frecuencia de salida del cicloconvertidor

La magnitud de los armónicos individuales depende en gran medida del ángulo de disparo del
cicloconvertidor, y se obtienen diferentes valores para operación en modo sinusoidal en el rango de
inicio y modo trapezoidal a altas velocidades. Sin embargo, las amplitudes obtenidas nunca son tan
altas como las de un convertidor alimentado con motor d.c. de rango comparable, sin importar las
condiciones de operación.

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5. Diseño del Sistema

5.1 Datos del Diseño

Figura 5: Diagrama general

DATOS PRINCIPALES
SUMINISTRO
Tensión de red UL [V] 33’000
Variación de tensión de red uL [%] ± 10
Frecuencia de red fL [Hz] 50
Variación de frecuencia de red fL [%] ±3
Corriente mín. de corto circuito Iscmin [kA] 14
Corriente máx. de corto circuito Iscmáx. [kA] 31.5

TRANSFORMADOR DE CONVERTIDOR (3 x transformador de tres bobinados) operación

(5 x 60 s/h) cont.
Potencia nominal (acc. a IEC 61378-1) SR [kVA] 10'200 / 2 x 5100
Potencia nominal de entrada del transformador UL [V] 33’000
Tensión nominal sin carga del convertidor Uv0 [V] 2 x 1180
Corriente de salida nominal de transformador
(fund.) I1S [ARMS] 3332 2495
Impedancia de corto circuito ex [%] 17.2
Grupo vectorial D d0 y1

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CONVERTIDOR (5 x 60 s/h) nominal

Corriente de entrada (incl. armónicos) Iv [ARMS] 3489 2585
Tipo de convertidor VERITHYR WX M para MEGADRIVE-CICLO 12-pulsos
Tipo de tiristor 72 x 3BHB023623 (4" / 5200 V)
Convexión en serie de tiristores ns 1
Enfriamiento tipo enfriado con agua
Temperatura máx. de toma de agua bruta Tin [°C] 25
Temperatura máx. ambiente Ta [°C] (sala eléctrica) 36

MOTOR
Nominal de estator valor máx. Nominal
(uL = 90 %)
Potencia de salida PM1 [kW] 17’000 17’000
Voltaje UM1 [V] 3330 3700
Corriente (fund.) IM1 [A] 3166 2849
Frecuencia (base / frecuencia máx.) fM1 [Hz] 5.25/5.83 5.25/5.83
Velocidad (base / velocidad máx.) n1 / nmáx.[rpm] 11.25 / 12.5 11.25 / 12.5
Velocidad lenta /velocidad de pulgadas nc [rpm] 0.3

Sobrecarga
Corriente de inicio 1.5 p.u de motor IM,start [Arms] (5 x 60 s por hora) 4274

EXCITACIÓN ESTÁTICA
TRANSFORMADOR DE EXCITACIÓN valores máx. Nominal
Potencia nominal (acc. a IEC 61378-1) SR(e) [kVA] 540
Tensión de entrada de transformador de
excitación UL(e) [V] 4160
Tensión nominal sin carga de transformador Uv0(e) [V] 800
Corriente nominal de salida de transformador
(fund.) I1S(e) [Arms] 398 390
Impedancia de corto circuito exT(e) [%] 4

RECTIFICADOR DE EXCITACIÓN valores máx. nominal

Tensión nominal de salida Uout [VDC] 1080
Corriente nominal de salida Iout [ADC] 511 426

EXCITACIÓN DE MOTOR valores máx. nominal

Voltaje de excitación Uf [VDC] 590 492
Corriente de excitación If [ADC] 511 426

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Voltaje y Corriente de Motor como Función de Variaciones de Voltaje de Línea

Figura 6: Corriente y Voltaje de Motor como función de variaciones de Voltaje de línea

SOBRECARGA
Corriente de inicio de 1.5 p.u motor IM,start [Arms] (5 x 60 s por hora) 4274

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Ángulo Máximo de Disparo del Inversor versus Corriente de Carga

Figura 7: Ángulo Máximo de Disparo del Inversor versus Corriente de Carga

CONDICIONES DE PROTECCIÓN

Corriente de entrada del Convertidor

Limite de corriente de entrada de convertidor Iv,peak [Apeak] 6960
Condición de sobre corriente de convertidor Ipeak,max [Apeak] 8170

Protección I*t
Límite de corriente Ilimit [Apeak] 4278
Duración de la liberación retrasada
de sobre corriente  [s] 10

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5.2 Visión General del Sistema

Figura 8: Visión general del Sistema

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5.2.1 Descripción General del Cubículo del Convertidor

El cubículo de convertidor descrito en estas instrucciones consiste en dos partes:

- el convertidor;
- la parte mecánica que incluye la unidad de enfriamiento, todos los accesorios de protección y
auxiliares.

Sub-Cubículos y componentes, que llevan el rótulo ‘+F…’ y que están integrados al contenedor
aparecen en la lista siguiente.

+F Cubiculo N°. Designación

+F01 Panel de Control de Excitación
+F02 Panel de Control de Accionamiento (Controlador AC800 PEC)
+F03 Panel I/O
+F04 Panel de Red
+F05 … +F10 Paneles de Centro de Control del Motor
+UPS UPS*
+MLCP Panel Control Local del Motor
+F14 Sistema Contra Fuego *
+F15 Sistema de Reenfriamiento del Cicloconvertidor*
+F16 Panel de Protección del Transformador
+F17 Panel de Iluminación
+AC1 … +AC4 Air Conditioner Unit 1 to 4*
+CA, +CB, +CC Parte de Potencia del Cicloconvertidor

*Nota: el diseño de construcción así como la función y operación de los campos marcados con ()* se
muestran en instrucciones de operación separadas.

El contenedor completo (Sala eléctrica) es un espacio cerrado accesible que contiene el convertidor
y todos los accesorios integrados en él.

La sección de potencia del convertidor es enfriada a través de agua.

La sala eléctrica tiene aire acondicionado.

Para propósitos de prevención de fuego, se instaló un sistema de extinción de fuegos automático

(HFC-227ea heptafluoropropano). Además, a lado de las puertas principales se ubicaron extintores
portátiles de incendios
Véase:

- Diagrama de Bloques 3BHS 358665.

- Single line of the Power part 3BHS 358736/37/38 página 30 (esquema).
- MCC-Single Line / Low voltage distribution 3BHS 358736/37/38 página 31/32 (esquema).

Todos los motores de anillos y accionamientos de molino auxiliares son controlados por ABB PLC.

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6. Cicloconvertidor
6.1 Transporte

6.1.1 Seguridad

!
No pise la parte superior del convertidor

¡Puede sufrir lesiones!

Para transporte y carga, el convertidor debe estar siempre en posición erguida.

6.1.2 Condiciones de Transporte

Las condiciones de transporte son definidas en base a IEC 721-3-2,'Clasificación de Condiciones

Ambientales; Parte 3: Clasificación de grupos de parámetros ambientales y sus severidades;
Transporte'.

Clasificación: 2K1 / 2B1 / 2C1 / 2S2 / 2M1

Tiempo de Transporte: 1 mes
Aceleración: máx. 1g (m/seg2)
Clase microclimática: X2 / Y1

Ponga atención para cumplir siempre las condiciones ambientales siguientes dentro del convertidor
durante el transporte

Temperatura del aire: +5 ... +55°C

Humedad Relativa del Aire: máx. 75% a 30°C

6.1.3 Embalaje

El embalaje debe realizarse de modo que las condiciones de transporte de IEC 721-3-2 puedan ser
cumplidas.

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6.1.4 Carga y descarga

Para cargar y descargar el convertidor con la ayuda de un equipo de izaje siga las instrucciones
siguientes. Asegúrese de respetar estrictamente las condiciones ambientales.

1. Siempre transporte el convertidor en posición erguida.

2. Siempre use los rieles de transporte sobre la parte superior del instrumento de transporte.
3. Los rieles de trasporte pueden ser retirados solo si el convertidor está ubicado en su posición
definitiva. Estos deben ser reinstalados si hubiera que transportar el convertidor nuevamente.
4. El diámetro y material de la cuerda or cadena de transporte debe corresponder al peso del
módulo del convertidor.

6.2 Conservación y Almacenamiento

6.2.1 Instrucciones de Seguridad

!
No pise la parte superior del convertidor

¡Puede sufrir lesiones!

Siempre almacene el convertidor en posición erguida

6.2.2 Condiciones de almacenamiento

Los requisitos mínimos de almacenamiento se definen en las bases IEC 721-3-1 'Clasificación de
condiciones ambientales; Parte 3: Clasificación de grupos de parámetros ambientales y sus
severidades; Almacenamiento’.

Clasificación: 1K2 */ 1B1 / 1C1 / 1S1 / 1M1

Tiempo de almacenamiento: 1 año
Clase microclimática: X2 / Y1
* Temperatura máx. permitida: +55°C

Siempre ponga atención de cumplir con las siguientes condiciones ambientales durante el periodo de
almacenamiento:

Temperatura del Aire: +5... +55°C

Humedad Relativa del Aire: 5%... 85%

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Conservación:

Tome las siguientes medidas si necesita guardar el módulo convertidor por un año. En caso de
mayor tiempo, contáctese con la organización de servicios de ABB.

1. Instale y fije el convertidor en una plataforma o pallet de madera.

2. Cubra todos los cables y enchufes con placas de madera. Inserte una capa de plástico o de
lámina de aluminio impermeable entre la cubierta y la apertura.
3. Agregue el desecante en la cantidad adecuada: 1 unidad de desecante (30g) absorbe 6g de
vapor de agua. Se requiere la siguiente cantidad para este material de embalaje:
- Lámina de PE: 10 unidades/lámina m2
- Lámina ALU: 8 unidades/lámina m2
4. Cierre las puertas y ponga llave.
5. Use una capa de mezcla de polietileno o de aluminio como barrera contra la humedad de la
siguiente calidad:
- Lamina de PE: 0,3g/m2 /24h difusión de vapor de agua
- Lámina ALU: 0,01g/m2/24h difusión de vapor de agua
6. Agregue indicadores de humedad (por eje., higrómetros mecánicos) dentro del embalaje.
Ubíquelos sobre las puertas principales del convertidor, por ejemplo.

6.2.3 Inspecciones Periódicas

Durante el periodo de almacenamiento se debe inspeccionar todos los meses las condiciones de
bodegaje y las condiciones del convertidor. Para esta razón, revise el estado del embalaje y
rectifique cualquier problema. Ponga atención en los daños causados por las fuerzas mecánicas, la
humedad/agua y calor/fuego.

Si el embalaje está dañado o usted encuentra daños causados por agua/humedad o calor/fuego,
debe desembalar el convertidor y revisar su estado por fuera y por dentro. Antes de volver a guardar
el convertidor, se debe eliminar todos los daños. Conserve el convertidor como se indica en el
párrafo.

6.3 Erección del Cicloconvertidor

6.3.1 Instrucciones de Seguridad

!
Montaje
Usted podría resultar con lesiones y dañar el convertidor si intenta realizar el trabajo de
instalación sin conocimientos sobre este. Asegúrese que tiene conocimientos suficientes,
experiencia y las herramientas adecuadas antes de intentar realizar cualquier tarea de
instalación del convertidor.

ABB Switzerland Ltd está calificada para asistirle en este trabajo.

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6.4 Trabajos Preparatorios

6.4.1 Fundaciones

La fundación del convertidor tiene que prepararse de la siguiente manera:

- ajuste horizontal +/- 0,5 %

- desequilibrio permisible general máximo máx. 1 mm
- capacidad de carga correspondiente al peso del modulo del convertidor
- no abrasiva
- protección contra difusión de humedad

6.4.2 Compartimento de cables

El compartimento de cables tiene que estar preparado como sigue:

- no abrasivo
- protegido contra humedad, polvo y entrada de animales
- protegido contra fuego

! Importante: todas las aperturas deben estar bien cubiertas o selladas para evitar que se
extienda algún fuego al convertidor

6.5 Instalación del Cicloconvertidor

Siga las instrucciones siguientes para instalar el gabinete del convertidor.

! Importante: asegúrese que todas las entradas y salidas de cables y ductos están
protegidas contra entrada de polvo, humedad y animales.

1. Ponga el convertidor en una fundación preparada y fije todos los tornillos

2. Si fuera necesario, apoye el convertidor con suplementos de nivelación.

3. Marque la ubicación de las bridas de cables en la cubierta inferior. Asegúrese que el diámetro
de las bridas de los cables coincide exactamente con los diámetros de los mismos.

4. Retire la cubierta inferior, prepare la apertura de brida de cable y móntelas.

! Importante: asegúrese que no haya tensión mecánica que pueda afectar los cables y sus
terminales.

! Importante: Observe las diferentes presiones para las conexiones de cable de potencia
como se establecen abajo (especificación de los pernos: ST-NR A2-70)

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Presión [Nm] 19.0 31.0 76.0 147.0 153.0

! Importante: Ponga atención en la ubicación del cable de señal y cable de potencia para
evitar interferencias.

Nunca use terminales de cable de aluminio combinados con barras de cobre.

Esta mezcla de materiales puede causar corrosión y daños en el convertidor.
Use terminales de cable de aluminio niquelado o de cobre.

5. Siempre use la calidad de cable descritas aquí.

a) Cables HV y LV:
- Rango de temperatura desde -55°C a +120°C
- Libre de halógenos
- Retardador de llama
- Sección transversal de cable de acuerdo a la corriente de operación y condiciones de
instalación
- Cables recubiertos para conexiones de control y señales

Nota: Si los cables estándares o los del mercado local no cumplen estos requisitos, solicite
la aprobación de ABB para la información sobre los cables

b) Cables/ barras de tierra:

- sección transversal min. 1 x 150 milímetros cuadrados

c) El nivel de aislación de todos los cables deben estar de acuerdo a las tensiones y
regulaciones aplicadas.

6. Fije el escudo inferior y pase los cables a través de la entrada de cables. Apriete las juntas.

7. Pruebe la aislación (en todos los cables de potencia y control) y complete el informe de prueba
(necesario para la puesta en funcionamiento). Las pruebas de aislación deben ser realizadas
con las siguientes tensiones de prueba (IEC 146-1-1, par. 4.2.1):

Tensión de Prueba / Baja Tensión (um= Tensión RMS más alta para el equipo)

Um / 2 Tensión de Prueba

 60 V 500 V
 125 V 1000 V
 250 V 1500 V
 500 V 2000 V

Tensión de Prueba / Media Tensión

Tensión de Línea [kV] Potencia de Impulso [kV peak] Potencia AC [kV rms]
(1,2 s / 50 s) (frecuencia de potencia)
0,5 < ULN  1,1 no aplicable 1 + 2 Um / 2

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1,1 < ULN  3,6 no aplicable 1 + 3 Um / 2

3,6 < ULN  38 15 + 3 Um / 2 1 + 1,8 Um / 2
Para información detallada sobre procedimientos de pruebas de aislación, sírvase consultar IEC 146-1-1,
párrafo 4.2.1

8. Conecte los cables/barras de potencia y aterrizado de acuerdo con el diagrama aplicable.

9. Fije todas las placas de información, señales de seguridad y escudos de protección.

6.6 Montaje para conexión de tuberías

6.6.1 Condiciones de Compatibilidad

Las condiciones dispuestas del clientes para bridas y apernado deben coincidir con las rectificaciones
de bridas del circuito de enfriamiento del cicloconvertidor.

La tubería del cliente no deberá provocar ninguna tensión mecánica en la tubería del cicloconvertidor.

Antes de conectar el circuito de enfriamiento del cicloconvertidor, la tubería del cliente deberá estar
muy limpia y lavada.

6.6.2 Uniones de tubos con bridas

Limpie las superficies de contacto con alcohol blanco.

Engrase las juntas de las bridas con un paño de lana suave.

Inserte las juntas de la brida y apriete los pernos en forma transversal.

! Importante: El hilo de los pernos debe estar bien engrasado

6.6.3 Grasa para uniones de tubos

Grasa lubricante para uniones de bridas: Lubricante rhodorsil silicona No. 4

Grasa lubricante para uniones de pernos de acero: Lubricante Molikote
Proveedor: Dow Corning, Múnich, Alemania
O un lubricante similar

Presión de inserción para pernos de uniones de bridas con PN16. Calidad de material de pernos: 4.6.

Ancho nominal de tubo [DN] 25 32 40 50 65 80 100 125

Tamaño de perno [M] 12 12 16 16 16 16 16 16
Presión de inserción [Nm] 25 30 45 55 52 50 48 52
Uniones de brida suaves

6.7 Control Final

1. Revise todas las conexiones de cables (posiciones y presiones).
2. Revise el montaje y posición correctos de las protecciones de cables.

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3. Revise las juntas de las aperturas de cables.

4. Revise que las salidas y entradas de las conexiones de enfriamiento estén adecuadamente
instaladas.
5. Revise los cables/barras de tierra.
6. Revise que las placas de información, las señales de seguridad y las protecciones estén
ubicadas en la posición correcta dentro y fuera de la cabina del convertidor.
7. Revise la posición y fijación de todas las protecciones de AT dentro del bloque del convertidor.
8. No olvide recoger todas las herramientas y materiales cuando salga del sitio del convertidor.

! Importante: No dude en informar a la organización de servicio local de ABB acerca de los

problemas y dificultades ocurridos durante la erección.

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6.8 Puesta en funcionamiento del Cicloconvertidor: Información General

6.8.1 Instrucciones de seguridad

!
Alta Tensión

1. ¡Hay alta tensión en la sala eléctrica!

2. Nunca retire las protecciones.
3. Antes de intentar realizar cualquier tarea de mantenimiento del convertidor:
- apague el convertidor
- desconecte el convertidor del suministro principal de energía (interruptor principal MCB
controlado por el cliente)
- tome medidas contra energización involuntaria
- revise que se ha retirado/aislado correctamente la AT
- asegúrese que el convertidor está desconectado de todos los suministros de potencia
laterales de la máquina.
4. Asegúrese que no hay alta tensión en las barras de entrada (al lado del transformador) y en
las barras de salida (lado de motor) antes de intentar cualquier conexión a tierra.
5. Conecte las barras de entrada (lado de transformador) a tierra operando los aisladores de
tierra de acuerdo con el diagrama de la página siguiente.
6. Conecte las barras de salida (lado de motor) para tierra operando los aisladores de tierra de
acuerdo con el siguiente diagrama.

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!
Alta temperatura

Peligro de quemaduras

Siempre verifique si hay alta temperatura en las barras, reactores y calentadores.

!
Puesta en funcionamiento
Sólo el personal especialmente capacitado de ABB está calificado para realizar la tarea de
puesta en funcionamiento.
No intente realizar la tarea de puesta en funcionamiento del convertidor. Podría resultar
herido y el convertidor podría sufrir daño.

6.8.2 Razones para leer este capítulo

Este capítulo describe en términos generales la puesta en funcionamiento correcto del gabinete de
convertidor. Esto incluye todo el trabajo de preparación y consejos útiles para evitar los daños.
Asegúrese de seguir todas las instrucciones tal como se describen más adelante o podría provocar
daños al convertidor. Preste especial atención a todas las instrucciones de seguridad.

Nota: ¡La puesta en funcionamiento debe ser realizada solamente por el personal de ABB
Ltda. !

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6.9 Puesta en Funcionamiento del Convertidor Fase 1 (Motor Desconectado)

6.9.1 Condiciones Previas

- el circuito de agua bruta del convertidor debe estar conectado, revisado y puesto en
funcionamiento
- el agua desionizada debe estar disponible para el circuito cerrado de agua interno del
convertidor (unos 320 litros para cada convertidor)

Trabajo Preparatorio:

! Importante: Todas las herramientas auxiliares que se usarán para el proceso de llenado
(por eje., bomba, manguera, tanque para agua desionizada) deberán ser
limpiadas y enjuagadas con agua desionizada. El agua que se escape por
las aperturas y válvulas de ventilación durante el procedimiento de llenado
no deberá ser reusada.

! Importante: Proceda con extrema limpieza para así evitar que se ensucie el sistema de
enfriamiento de agua desionizada.

Llenado de lado de agua pura y eliminación de aire:

¡No agregue inhibidores u otros químicos al agua!

Primero revise las válvulas abiertas correctas V1, V2, V5, V6, y V8. Asegúrese que estén cerradas
todas las válvulas de drenaje (V80.1, V80.2, V81, V83 y V84).

Para llenado del sistema tienen que estar abiertas todas las válvulas de cerrado y las válvulas de
carga usadas del lado de agua pura.

Además, todas las ventilaciones (E1 – E4) y las ventilaciones en la parte superior del intercambiador
de iones deben estar abiertas.

¡No retire la tapa de las ventilaciones totalmente: solo ciérrelas!

La unidad de enfriamiento debe ser llenada con la válvula de carga (V56).

Ajuste el volumen del refrigerante en el contenedor de expansión C1 a un nivel nominal máximo.
Durante el llenado del sistema de cañerías todas las ventilaciones de las cañerías (E1-E4), de las
bombas y el cambiador de iones deben permanecer cerradas. El agua pura debe ser rellenada hasta
un nivel de líquido de aprox. 45 l del contenedor de expansión (compare con nivel en el indicador
visual externo.

Cierre la válvula V56.

Luego del llenado, las bombas deben ser iniciadas para una operación corta (5-10 segundos). La
dirección correcta de rotación es marcada en la bomba y en la cubierta del ventilador del motor.

Revise que no haya aire en el sistema de cañerías y en las bombas, y cuide de que no esté
operando en “seco”.

