EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA PARA EL APROVECHAMIENTO DE LA

MADERA DEL ÁRBOL DEL CAFÉ COMO COMBUSTIBLE.

NATALIA ROMO ORTEGA

ANDRÉS FERNANDO TORO ORTIZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2010
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA PARA EL APROVECHAMIENTO DE LA
MADERA DEL ÁRBOL DEL CAFÉ COMO COMBUSTIBLE.

NATALIA ROMO ORTEGA

ANDRÉS FERNANDO TORO ORTIZ

Proyecto de Grado para optar al título de

Ingeniero Industrial

Directora
LUZ MARINA FLOREZ PARDO
Postdoctoral en Valorización de Residuos de Cosecha - Instituto Politécnico de
Lorraine, Nancy Francia
Doctora en Ciencias Químicas – Universidad de Politécnica de Valencia España
Especialista en Ciencia y Tecnología de Alimentos – Universidad Politécnica de
Valencia España
Ingeniera Química - Universidad Industrial de Santander

UNIVERSIDAD AUTONÓMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2010
 Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad Autónoma
de Occidente para optar al título de
Ingeniero Industrial.

Jurado

Jurado

Santiago de Cali, Abril de 2010

3
 CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 16

RESUMEN 19

INTRODUCCIÓN 20

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 22

2. JUSTIFICACIÓN 24

3. ANTECEDENTES 25

4. OBJETIVOS 27

4.1 OBJETIVO GENERAL 27

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 27

5. MARCO TEÓRICO 28

5.1 CLASIFICACIÓN DE ORIGEN Y LAS FUENTES DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES SÓLIDOS 28

5.2 BIOMASA PROCEDENTE DE LA MADERA 28

5.2.1 Introducción. 28

5.2.2 Residuos Forestales. 32

5.2.3 Combustibilidad de la Madera. 33

5.3 PLANTA DE CAFÉ COLOMBIANA (COFFEA) 35

4
5.3.1 Reseña Histórica. 35

5.3.2 Características de la planta. 36

5.3.2.1 Coffea Arabica. 37

5.3.2.2 Coffea Canephora. 37

5.3.3 Producción mundial de café. 37

5.3.4 Subproductos de la planta del café. 39

5.3.4.1 La pulpa. 39

5.3.4.2 Biogás. 40

5.3.4.3 Hongos. 40

5.3.4.4 Cáscara como combustible. 40

5.4 MADERA PROVENIENTE DE TALLO DE CAFÉ COMO

BIOCOMBUSTIBLE SÓLIDO 41

5.5 PELLETS COMO ALTERNATIVA DE BIOCOMBUSTIBLE SÓLIDO 42

5.5.1 Ventaja del uso de los pellets. 45

5.5.2 Comparación con los cambios del costo de combustibles. 46

5.5.3 Especificaciones de las propiedades de los biocombustibles sólidos. 47

6. METODOLOGÍA 49

6.1 ETAPAS DEL PROYECTO 49

6.2 TOMA DE LAS MUESTRAS 50

6.3 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA LOS ANÁLISIS 54

6.4 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y TERMOGRAVIMÉTRICOS 56

6.4.1 Prueba de humedad. 56

5
6.4.1.1 Características de los elementos usados en el análisis 57

6.4.1.2 Procedimiento. 57

6.4.2 Prueba de densidad. 58

6.4.2.1 Características de los elementos usados en el análisis 58

6.4.2.2 Procedimiento. 59

6.4.3 Análisis próximo y elemental. 59

6.4.4 Prueba de poder calorífico superior (PCS). 60

6.4.5 Poder calorífico inferior (PCI). 61

6.4.6 Prueba termogravimétrica. 62

6.5 PROCESO PARA FABRICACIÓN DE PELLETS 63

6.5.1 Astillado. 63

6.5.2 Molino de martillo. 63

6.5.3 Tamizaje. 64

7. RESULTADOS 66

7.1 PRUEBA DE HUMEDAD 66

7.1.1 Conclusión. 66

7.2 PRUEBA DE DENSIDAD 66

7.3 ANÁLISIS PRÓXIMO 68

7.3.1 Humedad. 69

7.3.2 Cenizas. 69

7.3.3 Carbón fijo. 70

7.3.4 Materia volátil. 70

6
7.3.5 Azufre. 70

7.3.6 Poder Calorífico. 70

7.4 ANÁLISIS PRÓXIMO Y ELEMENTAL 71

7.5 PRUEBA DE PODER CALORIMÉTRICO SUPERIOR (PCS) 71

7.6 PODER CALORÍFICO INFERIOR PCI 73

7.7 PRUEBA TERMO GRAVIMÉTRICA 74

7.8 ESPECIFICACIONES PARA LOS PELLETS DE MADERA DE CAFÉ

SEGÚN NORMA CEN TS 14961 78

7.9 ASTILLADO 79

7.10 MOLINO DE MARTILLO 80

7.11 TAMIZAJE 81

7.12 BALANCE DE MASA 84

7.12.1 Análisis del balance de masa. 87

7.13 BALANCE DE ENERGÍA PARA EL SECADOR DE ASTILLAS 87

7.14 COSTOS DE LOS EQUIPOS 88

7.14.1 Descripción de los equipos a escala industrial 88

7.14.1.1 Chipeadora. 88

7.14.1.2 Secador rotativo. 89

7.14.1.3 Molino de martillos. 90

7.14.1.4 Tamiz o Criba. 91

7.14.1.5 Prensa de pelletizado. 92

7.14.2 Costos de los equipos. 94

7.14.3 Costo por cambio de motor. 95

7
7.14.4 Proceso de importación y nacionalización. 95

7.14.5 Costo de energía. 97

7.14.5.1 Chipeadora. 97

7.14.5.2 Secador Rotativo. 97

7.14.5.3 Molino de Martillos. 98

7.14.5.4 Tamiz o Criba Industrial. 98

7.14.5.5 Prensa Pelletizadora. 98

7.14.6 Costo del agua. 99

7.14.6.1 Secador Rotativo. 99

7.14.7 Costo de mano de obra. 99

7.14.8 Costo de mantenimiento. 100

7.14.9 Costo de la edificación. 101

7.14.10 Costo de materia prima: transporte, almacenamiento. 104

7.14.10.1 Recepción de la materia prima. 104

7.14.10.2 Transporte. 104

7.14.10.3 Almacenamiento. 105

7.14.10.4 Costo de la biomasa de tallos de café. 106

7.15 ANÁLISIS COMPARATIVO CON EL CARBÓN Y EL BAGAZO DE

CAÑA 107

7.15.1 Análisis comparativo con empresas consumidoras de carbón. Casos

prácticos. 111

7.15.1.1 Lácteos la primavera (Valledupar). 111

7.15.2 Análisis de caso práctico. 112

7.15.3 Análisis comparativo con el bagazo de caña. 112

8
7.16 ANÁLISIS DE COSTOS 113

7.16.2 Indicadores económicos. 116

7.16.3 Indicadores de factibilidad. 117

8. CONCLUSIONES 128

BIBLIOGRAFÍA 131

ANEXOS 136

9
 LISTA DE CUADROS

Pág.

Cuadro 1. Clasificación de origen y las fuentes de los biocombustibles

sólidos 30

Cuadro 2. Lista de estándares o especificaciones técnicas para determinar

las propiedades de un biocombustible sólido 34

Cuadro 3. Producción mundial de café verde (toneladas) 38

Cuadro 4. Especificación de propiedades para pellets 47

Cuadro 5. Plan de muestreo acorde con la norma cen/ts 14778 finca Café
Granja la Esperanza 51

Cuadro 6. Plan de muestreo acorde con la norma cen/ts 14778 finca

Altamira 52

Cuadro 7. Plan de muestreo acorde con la norma cen/ts 14778 finca

Alejandría 53

Cuadro 8. Características de los troncos obtenidos (tipo a, tipo b y tipo c) 54

Cuadro 9. Características de la máquina 63

Cuadro 10. Prueba de humedad 66

Cuadro 11. Peso del tallo y lastre para determinar la prueba de densidad 67

Cuadro 12. Resultado análisis próximo elaborado para la madera de tallo

de café 69

Cuadro 13. Análisis próximo para otras biomasas 69

Cuadro 14. Resultado análisis elemental elaborado para la madera de tallo

de café 71

Cuadro 15. Características de los crisoles 71

Cuadro 16. Resultados arrojados por la bomba calorimétrica para la

muestra tipo A 72
10
Cuadro 17. Poderes caloríficos de diferentes tipos de biomasa 74

Cuadro 18. Especificaciones para los pellets de madera proveniente de los

tallos de café según la norma CEN/TS 14961 78

Cuadro 19. Peso de tallos antes y después del astillado 79

Cuadro 20. Pesos de las muestras antes de pasar por el molino 80

Cuadro 21. Resultados después de pasar las muestras por el molino de

martillo 80

Cuadro 22. Resultados del tamizaje 81

Cuadro 23. Datos de hectáreas cafeteras en el valle del cauca 83

Cuadro 24. Consumo y cantidad de energía en el secador 87

Cuadro 25. Consumo y cantidad de energía en el quemador 88

Cuadro 26. Costos de los equipos 94

Cuadro 27. Costos por cambio de motor 95

Cuadro 28. Resumen de costos de maquinaria 97

Cuadro 29. Número de operarios por cada máquina 100

Cuadro 31. Canasta energética Colombiana 108

Cuadro 32. Canasta energética Colombiana btu/kg 109

Cuadro 33. Costos fijos y variables 110

Cuadro 34. Información comparativa entre pellets y carbón Lácteos la

Primavera 112

Cuadro 35. Análisis ejemplo teórico Bagazo vs. Pellets 113

Cuadro 36. Costos fijos y variables 114

Cuadro 37. Depreciación para la maquinaria 115

Cuadro 38. Depreciación para la edificación 116

11
Cuadro 39. Gastos Administrativos 117

Cuadro 40. Cálculo de nomina administrativa 118

Cuadro 41. Cálculo de Nomina Operacional 120

Cuadro 42. Estado de resultados 122

Cuadro 43. Estado de resultados proyectado con un 30% de perdida

durante el proceso 124

Cuadro 44. Balance general 126

12
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Comparación en los precios de los combustibles 46

Figura 2 Método de cuarteo 55

Figura 3 Método de cuarteo 55

Figura 4 Método de cuarteo 56

Figura 5 Método de cuarteo 56

Figura 6. Bomba calorimétrica 62

Figura 7. Molino de martillos TRAPP TRF 300 64

Figura 8. Rotap 64

Figura 9. Diagrama termogravimétrico madera de café 76

Figura 10. Diagrama termogravimétrico arcilla 77

Figura 11. Madera de café astillada 79

Figura 12. Madera de café después de pasar por el Molino 81

Figura 13. Capa número 10 del tamiz 82

Figura 14. Capa número 30 del tamiz 82

Figura 15. Diagrama de procesos 85

Figura 16. Balance de masa para la fabricación de pellets 86

Figura 17. Balance de energía para el secador de astillas a base de

biomasa 88

Figura 18. Chipeadora BX213 Model Wood Chipper 89

Figura 19. Secador rotativo 90

13
Figura 20. Molino de martillo serie MFSP 56 91

Figura 21. Criba Serie SFJH80 92

Figura 22. Pelletizadora Serie GC-MZLH508 93

Figura 23. Proceso de pelletizado 93

14
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Diseño de planta 136

Anexo B. Posición arancelaria 137

Anexo C. Liquidación de importación 139

Anexo D. Visita a los ingenios 140

15
 GLOSARIO

Para el propósito de esta investigación, la terminología, definiciones y

descripciones de los biocombustibles sólidos dados en la norma CEN/TS
14588:2003 se aplicarán en este documento.

ANÁLISIS PRÓXIMO: análisis de un biocombustible sólido en donde se reporta el

total de cenizas, total de humedad, material volátil y carbón fijo medido en
condiciones específicas.
NOTA Adaptado de ISO 1213-2:1992.

ANÁLISIS ELEMENTAL: análisis a un combustible en donde se reporta el total de

carbono, total de hidrógeno, total de nitrógeno y total de azufre medido en
condiciones específicas..
NOTA Adaptado de ISO 1213-2:1992.

ASERRÍN: partículas finas creadas a partir de la madera.

NOTA La mayoría del material tiene un tamaño de partícula de 1 a 5 mm.

BIOMASA: material de origen biológico excluido el material incrustado en

formaciones geológicas y transformadas en fósiles.
NOTA: También biomasa herbácea, biomasa de fruta y biomasa de madera.

BIOCOMBUSTIBLE: combustible producido directa o indirectamente por la

biomasa.

BIOMASA HERBÁCEA: biomasa procedente de las plantas que no tienen un tallo

leñoso y que mueren al final de la temporada de crecimiento
NOTA 1 Ver también energía proveniente de los pastos.
NOTA 2 Adaptado desde BioTech’s Life Science Dictionary [13].

BIOMASA PROCEDENTE DE LAS FRUTAS: biomasa procedente de las partes

de una planta con semillas.
Ejemplo Olivos y frutos de cáscara.

16
BRIQUETAS: biocombustible densificado hecho con o sin presión en forma de
cubo o cilindro, producido por compresión de una biomasa pulverizada
NOTA 1 El material crudo de las briquetas puede ser de biomasa de madera,
herbácea, biomasa procedente de las frutas o mixta.
NOTA 2 Las briquetas como biocombustible son usualmente manufacturadas con
un pistón. El total de humedad de las briquetas es usualmente menor de 15%.

BIOCOMBUSTIBLE HOG: combustible de madera con piezas de diverso tamaño

y forma, producido con herramientas tales como rodillos o martillos.

CENIZAS: residuo obtenido por la combustión de un combustible.

NOTA 1 Ver también total de ceniza
NOTA 2 Dependiendo de la eficiencia de la combustión la ceniza puede tener
materiales combustibles
NOTA 3 Adaptado de ISO 1213-2:1992.

COMPORTAMIENTO DE LAS CENIZAS: características físicas del estado de la

ceniza obtenida por la ignición bajo condiciones específicas.
NOTA 1 Adaptado de la norma ISO 540:1995

CHIPS DE MADERA: biomasa de madera desbastada en forma de piezas con un

tamaño de partícula definido producido mecánicamente con herramientas afiladas
como cuchillos.
NOTA 1 Los chips de madera tiene una sub rectangular forma con un largo de 5 a
50 mm y un espesor muy bajo
NOTA 2 Véase también chips de corte, los chips de los bosques, las fichas verdes,
los chips de troncos.

CORTEZA: tejido celular orgánico que está formado por las plantas altas
(arbustos) en el exterior de la zona de crecimiento (cambium) como una concha
para el cuerpo de madera.

DENSIDAD DE LA MASA: masa o porción de un biocombustible sólido dividido

por el volumen del recipiente que se llena por esa porción de masa bajo
condiciones específicas.
NOTA Adaptado de ISO 1213-2:1992

17
HUMEDAD: agua en un combustible.
NOTA ver también total de humedad y análisis de prueba de humedad

LEÑOS DE MADERA: leña cortada en donde la mayoría del material tiene un

tamaño de 200 mm e inferior.

PRUEBA DE ANÁLISIS DE HUMEDAD: prueba que se toma específicamente

para el propósito de determinar el total de Humedad.
NOTA adaptado desde ISO 13909:2002

PODER CALORIFICO NETO (QNET): bajo tales condiciones que toda el agua de
la reacción del producto se mantenga como vapor de agua (a 0.1 MPa)
NOTA 1 el valor del poder calorífico neto puede ser determinado a presión
constante o a volumen constante.
NOTA 2 Valor calorífico inferior es un término antiguo.
NOTA 3 Valor calorífico neto que se recibieron (QNET, AR) se calcula por el valor
calorífico neto de la materia seca (QNET, d) y la humedad total en que se
recibieron.
NOTA 4 Adaptado de la norma ISO 1928:1995

PELLET: biocombustible densificado elaborado con biomasa pulverizada con o sin

presión usualmente en forma cilíndrica, con un tamaño típico de 5 a 30mm, y con
extremos rotos
NOTA el material crudo para los pellets puede ser biomasa de madera, herbácea,
biomasa procedente de las frutas o mixta, estos son usualmente elaborados en un
dado o matriz. El total de humedad es aproximadamente menor del 15%.

TOTAL DE HUMEDAD MT: humedad en un combustible renovable bajo

condiciones específicas
NOTA 1 Indique referencia (materia seca / base seca, o la masa total / base
húmeda) para evitar la confusión
NOTA 2 Contenido de humedad es un término antiguo
NOTA 3 Adaptado de ISO1928:1995

18
 RESUMEN

Mediante este proyecto se ha buscado encontrarle un valor útil a la madera que se

genera como residuo del proceso de soqueo, el que se realiza en los cafetales de
nuestro país. Al ser la madera del café un material que actualmente genera
problemas de contaminación y de seguridad y que está afectando la eficiencia en
los procesos de cultivo en el sector agrícola y teniendo en cuenta el auge que
cada día está encontrando a nivel global los combustibles de tipo ecológico, se
orientó esta investigación hacia el propósito de usar la madera de café como un
combustible para el sector industrial, analizando la alternativa tecnológica
necesaria para su transformación en combustible y realizando el comparativo
económico con respecto a los combustibles que actualmente se están utilizando
en el mencionado sector.

19
 INTRODUCCIÓN

Colombia se ubica primero en la lista como exportador mundial de café suave,

tiene una de las más grandes variedades de cafés especiales, ya que
dependiendo de la región en donde se cultive, varía mucho el sabor, color y aroma
del café. Una de las ventajas con las que cuenta Colombia para ubicarse en el
primer lugar en la lista del mejor café del mundo es la gran diversidad de zonas
fértiles agroecológicas donde brota café, contando con un régimen de sol y lluvia
“que permite que haya dos épocas de invierno y dos de verano, lo que garantiza
siempre que se produzcan frutas frescas”; explica el asesor de la gerencia
general de la Federación Nacional de Cafeteros, Ricardo Avellaneda1.

Para el proceso del cultivo de café debe de tenerse unas especificaciones tanto
climáticas como de terreno. Primero se debe tener en cuenta que una zona óptima
para el cultivo se encuentra entre los 19 y 21.5 grados centígrados de
temperatura, se deben presentar vientos con poca fuerza y por último los cafetos
deben recibir luz solar al menos 4.5 a 5.5 horas al día. En cuanto al terreno, las
propiedades físicas del suelo son de gran importancia y se debe tener en cuenta el
color, textura, estructura, porosidad, permeabilidad y profundidad efectiva.

Una vez se tengan presentes estas características tanto en el clima como en el

suelo se pasa por proceso de siembra, germinación y trasplante definitivo al
campo para que finalmente después de 1 año se obtenga la primera cosecha de
café.

Cada año los caficultores de grandes fincas cafeteras realizan renovación de

cosechas por el método de soqueo tradicional generando desechos degradables
como no degradables, las ramas u hojas de café, se descomponen en un
promedio de 4 a 5 meses, sirviendo como abono natural para los nuevos retoños,
a diferencia de los tallos de café que por su densidad de aproximadamente 2 ½ a
4 pulgadas de grosor, no se descomponen, esto no genera valor agregado; con
ese fin se ha iniciado esta investigación para encontrar un uso productivo a los
desechos de tallos de café, enfocando a elementos que aporten sostenibilidad,
nuestro foco principal en el mercado se encuentra en la industria azucarera,
principalmente los ingenios del valle del cauca, ya que son potenciales
consumidores de combustibles a base de celulosa (bagazo de caña), teniendo en

1
GUEVARA, Johanna. La calidad: ventaja competitiva del café colombiano. Colombia.com. [En línea].
Septiembre 2002 [Consultado 20 de Marzo de 2009]. Disponible en Internet:
<http://www.colombia.com/especiales/2002/cafe/sello.asp>.

20
segundo lugar la utilización de combustibles comprados como el fueloil o carbón,
por lo tanto esta investigación se centrara en un estudio económico del uso de
pellets o briquetas de madera de café como segunda opción de combustible
después de bagazo de caña.

En el aprendizaje tecnológico al que se piensa llegar esta basado en alcanzar la

autosuficiencia de los procesos que utilizan hornos teniendo en cuenta que los
criterios mecánicos de los hornos de este sector industrial, se adaptan más
fácilmente al uso de este material como combustible. Con esta idea se espera un
aprovechamiento a una clase de residuos que ha sido subvalorizada.

21
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La calidad del café colombiano es una de las ventajas competitivas de los

caficultores en el escenario global. La escogencia de granos perfectamente sanos
garantiza la calidad tipo exportación que tiene nuestro producto; se podría decir
que esta ha sido la filosofía por excelencia desde el mismo momento en que se
creó la Federación Nacional de Cafeteros en 1927, gremio el cual reúne a todos
los caficultores del país.

