Tarea 2.

Determinación de indicadores de medición de un proceso productivo

Presentado a:

Bryan Fernando Salcedo Moncada

Tutor

Entregado por:

Josué Cortez Montiel

Grupo: 07

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia – UNAD

Escuela De Ciencias Básicas, Ingenierías Y Tecnologías – ECBTI
Curso de Diseño del Trabajo
Fecha:
13/04/2024
 DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES PROPUESTAS
1. Determinar indicadores de medición del proceso.
Contexto y situación problema.
La empresa SABORSPRITZ SA tiene un contrato con un cliente importante para entregar 11000
unidades de su bebida gaseosa en un plazo de dos semanas. Este contrato es crucial para
mantener la relación comercial con este cliente y asegurar ingresos significativos para la
empresa. Para cumplir con este pedido, se estableció un plan de producción detallado que incluía
tiempos de producción teóricos y estimaciones de rendimiento de las líneas de producción.
Teniendo en cuenta que se necesitan un total de 4 operarios en una jornada laboral de 8 horas y
un total de 48 horas a la semana (lunes a sábado) la empresa puede producir 5760
unidades/semana. Con esto se espera cumplir con las exigencias de producción.

Al final de las dos semanas, la empresa descubre que solo ha logrado producir 10320 unidades
de la bebida gaseosa, lo que representa una brecha del alrededor del 10,42% con respecto a la
cantidad planificada. Además, se identificaron los siguientes datos relevantes:

 Tiempo muerto debido a problemas técnicos y mantenimiento no planificado: 10 horas.

 Velocidad de línea: 120 unidades por hora.
 Cantidad de unidades buenas y defectuosas: Se produjeron 9804 unidades de gaseosa en
condiciones aceptables, mientras que 516 unidades se consideran defectuosas y no aptas
para la venta.

Esta discrepancia entre la producción planificada y la producción real plantea varios desafíos y
preocupaciones para la empresa.

Con la información anterior, se plantea hacer el cálculo los indicadores de eficiencia,

productividad y tasa de defectos.

DESARROLLO:

1) Eficiencia:

Producción real
Eficiencia= × 100
Produccion teórica
 Eficiencia= ( 10320
11520 )
×100

Eficiencia=89 ,58 %

Calculamos el OEE y las Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

Ahora procederemos a calcular estos indicadores:

a) Disponibilidad:

Tiempo total programado: 48 horas/semana * 2 semanas = 96 horas

Tiempo de funcionamiento real = Tiempo total programado − Tiempo muerto

Tiempo de funcionamiento real = 96 horas − 10 horas = 86 horas

Disponibilidad= ( Tiempo
Tiempo total programado )
de funcionamiento real
×100

Disponibilidad= ( 8696 ) ×100

Disponibilidad=89.58 %

b) Rendimiento:

El rendimiento se calcula como la relación entre la producción real y la producción máxima

teórica:

Rendimiento= ( Produccion teórica )

Producción real
×100

Rendimiento= ( 120unidades /hora ×86 horas )

10320 unidades
×100

Rendimiento= ( 10320unidades
10320unidades )
× 100

Rendimiento=100 %
 c) Calidad:

Calidad= ( Total deUnidades

unidades producida s )
buenas
× 100

Calidad= ( 10320
9804
) ×100 %
Calidad=95 %

Ahora podemos calcular el OEE multiplicando estos tres valores:

OEE=Disponibilidad × Rendimiento× Calidad

OEE=89.58 % × 100 % × 95 %

OEE=85 , 10 %

2) Productividad:

La productividad se puede calcular como la relación entre la producción y el número de

operarios utilizados.

Producción real
Productividad=
Número de operarios∗Horas laborales /semana∗Semanas

10320 unidades
Productividad=
laborales
4 operarios∗48 horas ∗2 semanas
semana

10320 unidades
Productividad=
laborales
4 operarios∗48 horas ∗2 semanas
semana

10320
Productividad=
4∗48∗2

10320
Productividad=
384

10320
Productividad=
384

Productividad ≈ 26 ,88 unidades por operario por hora

3) Tasa de defectos:

Para calcular la tasa de defectos, necesitamos la cantidad de unidades defectuosas y la

producción real.