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Liberación del aire:

Se recomienda operar las bombas alternadamente por aproximadamente 5 a 10 segundos
para liberar cualquier aire atrapado en el sistema de cañerías. El lado de agua pura será
desaireado a través del contenedor de expansión automáticamente. Repita este
procedimiento una o dos veces antes de comenzar a operar las bombas por un tiempo mayor.
Nota:
Sírvase revisar que no haya aire en el sistema de cañerías, en las bombas y en el cambiador
de iones. Sírvase cuidar que las bombas no estén operando en seco, pues el sello de eje
mecánico se dañará. Véase el procedimiento en las figuras siguientes.

a) Arranque la bomba por unos 30 segundos, espere por cinco minutos y luego retire el
aire del sistema de cañerías.

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b) Repita el procedimiento de desaireación por unas 3 a 4 veces hasta que no haya aire
que pueda ser liberado desde el sistema.

6.9.2 Inspección Visual y Mecánica

! Importante: Asegúrese que las precondiciones de la sección 6.9.1 han sido cumplidas.

1. Revise las condiciones del convertidor en cuanto a daños en su transporte o erección.

2. Revise las conexiones del cable externo de acuerdo con el diagrama esquemático y las
instrucciones de erección en cuanto a

- posición
- apantallado;
- aterrizado;
- polaridad
- hermeticidad del sistema de enfriamiento de agua.

3. Revise que todos los terminales estén adecuadamente apretados, y montados adecuada y
completamente.

4. Revise que el espacio entre los grupos de cables y la unión de cables esté bien sellada.

6.9.3 Revisión de Desempeño

La revisión de desempeño deberá ser realizada exclusivamente por personal de ABB Switzerland
Ltda.

6.9.4 Revisión de Operación con Alta Tensión Aplicada

La revisión de operación con alta tensión aplicada debe ser realizada exclusivamente por personal
de ABB Switzerland Ltda.
6.10 Puesta en funcionamiento Fase 2: Parte de potencia y unidad de enfriamiento
(Motor conectado)

6.10.1 Inspección Mecánica y Visual

! Importante: asegúrese que se han cumplidos las condiciones previas.

1. Revise el estado del convertidor en cuanto a daños por transporte y erección.

2. Revise las conexiones del cable externo de acuerdo con el diagrama esquemático y las
instrucciones de erección en cuanto a
- posición
- escudos incl. tierra;
- tierra;
- polaridad
- hermeticidad del sistema de enfriamiento de agua.

3. Revise que todos los terminales estén correctamente apretados, y montados adecuada y
completamente.

4. Revise que el espacio entre los grupos de cables y la unión de cables esté bien sellada.
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6.10.2 Revisión de Desempeño

Revise la interfaz de motor/convertidor: los cables de AT y excitación deben estar conectados de

acuerdo al diagrama.

6.10.3 Revisión de Operación

La revisión de operación debe ser realizada exclusivamente por personal de ABB Switzerland Ltda.
6.11 Salida de Funcionamiento del Cicloconvertidor (Decommissioning)

6.11.1 Instrucciones de Seguridad

Salida de Funcionamiento
Usted podría resultar herido si trata de realizar la salida de funcionamiento sin tener los
conocimientos necesarios sobre ello. Asegúrese que tiene conocimiento y experiencia
suficientes y las herramientas necesarias antes de intentar cualquier trabajo de salida de
funcionamiento.

6.11.2 Razones para leer este capítulo

Este capítulo le instruye sobre la salida correcta de funcionamiento del convertidor. Esto incluye todo
el trabajo preparatorio y datos útiles sobre como evitar daños y procedimientos compatibles con el
medio ambiente. Asegúrese de seguir las instrucciones tal como se describen aquí o usted podría
resultar herido. Preste especial atención las instrucciones de seguridad.

6.11.3 Punto de detención del Convertidor

En el caso de una detención de tiempo corto del convertidor (menos de seis meses), por favor siga
las siguientes instrucciones para evitar daños.

! Importante: Preste atención a las instrucciones de almacenamiento y conservación

1. Desconecte todas las fuentes de energía y conecte a tierra.

2. Proteja al convertidor contra el polvo, la humedad, suciedad y otras influencias negativas.

3. Inspeccione semanalmente las condiciones del gabinete del convertidor.

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4. No drene el sistema de enfriamiento. Asegúrese que el agua sea circulada a través de las
bombas cada dos semanas por dos horas.

6.11.4 Almacenamiento Intermedio del Convertidor

! Importante: Antes de retirar las conexiones de cables externos, desconecte todos los
suministros de energía.

1. Desconecte todos los suministros de energía y conecte a tierra.

2. Respete la siguiente secuencia de desmontaje de conexiones de cable:

1. Marque todas las conexiones de cables.
2. Desmonte los cables de poder.
3. Desmonte los cables de control.
4. Desmonte los cables/ barras de tierra.
5. Desagüe el sistema de enfriamiento (bombee el agua al punto más bajo del sistema de
enfriamiento) y sople con aire comprimido libre de aceite hasta que no quede agua en el
sistema de cañerías.
6. Al reiniciar el convertidor, remplace la resina de la botella de resina C2. Vea la sección
7.1 – 7.2 para instrucciones sobre este proceso de remplazo.

6.11.5 Desmontaje del Convertidor y Separación de Materiales

No olvide que los materiales usados pueden servir como materia prima de otro propósito. Para
manejo de materiales de resíduo compatibles con el medio ambiente, sírvase contactar a su
compañía local o de su comunidad especializada en manejo de resíduos.

6.11.6 Eliminación y Reciclado

Contacte a las autoridades locales para tener mayores detalles sobre la eliminación y reciclaje de
materiales y componentes. Recuerde que la calidad futura de nuestro medio ambiente depende de
lo que hagamos hoy para protegerlo.

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7. Cuidado y servicio del Cicloconvertidor

Durante la mantenimiento de la planta completa, se debe realizar el siguiente trabajo en el

convertidor:

- Limpiar los componentes sucios. No limpie las partes plásticas con solventes. Retire el polvo y
la suciedad acumulados sobre las partes del convertidor usando de una aspiradora.

- Revise que todas las uniones apernadas tengan asientos firmes.

- Revise que todos los terminales de conectores faston tienen asientos firmes (deben llevar
traba).

7.1 Remplazo de los componentes de la parte de potencia

Para remplazar los componentes, no son necesarias herramientas específicas, excepto los
desbloqueadores de resorte para cambiar los tiristores, ni procedimientos específicos. Preste
atención a los siguientes aspectos para evitar daños.

1. Desconecte todos los suministros de poder antes de remplazar un componente.

2. Marque todas las conexiones eléctricas y mecánicas antes del desmontaje para instalar
adecuadamente la parte de repuesto.

3. Siempre revise si los números de tipo/ identificación/ modificación u otros medios de

identificación (interruptores de palanca, de código, etc.) en la parte original o el repuesto son
idénticos.

4. Rara remplazo del tiristor, sírvase usar el conjunto de herramientas especiales (‘Información al
Usuario’ incluida en la caja de herramientas).

7.2 Remplazo de Partes del Sistema de Enfriamiento

Para remplazar los componentes, no se necesitan herramientas o procedimientos especiales. Preste

atención a los siguientes aspectos para evitar daños.

1. Desconecte todos los suministros de poder antes de remplazar un componente.

2. Marque todas las conexiones eléctricas y mecánicas antes del desmontaje para instalar
adecuadamente la parte de repuesto.

3. Siempre revise que los números de tipo/ identificación/ modificación u otros medios de
identificación (interruptores de palanca, de código, etc.) en la pieza original o el repuesto
sean idénticos.

4. En el “Manual de Instrucciones para Operación y Mantenimiento de la Unidad de

Enfriamiento”, disponible con la serie de Documentación de ABB, se pueden encontrar
instrucciones detalladas sobre remplazo de las partes de una unidad de enfriamiento.

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8. Información Técnica del Cicloconvertidor

8.1.1 Sección de Convertidor de Potencia

El elemento principal del convertidor, el tiristor, está contenido en una abrazadera entre dos
elementos de enfriamiento. Los elementos de enfriamiento y el tiristor se montan uno sobre el otro
para formar pilas. Un paquete de resortes se monta sobre la parte superior de cada pila y que
determina la fuerza de la abrazadera que se exige sobre los tiristores dentro de la pila.

Las pilas se montan uno al lado del otro en el centro del cubículo, lo que lo divide en una sección
delantera y una sección trasera.

La cañería se usa para distribuir el agua fría (entrada y salida) y para conectar el circuito de
enfriamiento deionizado.

Unidades de disparo de tiristores por gate en media tensión se instalan al lado derecho e izquierdo
de cada tiristor.

Los componentes de los circuitos snubber, incluyendo un capacitor y un resistor enfriado por agua.

Los terminales de potencia y los transformadores de voltaje y corriente si se requieren, se situan en

la parte trasera del cabinete.

8.1.2 Sistema de Enfriamiento

La unidad de enfriamiento sirve para remover las pérdidas de calor producidas en la sección de
potencia. Estas pérdidas se disipan mediante un intercambiador de calor de agua/agua (desionizada
/ bruta)

El diagrama del sistema de enfriamiento adjunto muestra el sistema de enfriamiento deionizado del
convertidor de potencia.‘La hoja de Datos de la Unidad de Enfriamiento’ entrega los principales datos
del sistema de enfriamiento. La bomba P1 instalada hace que el agua circule en el sistema de
enfriamiento.

El desionizador C2 asegura que haya una baja conductividad de agua desionizada constante. La
conductividad del agua se mide con una sonda tipo QT1.1.

Los dispositivos de monitoreo de temperatura se instalan en el sistema de agua desionizada para

asegurarse de que el convertidor no se sobre-caliente con agua de enfriamiento demasiado caliente.
El flujo del agua se supervisa mediante dos monitores de flujo FI1/10.

Para la protección del equipo, se realizan chequeos de comisionamiento y chequeos periódicos del
sistema de enfriamiento y las válvulas (información sobre entrada de agua y temperatura de salida,
presión del agua, conductividad y nivel del agua en el estanque de expansión) se transmite al
sistema de control del convertidor.

El estanque de expansión, C1, que contiene agua desionizada bajo presión atmosférica se ubica en
el punto más alto del sistema de enfriamiento. Cualquier reducción en el nivel de agua en el
estanque de expansion QS001 causado por un derrame o por electrólosis es enviado al sistema de
control por los dispositivos de monitoreo de nivel instalados en el estanque. El estanque de
expansión, C1 regula la expansion de calor y liberación de gases del agua deionizada. Para prevenir
que entre contaminantes a los circuitos de enfriamiento del convertidor durante comisionamiento, el
equipo deionizado esta equipado con un collector de polvo (Z1) y un filtro de finos (Z2), lo cual se
puede remover para limpiarlo.

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8.2 Descripción de Componentes Esenciales

8.2.1 Tiristores
Los principales elementos del convertidor son los tiristores de tipo disco, que poseen cuatro
terminales:

- El ánodo y el cátodo como terminales de potencia.

- El cátodo auxiliar y compuerta como terminales de control.

Para asegurar la utilización óptima de los tiristores, la pérdida de calor que se origina de la corriente
y caída de tensión a través de los tiristores debe disiparse.

Para lograr una disipación de carga suficiente, la sujeción de los tiristores de disco se lleva a cabo
con una fuerza definida entre los dos dispositivos de refrigeración.

8.2.2 Supervisión de Tiristores

Las unidades de disparo de compuerta continuamente verifican la tensión por medio de un par de
tiristores conectados en antiparalelo. Mientras el tiristor pueda bloquear la tensión, esta unidad
genera una señal, que se envía por medio de un cable de fibra óptica a los tableros LIN, que se
localizan en el sistema eléctrico.

En caso que uno de los tiristores pierda la capacidad de bloqueo, la unidad de disparo de compuerta
deja de enviar señales, lo cual realizan e indican las tarjetas LIN.

8.2.3 Circuito Snubber

Los circuitos snubber son los circuitos de RC conectados en paralelo a cada conexión en antiparalelo
de dos tiristores. Éstos son capaces de amortiguar la sobretensión generada durante el apagado de
los tiristores. Los resistores del circuito amortiguador de RC se refrigeran mediante agua.

8.2.4 Protección de Sobretensión/Sobrecarga

La protección de sobretensión protege a los tiristores de sobretensiones del lado de corriente alterna
(que se origina del efecto de carga).

8.2.5 Carga Base (not applicable for this project)

La carga base consiste en un número determinado de condensadores y resistores, los cuales,

dependiendo de la capacidad nominal, la capacitancia y resistencia respectivamente, se conectan
adecuadamente en paralelo y/o en serie.
Estos elementos se instalan en la parte trasera del cubículo, parcialmente bajo la techo y
parcialmente en el panel trasero.

La carga base asegura el disparo de tiristores durante la puesta en marcha de la máquina síncrona y
protege a los tiristores de sobretensiones. Consiste en un resistor en serie con un condensador, que
se conectan en paralelo a la inductancia de carga.

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8.2.6 Cortocircuitador

El cortocircuitador se compone de dos tiristores conectados en antiparalelo y protegidos por BOD en

serie con un pack de resistores. Los componentes de los cortocircuitadores se instalan en la parte
trasera del cubículo.

El cortocircuitador es una protección en caso de sobretensiones que ocurren durante el apagado de

la máquina síncrona bajo carga, momento en el cual las fases de la máquina se acortan por medio
del cortocircuitador de tensión controlada con el propósito de disipar la energía magnética del
bobinado de la máquina en el resistor del cortorcircuitador.

8.2.7 Transformador de Corriente y Potencial

Para propósitos de medición, existen transformadores de corriente y/o transformadores de potencial

con sus cortocircuitadores automáticos asociados en el VERITHYR WXM.

8.3 Programa de Inspección y Servicio para Convertidor y Sistema de Refrigeración

8.3.1 Descripción General

Intervalo de Verificación Verificación Reemplazo de Reemplazo de Reemplazo de Reemplazo de

tiempo visual y visual y llenado de los sellos de los todos los tubos
mecánica de mecánica de resina de eje de la ventiladores en la Sistema
Refrigeración convertidor botella bomba de
de agua desionizadora Refrigeración
Tiempo
Tiempo estimado Tiempo Tiempo
estimado Tiempo estimado estimado Tiempo
estimado estimado

Cada semana 0.5 h

Cada año aprox.3 días

Cada 2 años aprox. 2 h

Cada 4 años aprox. 4 h aprox. 4 h

Cada 10 años aprox. 2 días

La duración recién expuesta excluye el tiempo requerido para configurar, aislar los circuitos de HV y
ganar acceso a la sección del convertidor de la E-house.

8.3.2 Programa de Inspección para el convertidor

Intervalo: Una vez al año
Responsable: ABB Switzerland Ltda. u organización de servicio autorizada en colaboración
con el cliente o el personal capacitado del cliente.

! Importante: El convertidor se encuentra diseñado para operar bajo condiciones

ambientales específicas. Si las condiciones ambientales reales difieren de las
condiciones definidas póngase en contacto con su organización de servicio
de ABB local.

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! Importante: Nunca cambie la secuencia de los pasos de inspección que se establecen a

continuación.

Paso Qué hacer Comentarios

1 Verificación visual y mecánica

¡Siga las instrucciones de

seguridad!

1.1 Remueva todo el polvo cuidadosamente utilizando una aspiradora.

Nunca utilice la aspiradora para PCB
¡Nunca utilice vapor caliente, aire
Nota: Maneje con cuidado PCB. No toque los circuitos impresos.
comprimido, o agentes químicos!
No utilice una aspiradora. Remueva el polvo con una brocha limpia
¡Esto puede dañar el convertidor!
y suave.

Paso Qué hacer Comentarios

1.2 Verifique las condiciones ambientales para la operación, si

encuentra
¡El polvo graso, las partículas
- polvo conteniendo grasa y/o partículas metálicas;
metálicas y la humedad pueden
- humedad.
dañar el convertidor! ¡Ajuste la
Remueva toda la grasa, polvo metálico e humedad
condiciones ambientales!
inmediatamente.

1.3 Verifique la rejilla de protección (parte inferior y techumbre). Si es

necesario, límpiela.

1.4 Verifique la estanqueidad de las tuberías y el sistema de tubos.

1.5 Verifique
- Estanqueidad de todos las conexiones 'Faston'
- Estanqueidad de todas las conexiones de los bloques de
terminales

1.6 Verifique el número y posición de todas señalización/instrucciones

de seguridad instaladas al interior del convertidor y fuera del bloque
del convertidor; reemplace la señalización/instrucciones que falten.

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8.3.3 Programa de Inspección para la Sistema de Refrigeración

! Importante: El convertidor se encuentra diseñado para operar bajo condiciones

ambientales específicas. Si las condiciones ambientales reales difieren de las
condiciones definidas póngase en contacto con su organización de servicio de
ABB local.

! Importante: Nunca cambie la secuencia de los pasos de inspección que se establecen a

continuación.

Intervalo: Cada semana

Responsable: ABB Suiza Ltda. u organización de servicio autorizada en colaboración con el
cliente o el personal capacitado idóneo del cliente.

Paso Qué hacer Comentarios

1 Verificación visual y mecánica de las bombas de agua de

refrigeración

! Importante: Encienda el suministro eléctrico de baja tensión Alta Tensión

para realizar las verificaciones mecánicas. ¡Siga las instrucciones de
seguridad!

1.1 Verifique condiciones generales (fuga, corrosión, nivel de agua,

etc)
1.2 Verifique si se presenta ruido anormal (crujido, fricción) la bomba.
1.3 Verificar la temperatura del moto-bomba de operación a mano
1.4 Verifique la conductividad del agua.
1.5 Verifique el sistema de presión y el nivel del refrigerante del vaso de expansión
1.6 Diríjase a la segunda bomba y repita 1.2 y 1.3 después de que la
bomba haya funcionado durante 5 minutos

8.3.4 Programa de Servicio de la Sistema de Refrigeración

Intervalo: Cada 24 meses

Responsable: ABB Switzerland Ltda. u organización de servicio autorizada en colaboración
con el cliente

Reemplace el llenado de resina de la botella desionizadora como se indica en Manual de

Instrucciones de Operación y Mantenimiento de la Sistema de Refrigeración.

Intervalo: Cada 48 meses

Responsable: ABB Switzerland Ltda. u organización de servicio autorizada en colaboración
con el cliente

Reemplace los sellos de eje cuando se instalen en una bomba centrífuga incorporada con sellos de
eje. Las bombas de motor conectadas no necesitan mantenimiento.

Intervalo: Cada 120 meses

Responsable: ABB Switzerland Ltda. u organización de servicio autorizada en colaboración
con el cliente

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Reemplace todos los tubos en la Sistema de Refrigeración.

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9. Operación del Sistema de Accionamiento sin Engranajes para Molino

9.1 Instrucciones de Seguridad

!
Marcapasos Cardíaco
El convertidor puede influir en la función de los marcapasos cardíacos.

Alta Tensión

Peligro

¡Siempre cierre la puerta bajo condiciones normales de operación!

1. Alta tensión en el cubículo de entrada (+CA, +CB, +CC)!

2. Nunca remueva los blindajes de protección.
3. Antes de que intente realizar cualquier tarea de mantenimiento en un convertidor:
- Apague el convertidor
- Desconecte el convertidor del suministro de energía principal.
- Realice acciones para evita la energización involuntario
- Verifica que la alta tensión ha desaparecido
- Asegúrese de que el convertidor se encuentra desconectado de todo suministro eléctrico
del lado de la máquina.
4. Asegúrese de que no exista alta tensión en las barras de entrada de +CA, +CB, +CC (lado de
la línea) y las barras de salida de +CA, +CB, +CC (lado de la máquina) antes de que intente
realizar cualquier conexión.
5. Conecte las barras de entrada de +CA, +CB, +CC (lado de la línea) a tierra de acuerdo a las
instrucciones entregadas en el capítulo 6.8.1.
6. Conecte las barras de salida de +CA, +CB, +CC (lado de la máquina U, V, W) a tierra de
acuerdo a las instrucciones entregadas en el capítulo 6.8.1.

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Baja Tensión

Peligro
Siempre que se haya aplicado baja tensión (400 VAC, 230 VAC y 120 VAC) desconecte el
convertidor del suministro de energía principal.
¡Respete las normas y reglamentos de seguridad locales!

!
Alta temperatura

Peligro de quemaduras
Altas temperaturas en barras, reactores y calentadores.

9.2 Razones por las que Debería Leer este Capítulo

Por su propia seguridad, lea este capítulo cuidadosamente antes de poner en marcha el convertidor.

En este capítulo aprenderá sobre las características del módulo del convertidor y su control.
Encontrará información útil sobre el modo de ubicar y operar sus características y controles. Saber lo
que indican los pulsadores y señales del convertidor le ayudará a corregir problemas menores antes
de que se conviertan en problemas mayores.

No dude en contactar a la línea de apoyo de ABB si surge cualquier interrogante. Ponga especial
atención a las instrucciones de seguridad.

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9.3 Instrucciones de Operación

9.3.1 Uso Razonable

El convertidor de encuentra destinado a operar como un accionamiento de molienda del Molino Ball;
se encuentra diseñado para la operación continua y no debe combinarse con otros accionamientos.

Vida útil esperada: 10 años

Ciclo de operación: continuo

Nota: La vida útil esperada del Sistema de Accionamiento de Velocidad Variable (VSDS) se define
como el tiempo durante el cual el VSDS será idóneo para la aplicación destinada, siempre que se
utilice, se inspeccione regularmente y se realice su mantenimiento de acuerdo a las instrucciones del
fabricante, y siempre que los lubricantes y las piezas, que se encuentran sujetas al desgaste
mecánico, se reemplacen regularmente.

El convertidor debe instalarse en un entorno protegido destinado a la operación de equipos de media

tensión. Sólo se permitirá el acceso a personal autorizado.

Asegúrese de que todas las puertas del convertidor sean accesibles. Nunca instale elementos al
interior o al exterior del bloque del convertidor. Nunca cubra con rejillas de protección. La apertura de
las puertas de los cubículos +CA, +CB, +CC, o F01 (Convertidor de Excitación) causará un disparo
en los disyuntores principales externos.