De acuerdo con la información suministrada por el ingeniero agrónomo Alejandro

Patiño (Federación Nacional de Cafeteros, Sucursal Valle del Cauca, Colombia,
entrevista realizada, 2010) en tan solo el Valle del Cauca existen alrededor de 75
mil hectáreas de café con un 86% de cultivos tecnificados (variedad caturra,
colombia y castilla) y 14% cultivos típica; en este departamento se pueden
encontrar 2 tipos de caficultores: los grandes caficultores, con fincas cafeteras
con más de 10 hectáreas, ubicadas en zonas con energía, ya sea eléctrica o a
gas, con cultivos tecnificados y en donde la renovación por soqueo se realiza cada
año, y los pequeños caficultores, con fincas de menos de 10 hectáreas, algunas
de ellas sin energía, con cultivos variedad típica y un 30% con variedad tecnificada
donde el soqueo se realiza cada 5 años dependiendo del tipo de cultivo llegando
hasta los 15 años. Esta investigación se centrará en la renovación por soca anual
que realizan los grandes caficultores vallecaucanos. De acuerdo a Cenicafé2, El
soqueo tradicional, que es el más utilizado, consiste en cortar el arbusto del café a
unos 20 centímetros de altura sobre el suelo, para que crezca de nuevo en forma
vigorosa y productiva. Según la Federación Nacional de Cafeteros de Colombia3,
el soqueo “debe realizarse inmediatamente después de la cosecha principal
cuando se ha hecho una buena recolección de frutos”. El objetivo de la renovación
de cafetales es mantener una caficultora joven que pueda ser competitiva.

Después de ejecutar este proceso, los grandes caficultores no retiran de los

campos, los tallos cortados debido a la extensión de sus terrenos y por la
movilización de los mismos a través de grandes distancias, ni tampoco se les
genera un valor agregado. A cambio de esto, son dejados, generando una
problemática, ya que los tallos del café producen una biomasa muy densa de
2
CENICAFÉ. Aumenta en un 9,1% el valor del incentivo para la renovación de cafetales mediante zoca [en
línea]. Enero 2008 [consultado 20 de Marzo de 2009]. Párrafo 2. Disponible en Internet:
<http://www.cenicafe.org/modules.php?name=News&file=article&sid=1509>.
3
FEDERACIÓN NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA. Guía ambiental para el sector cafetero [en
línea]. Segunda edición. Colombia: La Institución [consultado 20 de Marzo de 2009]. Anexo 3. El manejo de
cafetales y su relación con el control de la broca del café en Colombia. Disponible en Internet:
<http://www.federaciondecafeteros.org/static/files/15Anexos.pdf>.

22
aproximadamente 2 a 3 kg, por lo que no se llega a descomponer y son
aproximadamente de 15 a 20 toneladas por hectárea la cantidad de tallos a
evacuar aproximadamente por granja. Todo lo contrario ocurre con un porcentaje
mínimo de los pequeños caficultores en donde dada la escasez de energía en sus
fincas o simplemente por el hecho de economizarla, usan los tallos como fuente
de energía, quemándola como leña para cocinar, desperdiciando
aproximadamente un 60% de las propiedades calóricas del tallo debido al alto
porcentaje de humedad que presenta cuando esta recién soqueado. Es partiendo
de este uso de donde nace la idea de utilizar eficientemente esta biomasa
desperdiciada pues trae como consecuencia problemas en la resiembra al ocupar
un espacio necesario para el crecimiento de nuevas plantas. También causa
accidentes a los cultivadores como caídas, o golpes, produce problemas de tipo
ambiental, atado al incremento de costos por limpieza del lote y avalanchas
provocados por arrumes de tallos contra los linderos.

Debido a esto se ve la necesidad de encontrar una solución viable, para lo que es

necesario evaluar técnica y económicamente un posible uso de esta biomasa, que
minimicen los costos que genera hasta ahora la problemática a tratar y que dé a
los caficultores de diferentes regiones una solución efectiva, a los ingenios como
cliente potencial, una opción más de combustible que sea económica y que supla
eficientemente sus necesidades energéticas y finalmente se buscarán clientes
internacionales, aprovechando el auge que está tomando las energías renovables
en el continente Europeo, convirtiendo la biomasa obtenida con madera de la
planta de café en un producto de tipo exportación.

Como solución alternativa a los problemas mencionados se evaluará la obtención

de combustible por medio de pellets o briquetas que son cilindros de biomasa
compactada, con el propósito de sustituir los combustibles fósiles de uso más
común que estén requiriendo un sustituto o reemplazo, teniendo como aspectos
básicos:

Rentabilidad, como recurso primario o natural para obtener energía como una
opción más de biocombustibles a las ya conocidas.

Sustituto, como recurso extra a una futura escasez de combustibles no renovables

como el petróleo.

Ecológico, como recurso menos contaminante que ciertos combustibles fósiles

altamente contaminantes como es el carbón.

23
 2. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto se realiza con el fin de encontrar utilidad a un desperdicio, como lo

son los tallos de la planta de café, el cual, está siendo subvalorizado, además de
ser una fuente grave de contaminación del medio ambiente. Esto, orientado en la
búsqueda de energías renovables y sostenibles que eviten el agotamiento de los
recursos naturales del planeta, el café podría sumarse al maíz, la remolacha y
otros vegetales como fuente de combustible ecológico o “biocombustibles”.
Sustentado con ese propósito, nuestro grupo de investigación en biocombustibles
GRUBIOC espera arrojar resultados positivos, y darle respuesta a una
problemática que viene afectando a la población caficultora.

De concluirse que los tallos del café sirven para satisfacer las necesidades
energéticas del sector industrial u otros sectores de la comunidad, esta última,
podría, tanto percibir una considerable fuente de ingresos al negociar con este
material, así como, reducir sus costos de producción. Todo esto, haría que el tallo
del café pasara de dejar de ser un residuo contaminante, a ser un subproducto
con utilidad y valor comercial.

De esta forma, cualquier aumento en los ingresos de la empresa, redundará en

una mejor capacidad de esta para dedicar sus esfuerzos en aquellas áreas que al
momento se encuentren desatendidas; en ofrecer un producto de mejor calidad a
sus compradores; en prestar un mejor servicio a la comunidad que la rodea y
brindar a sus trabajadores una mejor calidad de vida otorgándoles mejores
incentivos, beneficios y privilegios. Conjuntamente se ayudaría a mejorar
considerablemente la situación de contaminación que está aquejando
actualmente a nuestra región y a nuestro planeta por causa de residuos
agroindustriales como lo son los tallos de café; se estaría favoreciendo el avance
de un desarrollo sostenido tanto de la empresa, así como del sector agroindustrial
del país y se lograría una mejor imagen de la empresa ante el sector empresarial y
ante la sociedad misma.

24
 3. ANTECEDENTES

Empresas en el ámbito nacional han iniciado diferentes investigaciones acerca del

aprovechamiento de residuos agroindustriales como lo es la madera de café
proveniente del soqueo que se realiza cada año en las grandes granjas cafeteras
del país sin que hasta ahora hayan tenido éxito en desarrollar un producto de valor
agregado para este desecho; por ejemplo veinte años atrás en Cartón de
Colombia se realizaron pruebas de obtención de pulpa con madera de café,
además se mezclaron con otras maderas de ladera como balso y guadua.
Finalmente tras arduas investigaciones las pruebas no fueron suficientemente
halagadoras para continuar, así que Cartón de Colombia adecuó toda su
maquinaria para recibir solo madera de pino y eucalipto.

Continuando con la investigación, se encontró que Tablemac, empresa líder en

Colombia en el sector de Aglomerados, asegura que la densidad de la madera
óptima para hacer los tableros es del orden de 500-600 kg/m3, por lo que la
madera de café al ser más densa afectaría la calidad de sus productos.

Finalmente se encontró que la madera de café solo se está aprovechando como

materia prima para la fabricación de mobiliario doméstico y arquitectónico, con un
proyecto “de grandes posibilidades de desarrollo y progreso para el país,
favoreciendo aspectos como la reforestación, el empleo, la economía y
aprovechamiento de insumos nacionales” según lo afirma Henry Madrid, Gerente
General del Grupo Monarca*.

En abril del 2006 esta empresa antioqueña inicia un proyecto para el

aprovechamiento de la madera de café de la variedad Caturra para la fabricación
de sillas y butacas. Grupo Monarca se dio a la tarea de realizar varias pruebas de
laboratorio para determinar las propiedades físicas y mecánicas del nuevo
material, concluyendo finalmente su gran potencial y sus amplias ventajas
forestales, industriales, sociales y económicas.

El proyecto plantea que de los árboles de café sembrados a nivel nacional, 7.000
millones, en el millón 100 hectáreas, se puede soquear el 20 por ciento cada año y
el resultado da una producción de 4 a 4.5 millones de m3.

*
Grupo Monarca S.A. Organización empresarial y privada dedicada a la construcción y que ahora desarrolla
mobiliario de café. Se encuentra ubicada en la ciudad de Medellín, Colombia.

25
Pero ¿Cuáles son las cualidades que tiene la madera de café para ser ideal en
este nuevo uso? Según Paola Andrea Ruiz de Revista-MM “Las pruebas de
laboratorio y los ensayos realizados por Monarca hasta la fecha han determinado
que, con certeza y en general, todas las especies de madera de café son aptas
para elaborar mobiliario, pero deben cumplir ciertos requerimientos de calidad
para su uso, como no estar afectada por plagas, presentar nudos sanos –que
deben cuidarse durante todo el proceso de crecimiento del arbusto mediante poda
y aplicación de cicatrizantes y presentar una conicidad y diámetro continuos a lo
largo del palo de 50 centímetros. Los estudios también señalan que esta madera
debe obtenerse principalmente de la primera soca de los cafetales”4. Según los
estudios realizados, algunas de las características que debe tener la madera de
café para que su uso sea eficiente en la industria de mobiliario domestico son:

• Densidad: 910 kg/m3

• Aspecto: De color Claro que permite la fácil matización con tintes base agua

• Alta abrasión de pegantes y tintes, característica que la ubica entre las mejores
maderas para uso en carpintería

• Alta resistencia a las plagas

Bajo estas condiciones, Monarca compra los tallos de café a los caficultores
rigiéndose por un estricto control de calidad, según el Sr. Sebastián Zapata,
subgerente de la Cooperativa de Café, quien se encarga de negociar con los
caficultores la madera para el Grupo Monarca, se cuenta con escáneres
especiales en los camiones que transportan la madera desde los pueblos hasta la
cooperativa, lo que influye en el precio de venta final del mobiliario, esto con el fin
de seleccionar solo los tallos apropiados que cumplan con los estándares
definidos por Monarca para la elaboración de sus productos, por lo tanto ellos no
disponen de toda la biomasa que deja la soca.

4
RUÍZ, Paola Andrea. Madera de Café. Ingenio con aroma propio. Revista El Mueble Y La Madera [en línea].
Marzo – Mayo 2007, no.55 [Consultado 01 de Abril de 2009]. p.4. Disponible en Internet: <http<
http://www.revista-mm.com/ediciones/rev55/muebles.pdf>. ISSN 0122-6908.

26
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar la alternativa tecnológica y el comparativo económico de utilizar los tallos

de café provenientes del soqueo, con el propósito de convertirlos en combustibles
útiles para el sector industrial.

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Obtener muestras de biomasa, con diferente tiempo de soqueo para calcular la

variación del poder calorimétrico en BTU.

• Caracterizar algunas propiedades térmicas y físicas de la biomasa, en función

de la humedad y del tiempo transcurrido después del soqueo.

• Caracterizar el tiempo necesario después de soqueo que requiere la biomasa

para definir el punto óptimo necesario de humedad y poder calorimétrico.

• Caracterizar las propiedades físicas y de combustibilidad de los pellets

provenientes de la biomasa.

• Realizar el estudio tecnológico y de costos de los medios de transporte,

maquinaria necesaria y almacenamiento de la madera obtenida de los tallos de
café y de la biomasa.

• Realizar el estudio tecnológico y comparativo económico del uso de los

combustibles y biocombustibles en los ingenios azucareros versus el uso de la
biomasa.

27
 5. MARCO TEÓRICO

5.1 CLASIFICACIÓN DE ORIGEN Y LAS FUENTES DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES SÓLIDOS

Para el propósito de esta investigación, la clasificación y fuentes de los

biocombustibles sólidos dados en la norma CEN/TS 14961:2005 se aplicarán en
este documento.

Clasificación de la biomasa según su origen ver cuadro 1:

• Biomasa procedente de la madera

• Biomasa herbácea

• Biomasa procedente de la fruta

• Mezclas de los tres tipos anteriores

Por lo tanto, se seleccionara el origen y la fuente de la madera de café según el

cuadro 1 de la norma CEN/TS 14961:2005 para cumplir finalmente con la tabla de
propiedades y especificaciones CEN/TS 1491:2005.

5.2 BIOMASA PROCEDENTE DE LA MADERA

5.2.1 Introducción. Los bosques y cultivos de madera son un recurso de energía

a través de la conversión de madera a biomasa en forma de combustible sólido,
liquido o gaseoso, para uso en la industria comercial o doméstica. Todos los
países están buscando oportunidades para contrarrestar los desafíos
medioambientales, por lo cual la bioenergía puede jugar el mejor de los roles
proporcionando alrededor del 11% de la energía primaria en el mundo. Alrededor
del mundo se estima que el 55% de 4 billones de metros cúbicos de madera son
usados anualmente por la población como combustible en forma directa o
combinándola con carbón, para generar energía para las calefacciones o para la
cocina. En este aspecto la biomasa puede ser “buena” al diversificar el suministro
energético a un costo razonable. Si su producción y uso es acertado, este también
ayudará a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero.

28
La energía a partir de la biomasa está despertando un interés creciente e
importante en las decisiones de gobiernos, ya que es necesario establecer
políticas nacionales y globales para el fomento sostenible de la bioenergía en
países desarrollados y subdesarrollados y también como resultado del incremento
en precios de los combustibles fósiles. Desde el punto de vista de la conservación
del medio ambiente, los proyectos de reducción de vertimiento de basura y su
utilización energética, califican dentro de los considerados energéticos en el
protocolo de Kyoto.

29
Cuadro 1. Clasificación de origen y las fuentes de los biocombustibles
sólidos

1.1.1.1 Deciduous

1.1 BOSQUES Y PLANTACIONES DE MADERA

1.1.1.2 Coniferous
1.1.1 Arboles enteros 1.1.1.3 De baja rotacion
1.1.1.4 Arbustos
1.1.1.5 Mezclas
1.1.1.1 Deciduous
1.1.2 Troncos de madera 1.1.1.2 Coniferous
1.1.1.3 Mezclas
1.1.3.1 Hojas verdes y frescas
1.1.3 Residuos de tala 1.1.3.2 Almacenados
1.1.1.3 Mezclas
1. BIOMASA A PARTIR DE LA MADERA

1.1.1.1 Deciduous
1.1.1.2 Coniferous
1.1.4 Raices de arboles
1.1.1.3 De baja rotacion
talados
1.1.1.4 Arbustos
1.1.1.5 Mezclas
1.1.5 Corteza ( proveniente de operaciones industriales)
1.1.6 Gestion de paisajes proveedores de biomasa leñosa
1.2.1.1 Con corteza
1.2 MADERA PROCESADA

1.2.1 Residuos de madera 1.2.1.2 Sin corteza

EN LA INDUSTRIA

sin tratamientos quimicos 1.2.1.3Corteza (operaciones industriales)

1.2.1.4 Mezclas
1.2.2.1 Con corteza
1.2.2 Residuos de madera 1.2.2.2 Sin corteza
tratamientos quimicos 1.2.2.3Corteza (operaciones industriales)
1.2.2.4 Mezclas
1,2.3 Residuos de fibra de 1.2.3.1 Residuos con tratamiento quimico
industrias de papel y pulpa 1.2.3.2 Residuos sin tratamiento quimico
1.3.1.1 Con corteza
1.3.1 Residuos de madera
1.3 MADERA

1.3.1.2 Sin corteza

sin tratamientos quimicos
USADA

1.3.1.3 Mezclas
1.3.2.1 Con corteza
1.3.2 Residuos de madera
1.3.2.2 Sin corteza
con tratamientos quimicos
1.3.2.3 Mezclas
1.4 MEZCLAS

30
Cuadro 1. (Continuación)

2.1.1.1 Todas las plantas

2.1.1.2 Partes de paja
2.1.1 Cultivos de cereal 2.1.1.3 Granos y semillas
2.1.1.4 Cascaras
2.1.1.5 Mezclas
2.1.2.1 Todas las plantas
2.1.2.2 Partes de paja
2.1 AGRICULTURA Y HORTICULTURA 2.1.2 Pastos 2.1.2.3 semillas
2.1.2.4 Cascaras
2.1.2.5 Mezclas
2.1.3.1 Todas las plantas
2.1.3.2 Tallos y hojas
2.1.3 Cultivos de semillas
2.1.3.3 semillas
oleaginosas
2.1.3.4 Cascaras
2.1.3.5 Mezclas
2.1.4.1 Todas las plantas
2. BIOMASA HERBACEA

2.1.4.2 Tallos y hojas

2.1.4 Tuberculos
2.1.4.3 Raices
2.1.4.4 Mezclas
2.1.5.1 Todas las plantas
2.1.5.2 Tallos y hojas
2.1.5 Cultivos leguminosos 2.1.5.3 Futos
2.1.5.4 Pods
2.1.5.5 Mezclas
2.1.6.1 Todas las plantas
2.1.6.2 Tallos y hojas
2.1.6 Flores
2.1.6.3 semillas
2.1.6.4 Mezclas
2.1.7 Manejo de paisajes con biomasa herbacea
2.2.1.1 Cultivos de cereales y pastos
2.2.1.2 cultivos de semillas oleaginosas
2.2 Hierba procesada

2.2.1 Residuos de hierba

2.2.1.3 Tuberculos
industrialmente

sin tratamiento quimico

2.2.1.4 Leguminosos y flores
2.2.1.5 Mezclas
2.2.2.1 Cultivos de cereales y pastos
2.2.2.2 cultivos de semillas oleaginosas
2.2.2 Residuos de hierba
2.2.2.3 Tuberculos
con tratamiento quimico
2.2.2.4 Leguminosos y flores
2.2.2.5 Mezclas
2.3 Mezclas

31
Cuadro 1. (Continuación)

3.1.1.1 Todo tipo de bayas

3.1 Huertas y horticultura de

3.1.1.2 Pulpa
3.1.1 Bayas
3.1.1.3 Semillas
3.1.1.4 Mezclas
3. BIOMASA PROCEDENTE DE LA FRUTA

3.1.2.1 Todo tipo de bayas

frutas
3.1.2.2 Pulpa
3.1.2 Centros de frutas
3.1.2.3 Semillas
3.1.2.4 Mezclas
3.1.3.1 Todo tipo de frutos secos
3.1.3 Frutos secos y 3.1.3.2 Cascaras
bellotas 3.1.3.3 Semillas
3.1.3.4 Mezclas
3.1.4.1 Bayas
3.2 Fruta procesada por la

3.1.4.2 Centros de frutas

3.1.4 Residuos de frutas
3.1.4.3 Frutos secos y bellotas
con tratamientos quimicos
3.1.4.4 Olivo
industria

3.1.4.5 Mezclas
3.1.4.1 Bayas
3.1.4.2 Centros de frutas
3.1.4 Residuos de frutas
3.1.4.3 Frutos secos y bellotas
sin tratamientos quimicos
3.1.4.4 Orugo agotado
3.1.4.5 Mezclas
3.3 Mezclas
4. MEZCLAS 4.1 Mezclas
4.2 Mixtos

Fuente: COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION. Solid biofuels. Fuel

specifications and classes. CEN/TS 14961:2005. [en línea] Estocolmo: SIS, 2005
[consultado en abril 2010] p.8. Disponible en Internet:
<http://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objId=7946224&objAction=browse&sort
=name>.

5.2.2 Residuos Forestales. De acuerdo con la organización BUN-CA5, en la

actualidad son poco aprovechados los residuos de procesos forestales, los cuales
son una valiosa fuente de biomasa. De los árboles extraídos para la producción
maderera, se estima que aproximadamente un 20% es aprovechado
comercialmente, un 40% es abandonado en el campo, incluyendo ramas y raíces,
y otro 40% queda en el proceso de aserrío, en forma de aserrín, astillas y corteza.

5
BIOMASS USERS NETWORK - CENTRAL AMERICA. Manuales sobre energía renovable. Biomasa [en
línea]. 1ª edición. San José (Costa Rica): La Institución, 2002 [consultado abril 2010] p.8. Disponible en
Internet: <http://www.bun-ca.org/publicaciones/BIOMASA.pdf>.

32
La mayoría de los desechos de aserrío son aprovechados para generación de
calor, en sistemas de combustión directa; en algunas industrias se utilizan para la
generación de vapor. Los desechos de campo, en algunos casos, son usados
como fuente de energía por comunidades aledañas, pero la mayor parte no es
aprovechada por el alto costo del transporte.

5.2.3 Combustibilidad de la Madera. La madera es una biomasa procedente de

las especies vegetales de gran tamaño. Como biomasa sirve como biocombustible
sólido debido a sus características de alta combustibilidad.

Un combustible es toda aquella sustancia, la cual, cuando se presentan las

condiciones térmicas favorables, se inflama, se carboniza y arde. La ignición
usualmente comienza con una chispa o una llama, el contacto con una superficie
caliente o la exposición a la radiación térmica.