Tasa de defectos= ( Unidades

Producción real )
defectuosas
×100

Tasa de defectos= ( 10320

516
) ×100
Tasa de defectos=5 %

Análisis del ejercicio planteado:

 Eficiencia: mide la capacidad de la empresa para utilizar sus recursos de manera efectiva.
En este caso, la eficiencia calculada indica que la producción real fue el 89,58% de la
producción teórica esperada. Esta cifra refleja una pérdida de eficiencia del 10,42%, que
puede ser causada por varios factores como el tiempo muerto y problemas técnicos.
 Disponibilidad: representa el tiempo real de funcionamiento de los equipos en
comparación con el tiempo programado. En este caso, la disponibilidad también se
calcula en un 89,58%, lo que sugiere que hubo una pérdida de tiempo significativa.
 Rendimiento: se refiere a la eficiencia de la línea de producción en términos de su
capacidad para producir unidades en relación con su capacidad máxima teórica. El
rendimiento calculado al 100% muestra que la línea de producción funcionó a su máxima
capacidad teórica. Esto es un aspecto positivo y sugiere que, en términos de velocidad de
producción, la empresa está operando eficientemente.
 Calidad: se refiere a la proporción de unidades buenas en relación con la producción
total. Con una calidad del 95%, la empresa produjo una cantidad significativa de
unidades aceptables en comparación con el total producido.
 OEE (Overall Equipment Effectiveness): El OEE de 85,10% indica que la eficiencia
general de la línea de producción de SABORSPRITZ SA es sólida, pero aún existe
margen para mejoras.
  Productividad: La productividad se refiere a la cantidad de producción lograda por cada
unidad de recurso utilizada. En este caso, se calculó una productividad de
aproximadamente 26,88 unidades por operario por hora. Teniendo en cuenta que
teóricamente este valor debe ser de 30 unidades por operario por hora existe un pequeño
rango de mejora en busca alcanzar la mayor eficiencia laboral posible.
 Tasa de defectos: La tasa de defectos calculada es del 5%, lo que indica que hubo una
cantidad significativa de unidades defectuosas en comparación con la producción total.
Esto puede tener implicaciones en la calidad percibida por el cliente y en los costos de
retrabajo.

Conclusiones:

 Eficiencia Global: La empresa tiene un nivel de eficiencia general del 89,58%, lo que
muestra que hay margen de mejora en la utilización de los recursos para cumplir con la
producción planificada.
 Desafíos Identificados: La disponibilidad, rendimiento y calidad son áreas clave que
influyen en la eficiencia global. La empresa enfrentó desafíos significativos como el
tiempo muerto y los problemas técnicos que afectaron estos indicadores.
 Oportunidades de Mejora: Se deben implementar medidas para reducir el tiempo muerto,
mejorar el rendimiento de la línea de producción y reducir la tasa de defectos. Esto puede
incluir programas de mantenimiento preventivo, capacitación del personal y revisión de
procesos.
 Enfoque en Calidad: Aunque la calidad fue relativamente alta (95%), la cantidad de
unidades defectuosas aún es significativa. Mejorar los controles de calidad y procesos de
producción puede ayudar a reducir esta tasa de defectos.
 Optimización de Recursos: El análisis de productividad muestra que hay espacio para
optimizar el uso de recursos como la mano de obra. Esto puede lograrse mediante una
mejor planificación de la producción y la asignación eficiente de tareas.

En resumen, el análisis de los KPIs proporciona una visión detallada de la eficiencia y el

desempeño operativo de la empresa. Identificar áreas de mejora y tomar medidas correctivas
puede ayudar a SABORSPRITZ SA a cumplir con sus compromisos de producción y mantener
relaciones comerciales sólidas con sus clientes importantes.
2. Determinar capacidad efectiva del proceso e identificar cuellos de botella.

Proceso.: Tratamiento de agua para fabricación de gaseosa.

Contexto de Situación Problema:

SABORSPRITZ SA es una empresa dedicada a la producción de bebidas gaseosas y utiliza agua

potable en su proceso de fabricación. La planta cuenta con un sistema de tratamiento de agua que
consta de varias etapas, cada una con su tiempo de procesamiento por "Lote de agua", definido
como 7000 litros. A continuación, se presenta cada una de las etapas y su tiempo de
procesamiento:

 Extracción: 1 hora por lote de agua.

 Filtros de arena: 30 minutos por lote de agua.
 Purificador de carbón activado: 45 minutos por lote de agua.
 Microfiltración: 20 minutos por lote de agua.
 Luz ultravioleta (UV): 15 minutos por lote de agua.
 Ozonización: 20 minutos por Lote de agua.