Siempre asegúrese de cumplir con las siguientes condiciones ambientales para operar
apropiadamente el convertidor:

Temperatura del aire: +5°C... +40°C

Calidad del aire de refrigeración: Libre de partículas (por ejemplo, carbón, hierro, arena ...)
Humedad del aire relativa: 5 ... 85 % (sin condensación)
Calidad y temperatura de agua bruta: mín. >= 5 °C, máx. 30 °C, agua potable, ph neutro

Los requisitos mínimos para el uso estacionario se definen en base a IEC 721-3-3 'Clasificación
condiciones ambientales; Parte 3: Clasificación de grupos de parámetros ambientales y sus
gravedades; uso estacionario en ubicaciones protegidas de la intemperie.

Clasificación: 3K3 / 3Z2 / 3B1 / 3C1R / 3S1 / 3M1

Clase microclimática: X2 / Y1

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9.3.2 Interface de Convertidor / Planta

El convertidor opera como una parte integral de la planta. Normalmente el convertidor es controlado
remotamente por la sala de control de DCS. El control local del convertidor por medio del uso del
sistema de control del convertidor es posible para mantenimiento, pruebas y puesta en marcha. El
sistema de control principal inicia el proceso de puesta en marcha del convertidor.

El control local del accionamiento sólo es posible si el DCS proporciona la liberación local.

El convertidor le proporciona a la máquina síncrona tensión y corriente de frecuencia variable,

causando que acelere desde el modo detenido hasta la velocidad preseleccionada.

DCS
see I/O Signal List

CCT Serial Link (acc.

Specification)

Opt. Ethernet
OPC
PEC800 MLCP
Ethernet
OPC

Profibus

I/O
see I/O Signal List

Figure 9: Plant / Converter Interface

Las señales de interface estándar con el sistema de control remoto se transfieren por medio de una
conexión de datos seriales (por ejemplo, Profibus, Modbus) desde el sistema de ABB al DCS, ver
lista de señales de DCS (parte de la Lista de Señales de Entrada/Salida).

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9.3.3 Control Terminal de Accionamiento (Cyclo Control Terminal - CCT)

[Link] Puesta en Marcha del Sistema

El CCT (Control Terminal del Cicloconvertidor) es un panel PC integrado con Windows XP como
sistema operativo y los programas del cicloconvertidor. Se opera tocando el ítem del menú deseado
en la pantalla.
Cuando el panel (por, ejemplo tras una interrupción eléctrica) se reinicia, Windows XP se carga
automáticamente. El servidor OPC luego se inicia, lo que establece la comunicación con el PEC.
Esto puede tomar algunos minutos. El AC 800 PEC debe encontrarse en línea para este propósito.
Luego se inicia el software del panel, lo que también toma un momento. Por defecto se muestra lo
siguiente en la pantalla:

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[Link] Descripción General de las Vistas en Pantalla disponibles

Operaciones

Instrumentos configurables y botones de control

para el control de accionamiento.

Esta vista en pantalla siempre aparecerá tras un

reinicio. Otras vistas en pantalla se seleccionan
por medio de la barra de herramientas del
menú.

Diagrama Unilineal

Diagrama simplificado que muestra al

cicloconvertidor y al convertidor de excitación y
los botones de control configurables.

Sistema de Ciclo Refrigeración

Diagrama que muestra el sistema de

refrigeración del cicloconvertidor y los botones
de control configurables.

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Monitoreo de Entrehierro

Diagrama que muestra los valores del sensor

de entrehierro, excentricidad del rotor y botones
de control configurables.

Programas de test

1: Test de tiristores.

Programas de test

2-4: Convertidor de excitación y test del

Cicloconvertidor.

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Programas de test

5: Sintonización de controlador (torque, flujo,

corriente de excitación, etc)

Parámetros y señales

Chequeo y cambio, importer y exportar

parámetros/señales.

Eventos

Exhibe los últimos 1000 eventos, mensajes de

falla y alarma. Funciones de impresión y
exportación. Muestra las fallas o alarmas
pendientes.

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Tendencias Lentas

Registro de 24 horas en una memoria cíclica.

Transient Recorder

Durante trips y transitorios, las señales más

importantes son almacenadas automáticamente
en la memoria del controlador. El transient
recorder permite mostrar dichas señales y
analizarlas.

Fast trending

Fast trending ofrece la misma funcionalidad de

slow trending pero con una mayor frecuencia de
muestreo, que reduce la duración de la
tendencia.

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Opciones

Settings, importar/exportar configuraciones.

[Link] Elementos de Pantalla Estática

Con el propósito de que le sea posible al personal de operación obtener una descripción general del
estado actual del sistema, la información del sistema más importante siempre se encuentra visible en
la barra de estado.
Las siguientes pantallas son visibles dependiendo de la vista en pantalla.

 Botón de control de panel y barra de estado

 Selección de pantalla de barra de menú
 Valor objetivo actual con botón superior/inferior

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[Link] Barra de Estado

La barra de estado se muestra en el extremo superior derecho en un fondo de color negro en todas
las pantallas; la barra de estado contiene información importante.

Señal Condición Descripción

Estado del sistema de refrigeración del

Cooling Off / Ready / On / n.a.
cicloconvertidor: Off / Ready / On / n.a.

Estado del sistema auxiliar (por ejemplo,

Aux Off / Ready / On / n.a.
lubricación): Off / Ready / On / n.a.

Estado del disyuntor de media tensión del

MVB1 Off / Ready / On / n.a.
estator: Off / Ready / On / n.a.

Estado del disyuntor de media tensión del

MVB2 Off / Ready / On / n.a. rotor (si se encuentra disponible): Off / Ready /
On / n.a.

Estado del convertidor de excitación:

Excitator Off / Ready / On / n.a.
Off / Ready / On / n.a.

Mill Off / Ready / On / n.a. Estado cicloconvertidor: Off / Ready / On / n.a.

Service / Fieldbus / FBMaster /

Operator Muestra la ubicación del operador activa
Remote / Remote CT / Local CT

Mode Normal / Creeping / Inching / Safe Muestra el modo de operación activa

TestProg. 0/1/2/3/4/5 Muestra el programa de prueba activo

Speed / Exc. Current / Torque /

Reference Muestra la señal de referencia real
Angle

Muestra la señal de referencia de respuesta al

Step Ref. Speed / Torque / Exc. Current / Id
escalón para Testprogram 5

Estado de los pulsos del cicloconvertidor: Off /

Pulses Off / Released
Released

Trip0 Not Active / Active Estado de Disparo 0

Trip1 Not Active / Active Estado de Disparo 1

Trip2 Not Active / Active Estado de Disparo 2

Alarm Not Active / Active Estado de Alarma

Event Not Active / Active Estado de Evento

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User Muestra el usuario activo

[Link] Botón de Control de Panel

El botón de control de panel se encuentra integrado en la barra de estado. Se muestra como una
mano, cuyo color puede cambiar para indicar el estado de control como se muestra a continuación:

Una mano de color gris oscuro quiere decir que un usuario con
una alta prioridad tiene el control. En este caso, no es posible
asumir el control.

Una mano de color rojo quiere decir que un usuario con una baja
prioridad tiene el control. Es posible asumir el control tocando el
botón del control del panel. Luego el color de la mano cambia a
verde.

La mano de color verde significa que el panel tiene el control

sobre el convertidor. Puede iniciarse o detenerse o pueden
modificarse los parámetros. Presionando el botón del control del
panel nuevamente, el control se transfiere al usuario con baja
prioridad. Por defecto, corresponde al control local. Luego el color
cambia a rojo.

La mano de color gris claro significa que el usuario tiene el control

(ver mano verde), pero posee autorización de usuario insuficiente
para operar los botones de control. El usuario puede delegar el
control a otro usuario con menor prioridad.

Para operar el botón del control de panel, el usuario debe registrarse como Operator_Level_1 o nivel
mayor (ver [Link]).

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[Link] Barra de Menú

Aquí es posible seleccionar distintas vistas en pantalla con funciones apropiadas. Éstas son descritas
en detalle a continuación.
Las que aparecen en la parte superior se asocian directamente con las funciones del convertidor; las
de la parte inferior poseen funciones especiales. Puede iniciar sesión como un usuario distinto o
configurar distintas opciones.

[Link] Configuración de Valor Objetivo Actual

El botón de configuración de valor objetivo actual se ubica en el extremo inferior derecho del panel,
bajo la barra del menú. El valor objetivo deseado para el convertidor puede ajustarse aquí. Puede
depender del modo de operación, por ejemplo, operación normal: speed, Inching: Angle, test mode:
Speed / Torque / Exc. Current / Id.

Figura 10: Configuración de Valor Objetivo

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[Link] Barra de Operaciones

Una barra de operaciones aparece en las pantallas "Operations", "Diagrams" y "Test programs". Esto
incluye botones de operación, campos de confirmación y el botón de liberación (con un símbolo de
un candado). Antes de poder ingresar un comando de control, el usuario debe encontrarse activo (el
botón del control del panel se muestra de color verde – ver botón de control de panel).
Para excluir comandos accidentales, la barra de operaciones se encuentra bloqueada por defecto.

El símbolo de color
rojo significa que la
operación se
encuentra bloqueada.
La barra de menú
ahora se encuentra
inactiva y es de color
gris claro.

Si se presiona el botón de liberación, el símbolo cambia como se muestra a continuación:

La barra de Cuando se
operaciones se libera presiona, el
y cambia a modo botón del menú
activo. se torna de
color verde por
un corto
periodo de
tiempo.

Ahora el operador posee aproximadamente media hora para llevar a cabo una operación antes de
que el panel se vuelva a bloquear automáticamente. Este procedimiento es necesario para todas las
operaciones en la barra de operaciones.

El símbolo de candado también puede ser gris; Esto quiere

decir que un usuario con una alta prioridad tiene el control.
(El botón de control del panel también es gris.)
No es posible transferir el control.

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[Link] Operación
Primero, el usuario debe registrarse al menos como Operator_Level_1, Operator_Level_3 o un nivel
superior para utilizar los botones de comando (o liberarlos del uso). Para obtener detalles, refiérase a
los Perfiles de Usuario.
Instrumentos análogos y varios botones de comandos se muestran en la pantalla [OPERATIONS].
Las características son:
 Botones de comando para controlar el sistema.
 Seis, respectivamente 9 señales seleccionables pueden exhibirse en instrumentos análogos, los
que pueden utilizarse como instrumentación completa del sistema GMD.

[Link] Botones de Comando Estándar

Las operaciones más importantes pueden realizare utilizando estos botones de comando. Los
siguientes botones de comandos se encuentran disponibles:

Figura 11: Comandos estándar

Los botones de comando sólo pueden activarse si se cumplen las siguientes condiciones:
 Activación del botón de control de panel, mano de color verde.
 Debe presionarse la liberación El color rojo (La barra de operación se encuentra bloqueada)
luego cambia a verde.

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Por defecto, los siguientes botones de control se encuentran en la barra de operaciones, los que
pueden también configurarse libremente de un modo distinto al que se describe aquí.

Comando On/Off para la Sistema de Refrigeración del

Cicloconvertor (+F15).

Comando On/Off para sistemas auxiliares como

lubricación, ventiladores, etcétera.

Comando On/Off para disyuntor de media tensión para

estator y rotor (si se encuentra disponible)

Comando On/Off para la excitación y el

cicloconvertidor (arranque/detención del ringmotor)

Comando Forward o Reverse para la dirección del

ringmotor.

Comando Re-Rocking para aplicar manualmente el

freno.
Comando Manual lowering para liberar manualmente
el freno (no disponible para cada configuración de
sistema).

Mensajes de error Reset

Comando de operación modo Normal.

Comando de operación modo Creeping. El molino se
encuentra girando a velocidad de arrastre.

Comando de operación modo Inching. El molino gira

hasta que se alcanza un ángulo seleccionado.

Modo Inching (Posicionamiento):

Para posicionar el accionamiento del molino en un ángulo específico, es necesario seleccionar “Mill
Positioning Mode”. El ángulo puede ingresarse por medio del Control Terminal Local. Después de
que se presiona Start PB, el Molino comenzará a girar con velocidad de avance lento. Además, el
sistema detectará el ángulo en el cual la carga comienza a ir en cascada. El molino continua girando
hasta que la rotación del molino alcanza al valor del punto establecido del ángulo deseado más el
ángulo de carga en cascada (αRot=αCascade+αSetpoint). Tan pronto como se alcanza este ángulo, el sistema
iniciará la función Controlled Rollback (descrita en detalle en el capítulo 12.1), lo que equilibrará el
molino. Como resultado de esto, el molino se detendrá en la posición definida previamente.
La posición angular deseada puede establecerse desde 0°... 720°.

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Modo Creeping:

Para probar el accionamiento localmente con velocidad mínima, se selecciona “Mill Creeping Mode”.
Presionando Start PB la velocidad del molino se incrementará hasta que alcance la velocidad de
Creeping. Stop PB detiene la rotación del molino.

Modo Normal:

Para hacer funcionar el molino entre las velocidades MIN y MAX, debe seleccionarse Mill Normal
Mode. Tan pronto como se presiona Start PB, puede aumentarse/ disminuirse el punto establecido
de velocidad deseada con los botones de referencia. Al presionar Stop PB, la velocidad del molino
disminuye, siguiendo una función de rampa, para reducir el balanceo. Los frenos no se aplicarán en
este modo.

Reducir Mill Rocking:

Para evitar que el Molino se balancee, se utiliza la función “Re-Rocking”. Básicamente corresponde a
un Freno manual – se aplica siempre que el botón se encuentre presionado. Debido al hecho que el
freno rápido se aplica automáticamente al detener el modo Inching/Creeping, Reduce Mill Rocking
se utiliza al cambiar de “MLCP” a modo CENTRAL/E-HOUSE o después de que ha ocurrido una
Parada de Emergencia. La función Reduce Mill Rocking se habilita en cualquier modo siempre que el
motor se encuentre detenido.

Manual Lowering:

Acoplamiento del freno en una posición en la que el establecimiento en cascada de la carga aún no
ha ocurrido, sumado a un gran esfuerzo en las mordazas de los frenos. Con manual lowering (que
básicamente es una liberación del freno manual mientras el botón se encuentre presionado) es
posible equilibrar el molino. La función Manual Lowering se habilita en cualquier modo, pero
solamente si el Motor se encuentra detenido y el Sistema de Lubricación se encuentra en
funcionamiento.

[Link] Botones de Comando Opcionales

ABB ofrece funciones adicionales que pueden operarse por medio de botones de comandos
opcionales, que se muestran a continuación:

Turn 180°

Este botón obliga al Molino a girar 180°. Dependiendo de la aplicación esta función
puede utilizarse para evitar la tensión mecánica del molino.
Las paradas del molino a plena carga no deseadas pueden causar que el molino se
doble, lo que incluso puede desencadenar el disparo del sistema dentro del próximo
procedimiento de arranque, debido a que los sistemas de supervisión de entrehierro detectan
excentricidad (especialmente en el caso de los molinos de cemento). El uso regular de esta función
puede ayudar a evitar los efectos recién mencionados.

Frozen Charge Remover:

Si el sistema detecta carga del molino cementado / congelado durante la puesta en

marcha, éste se detiene con el propósito de evitar que la carcasa del molino y los
rodamientos se vean afectados por la caída de material desde la parte superior de la
carcasa hacia el fondo.

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En este caso, la función “Frozen Charge Remover” puede ser utilizada para separar la carga
congelada de la carcasa del molino. Tan pronto como se selecciona esta función presionando el
pulsador respectivo, el sistema inicia el arranque del molino, durante el cual la rampa de par real se
ve superpuesta por pasos de par que se pueden configurar libremente. Estos golpes de par separan
la carga congelada de la carcasa del molino. Tan pronto como se alcanza el ángulo de cascada
(parámetro ajustable) se lleva a cabo una parada controlada del molino.
Esta función puede reiniciarse cada vez que se requiera.

[Link] Pantalla "Diagrams"

Aquí es posible encontrar una descripción general del convertidor con los parámetros predefinidos.
Se proporciona información sobre corrientes, tensiones y datos de rendimiento. Éstos no pueden ser
configurados por el usuario. La barra de operaciones puede ser utilizada en la parte inferior de la
pantalla.

Figura 12: Diagramas de Menú

[Link] Pantalla „Motor Airgap Supervision“

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La pantalla de „Motor airgap supervision“ ofrece la posibilidad de deshabilitar/habilitar sensores de

entrehierro que esten dañados, es posible deshabilitar un sensor si se cumplen las siguientes
condiciones :

 Pulsos del cicloconvertidor no se encuentran liberados.

 No existe otro sensor en el mismo grupo (posición 3, 6, 9 o 12 o’clock) ha sido ya
desactivado.
 Un usuario que haya iniciado session en Control Terminal.

Figure 13: Airgap supervision screen (all airgap sensors enabled)

La presente figura muestra la pantalla “Motor airgap supervision” con todos los sensores habilitados.
Un sensor podría ser deshabilitado presionando el valor del sensor deseado , una nueva
ventana se mostrará la cual permitirá deshabilitar el sensor.

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Tan pronto que el checkbox se deseleccione se confirmará la acción presionando y si las

condiciones mencionadas líneas arriba se satisfacen entonces el sensor se deshabilitará (esto no
causará alarma y trip alguno). El sensor deshabilitado será resaltado como se muestra en la figura
debajo:

Figure 14: Airgap supervision screen (airgap sensor no. 12 disabled)

Un sensor deshabilitado puede ser activado nuevamente seleccionando el checkbox .

! Warning!
Disabling airgap sensors!
ABB recomienda reemplazar los sensores defectuosos y
activarlos nuevamente.

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[Link] Eventos Registrados

Figura 15: Eventos Registrados

Esta vista incluye una descripción general de los últimos eventos (máximo 1000), que han ocurrido
durante la operación del convertidor. Se proporciona la siguiente información:
 Tipo de evento (información, alarma, error)
 La fecha del evento
 La hora del evento
 El nombre de fuente (Etiqueta) del evento
 El mensaje del evento
 La condición del evento (activo / no activo)
La lista completa puede clasificarse de acuerdo a las propiedades recién mencionadas. Para esto, es
necesario presionar la descripción general de la columna correspondiente en la pantalla. Por defecto,
los eventos se clasifican por hora.

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[Link] Alarmas y Trips Pendientes (Disparo)

Figura 156: Alarmas Pendientes

La vista muestra cualquier disparo y alarma pendiente (apagado). Al presionar el botón reset, estos
mensajes de falla pueden reconfigurarse. Los mensajes de falla cuya causa raíz se encuentran
pendientes de solucionar, permanecerán activos.

[Link] Los Botones del Usuario

Los siguientes botones del usuario se ubican en la parte inferior de la pantalla:

Desplazarse hacia arriba/abajo dentro de un

evento

Botón de información: Muestra información sobre

un evento

"Snowflake" (botón para congelar la imagen):

Congela la vista actual. Black snowflake: Vista
no congelada

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Blue snowflake: Vista congelada2

Guardar la lista de eventos: Los 1000 eventos que se pueden

apreciar actualmente en la pantalla pueden guardarse aquí. Se
utiliza el formato del archivo .csv, el que permite el procesamiento
adicional, por ejemplo en Microsoft Excel.

Primero, es necesario seleccionar la ruta en la que debe guardarse la tabla y el nombre del archivo.

Tras la confirmación, el archivo se encuentra disponible para su posterior uso en la ubicación

seleccionada. En el caso de un error, este archivo puede contener información valiosa sobre la
evolución del error.
Si intenta analizar los errores en detalle (junto con ABB), debe guardar la lista de eventos
inmediatamente después de la Falla y enviar a ABB por medio de email, si aplica.

[Link] Impresión de la Lista de Eventos:

Imprime la lista de eventos

¡Aviso!
La lista completa puede imprimirse en la impresora estándar predefinida. No aparecerá una
confirmación.

El archivo se imprimirá en formato horizontal A4 para los 1000 eventos. Esto generará una
impresión de 27…30 hojas en formato A4

Si se ha definido una impresora estándar, comenzará a imprimir inmediatamente. También

es posible instalar una impresora de PDF como estándar, en cuyo caso, no se requerirá papel.

Para congelar, almacenar o imprimir la lista de eventos, el usuario debe registrarse como
Operator_Level_1 o nivel mayor (ver perfiles de usuario).

2
Only the view is frozen. Events will continue to be recorded. No data is lost.

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[Link] Filtrado de la Lista de Eventos:

Filtra el tipo de eventos, que deberían poder apreciarse en los

eventos actuales. (System Events, Event, Warning, Trip)

Las siguientes categorías de filtro se encuentran disponibles:

[Link] Reset de eventos

Reinicia todos los botones (todos los disparos /

alarmas serán reconocidos)

Botón Reset OPC events (sólo se reconoce el

disparo / alarma seleccionado)

Con dichos botones, los eventos pendientes se pueden reiniciar.

Para reiniciar un evento, el usuario debe registrarse como Operator_Level_1 o nivel mayor (ver
perfiles de usuario). Además, el usuario debe tener el control (es decir, la mano de color verde) del
sistema.

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[Link] Pantalla “Operations”

La pantalla operaciones ofrece seis, respectivamente nueve instrumentos de pantalla análogos que
se pueden configurar libremente además de la interface regular.

Figura 167: Operaciones de Menú

Cada instrumento de pantalla muestra el nombre de la variable en el extremo superior izquierdo (si
se configura) (por ejemplo, LineVoltageRMS).
Para configurar los instrumentos, el usuario debe registrarse como Operator_Level_1 o nivel mayor
(ver perfiles de usuario).
Si desea configurar un instrumento, solamente debe tocar la pantalla en la ubicación respectiva. El
siguiente dialogo aparece:

Tiene sentido seleccionar un dato en primera instancia. Se abrirá un

dialogo que permitirá la selección de varios datos.