Según Klinger6, en el caso de la madera, la ignición depende de la intensidad de la

fuente calorífica y de su tiempo de exposición a ésta. La temperatura de ignición
de la madera es de 273 oC. Las maderas son excelentes combustibles y en
general están compuestas de aproximadamente 50% de carbono, 6,1% de
hidrógeno, 43% de oxígeno y 0,9% de nitrógeno y elementos minerales (cenizas),
lo que la convierte en material de alta combustibilidad. Esta gran proporción de
oxigeno es la principal responsable de sus cualidades combustibles.

Para que se produzca la ignición y la combustión son necesarios tres factores:

calor, oxigeno y combustible. Es relativamente poco el calor necesario para
quemar la madera, esto es debido a su alto contenido en carbono. Por esto la
madera se quema en temperaturas relativamente bajas, siempre y cuando el
contenido de humedad de esta sea bajo y esté expuesta al aire. Esto último es
vital, debido a que el aire es el principal proveedor de oxígeno en el proceso de
combustión de la madera y tal vez de la mayoría de los procesos de combustión
existentes. En madera muy maciza (tal es el caso de la madera de café), solo la
superficie obtiene suficiente aire para que incendie. Bajo esta condición el fuego
se moverá desde las capas más externas hacia las internas, a medida que cada
capa vaya quedando expuesta al aire. Esta situación se puede mejorar, soplando
viento sobre el fuego, debido a que de esta manera se logra enviar oxígeno con
más eficiencia a aquellas partículas de la masa del combustible, para las cuales el
acceso del aire es difícil. También se puede lograr una mejor combustión

6
KLINGER BRAHAN, William. Combustibilidad de la Madera: La experiencia con especies colombianas.
Bogotá: Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2002. p.10.

33
reduciendo la madera a trozos o partículas más pequeñas, ya sea a tamaño de
astillas, viruta o polvo, debido a que esto deja más superficie de una misma masa
de madera, expuesta al aire. Todo lo anterior, normalmente acelera el proceso de
combustión.

En cuanto al combustible, está de más decir que es la principal variable en la

creación y desarrollo del fuego.

El grado de combustibilidad de los materiales se define como la reacción al fuego,

y consiste en la capacidad de una sustancia de favorecer o no el desarrollo de la
combustión al ser estos, expuestos a la acción de un foco calorífico. Para valorar
esta calidad del biocombustible es necesario tener en cuenta los análisis que se
presentan en la Cuadro 2:

Cuadro 2. Lista de estándares o especificaciones técnicas para determinar

las propiedades de un biocombustible sólido

ANALISI DE DENSIDAD
ANALISIS ELEMENTAL

ANALISIS DE PODER
CALORIFICO
-Total carbono

DE MASA
- Total Hidrogeno
- Total azufre
- Total oxigeno
TAMAÑO DE PARTICULA
ANALISIS DE HUMEDAD
ANALISIS PROXIMO

DETERMINAR EL

- Total de cenizas
- Total de humedad
- Total de materia volatil
- Total de carbon fijo

Fuente: COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION. Solid biofuels. Fuel

specifications and classes. CEN/TS 14961:2005. [en línea] Estocolmo: SIS, 2005
[consultado en abril 2010] p.13. Disponible en Internet:
<http://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objId=7946224&objAction=browse&sort
=name>.

34
5.3 PLANTA DE CAFÉ COLOMBIANA (COFFEA)

5.3.1 Reseña Histórica. De acuerdo con la Federación Nacional de Cafeteros de

Colombia7, en el español la palabra café tiene su origen etimológico de la palabra
turca “kahweh” (cavé) y esta a su vez del árabe “kahwah” (cauá), que es el
nombre genérico que los árabes le daban a los vinos. Hay ciertas diferencias en
los significados de estas palabras en cada uno de sus respectivos idiomas, más
conservan, casi sin demasiada modificación, su raíz fonética. Principalmente, la
palabra café hace referencia a la bebida que se hace por infusión de la semilla
tostada y molida del fruto de la planta que lleva el mismo nombre, o, la cual
también es conocida, como cafeto (coffea).

Desde hace siglos, esta bebida ha venido siendo una de las bebidas más
importantes, más consumidas y conocidas del mundo, compitiendo en fama y en
consumo, solo con el té, la cocoa y el mate. Más en comparación con otros
productos de origen agrícola, se puede decir que el café tiene una aparición
reciente en la historia. Se sabe que para el siglo VI, ya se tenía conocimiento de
esta planta.

Según López Aragón8, en el siglo XVII, el café era producido en varios lugares del
Medio Oriente, para el consumo de sus habitantes. Llegó al mundo occidental a
través de los árabes que comerciaban con el sur de Europa; más, fue, ya en el
siglo XVII que llegó a ser bien conocido en todo el continente, cuando los ingleses
y holandeses abrieron rutas marítimas hacia el oriente. El café llegó a América a
bordo del “Mayflower” y para finales del siglo XVII había cafés abiertos en Nueva
York, Boston y Filadelfia. Para comienzos del siglo XX, los Estados Unidos
llegaron a tener el 50% del consumo mundial.

En Colombia la aparición del café es incierta. Al parecer, a fines del siglo XVIII, las
primeras semillas llegaron de las Indias Occidentales Francesas. Fueron
cultivadas por el misionero jesuita, José Gumilla, quien desde Rionegro, las envió
al resto del país. El café llegó a ser cultivado en todo el país durante el siglo XIX,
aunque de forma aislada y familiar, en regiones muy distantes las unas de las
otras, como el Norte de Santander, la Sierra Nevada de Santa Marta, Boyacá y
Cauca. El cultivo del café se comenzó a desarrollar para el siglo XIX, desde
Cúcuta; por lo que su auge comercial en Colombia, comienza, para esta época, en
7
FEDERACIÓN NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA. El café. El nombre [en línea]. Colombia: La
Institución. [consultado 22 de abril de 2009] Disponible en Internet:
<http://www.cafedecolombia.com/caficultura/nombre.html >.
8
LÓPEZ ARAGÓN, Wilson. Café: Técnica & Tradición. Cali: Universidad Santiago de Cali, 2002. p.32.

35
los Santanderes. Al aumentar las exportaciones se incentiva su propagación por
todas las regiones con climas apropiados para su cultivo y para el siglo XX la
industria del café se consolida como una de las más importantes de la economía
colombiana y como la más importante del sector agrícola.

5.3.2 Características de la planta. De acuerdo a la Federación Nacional de

Cafeteros de Colombia9, el cafeto es un árbol perteneciente a la familia botánica
Rubiaceae, la cual abarca 500 géneros y 8.000 especies. El coffea, al cual
corresponde el cafeto, es uno de esos 500 géneros. Según Chalarcá10, de este
género, 10 especies son cultivadas por el hombre y 50 especies se encuentran de
manera silvestre.

En la actualidad, de todas las especies de café, la coffea arabica y la coffea

canephora las que más se cultivan para uso comercial. Estas son originarias del
África tropical y existen diferentes variedades de cada especie. La coffea arabica
es la única especie que se cultiva en Colombia. Esta especie conforma el 70% del
café que se consume en el mundo y el 30% restante la conforma la canephora,
también conocida como robusta. Según la Federación Nacional de Cafeteros11, las
variedades de arabica que se cultivan en Colombia son: la típica, borbón, caturra,
maragogipe, variedad colombia y tabi.

De acuerdo con la Federación12, Para su cultivo se deben tener en cuenta las

condiciones climáticas de la región; debido a que estas predisponen el desarrollo
de la planta. El ciclo reproductivo de la planta, así como el de las labores agrícolas
está condicionado por la distribución de las lluvias.

Se puede decir, que el cultivo requiere una lluvia abundante y uniformemente

distribuida desde comienzos de la floración para favorecer el desarrollo del fruto y
de la madera, seguido de un periodo de pocas o ningunas lluvias, para favorecer

9
FEDERACIÓN NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA. Manual del Cafetero Colombiano. 3 ed.
Medellín: Editorial Bedout. 1969. p. 15.
10
CHALARCÁ, José. Vida y hechos del café en Colombia. Bogotá: Presencia Editores. 1998. p. 57.
11
FEDERACIÓN NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA. Variedades de café sembradas en
Colombia [en línea]. Colombia: La Institución. [consultado 23 de abril de 2009 ]. Disponible en Internet:
<http://www.cafedecolombia.com/caficultura/variedades.html>.
12
FEDERACIÓN NACIONAL DE CAFETEROS DE COLOMBIA. Época de siembra [en línea]. Colombia: La
Institución. [consultado 23 de abril de 2009]. Disponible en Internet:
<http://www.cafedecolombia.com/servcaficultor/procesoproductivo/epocasiembra.html>.

36
la próxima floración; esto, según se indica en Infoagro.com13, debido a que el
desarrollo vegetativo de la planta se da durante la temporada seca, pero después
de unos cuantos días que ha comenzado la temporada de lluvias se inicia su
etapa de floración.

5.3.2.1 Coffea Arabica. Las variedades Típica y Borbón son las más
reconocidas. Sin embargo, de estas se han desarrollado otras variedades como la
Caturra (Brasil, Colombia), Mundo Novo (Brasil), Tico (Centroamérica).

Se cultiva en elevaciones que oscilan entre los 1.200 y los 1.800 metros. Las
frutas son ovales y maduran entre 7 a 9 meses; normalmente contienen dos
semillas planas (los granos de café). Debido a la vulnerabilidad de esta especie a
los ataques de pestes y enfermedades, los programas de cultivos se centran en
conseguir una mayor resistencia de las plantas a estos problemas.

5.3.2.2 Coffea Canephora. Según López Aragón14, la robusta es una de las

variedades de la especie Canephora. Es un árbol que llega a medir hasta 10
metros de altura. Las frutas son redondeadas y maduran en 11 meses
aproximadamente. Las semillas son ovales y de menor tamaño que las de la
arábiga. Su origen se ubica en los bosques ecuatoriales africanos, en pisos
térmicos de hasta 1000 msnm aproximadamente; por lo que es mucho más apta
para zonas bajas, cálidas y húmedas; regiones, en las cuales, no prospera el
cultivo de la arábiga, cuyo habitad es de clima templado.

El grano robusta es de una calidad muy inferior a la arábiga, además de ser muy
variable la calidad de una planta obtenida por semilla a otra; no obstante, el café
robusta presenta unas ventajas sobre el café arábigo; entre estas, gran resistencia
a la roya y capacidad para retener la fruta madura en el árbol, por un periodo
mayor al del arábigo. África y el Lejano Oriente producen el mayor porcentaje de
este café consumido en el mundo.

5.3.3 Producción mundial de café. La especie económicamente más conspicua

del café es la coffea arabica, la cual produce aproximadamente el 70% de la
producción mundial, y el coffea canephora cerca del 30%.

13
INFOAGRO.COM. El cultivo del café. [En línea]. España: La Institución [consultado 23 de abril de 2009]
Numeral 4. Clima y suelos. Disponible en Internet:
<http://www.infoagro.com/herbaceos/industriales/cafe.htm>.
14
LÓPEZ ARAGÓN. Op. cit., p. 38.

37
Según la FAO (Food and Agriculture Organization) de la ONU, estos vendrían a
ser los datos de la producción y exportación de café en toneladas en cada uno de
los países productores de este producto, en los últimos años.

Cuadro 3. Producción mundial de café verde (toneladas)

EFECTIVA PREVISTA TASAS DE CRECIMIENTO

Promedio Promedio 2010 1988-90/ 1998-2000/
1988-1990 1998-2000 1998-2000 2010
miles de toneladas por ciento annual
MUNDO 5 559 6 688 7 033 1,9 0,5
EN 5 559 6 688 7 033 1,9 0,5
DESARROL
LO
ÁFRICA 1 139 961 1 114 -1,7 1,5
Camerún 112 99 124 -1,2 2,2
Côte d’Ivoire 232 149 217 -4,3 3,8
Etiopía 181 177 207 -0,2 1,6
Kenya 89 79 88 -1,2 1,1
Uganda 143 207 222 3,8 0,7
Otros 383 251 257 -4,1 0,2
ASIA 778 1 413 1 732 6,1 2,1
India 153 300 409 7 3,1
Indonesia 422 554 654 2,8 1,7
Filipinas 70 43 48 -4,9 1,3
Tailandia 60 55 59 -0,9 0,7
Viet Nam 69 459 561 20,9 2
Otros 5 2 1 -8,3 -5,9
AMÉRICA 3 577 4 215 4 037 1,7 -0,4
LATINA Y
EL CARIBE
Brasil 1 496 2 103 1 339 3,5 -4,4
Colombia 754 699 747 -0,8 0,7
Costa Rica 145 128 194 -1,2 4,2
El Salvador 135 112 165 -1,9 3,9
Guatemala 195 293 348 4,2 1,7
México 315 276 273 -1,3 -0,1
Otros 538 604 970 1,2 4,8
OCEANÍA 65 100 150 4,4 4,2
Papua Nueva 65 100 150 4,4 4,2
Guinea

Fuente: ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA

Y LA ALIMENTACIÓN. Perspectivas a plazo medio de los productos básicos agrícolas. Proyecciones al año
2010 [en línea]. Roma: La Institución, 2004 [consultado 8 de febrero de 2010]. Parte II. Capitulo 3. Café. p.71.
Disponible en Internet: <ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/007/y5143s/y5143s00.pdf>. ISBN 92-5-305077-2.

38
Adicionalmente, La FAO suministra la siguiente información sobre la producción
mundial del café:

Se prevé que la producción mundial de café tendrá un crecimiento de 0,5%

anual entre 1998-2000 y 2010, comparado con el 1,9% del decenio anterior.
En 2010 la producción mundial debería ascender a 7 millones de toneladas
(117 millones de sacos) frente a los 6,7 millones de toneladas (111 millones
de sacos) en 1998-2000.

Con toda probabilidad, América Latina y el Caribe seguiría siendo la principal

región productora de café en el mundo, aunque la tasa de crecimiento anual
de la región pasará, según las proyecciones, del 1,7% del decenio anterior al
0,4% anual durante el período de la proyección. Su producción debería ser de
4 millones de toneladas (67 millones de sacos) en 2010, frente a 4,2 millones
de toneladas (70 millones de sacos) en 1998-2000. En 2010, la producción de
café en Brasil debería de decrecer a 1,3 millones de toneladas (22 millones
de sacos), frente a los 2,1 millones de toneladas (35 millones de sacos) en
1998-2000. La mejora de los precios a partir de mediados del decenio de
1990 fomentó la plantación y replantación después de un período de baja en
que los productores reaccionaron a la disminución de los precios reduciendo
la utilización de insumos agrícolas y descuajando las plantas en las zonas
marginales. En Colombia, sobre la base de la distribución por edad de las
superficies de los cafetales, se estima que la producción tendrá una tasa
anual de crecimiento de 0,7 por ciento hasta 2010, y que llegará a 747 000
toneladas (13 millones de sacos), en comparación con las 699 000 toneladas
(12 millones de sacos) en 1998-2000. En los años 1990 se hicieron algunas
plantaciones en respuesta al impulso de la demanda de los cafés dulces
colombianos, que obtuvieron sobreprecios respecto de otras arábigas15.

5.3.4 Subproductos de la planta del café. Los residuos y subproductos del café
generan graves problemas ambientales y de contaminación. Afortunadamente,
existen formas de utilizarlos como materia prima para la producción de biogás,
cafeína, abono, bebidas, vinagre, pectina, enzimas pépticos y proteínas.

5.3.4.1 La pulpa. Existen numerosos estudios sobre el uso de la pulpa de café.

Las dos terceras partes de la baya del café está compuesto de pulpa, la otra
tercera parte lo conforma el grano. Esta es una de las razones principales, de que
tanto en el procesado en seco como en el húmedo se genere grandes cantidades
de pulpa. En aquellas plantaciones donde la planta de procesado se encuentra

15
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA
Y LA ALIMENTACIÓN. Perspectivas a plazo medio de los productos básicos agrícolas. Proyecciones al año
2010 [en línea]. Roma: La Institución, 2004 [consultado 8 de febrero de 2010]. Parte II. Capitulo 3. Café. p.68.
Disponible en Internet: <ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/007/y5143s/y5143s00.pdf>. ISBN 92-5-305077-2.

39
cerca, este material de desecho se ha utilizado como fertilizante orgánico. En otros
lugares se ha utilizado como alimento de reses. No obstante, este uso ha sido solo
de una pequeña fracción de los millones de toneladas generadas anualmente. El
resto del desperdicio sin usar, se deja descomponer o es arrojado a los cauces de
los ríos.

Los concentrados comerciales para alimentar ganado lechero, pueden ser

sustituidos en un 20% por la pulpa del café, con un ahorro del 30%. Los cereales
utilizados para alimentar cerdos pueden ser remplazados en hasta un 16% por
pulpa de café. Esto daría como resultado, que cada cerdo dejaría
aproximadamente 50 kg de grano de cereales disponible para otros usos, entre
ellos el consumo humano. Todo esto sería sin efectos perjudiciales en la salud,
nutrición y peso de los animales. Además, en los cerdos se observó un aumento
de peso igual o mejor que en aquellos que fueron alimentados con concentrados
comerciales.

5.3.4.2 Biogás. El agua residual drenada del extracto de la cereza del café, se
puede usar como materia prima para la producción de biogás. Esta agua residual
al ser almacenada durante varias horas y puesta a secar, termina siendo un cultivo
de todo tipo de microorganismos. La adecuada fermentación y otros
procedimientos reducen el pH, y da lugar a que surja espuma CO2; con el cual, se
puede lograr la producción de un biogás de metano altamente enriquecido que
tiene únicamente la mitad del nivel habitual de CO2 inerte. Después de esto,
puede pasarse entonces por un digestor UASB para hacer biogás, el cual se
puede usar para generar electricidad con un motor de combustión de biogas.

5.3.4.3 Hongos. De acuerdo a la Organización Internacional del Café16, la pulpa

fermentada y secada parcialmente se puede utilizar como sustrato para el cultivo
de hongos exóticos comestibles. En pocas semanas se puede obtener un cultivo
rápido de Shiitake, pleurotus y otros hongos, que, por regla general, tardarían
varios meses en crecer en árboles podridos. En lugares del mundo donde los
hongos son un alimento apreciado, se pueden conseguir ingresos considerables
con este subproducto del café.

5.3.4.4 Cáscara como combustible. Las cáscaras de café no pueden usarse

como fertilizante, debido a que están compuestos de pura lignocelulosa, la cual no

16
ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL CAFÉ. Posibles usos alternativos de los residuos y subproductos
del café [en línea]. Londres: La Institución, Agosto 2005 [consultado abril de 2009]. Disponible en Internet:
<http://www.ico.org/documents/ed1967c.pdf>.

40
contiene nitrógeno, necesario en todo fertilizante, sino, que es como todo
carbohidrato.

Generalmente, las cáscaras del café se queman en hornos para secar el café en
pergamino. Debido a que la mayor parte del pergamino se seca parcialmente al
sol, por razones de producir un café de mejor calidad, por lo regular queda un
excedente de cáscaras después de un proceso de secado. Esta cáscara restante,
puede quemarse en un generador de gas pobre y producir electricidad accionando
un motor sobre ese gas. De la misma forma, que con el biogás, el calor residual
procedente del generador de gas y del motor puede usarse para calentar una
corriente de aire limpio, el cual puede usarse para secar aún más café.

5.4 MADERA PROVENIENTE DE TALLO DE CAFÉ COMO BIOCOMBUSTIBLE

SÓLIDO

Las investigaciones que se han hecho de la madera del café como biocombustible
son muy pocas. Solo se encuentran menciones superficiales, en investigaciones
orientadas a dar otros usos a los residuos del café distintos al de servir como
bioenergía y solo dejan abierta la posibilidad de usarla de esta forma. Lo único que
se sabe con certeza es su uso como leña que, desde hace siglos hasta el día de
hoy, se le ha venido dando a esta madera en las labores campesinas que han
requerido de un combustible (Vg. los hornos de los hogares campesinos). Aunque,
esto último, es algo que se ha venido haciendo desde el siglo XIX, no se ha
realizado ninguna investigación exhaustiva del tema en particular en especial para
usarla como combustible en el sector industrial.

Por lo tanto en este punto se hablará de la madera, en general, como biomasa

para biocombustible.

De acuerdo a la publicadora Energías Renovables17, en el proceso de combustión

de un biocombustible la energía es liberada al romperse los enlaces de sus
compuestos orgánicos, resultando de este proceso, dióxido de carbono y agua.
Por esta razón son ecológicas. Según su estado físico estos pueden ser
biocombustibles sólidos, que son utilizados primordialmente para fines térmicos y

17
ENERGÍAS RENOVABLES. Energías renovables para todos. Biomasa [en línea]. Madrid: Haya
Comunicación [consultado 29 mayo de 2009]. p. 2. Disponible en Internet: <http://www.energias-
renovables.com/Productos/pdf/cuaderno_BIOMASA.pdf>

41
eléctricos, y líquidos que son usados esencialmente como combustibles de medios
de transporte.

Según la norma CEN/TS 14961:2005 los biocombustibles sólidos puede

clasificarse en:

• Briquetas

• Pellets

• Chips de madera

• Orugo agotado

• Leños de madera

• Aserrín

• Corteza

• Biocombustible Hog

Cada una de las clasificaciones de biocombustibles sólidos, deben cumplir con la

tabla de propiedades y especificaciones de la Norma CEN/TS 14961:2005 Solid
biofuels – Fuel specifications and classes. Esta investigación se centrará en la
producción de pellets a partir de la biomasa proveniente de los tallos de la planta
de café después del soqueo.

