Ingeniería Civil Industrial

ICN-346

Gestión para Calidad Total

Profesores:
David Godoy R.
[email protected]

® Mónica López C.
[email protected]

Departamento de Industrias USM

2020
Ingeniería Civil Industrial
ICN-346

Módulo 6
Diseño para Calidad
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Objetivos
• Establecimiento de la calidad de diseño
• Realización del benchmarking de productos de la competencia
• Desarrollo de nuevos productos que posicionaran a la empresa por delante de la
competencia
• Acumulación y análisis de información sobre la calidad en el mercado
• Comunicación a procesos posteriores de información relacionada con la calidad
• Identificación de puntos de control para el piso de la planta (gemba)
• Reducción del del número de problemas iniciales de calidad
• Reducción del número de cambios de diseño
• Reducción del tiempo de desarrollo
• Reducción de los costos de desarrollo
• Aumento de la participación en el mercado
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Fases en el ciclo de vida del producto

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Fases en el ciclo de vida

• Fase I: Definición
Ideas y sugerencias de nuevos productos

• Fase II: Diseño preliminar

Dibujo y diseño. Prueba de prototipos

• Fase III: Diseño final

Se continúa y amplia el diseño. Pruebas de fiabilidad. Se introducen otras
especificaciones
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Fases en el ciclo de vida

• Fase IV: Producción piloto
Se seleccionan métodos, máquinas, diseños. Se adquieren máquinas y proveedores,
se planifica la inspección, se comprueba la calidad de las series piloto

• Fase V: Producción
Escala real. Análisis de defectos y fallas internas. Feedback y cambios de diseño,
fabricación o inspección

• Fase VI: Uso

Se ven resultados, se pregunta al mercado
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Muchos de los problemas con que se tropiezan los clientes internos y externos pueden rastrearse hasta el
diseño del producto:

• En un estudio clásico de 850 fallas de campo de equipo electrónico relativamente sencillo, el 43% de las
mismas se debieron a defectos en el diseño de ingeniería.
• En una empresa de productos químicos, un alarmante 50% del producto enviado estaba fuera de las
especificaciones. Afortunadamente, el producto era apto para su uso. Una revisión concluyó que
muchas de las especificaciones eran obsoletas y tenían que cambiarse.
• Un fabricante de productos para computadoras analizó las razones para los cambios de diseño. La
sabiduría “local” dijo que, casi el 10% de los cambios se debían a errores en el diseño y los restantes,
estaban relacionados con proyectos de reducción de costos, solicitudes de fabricación y requerimientos
de cambios por parte de los clientes. Pero en un análisis a profundidad de los cambios de diseño se
llegó a una conclusión sorprendente: el 78 por ciento de los cambios se debían a errores de diseño.
• Para productos mecánicos y electrónicos, de complejidad por lo menos moderada, los errores durante
su desarrollo causan casi el 40% de los problemas de aptitud para uso.
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Desarrollo de productos
• Traduce las expectativas del cliente en características específicas de ingeniería y
calidad
• Para productos tradicionales, esto se puede lograr eficientemente con ingenieros de
diseño experimentados
• Para productos modernos es útil documentar y analizar el diseño lógico mediante
una metodología
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Elementos de la especificación de productos

• Especificaciones del mercado

• Especificaciones de diseño técnico

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Especificaciones de mercado
• Categoría o grado de clientes
• Necesidad fundamental (Ej: transporte, no bus)
• Condiciones de operación
• Condiciones económicas
• Restricciones legales
• Requisitos ergonométricos
• Circunstancias culturales
• Competencia
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Especificaciones de diseño técnico

• Uso, desempeño del producto (performance)
• Adaptabilidad, flexibilidad
• Condiciones de operación
• Transporte y almacenamiento
• Confiabilidad y mantenibilidad
• Interfaces con otras unidades
• Ciclo económico de vida (life cycle cost)
• Seguridad, apariencia
• Documentación e instrucciones
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Fases de desarrollo de productos

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Diseño por Six Sigma

1. Definir (D): identificar el producto que se va a diseñar y definir un plan de equipo y
un plan de proyecto,
2. Medir (M): planear y realizar una investigación para entender las necesidades de
los clientes y los requerimientos relacionados
3. Analizar (A): desarrollar conceptos de diseños alternativos, seleccionar un
concepto de diseño de alto nivel y pronosticar la capacidad de diseño para cumplir
con los requerimientos
4. Diseñar (D): desarrollar el diseño detallado, evaluar su capacidad, confiabilidad y
planear una prueba piloto
5. Verificar (V): llevar a cabo prueba piloto, analizar los resultados y hacer cambios al
diseño si es necesario.