Se plantea determinar la capacidad efectiva de cada etapa del proceso e identificar cuellos de
botella con el de garantizar un suministro eficiente y una alta calidad de agua para la producción
de bebidas gaseosas.

DESARROLLO

Calculamos la capacidad efectiva:

Sedimentación:

Tiempo por lote = 1 hora = 60 minutos

Volumen por lote

Capacidad efectiva=
Tiempo por lote
 7000 litros
Capacidad efectiva= =116.67 litros /minutos
60 minutos

Filtros de arena:

Tiempo por lote = 30 minutos

7000 litros
Capacidad efectiva= =233.33 litros /minutos
30 minutos

Purificador de carbón activado:

Tiempo por lote = 45 minutos

7000 litros
Capacidad efectiva= =155.56 litros /minuto
45 minutos

Microfiltración:

Tiempo por lote = 20 minutos

7000 litros
Capacidad efectiva= =350 litros /minuto
20 minutos

Luz ultravioleta (UV):

Tiempo por lote = 15 minutos

7000 litros
Capacidad efectiva= =466.67 litros /minuto
15 minutos

Ozonización:

Tiempo por lote = 20 minutos

7000 litros
Capacidad efectiva= =350 litros /minuto
20 minutos

Expresamos la capacidad efectiva en litros/hora.

1. C Extracción =7000litros /hora

2. C Filtros de arena=
min (
233,333litros 60 min
1 hora)=14000 litros /hora
3. C Purificador =
min (
155 , 56 litros 60 min
1 hora )
=9333 , 6 litros/hora

4. C Microfiltración=
min (
350 litros 60 min
1hora )
=21000litros /hora

5. C Luz Ultravieleta =
min (
466 , 67 litros 60 min
1 hora )
=28000 litros/hora

6. C Microfiltración=
min (
350 litros 60 min
1hora )
=21000litros /hora

Análisis:

La extracción de agua subterránea es la etapa que limita la capacidad del proceso, siendo el
cuello de botella debido a su capacidad efectiva más baja. Las etapas posteriores tienen
capacidades efectivas mayores, lo que indica que pueden manejar volúmenes de agua superiores
al suministrado por la extracción.

Alternativas de solución:

Con el fin de mejorar la eficiencia del proceso se platean las siguientes alternativas:

1) Inversión en capacidad:
a) Considerar la posibilidad de aumentar la capacidad de extracción mediante la adquisición
de equipos adicionales o la optimización de los existentes.
b) Realizar un análisis de costos-beneficios para determinar la viabilidad económica de
incrementar la capacidad de esta etapa.
2) Monitoreo y mejora continua:
a) Implementar sistemas de monitoreo en tiempo real para detectar cualquier problema de
capacidad en la Extracción y tomar medidas correctivas de manera proactiva.

Al aplicar estas alternativas de solución centradas en la Extracción, SABORSPRITZ SA podrá

eliminar el cuello de botella y mejorar la eficiencia general de su proceso de producción de
bebidas gaseosas al garantizar el suministro eficiente agua a las demás etapas del proceso.
3. Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos

1) Formulación del problema:

 Descripción breve y general:

El problema en el proceso de tratamiento de agua para la fabricación de gaseosas en la empresa

SABORSPRITZ SA radica en la limitada capacidad de extracción de agua subterránea, lo que
actúa como cuello de botella y afecta la eficiencia general del proceso. Esta limitación en la
extracción no solo compromete la capacidad efectiva del tratamiento de agua, sino que también
puede impactar negativamente la producción y calidad de las bebidas gaseosas. En este sentido,
se desprenden los siguientes aspectos:

Estados A y B: El estado A representa el proceso actual de tratamiento de agua para la

fabricación de gaseosas en SABORSPRITZ SA, con una capacidad efectiva limitada en la etapa
de extracción de agua subterránea. El estado B es el estado deseado, donde se mejora la
capacidad del proceso eliminando el cuello de botella en la extracción de agua.

Criterios principales: Incremento de la capacidad de extracción, optimización del proceso de

tratamiento de agua, viabilidad económica de las mejoras.

Volumen: 7000 litros por lote de agua.

Límite de tiempo: No se especifica en el problema, pero se puede considerar un período

razonable para implementar las mejoras.