5.5 PELLETS COMO ALTERNATIVA DE BIOCOMBUSTIBLE SÓLIDO

La norma 14588:2003 define el termino de Pellet de la siguiente manera

Pellet: Biocombustible densificado elaborado con biomasa pulverizada con o sin

presión usualmente en forma cilíndrica, con un tamaño típico de 5 a 30mm, y con
extremos rotos.

42
NOTA el material crudo para los pellets puede ser biomasa de madera, herbácea,
biomasa procedente de las frutas o mixta, estos son usualmente elaborados en un
dado o matriz. El total de humedad es aproximadamente menor del 15%.

Para mejor compresión se ha elaborado una definición partiendo de diferentes

textos o artículos en donde se tocan temas referentes a la biomasa procedente de
la madera.

Definición: El Pellet es un tipo de combustible granulado alargado a base de

madera. Se realiza mediante prensado, el material ingresa por una matriz con
ayuda de un rodillo, el calor generado se encarga de que la propia lignina haga de
aglomerante. No necesitan ni pegamento ni ninguna otra sustancia, más que la
misma madera. Este proceso les da una apariencia brillante como si estuviesen
barnizados y les hace más densos.

Lignina: De acuerdo a la definición dada por la empresa Papelera Palermo18, “La

palabra lignina viene del latín lignum, leño, sustancia compleja y de composición
variable que acompaña a la celulosa en las membranas internas de los vegetales
secos”, así, a las plantas que contienen gran cantidad de lignina se las denomina
leñosas.

Se caracteriza por ser un complejo aromático (no carbohidrato) del que existen
muchos polímeros estructurales (ligninas) La lignina está formada por la extracción
irreversible del agua de los azúcares, creando compuestos aromáticos. Los
polímeros de lignina son estructuras transconectadas con un peso molecular de
10.000 UMA (Unidades de Masa Atómica). Este componente de la madera realiza
múltiples funciones que son esenciales para la vida de las plantas. Por ejemplo,
proporciona rigidez a la pared celular. Realmente, los tejidos lignificados resisten
el ataque de los microorganismos, impidiendo la penetración de las enzimas
destructivas en la pared celular.

Con una clara definición de lo que es un Pellet, se entro a investigar que tan
explotado es el mercado de este biocombustibles en America Latina, se encuentro
que en muchos países, los residuos de la industria forestal y los productos de la
poda de árboles en las ciudades son dejados en el bosque o depositados en
rellenos sanitarios respectivamente.

18
PAPELERA PALERMO S.A. La lignina [en línea]. Buenos Aires: La Institución [consultado 10 de febrero de
2010]. Disponible en Internet: <http://papelera.eurofull.com/shop/detallenot.asp?notid=46>

43
En el caso de los residuos forestales (porción de la madera que permanece en el
bosque luego de la poda) se estima que un 45% de la biomasa no se utiliza
industrialmente y sencillamente se pudre en el campo.

Los pellets se han desarrollado entre otros motivos para aprovechar los residuos
de materiales sólidos orgánicos como son el papel, astillas de madera aserrín,
restos de tablero de fibra, leñas de poda, entre otros.

El mercado europeo consume alrededor de 3.280.000 toneladas de pellets de

madera al año que se destinan básicamente a la producción de energía térmica y
tiene una capacidad de producción de aproximadamente 2.240.000 toneladas así
que tiene que importar más de 1.000.000 de toneladas de pellets de madera al
año.

En la combustión de los pellets de madera se produce la misma cantidad, o menos

de CO2 de la que se produce mediante la pudrición de la madera en el vertedero o
en el campo debido a que el carbono de constitución de los pellets es el mismo
que el fijado por fotosíntesis, por lo tanto un combustible “carbono neutral”, o sea
que por su utilización no incrementa el efecto invernadero. Además, como los
pellets tienen en su composición muy poco azufre, la combustión de los mismos
no produciría dióxido de azufre y por lo tanto reducirá la lluvia ácida, en
comparación con los combustibles fósiles tradicionales.

El ingeniero agroindustrial Juan Camilo Gaviria menciona la siguiente información:

“El costo por producir un kWh de energía por medio de la combustión de

pellets, en Europa, equivale casi a la cuarta parte del costo por producir un
kWh de energía por medio de la combustión de petróleo (23.6%). Se puede
agregar que la generación de energía por medio de los combustibles leña y
pellets, sigue siendo la alternativa más económica, y si consideramos las
ventajas en términos de emisiones de CO2, la utilización de pellets de madera
constituye una alternativa tanto económica como ambientalmente superior al
resto de los combustibles” 19.

19
GAVIRIA, Juan Camilo, Ing. Peletizar madera, una forma económica y ecológica de producir combustible
[en línea]. Engormix, Septiembre 2007 [consultado 8 de febrero de 2010]. Disponible en Internet:
<http://www.engormix.com/pelletizar_madera_forma_economica_s_articulos_1778_BAL.htm>

44
5.5.1 Ventaja del uso de los pellets. Algunas de las ventajas de los pellets sobre
las más usadas fuentes de calor:

• Reduce la dependencia al gas o al petróleo.

• El costo de los pellets no se ve afectado por los eventos globales, por lo

tanto el costo es más favorable y predecible.

• Desde la utilización de las estufas de pellets las emisiones de gases son más
bajas.

• Los pellets han comprobado ser un combustible limpio de quemar a

comparación de cualquier otro combustible sólido.

• Según New England Wood Pellet20, un mínimo espacio es necesario para la

instalación de estufas a base de pellets, por que el total cercano de combustión
(acerca 98.5%) que genera las estufas para pellets prácticamente no produce
creosota. Esto también permite la instalación de estufas para pellets sin
chimeneas.

• Un recurso sostenible de combustible

• Reduce el desperdicio destinado a los vertederos sanitarios.

• Una tonelada de pellets de madera tiene el poder calorífico de 4.3 m3 de leña y

se almacena fácilmente en un tercio de espacio.

• Un recurso energético medioambiental, con CO2 neutral.

• Los pellets de madera son amigables con el ambiente, limpios y una fuente
renovable de combustible.

Estas son algunas de las ventajas que trae consigo la utilización de Pellets como
una alternativa viable de combustible. El uso de estufas a base de pellets, su
independencia ante sucesos globales y su emisión neutral de gases, hacen de los
pellets un biocombustible altamente comercial. Con estas ventajas previamente
señaladas países como Colombia podrían dar un gran salto a la modernización
solo con la utilización de estufas ecológicas en ciudades de clima frío, auto
abastecido con pellets fabricados a partir de madera de café o residuos forestales.

20
NEW ENGLAND WOOD PELLET. About pellets [en línea]. Jaffrey (New Hampshire): La Institución
[consultado 12 de febrero de 2010]. Disponible en Internet: <http://www.pelletheat.com/all-about-
pellets/pellets.html>

45
5.5.2 Comparación con los cambios del costo de combustibles. Los pellets
de madera son un combustible con un precio estable. De hecho, el precio de los
pellets es prácticamente el mismo que hace diez años, el Pellet no solo es
ambientalmente estable y renovable su precio es relativamente bajo también,
debido al alza en los precios del petróleo y al tratarse de un recurso no solo fósil si
no carente en varios países a nivel global, muchos de estos han optado por buscar
salidas rentables, ecológicas y económicas.

Como se puede observar en el Grafico 1, el precio de los pellets desde el año

2000ha crecido a un ritmo muy lento 8.2% por año, seguido muy de cerca con los
precios del gas natural. Según Ecoenergía21, el gas tiene una gran ventaja sobre
los pellets al poseer sistemas de suministros bien establecidos, igualmente para
almacenar la misma cantidad de energía los pellets ocupas más espacio que el
gas natural.

Figura 1. Comparación en los precios de los combustibles

Fuente: NEW ENGLAND WOOD PELLET. About pellets [en línea]. Jaffrey (New
Hampshire): La Institución [consultado 12 de febrero de 2010]. Disponible en
Internet: <http://www.pelletheat.com/all-about-pellets/pellets.html>.

21
ECOENERGIA. Uso doméstico de la biomasa [En línea]. La Institución, Septiembre 2005 [Consultado 12
de febrero de 2010]. Disponible en Internet: <http://ecoenergia.blogspot.com/2005/10/uso-domstico-de-la-
biomasa.html>.

46
Como la grafica indica, el petróleo el cual ha incrementado su precio en un 16%
los últimos 9 años, teniendo un alza entre los años 2006 y 2007 debido quizás a
problemas económicos con países enriquecidos en el recurso, los pellets han
llevado un ritmo constante, ya que su fabricación a base de biomasas lo hace
abundante en países ricos en boscajes, la baja alza en el precio de los pellets
puede deberse en términos generales a que existen pocos países que debido a su
geografía ven la necesidad de importar el producto de otros lugares.

5.5.3 Especificaciones de las propiedades de los biocombustibles sólidos.

Para esta investigación se tratara de seguir las especificaciones adecuadas según
la norma CEN/TS 1491:2005 para la elaboración de pellets, ver Cuadro 4.

Cuadro 4. Especificación de propiedades para pellets

47
Cuadro 4. (Continuación)

Fuente: COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION. Solid biofuels. Fuel

specifications and classes. CEN/TS 14961:2005. [en línea] Estocolmo: SIS, 2005
[consultado en abril 2010] p.16. Disponible en Internet:
http://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objId=7946224&objAction=browse&sort=
name>.

48
 6. METODOLOGÍA

El primer paso es lograr la introducción al tema del proyecto por parte de los
estudiante a través de reuniones con el gerente de la empresa Granja La
Esperanza y con la directora del proyecto.

Después de esto, se irán realizando las siguientes actividades necesarias para el

cumplimiento de los objetivos propuestos.

6.1 ETAPAS DEL PROYECTO

• Obtención de los tallos de café: en esta primera etapa del proyecto se

obtendrán muestras de tallos de café de diferentes fincas en el Valle del Cauca, se
soquearan al azar árboles de café de aproximadamente 5 a 20 años, diferentes
características en cuento al tamaño y a la variedad, se contactara a diferentes
empresarios del café para solicitar tallos soqueados.

• Análisis del poder calórico del café: en esta etapa del proceso se tratará de
determinar en un laboratorio de la ciudad, la cantidad de energía que la unidad de
masa de madera puede desprender al ser sometida a combustión. Esta evaluación
será realizada con muestras de madera de café de diferentes edades después de
que el tallo ha sido cortado. Tales edades serían: recién cortado, después de 15
días, 1 mes, 1.5 meses, 2 meses. Se deberán realizar al menos entre 6 y 7
análisis y construir una curva que reproduzca el valor calórico vs. la humedad.
Asimismo se obtendrá unos 2 a 3 análisis alternos para biomasa expuesta a la
intemperie vs. biomasa bajo techo.

• Análisis económico de la oferta de combustibles en la región: se comparará las

diferentes opciones referidas al valor en fábrica del Millón de BTU (British Thermal
Unit). Se investigará el valor y el comportamiento en el mercado del precio del
millón de BTU ($US/Millón de BTU). Para esto, como parte de la prospección del
mercado y la búsqueda de clientes potenciales, se hará contacto con las
empresas de la región que sean grandes consumidores de combustibles,
especialmente aquellos que usen combustibles tales como bagazo, fuel oil,
carbón, gas natural, GLP, Diésel, entre otros para la alimentación de calderas y se
obtendrá toda la información relacionada a precios y consumo de combustibles.
Igualmente se buscará obtener esta información de los proveedores de aquellas

49
empresas.

• Análisis de las diferentes tecnologías de alimentación de combustibles sólidos

que tienen los potenciales compradores: se obtendrá la información de aquellos
grandes consumidores de combustible, de los procesos que impliquen su uso; con
el fin de establecer el nivel de procesamiento requerido para la biomasa que se
ofertará (granulometría, porcentaje de humedad, logística de descargue, etc.).

• Análisis económico de usar el tallo del café como combustible: se hará una
valoración económica de todas las etapas en el proceso de obtención de la
madera de café como material de combustible particulado; incluyendo recolección,
acopio, procesamiento. Este análisis será tanto para la obtención,
comercialización y distribución de la biomasa del café como combustible para
grandes consumidores y como combustible alterno para medianos y pequeños
consumidores.

• Explorar el mercado internacional, exactamente el Europeo con el fin de

conocer la posibilidad existente de exportar los pellets o briquetas a aquellos
países que no satisfagan la demanda requerida de biomasa.

Una vez definido en qué tipo de biocombustible sólido será comercializada la

madera de café, se procederá a continuación con los diferentes tipos de análisis a
las muestras obtenidas.

6.2 TOMA DE LAS MUESTRAS

Las muestras tomadas para esta investigación no siguen lo estipulado en la norma

CEN/TS 14778-1:2006 Biocombustibles sólidos – muestras, ya que las muestras
se tomaron aleatoriamente sin contar con las herramientas sugeridas por la
norma, pero se tratara de asemejar el plan de muestras sugerido métodos para
preparar planes de muestreo y certificaciones.

En esta investigación se realizaron 2 salidas de campo a Felidia y Trujillo. En la

plantación de Trujillo se tomó aleatoriamente plantas de café en un área
determinada por los administradores de las fincas de aproximadamente 60 metros
cuadrados, se seleccionó de 2 a 7 árboles al azar, los cuales fueron soqueados
rudimentariamente e inmediatamente pesados, un empresario del café cuya finca

50
se encuentra situada en Alcalá, proporciono tallos ya soqueados. En la plantación
de Felidia se escogieron aleatoriamente 4 árboles en distintos puntos de un
terreno de 5 hectáreas. La descripción de los muestreos realizados se presenta en
los Cuadros a continuación.

Cuadro 5. Plan de muestreo acorde con la norma cen/ts 14778 finca Café
Granja la Esperanza

Numero del plan de Número único de identificación de Nombre de la muestra: TALLOS DE

muestreo: 001 la muestra: 01 PLANTA DE CAFÉ
Número de identificación de lote: Empaque para las muestras de laboratorio:
Día: 26 de Mayo 2009 000 Bolsas Plásticas
Producto: Plantación de Café
Hora: 10:45 am tipo Caturra
Nombre de la finca: Café Granja la
Teléfono: 5561071 Esperanza
Tamaño aproximado nominal superior: Comentarios: Variedad: Caturra. Edad
Aprox: 6 años. Altura Árboles: 1.6-1.8 m
Masa o volumen del lote: 90 metros cuadrados Distancia Siembra: 1.4 x 1.3 metros
Masa de la muestra y recipiente Densidad aprox. : 5000 /Ha.
Tipo de lote: Estático: Camión de carga ___ Paquetes pequeños ___ Otros___
Movible: Transportador ___ Silo ___ Otros _X__
Dirección de proveedor: Café Dirección del Lab: Universidad
Granja Trujillo, Valle Dirección de transportista: Autónoma y Univalle
Objetivo de la toma de muestras: realizar los análisis para determinar las propiedades y características de los
tallos de la planta de café como biocombustible solido
CEN Masa Equipo para la muestra: Con ayuda de un machete se procede a
Propiedad Método requerida quitar las hojas y las ramas la planta, dejando el cafetal
completamente esquelético y después con la misma herramienta se
Tamaño de la procede a talar el tronco.
partícula
Humedad 2000 gr Ubicación del punto de muestreo: Granja Café la esperanza café
Densidad de la semitecnificado, podado, con sombrío predominante de guamo,
masa 800 gr plátano intercalado no de manera intensiva, más bien de
supervivencia. la cafetera ha sido podada a una altura entre 1.6 a 1.8
Poder calorífico 100 gr metros.
Análisis próximo 100 gr Se tomaron grupos entre 4 y 7 árboles; primero se retiraba la
ramazón, pesándose la biomasa retirada del conjunto en una
Análisis elemental 100 gr balanza romana, de las del tipo de la zona cafetera, con Capacidad
Análisis mayor de 100 Kg., con graduación de 1 Kg., luego se procedió a cortar los
elemento 100 gr tallos a una altura de unos 30 centímetros del suelo, zoca tradicional.
Análisis menor Algunos árboles eran de primer soqueo, con un solo eje por árbol,
elemento 100 gr las socas tenían entre 2-3 ejes por árbol.
Durabilidad • Se escoge los cafetales a soquear.
mecánica • Con ayuda de un machete se des hoja o des rama la planta,
Total masa dejando el cafetal completamente esquelético.
requerida 6000 gr • Con una moto sierra, se talo el tronco y con ayuda del machete las
ramas.
• Sé procedió a pesar las ramas del número de plantas que habían
sido soqueadas y después se repite el procedimiento pero con los
tallos.

51
Cuadro 6. Plan de muestreo acorde con la norma cen/ts 14778 finca Altamira

Número del plan de Número único de identificación Nombre de la muestra: TALLOS DE PLANTA
muestreo: 003 de la muestra: 03 DE CAFÉ
Día: 12 de Febrero 2010 Número de identificación de lote: Empaque para las muestras de laboratorio:
003 Bolsas Plásticas
Hora: 10:00 am Producto: Plantación de Café
tipo Caturra
Teléfono: 665 1881 Nombre de la finca: Altamira
Tamaño aproximado nominal superior: Comentarios: Variedad: Caturra. Edad
Masa o volumen del lote: 5 Hectáreas promedio: 10 años. Altura Árboles: 1.6-1.9
m Distancia Siembra: Ninguna estandarizada
Masa de la muestra y recipiente Densidad aprox. : No se tenía registro
Tipo de lote: Estático: Camión de carga ___ Paquetes pequeños ___ Otros___
Movible: Transportador ___ Silo ___ Otros _X__
Dirección de proveedor: Dirección de transportista: Dirección del Lab: Universidad Autónoma y
Felidia (Vereda El Univalle
Cedral), Valle del Cauca
Objetivo de la toma de muestras: Realizar los análisis para determinar las propiedades y características como
combustible sólido de los tallos recién zoqueados de la planta de café
Propiedad CEN Masa Equipo para la muestra: • Con ayuda de un machete se procede a
Método requerida quitar las hojas y las ramas la planta, dejando el cafetal
Tamaño de la 5000 g completamente esquelético y después con la misma herramienta se
partícula procede a talar el tronco.

Humedad Ubicación del punto de muestreo: La finca Altamira cultiva variedad

típica y caturra. Para el cultivo de caturra no se sigue ninguna
técnica específica. Sombrío predominante de guamo y otros árboles.
Los cafetos de caturra nunca se les habían aplicado zoca.
Densidad de la Se escogieron 4 árboles que estaban ubicados en distintos puntos
masa de la plantación, separadas a decenas de metros un árbol del otro;
Poder calorífico 500 g luego se procedió a cortar los tallos a una altura aproximada de 30
centímetros del suelo, siguiendo el método de zoca tradicional.
Análisis próximo 500 g
Ningún árbol había sido zoqueado. Se escogió un solo eje por árbol.
Análisis 500 g • Se escoge los cafetales a soquear.
elemental • Con ayuda de un machete se desrama la planta, dejando el cafetal
Análisis mayor completamente esquelético.
elemento • Con ayuda de un machete se taló el tronco.
Análisis menor
elemento
Durabilidad
mecánica
Total masa 6500 g
requerida

52
Cuadro 7. Plan de muestreo acorde con la norma cen/ts 14778 finca
Alejandría

Numero del plan de Número único de identificación Nombre de la muestra: TALLOS DE PLANTA
muestreo: 002 de la muestra: 02 DE CAFÉ
Día: Junio 2009 Número de identificación de Empaque para las muestras de laboratorio:
lote: 000 Bolsas Plásticas
Hora: Producto: Plantación de Café
tipo Caturra
Teléfono: 316 8928831 Nombre de la finca: Alejandría
Tamaño aproximado nominal superior: Comentarios: Variedad: Caturra. Edad
Masa o volumen del lote: 1 Hectárea Aprox: 7 años. Distancia Siembra: 1.5 x 1.5
metros Densidad aprox. : 4500 /Ha
Masa de la muestra y recipiente
Tipo de lote: Estático: Camión de carga ___ Paquetes pequeños ___ Otros___
Movible: Transportador ___ Silo ___ Otros _X__
Dirección de proveedor: Dirección de transportista: Dirección del Lab: Universidad Autónoma
Alcalá, Valle del Cauca y Univalle
Objetivo de la toma de muestras: Realizar los análisis para determinar las propiedades y características de
los tallos de la planta de café como biocombustible solido
Propiedad CEN Masa Equipo para la muestra: Con ayuda de un serrucho manual se
Método requerida taló el tronco aplicando el método de soca tradicional.
Tamaño de la
partícula
Humedad 1500 g
Densidad de la Ubicación del punto de muestreo:
masa
Poder calorífico 1000g
Análisis próximo 1000g
Análisis elemental 1000g
Análisis mayor Se tomó un grupos de 16 árboles para la muestra con ayuda
elemento de un serrucho manual se taló el tronco aplicando el método
Análisis menor de soca tradicional.
elemento
Durabilidad
mecánica
Total masa 4500g
requerida

Las 3 muestras la biomasa obtenida compuesta por tallos, presenta un color café
oscuro, no se ve atacada por insectos, los tallos son delgados presentan un
diámetro de promedio de 6 cm.