TRIZ!
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Expectativas de los clientes a características de ingeniería y

calidad

• Ingeniería de Sistemas
• Técnicas de sistemas de análisis funcional
• Análisis estructurado de procesos y productos
• Despliegue de la función de calidad
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Función Despliegue de Calidad (QFD)

• Despliegue significa subdividir (alinear) los objetivos y asignarlos a los niveles
inferiores para su conversión en planes y proyectos operacionales
• Proceso estructurado para transmitir las necesidades del cliente a cada etapa de
implementación y desarrollo de un producto o servicio, a través de un despliegue
horizontal
• Consiste en la superposición de matrices que traducen las necesidades del cliente
en características del producto y de los procesos. Puede incluir información
adicional: evaluaciones competitivas, unidades de valores objetivo, etc.

https://www.youtube.com/watch?v=b3ibdXdRQnk
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Despliegue de la función
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Matriz / Casa de la Calidad (House of Quality)

• El núcleo del QFD es un mapa conceptual que relaciona los requerimientos de los
clientes (que abreviamos RC) con las características técnicas (CT) necesarias para
satisfacerlos
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Beneficios de trabajar con la matriz de calidad

• Herramienta efectiva del marketing
• Ventajas competitivas y fomento de la innovación
• Mejor comunicación inter-funcional
• Determinación de las prioridades de mejora continua
• Análisis de costos-beneficios
• Estándar global (best practice)
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Diseño robusto
• Un diseño es robusto cuando el desempeño del producto no se afecta por la
variabilidad de las condiciones de la manufactura o campo
• Es clave conocer (1) qué factores afectan el desempeño y (2) qué valores nominales
deben fijarse para cada uno (diseño de parámetros y diseño de tolerancias)
• Taguchi utilizó el diseño de experimentos para determinar los factores de control y
ruido
• El diseño del producto y del proceso se hace en función de ser lo menos afectado
por dichos factores
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Diseño robusto
Es necesario diseñar para la…
• Confiabilidad (desempeño orientado en el tiempo)
• Disponibilidad
• Seguridad (prevención de accidentes)
• Manufacturabilidad (costos y tiempos de fabricación)
• Rentabilidad (costo-beneficio)
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La Revisión del Diseño (RD)

• Reconoce que muchos diseñadores individuales no tienen el conocimiento
especializado en confiabilidad, mantenibilidad, seguridad y manufacturabilidad, y
otros parámetros necesarios para lograr un desempeño óptimo
• Proporciona un programa formal de evaluación del diseño, especial para productos
modernos (más complejos que tradicionales)
• “Es una examinación formal, documentada, comprensiva y sistemática de un diseño
para evaluar los requerimientos del diseño y su capacidad de satisfacer estos
requerimientos e identificar problemas y soluciones propuestas” (ISO 8402)
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La Revisión del Diseño (RD):

• Permite incorporar especialización de disciplinas como:

• Calidad
• Confiabilidad
• Mantenibilidad (MTTR)
• Seguridad
• Facilidad de producirlo
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Bases de la RD para productos modernos

• Trabajo en equipo de especialistas
• De carácter formal (actas), planeada y programada
• RD mandatoria por demanda de clientes o políticas del management
• Conducida en distintas fases y en varios niveles de jerarquía del producto
• Concepto, prototipo, diseño final, Sistema, Subsistema
• Con criterios preestablecidos
• Req. Clientes, metas internas, experiencia, etc.
• Decisión sobre las aportaciones y responsabilidad final del diseñador
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Problemas en la RD
• Resistencia generalizada del departamento de Diseño
• Decisiones virtualmente monopólicas
• Falta de recursos (t, $)
• Falta de experiencia
• Para productos complejos, la solución a los problemas en la RD puede ser
proporcionada por el concepto de Ingeniería Concurrente
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Diseño tradicional
• Por tradición, Marketing identifica una necesidad del mercado, Diseño crea un
prototipo y lo prueba, Compras pide muestras a proveedores, Manufactura produce
algunas unidades, etc.
• En cada secuencia el producto pasa “al otro lado de la pared”
• Se pierde mucha información sobre los procesos que el producto impacta
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Diseño concurrente
• En la Ingeniería Concurrente, se incorporan todos los insumos y evaluaciones
simultáneamente y desde el principio, asegurando que se cumplan los requerimientos de los
clientes externos e internos. Su fin es reducir tiempos, prevenir problemas de calidad y
confiabilidad y reducir costos.
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Ingeniería tradicional VS ingeniería concurrente

Todos los que se ven afectados por el diseño (1) tienen un acceso desde el
principio a la información del diseño y (2) poseen la capacidad de influir en
el diseño final para identificar futuros problemas.
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Factores de competencia
• Según un estudio hecho en 1991, la ingeniería concurrente aplicada al diseño ha
obtenido:
• 75% menos cambios de Ingeniería
• 55% menos del tiempo en el ciclo de lanzamiento (concepto al mercado)
• No olvidar que los errores en el desarrollo del producto causan cerca del 50% del
costo de calidad en los productos complejos
• No olvidar que el desarrollo del producto posee distintas etapas en donde incorporar
factores de advertencia temprana de problemas
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Análisis crítico del modo y efecto de falla y criticidad (AMEF /

FMECA)

• Es un análisis sistemático orientado a lograr el aseguramiento

de la calidad mediante la identificación y prevención de los
modos de falla. Analiza elemento por elemento, para destacar
los efectos de una falla de un producto o proceso en el
cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones del
consumidor, incluyendo la seguridad.
• Aplicación:
• Procesos de manufactura
• Procesos administrativos
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Elementos generales de un FMECA

1) Modo potencial de falla

• A nivel de síntoma

2) Causas potenciales de falla

• A nivel de causas

3) Prioridad del riesgo (criticidad)

4) Efecto en el producto

5) Controles
• ¿Qué se hace para reducir la ocurrencia de fallas?
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Ejemplo FMECA para producto físico

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Ejemplo FMECA para servicio

https://www.youtube.com/watch?v=yOLfe37gq4g
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Indicador de criticidad para FMECA

• Se define el NPR: número de priorización del riesgo

𝑁𝑃𝑅 = 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐
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Uso de herramientas de la calidad para el diseño