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Screenshot „Select Data Point“

Es posible seleccionar datos de Matlab-, Simulink- o ControlIT-level. Por lo tanto es necesario un nivel
básico de conocimiento de la estructura y denominación del software.
Consejo: Es posible encontrar una selección básica de señales útiles en la ruta
"ControlIT\Monitoring".
A la derecha de la pantalla, dichas variables se muestran y se encuentran contenidas en la ruta que
se muestra a la izquierda. Desplácese hacia arriba o abajo utilizando los botones de flechas para
dirigirse a los niveles superiores o inferiores.
 Toque la lista de grupos de señales/parámetros y mueva el campo con el fondo azul a la señal

deseada o y marque con el botón .

 Presione el siguiente botón para obtener información adicional sobre la señal:

En este menú, las rutas se exhiben a la izquierda. Bajo esto es posible encontrar los botones de
flechas para digerirse a los niveles superiores o inferiores.

Una vez que se ha seleccionado la señal requerida, confirme presionando:

Aceptado

Presionando este botón se abortará el proceso. Se pondrá fin al

dialogo sin que se haya realizado ningún cambio.

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[Link] Cambio de la Escala de un Instrumento Análogo

Si se selecciona un dato, debe configurarse para esta pantalla. Toque el instrumento para abrir el

dialogo conocido. Luego presione "configure" .

El siguiente dialogo ahora aparece:

Las configuraciones pueden ajustarse del siguiente modo: Minimum, Maximum, Threshold, Major
Marks Every 25, First Major Mark, Minor Divisions. El valor respectivo puede borrarse con el siguiente
botón.
Consejo: Debe especificarse al menos un mínimo y un máximo; de lo contrario, se establecerá el
rango automáticamente de acuerdo a los valores máximos exhibidos, lo que normalmente no tiene
sentido. El resto de las configuraciones pueden dejarse en blanco, mientras que se ajusta
automáticamente la pantalla.

Ahora las configuraciones se pueden aplicar con o el menú puede cerrarse sin guardar

presionando el botón cancel .

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[Link] Pantalla “Parameters”

Esta pantalla proporciona una idea detallada sobre todas las variables de estado, parámetros y
configuraciones disponibles.

Figura 178: Parámetros de Menú

El extremo izquierdo de la pantalla siempre muestra la jerarquía de parámetros como un árbol de

directorios (grupos). Se requiere un conocimiento detallado de la estructura del software para
trabajar con éste de una forma eficiente.
El lado derecho incluye las variables/parámetros contenidos en la estructura respectiva con los
valores reales (ítems).

! ¡Advertencia!
¡Cambios de Parámetros!
Sólo personal de ABB especialmente capacitado se encuentra
autorizado para realizar cambios en los parámetros. Nunca realice cambios
en los parámetros sin autorización clara de ABB. Los cambios no autorizados
pueden tener como resultado lesiones personales y/o daño severo al equipo.

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[Link] Botones de Usuario (Parte Inferior)

My Group

Arriba/abajo en el directorio de parámetros

Un nivel arriba/abajo en el directorio de parámetros

Arriba/abajo en los parámetros individuales

Cambia de Groups a Items

Cambia de Items a Groups

Botón de información: Cuando se selecciona un

parámetro, utilice este botón para recibir información
detallada sobre éste.

Botón Group, ver "Own Groups" más abajo

Botón Edit: Cuando se seleccione un parámetro, utilice

este botón para editarlo – si existen suficientes derechos
de usuario.

Al editar un parámetro, una pantalla aparecerá, la cual proporciona información sobre el valor
mínimo/máximo que puede ser configurado además del valor real. El valor deseado puede
ingresarse directamente utilizando el teclado. También es posible seleccionar si se ingresa en
forma hexadecimal, decimal o binaria.

[Link] Definición de Grupos Propios

El usuario puede definir sus propios grupos y copiarlos en parámetros utilizados frecuentemente. Por
lo tanto es fácil volver a encontrarlos. También pueden obtenerse de "slow trending", lo que permite
una configuración más rápida y fácil.
Para configurar sus propios grupos, el usuario debe registrarse como Operator_Level_4 or nivel
mayor (ver perfiles de usuario).
A continuación se crea un grupo de prueba a modo de ejemplo:

Presione el botón group

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Presione el símbolo agregar "+" en Manage

Groups en la ventana MyGroup. El teclado en
pantalla aparecerá. Se puede elegir un nombre
libremente para el grupo. (en nuestro caso,
"Testgroup1")

Presione el botón "+" nuevamente para agregar "Testgroup2."

Desplazarse hacia arriba/abajo en un grupo

(seleccionado)

Mueva el grupo seleccionado hacia arriba/abajo

Editar grupo: Puede cambiar el nombre del

grupo y desplazar o borrar los parámetros que
ya existen en el grupo.

Confirme la creación con . Los grupos creados ahora aparecen en "MyGroups“ en el

directorio del árbol a la izquierda.
Si ha seleccionado un parámetro en la pantalla de parámetros que necesitar agregar a un grupo,

presione (Add/Manage Group) y luego "Add to Group.“ Ahora puede visualizar los dos grupos
que recién ha creado. Seleccione el grupo apropiado y confírmelo. Puede combinar cualquier
parámetro con cualquier grupo de este modo, lo que puede tener esta apariencia:

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[Link] Crear y Abrir una Foto Instantánea de un Parámetro

Esto puede utilizarse para crear (guardar) y cargar una foto instantánea. Esto es útil para guardar un
estado de funcionamiento (por ejemplo, o posterior a una puesta en marcha) o notificar las
configuraciones actuales a ABB en caso de un error.

Crear una foto instantánea:

Utilice este botón para crear una foto instantánea. Se ubica

directamente bajo la barra de estado. El siguiente dialogo
aparece:

Para crear una foto instantánea (snapshot), el usuario debe registrarse como Operator_Level_4 or
nivel mayor (ver perfiles de usuario).

Tiene la opción de guardar el archivo en un formato interno (CT Snapshot) o exportarlo como archivo
.csv para visualizarlo, por ejemplo con Microsoft Excel.
Consejo: Si desea aprovechar la opción de recarga de parámetros guardados de ahora en adelante
(por ejemplo, en caso de un error), entonces debe utilizar el formato interno (CT Snapshot).

La ruta y el nombre del archivo puede seleccionarse presionando el campo con los tres puntos .
Luego aparece el teclado en pantalla (como de costumbre). Inicie el procedimiento de exportación

con . El número de parámetros que aún no se han escrito luego aparecen en la parte inferior.
Esto involucra 5000 ítemes y puede tomar cierta cantidad de tiempo. Una vez que el procedimiento
se ha completado exitosamente, este mensaje de confirmación aparece.

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Manual de Operación del Accionamiento de Molino 3BHS 358 745

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Abrir un snapshot
Esta característica le permite cargar y editar los parámetros guardados en el AC 800 PEC Controller
(en el formato interno de foto instantánea CT). Si un snapshot se abre, el contenido sólo se exhibe
en la pantalla, pero no cambian los datos en los controles. Esto se realiza en un paso separado.
Para abrir o almacenar un snapshot, el usuario debe registrarse como Operator_Level_4 or nivel
mayor (ver perfiles de usuario).

Presione este botón para abrir la foto instantánea (bajo la barra

de estado). El siguiente dialogo aparece:

Asegúrese de seleccionar la ruta correcta. Confirme con "Open."

Debido a que existen aproximadamente 5000 parámetros, el archivo es bastante grande, lo que toma
demora cierta cantidad de tiempo en abrir.
Una vez que se ha abierto, puede apreciar algunos cambios.
Los parámetros cargados ahora aparecen en la pantalla. ¡Sólo se muestran y no se guardan en el
AC 800 PEC Controller! Por lo tanto, no tienen que mostrar los parámetros actuales. Esto también se
puede identificar por medio de franjas verdes y blancas.

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Ahora pueden verse nuevos botones en la barra de estado:

Cambia la vista entre los parámetros cargados (con franjas verdes

y blancas)y los parámetros que existen actualmente en el PEC
controller (sin franjas).

Abrir un snapshot: Abre un archivo de una foto instantánea

Botón de información: Entrega información sobre la foto

instantánea cargada

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[Link] Pantalla “Slow Trending”

Esta sección abarca las tendencias de datos lentos. Trata sobre una herramienta que se puede
configurar libremente, en la cual hasta 5 vistas pueden abrirse al mismo tiempo. La velocidad de
análisis es a lo más cada 500 ms.

Figura 189: Menú de Tendencias Lentas

La captura de pantalla muestra una tendencia ya configurada que ha sido detenida.

Explicamos el modo en que esto se realiza más abajo:

Comience con el botón de configuración o llave inglesa en la

parte inferior (derecha).

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Un diálogo se abre, en el que es posible seleccionar los computadores de PEC conectados. Debido a
que nuestra aplicación, el Cicloconvertidor, solamente posee uno, confirme y vaya directamente al
siguiente diálogo:

Hasta 12 señales pueden agregarse a un registro aquí. Seleccione una fila (la fila 1 por defecto se ha

seleccionado) y luego presione , por medio del cual la lista de señales conocidas se abrirá

automáticamente. Como es común, se puede buscar cierta señal y seleccionarse con .

Luego debe confirmar. Ahora podrá ver la ventaja de los grupos de parámetros que se pueden
configurar libremente descritos en el capítulo “Parameters”. Si un grupo de parámetros se encontraba

predefinido, fácilmente puede abrir y seleccionar todas las señales a la vez presionando , lo
que tendrá la siguiente apariencia:

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Al confirmar, las señales se transfieren al diálogo anterior. Aún puede realizar cambios aquí
(agregar/borrar otras señales). Al confirmar, se informa que los archivos están siendo preparados, lo
que demora cierta cantidad de tiempo:

Posteriormente las tendencias se inician enseguida y pueden detenerse en cualquier momento

presionando . También puede congelar la vista utilizando snowflake sin detener el

registro. El ícono luego cambia de negro a azul. La detención del registro de datos debe confirmarse
en el siguiente diálogo:

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El símbolo detener ahora se convierte en un botón , que comienza un nuevo registro

con los mismos parámetros. Tiene sentido guardar un registro para realizar evaluaciones más

adelante. Esto se realiza con el botón guardar .

Seleccione la ruta y el nombre del archivo en el diálogo y confirme. Utilice el botón cargar
para cargar y analizar registros. El siguiente dialogo aparece:

Si las tendencias se guardaron en el directorio sugerido por defecto, los registros se muestran
automáticamente en la lista junto con la información sobre contenidos y fecha. Los archivos que ya

no se necesitan pueden seleccionarse y borrarse presionando el botón del cubo de basura .A

la vez debe confirmarse que se desea borrar los archivos:

Si seleccionó un registro que desea borrar, seleccione "Yes."

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Sin embargo, si desea volver a un registro ubicado en otro directorio (o en una memoria USB),

presione el siguiente botón:

Seleccione la ruta y el archivo de registro deseado y confirme.

Se abre y exhibe inmediatamente. El botón de reinicio también se encuentra disponible:

Puede por lo tanto reiniciar un registro que recién ha cargado (si desea reutilizar la misma
configuración).

Sin embargo, recomendamos que defina sus propios grupos que son más apropiados para la
configuración rápida.
El botón del cronómetro siempre se encuentra disponible, sin importar si existe un registro en curso,
si un archivo fue abierto o si se detuvo el registro. Esto permite la medición del tiempo entre dos
marcas:

 Fije la primera marca en el diagrama (solamente tocando el punto apropiado)

 Presione el botón del cronómetro
 Presione la segunda marca

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Los tiempos y las duraciones se muestran en el cuadro que aparece al lado del botón del cronómetro
y el rango de medición se muestra de color azul oscuro en el gráfico.
Durante un registro en curso, los botones de control de pantalla pueden ser utilizados en el estado
detenido o al exhibir un archivo guardado, es decir, cada vez que un gráfico es visible. Dichos
botones se encuentran ubicados a la derecha bajo el gráfico (ver descripción general).
Para configurar una pantalla, el usuario debe registrarse como Operator_Level_1, Operator_Level_3
o Operator_Level_5 (ver perfiles de usuario).

Si presiona el botón de las leyendas , la siguiente selección se encontrará disponible:

Establecer automáticamente el tamaño de la leyenda: Si el

tamaño de la leyenda es demasiado pequeño como para poder
visualizar todas las señales o si es demasiado grande y por lo
tanto requiere más espacio, puede fijarse el tamaño óptimo
utilizando este botón.

Muestra la leyenda en la parte superior

Muestra la leyenda a la izquierda

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Oculta la leyenda

Presione el botón del modo de pantalla para abrir el siguiente submenú:

Modo de un gráfico: Todos los parámetros guardados se

muestran juntos en un gráfico.

Modo dividido: Cada parámetro del registro se muestra en

forma separada en un gráfico pequeño.

Grupos de usuario: El usuario puede combinar parámetros

individuales en grupos, los que pueden mostrarse juntos en un
gráfico (ver User Groups).

Configuración:

Utilice el botón para guardar, cargar o borrar la configuración de slow trending. Los archivos
de configuración contienen información sobre el escalamiento de las tendencias, las cuales pueden

ser ajustadas presionando el botón . Tan pronto como se presione este botón, aparecerá una
nueva ventana que permite seleccionar mínimos y máximos valores y seleccionar el modo de
escalamiento (automático, definido por usuario, logarítmico, booleano, representación en bits):

Mostrar datos:

Utilice el botón para mostrar la medición de los datos. Si existen muchos puntos en una
ilustración, esta característica no se implementará, debido a que la descripción general ya no se
puede garantizar. Esto puede ser útil para diferenciar entre datos reales y líneas interpoladas. Si esta

característica se encuentra activa, el botón tendrá esta apariencia:

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Presione el botón nuevamente para desactivar la característica. Las siguientes características

encuentran disponibles:

Acercar

Alejar

[Link] Pantalla “Test Programs”

Los siguientes programas de prueba son una herramienta importante, que se utilizan en gran medida
para realizar pruebas, para puesta en marcha y detección de problemas. Las imágenes mostradas
entregan una descripción de esto.
En esta parte no entramos en detalles. En lugar de esto, nos referimos a la descripción de los
programas de prueba.

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[Link] Pantalla “Transient Recorder”

Los registradores de oscilaciones momentáneas son una herramienta importante para realizar
pruebas, puesta en marcha y detección de problemas. Ofrecen algunas características muy
poderosas. Las señales monitoreadas poseen una velocidad de análisis mucho mayor en
comparación con las señales de tendencia lenta (Slow Trending). Por lo tanto, los datos no se
registran en el disco duro del panel, en lugar de esto se registran primero en el computador PEC. Por
supuesto, puede guardar y procesar, archivos o enviar datos más adelante a medida que se
necesita.
En una vista de pantalla, se pueden exhibir hasta cinco vistas de distintos registros en pestañas
diferentes que se pueden configurar individualmente (ver pestañas Log01 – Log05 más abajo).

Figura 20: Menú de Registrador de Oscilaciones Momentáneas

Existen tres diferentes tipos de registradores disponibles (TransientRecorderTaskA, -B and -C). Cada
lletra representa a cada tarea correspondiente dentro del nivel de programación Matlab/Simulink, lo
cual significa que las señales de la tarea A (task A) se procesan más rapido que las otras dos tareas
, B y C.

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Partiendo de la pantalla de inicio vacía, posee muchas opciones para trabajar con el registrador de
oscilaciones momentáneas:

La lectura automática de los

registradores activan esta
característica presionando "Select
Recorder," seleccionando el apropiado
y luego confirmando.

Para realizar la lectura automática de los registradores, el usuario debe registrarse como
Operator_Level_3 o nivel mayor (ver perfiles de usuario).

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En el ejemplo recién visto, TripRecorder ya se encuentra configurado con la función de lectura

automática. Si confirma esta vista nuevamente, se deselecciona otra vez.

Accionamiento de registradores
Por medio de esto los registradores
pueden accionarse directamente
durante todos los puntos de operación.
Si ya ha trabajado con registradores,
puede accionar directamente el último
utilizado (aquí: TraRecA).
O puede ir a "Select Recorder, “cuando
el menú de arriba se encuentre abierto,
seleccione la opción deseada y luego
confirme. Se acciona al momento de la
confirmación.
Para accionar el registrador, el usuario
debe registrarse como
Operator_Level_1, Operator_Level_3 o
Operator_Level_5 (ver perfiles de
usuario).
Lectura de últimos registradores
Esta característica es útil si desea
cargar el último registrador registrado.
Por defecto se ofrece el último tipo usado, o
puede seleccionar el registrador de la lista.
Para accionar el registrador, el usuario
debe registrarse como
Operator_Level_1, Operator_Level_3 o
Operator_Level_5 (ver perfiles de
usuario).
Carga de registradores
Puede abrir el diálogo general para la
lectura de registradores aquí. Por
defecto, encontrará el último tipo utilizado
en el diálogo para abrir registradores y
tendrá la opción de cargar archivos
guardados en el disco duro (u otros
medios).
Para accionar el registrador, el usuario
debe registrarse como
Operator_Level_1, Operator_Level_3 o
Operator_Level_5 (ver perfiles de
usuario).

Si desea abrir el registrador de manera normal, primero vaya al menú conocido seleccionando el tipo
deseado y luego confirmando. Luego tendrá disponible una lista de registradores del tipo
seleccionado.

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Seleccione el deseado, seguido por una confirmación. El procedimiento es similar a la lectura desde
el disco duro (u otros medios).
Si los archivos (al guardar) se encuentran automáticamente en el directorio sugerido, se encontrarán
visibles con el nombres entregados al presionar "browse local":

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Seleccione el deseado y confirme. Si ya no necesita los registradores, pueden borrarse con el botón
del cubo de basura.

Borrar registradores (después de haber seleccionado).

Si los registradores han sido guardados en otra ubicación, puede utilizar:

Buscar los archivos de registradores en el Explorador

Los registradores pueden configurarse

utilizando la llave inglesa en el extremo
inferior derecho. Como es usual, primero
seleccione el tipo de registrador y luego
las configuraciones asociadas se
abrirán:

Para configurar el registrador, el usuario

debe registrarse como
Operator_Level_3 o Operator_Level_5
(ver perfiles de usuario).
Seleccione el tipo de registrador para
abrir las configuraciones relevantes:

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Puede fijar el número de datos (en rangos permisibles), el intervalo de muestra y el tiempo de
espera. La fuente de accionamiento no puede modificarse aquí. Todo el resto de las funciones de
pantalla son idénticas a las de las tendencias de datos lentas. Por lo tanto, refiérase al capítulo “Slow
Trending” para obtener más instrucciones.

TraRecA TraRecB TraRecC

Características Respuesta rápida para prueba/servicio
Datos de registros en el evento de accionamiento / apagado
No. De datos 0 - 10800 0 - 3600 0 - 360
Intervalo de muestra
(datos x 400 (0.4ms) 1200 (1.2ms) 12000 (12ms)
microsegundos)
Preaccionamiento
(Tiempo de espera a
0 - 10800 0 - 3600 0 - 360
través de número de
datos)

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[Link] Pantalla “Options”

Figura 21: Menú de Opciones

Para utilizar la pantalla “Options”, el usuario debe registrarse como Operator_Level_1 o un nivel
superior (ver perfiles de usuario).

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Aquí es posible realizar las configuraciones básicas, no obstante esto no es previsto ni tampoco es
necesario.
Los botones de operación:

Exportar una configuración a archivo (ver más abajo)

Importar una configuración a archivo (ver más abajo)

Para importar una configuración, el usuario debe registrarse
como Operator_Level_5 (ver perfiles de usuario).

Borre todos los cambios y regrese a los últimos valores

almacenados.

Reinicie a configuraciones de fábrica.

Configuraciones de exportación:

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Sólo pueden seleccionarse grupos individuales para exportación. Sin embargo, recomendamos que
seleccione todas las opciones.
La siguiente tabla muestra los distintos niveles de usuario y los permisos correspondientes para
cambiar cualquier configuración de opciones:

Operació Operació
Operación Operación Operación
Opción n n Administrador
Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
Nivel 1 Nivel 2
Configuraciones
- - - X X
de Importación
Configuraciones
- - X X X
Estándar
Alarmas &
- - - X X
Eventos

Herramientas X X X X X X

Operaciones - - - X X

Tendencias - - - - X X

Transient
X X X X
Recorder

Seguridad X X X X X

Cambio de
autorización de - - - - - X
usuario

Las opciones "Standard Settings" y "Alarms & Events" no contienen ninguna configuración que pueda
ser reemplazada por personas que no estén especialmente capacitadas o instrucciones especiales.
Por lo tanto los detalles de dichas opciones no se muestran aquí.
Los procesos activos y el estado de capacidad del procesador pueden verse en "Tools". Esto sirve
solamente para mostrar la capacidad del sistema.

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Los botones de control pueden configurarse en "Operations". Sin embargo, se requiere conocimiento
detallado de la estructura del software. Esta opción se encuentra destinada a usuarios más
avanzados.
La configuración básica de los registros de datos es posible en la opción "Trending". ¡Además aquí,
los cambios en las configuraciones deben ser realizados solamente por usuarios experimentados del
personal de servicio de ABB!

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Las configuraciones de seguridad para la autorización de usuarios pueden cambiarse en la opción

"Security".
A menos que el usuario procese la autorización de "Administrator", sólo la contraseña personal de
una persona puede cambiarse.
Sólo el administrador puede agregar nuevos usuarios o borrar usuarios existentes, cambiar
contraseñas, conceder o revocar autorización. Esta función debe reservarse para personal
debidamente calificado de ABB, pero puede adaptarse a requisitos de clientes individuales.

[Link] Tipos de usuario / Autorización de usuario

Para poder utilizar ciertas opciones o para realizar ciertas operaciones, una persona debe registrarse
como usuario. Si una persona no se encuentra registrada, la acción que se le permite realizar a una
persona es extremadamente limitada y no permite cambios o intervención activa. Sólo se permite el
acceso a la visualización de ciertos valores de procesos y datos registrados.