Para mejor entendimiento en esta investigación se catalogará los tipos de

muestras obtenidos en Tipo A, Tipo B y Tipo C, clasificando a la muestra traída de
Café Granja la Esperanza como la muestra Tipo A, las muestra obtenida de la
finca Alejandría como la muestra Tipo B y la muestra de la finca Altamira como
muestra Tipo C, a continuación se presentan sus características:

53
Cuadro 8. Características de los troncos obtenidos (tipo a, tipo b y tipo c)

Diametro de los troncos Largo promedio de los

Cantidad de Peso total de los tallos (g)
promedio (cm) tallos (cm)
tallos
Tipo A 1 cm - 8 cm 11 tallos 6500 g 70 cm - 110 cm
Tipo B 3 cm - 7 cm 8 tallos 8500 g 15 cm - 120 cm
Tipo C 3 cm - 5.4 cm 4 tallos 7045 g 94 cm - 112 cm

Las muestras de tallos de café fueron trasladados desde su lugar de origen hasta
la ciudad de Cali resguardándola cuidadosamente de la intemperie y de cualquier
otro factor que pudiese alterar los resultados (altas temperaturas, agua). Con los
tres tipos de muestras se iniciara los diferentes análisis para determinar las
propiedades que tiene la madera de café como fuente de energía renovable, para
ello, inicialmente las muestras se deben preparar previamente antes de ser
llevadas al laboratorio.

6.3 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA LOS ANÁLISIS

Los diferentes tipos de muestras obtenidas, clasificadas para mejor entendimiento

en muestra Tipo A, muestra Tipo B y muestra Tipo C, seguirán los siguientes
pasos para la preparación de las muestras para los análisis, cada ensayo
presente en esta investigación se hizo por duplicado:

1. Almacenamiento. Los tallos de café (muestra Tipo A, muestra Tipo B y

muestra Tipo C) serán almacenados en bolsas distintas, libre de la luz del sol y de
lluvias, pero a una temperatura ambiente aproximada entre 29°C y 32°C.

2. Viruteado con canteadora. Se escogió este método puesto que la calidad de

viruta obtenida es muy similar al producido por una Chippeadora Forestal.

3. Tamizado – Tamiz Numero 20 –. Utilizando el tamiz número 20 del laboratorio

de mecánica de la Universidad Autónoma de Occidente, se obtiene un tamaño de
partícula de 1 mm, debido a esto es que se escogió este numero de tamiz ya que
la partícula es muy fina, con un tamaño de partícula tipo viruta de aprox. 6mm se
dificulta los procesos de análisis de poder calorífico, análisis elemental, próximo y
gravimétrico, exceptuando la prueba de humedad en la que se puede utilizar la
viruta; el material se introduce al tamiz y durante aproximadamente 3 minutos es
sacudido manualmente decantando las partículas más pequeñas por la maya, el
proceso se realiza con toda la muestra que será analizada.

54
4. Método de cuarteo. Consiste en ir reduciendo la muestra de tamaño y peso
hasta obtener la cantidad de materia necesaria para los análisis, este método es el
adecuado para obtener sub-muestras al azar, y disminuir el porcentaje de error en
los resultados. A continuación se explica los pasos que se siguieron para realizar
el método de cuarteo en esta investigación.

• Se homogeniza perfectamente la muestra y se forma una torta. Esto se puede

lograr de forma manual (Figura 1).

• La torta se divide en cuatro partes. Se requiere de extender la muestra sobre

una superficie y dividirla en cuatro cuadrantes numerados (Figura 2).

• Separar lo cuadrantes opuestos (A y D), y el resto de la muestra se retira

(Figura 3).

• La nueva muestra se homogeniza nuevamente, se divide la muestra y en esta

ocasión se toman los cuadrantes opuestos (B y C) (Figura 4).

• Se repiten los pasos hasta obtener la muestra deseada.

Figura 2 Método de cuarteo

Figura 3 Método de cuarteo

55
Figura 4 Método de cuarteo

Figura 5 Método de cuarteo

Una vez las muestras están preparadas, se llevan al laboratorio para realizar los
análisis respectivos.

Este método se aplicó en los primeros análisis en el laboratorio de la Universidad

Autónoma. Para los análisis realizados en la Universidad del Valle la selección de
la sub-muestras se realizó conforme a la norma ASTM aplicada.

6.4 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS Y TERMOGRAVIMÉTRICOS

6.4.1 Prueba de humedad. La prueba que se describe a continuación determina

el total de contenido de humedad en un biocombustible sólido, la muestra es
sometida a una temperatura de 105 °C y finalmente pesada hasta alcanzar un
peso de la masa constante y se determine que la muestra no es capaz de perder
más humedad.

56
Durante el transcurso de esta investigación se realizaron varias pruebas de
humedad para determinar el comportamiento de esta frente al tiempo, las pruebas
de humedad fueron hechas para los 3 tipos distintos de muestras con 3 días, 1
mes y 9 meses después de haber sido soqueadas.

Estos análisis fueron realizados en el Laboratorio de combustión y combustibles

de la Universidad de Valle, y en el Laboratorio de Química de la Universidad
Autónoma de Occidente, las muestras fueron preparadas según lo descrito …en el
numeral 6.3 … Para estos análisis se tomó en cuenta la Norma ASTM E 871 – 82,
dado de que esta investigación se está basando en la norma CEN/TS, se ha
procedido a comparar ambas normas la ASTM E 871 – 82 y la CEN/TS 14774-
1:2004, concluyendo finalmente que en ambas el procedimiento parte de la
utilización de un Horno para el proceso de secado, también la fórmula utilizada
para el cálculo final de la Humedad parte de la misma ecuación, por lo tanto se
concluye que realizar este laboratorio utilizando otro tipo de norma referente a
biocombustibles sólidos, no afectara en ningún momento el resultado o la
investigación.

6.4.1.1 Características de los elementos usados en el análisis

• Horno por Convección (Universidad Autónoma), equipo de referencia CHN

2000 Leco (Universidad del Valle).

• Desecador

• Balanza Analítica.

• Crisoles (Universidad del Valle), Relojes de Vidrio (Universidad Autónoma).

6.4.1.2 Procedimiento. Se ponen a secar 3 crisoles o vidrios de reloj a 103°C

por 30 minutos aproximadamente. Transcurrido ese tiempo pasan a un desecador
durante 20 minutos hasta alcanzar la temperatura ambiente. Después de realizar
el método de cuarteo para la muestra finamente molida de tallo de café y descrita
…en el numeral 6.3 …, se pesan aproximadamente 10 gramos de la muestra para
cada recipiente. Los recipientes son pesados sin y con las muestras antes de
pasar al horno nuevamente. Una vez en el horno se deja por 16 horas
aproximadamente a 103 ºC. Transcurridas las 16 horas, los recipientes pasan al
desecador por 20 minutos hasta alcanzar la temperatura ambiente, seguidamente
son pesadas en la balanza analítica. Las muestras van nuevamente al horno por 2
horas a 103 ºC y se repite el proceso de pasar al desecador y pesar. El

57
procedimiento se repite llevando las muestras al horno por 2 horas hasta que la
balanza analítica indique que el peso es constante. Por medio de la siguiente
ecuación se determina el valor de la humedad:

(m2 – m3)
Mar = _____________ x 100
(m2 - m1)

Donde:

Mar = % de humedad de la muestra a analizar

m1 = masa del recipiente vacío.

m2 = masa del recipiente con la muestra antes de pasar al horno.

m3 = masa del recipiente con la muestra después de pasar al horno.

6.4.2 Prueba de densidad. Muchos métodos y procedimientos para la

determinación de una densidad de pellets y briquetas fueron evaluados. La
evaluación incluye método estereométrico, métodos basados en el
desplazamiento de líquidos aplicando diferentes procedimientos y métodos
basados en el desplazamiento con un sólido.

Desde los resultados de los pellets y briquetas, queda claro que la aplicación de
un método basado en el desplazamiento ya sea líquido o sólido, conduce a una
mejora de la reproducibilidad en comparación con un método de estereométrica.
Por tanto, en los pellets, la variabilidad de las mediciones depende en gran medida
el tipo de combustible en sí.

6.4.2.1 Características de los elementos usados en el análisis

• Tallos de café

• Balanza

• Lastre

58
• Balde con agua de densidad conocida

6.4.2.2 Procedimiento. El método que se siguió para la obtención del valor de la

densidad de la madera de café fue el descrito en la norma E873.8431-1, para ello
se sujetó un lastre a una masa medida de madera de café y se sumergió en un
balde con agua. Se midió el volumen desplazado por el tallo.

6.4.3 Análisis próximo y elemental. Para la ejecución de estos análisis se

escogieron aleatoriamente 2 tallos de la muestra tipo A, las condiciones en que se
encontraban almacenados los tallos y la forma en que se preparó la muestra para
los análisis están descritas …en el numeral 8.3 ...

De los 3 tipos de muestras se escogió la muestra tipo A debido a que lleva un

tiempo óptimo de soqueó (9 meses desde el soqueo), 3 meses más de tiempo que
la muestra tipo B. Cabe decir que esto no afecta el resultado de los análisis,
puesto que independientemente del tiempo, la muestra tipo A, tipo B o tipo C,
provienen de la planta de café.

La muestra se llevó a la Universidad del Valle, al Laboratorio de Combustión y

Combustibles. Los análisis se realizaron con base en las norma ASTM 5142 para
los análisis de humedad, materia volátil y cenizas, ASTM 5373 para los análisis de
carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno, ASTM 4239 para el análisis de azufre,
ASTM 3172 para el análisis de carbón fijo, pero como ya se mencionó
anteriormente, esto no afecta los resultados para esta investigación que se realiza
bajo los parámetros de la norma CEN/TS.

La finalidad del análisis elemental es conocer la cantidad de elementos que se

encuentran en un compuesto orgánico, en este caso la madera de tallo de café.
En este tipo de compuesto orgánico se pueden encontrar cantidades de Carbono,
Hidrógeno, Nitrógeno, Azufre, Flúor, Cloro y/o Bromo. Los compuestos orgánicos,
se caracterizan por su procedencia de la naturaleza viva y aparte de ser los
responsables de formar los tejidos de los seres vivos, representan materia prima
para la creación de sustancias que mejoran la calidad de vida del ser humano, por
ende es necesario conocer sus composición y estructura química.

Para el análisis próximo se determina la humedad, cenizas, materia volátil y

carbono fijo. En nuestro medio y con fines comerciales e industriales se incluye la
determinación del poder calorífico y el azufre, esto equivale a los análisis próximos
completos.

59
• Características de los elementos usados en el análisis

o Equipo Analizador de Carbono, Hidrogeno y Nitrógeno de la Universidad del

Valle referencia CHN 2000 Leco.

o Equipo Analizador Termo Gravimétrico de la Universidad del Valle referencia

TGA 601 Leco

6.4.4 Prueba de poder calorífico superior (PCS). Se utilizaron 3 tallos de café

de la muestra Tipo A, se prepararon siguiendo los pasos descritos …en el numeral
6.3 ... Este análisis de PCS se realizó en el laboratorio de Combustión y
Combustibles de la Universidad de Valle.

La prueba se basó en la norma ASTM D 5865 – 07A, dado que esta investigación
se está basando en la norma CEN/TS, se ha procedido a comparar ambas normas
la ASTM D 5865 – 07A y la CEN/TS 14918:2005, concluyendo finalmente que en
ambas el procedimiento parte de la utilización de una bomba calorimétrica
estandarizada de la misma forma, utilizando ácido benzoico, por lo tanto se
concluye que realizar este laboratorio utilizando otro tipo de norma referente a
biocombustibles sólidos, no afectará en ningún momento el resultado o la
investigación.

La capacidad de calor se determina al calentar ácido benzoico en oxígeno con el

fin de calibrar la bomba calorimétrica. Una cantidad significativa de la muestra a
analizar debe ser quemada bajo las mismas condiciones para obtener resultados
precisos.

El valor calorífico puede ser usado para calcular el total de contenido calorífico de
una cantidad de carbón o coque representado por una muestra; el valor calorífico
puede ser usado para calcular el valor calorífico vs. el contenido de azufre a
determinar, si el carbón reúne los requerimientos para la industria de
combustibles. El valor de poder colorimétrico puede ser usado para evaluar el
beneficio de los procesos; el valor del poder colorimétrico puede ser requerido
para la clasificación de carbones acorde con la clasificación D 388.

Utilizando una balanza analítica, se determinó la cantidad de muestra que se

utilizará para hallar el poder calorimétrico. Utilizando crisoles se pesó la muestra.
La prueba se realizó dos veces para determinar que no exista variabilidad en los
datos arrojados por la bomba calorimétrica. La muestra en los crisoles se
introducen en un termo de paredes metálicas que se cierra herméticamente; la

60
masa se mezcla con oxígeno a una presión de 450 PSI después de eliminar el
aire, para garantizar la total combustión de la muestra. La bomba va instalada en
un calorímetro de agua, perfectamente termostatado, y la combustión se inicia
mediante ignición con un conductor eléctrico en cortocircuito. El calor desprendido
se mide por la elevación de la temperatura del agua del calorímetro, tras realizar
los ajustes necesarios para relacionar esta variación de temperatura con el calor
desprendido en el proceso.

El termo metálico es introducido en un baño dentro del equipo utilizando agua

destilada. La temperatura del agua tiene que estar siempre en los valores
comprendidos entre 23.90 ºC y 30.10 ºC. En el proceso la bomba genera calor por
combustión que pasa al agua (se procura que no haya pérdidas) y se crea un
gradiente de temperaturas. Después de 5 minutos la temperatura en la bomba
logra estabilizarse.

• Características de los elementos usados en el análisis

• Bomba calorimétrica AC-350 LECO (Figura 6)

• Acido benzoico para calibrar el equipo

• Crisoles de platino

• 0.6059 g de polvo de madera de café

• Balanza analítica

6.4.5 Poder calorífico inferior (PCI). Cuando se realizan pruebas en un

laboratorio para determinar el poder calorífico, ésta se realiza a presiones muy
altas, lo que genera que el hidrógeno y el oxígeno liberado se condensen
liberando energía, lo que incrementa el valor del poder calorífico del componente
orgánico a analizar. Este escenario no se observa a nivel industrial como por
ejemplo en una caldera, en el hogar, la presión es muy baja lo que no genera la
liberación de energía de los elementos ya mencionados, es por eso que para nivel
industrial es recomendable trabajar con el valor del poder calorífico inferior que en
síntesis lo que hace es restar el porcentaje de humedad e hidrógeno encontrado.

61
Figura 6. Bomba calorimétrica

Fuente: COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION. Biofuels. Method for the

determination of calorific value. CEN/TS 14918:2005 [en línea]. Estocolmo: SIS,
2005 [consultado en abril 2010] p.9. Disponible en Internet:
<http://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objId=7946224&objAction=browse&sort
=name>

6.4.6 Prueba termogravimétrica. Este análisis muestra los cambios de la masa

en función de la temperatura en intervalos de tiempo. El cambio de peso en rangos
específicos de temperatura proporciona indicaciones sobre la composición de la
muestra y estabilidad térmica, demostrando cómo se comporta la biomasa en
función del peso y de la temperatura, es decir como varía el peso a determinada
temperatura. Para este análisis se inició con una temperatura de 10 ºC la cual
aumenta a intervalos de 10ºC cada minuto llegando así hasta los 800ºC en 80
minutos. La muestra se llevó a la Universidad del Valle, al Laboratorio de
Combustión y Combustibles. Los análisis se realizaron con base en la norma
ASTM E 1641.

• Características de los elementos usados en el análisis

Equipo de la Universidad del Valle SDT 2960 Simultáneo DSC-TGA TA

Instrument.

62
6.5 PROCESO PARA FABRICACIÓN DE PELLETS

A continuación se recreará algunos de los diferentes procesos para fabricar

pellets. Como en Colombia no se encontró referencia de alguna empresa
constituida que produzca pellets, se acudió a fuentes en Internet para poder
determinar el proceso y además se utilizaron máquinas a pequeña escala para
determinar un porcentaje de desperdicio para aplicarlo más adelante en el balance
de masa.

6.5.1 Astillado. Para simular a escala de laboratorio cada de uno de los procesos
para la fabricación de pellets a nivel industrial y determinar un porcentaje de
desperdicio, se utilizaron los tallos Tipo B que llevaban un tiempo de soqueo de 8
meses. En total se astillaron 12 tallos, el almacenamiento de estos es el mismo
descrito …en el numeral 6.3 … Los 12 tallos se dividieron y se virutearon en la
maderera MADERKIN ubicado en el corregimiento de Pance.

6.5.2 Molino de martillo. Para simular a escala de laboratorio cada de uno de los
procesos para la fabricación de pellets a nivel industrial y determinar un porcentaje
de desperdicio, se decidió utilizar las muestras tipo B que fueron subdividas en B1,
B2 y B3 para este caso, la muestra B1 se encontraba viruteada previamente. Las
muestras B2 y B3 se tomaron de mezclar toda la materia viruteada …en el
numeral 6.5.1 … y haber realizado el método de cuarteo. Todo esto con el fin de
obtener mejores resultados.

El molino de Martillos de referencia TRAPP TRF 300 (Figura 7) utilizado pertenece

al laboratorio de Ingeniería Química de la Universidad de Valle, con este equipo se
recreo el proceso utilizado comúnmente en las fábricas de Pellets, esto dará un
acercamiento de que tan óptima puede ser la máquina para disminuir el tamaño de
partícula de la muestra.

Cuadro 9. Características de la máquina

Potencia Rotacion Capacidad

Modelo
(CV) (rpm) maxima
TRAPP TRF 600-1000
2-3 3600
300 Kg/Hr

Fuente: TRAPP LTDA. Manual de Instrucciones. [en línea]. Jaraguá do Sul, Brasil:
La empresa, Julio 2009 [Consultado en Abril de 2010]. p. 22-23. Disponible en
Internet:
http://www.trapp.com.br/site/uploads/26820c096345b608b7c1162db3d03228.pdf>

63
Figura 7. Molino de martillos TRAPP TRF 300

6.5.3 Tamizaje. Este proceso se realizó con el fin de determinar el tamaño de

partícula óptimo para la fabricación de pellets. En esta ocasión se siguió la norma
CENT/TS 15149-2:2006 – Método para la determinación de partícula -. Las
muestras que se tamizaron fueron las utilizadas en el proceso de reducción de
tamaño descrito en el punto anterior.

Para este ejercicio se utilizo el ROTAP de la Escuela de Ingeniería Química de la

Universidad del Valle, se utilizaron los tamices No 4, 10, 30, 40, 60 y 200, ver
figura 8.

Figura 8. Rotap

Fuente: COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION. Solid biofuels. Methods for

the determination of particle size distribution. Part 2. CEN/TS 15149-2:2006 [en
línea]. Estocolmo: SIS, 2006 [consultado en abril 2010] p.7. Disponible en Internet:
<http://isotc.iso.org/livelink/livelink?func=ll&objId=7946224&objAction=browse&sort
=name>

64
Donde:

1 Indica la dirección en que se incrementa el diámetro de los agujeros

2 Indica el tamiz en donde se adiciona el material

3 indica la dirección de flujo de material

65
 7. RESULTADOS

7.1 PRUEBA DE HUMEDAD

En el cuadro 10 se presentan los resultados del análisis de humedad hechos a los

diferentes tallos.

Cuadro 10. Prueba de humedad

PRUEBAS DE HUMEDAD
Días Transcurridos
Tipo de Muestra Porcentaje de Humedad
despues del soqueo
Muestra Tipo C 3 D ias 34,7
Muestra Tipo C 1 mes 11,53

7.1.1 Conclusión. Después de hacer las pruebas de humedad para tallos de

madera de café con un tiempo mínimo de 3 días y un máximo de 9 meses
después del soqueo, se concluye que la madera de café en viruta tiende a perder
humedad fácilmente. Las muestras fueron dejadas a la intemperie recibiendo la luz
solar y protegiéndolas de la lluvia. Estos datos pueden servir para una futura
investigación, con el fin de hacer las curvas de velocidad de secado para madera
que se seca al sol, ya que si el tiempo es corto puede dar lugar a suprimir el uso
de un secador rotativo que es comúnmente utilizado en la industria de los pellets.
De acuerdo con los resultados que se presentan en el anterior cuadro, parece ser
que el tiempo mínimo de secado sin ayuda de una máquina es de 1 mes.

También es importante resaltar que la humedad inicial de la madera de café es

más baja comparada con otro tipo de residuos como el bagazo, que tiene una
humedad cercana al 50%. La desviación estándar indica la humedad presente en
los tallos de café analizados.

7.2 PRUEBA DE DENSIDAD

En este ensayo se utiliza un tronco de madera de café seleccionado

aleatoriamente de las muestras soqueadas tipo A. Tanto el tallo como el lastre se
pesan en la balanza, luego se ata al tallo y se sumerge dentro del balde, arrojando
los siguientes resultados:

66
Cuadro 11. Peso del tallo y lastre para determinar la prueba de densidad

MADERA (peso LASTRE (peso LASTRE (peso MADERA Y

aire) aire) en agua) LASTRE (Peso
en agua)
93.29 gr. 918.45 gr. 796.51 gr. 770.33 gr.