2) Análisis del problema:

Al analizar detenidamente el problema se revela que la capacidad efectiva del proceso de

tratamiento de agua para la fabricación de gaseosas en SABORSPRITZ SA se ve
significativamente limitada por la etapa de extracción de agua subterránea, la cual muestra una
capacidad menor en comparación con las etapas posteriores. Esta discrepancia genera un
desequilibrio en el flujo de producción, ya que las etapas subsiguientes tienen capacidades
efectivas más altas que podrían manejar volúmenes de agua superiores a los suministrados por la
extracción. Esta situación no solo restringe la capacidad de producción, sino que también puede
aumentar los tiempos de espera y los costos operativos al no poder aprovechar plenamente la
capacidad de las etapas posteriores. La consecuencia directa de este cuello de botella es una
eficiencia global reducida del proceso y la posibilidad de afectar la calidad del agua utilizada en
la producción de bebidas gaseosas, lo que puede tener repercusiones en la satisfacción del cliente
y la competitividad de la empresa en el mercado.

Descripción de aspectos:

 Especificación de estados A y B:
a. Estado A: Capacidad limitada en la extracción de agua, cuello de botella en el
proceso, capacidad efectiva de otras etapas supera la extracción.
b. Estado B: Mejora de la capacidad de extracción, equilibrio en capacidades
efectivas de todas las etapas del proceso, garantizando un suministro eficiente de
agua para la producción de gaseosas.
 Criterios y su importancia relativa:
a. Incremento de capacidad: Alta importancia debido al cuello de botella
identificado.
b. Optimización del proceso: Importante para mejorar la eficiencia general.
c. Viabilidad económica: Crucial para garantizar la rentabilidad de las mejoras.
 Restricciones:
a. Recursos financieros limitados.
b. Tiempo disponible para implementar mejoras.
c. Necesidad de mantener la calidad del agua para la producción de bebidas
gaseosas.

3) Búsqueda de alternativas:

Si SABORSPRITZ SA desea mitigar concretamente la situación antes expuesta, debe hacer un

estudio detallado del proceso actual, identificación de actividades que podrían optimizarse a
través de personal involucrado en el proceso para entender sus experiencias y sugerencias de
mejora. Además de una investigación externa; consultar de libros, manuales y otras fuentes para
obtener ideas y soluciones similares aplicables al problema. En este sentido se sugieren las
siguientes alternativas de solución:

 Inversión en equipos de extracción de mayor capacidad: Adquirir una bomba de

extracción de agua con mayor caudal y eficiencia para procesar 7000 litros por lote en
 menos tiempo. Por ejemplo, instalar una bomba de mayor potencia que permita extraer el
agua en un tiempo reducido y con menor consumo energético.
 Automatización de procesos de tratamiento: Implementar un sistema automatizado de
control de calidad del agua que regule automáticamente el flujo de los diferentes
tratamientos según la demanda. Por ejemplo, utilizar sensores de calidad de agua
conectados a válvulas automáticas que ajusten la cantidad de químicos en el proceso de
purificación.
 Optimización de la distribución de recursos: Reorganizar el layout (diseño) de la
planta para reducir distancias y tiempos de traslado entre etapas. Por ejemplo, ubicar el
purificador de carbón activado cerca de la salida de la extracción para minimizar el
tiempo de transporte del agua tratada.
 Capacitación y desarrollo del personal: Proporcionar entrenamiento en técnicas de
mantenimiento preventivo al equipo de operadores para reducir tiempos de parada no
planificados. Por ejemplo, capacitar al personal en la detección temprana de fallas en los
equipos de filtrado para evitar tiempos de inactividad prolongados.
 Implementación de sistemas de monitoreo en tiempo real: Instalar sensores IoT
(Internet de las cosas) en cada etapa del proceso para monitorear variables clave como
presión, caudal y calidad del agua en tiempo real. Por ejemplo, utilizar sensores de pH y
turbidez conectados a un sistema centralizado que alerte sobre desviaciones fuera de los
parámetros establecidos, permitiendo correcciones inmediatas.

Al adoptar estas medidas, SABORSPRITZ SA podrá fortalecer su capacidad de producción de

bebidas gaseosas al garantizar un suministro eficiente de agua de alta calidad, al tiempo que
optimiza sus costos operativos y mejora la eficiencia de sus procesos.