El usuario activo se mostrará en la barra de estado del siguiente modo:

No hay usuario que hayan iniciado

sesión

Usuario: Sesión iniciada de

„Administrator“.

El inicio de sesión se lleva a cabo por medio de: .

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El cierre de sesión se lleva a cabo por medio de: .

Al iniciar sesión, se requiere que el usuario proporcione su identificación y la contraseña relevante.

Presionando el botón al lado del campo ID abrirá un diálogo que le permitirá a una persona
simplemente seleccionar el ID de usuario en lugar de ingresar el nombre completo.

La siguiente tabla lista las opciones, las cuales se encuentra asignadas a diferentes niveles de
operador:

Operació Operació Operació Operació Operació

Opción n n n n n Administrador
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
Operar botón de
panel de control / X X X X X X
botón de control
Eventos: Borrar
Registro de - - - X X X
Eventos
Eventos: Resetear
/ Acusar Recibo de X X X X X X
Evento
Eventos: Guardar /
X X X X X X
Imprimir / Pausar

General: - - - - X X
Minimizar/cerrar

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programa

Operación:
Accesar Botones X X X X X X
de Comandos
Operación:
Configurar X X X X X X
Medidores
Opciones: Accesar
Dialogo de X X X X X X
Opciones
Opciones:
- - - - X X
Alarmas y Eventos

Opciones: General - - - X X X

Opciones:
Importar - - - - X X
Configuraciones
Opciones:
- - - - X X
Operaciones
Opciones:
X X X X X X
Herramientas
Opciones:
- - - - X X
Tendencias
Parámetro: Crear
- - - X X X
Pantallazo
Parámetro: Editar
Valores de - - - X X X
Parámetros
Parámetro:
Administrar “Mis - - - X X X
Grupos”
Parámetro: Abrir
- - - X X X
captura de pantalla
Parámetro:
Guardar captura de - - - X X X
pantalla
Parámetro:
Escribir captura de - - - X X X
pantalla
Probar
Programas: Enviar - - X X X
Comandos
Registrador de
Transientes:
- - X X X X
Configurar
Auto_Lectura

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Registrador de
Transientes:
- - X - X X
Configurar
Registrador
Registrador de
Transientes: Leer
X - X - X X
Datos de
Registrador
Registrador de
Transientes: X - X - X X
Iniciar
Tendencias:
Configurar Registro X - X - X X
de Datos
Tendencias:
Configurar X - X - X X
Formateo de Chart
Tendencias: Abrir /
Guardar Archivos X - X - X X
Locales

*) El uso de las opciones se encuentra adicionalmente restringido. Para obtener mayores detalles,
ver la tabla incluida en la descripción de opciones.

[Link] Contraseñas
En esta sección se puede encontrar a los usuarios estándar y sus contraseñas, tal como se
instalaron durante su despacho. La tercera columna sirve para las anotaciones de las contraseñas
modificadas, para habilitar que se puedan encontrar de manera más fácil.

Tipo de Usuario Contraseña Estándar Contraseña Modificada

Administrador --- ---

Operator_Level_1 --- ---

Operator_Level_2 --- ---

Operator_Level_3 --- ---

Operator_Level_4 --- ---

Operator_Level_5 --- ---

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9.3.4 Función Fallas y Reset

Diferentes tipos de alarmas y señales de corte indican fallas o mal funcionamiento del convertidor y
componentes del sistema. Estas fallas se clasifican de la manera siguiente (para obtener una
descripción más detallada ver más abajo):

1. Fallas generales

2. Fallas de controlador de excitación

! Importante: Escriba en el formulario 1 (ver 13.6 de este manual) lo que sucedió y que falla
se indica antes de oprimir el botón de reseteo y antes de iniciar cualquier
trabajo de reparación.
! Importante: Cualquier trabajo de reparación debe ser realizado sólo por personal
debidamente especializado.

1. Fallas Generales

Estas fallas se indican en el Control Terminal del convertidor (+F02) bajo el menú de Eventos OPC.
Uno o varios mensajes de falla en el Control Terminal describen la(s) falla(s) indicando el tipo de
evento, la señal de Corte, Alarma, o Evento y mensaje de texto asignado.

2. Fallas de Controlador de Excitación

Fallas derivadas del control de excitación (+F01) son mostradas en el panel de control del convertidor
y en el componente controlador tal como se indica a continuación:

a) la falla se indica en el Control Terminal del convertidor (+F02) bajo el menú Eventos OPC y se
muestra como: ‘DCF_Tripped’.
b) el número de falla (por ejemplo, ‘F07’) de la primera falla parpadea en la pantalla del controlador
de excitación; para indicar cualquier otra falla posterior o resultante oprimir botón UP en el panel
del convertidor de excitación.

Para resetear el corte o el estado de alarma oprimir el botón de reseteo en el Control

Terminal (“Eventos OPC”  Eventos pendientes).

3. Lista de Mensajes de Falla

(monitoreado del Control Terminal)

! Importante: 1. Las fallas y mal funcionamiento del convertidor y equipo auxiliar se indican
en el Control Terminal del Convertidor (+F02).

Al seleccionar la alarma/falla en la lista de eventos OPC y presionando el botón una nueva

ventana aparece, la cual informa sobre las posibles causas y recomendaciones para seguimiento y
depuración (ver figura abajo).

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La Lista de Fallas AC800 PEC (Apéndice A) ofrece una vista general de todas las señales de
Advertencia y Corte que pueden mostrarse en el Control Terminal.
Así mismo, informa sobre posibles causas de raíz y ofrece consejos para solucionar el/los
problema(s) pendiente(s).

9.3.5 Detención de Emergencia

El botón de detención de emergencia del PowerPack y MLCP está especialmente diseñado para
situaciones de emergencia. Si oprime este botón:

a) Se apaga el convertidor (y equipo auxiliar3);

b) El interruptor principal (estator y rotor4) se abre inmediatamente;
c) Se aplica los frenos (si se encuentran disponibles).

9.3.6 Control de Fallas

Las diferentes señales de salida binaria para cortes y mal funcionamientos son indicaciones
provenientes del convertidor, interruptor y componentes externos del sistema. Asegúrese que haya
integrado estas señales en el sistema de control de energía de la planta y el panel de control
principal para controlar debidamente el convertidor.

! Importante: Escriba en el formulario 1 (ver capítulo 13.6 de este manual) lo sucedido y

que falla se indicó antes de oprimir el botón de reseteo y antes de que haya
iniciado cualquier trabajo de reparación.

! Importante: Cualquier trabajo de reparación debe ser realizado sólo por personal
especializado.

3
Dependiendo de la filosofía de control de la planta
4
Si es aplicable

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1. Señal 'COMMON-TRIP'

Esta señal indica una falla o mal funcionamiento del convertidor. Remover la causa del corte y
resetear el estado del corte para obtener la señal 'READY' y poder reiniciar el convertidor. Se cuenta
con tres diferentes clases de fallas.

Para su información:

Trip0 / Trip1 / Trip2: Se inicia un corte durante la operación del mando que ocasionará la detención
del convertidor suministrando energía al motor.
Trip0 / Trip1: En caso de cortes severos, el interruptor se abre para desenergizar el
convertidor.
Trip0: Un tipo específico de corte (cortocircuito 2 fases) ocasiona que todos los
tiristores se activen con una frecuencia ajustable. Este proceso se denomina
fire all (activar todos). Se interrumpe la operación del mando y no se puede
reiniciar a menos que se elimine la causa raíz.

2. Señal 'COMMON-ALARM'

Esta señal indica falla o mal funcionamiento de un convertidor. Eliminar la causa de la alarma y
resetear el estado de alarma para obtener la señal 'READY' y reiniciar el convertidor.

Para su información: La activación de una alarma durante la operación del mando no tiene impacto
en el proceso en progreso. Sin embargo, no se puede reiniciar el convertidor sin eliminar la causa de
la alarma (excepto alarmas de los sensores de entrehierro).

3. Señal 'COMMON-Event'

Esta señal indica información del convertidor. No se necesita resetear los eventos.

Para su información: Un evento no tiene impacto en el proceso en progreso y el reseteo del

convertidor siempre es posible.

9.3.7 Enclavamientos del sistema

El sistema de control GMD involucra diferentes tipos de enclavamiento, y, dependiendo de cuan

crítica es la falla, se inician diferentes acciones. Los enclavamientos pueden ser divididos en dos
tipos: enclavamientos de Molino/Mando y enclavamientos específicos para grupos de
dispositivos/funciones.

Los enclavamientos de Molino/Mando detienen el molino, pero no el equipo auxiliar, mientras que los
enclavamientos de grupo son específicos y sólo detienen el dispositivo en cuestión. Sin embargo, en
la mayoría de los casos un enclavamiento de grupo dispositivo/función también generara un
enclavamiento de Molino/Mando.

La Lista de Eventos para el Mando de GMD (Apéndice A) contiene todos los eventos que pueden
presentarse durante la operación del cicloconvertidor. Adicionalmente, sugiere la forma de superar
problemas potenciales.

[Link] Enclavamientos de Molino/Mando

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Los enclavamientos de Molino/mando son administrados por el Controlador del Cicloconvertidor; sin
embargo, en el caso de algunos enclavamientos, las señales son suministradas por el PLC ABB.

1. Enclavamientos Críticos

Este tipo de enclavamiento previene que el molino opere o sea activado. Los enclavamientos críticos
involucran daños al equipo o lesiones personales inminentes; por lo tanto, requieren la detención del
molino a la brevedad que sea posible. Cuando los frenos mecánicos se encuentran disponibles,
éstos son aplicados en el caso de enclavamientos críticos.

Ejemplos de Enclavamientos Críticos son: Falla de Sistema de Lubricación (dependiendo de la

filosofía de control para el molino), etc.

2. Enclavamientos No Críticos

Este tipo de enclavamiento previene que el molino opere o sea activado. Los enclavamientos no
críticos son fallas que no requieren de una acción inmediata y se puede esperar unos segundos para
una detención segura sin dañar el equipo u ocasionar lesiones personales.

Ejemplos de Enclavamientos No Críticos: Temperatura de Bobina Alta, Falla de Aire Acondicionado,

Falla de UPS, etc.

3. Enclavamientos de Proceso

Un enclavamiento de proceso previene que el molino opere o sea activado. Estos enclavamientos
son generalmente transferidos de un sistema de control superior (por ejemplo, desde el DCS) y son
procesos relacionados con fallas o alarmas (que no pertenezcan al sistema GMD) que requieren la
detención del molino. Por ejemplo: detención de correa transportadora o mallas. En este caso, el
comportamiento es similar a un Enclavamiento No Crítico.

4. Enclavamiento de Inicio

Este tipo de enclavamiento previene que se inicie el molino. Una vez que el molino se encuentra
operando, el enclavamiento de inicio no sigue inhibiendo su operación. El enclavamiento de inicio
también se denomina “Permisivo”. La mayoría de las alarmas también actúan como Enclavamiento
de Inicio.

Enclavamiento de Conexión Directa (Cableado)

Estos enclavamientos son parte de los enclavamientos críticos, pero debido a razones de seguridad
la acción de interrupción es enviada directamente al Interruptor MV. Estos enclavamientos protegen
al sistema aún en caso de una Falla del Controlador del Mando.

Ejemplos de estos enclavamientos: Fallas de transformadores Bucholz y alivio de presión, cortes de

relé de protección de transformador, botones de parada de emergencia, etc.

[Link] Enclavamientos de Grupo Dispositivo / Función

Los enclavamientos del Grupo Dispositivo/Función generalmente son controlados por el PLC ABB.
Estos inhiben la operación de dispositivos auxiliares específicos.

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Enclavamientos de Inicio (Start Interlock): Previenen el inicio de un dispositivo/grupo/molino. Una

vez que el dispositivo está funcionando, éstos no inhiben la operación. Por ejemplo: temperatura baja
de aceite.

Enclavamientos: Previenen que el dispositivo funcione en modo jog. Un enclavamiento de

dispositivo no está deteniendo el grupo.

Nótese que en muchos casos el enclavamiento de un grupo dispositivo/función generará un corte del
molino.

Los enclavamientos o enclavamientos de inicio de cada grupo dispositivo o función se muestran en la

placa del grupo dispositivo/función en el sistema VMS.

9.3.8 Secuencia de Inicio del Sistema GMD

La secuencia de inicio GMD cuenta con 3 pasos: Inicio de auxiliares, Interruptores, e Inicio de Molino.

! Importante: Asegúrese de haber encendido la alimentación de energía principal y de bajo

voltaje antes de iniciar el convertidor.
Asegurarse que no se está mostrando una alarma o señal de falla en el
Control Terminal del cicloconvertidor o en la pantalla VMS.

[Link] Secuencia de Inicio de Auxiliares

El comando de inicio de auxiliares es dado, bajo una operación normal (modo Central), por el DCS.
Sin embargo, también es posible contar con el comando desde el Control Terminal del
Cicloconvertidor (modo E-House) o desde el Panel de Control Local del Molino (modo MLCP). Este
comando libera la secuencia de inicio del Sistema de Lubricación, Sistema de Frenos5 y Auxiliares
del Ringmotor. Una vez que los auxiliares se encuentran disponibles, el PLC envía a los auxiliares el
feedback disponible del Controlador del Cicloconvertidor.

A continuación se detalla la secuencia:

Paso 1 Secuencia de inicio de auxiliares:

Paso 1.1 Todos los motores / calefactores / válvulas deben estar en modo “secuencia” y “remoto”
(programado desde el DCS);
Paso 1.2 Preseleccionar bombas de lubricación, frenos y torre de refrigeración6 (programar desde
el DCS);
Paso 1.3 Todos los mandos seleccionados están listos y ningún enclavamiento se encuentra activo;
Paso 1.4 Comando inicio de auxiliares del DCS o E-House/ MLCP:
Paso 1.5 Inicio desde el DCS: programar molino a remoto en el DCS y switch de selección en
“Central/E-House” en el MLCP;
Paso 1.5.1 Inicio desde E-House/ MLCP: programa molino a local en el DCS y “Central/E-House” en
el MLCP;
Paso 1.6 Cada grupo auxiliar se inicia según la siguiente descripción;
Paso 1.6.1 Se inicia los grupos de torre de refrigeración
Paso 1.6.2 Se inicia el grupo sistema lubricación;
Paso 1.6.3 Se inicia el grupo sistema de frenos;
Paso 1.6.4 El grupo ringmotor se encuentra listo para operar;

5
Si está disponible
6
Si está disponible

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Paso 1.7 Todos los auxiliares se encuentran operando.

Nota: Si el comando de inicio de auxiliares ha sido enviado y la secuencia de partida ha sido

interrumpida, es probable que sea necesario enviar el comando de parada para reiniciar la maquina
de estados interna.

[Link] Comando de Cerrar Interruptor Principal (MCB)

Una vez que se inician los auxiliares, la Aplicación DriveControl se encuentra lista para cerrar el (los)
Interruptor(es) del Circuito MV. Durante la operación normal, el DCS envía el comando cerrar
interruptores al PLC ABB (Modo Central) y luego se deriva al Control del Cicloconvertidor.

En modos locales (E-House o MLCP) los Interruptores MV se pueden cerrar directamente desde los
terminales locales de control.

Este comando primero cierra el Interruptor del Estastor y 2 segundos más tarde el Interruptor del
Rotor. El control del Cicloconvertidor espera 2000 ms para recibir el feedback Interruptor(es)
cerrado(s). En caso de no recibirse feedback, se genera una falla.

A continuación se describe la secuencia detallada:

Paso 2 Secuencia de cierre de interruptor principal:

Paso 2.1 Todos los auxiliares operando y no cuentan con enclavamientos;
Paso 2.2 Comandos cierre para MVCB desde el DCS o E-House/ MLCP;
Paso 2.2.1 Cierre desde el DCS: programar molino a remoto en el DCS y switch de selección a
“Central/E-House” en el MLCP;
Paso 2.2.2 Cierre desde E-House/MLCP: programar molino a local en el DCS y programar switch de
selección a “E-House” o “MLCP” en el MLCP;
Paso 2.3 Interruptores están cerrados.

[Link] Inicio del Molino

Con los Interruptores del MV cerrados, el Control del Cicloconvertidor se encuentra listo para iniciar
el molino. Bajo una operación normal (modo Central) el comando lo envía el DCS al PLC ABB y
luego se deriva al Controlador del Cicloconvertidor. En modo local (modo E-House o MLCP), la
orden es dada por los terminales locales de control (CCT).

Una vez recibida la orden del Control del Cicloconvertidor, el convertidor de Excitación se libera.
Seguidamente se liberan los pulsos del tiristor del cicloconvertidor, el molino comienza a girar
lentamente y aumenta velocidad hasta que se alcanza la Velocidad de Referencia. El aumento de
velocidad del molino se realiza aplicándose las rampas de velocidad internas de DriveControl
(dependiendo del modo de operación, Normal o Inching / Creeping).

La velocidad de referencia la programa el DC bajo operación normal (modo Central). Sin embargo,
en modo local (modo E-House o MLCP), debe ser programada en el Control Terminal del
Cicloconvertidor o en el Panel Local de Control del Motor utilizando los botones UP/DOWN (ver
apartado [Link])

Durante la operación del molino, la velocidad de referencia puede ser cambiada en cualquier
momento para cumplir con los requisitos del proceso.

A continuación se entrega su secuencia detallada:

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Paso 3 Inicio de molino:

Paso 3.1 Sin enclavamientos/fallas de ningún lugar;
Paso 3.2 Comando iniciar desde DCS o E-House/MLCP:
Paso 3.2.1 Inicio desde DCS: se programa molino a remoto en el DCS y el switch de selección se
encuentra en “E-House/MLCP” en el MLCP;
Paso 3.2.2 Inicio desde E-House/MLCP: se programa el molino a local en el DCS y el switch de
selección se encuentra en “E-House” o “MLCP” en el MLCP;
Paso 3.3 Suena alarma, pausa de 10 segundos para el siguiente paso;
Paso 3.4 Se inicia excitación;
Paso 3.5 Se libera pulsación de tiristores;
Paso 3.6 Programación de punto de aceleración a velocidad mínima.

9.3.9 Secuencias de Detención de GMD:

La secuencia de detención del GMD puede ser dividida en 3 diferentes secuencias de detención:

1. Detención normal;
2. Detención anormal de auxiliares;
3. Falla de E-Stop / Cicloconvertidor / Alarma de Combate de Incendio;

[Link] Cierre Completo del Sistema

[Link].1 Detención de Molino

La detención normal del molino se realiza mediante el comando Detener Molino del DCS (Modo
Central) u oprimiéndose los botones Detener Molino en el Control Terminal del Cicloconvertidor
(modo E-House) o en el Panel Local de Control del Motor (modo MLCP).

Una vez que el Control del Cicloconvertidor recibe el Comando Detener Molino procede a aplicar un
freno eléctrico para reducir suavemente la velocidad. Al momento que el molino alcanza un valor de
velocidad programable el Control del Cicloconvertidor inicia automáticamente la Función Inicio
Controlado (descrita en detalle en el capítulo 12.1) la cual detiene completamente al molino. No se
aplica los frenos mecánicos.

[Link].2 Comando Abrir Cortacircuitos

El Comando Interruptor Abierto lo envía, bajo operación normal (Modo Central), el DCS. En modo E-
House o MLCP el comando abierto lo envía el terminal local de control del Cicloconvertidor o el Panel
Local de Control de Molino (MLCP).

Una vez recibido el Comando Abrir, el Control del Cicloconvertidor inmediatamente abre los
interruptores del Circuito del Estator y del Rotor.

[Link].3 Secuencia de Detención de Auxiliares

El comando detener auxiliares es iniciado por el DCS, bajo operación normal (modo Central). En
modo local, el comando es iniciado por el Control Terminal del Cicloconvertidor (modo E-House) o
por el Panel Local de Control del Motor (modo MLCP).

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El PLC ABB inicia la secuencia de detención de auxiliares (por ejemplo, sistema de frenos, sistema
de lubricación).

Como parte de la secuencia Inicio, los auxiliares del ring motor se detienen según el tipo de
temperatura de bobina del ring motor. Esto causa que, aún después que se detengan el molino y los
auxiliares, los ventiladores de refrigeración continúen operando por un período de tiempo hasta que
la temperatura de bobina alcance el valor programado.

No se recomienda detener los auxiliares. Pueden permanecer operando aún cuando el molino se
encuentra detenido.

[Link].4 Parada del Convertidor

En modo stand-by el convertidor puede ser desenergizado para ahorra energía. En este caso,
apagar el interruptor del MV.

! Importante: En modo stand-by, el suministro de energía de bajo voltaje (MCC, UPS,

Iluminación) no debe ser apagado puesto que el sistema de aire acondicionado
siempre debe estar encendido para evitar daños ocasionados por una
humedad extrema o fluctuaciones extremas de temperatura.

[Link] Secuencia normal de parada

La secuencia normal de detención cuenta con tres pasos: Detención de molino, Interruptores
Abiertos y Auxiliares Apagados.

[Link].1 Detención de molino

Paso 1 Detención normal de molino:

Paso 1.1 Comando detener desde el DCS o E-House/MLCP:
Paso 1.1.1 Detención desde DCS: programar molino a remoto en el DCS y switch de selección en
“Central/E-House”;
Paso 1.1.2 Detención desde CCT o MLCP: programar molino a local en DCS y switch de selección
en “Central/E-House” o “MLCP” en el MLCP
Paso 1.2 Desacelerar molino hasta su detención;
Paso 1.3 No se aplica frenos;
Paso 1.4 Bloquear pulsaciones tiristor;
Paso 1.5 Detener excitación.

[Link].2 Apertura de Interruptor (MCB)

No siempre se requiere abrir el interruptor cuando se detiene el molino.