Para determinar la densidad se utilizó la siguiente ecuación, donde:

• M : Masa de la muestra de la madera

• L : Masa del lastre

• Ls : Masa del lastre sumergido

• MLs : Masa del lastre y la madera sumergido.

• ρ : Densidad de agua

• Al : Masa del agua desplazada por el lastre

• Aml : Masa del agua desplazada por el lastre y la madera juntas

• Vl : Volumen del lastre = Volumen del agua desplazada por el lastre

• Vlm : Volumen de la madera y el lastre juntas = Volumen del agua desplazada

por el lastre y la madera juntas

• Vm : Volumen Madera

• ρm : Densidad Madera

La densidad del agua es de conocimiento común, la cual es ρ = . Por

medición directa con la balanza de precisión, se obtuvo que:

• M = 93,29 g

• L = 918,45 g

• Ls = 796,51 g

• MLs = 770,33 g

67
El volumen de la madera se halló mediante los siguientes cálculos:

Al = L – Ls = 918,45 g – 796,51 g = 121,94 g

Aml = M + L – MLs = 94,29 g + 918,45 g – 770,33 g = 241,41 g

Vl = = = 121,94 cm3

Vlm = = = 241,41 g cm3

Vm = Vlm – Vl = 241,41 cm3 – 121,94 cm3

Vm = 119,47 cm3

Por lo cual la densidad de la Madera del café seria:

ρm = = = 0,7808

Conociendo la densidad de la madera de café se podrá determinar cuánto será la

densidad de los pellets. Este dato servirá para calcular con base en el volumen
encontrado, el espacio necesario para el almacenamiento o la capacidad en
volumen que deben tener los empaques dependiendo también de los kilos a
entregar; de la misma forma conociendo que volumen ocuparán los pellets se
podrá determinar qué cantidad de estos pueden ser utilizados en calderas
teniendo en cuenta la capacidad de la parrilla.

7.3 ANÁLISIS PRÓXIMO

En este cuadro se puede observar la cantidad en porcentaje de Humedad, Materia

volátil, cenizas, carbono fijo y azufre contenida en la madera del tallo de café.

68
Cuadro 12. Resultado análisis próximo elaborado para la madera de tallo de
café

Analisis En Base Humeda En Base Seca

Humedad (%) 11,44
Materia Volatil (%) 73,63 83,14
Cenizas (%) 2,03 2,29
Carbon fijo (%) 12,9 14,57
Poder Calorifico (BTU/Lb) 7540 8514
Azufre (%) 0,06 0,07

7.3.1 Humedad. La muestra tipo A, con 9 meses de haber sido soqueada,

presenta un 11.44% de agua, lo que la hace óptima para fabricar pellets, este
mismo resultado varia tan solo un 0.09% en la muestra Tipo C llevada al
laboratorio con 1 mes después de ser soqueada que se presenta en el cuadro 10.
Estos resultados son satisfactorios ya que la madera de café al ser expuesta bajo
la luz solar, tiende a perder humedad rápidamente, comparado en el cuadro 13
con la guadua, la leña y el aglomerado, que tienen altas propiedades
higroscópicas al atraer y absorber la humedad fácilmente del ambiente.

Cuadro 13. Análisis próximo para otras biomasas

Madera de
Cisco Guadua Aglomerado Leña Carbon
café
Analisis
Seco al Aire Seco al Aire Seco al Aire Seco al Aire Seco al Aire Seco al aire
Proximo
Humedad % 10.91 12.49 20.24 12.81 2.48 11.44
Materia
72.83 65.75 64.85 69.95 29.65 73.63
Volatil %
Cenizas % 1.98 8.36 1.92 1.00 23.20 2.03
Carbon fijo % 14.28 13.40 12.99 16.24 44.67 12.9
Poder
Calorifico 7509 6795 7149 7670 10875 7540
(BTU/LB)
Azufre 0.03 0.39 0.06

Fuente: UNIVERSIDAD DEL VALLE, Laboratorio de Combustión y Combustibles,

Cali, Colombia, 2010.

7.3.2 Cenizas. Con un 2.03% de cenizas, hace de la biomasa un biocombustible

óptimo, ya que favorece los costos de operación y disponibilidad de equipos. Por
el bajo contenido de cenizas los equipos no tendrán problemas de formación de
costras o escorias. Además indica la combustión casi total de la biomasa, en este

69
aspecto la madera de café tiene uno de los valores más bajos comparados con
otro tipo de biomasa como el cisco y el aglomerado, como se observa en el cuadro
anterior.

7.3.3 Carbón fijo. Es la parte que no es volátil y se quema en estado sólido, es

decir que un 12.9% es una fracción residual del carbón, se calcula una vez el
proceso de combustión termina, al residuo que queda, se le restan las cenizas
para poder conocer el porcentaje de carbón fijo. Evaluando el porcentaje de
contenido de carbón fijo, podemos notar la gran ventaja que el carbón tiene sobre
la madera de café y sobre las demás analizadas, pero este gran porcentaje puede
ser desfavorable ya que una gran cantidad de carbón fijo en un compuesto
orgánico puede significar problemas al momento de realizar el proceso de ignición
puesto que no permite al aire penetrar en medio de las partículas, lo que genera
demora en la combustión del mismo.

7.3.4 Materia volátil. Las materias volátiles son desprendimientos gaseosos de

la materia orgánica. Durante el calentamiento exigido por la norma, estos
desprendimientos pueden ser de, sulfuros de hidrógeno, metano, amoniaco,
benceno, tolueno, naftaleno y vapores alquitranes. Para el análisis con madera de
tallo de café el porcentaje de materia volátil es de un 73.63% comprendido por
agua, hidrógeno, dióxido de carbono y monóxido de carbono, este valor indica que
la madera de tallo de café tiende a realizar la combustión más fácilmente con una
llama larga y sin necesidad de ser precalentada. Dada la explicación del alto
contenido de carbón fijo en el carbón se entiende la baja cantidad de material
volátil presente en este, esto corrobora que este tipo de combustible fósil es
menos reactivo necesitando más tiempo para realizar la ignición, comparado con
la madera de café la cual la hace mas reactiva respecto a los demás materiales
que se presentan en el anterior cuadro.

7.3.5 Azufre. La cantidad de azufre se debe determinar ya que puede formar

compuestos corrosivos en calderas tales como costras y escorias. Además forma
gases venenosos que contaminan el ambiente, por tanto la biomasa de madera de
tallos de café con un 0.06% de contenido de azufre la hace amigable con el
ambiente, y útil en cualquier tipo de equipo.

7.3.6 Poder Calorífico. El resultado de este análisis no varió comparado con la

muestra tipo A que se llevó inicialmente solo para este análisis, mas sin embargo
es importante determinar el valor del poder Calorífico inferior ya que ese es el
valor utilizado por la industria. El poder calorífico de 7540 BTU/Lb de la madera de
tallo de café hace de la biomasa un producto competitivo en el mercado ya que se
encuentra en el mismo rango que el cisco y se puede corroborar en el cuadro 16,

70
el tipo de biomasa leñosa tiende a tener un poder calorífico tanto superior como
inferior muy similar, manejando un rango de 3000 a 5000 kilo calorías, pero
aunque el carbón sea quien tenga un alto poder calorífico le hace perder ventaja el
solo hecho de que sea menos reactivo.

7.4 ANÁLISIS PRÓXIMO Y ELEMENTAL

Al tratarse de un compuesto orgánico mediante la acción de los rayos ultravioleta

durante el proceso de la fotosíntesis: el gas carbónico y el oxígeno tomados de la
atmósfera y el agua, el amoníaco, los nitratos, los nitritos y fosfatos absorbidos del
suelo se transforman en azúcares, alcoholes, ácidos, ésteres, grasas,
aminoácidos, proteínas, etc. De acuerdo con los resultados que se presentan en
el cuadro 14 se observa que los tallos de café al tener una alta cantidad de
carbono como elemento y oxígeno, se puede preveer que se trata de una muestra
reactiva, altamente combustible y de fácil ignición.

Cuadro 14. Resultado análisis elemental elaborado para la madera de tallo de

café

Analisis E n Ba se Hum eda En Base S eca

Hum edad (% ) 11.4 4
Carbon o (% ) 44.0 6 4 9.75
Cenizas (%) 2.0 3 2 .29
Hidro geno (% ) 4.1 8 4 .72
Nitrog eno (% ) 0.9 7 1 .10
Azufre (%) 0.0 6 0 .07
O xigeno (% ) 37.2 6 4 2.07

7.5 PRUEBA DE PODER CALORIMÉTRICO SUPERIOR (PCS)

El peso de las muestras a evaluar dentro de los crisoles se indica en el siguiente

cuadro:

Cuadro 15. Características de los crisoles

CRISOL 1 (contenido madera de CRISOL 2 (contenido madera de

café en polvo) café en polvo)
0.3044 g 0.3015 g

71
Utilizando la siguiente fórmula se determinó el poder calorimétrico:

Q = UA ∆T

En donde:

• U = constante conocida tras la calibración de la bomba calorimétrica (Btu/H F

sq.ft )

• A = constante conocida tras la calibración de la bomba calorimétrica (sq.ft)

• ∆T = diferencia logarítmica arrojada por la bomba calorimétrica en °F

• Q = Poder Calorífico del ACIDO BEZODICO, sustancia conocida que se usa

para la calibración del equipo (Btu/H)

Para calcular el poder calorimétrico de la muestra, dado que las constantes U y A

son ya conocidas por la bomba Calorimétrica tras su calibración, no resta mas
que calcular la diferencia entre la temperatura inicial y la temperatura final, estos
valores son deducidos por la bomba directamente.

El crisol 1 arrojó un resultado preliminar, el proceso se repitió para el segundo

crisol, los resultados fueron los siguientes.

Cuadro 16. Resultados arrojados por la bomba calorimétrica para la muestra

tipo A

CRISOL 1 (valores obtenidos del CRISOL 2 (valores obtenidos del

poder calórico) poder calórico)
4131.8 cal/g 4138.5 cal/g

Al no encontrarse variabilidad en ambos ensayos, no hubo necesidad de repetir el

análisis con más muestras de polvo de madera de café.

El resultado final que arrojó el análisis es el siguiente: 7540 BTU /LB

72
Se concluye que el valor del poder calorífico superior que posee la madera de la
planta de café cuando está en estado libre de humedad, da la idea de que tan
competitivo llegaría a ser el producto en pellets. Esta es una primera prueba a
simple vista ya que el valor que se debe de tomar en cuenta es el del poder
calorífico inferior, aunque el valor no varía mucho entre ambos cálculos (PCI y
PCS), es el inferior, aquel que la mayoría de las empresas toman en cuenta al
momento de la compra de un combustible. En el transcurso de esta investigación
se presenta el valor del poder calorífico inferior tras realizar el análisis elemental.

7.6 PODER CALORÍFICO INFERIOR PCI

Una vez se conoce la cantidad de humedad e hidrógeno en la muestra se procede

a calcular el PCI siguiendo la fórmula:

PCI = PCS (Kg Caloría / Kg) – 5.85 (9 * % Hidrógeno ÷ 100 + % Humedad ÷ 100)

Reemplazando en la fórmula:

7540 BTU/ Lb ÷ 1.8 = 4188 Kg Cal / Kg

PCI = 4188 Kg Cal / Kg – 5.85 (9 * 4.18 ÷ 100 + 11.44 ÷ 100)

PCI = 4185 Kg Cal / Kg

El valor del poder Calorífico inferior no varía mucho del superior, lo que aun
mantiene al producto con un alto valor competitivo comparado con otro tipo de
biocombustible como se puede observar en el cuadro 17 a continuación se puede
ubicar a la madera de la planta del café como un producto con alto índice de poder
calorífico, superando al carbón de la zona sur de Colombia. La biomasa tipo
madera proveniente del tallo de café presenta una humedad al momento de ser
analizada del 11.44% lo que la ubica en el grupo con contenido de humedad del
10%, ubicándose con un poder calorífico mas alto que la cáscara de arroz, el
cacahuate entre otros.

73
Cuadro 17. Poderes caloríficos de diferentes tipos de biomasa

PODERES CALORIFICOS DE DIFERENTES TIPOS DE BIOMASA

TIPO DE BIOMASA PCI PCS
Contenido de humedad (%) 0 10 15 0
RESTOS DE CULTIVOS HERBACEOS
Paja 4060 3630 3300 4420
Tallos de girasol 3700 3310 3090 4060
Contenido de humedad (%) 0 20 40 0
RESTOS DE CULTIVOS LEÑOSOS
Sarmientos de vid 4200 3280 2310 4560
Ramas de poda del olivo 4240 3190 2135 4600
Contenido de humedad (%) 0 20 40 0
RESIDUOS FORESTALES
Leñas y ramas
Coniferas 4590 3590 2550 4950
Frondosas 4240 3310 2340 4600
Cortezas
Coniferas 4670 3650 2650 5030
Frondosas 4310 3370 2380 4670
Contenido de humedad (%) 0 10 15 0
RESTOS AGROINDUSTRIALES
Cascara de Almendra 4400 3940 3690 4760
Cascara de Avellana 4140 3710 3470 4500
Cascara de Piñon 4570 4090 3830 4930
Cascara de Cacauate 3890 3480 3560 4250
Cascarilla de Arroz 3770 3370 3150 4130
Contenido de humedad (%) 0 15 35 0
RESTOS DE INDUSTRIAS FORESRALES
Coniferas 4880 4520 3796 4880
Frondosas de clima templado 4630 4270 3580 4630
Frondosas tropicales 4870 4520 3780 4870
PCS: Poder Calorifico Superior en Kcal/Kg
PCI: Poder Calorifico Inferior en Kcal/Kg

Fuente: ENERGÍAS RENOVABLES. Energías renovables para todos. Biomasa

[en línea]. Madrid: Haya Comunicación [consultado 29 mayo de 2009]. p.4.
Disponible en Internet: <http://www.energias-
renovables.com/Productos/pdf/cuaderno_BIOMASA.pdf>

7.7 PRUEBA TERMO GRAVIMÉTRICA

Como se puede ver en la gráfica 2 del TGA se observa que la línea que indica la
pérdida de peso con respecto al tiempo (verde) se encuentra desplazada hacia la
izquierda lo cual indica que se trata de un material reactivo lo que se corrobora en
el análisis próximo. Con este análisis también es fácil conocer si la biomasa es
óptima o no para que funcione en algún determinado tipo de caldera, ya que

74
comparando un análisis TGA de una biomasa con el TGA de un combustible
utilizado en una caldera, se puede saber si el material a comparar es viable o no
para ser quemado por el equipo. Por esta razón se comparó el TGA de la madera
de café con el TGA de arcilla de la empresa Ladrillera Santa Helena. Claramente
se puede observar como en la grafica 3 la línea de peso (verde) se encuentra
desplazada más hacia la derecha indicando que la biomasa analizada no es muy
reactiva y se puede observar también en el transcurso de la línea un progreso
lento del material para perder peso, lo que indica que la muestra en cuestión no
se quema completamente.

75
Figura 9. Diagrama termogravimétrico madera de café

76
Figura 10. Diagrama termogravimétrico arcilla

Sample: LADRILLERA SANTA HELENA CPML File: D:...\CS0117-01

Size: 21.6669 mg DSC-TGA Operator: LCC
Method: Lodos-Carb_n Run Date: 24-Sep-09 21:06
Comment: BASE
100 0.20

0.15
95

Deriv. Weight (%/°C)

0.10
Weight (%)

90

0.05

85
0.00

80 -0.05
0 200 400 600 800 1000
Temperature (°C) Universal V2.5H TA Instruments

Fuente: UNIVERSIDAD DEL VALLE, Laboratorio de Combustión y Combustibles, Cali, Colombia, 2010.
77
7.8 ESPECIFICACIONES PARA LOS PELLETS DE MADERA DE CAFÉ
SEGÚN NORMA CEN TS 14961

En el cuadro 18 muestra las especificaciones de los pellets elaborados a partir de

los tallos de café como subproducto después de realizar el soqueo, según la
norma CEN TS 14961, conocer las especificaciones es un requisito indispensable
si se piensa en exportar los pellets a países Europeos, de esta forma se le da
confianza al cliente de la calidad de pellets que está adquiriendo, esta tarjeta debe
de ir anexa en la declaración de calidad para los pellets.

Los valores de Humedad, Cenizas, Nitrógeno, Poder Calorífico y Sulfuro se

sacaron de los resultados obtenidos en el Análisis próximo y elemental, las
dimensiones de los pellets se obtuvieron según lo expuesto en el cuadro 4,
finalmente según las investigaciones realizadas se concluyó que no es
indispensable agregar algún tipo de aditivo a los pellets puesto que la lignina con
ayuda del calor actúa como un pegante natural que sella los pellets y les da el
brillo que comúnmente los caracteriza.

Cuadro 18. Especificaciones para los pellets de madera proveniente de los

tallos de café según la norma CEN/TS 14961

1.2.1.1 Residuos de madera sin

Origen tratamiento quimico con corteza
Forma de comercio Pellets
Dimensiones en mm D06
Humedad M15
Cenizas en base seca A1.5
NORMATIVO Importe de multas Solo para biomasa tratada quimicamente
No contiene ningun tipo de aditivos
puesto que trata de un producto que
Aditivos % en la masa viene de una biomasa forestal
Nitrogeno en base seca N0.5
INFORMATIVO Sulfuro en base seca S0.050
Poder Calorifico neto 4185 Kg Cal / Kg

Para interpretar los datos expuestos en la tarjeta, se debe acudir a el cuadro 4, en

el caso de la Humedad M15 se interpreta según el cuadro 4 de la siguiente
manera, M15 (≤ 15 %) lo que significa que los pellets tienen que tener un
contenido de humedad que va desde 0.0 hasta un 15%, no mayor a este
porcentaje, dado que los análisis arrojaron un porcentaje de humedad de 11.53%

78
el cual no varió para la muestra con 9 meses, aplica en esta categoría, ya que los
pellets no se comercializarían con un porcentaje de humedad mayor a un 15%.

7.9 ASTILLADO

Los tallos fueron pesados antes y después de ser llevados a la maderera

MADERKIN en donde pasaron por una canteadora, durante el proceso no se
observó mucha pérdida del material. Ver cuadro 19 a continuación.

Cuadro 19. Peso de tallos antes y después del astillado

TALLOS PESO TALLOS INICIAL KgPESO TALLOS FINAL KgDIFERENCIA

Tallos 1-4 1,58 1,4 0,18
Tallos 5-8 1,19 1,15 0,04
Tallos 9-12 1,1 0,85 0,25
Peso Total 3,87 3,4 0,47
Diferencia 0,47 Kg
Desviacion estandar 1,16
% Aprox desperdicio 12 % desperdicio

El porcentaje de desperdicio arrojado por la astilladora fue del 12%, esto se debió a
que mientras se astillaba el tallo, algunas partículas saltaban al contacto con el disco
de corte, mas sin embargo se considera que la pérdida fue mínima. Esto es lo más
parecido que se pudo encontrar al proceso de una Chippeadora, ya que el tamaño de
viruta arrojado es de aproximadamente 25 mm (Figura 8). La desviación estándar
indica el peso final después de astillado de todos los tallos de café.

Figura 11. Madera de café astillada

79
7.10 MOLINO DE MARTILLO

El peso de cada muestra que se obtuvo después de aplicar el método de cuarteo

como se muestra en el cuadro 20:

Cuadro 20. Pesos de las muestras antes de pasar por el molino

Tipo de Muestras Peso (gramos)

Bolsa B1 677,5
Bolsa B2 354,4
Bolsa B3 359,5

El molino de Martillos incluye entre sus accesorios cribas de diferentes diámetros.

A nivel industrial la criba va aparte del molino de martillo; para este ejercicio se
decidió usar la criba de 3 mm ya que es la que más se ajustaba al tamaño de
partícula que se necesitaba.

Las muestras B1, B2 y B3 se encontraban en bolsas diferentes, se empezó con la

muestra B1, se introdujo por el embudo ubicado en la parte de arriba del molino de
martillo, el material iba bajando con ayuda de la vibración de la máquina. En la
boca de salida ubicada en la parte inferior de la máquina se dispuso de un balde
para recibir el material triturado, el proceso por bolsa duró aproximadamente 10
minutos.

Una vez el proceso se terminó (Figura 9), se procedió al pesaje de cada una de
las bolsas, el resultado se muestra en el cuadro 21 a continuación:

Cuadro 21. Resultados después de pasar las muestras por el molino de

martillo

Peso
Peso antes promedio
despues de Desperdicio
de pasar por desperdicio
Muestras pasar por el Diferencia por bolsa
el molino molino de
molino procesada
Gramos martillo
Gramos
Bolsa B1 677,5 658,3 19,2 35,29
Bolsa B2 354,4 300,5 53,9 6,58 17,88
Bolsa B3 359,5 329 30,5 11,79

80
El porcentaje de desperdicio arrojado por la máquina de molino de martillo fue del
17.88%. Esto se debió probablemente a que mucha viruta saltaba cuando entraba
por la boca de alimentación, ya que la propia fuerza de los martillos desplazaba
algunas partículas hacia el exterior.

Figura 12. Madera de café después de pasar por el Molino

7.11 TAMIZAJE

El material es introducido en el primer tamiz (No 4), este junto con los demás son
puestos sobre el Rotap que se encarga de generar movimientos vibratorios, se
tapa y se coloca una especie de martillo que ayuda a que las partículas caigan, la
máquina se enciende y el proceso inicia con una duración de 3 minutos por
tamizado. Una vez concluido este procedimiento para cada una de las bolsas con
las muestras, se procede al pesaje y a llenar el cuadro a continuación.

Cuadro 22. Resultados del tamizaje

Total de
Fraccion de Fraccion de Fraccion de fraccion de
Numero de masa de la masa de la masa de la masas de las Porcentaje
tamiz muestra B1 muestra B2 muestra B3 muestras B1, de fraccion
Gramos Gramos Gramos B2 y B3
Gramos
4 0 0 0 0 0,00
10 115,6 51,3 71,9 238,8 18,66
30 409 192,3 198,9 800,2 62,52
40 69 32 30,1 131,1 10,24
60 30,6 15 16 61,6 4,81
liso 27,7 9,4 11,2 48,3 3,77
Total de
651,9 300 328,1 1280 100
masa

81
Del análisis granulométrico que se presenta en el cuadro anterior se concluye que
el tamiz que retuvo mayor porcentaje de materia es el No 30 (figura 11), es decir
que el tamaño de partícula que se usará para la producción de pellets debe ser no
mayor a 0.5 mm (milimetraje del tamiz). Para la compra del tamiz industrial se
debe tener en cuenta el tamaño del poro de la criba.

Además el 18.66% del material que se retuvo en el tamiz No 10 (figura 10), servirá
como el porcentaje de recirculación que se utilizará para el balance de masa ya
que el tamaño de partícula es 1.68 mm, por lo tanto según el proceso este
porcentaje debería de ir al Molino de Martillo para ser reprocesado.

Figura 13. Capa número 10 del tamiz

Figura 14. Capa número 30 del tamiz

82
Una vez concluido los análisis siguiendo las normas CEN/TS y conociendo las
características de la madera de café como biocombustible sólido se pasa a la
etapa de evaluación tecnoeconómica en donde se espera concluir si es rentable o
no montar una planta de pellets en la región, abasteciéndose principalmente de
tallos de café después del soqueo. También se aplicará parte de la norma CEN/TS
15236:2006 fuel quality assurance, para el transporte y almacenamiento de los
pellets.

Como se mencionó en el planeamiento del problema, esta investigación se enfoca

principalmente en la biomasa generada por la renovación por soca de las grandes
fincas caficultoras. La mayoría de ellas se ubican en regiones de Yotoco,
Restrepo, Sevilla, El cairo, El águila, Tulúa, Darién, la mayoría de los cultivos son
tecnificados y el soqueo por hectárea se realiza anualmente.

Cuadro 23. Datos de hectáreas cafeteras en el valle del cauca

Variedad Hectareas Densidad

Variedad Tipica 2869 2500 Arboles X hectarea

Variedad Tecnificada 25145 5000 Arboles X hectarea
Total 28014 4744 Arboles X hecatrea

Fuente: Ingeniero Agrónomo Alejandro Patiño, Federación Nacional de Cafeteros

de Colombia, Sucursal Valle del Cauca, 2010.

De acuerdo con la información suministrada por el ingeniero agrónomo Alejandro

Patiño (Federación Nacional de Cafeteros de Colombia, Sucursal Valle del Cauca,
entrevista realizada, 2010) el soqueo se realiza en las temporadas secas que
comprenden los meses de Enero a Febrero y de Junio a Agosto, teniendo una de
estas dos temporadas para soquear en el año. Las 28014 hectáreas están
repartidas entre 1250 grandes caficultores con más de 10 hectáreas, esto quiere
decir que las 28014 hectáreas están conformadas con un promedio de 23
hectáreas por caficultor.

A medida que se fue realizando esta investigación, se simuló el proceso de

producción de los pellets utilizando elementos que recrean el proceso como se
demostró anteriormente. Con base en los datos que se recogieron a nivel de
laboratorio se estimarán los costos necesarios para abrir una planta de pellets a
nivel industrial lo mas económicamente posible.

83
7.12 BALANCE DE MASA

Con el balance de masa además de ayudar a evaluar las pérdidas, permite

establecer las dimensiones de los equipos, sus costos y determinar la cantidad de
producto a escala Industrial.

Según los datos suministrados por la Federación Nacional de Cafeteros, en el

Valle del cauca hay 28014 Hectáreas de grandes caficultores, cada caficultor
soquea la 5 parte de una plantación en el año, por lo tanto 28014 Ha /5 = 5602
Hectáreas soqueadas al año en el Valle del cauca.

Según Álvarez y Martínez, cada hectárea produce 17.43 toneladas22, entonces las
5602 hectáreas soqueadas al año en el valle producirían 5602 Ha X 17.43 T/Ha =
97642.86 toneladas al año de tallos de café.

Para elaborar el balance de masa se requiere conocer los procesos, por lo que se
realizó un diagrama de procesos que se muestra en la gráfica 3. Se tomó una
base de cálculo de 5 toneladas por hora, ya que es la cantidad mínima para la que
se encuentran equipos a nivel industrial. Para calcular los desperdicios arrojados
por la maquinaria se tomaron los datos obtenidos a nivel de laboratorio.

22
ÁLVAREZ-HERNÁNDEZ, Jairo R y MARTÍNEZ TOVAR, Diana Goretty. Aprovechamiento de la energía
calórica de estufas campesinas para el secado del café. En: Avances Técnicos. Cenicafé. Diciembre, 2007.
no.366, p. 2.

84
Figura 15. Diagrama de procesos

85
Figura 16. Balance de masa para la fabricación de pellets

5 toneladas de madera soqueada de café con 34.70% de humedad

Perdidas (12%)
Astillado 0.6 ton. de astillas

4.4 ton. de astillas 34.70% Hum.

Masa evaporada (23.20%)

Secado 1.0208 ton agua

3.38 ton. de astillas 14.97%Hum.

Almacenami
ento 0.2992 ton. alimentación quemador de
secador

3.08 ton. de astillas 14.97% Hum.

Reducción de
Tamaño Perdidas (17.88%)
0.55 ton de astillas

2.53 ton. de astillas 14.97%Hum

Material a re-proceso Cribado

(18.66% Retenido1 capa)
0.47 ton de astillas

2.06 ton. de astillas 14.97% Hum

Almacenami
ento

2.06 ton. de astillas 14.97% Hum

Pelletizado Perdida (0.08%)

0.0016 ton, de astillas

2.06 Toneladas de Pellets por hora con 14.97% Hum.

86
7.12.1 Análisis del balance de masa. Como se observa en el Balance de Masa
realizado anteriormente, fue calculado teóricamente basándose en la capacidad
mínima encontrada en las máquinas necesarias para la producción, con 5
toneladas por hora, 3120 toneladas mes y 37440 toneladas anuales requeridas de
materia prima, inicialmente, la cantidad de biomasa soqueada abastece la
necesidad requerida para el proceso de pellets, pero como se muestra en el
balance, 5 toneladas procesadas de madera de café genera 2.06 toneladas de
pellets, esto se debe a que durante todo el proceso se genera un 58% de pérdidas
de material y del agua evaporada en el secado, más este porcentaje debe de
tomarse como teórico, puesto que durante esta investigación, los procesos de
Chippeado (Astillado), Reducción de tamaño (Molino de Martillo) y Cribado
(Tamiz), fueron recreados a escala de laboratorio con máquinas las cuales no
estaban 100% calibradas como es el caso del Molino de martillo de la Universidad
del Valle, para los procesos de secado y pelletizado, los porcentajes de
desperdicio se asumieron de investigaciones realizadas por la Red
Interinstitucional de Tecnologías Limpias23 y diferentes empresas Europeas de
Pellets respectivamente. En el proceso de Chippeado como se mencionó, se
realizó con una máquina convencional de aserrado que asemejó la astilla a la
arrojada por una Chippeadora. Es por eso que las toneladas finales no deben de
tomarse como precisas.

7.13 BALANCE DE ENERGÍA PARA EL SECADOR DE ASTILLAS

A continuación se presenta el balance de energía para el secador de astillas a

biomasa, los datos son teóricos y se basaron en los presentados en la página de
Internet de la Organización de Tecnologías Limpias, en donde se realiza un
análisis para un secador de astillas de madera que funciona a gas.

Cuadro 24. Consumo y cantidad de energía en el secador

CONSUMO CANTIDAD
Calor suministrado al aire de entrada 1014421.606 BTU/Ton
Calor entregado a la madera 955145.38 BTU/Ton
Calor entregado a los finos que lleva la madera 4510.38 BTU/Ton
Calor del aire de salida 54765.846 BTU/Ton

23
RED INTERINSTITUCIONAL DE TECNOLOGÍAS LIMPIAS. Balances de masa y energía [en línea].
Colombia: La Institución. [Consultado 11 de marzo de 2010] Disponible en Internet:
<http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/331104/331104_eca.htm>.

87
Cuadro 25. Consumo y cantidad de energía en el quemador

CONSUMO CANTIDAD
Calor genereado por el combustible (Pellets) 1130342 BUT/Ton
Calor de los gases de combustion 59400.294 BTU/Ton
Perdidas de calor en las paredes del quemador 56517.100 BTU/Ton
Calor suministrado al aire de secado 1014421.606 BTU/Ton

Con base en los datos que se reportan en el cuadro anterior se realizo un balance
de energía.

El porcentaje de Humedad se estimo con ayuda de información dada por el

proveedor de Pellets Wood Line en China.

Figura 17. Balance de energía para el secador de astillas a base de biomasa

Consumo de astillas por toneladas de astillas a secar = 0.0068 Ton

Gases de combustión
59400.294 BTU/ Ton

Aire que recibe Madera seca

Cámara de Las astillas de café Secador 955145.38 BTU/Ton
combustión
las astill del 1014421.606 BTU/Ton
secador

Perdidas Finos
Biomasa de Perdidas 57465.846 BTU/Ton 4510.38 BTU/Ton
madera de café 56517.100 BTU/Ton
1130342 BTU/Ton

7.14 COSTOS DE LOS EQUIPOS

7.14.1 Descripción de los equipos a escala industrial

7.14.1.1 Chipeadora. El propósito en esta operación es volver los tallos de café

en astillas. Según las investigaciones realizadas en fuentes de Internet, este
proceso se realiza utilizando una Chipeadora forestal que cuenta con cuchillas,

88
una boca de entrada que por lo general es más ancha que la de salida. Existe
gran variedad de estas maquinas en el mercado, para nuestro caso utilizaremos
una Chipeadora fija, que funciona con energía eléctrica (Figura 12).

Figura 18. Chipeadora BX213 Model Wood Chipper

Fuente: WOOD PELLET LINE (Shanghai). Datos sobre equipos. [correo

electrónico]. Marzo 2010. Comunicación personal.

Las características de este equipo son las siguientes:

• Capacidad: 3-5 toneladas/ hora

• Tamaño de partícula final: aprox. 25 mm

• Consumo de energía: motor eléctrico de 30 KW (40.21 HP)

• País de origen: China

• La capacidad de la chipeadora es la mínima encontrada en el comercio

7.14.1.2 Secador rotativo. El propósito de esta operación es bajar la humedad

de las astillas de madera de café a un 11.44%. Para este propósito el horno
rotativo funciona con los gases de combustión generados por un quemador
ubicado en un extremo del horno. El secador es de doble chaqueta, esto quiere
decir que por el cilindro interno pasarán los gases de combustión y en el externo
las astillas a secar junto con una serie de tubos por donde pasa agua para
refrigerar el sistema. El horno debe ser levemente inclinado para que las astillas
puedan bajar por gravedad y desembocar en un silo de almacenamiento. El agua
que circula por el secador para refrigerarlo, es constante ya que una vez se

89
condensa pasa a un tanque de condensado donde vuelve a ingresar a la secador,
el tiempo de secado es de 1 hora, el secador quema astillas previamente secadas
(Figura 13).

Figura 19. Secador rotativo

Fuente: METSO MINERALS. Fluid Bed and Rotary

Dryers & Coolers [en línea]. Helsinki, Finlandia: La Institución, 2004 [Consultado
13 Agosto de 2010]. p.4. Disponible en Internet:
<http://www.metso.com/miningandconstruction/MaTobox7.nsf/DocsByID/E97C7EE
D6478D7D842256B950031A600/$File/Dryers_Coolers.pdf>.

Las características de este equipo son las siguientes:

• Capacidad: 5 ton/hr

• Consumo de energía: motor eléctrico 5HP

• Consumo de Biomasa: 150 Lb/Hr astillas

• Consumo agua: 2070 lb/hr

• País de origen: Colombia

7.14.1.3 Molino de martillos. El propósito de esta operación es disminuir el

tamaño de partícula generado por la Chipeadora (Figura 14 B). En el mercado se
pueden encontrar gran variedad de molinos de martillos. Su funcionamiento
consiste en hacer girar un tambor de acero el cual tiene sujeto los martillos que
giran libremente y se encargan de triturar las astillas (Figura 14 A).

90
Figura 20. Molino de martillo serie MFSP 56

(A) (B)

Fuente: WOOD PELLET LINE (Shanghai). Datos sobre equipos. [correo

electrónico]. Marzo 2010. Comunicación personal.

Las características de este equipo son las siguientes:

• Capacidad: 5.5-6.5 toneladas por hora

• Tamaño de partícula final: aprox. 4-5 mm

• Consumo de energía: motor eléctrico de 55 KW (73.73 HP)

• País de origen: China

La capacidad del molino es la mínima encontrada en el comercio.

7.14.1.4 Tamiz o Criba. El propósito de esta operación es separar las partículas

de mayor tamaño de aquellas que son ideales para el proceso de pelletizado. Para
ello se usa una criba o tamiz industrial el cual funciona con vibraciones (HZ) que
mantienen en continuo movimiento la biomasa y deja pasar por los poros de 3 a
50 mm las partículas. Según este proveedor, el cliente puede escoger el tamaño
del poro que debe ir en cada capa, para este caso la primera capa debe ser de un
poro mas grande, correspondiente al tamiz No 10 el cual retendrá las partículas de
mayor tamaño, y la segunda capa al tamiz No 30 que es el que da el tamaño ideal
de partícula. Aquellas de gran tamaño se devuelven nuevamente al molino de
martillo para ser reducidas (Figura 15).

91
Figura 21. Criba Serie SFJH80

Motor Amortiguadores

Fuente: WOOD PELLET LINE (Shanghai). Datos sobre equipos. [correo

electrónico]. Marzo 2010. Comunicación personal.

Las características de este equipo son las siguientes:

• Capacidad: 4-6 toneladas por hora

• Consumo de energía: motor eléctrico de 1.5 KW (2.01 HP)

• Capas: 2

• País de origen: China

7.14.1.5 Prensa de pelletizado. Esta es la maquina fundamental para la

fabricación de los pellets (Figura 16 A). Consta de una matriz con agujeros de
diámetro definido, estos pueden variar dependiendo del diámetro deseado del
pellet (Figura 16 C). La biomasa es vertida por la boca de alimentación de la
prensa, pasa por la matriz presionada por un rodillo y con ayuda del calor
generado por la maquina, la biomasa se comprime y se fija (Figura 16 B y 17).

92
Figura 22. Pelletizadora Serie GC-MZLH508

Rodillo (B) Matrices (C)

(A)

Fuente: WOOD PELLET LINE (Shanghai). Datos sobre equipos. [correo

electrónico]. Marzo 2010. Comunicación personal.

Figura 23. Proceso de pelletizado

Rodillo

Prensa

Agujero

Pellet

Fuente: PELHEAT. [En línea] [Consultado 7 de marzo de 2010]. Disponible en

Internet: <http://www.biomasspelletmill.com/>

Las características de este equipo son las siguientes:

• Capacidad: 2 – 3.5 toneladas por hora

• Tamaño del pellet: 4 a 8 mm de diámetro

93
• Consumo de energía: motor eléctrico de 132 KW (176.94 HP)
• Diámetro del anillo: 580 mm

• País de origen: China

Según las investigaciones realizadas por Internet todas estas máquinas deben
estar en línea conectadas por una banda transportadora. La producción para esta
fabrica será por lotes o discontinua ya que es necesario que el producto pase por
un proceso antes de continuar con el siguiente.

7.14.2 Costos de los equipos. Los equipos (Chipeadora, Molino de martillos,

Criba y Presa pelletizadora) se cotizaron con la empresa Wood pellet Line
proveedora China de maquinaria para pellets, los precios son vigentes para todo el
año 2010, el TRM utilizado para realizar la conversión a pesos colombianos fue la
del día 13 de marzo de 2010. El Secador rotativo se cotizo con la empresa caleña
Termo Vapor Industrial dedicada al alquiler y venta de calderas industriales,
intercambiadores de calor y todo lo relacionado con generación de vapor o
energía, el valor se cotizo en pesos colombianos. El silo de almacenamiento se
cotizo vía Internet en la página OLX.com24.

Cuadro 26. Costos de los equipos

PRECIO
CANTIDAD A PRECIO INCLUIDO
EQUIPO CANTIDAD CAPACIDAD INCLUIDO FOB PORCENTAJE
PROCESAR FOB PESOS
DOLARES
Chippeadora 1 5 ton/hr 5 ton/hr USD$9,251 $17,512,050 7.47%
Secador
Rotativo 1 5 ton/hr 4,4 ton/hr $57,420,000 24.51%
Molino de
martillo 1 5,5-6,5 ton/hr 4,09 ton/hr USD$15,845 $29,994,426 12.80%
Criba 1 4-6 ton/hr 2,72ton/hr USD$3,719 $7,040,029 3.00%
Silo 3 5 ton/cu $30,600,000 13.06%
Pelletizadora
1 2 - 3,5 ton/hr 2,7 ton/hr USD$48,458 $91,730,509 39.15%
Costo total
$ 234,297,014 100%
pesos

Como se observa en el cuadro anterior, la máquina más costosa es la

Pelletizadora con un porcentaje de 39.15%, como esta es la capacidad mínima

24
OLX.COM.CO. [en línea] [consultado 13 de marzo de 2010] Disponible en Internet:
<http://www.olx.com.co/q/silo/c-210>

94
encontrada, iniciar la producción con 5 toneladas por hora nos generaría un lote
muy económico de pellets utilizando la máquina a toda su capacidad.

7.14.3 Costo por cambio de motor. Anexo a la compra de las maquinas se le

debe sumar el valor por realizar el cambio de motor para que puedan funcionar de
acuerdo a la potencia eléctrica que se maneja en Colombia ya que en países
como China se trabaja con 380 voltios, mientras que en Colombia se maneja 220
voltios, los costos por el cambio se presentan en el cuadro a continuación:

Cuadro 27. Costos por cambio de motor

PECIO EN PRECIO EN
MAQUINA
DOLARES PESOS
Chippeadora USD$282 $ 523.823
Molino de Matillo USD$500 $ 946.495
Criba USD$90 $ 170.369
Prensa Pelletizadora USD$1350 2.555.536
Costo total pesos $ 4.206.223

El cambio del voltaje para cada máquina no afecta el consumo de energía que
requiere la máquina para trabajar efectivamente.

7.14.4 Proceso de importación y nacionalización. Primero que todo se

determino la posición arancelaria de las maquinas a importar (Anexo B).

• Se consulto en la pagina del Ministerio de Comercio, Industria y Turismo,

Circulares del año 2002, para observar si el tipo de maquinas está sujeto a vistos
buenos e inscripciones previas ante entidades como ICA, INVIMA, Ministerio de
Minas, de Medio Ambiente, Superintendencia de Vigilancia y Seguridad Privada,
Superintendencia de Industria y Comercio o INCODER.

• Los precios mencionados anteriormente venían incluidos con el FOB, es decir

que el proveedor cubrirá así los gastos de transporte desde la fábrica en Shanghai
hasta el puerto marítimo de Shanghai. El costo total por el traslado desde el puerto
marítimo de Shanghai hasta el puerto de Buenaventura es de USD $ 1426. La
mercancía será transportada en estibas de madera, el volumen de las 4 máquinas
en total es de 15.51 m3. La garantía por cada máquina es de 1 año después de
que estén en funcionamiento, en el envío se incluyen también partes de repuestos
para las máquinas, con sus respectivos catálogos, dado el caso que durante el

95
año la máquina falle, las partes requeridas serán enviadas desde la fabrica en
Shangai gratis.

• En el anexo C se incluye la liquidación de las maquinas, con ayuda de la Sra.

Luz Janeth Mejia, Jefe del Departamento de Importaciones de COLOMBINA S.A.

• Para el proceso de Nacionalización se debe adquirir el formulario de

DECLARACIÓN ANDINA DEL VALOR EN ADUANA por valor de $ 60.000 ya
que cada máquina supera los USD$ 5000, también se debe diligenciar el
formulario de DECLARACIÓN DE IMPORTACIÓN por valor de $ 60.000, por ser
maquinas que están avaluadas en mas de USD$ 1000 debe tramitarse a través de
una Sociedad de Intermediación Aduanera (SIA).