Paso 2 Abrir interruptor:

Paso 2.1 Molino detenido (Prerrequisito);
Paso 2.2 Comando Abrir desde el DCS o E-House/ MLCP:

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Paso 2.2.1 Abrir desde DCS: Programar molino a remoto en el DCS y switch de selección en
“Central/E-House” en el MLCP;
Paso 2.2.2 Abrir desde CCT o MLCP: programar molino a local en el DCS y switch de selección en
“Central/E-House” o “MLCP” en el MLCP.

[Link].3 Secuencia de parada de auxiliares

No siempre se requiere detener los auxiliares cuando se detiene el molino.

Paso 3 Secuencia de cierre de auxiliares:

Paso 3.1 Molino detenido;
Paso 3.2 Comando detener desde el DCS o E-House / MLCP:
Paso 3.2.1 Detener desde el DCS: programar molino a remoto en el DCS y switch de selección a
“Central/E-House” en el MLCP;
Paso 3.2.2 Detener desde CCT o MLCP: programar molino a local en el DCS y switch de selección a
“Central/E-House” o “MLCP” en el MLCP;
Paso 3.3 Cada grupo auxiliar se detiene de acuerdo a la siguiente descripción:
Paso 3.3.1 Se detiene grupo de lubricación;
Paso 3.3.2 Se detiene grupo de frenos (si se encuentra disponible);
Paso 3.4 Se detiene todo sistema auxiliar.

[Link] Secuencia de parada anormal

Las secuencias de detención anormal se presentan cuando sucede una falla en el sistema auxiliar.

En caso de un enclavamiento crítico, se aplica el freno (si se encuentra disponible). En caso de un

enclavamiento no crítico, no se aplica el freno.

Paso 1 Detención anormal de molino:

Paso 1.1 Detener comando del PLC debido a falla en sistema auxiliar;
Paso 1.2 Desacelerar molino hasta detención;
Paso 1.3 Control de freno (Si freno se encuentra disponible):
Paso 1.3.1 No se aplica freno durante enclavamientos no críticos;
Paso 1.3.2 Se aplica freno durante enclavamientos críticos;
Paso 1.4 Bloquear pulsaciones tiristor;
Paso 1.5 Detener excitación;
Paso 2 Mantener interruptores cerrados;
Paso 3 Auxiliares se mantienen operativos.

[Link] Fallas de E-stop / Cicloconvertidor

El botón de detención de emergencia se mantiene oprimido. Al soltarse, solo el ring motor conectado
realiza la detención de emergencia; no se detienen todos los motores de auxiliares o auxiliares del
cicloconvertidor. Se impide que el ring motor se reinicie hasta que se libera el botón de emergencia y
se resetee el corte.

(El cliente debe definir la filosofía de control para las detenciones de emergencia).

Se aplica los frenos (si se encuentran disponibles) luego de presionarse una detención de
emergencia.

Dos E-Stops son emitidas como mínimo por ABB, una de ellas se encuentra instalada en el MLCP y
la segunda se encuentra montada en la puerta del gabinete +F01 del PowerPack. Todas las E-Stops

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se encuentran conectadas con el relé E-Stop en +F02. Otras E-Stops, que no se encuentran dentro
del alcance de suministros de ABB pero que también son parte de GMD, deben ser cableadas en
serie con ellos.

En el caso de las siguientes fallas, los interruptores de medio voltaje se abren y se aplica los frenos
(si se encuentran disponibles):

- Se oprime detención de emergencia;

- Fallas del Cicloconvertidor;
- Alarma de Combate de Incendio

Paso 1 Detención de molino debido a E-stop / falla cicloconvertidor / Alarma de Combate de

Incendio:
Paso 1.1 Comando detener desde AC800 PEC debido a que se oprime E-stop, falla del
Cicloconvertidor o Alarma de Combate de Incendio;
Paso 1.2 Bloquear pulsaciones tiristor;
Paso 1.3 Detener excitación;
Paso 1.4 Abrir interruptores;
Paso 1.5 Aplicar frenos (si se encuentra disponible);
Paso 2 Auxiliares se mantienen operativos.

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9.4 Panel de Control Local de Motor (MLCP)

9.4.1 Diseño

Etiqueta-No.: 3211-ML-011-CO1/021-CO1/031-CO1

Front Door Cut

SAFE MODE E-HOUSE MLCP CENTRAL

MLCP/ CENTRAL
E-HOUSE

SAFE
MODE

9.4.2 Construcción

Clase de Protección: IP 65
Tamaño: ancho x alto x profundidad, 800 x 700 x 300mm
Color: n.a.
Gabinete: Acero Inoxidable
Resistente a golpes hasta 6Nm/mm2
Resistente a la corrosión, químicos

El Control Terminal se encuentra instalado dentro del panel.

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9.4.3 Selección de Lugar de Control

El mando del molino puede ser operado desde diferentes lugares de control como:

- DCS (para producción);

- MLCP (principalmente para mantenimiento de molino);
- E-House (principalmente para comisionamiento e ingenieros de servicio ABB).

El lugar de control inicialmente se programa a DCS (Sistema de Control Distribuido):

Comando Posición Llave de Lugar de Observaciones

CCR Switch Control
a MLCP
Remoto o local CENTRAL CCR
Remoto MLCP/E-HOUSE CCR
Local MLCP/E-HOUSE MLCP/E- El punto de control por defecto es MLCP.
house/Penda Cambio de ciclo control aplicándose Botón de
nt Control del Panel (Ver funciones de botón en
párrafo 4.3)
MLCP/E- Comando CCR se encontraba previamente en
Local. No se puede contar con un cambio de
Remoto MLCP/E-HOUSE house/Penda lugar de control hasta que el switch de llave no
nt es regresado a Central.
Local SAFE MODE - El molino se encuentra bloqueado, (motor
apagado y freno activado). No se puede realizar
ninguna operación.

Los cambios de modo de control son sólo posibles cuando el molino se encuentra detenido.

9.4.4 Switch Llave (Key Switch)

El Switch de Llave que se encuentra en la puerta frontal del panel selecciona el lugar de Control del
Molino una vez que la preselección se ha programado a Local desde el DCS. En este caso, el
control no puede ser asumido por el DCS hasta que la llave se coloca nuevamente en modo
CENTRAL/E-HOUSE. Aquellas selecciones que no sean compatibles no cambiarán el modo de
operación previamente seleccionado.

Por razones de seguridad, la llave se puede remover en cualquiera de las posiciones para prevenir
para prevenir un control no autorizado.

9.4.5 Operación del MLCP

Debido a que el Panel de Control está equipado con el mismo tipo de Terminal de Ciclo Control del
Power Pack (+F02) en E-House se aplica las mismas reglas de operación del cicloconvertidor en el
instante que el sistema es programado a modo de operación MLCP (ver 9.4.3).

Por lo tanto, ver capitulo 9.4.3 para obtener mayor información sobre la operación del sistema.

[Link] Modo Seguro

Modo bloqueo de acceso al molino. Los frenos se encuentran activados y el ring motor se encuentra
desenergizados. En modo Seguro se desactiva cualquier tipo de operación, todos los botones del
panel de control se encuentran desactivados, freno no puede ser liberado y ring motor del molino no
puede ser energizado. Asegura que el molino permanezca detenido mientras el switch de llave se

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encuentre en la posición “Modo Seguro”. El “Modo Seguro” es considerado por el personal de

mantenimiento para “bloquear” el ring motor del molino para proteger la seguridad de su personal
antes de ingresar al molino.

9.4.6 Bocina

La salida de relé (contacto seco, voltaje de cambio máximo 250 V AC/DC, corriente continua
máxima) es considerada como el control de la bocina de advertencia montada en el exterior.

(Bocina no se incluye en el alcance de suministro de ABB)

Se activa la sirena:

- En modo normal, inching o creeping, 10 segundos antes que el molino comience a girar.
- 4 segundos antes que el modo cambie de inching/creeping a normal.
- 1 segundo antes que el modo cambie de normal a modo inching o creeping o apertura de
frenos para manual lowering.

9.4.7 Botón de Parada de Emergencia

El botón de parada de emergencia se mantiene presionado. Cuando se presiona, sólo el

correspondiente ring motor operando realiza la parada de emergencia.

No se detiene ningún motor o auxiliar del cicloconvertidor. Se restringe que el ring motor se reinicie
hasta que se libere el botón de detención de emergencia y se resetea el corte.

(El cliente debe definir la filosofía de control para una detención de emergencia).

Los frenos se aplican sólo después de una detención de emergencia.

9.4.8 Estación de Botón de Control

El MLCP incluye una “estación para botón de control” del molino con un cordón flexible de 16 metros.

El control se activa sólo mediante un “colgante” y sólo en “Modo Creeping”.

Funciones:
- Iniciar
- Detener
- Parada de emergencia

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9.5 Ring Motor

Esta sección contiene el control y supervisión de todos los dispositivos, auxiliares y equipo principal
relacionado con el ringmotor.

El ring motor cuenta con los siguientes subsistemas, los cuales son controlados y/o supervisados por
el Control del Cicloconvertidor:

- Monitoreo de Entrehierro;

y por la Aplicación AuxControl del PLC ABB:

- Sello contra Polvo

- Seccionadores de motor (Knife Switch)
- Temperatura de Bobina, Motor
- Sistema de Refrigeración, Ring Motor

9.5.1 Supervisión de Entrehierro

El ring motor cuenta con 12 sensores capacitivos de entrehierro. La supervisión de estas señales la
realiza la Aplicación DriveControl. Los valores pueden mostrarse en los Terminales de (+F02 /
MLCP7).

Width: 64 mm

Triaxial cable 3 core shielded cable

outer diameter 3 mm outer diameter 4 mm
length 2 meters adaptable length up to 12 meters

Impedance Four pin connector

adapter
Mounting plate

Two(2) mounting holes inside the box

Capacitive sensor for mounting screws M4
AGS-530
Input for Power supply +24 VDC
and Outputs:
- Pole profile O/Ps 4-20mA or 2-10V
- Minimum gap O/P 2-10V

El sistema de supervisión de entrehierro cuenta con los siguientes componentes:

- 12 sondas capacitivas de entrehierro;

- Cajas de conexión de sensores de entrehierro montadas en la carcasa del estator
- extensiones de cable, tres alambres (3 x 0.25mm2)
- 12 cajas acondicionadoras AGC 530 (instaladas en cajas de conexión)

El Controlador del Cicloconvertidor monitorea continuamente cada entrehierro y genera una alarma o
un evento de corte dependiendo del valor de la lectura del entrehierro. El Controlador recibe una
señal de 4 – 20 mA para cada sensor de aire.

7
Si se encuentra disponible

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Para supervisar los entrehierros, siga la cantidad de entradas análogas del controlador:

- 12 AI Sensores Capacitivos de Aire (5 – 30 mm)

Las señales de aire son las siguientes (valores estándar, pueden diferir en su sistema):

- Evento: 12 mm
- Parada: 11 mm

En caso de un corte por aire, el controlador detendrá inmediatamente el molino.

Por favor no cambie ninguno de los límites de trip, ¡esto puede dañar seriamente
el ring motor!

Para obtener la ubicación de los sensores de aire consultar los Diagramas P&ID del Ring Motor:
3BHS354644 y los Diagramas de Bobinado del Motor 3BHS362251 y 3BHS362254.

Para obtener información detallada sobre el sistema de medición de entrehierro, por favor revise el
manual del usuario de MC Monitoring S.A., el cual se encuentra disponible en el Conjunto de
Documentos de ABB.

9.5.2 Sistema de sellado contra polvo

Se suministra para proteger al motor de un ambiente agresivo en el cual se opere un sistema de sello
sin grasa. El sistema de sello utiliza Teflón para minimizar la fricción y un diseño de resorte. El sello
de Teflón-metal cuenta con 16-20.000 horas de vida de servicio.

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El sello contra polvo es monitoreado por el PLC ABB, el cual arroja una alarma de fin de vida útil del
sello, aproximadamente 2000 horas antes. La supervisión del sello de polvo sólo se realiza cuando
el molino se encuentra operando, puesto que esta supervisión inyecta voltaje AC al marco del
estator.

Los siguientes son I/O del PLC ABB para supervisar el Sello de Polvo:

- 1 DO para liberar la supervisión (mientras molino se encuentra operando)

- 1 DI para alarma de desgaste del sello de polvo – lado alimentación
- 1 DI para alarma de desgaste de sello de polvo – lado descarga

Se puede deshabilitar la supervisión del sello utilizándose el interruptor ubicado en el gabinete del
PLC (+F03). Consultar diagrama de circuito: 3BHS 358736/37/38.

9.5.3 Seccionadores de motor (Knife Switch)

El ring motor cuenta con dos interruptores de cuchilla, uno para el estator (3 polos) y otro para el
rotor (2 polos).

Ambos se encuentran montados en los terminales del ring motor.

Los seccionadores de cuchilla se utilizan para aislar eléctricamente el ring motor para mantenimiento.
Durante una operación normal, ambos interruptores deben estar cerrados y bloqueados.
Adicionalmente, el PLC envía señales al enclavamiento eléctrico de los interruptores de cuchilla para
prevenir la apertura de los interruptores mientras el molino se encuentra operando.

El PLC monitorea continuamente el estado de ambos Interruptores de Cuchilla. No se permite que el

molino se inicie si uno de los interruptores se encuentra en la posición abierta. En caso de perder
señal de feedback durante una operación normal, el sistema entra inmediatamente en corte y los
interruptores se abren.

Las siguientes señales I/O del PLC son consideradas como control y supervisión de los Interruptores
de Cuchilla:

Inputs Digitales:

- Seccionador de Cuchilla de Estator Cerrado

- Seccionador de Cuchilla de Estator Abierto
- Seccionador de Cuchilla de Rotor Cerrado
- Seccionador de Cuchilla de Rotor Abierto

Ouputs Digitales:

- Comando de Liberación de Interruptor de Cuchilla del Estator

- Comando de Liberación de Interruptor de Cuchilla del Rotor

Puede encontrar mayor información sobre los Interruptores de Cuchilla en el volumen 13 de este
conjunto de documentos.

9.5.4 Supervisión de Temperatura de Bobina de Motor

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El sistema del ring motor contiene 24 sensores RTD (8 por fase) para monitorear la temperatura de la
bobina y prevenir el recalentamiento de las bobinas del motor.

Las señales RTD son supervisadas por el Control, el cual genera señales de alarma o corte en caso
de recalentamiento.

Se supervisa las siguientes señales RTD:

- Temperatura de bobina de estator fase U1

- Temperatura de bobina de estator fase U2
- Temperatura de bobina de estator fase V1
- Temperatura de bobina de estator fase V2
- Temperatura de bobina de estator fase W1
- Temperatura de bobina de estator fase W2

La programación de la temperatura de bobina es la siguiente (valores estándar, podrían diferir en su

sistema):

- Alarma: 115°C
- Corte: 125°C

Para ubicar los RTDs de bobina consultar los Diagramas P&ID del Ring Motor 3BHS354644 y el
Diagrama de Cableado de Motor 3BHS362251 y 3BHS362254.

9.5.5 Sistema de Refrigeración de Motor

El Sistema de Refrigeración de Motor cuenta con los siguientes subsistemas:

- Ventiladores de Refrigeración
- Intercambiador de Calor
- Calefactores de Motor

[Link] Ventiladores de Refrigeración y Ventiladores de Sobrepresión

Los ventiladores de refrigeración se utilizan para mantener el aire refrigerado dentro del motor.
Existen 6 ventiladores principales, 3 por cada lado del motor. Cada ventilador de motor auxiliar es
alimentado desde un cubículo MCC independiente.

La intención de los ventiladores de sobrepresión (o ventiladores de compensación) es crear una

sobrepresión dentro del motor para prevenir que el polvo ingrese a la carcasa del ring motor. Este
sistema garantiza que, en caso que el sistema de sellos falle, el aire interior sea expulsado al exterior
para evitar el riesgo de ingreso de partículas, contaminación, etc. Existen dos ventiladores de
compensación instalados en el ring motor, cada uno alimentado desde un modulo de arranque MCC
independiente. El tiempo de operación sin los ventiladores de compensación depende de la
suciedad que se encuentre en el aire circundante.

Los ventiladores son controlados por el PLC ABB. La lógica de operación del ring motor es la
siguiente:

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- Antes que el molino arranque los ventiladores se debe preseleccionar operar. Por lo
menos el ventilador principal debe ser preseleccionado y estar listo para operar para
liberar el molino para su operación.
- Todos los ventiladores principales debe ser encendidos cuando el Ring motor se
encuentre operando.
- Por lo menos un ventilado principal por lado debe estar operando. Si no es el caso, el
molino entra en corte.
- El motor puede operar sin el ventilador de compensación por algún tiempo. Sin embargo,
si esta situación perdura por más de una semana, se genera un corte del molino.
- Una vez que el motor se detiene, los ventiladores se mantienen funcionando hasta que la
temperatura del bobinado se encuentre por debajo de 80 °C para que luego de 10 minutos
de haber alcanzado ésta condición los ventiladores se desenergizen.

[Link] Intercambiador de Calor

El ring motor cuenta con 2 intercambiadores de calor agua-aire ubicados en la parte inferior del
marco. Estos intercambiadores de calor reciben agua refrigerante desde la planta.

El sistema de intercambio de calor es supervisado utilizándose las siguientes señales I/O del PLC:

- Temperatura de Toma Derecha de Agua Refrigerante (RTD). Alarma sobre 27° C

- Temperatura de Toma Izquierda de Agua Refrigerante (RTD). Alarma sobre 27° C
- Temperatura de Salida Derecha de Agua Refrigerante (RTD). Alarma sobre 34° C
- Temperatura de Salida Izquierda de Agua Refrigerante (RTD). Alarma sobre 34° C
- Switch de Flujo Bajo de Agua Lado Derecho (DI). Switch programado a 52.92 m3/h
- Switch de Flujo Bajo de Agua Lado Izquierdo (DI). Switch programado a 52.92 m3/h
- Detección de Fuga de Agua Lado Derecho (DI). Switch de contacto
- Detección de Fuga de Agua Lado Izquierdo (DI). Switch de contacto
- Temperatura Aire de Refrigeración Lado Derecho (RTD). Alarma sobre 57/52/47° C
- Temperatura Aire de Refrigeración Lado Izquierdo (RTD). Alarma sobre 57/52/47° C
- Temperatura Aire Caliente Lado Derecho (RTD). Alarma sobre 77/72/67° C
- Temperatura Aire Caliente Lado Izquierdo (RTD). Alarma sobre 77/72/67° C

Estas señales son supervisadas permanentemente por el PLC el cual genera alarmas de acuerdo a
los valores especificados. Las alarmas también actúan como enclavamientos.

[Link] Calefactor de Motor

El ring motor cuenta con 4 calefactores instalados en la porción inferior del marco del motor. Esto se
preocupa de que no se acumule humedad en el motor. Todos los calefactores son alimentados por
un cubículo MCC común.

El PLC controla los calefactores y los enciende si el Molino no se encuentra operando y se encuentra
por debajo de cierta temperatura. Nótese que en el caso de mantenciones o inspecciones dentro del
ring motor, los calefactores deben estar apagados antes de realizar cualquier labor de servicio o
mantenimiento.

[Link] Sensor de Humedad

El ring motor cuenta con 2 sensores de humedad en los lados derecho e izquierdo respectivamente.
Estos sensores generan una alarma en eventos de alta humedad.

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Se supervisa los siguientes I/Os del PLC:

- 2 Sensores de Humedad AI

La programación de la humedad en el interior del Ring Motor es la siguiente:

- Alarma: 50% HR
- Corte: 95 % HR

La alarma también actúa como enclavamiento de inicio.

9.6 Sistema de Media Tensión

El Sistema de Media Tensión consiste de:

- Interruptor de Estator y Rotor8

- Transformadores del Cicloconvertidor
- Transformador de Excitación

9.6.1 Interruptores Principales (Media Tensión)

Los interruptores del estator y rotor (durante aplicaciones especiales, sólo un MVB puede utilizarse
para los circuitos del estator y rotor) son controlados exclusivamente por la Aplicación DriveControl.
Las señales de control y supervisión están conectadas al Controlador AC800PEC.

Las señales IO estándar del Control son las siguientes para cada interruptor:

Outputs Digitales:

- Comando cerrar MVB

- Comando abrir MVB
- Comando trip MVB

Inputs Digitales (señales de Feedback):

- MVB cerrado
- MVB abierto
- MVB disponible;
- MVB error.

Los interruptores del cicloconvertidor y excitación son controlados exclusivamente por la Aplicación
DriveControl; sin embargo, también el interruptor puede ser directamente puesto en corte bajo
condiciones críticas (feedback del corte siempre es suministrada por el Control). Dichas condiciones
críticas son:

- Trip Bucholz de transformador del Cicloconvertidor (interruptor del Cicloconvertidor);

- Señal de trip de alivio de presión, Transformador del cicloconvertidor (interruptor del
Cicloconvertidor);
- Señal de relé de protección, transformador (interruptor del Cicloconvertidor);

8
Si se encuentra disponible

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- Relé de protección, interruptor (relé de administración);

- Lazo de parada de emergencia.

El transformador de sincronización se encuentra en el gabinete del cicloconvertidor del MV

(suministrado por el cliente), el cual suministra la referencia de voltaje de línea para permitir un
control adecuado del tiristor. El output de voltaje de este transformador no debe exceder los 100
VAC. Para mantener el voltaje de referencia en fase con el voltaje de red, ABB recomienda utilizar
transformadores con un grupo de vectores Yy0.

Por favor, consultar los manuales del fabricante para obtener información más detallada.

9.6.2 Transformador del Cicloconvertidor

Cada Fase (A, B, C) del cicloconvertidor es suministrada por un transformador de estator de three
bobinas alimentado del conmutador de medio voltaje. Los transformadores son oil filled y cuentan
con el vector de grupo Dd0y1. Se incluye un malla a tierra entre la bobina primaria y secundaria para
el desacoplamiento capacitivo de las bobina primaria y secundaria.

La supervisión de los transformadores la realiza el PLC ABB. Sin embargo, las protecciones críticas
se encuentran cableadas y dirigidas directamente al Interruptor Principal. La información sobre el trip
se envía al controlador del Cicloconvertidor se envía para reducir la corriente del motor lo más rápido
posible.

Las señales de supervisión críticas cableadas directamente a la bobina de corte del Interruptor son
las siguientes:

- Señal de trip, Relé de Protección, Transformador.

- Señal de trip Buchholz9
- Señal de trip, Alivio de Presión9

Las señales (DI) supervisadas por el PLC son las siguientes:

- Señal de alarma Buchholz (ALARMA)9

- Temp de aceite Alta (ALARMA)9
- Nivel de Aceite Bajo (ALARMA)9
- Nivel de Aceite Bajo-bajo (DESCONEXION)9
- Temperatura de Bobina Alta (ALARMA)
- Trip Dispositivo Buchholz (DESCONEXION)9
- Temperatura de Aceite Alta-Alta (DESCONEXION)9
- Corte de Alivio de Presión (DESCONEXION)9
- Temperatura de Bobina Alta-Alta (DESCONEXION)

Para obtener información técnica completa sobre el Transformador del Cicloconvertidor por favor
consultar el Volumen 02 de este Conjunto de Documentos.

9.6.3 Transformador de Excitación

9
En caso que se utilice un transformador de aceite

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El transformador de excitación es un transformador de dos bobinas oil filled, con grupo de vector
Dy5. Al igual que los transformadores del cicloconvertidor, también se suministra con una malla a
tierra entre la bobina primaria y secundaria.

La supervisión la realiza el PLC ABB. En caso de sobrecarga, el relé de protección del Conmutador
MV genera la orden de desconexión.

Las señales (DI) supervisadas por el PLC ABB son las siguientes:

- Temperatura de Aceite Alta (ALARMA)9

- Alarma de Nivel de Gas/Aceite (ALARMA)9
- Presión de Estanque Alta (DESCONEXION)9
- Temperatura de Aceite Alta Alta (DESCONEXION)

Para obtener mayor información técnica sobre el Transformador de Excitación por favor consulte el
Volumen 02 del Conjunto de Documentos.

9.7 E-House

El E-House contiene los siguientes subsistemas auxiliares:

- Unidad de Aire Acondicionado;

- Sistema Contra Incendios;
- Sistema UPS;
- Sistema de Iluminación

La temperatura del E-house es monitoreada con un sensor PT100. Se encuentra montado en la

porción superior de la pared y envía señal al PLC.

9.7.1 Aire Acondicionado

El sistema de aire acondicionado se utiliza para mantener la temperatura del E-House constante; en
la mayoría de las ocasiones se utiliza como refrigeración. El convertidor de excitación y el MCC son
dispositivos refrigerados por aire acondicionado y representan la principal fuente de calor del E-
House una vez que el cicloconvertidor es refrigerado por agua y el calor es intercambiado en la
unidad de ciclorefrigeración.

Cada E-House cuenta con 4 unidades de aire acondicionado instaladas.

Las unidades de aire acondicionado son liberadas por un output digital del PLC. Bajo una operación
normal, las 3 unidades son liberadas. La única excepción es cuando la señal activada de combate
de incendio es detectada por el PLC. En este caso, los aires acondicionados son detenidos
inmediatamente.

Cada aire acondicionado cuenta con una señal de alarma cableada al PLC. La unidad activa la
alarma cuando la unidad de control del aire acondicionado detecta una falla/advertencia o cuando su
alimentador MCC se encuentra apagado.

Por lo menos una unidad debe estar operando durante la operación del molino. Si ambas unidades
se encuentran detenidas, se genera un enclavamiento.

A continuación se incluye un resumen de los IO del PLC para cada aire acondicionado:

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- 1 DO Liberación de Aire Acondicionador;

- 1 DI Alarma de Aire Acondicionado;

Para obtener mayor información, por favor revisar el Volumen 09 del Conjunto de Documentos de
ABB.

9.7.2 Sistema contra Incendios

El sistema de combate de incendios (+F14) se utiliza para detectar y suprimir incendios en el interior
del E-House. El sistema de combate de incendios consiste de:

- 4 detectores de humo divididos en dos zonas diferentes

- Dos bidones de gas Novec 1230 con un actuador solenoide automático y un interruptor
manual para liberar de gas
- Panel de Control
- Dos estaciones de descarga manual
- Dos interruptores manuales de aborto.

Cuando un incendio se detecta en la zona uno, se produce una alarma. Para que el gas Novec 1230
se extinga se requiere que ambas zonas indiquen la presencia de incendio.

La señal combate de incendio activa es detectada por el PLC y la envía al control del
Cicloconvertidor generándose un comando de enclavamiento crítico para el molino y comando abrir
interruptores principales de estator y rotor.

La alarma de incendio y la señal de falla son tratadas como enclavamientos iniciales del molino.

Las señales supervisadas por el PLC ABB son las siguientes:

- 1 DI Falla de Sistema Combate de Incendios

- 1 DI Alarma de Sistema Combate de Incendios
- 1 DI Sistema Combate de Incendios Activado

Se puede obtener mayor información relacionada con su operación en la carpeta Sistema contra
incendio – Volumen 9 del Conjunto de Documentos de ABB.

9.7.3 UPS

La UPS es responsable del suministro de 120Vac al panel de Control del Cicloconvertidor del PLC.
Un switch bypass independiente permite que el PLC y el control del Cicloconvertidor se conecte
directamente a la línea entrante. Esto permite que la mantenimiento se realice en la UPS sin apagar
el Molino.

Las siguientes líneas están cableadas a los inputs digitales del PLC:

- Falla de Línea UPS

- UPS en Bypass
- Batería UPS Baja
- Falla de Sistema UPS
- Reemplazar Batería

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La señal de batería baja sólo se activa cuando el sistema está operando a batería. Esta señal actúa
como un enclavado no crítico que detiene el molino. Todo el resto de las señales UPS son
simplemente alarmas en la pantalla VMS.

Se puede obtener mayor información en el volume 3 del Conjunto de Documentos de ABB.

9.8 Centro de Control de Motor (MCC)

9.8.1 Interruptor de Entrada MCC +F05

El nivel de voltaje de entrada es trifásico 400 VAC, suministrado por el interruptor/seccionador a 400
VAC del cliente.

El feedback del interruptor de ingreso es monitoreado por el PLC.

Los inputs digitales del control reciben las siguientes señales:

- Interruptor en Corte (trip).

- Interruptor Abierto/Cerrado

9.8.2 Panel de Distribución de 120V de Bajo Voltaje MCC +F06

La distribución de 120VAC es monofásica (L-N) tomada del bus principal de suministro de bajo voltaje
y se envía al transformador de bajo voltaje al interior del MCC.

El panel de distribución de bajo voltaje de 120 V alimenta los siguientes ítems:

- Suministro UPS
- Control Voltaje +F02
- Control Voltaje +F03
- Control Voltaje +F16 (Panel de protección de transformadores)
- Voltaje de Control, Unidad Refrigerante, Cicloconvertidor +F15
- Panel de Sistema Contra Incendios (+F14)
- Modulo UMC y analizador de redes

Cada ítem se encuentra individualmente protegido.

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9.8.3 Panel de Distribución de 230 V de Baja Tensión +F06

La distribución de 230VAC es monofásica (L-N) tomada desde el bus principal de alimentación de bajo
voltaje (L1-L2) y se envía al transformador de bajo voltaje en el interior del MCC.

El panel de distribución de bajo voltaje de 230 V alimenta los siguientes ítems:

- Calefacción e iluminación, transformadores de cicloconvertidor.

- Panel de Iluminación, E-House +F17
- Iluminación y zócalos, Panel de Control (+F01, +F02 y +F03)
- Calefactores para los seccionadores de motor (knife switch).
- Panel de control y unidades de aire acondicionado.
- Ventilador de sobrepresión.

Cada ítem se encuentra individualmente protegido.

9.8.4 Motor MCC / Modulo de Arranque de Calefactor

Cada modulo de arranque es extraíble y se encuentra equipado con un interruptor; contactor; relé de
inteligencia ABB UMC y transformador de voltaje de control. El tipo de cada dispositivo cambia de
acuerdo con el tamaño del motor/calefactor alimentado por la unidad. La protección eléctrica la
realiza el interruptor y el Relé Inteligente. El relé inteligente se comunica con el PLC ABB mediante
un protocolo Profibus.

Las siguientes señales son enviadas desde cada relé al PLC ABB utilizando el link Profibus:

- Porcentaje de corriente del motor

- Estado On / Off
- Modulo de Arranque – Falla General
- Modulo de Arranque - Posición Test
- Tiempo de Refrigeración Activo
- Sobrecarga del Motor
- Voltaje de Control OK
- Interruptor de Modulo de Arranque Cerrado
- Dispositivo ABB UMC OK
- Jog Local presionado

Las siguientes señales son transferidas desde el PLC ABB a los módulos de arranque:

- Comando Encender
- Comando Apagar
- Reset

Existen tres luces de advertencia en el panel frontal por cada modulo de arranque:

- Amarillo, fallas
- Red, Motor Operando
- Green, Motor Detenido

La Interfaz de campo, el jog local y la desconexión de emergencia de la lubricación, frenos, y

cicloconvertidor se encuentran conectados directamente al modulo de arranque. La desconexión de
emergencia es una protección de seguridad cableada que detiene los controles bajo cualquier modo

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de control. El jog local sólo está disponible cuando el motor se encuentra en modo local programado
por el operador del DCS.

Los enclavamientos del motor también se encuentran habilitados durante una operación jog local. El
modo local permite que los motores giren cuando se oprime el botón de jog local y los motores se
detienen cuando se libera el botón.

9.8.5 Alimentador separado del MCC

Solamente los sistemas de aire acondicionado son alimentados por interruptores separados. El PLC
de ABB no supervisa estos y la protección es llevada a cabo por el interruptor mismo dentro del
tablero de control de aire acondicionado.

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9.9 Convertidor de Excitación – DCS800

El convertidor de excitación es una unidad de conversión de energía tiristor trifásica (6 impulsos) la

cual es responsable de la alimentación de corriente DC al rotor. El suministro principal del DCS800
proviene del transformador de excitación, la energía de control y auxiliar es alimentada por el panel
de distribución de voltaje bajo MCC.

El gabinete de excitación contiene el siguiente equipo:

- Convertidor de excitación DCS800

- Protección contra sobrevoltaje, Rotor
- Unidad de supervisión, falla a tierra
- Supresor de sobrevoltaje
- Relé de sobrecarga térmica (con CT)
- Software de monitoreo DriveWindow (instalado en el Control Terminal del
Cicloconvertidor)

El control y la supervisión del convertidor de excitación la lleva a cabo el Controlador del

Cicloconvertidor. Las señales relevantes son enviadas via DriveBus desde el controlador del
cicloconvertidor hacia el DCS800.

Las siguientes señales son enviadas/recibidas por el Control y el Convertidor de Excitación DCS800:

Outputs Análogos Inputs Análogos Outputs Digitales Inputs Digitales

Control=>DCS 800 DCS800 => Control Control del Cicloconvertidor DCS800 => Control del
=>DCS800 Cicloconvertidor

- Referencia, Corriente - Corriente de - Feedback de - Feedback de

de Excitación (iwe) Excitación Real (ixe) Ventilador Ventilador
- Voltaje de Excitación - Supresor de - Supresor de
Real (uxe) sobrevoltaje activado sobrevoltaje activado
- Voltaje de - Acuso de Recibo de - Acuso de Recibo de
Alimentación de Contactor Contactor
Convertidor Real
- Nivel de aislamiento
real del circuito del
estator
- Nivel de aislamiento
real del circuito del
rotor

Para obtener información más detallada sobre el convertidor DCS800 por favor consulte el volumen
07 del Conjunto de Documentos de ABB.

9.9.1 Protección de Rotor

Los inputs de señales adicionales provenientes del gabinete de excitación (+F01) al control se
encuentran cableados para garantizar una protección adecuada del rotor. Éstas son las siguientes:

- Falla a tierra rotor (DI);

- Sobrecarga de excitación (DI);
- Supresor de sobrevoltaje lado rotor (DI);
- Supresor de sobrevoltaje, red (DI);
- Interruptor alimentación, auxiliares (DI).

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9.9.2 Supresor de Sobrevoltaje de Rotor

Se suministra un circuito Supresor de Sobrevoltaje para el Rotor (rotor overvoltage arrester) en el

interior del gabinete de excitación (F01). Este supresor de sobrevoltaje previene daños al convertidor
de excitación como resultado de sobrecargas provenientes del rotor y se requiere para desacoplar el
transformador de excitación y el campo.

El supresor de sobrevoltaje del rotor está principalmente equipado con dos tiristores (en
configuración anti paralela), una resistencia de descarga, BODs (Diodos de Breakover – transición
conductora), detectores magnéticos y transformadores de pulsos. Ver tabla más abajo.

Lo siguiente representa un diagrama simplificado del circuito de excitación.

En el caso de una detección de sobrevoltaje o pulso de caída de excitación, se activa uno de los
tiristores y la energía del rotor es consumida por la resistencia.

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La protección de sobrevoltaje del rotor puede ser activada por el Control PEC800 (pulso de
desexcitación) o por si mismo cuando el sobrevoltaje es detectado por el BOD. En cualquier caso,
los detectores magnéticos (relé reed) envían una señal digital al control del Cicloconvertidor para
generar un corte y detener el convertidor.

El Control genera un pulso de desexcitación cuando se envía un comando abrir al interruptor del
rotor.

Diagrama de Circuito supresor de Sobrevoltaje del Rotor:

La siguiente tabla muestra las partes del supresor de sobrevoltaje del rotor:

Pos. Descripción Número de Ident.

V141 / V241 Tiristor 3600V/50mm HUEL412304P0001
N144 / N244 BOD 2200V 3BHB003694R0015
K10 / K11 Detector Magnético (Relé Reed) 3BHB001606R0004
C111 Condensador MKV 0,47 F, 2100 HIES307857P0001
V
R151 Resistencia 22, 50 w NBT300208P0033
A101 / A201 Tarjeta Impresa HIER449459R0001
A144 / A244 Imprimir XVA 540 HIES418699R0001
LT C773 Imprimir activación Crowbar 3BHE018468R0001

9.9.3 Herramienta, Software de Diagnóstico

Se puede utilizar la herramienta de Software DriveWindow para monitorear el Convertidor de

Excitación. La intención principal de este software es para propósitos de mantenimiento y ofrece una
supervisión completa de señales y parámetros reales. El link de comunicación entre el DCS800 y el
Control Terminal del Cicloconvertidor se realiza vía fibra óptica.

9.10 PLC

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El PLC AC800M de ABB se utiliza para controlar las siguientes tareas:

- Control de Sistema de Lubricación

- Control de Sistema de Frenos (parcialmente implementado en el Control del
Cicloconvertidor)
- Control de Sistema auxiliar de ring motor
- Alarma / Eventos administrando (señales relacionadas con los auxiliares)
- Comunicación con DCS
- Comunicación con Control del Cicloconvertidor (PEC)

Para obtener una visión general de las interfaces del PLC ABB, ver “Arquitectura de Red, GMD”.

9.10.1 Comunicación Profibus

Los módulos maestros profibus (CI854) se encuentran conectados al PLC ABB mediante el Bus CEX
(Extensión de Comunicación). Dichos módulos maestros son responsables de la interfaz con:

- Modulos Input/Output
- MCC Inteligente;
- Cliente DCS
- Unidades I/O del Panel de Control Local del Molino (botones, etc.)

9.10.2 Inputs/Outputs

Un Módulo Maestro Profibus (CI854) habilita la comunicación hacia los Módulos Input/Output.

Existen 4 módulos Esclavos Profibus (CI801) conectados al Profibus(es) Maestro(s), los cuales
otorgan acceso a los módulos IO.

Los tipos de módulos IO definen si se aplica Inputs/Outputs análogos o digitales (ver códigos de tipo
más abajo).
- Módulos de Input Análogo: AI8xx
- Módulos de Output Análogo: AO8xx
- Módulos de Input Digital: DI8xx
- Módulos de Output Digital: DO8xx

El código de tipo define si se opera outputs/inputs digitales con 24VDC, 120VAC ó 230VAC
respectivamente por tipo de señal input análoga (RTDs o corriente/voltaje).

Para obtener mayor información, ver el “Lista de Empaque PLC” (3BHS394346) y la “Lista de
Señales IO PLC” (3BHS394345).

9.10.3 Link MCC

Un módulo Maestro Profibus (CI854) en el Bus del PLC es responsable del link de comunicación con
MCC inteligente.

Los módulos del motor y de arranque del calefactor están equipados con un Relé ABB UMC. Cada
Relé cuenta con un número específico de nodo en la red Profibus. Todo dato intercambiado entre el
PLC ABB y MCC se realiza mediante una comunicación Profibus.

9.10.4 Link DCS

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Un módulo Maestro Profibus (CI854) en el Bus PLC es responsable de la comunicación con el DCS.
Todo dato intercambiado entre el DCS y el PLC ABB se realiza mediante este link.

Para obtener mayor información sobre los datos que se intercambian, por favor ver la “Lista de
Señales PLC IO” (3BHS394345).

9.10.5 Comunicación MMS

El intercambio de datos entre el controlador AC800PEC del Cicloconvertidor y el PLC ABB está
basado en el protocolo MMS, el cual utiliza Ethernet como portador físico de datos.

Un monitor de comunicaciones detecta errores de comunicación supervisando el bloqueo de la

función Lectura MMS (MMS Read). El intercambio se realiza mediante variables estructuradas.

El PLC ABB también actúa como compuerta entre DCS y el control del Cicloconvertidor, derivando
toda información necesaria en ambas direcciones.

La siguiente información es intercambiada entre el Control del Cicloconvertidor y el PLC ABB:

- Señales de Falla, Control del Cicloconvertidor

- Señales de Advertencia, Control del Cicloconvertidor
- Señales de Estado, Control del Cicloconvertidor
- Señales On/Off, Control del Cicloconvertidor
- Señales On/OFF, PLC
- Valores Análogos, Control del Cicloconvertidor (Corriente, entrehierro, Energía, etc)

9.10.6 Sistema de Monitoreo por Video (VMS)

El VMS está basado en el Sistema ABB Industrial IT 800xA. El VMS se utiliza como una herramienta
de mantenimiento y para solucionar problemas presentes en cada E-House ABB.

El VMS permite:

- Ver tendencias de las variables controladas por PLC ABB

- Revisar listado de alarmas y eventos
- Ver enclavamientos activos
- Monitorear Unidad de Refrigeración del Cicloconvertidor
- Monitorear ring motor
- Monitorear sistema de media tensión en estator y rotor
- Monitorear Sistema de Lubricación
- Monitorear Sistema de Frenos
- Monitorear equipos E-House como: Combate de Incendios, UPS, Aires Acondicionados
- Revisar fallas, advertencias y mensajes de estado del control del Cicloconvertidor.

El VMS no está diseñado como control de planta, ¡todo control debe ser realizado por el operador del
DCS!

9.11 Sistema de Lubricación

El sistema de lubricación es responsable del suministro de aceite para los cojinetes. El sistema de
lubricación cuenta con su propio reservorio de aceite y bombas. El sistema de lubricación debe estar

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operando durante la operación del molino; en caso contrario, los cojinetes y la guía axial pueden
sufrir daños.

Para prevenir problemas derivados de un flujo de aceite bajo cada sistema de lubricación está
equipado con un banco acumulador el cual tiene la capacidad de suministrar aceite para garantizar
una detención segura del molino en caso de presentarse problemas. En este caso, las válvulas del
acumulador (normalmente cerradas) son desenergizadas, permitiendo la circulación del aceite del
acumulador hacia el cojinete.

9.12 Sistema de Frenado

El sistema de frenos es supervisado por el PLC ABB y controlado por el controlador del
Cicloconvertidor.

Debido a que las válvulas de control son controladas por el control del Cicloconvertidor, las señales
de control son adicionalmente enviadas a los inputs digitales del PLC informando el estado de las
válvulas:

- Comando freno rápido

- Comando freno normal

El control del Cicloconvertidor necesita feedback de manera rápida en lo que se refiere al estado
abierto o cerrado del freno; los siguientes outputs digitales del PLC han sido cableados al PEC
Combi I/O:

- Freno Liberado
- Freno Listo
- Falla de Freno

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10. Regulación
10.1 Principio de regulación

Toda regulación, a excepción del regulador de corriente de excitación, se realiza mediante el

software del PEC800 (Controlador electrónico de potencia), ver diagramas adjuntos sobre la
regulación. (3BHS 358736/37/38 página 35-37).

10.2 Resumen

Todo el programa de regulación está implementado en la Aplicación Fast (Simulink) y se encuentra

dividido en cuatro niveles de control de evento con cuatro prioridades,

Interrupción prioridad tiempo de interrupción

Tarea A Nivel Más Alto 0,4 ms
Tarea B Nivel Alto 1,2 ms
Tarea C Nivel Bajo 12 ms
Tarea Software Prioridad más 600 ms
baja

Figura 22: Rango de Aplicación, AC 800PEC

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Excitation Current Control Excitation Voltage

Control
DCS 800 (is not part of
| w|
Simulink Software)
Excitation
IwLim
FeedFwd
IEx
f(cos( )
- IEw - UEx
+ PI + + PI

Flux Control

Field
Weakening Current Control (Flux orientated)

| w|
dLimIsActive

C
| x| + Idw Y
- PI
Limit = 1.15*cos(LowAngleLimit) C
OverModulation L
d&qLimAreActive
2D O
Flux Lim
Calculation Speed Control IdwLim
Curr 2D dq USt C
| w| 2D
+ + Lim -+ O
/ - PI
nx Volt RST N
- FCR* IqwLim
PI CRB* x I qw V
+ Tw Idx, Iqx
IEw E
IwLim CtrlVolt R
nw FeedFwd
qLimIsActive T
dq E
Speed cos( ),sin( ) R
Reference
RST

cos( ),sin( ) cos( ),sin( ) Measurement Interface

IUx, IVx, IWx IUx, IVx, IWx

UUx, UVx, UWx Sensors

UUx, UVx, UWx

*: CRB: Controlled Roll-Back

FCR: Frozen Charge Remover

Figura 23: Resumen, Regulación

10.3 Control de Velocidad (Tarea C)

El valor de velocidad de referencia nw se toma de ControlIT. Este un valor estático entre rangos pre-
definidos. En caso de un corte o en el momento en que los pulsos dejan de ser liberados, el output
de la velocidad referencia se programa a la velocidad real nx calculada por el cálculo de flujo. Con
esto se evita un paso del torque referencia Tw (output control de velocidad).

El output del bloque de Control de Velocidad es el referente de corriente del eje q Iqw y se asume una
referencia de flujo constante ψw, proporcional al torque. El output del control de velocidad PI es el
torque Tw deseado. El torque referencia no se verá limitado. En vez, iqw estará limitado por el Control
de Corriente.

Figura 19: Control de Velocidad

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10.4 Control de Flujo (Tarea B)

El flujo es controlado por la toma de la referencia de flujo ψw del campo debilitándose y el valor ψx
real de la magnitud de flujo tomada del bloque de cálculo de Flujo. Un controlador PI desarrolla la
corriente d apropiada que influencia el flujo. La referencia de corriente componente Idw está limitada
en el bloque de control de Corriente y una lógica interna anti-windup bloquea la I-part del controlador
apenas una referencia corriente d alcanza su límite. Se habilita el control de flujo apenas la
frecuencia de la máquina se encuentra por sobre el nivel definido (el nivel se origina en el ControlIT),
el funcionamiento no está activo y el freno oscilante no está activo. Apenas el control se inicia, el Kp
asciende a una inclinación predefinida. La detención del control se realiza inmediatamente (no vía
rampa).

Figura 20: Control de Flujo

10.5 Control de Corriente (Tarea B)

Los inputs de control del control de corriente son las referencias de corriente (Idw, Iqw). El output de
los controles de corriente es el voltaje de control deseado (UstCA, UstCB, UstCC) del convertidor del
sistema dq. Los controles PI cuentan con una lógica anti-windup. Apenas el voltaje dq alcanza su
límite la I-part de los controladores se congela. El límite de voltaje dq es un círculo con un radio de
1,15 cos(MinAngle=10°). Esto representa el valor absoluto del voltaje máximo que se puede aplicar.
El factor 1,15 resulta de la sobremodulación.

En el modo trapezoidal, la denominada sobremodulación, uno de los tres puentes siempre se

encuentra operando al ángulo mínimo de disparo. Por lo tanto, el potencial de control de reserva se
encuentra disponible en las dos fases remanentes del cicloconvertidor. Una vez finalizado el punto
inicial flotante se define la tercera fase. Una red de equilibrio entre los voltajes de control asegura
que la intervención de los controles y los voltajes adicionales del sistema de voltaje trifásico del
cicloconvertidor sean retenidos aún bajo este modo. Puesto que no existe una conexión starpoint
entre el cicloconvertidor y el ring motor, los puentes trifásicos no restringidos pueden combinar los
voltajes entre las fases para formar un sistema sinusoidal.

Los voltajes de la máquina pueden exceder el voltaje disponible del convertidor en 15% sin perder
control sobre las corrientes del estator porque la corriente de los dos estatores remanentes
permanecen por debajo del límite.

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En el rango de debilitamiento de campo, el voltaje de la máquina se mantiene a exactamente este

valor.

El flujo de la máquina y, por lo tanto, la sobremodulación permitida es definido por el voltaje de línea.
Aquí se determina la recepción de voltajes de control (UstCA, UstCB, UstCC) desde el control de corriente
y el límite más bajo definido para el ángulo de control (αCA, αCB, αCC) y el ángulo de control enviado a las
LINs.

Figura 21: Control de Corriente

10.6 Control de Excitación (Tarea C)

El control PI lento del bloque Control de Excitación fija la referencia de corriente de excitación Ifw que
impulsará el componente d al valor que se requiere para mantener el factor de potencia cosφ. La
corriente componente d del estator será

Idw  Iqw tan  .

El output del control está condicionado por las limitaciones dadas por ControlIT. Se realiza un
antibobinando interno. La corriente de excitación sin carga IfN (originada en ControlIT) se toma como

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alimentación progresiva. El control de la corriente de excitación se inicia apenas el error de

velocidad se encuentra por debajo de un nivel predefinido para un tiempo predefinido (el sistema se
encuentra en estado pseudo estacionario). Esto se realiza programando el valor de referencia para
el control PI al valor real y apenas el control deba operar, el valor de referencia se cambia al valor de
referencia de la derecha. Para evitar los pasos del output de control, el valor de referencia es
elevado o disminuido mediante una tasa dada de inclinación. La mayor parte del flujo es respaldado
por la corriente de excitación. La corriente de excitación de referencia Ifw es enviada directamente a
ControlIT.

Figura 22: Control de Excitación

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11. Disparo y Supervisión de Tiristor

11.1 Introducción

El Mando de Compuerta de Medio Voltaje LIGHT XV C517AE se utiliza para el disparo suave
indirecto de la serie – y tiristores conectados antiparalelamente.

Se requiere de un MV-GDR por tiristor. El MV-GDR se instala cerca del tiristor y se opera a voltaje
potencial alto independiente del potencial de la tierra. La energía se obtiene desacoplándose del
circuito RC de la pareja asociada de tiristores.

Las señales de y hacia la tarjeta LIN (interfaz del Cicloconvertidor) son transmitidas vía cable plástico
de fibra óptica (POF). Un elemento Diodo de Pausa (BOD) (configuración opcional) otorga una
protección de sobrevoltaje autónoma para el tiristor.

Figura 23: Principio de conexión MV-GDR

1 Tiristor
2. Tarjeta impresa MV-GDR
3. Circuito RC-Snubber

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11.2 Modos de Operación

Se cuenta con dos modos diferentes de GDR, listo para disparo y programación básica.

El cambio entre modos se realiza vía telegrama de pulso (PTG).

Figura 24: Modos de operación

Fase I: Listo para disparo

Un pulso doble (dos pulsos dentro de 30μs en el receptor) cambia la lógica MV-GDR a Fase I.
Se emite un pulso de disparo de aproximadamente 18μs de duración si el voltaje del tiristor
(voltaje ánodo-cátodo o A-C) es superior a los 30V, la alimentación de 60V y la alimentación
lógica de 5V está OK. Si el voltaje A-C excede repetidamente el umbral de 30V, se genera un
pulso de disparo (disparo condicional).

Fase II: Programación Básica

Primer pulso individual que se recibe cuando se está listo para disparar los interruptores de
lógica a la Fase II.
En este rango, un pulso de retroalimentación de 3μs luego de cada pulso individual (STA).
Un pulso de retroalimentación siempre se genera cuando el BOD entra en corte (BOD RM).

Para obtener información detallado sobre tarjeta impresa del MV-GDR para la supervisión del tiristor
consultar el documento 3BHS107332.

11.3 Supervisión de Tiristor (Tarea SW)

La supervisión del tiristor se realiza en AC 800PEC FPGA. Apenas se programa un comando de

disparo de tiristor una configuración predefinida de pulso se envía a la tarjeta impresa del MV-GDR
para el tiristor seleccionado.

La tarjeta MV-GDR es alimentada por el voltaje medio entre el ánodo y cátodo del tiristor. Si la
ventana de disparo se encuentra apagada (estado de bloqueo del tiristor) pero el voltaje de
alimentación del MV-GDR seleccionado no se encuentra disponible debido a un tiristor en falla (corto
circuito), la aplicación FPGA lo detecta y se muestra un mensaje de falla en el Control Terminal. La
falla puede ser reseteada apenas se haya remplazado el tiristor; el voltaje AC respectivo para
alimentar la tarjeta del MV-GDR se encuentra conectado entre el ánodo y cátodo del tiristor.

12. Operación
12.1 Restauración Controlada

Para reducir que el molino vibre violentamente (rocking) al detenerse el sistema, el torque de
referencia se reduce lentamente a cero. Para una detención normal, el control trata de operar el

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molino a baja velocidad (igual a o por debajo de la velocidad de creeping) por un tiempo predefinido
a una banda de velocidad predefinida. Cuando el molino alcanza esta condición, se observa el
torque real, se mantiene y es lentamente reducido a cero. Para una detención más suave, la
aceleración del molino se mide y un valor inverso y proporcional se agrega el torque de
desaceleración lenta. El concepto se muestra en la Figura 28.

Figura 28: Rampa de Torque (Desaceleración Controlada)

El bloque ‘ControlledRollBack’ se coloca en el bloque ‘SpeedControl’ durante la tarea C. La

implementación se muestra en la Figura 29. La porción superior define las condiciones para activar
la secuencia de detención del molino. El bloque ‘TorqueRamper’ sube o baja el torque por un tiempo
dado por ‘TorqueDelay’ al momento en que se encuentra activa la secuencia de detención. Esta
funcionalidad sólo se encuentra activa cuando el molino no lo está, el eliminador de carga inching o
congelada se detiene y se habilita la funcionalidad. Si la funcionalidad se encuentra deshabilitada los
pulsos son eliminados al momento que la velocidad del molino se encuentra por debajo del valor
‘PulseReleaseOffSpeed’ para el tiempo predefinido ‘ReleaseOffDelay’.

Figura 29: Lógica de Restauración Controlada

13. Protección contra Carga Congelada

La protección contra carga congelada protege a los cojinetes durante el arranque del material
cargado congelado que cae del molino luego de superar un ángulo de arranque específico. Esta falla

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se activa si el ángulo contabilizado desde el arranque se encuentra dentro de un rango definido y la

carga no ha caído. La detección de cargas congeladas sólo se realiza una vez durante el arranque.

Esto se realiza con el Flip-Flop. La implementación en MATLAB/Simulink se muestra en la Figura 30.

La función de protección ‘FrozenCharge’ opera en la tarea C.

Figura 30: Protección de Carga Congelada

En el momento que el sistema detecta una Carga Congelada el procedimiento de arranque es

detenido inmediatamente y la Función Restauración Controlada asume control, lo cual restaura el
equilibrio del molino de manera segura.

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Solución de Problemas

13.1 Instrucciones de Seguridad

Alto Voltaje

Peligro
1. ¡Alto voltaje en el cubículo de ingreso (+CA, +CB, +CC)!
2. Nunca remover los avisos de protección.
3. Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento:
- apagar convertidor
- desconectar convertidor de la alimentación principal de energía
- tomar pasos para evitar energización accidental
- revisar que HV haya desaparecido
- asegurarse que convertidor se encuentre desconectado de toda alimentación de energía
proveniente de maquinaria lateral.
4. Asegurarse que no se encuentre alto voltaje presente en la barras de ingreso de +CA, +CB,
+CC (lado de línea) y que las barras salientes de +CA, +CB, +CC (lado de máquina) antes de
intentar cualquier conexión a tierra.
5. Conectar barras de ingreso de +CA, +CB, +CC (lado de línea) tal como se muestra en
capítulo 6.8.1.
6. Conectar barras salientes de +CA, +CB, +CC (lado de máquina U, V, W) tal como se muestra
en el capítulo 6.8.1.

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Bajo Voltaje

Peligro

Aplicar siempre bajo voltaje (400 VAC, 240 VAC y 120 VAC) si se desconecta el convertidor de la
alimentación principal de energía.
¡Cumplir con las normas y reglas locales de seguridad!

!
Solución de Problemas

Si intenta realizar labores de solución de problemas en el convertidor sin tener el conocimiento

necesario puede sufrir lesiones y el convertidor puede sufrir daños. Asegúrese de contar con el
suficiente conocimiento, experiencia y repuestos y herramientas adecuados antes de intentar
solucionar cualquier problema del convertidor.

Aviso
No instale un repuesto en el convertidor a menos que lo haya cotejado con la lista de repuestos
recomendados o lo haya consultado con ABB Industrie AG. Ninguna parte original puede dañar el
convertidor. Algunas pueden impedir que otras operen debidamente. Su garantía no cubre este
ítem.

13.2 Por qué se debe leer este capítulo

En este capítulo encontrará la mejor forma de enfrentar problemas y mantener el modulo del
convertidor operando sin problemas. Asegúrese de seguir las instrucciones al pie de la letra o podría
ocasionar daños en el convertidor. No vacile en llamar a la línea de asistencia si surge cualquier
duda. Preste atención a todas las instrucciones de seguridad.

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13.3 En caso de falla

Si se presenta una falla, el soporte de problemas de ABB Switzerland Ltd se encuentra a su

disposición. Por favor proceda con estos pasos. En cualquier caso de falla o mal funcionamiento por
favor envíe el formulario 1 (ver ítem 13.6 de este manual) a ABB Switzerland.

1. Encuentre la falla y coloque el convertidor en operación normal con la

asistencia de su Manual de Usuario.

2. Solicite soporte a su organización de servicio ABB local.

3. Solicite a ABB Switzerland soporte en línea por teléfono.

(línea de ayuda: ver párrafo 13.5 de este manual)

4. Solicite a ABB Switzerland soporte en terreno.

13.4 Alcance

El programa solución de problemas sólo aplica a equipo ABB que se especifica a continuación:

1. Módulo Convertidor

Fabricante: ABB Switzerland Ltd

Tipo: Megadrive Cycloconverter
Órden ABB No: 1-1073549
Año: 2012

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13.5 Línea de Soporte-

Si su organización de servicio local ABB no se encuentra disponible para solucionar su problema,

Ud. cuenta con una línea de soporte a su disposición todos los días, 24 horas al día.

Suiza: Teléfono 0844 845 845

Otros países: Teléfono +41 (0) 844 845 845

En caso de emergencia lo mejor es contactar nuestra Línea de Soporte. A continuación se entrega

una breve información sobre la forma en que el soporte técnico es generalmente prestado por BB
Building Material and Mining Industries. Para facilitarle la vida, contamos con una línea de soporte
las 24 horas del día, 7 días a la semana. La Línea de Soporte registra su problema e
inmediatamente se contacta con la persona idónea que cuente con las capacidades técnicas
necesarias de su organización. Esto le ayuda a evitar que algunas veces se realice una búsqueda
engorrosa para encontrar problemas y le garantiza que recibirá el soporte que requiere a la brevedad
posible.

Información básica sobre la línea de soporte:

No. Teléfono Suiza +41 ( 0 ) 844 845 845
Fax No: +41 ( 0 ) 58 586 73 08
E-mail: [Link]-ch@[Link]

Los clientes que cuentan con un Contrato anual de Servicios ABB cuentan con acceso prioritario a
los servicios de Soporte en Línea de BMI SupportLine y cuentan con una respuesta garantizada de
tiempo dependiendo del nivel del Contrato de Servicios. Las solicitudes de soporte de clientes que
no cuentan con un Acuerdo Anual de Servicios también son gestionadas por la Línea de Soporte de
BM basadas en la urgencia, pero sin un tiempo garantizado de respuesta y se cobra una tarifa por
hora.

Un Contrato de Soporte en Línea ofrece un punto único de acceso a ABB y a nuestros expertos a
nivel mundial, por teléfono, fax y email, incluyendo procesamiento de prioridades. Cuando es
necesario, los ingenieros de la Línea de Soporte ofrecen una rápida escalación del proceso a
especialistas y desarrolladores de productos a nivel mundial para obtener asistencia adicional. El
resultado es una respuesta rápida y competente a las solicitudes del cliente. Este servicio se ofrece
las 24 horas del día, durante todo el año.

Un Contrato de la Línea de Soporte de ABB también incluye la base para una futura extensión de los
Servicios de Soporte, tales como servicio en terreno, diagnósticos remotos y paquete de
mantenimiento preventiva que pueda requerir en el futuro.

Por favor, tenga la siguiente información a mano antes de llamar a la línea de soporte:

- Especificar ubicación de la planta (cliente, país)

- Especificar la planta (tipo de convertidor, número de orden ABB, número de serie de bloque, año
de despacho)
- Su nombre y teléfono/fax/telex
- Describir problema según se indica a continuación (utilizar formulario 1 de la siguiente página):
¿Qué / Cuándo / Dónde / Cómo / Por qué sucedió?

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13.6 Falla o Mal Funcionamiento de Convertidor - ¿Qué Hacer

Si se presenta una falla o mal funcionamiento, por favor envíe el formulario 1 por fax a ABB
Switzerland Ltd, Department ATBDE, CH-5405 Dättwil/Switzerland, Fax +41 58 586 7323. Le
ayudará a ABB Switzerland Ltd. a mejorar continuamente la calidad del producto.

Formulario 1 / Página 1
Descripción de Falla
ABB MEGADRIVE CYCLO

Enviar a:
ABB Switzerland, Department ATBDE, CH-5405 Dättwil/Switzerland
Fax +41 58 586 7323

Empresa/Dirección....................................................................................................................

Ubicación de planta........................................................................................................................

Persona reportando (Nombre / Teléfono/ Fax):..............................................................................

Tipo de planta..................................................... Tipo del

Cicloconvertidor:.......................................................

Número de serie bloque ABB:......................... Número de orden ABB:...................................

Año de despacho:................................…… Fecha de aceptación provisoria:............................

Cubierto por garantía:..........……….......... Si No

1. Definir falla(s) completando páginas 1 y 2.

2. ¿En qué fase operativa ocurrió la falla? Por favor, especifique:

 durante arranque  operación cont.  aceleración  desaceleración

velocidad = ...............rpm energía = ................kW volt. línea = .............. kV

3. ¿Qué sucedió inmediatamente antes que se presentara la falla? Por favor, especifique:

 iluminación  caída de voltaje  arranque de otros consumidores

 otros / por favor, especifique....................................................................................................

............................................................................................................................................

4. Breve descripción / Sus comentarios:

.......................................................................…...................................................................
..............................................................................................................................................

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Formulario 1 / Página 2

Descripción de Falla
ABB MEGADRIVE CYCLO

5. ¿Cuando se presentó la falla? (año, mes, día, hora)......................................................

6. ¿Es primera vez que se presenta la falla?  Si  No

7. ¿Pudo ubicar y despejar la falla y reiniciar el mando?  Si  No

8. ¿Requiere ayuda de ABB Switzerland Ltd?  Si  No

Fecha.....………………………………. Firma.......................................................................

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Formulario 1 / Página 3

Descripción de Falla
ABB MEGADRIVE CYCLO

Indicaciones de falla en Control Terminal Local del Cicloconvertidor (Panel +F02)

(ver capítulo [Link]):

Tipo de Evento Fecha Hora Nombre de Fuente Mensaje

13.7 Búsqueda de Falla de Convertidor y Tabla de Solución de Problemas

por favor consultar capítulo 9.3.6

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14. Capacitación

14.1 General

Los programas de capacitación de la Universidad ABB de Suiza están especialmente designados

para proporcionar al cliente el soporte apropiado para contar con una operación libre de fallas y
segura del convertidor. Los programas de capacitación cubren puntos fundamentales de la
tecnología así como ejercicios prácticos para optimizar la comunicación hombre-máquina.

14.2 Capacitación Básica (1 día / obligatoria)

Esta capacitación obligatoria de 1 día se lleva a cabo el término de la fase de comisionamiento. ABB
recomienda la capacitación de por lo menos tres personas. Estas personas deberían contar con el
conocimiento y experiencia técnica o electrotécnica suficiente. El programa de capacitación cubre
los tres pasos: “Instrucciones de Operación”, “Principios Fundamentales de Tecnología Parte 1” e
“Instrucciones de Seguridad”. Esta capacitación es siempre parte del despacho del equipo.

14.3 Capacitación de Mantenimiento (3 a 5 días)

De acuerdo con las necesidades del cliente, ABB imparte esta capacitación adicional ya sea en
Suiza o en las oficinas del cliente. ABB recomienda la capacitación de por lo menos tres personas a
la vez. Éstas deberían ser profesionales con experiencia en el campo electrotécnico. El programa
de capacitación contempla cuatro pasos 'Solución de Problemas', 'Mantenimiento', 'Fundamentales
de la Tecnología Parte 2 ' e 'Instrucciones de Seguridad'. La capacitación tiene una duración entre
tres y cinco días de acuerdo con las exigencias del cliente y se factura por separado.

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15. Herramientas Especiales

Herramientas requeridas para el servicio y comisionamiento

Cant.
Pos.

Descripción, Comentarios

1 1 HIOKI Registro de Memoria 8855 (8 canales, con impresora)

2 1 PC, Notebook con cable Ethernet cruzado y un cable de servicio (RS-232)
3 1 Disco Windows para DCS800
4 1 Simulador PT100 SE45
5 1 Sonda de Corriente AC P602I, Tektronix
6 1 Tester de Aislamiento Megger Metriso 5000
7 1 Abrazadera-Amperímetro L H2040
8 1 Multimeter Digital Metra Hit 18 S
9 1 Termómetro infrarrojo (Raytek)
10 1 Secuencia Trifásica Tester
11 1 Calibrador Volt/mA (Muter)
12 1 Sonda de corriente AC 80i 1000s
13 1 RC–Dekade GG0101
14 3 Sonda de Diferencial SI 9005
15 1 Conjunto de Herramientas Manuales & Partes Pequeñas Misceláneas
16 1 Estación de Soldadura
17 1 Cables de prueba, Enchufes, Abrazaderas varias
18
19
20
21
22
23

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