• Los documentos necesarios para realizar el trámite de embarque en Shanghai

y de nacionalización en Buenaventura son los siguiente:

1. Factura comercial

2. Registro o Licencia de Importación.

3. Declaración de Importación

4. Declaración Andina del Valor en Aduana

5. Lista de Empaque

6. Certificado de Origen (Según el producto y el Origen)

7. Documento de Transporte (Guía Aérea – Conocimiento de Embarque)

8. Otros certificados o vistos buenos, si se requieren.

• Finalmente El sistema informático aduanero determina si podrá efectuarse

levante automático o sí se requiere inspección física de la mercancía. En el primer
caso, podrá retirarse la mercancía una vez sea autorizado por el Depósito o
Funcionario Aduanero, en el segundo caso el inspector de la DIAN verificará la
concordancia de lo declarado en los documentos con la mercancía para la cual se
solicita autorización de levante.

96
Resumen de costos por compra, cambio de motor e importación de la maquinaria

Cuadro 28. Resumen de costos de maquinaria

Costo total de la Costo total del Costo

maquinaria cambio de motor Importacion
$ 234,297,014 $ 4,206,223 $ 185,552,609
Total $ 424,055,846

7.14.5 Costo de energía. El costo del kilovatio por hora en el municipio de Cartago,
según Emcartago25, es de $ 409,98. Para un consumo mayor a 5000 kWh, el cual sería el
caso de la empresa, la tarifa mensual por el alumbrado público es de $295.711.

7.14.5.1 Chipeadora. Se tomó como referencia los costos dados por el proveedor
para el cálculo del costo de energía. Para la Chipeadora se realizara los siguientes
análisis:

Energía consumida por el motor durante 1 hora: 30 kw.

Costo del kilovatio por hora = $ 409,98

Costo de la energía consumida por una hora es de= $ 12.299

La máquina trabaja turnos de 24 horas, entonces: $12.299 X 24 horas = $295.186

/ día X 26 días = $ 7.674.826 mensual.

7.14.5.2 Secador Rotativo. Se tomo como referencia los costos dados por el
proveedor para el cálculo del costo de energía. Para el secador rotativo se
realizara los siguientes análisis:

5 HP x 746 w / 1HP = 3730 j/s

Tiempo en segundos= 60 min =3600 sg

Energía consumida por el motor durante una hora: 3730J/ s * 3600 sg=13428000J
13428000 J X ( 1Kw/h / 3.6x105 J ) = 37.3 Kw/h

25
EMCARTAGO. Tarifas de energía [en línea]. Cartago (Colombia): La Institución, Julio 2010 [consultado 12
de Agosto de 2010] Disponible en Internet:
<http://www.emcartago.com/images/stories/docs/tarifas2010/energia/energiajul2010.pdf>

97
Energía consumida por el motor durante 1 hora:

Costo del kilovatio por hora = $ 409.98

Costo de la energía consumida por una hora es de= $ 15.292

La maquina trabaja turnos de 24 horas, entonces: $15.292 X 24 horas = $367.014/

día X 26 días = $9.542.366 mensual

7.14.5.3 Molino de Martillos. Se tomó como referencia los costos dados por el
proveedor para el cálculo del costo de energía. Para la Chipeadora se realizara los
siguientes análisis:

Energía consumida por el motor durante 1 hora : 55Kw

Costo del kilovatio por hora : $ 409.98

Costo de la energía consumida en una hora : $ 22.549

La máquina trabaja turno de 24 horas, entonces: $22.549 X 24 = $ 541.174/ día X

26 días = $14.070.514 mensual.

7.14.5.4 Tamiz o Criba Industrial. Se tomo como referencia los costos dados por
el proveedor para el cálculo del costo de energía. Para la Chipeadora se realizara
los siguientes análisis:

Energía consumida por el motor durante 1 hora: 1.5 kw

Costo del kilovatio por hora = $ 409.98

Costo de la energía consumida por una hora es de= $ 615

La maquina trabaja turnos de 24 horas, entonces: $615 X 24 horas = $14.759/ día

X 26 días = $ 383.741 mensual

7.14.5.5 Prensa Pelletizadora. Se tomó como referencia los costos dados por el
proveedor para el cálculo del costo de energía. Para la Chipeadora se realizara los
siguientes análisis:

Energía consumida por el motor durante 1 hora: 132 kw

98
Costo del kilovatio por hora = $ 409.98

Costo de la energía consumida por una hora es de= $ 54.117

La máquina trabaja turnos de 24 horas, entonces: $54.117 X 24 horas =

$1.298.817/ día X 26 días = $33.769.233 mensual

7.14.6 Costo del agua.

7.14.6.1 Secador Rotativo. Esta máquina tiene un consumo de 2070 lb/hr de

agua, este dato fue suministrado por el ingeniero Juan Pablo Bocanegra de Termo
Vapor Industrial, entonces:

2070 lb/hr / 34.5 = 60 HP, se convierte en galones por hora mediante la fórmula
dada por la empresa Econext26, 60 HP X 4.25 = 255 galones / hora (0.965 m3/h).

El valor del m3 del agua, según Emcartago27, es de: $1.718,95

El valor del m3 del alcantarillado, según Emcartago28, es de: $1.512,27

El costo del consumo de agua y alcantarillado por m3 por hora = $ 3.118

La maquina trabaja turnos de 24 horas, entonces: $3.118 X 24 horas = $74.835 /

día X 26 días = $ 1.945.711 mensual.

Los cargos fijos por consumo de agua y servicio de alcantarillado son de

$9.026,37 y $5.399,98 respectivamente.

7.14.7 Costo de mano de obra. El número de operarios necesarios se expresan

en el cuadro a continuación:

26
ECONEXT. Calidad de agua para generadores de vapor [en línea]. México D.F.: La Institución,
[Consultado 13 de marzo de 2010] p.15. Disponible en Internet:
<http://www.econext.com.mx/pdf/CALIDAD%20DE%20AGUA%20PARA%20GENERADORES%20DE%20VA
POR.pdf>
27
EMCARTAGO. Tarifas de acueducto [en línea]. Cartago (Colombia): La Institución, Julio 2010 [consultado
12 de Agosto de 2010] Disponible en Internet:
<http://www.emcartago.com/images/stories/docs/tarifas2010/acueducto/acuejul2010.pdf>.
28
EMCARTAGO. Tarifas de alcantarillado [en línea]. Cartago (Colombia): La Institución, Julio 2010
[consultado 12 de Agosto de 2010] Disponible en Internet:
<http://www.emcartago.com/images/stories/docs/tarifas2010/alcantarillado/alcajul2010.pdf>.

99
Cuadro 29. Número de operarios por cada máquina

No.
Funcion
Turno Operarios
2 Operario y ayudante chippeadora
1 Operario Máquinas
6 am - 2 pm
2 Almacenistas de MP
1 Ingeniero de produccion
2 Operario y ayudante chippeadora
1 Operario Máquinas
2pm - 10 pm
2 Almacenistas de MP
1 Tecnologo supervisor
2 Operario y ayudante chippeadora
1 Operario Máquinas
10 pm - 6 am
2 Almacenistas de MP
1 Tecnologo supervisor

La planta trabajara 24 horas, de lunes a sábado. Se manejaran 3 turnos de la

siguiente manera:

• 6 am – 2 pm

• 2 pm – 10 pm

• 10 pm – 6 am

Dado que el proceso productivo es continuo, las máquinas no paran durante todo
el turno y son automatizadas se contará con 3 operarios que las manejen, 1 para
cada turno. La máquina Chipeadora cuya alimentación es manual necesitará de 6
operarios, 2 en cada turno (mañana, tarde y noche), debido al tipo de operación de
alto riesgo, un operario manejara la máquina y el respectivo ayudante lo proveerá
de tallos a chipear. Se trabajará con 6 almacenistas cuya función es organizar la
materia prima, los cuales igualmente trabajarán los 3 turnos. Finalmente habrá 1
ingeniero encargado de la producción que trabajará en el turno de la mañana y 2
tecnólogos para supervisar el proceso, en los turnos de la tarde y la noche, 1 para
cada turno.

7.14.8 Costo de mantenimiento. El cálculo para determinar el costo de

mantenimiento de los equipos se realiza de la siguiente forma:

Costo total de los equipos X 1% = Costo de mantenimiento anual.

100
$400.745.816* 1% = $4.007.458 / 12 meses.

Costo de mantenimiento mensual del equipo = $333.954.

El mantenimiento lo realizarán los mismos operarios las máquinas.

7.14.9 Costo de la edificación. Para establecer el área de producción se tuvo en

cuenta las dimensiones de las maquinas las cuales fueron dados por el proveedor:

• Chipeadora Modelo BX 213: 1.54 X 1.24 x 1.1 mts

• Molino de Martillos Modelo MFSP 56: 1.7 X 1.0 X 1.0 mts

• Tamiz Modelo SFJH80: 1.2 X 0.8 X 0.8 mts

• Prensa de Pellets Modelo GC-MZLH508: 3.3 X 1.3 X2.55 mts

La planta será construida en Cartago, Valle del Cauca, por su cercanía a

municipios ricos en fincas cafeteras, además, se trata de un municipio con más
movimiento industrial que otros en el norte del Valle. El terreno para la
construcción se calculó con un área de 388 m2. La dimensión de la bodega de
almacenaje de la materia prima, el cual tiene un área de 123.25 m2, se calculó
…en el numeral 7.14.10.3 … y está incluida en el área del terreno mencionada. El
costo por m2 en un terreno plano, ubicado en Cartago, se cotizó aproximadamente
a $25.000, por lo tanto el costo del terreno es de $9.700.000. El valor del metro
cuadrado corresponde al de un lote ubicado en la zona industrial de Cartago en la
salida a Zaragoza. Esta información fue dada por el Sr. Juan Pablo Londoño
Gómez de la empresa Central Inmobiliaria de Cartago. (Teléfono 052-210 44 41,
Cartago, Valle).

Para obtener el área de la planta se consideraron las indicaciones dadas en el

libro Diseño de Instalaciones de Manufactura y Manejo de Materiales, de Meyers y
Stephens. En el cálculo del área del comedor y los baños, se tuvo en cuenta que
un número constante de 8 empleados que permanecería en la planta los tres
turnos; esto incluye operarios, almacenistas, el ingeniero o supervisor de turno, el
vigilante y un aseador en cada uno de los dos primeros turnos. También, el
gerente y la secretaria estarían en un horario particular para ellos de 7:00 am a
4:30 pm de lunes a viernes. Por lo cual, este último horario sería el periodo de
tiempo en donde se encontrarían más personas en la planta, habiendo un total 10
personas, de los cuales 9 serían hombres y 1 mujer.

101
Los de producción y el aseador almorzarían a las 11am y el gerente y la secretaria
a las 12pm. El vigilante comería en la portería, por lo tanto el número máximo de
personas que podría haber en el comedor sería de 7. De esta manera, teniendo
0.93 m2 por empleado29 el área del comedor sería alrededor de 7 m2 y se usarían
dos mesas de cuatro puestos.

Para determinar el área de los baños, se tuvo en cuenta disponer de dos baños,
uno para cada sexo. En cada baño habría un inodoro y un lavamanos de acuerdo
al número mencionado de hombres y mujeres en la empresa correspondiendo a la
norma que dice cada que por cada 20 trabajadores debe haber un inodoro y un
número igual de lavamanos30. Se calcula 1.4 m2 por cada inodoro, lavamanos,
puerta y por un área de reposo para el baño de mujeres31 por lo que tendríamos
4.2 m2 para el Baño de hombres y 5.6 m2 para el de mujeres.

Aunque por el momento solo habría una mujer en la empresa, su número podría
aumentar si en algún momento, se llegare a contratar a alguna mujer como
aseadora. Adicionalmente, siempre es bueno contar con un baño para mujeres
para los momentos de visitas.

Para las oficinas del supervisor, de la secretaria y el gerente, se siguió un modelo

de oficina convencional sugerida por el texto mencionado, cuya área es 9 m2.

El área de producción se determinó con la sumatoria de la superficie que ocupa

cada máquina, cuyo valor es 60 m2. Este último se multiplicó por 200 por ciento
para tener un espacio adicional para los pasillos entre máquinas, para
contingencias y para tener pequeños espacios destinados a resolver algunas otras
necesidades que se tengan. El área de producción será entonces de 120 m2
aproximadamente32.

La bodega de producto terminado almacenará regularmente el producto no más

de 5 días, el cual correspondería a 247.2 toneladas de pellets, el cual tiene una
densidad de 0.78 t/m3; por lo tanto ocupa un volumen de 193 m3. Con una altura
de 6 m, el área de esta bodega será de 32.2 m3 aproximadamente.

29
MEYERS, Fred E. y STEPHENS, Matthew P. Diseño de instalaciones de Manufactura y Manejo de
Materiales. 3 ed. México: Pearson Education, 2006. p.273.
30
Ibíd., p.270.
31
Ibíd., p.270.
32
Ibíd., p.219.

102
Se tendrá una bodega para útiles y herramientas de producción y de aseo con un
área de 3.4 m2 y una portería con un área de 3.2 m2.

Se empleo un área de 5.1 m2 para el pasillo de la entrada, el cual comienza en la

portería, 15.4 m2 para el pasillo que pasa entre las oficinas y los baños y 8.7 m2
para el pasillo que lleva al área de producción. Los dos primeros pasillos tienen un
ancho 1.5 m y el tercero tiene un ancho de 2.1 m, los cuales cumplen con los
requerimientos necesarios para que caminen ampliamente 2 personas a través de
ellos33. También, se deja un área 33 m2 que ocuparía las paredes y que se pueda
destinar para cualquier otra necesidad que pudiese resultar.

La suma de todas estas áreas mencionadas da un total de 388 m2.

Se realizó el diseño de planta (anexo A), y con las medidas usadas en el plano
estimo un valor aproximado de la construcción de la planta:

$ 86.000.000

Este costo implica lo siguiente:

• Excavación para la adecuación del terreno

• Obra civil

• Columnas, desagües, pisos en concreto, muros

• Instalaciones hidráulicas-eléctricas

• Tubería

• Techo

Para el arranque de la planta se consulto con la empresa de ingeniería ICOL

S.A.S. Se estimo 1 mes para preparación y capacitación de los operarios
encargados de las maquinas, en el transcurso de adecuación y estandarización
del proceso, este tiempo es relativamente corto ya que se trata de procesos
físicos, en donde no interviene variables como temperatura, la maquina que
posiblemente requiera de más atención es el secador rotativo, ya que la viruta una

33
Ibíd., p.275.

103
vez pase por ese proceso debe de contener un porcentaje de humedad de
14.97%. El costo por arranque de planta es de $172,542,863 lo cual se suma a la
inversión inicial.

7.14.10 Costo de materia prima: transporte, almacenamiento.

7.14.10.1 Recepción de la materia prima. Se delegará a un caficultor por zona

que por lo general se tratara de la persona más conocida de entre los empresarios
del café, el cual será la conexión entre las fincas y la fábrica de pellets. La función
de este delegado es realizar visitas periódicas a las fincas durante las temporadas
de soqueo con el fin de tener conocimiento de la cantidad de hectáreas soqueadas
y determinar una fecha para mandar camiones a recoger la biomasa. El delegado
también cumplirá las funciones de educar a los caficultores sobre disponer la
biomasa en lugares cercanos a la carretera o entrada de las fincas para tener una
mejor eficiencia al momento de recoger el material.

La cantidad mínima de hectáreas soqueadas que el delegado deberá de reportar

para realizar el transporte de biomasa desde las fincas hasta la fábrica son 179
hectáreas soqueadas, ya que 3120t X (1Ha / 17.43t) = 179 Ha soqueadas de café
al mes.

7.14.10.2 Transporte. La biomasa se transportará en volquetas alquiladas por la

fábrica a la empresa de Alquiler de maquinaria pesada Aura Mery Zambrano, con
una capacidad cada una de 12 metros cúbicos, el alquiler se realiza por
kilometraje recorrido, cada kilómetro tiene un costo de $6000. Dado que la fábrica
será ubicada en Cartago norte del Valle del Cauca, se recorrerán los municipios
de Ulloa, Alcalá, El Águila, El Cairo, Ansermanuevo y Argelia, siendo El Cairo el
municipio más distante a aproximadamente 50 Km, se recorrerá alrededor de 30
km (incluidos ida y vuelta) por viaje cada volqueta. Esto genera un costo de
$180.000 por viaje. Se alquilarán 3 volquetas que realizarán un promedio de 400
viajes al mes entre las tres. Lo cual significa un costo de transporte de
$72.000.000 al mes. El número de volquetas y el número de viajes al mes se
calcularon de la siguiente manera:

Área soqueada de la Zona = 179 Ha

Cantidad de madera en el área soqueada de la Zona (en toneladas) = 3120 t

Densidad madera de café = 0.78 t / m3

104
Volumen de madera en el área soqueada de la zona = 3120 t x (m3/0.78 t) = 4000
m3

Este último volumen hace referencia si la madera estuviera compactada. Pero en

un volumen de tallos, hay muchos espacios de aire. Entonces se puede hacer un
estimado donde se aumenta ese volumen en 20%.
Por lo tanto:

4000 m3 x 120% = 4800 m3

Ir a recoger 4800 m3 de madera de café en volquetas de 12 m3 de capacidad,

serían:

4800 m3 / (12 m3/viaje) = 400 viajes

Esos 400 viajes se deberán realizar durante el mes sin incluir los domingos, es
decir, 26 días al mes. De tal manera que se realizarán un promedio de:

400 viajes / 26 días = 15 viajes / día

Como cada viaje tiene un recorrido promedio de 30 km y la velocidad media de

cada volqueta en un viaje es de 30 km/h aprox; el recorrido de ida y vuelta se
haría en 1 hora. El tiempo de cargar la madera al llegar a la plantación es 30 min
en promedio y el tiempo de descargue de esta al llegar a la empresa sería de 30
min en promedio. Lo cual requeriría un total de 2 horas en promedio, en el cual
cada volqueta recogería la madera y la dispondría en el centro de acopio. Por lo
cual, se dispondrán de 3 camiones en el día, los cuales realizarán cada uno en
promedio 3 viajes de 6:00 am a 12:00 pm y 2 viajes de 1:00 pm a 5:00 pm. Para
un total de 15 viajes por día.

Las volquetas debe transportar la madera de café portando una lona impermeable
encima de la materia prima, para evitar que se contamine en el camino, todo esto
según la norma CEN/TS. Una vez las volquetas lleguen a su destino (Fabrica de
pellets) siguiendo con la norma CEN/TS 15234:2006, Cláusula 6.3 transporte,
manipulación y almacenamiento, la biomasa en tallos serán almacenados al
ambiente en un patio, en donde pueda recibir la luz del sol para que pierda un
porcentaje de humedad.

7.14.10.3 Almacenamiento. La astilladora se situará en una bodega de donde se

apila la biomasa en viruta. El acopio debe estar libre de todo tipo de impurezas
como residuos de metales, piedras o plástico que pueda afectar a la biomasa en

105
tallos y astillas, todo esto según la norma CEN/TS 15234:2006. En caso de lluvias
la biomasa debe de ser protegida por una lona impermeable que cubra la mayor
cantidad de biomasa en astillas.

Se va a trabajar las 24 horas, y se almacenará en la bodega la madera necesaria

para seis días. Esto correspondería a 720 toneladas de madera. El tamaño del
patio de secado se calculó de la siguiente forma:

Volumen de madera compactada = 720 t x (0.78 t / m3) = 561.6 m3

Volumen de madera no compactada, con espacios de aire = 561.6 m3 x 110% =

617.76 m3

Si esta madera se almacena en una bodega con una altura de h = 6 m. Se

necesitaría un área de:

617.76 m3 / 6 m = 102.96 m2

En el anexo A se muestra una sugerencia de las dimensiones que podría tener

este patio para un área aproximada de 102.96 m2. Aparte de esta área calculada,
se agregan unos 20 m2 en donde permanecerá la chipeadora y se manipularán los
tallos que recién lleguen a la bodega como materia prima, para astillarlos con la
chipeadora. Por lo que al final el área total de la bodega será de 123.25 m2.

7.14.10.4 Costo de la biomasa de tallos de café. Para definir un valor al cual

será comprada la madera de café, se tomó como base de datos los dados por el
Sr. Sebastián Zapata, subgerente de la Cooperativa de Café, quien se encarga de
negociar con los caficultores la madera para el Grupo Monarca en Medellín,
Antioquia. Según la información dada, la compra de los tallos se efectúa a $250 /
tallo, para este precio la Cooperativa incluye el transporte desde la empresa hasta
las plantaciones, se paga entre $50 y $ 60 el flete por tallo, es decir que si el
caficultor lleva los tallos hasta la Cooperativa se le retribuye a $300 / tallo. Aparte
de esta información, se contactó con 2 diferentes grandes caficultores del Valle del
Cauca, a quienes se les preguntó a que valor ellos venderían los tallos de café,
respondiendo que, los tallos constituyen un desecho que ocupa espacio y genera
contaminación, por lo tanto no le darían ningún precio para su compra, pero para
esta investigación comprar por tallo de café, no es muy rentable, ya que se
desconoce la cantidad de tallos de café que conforman 1 tonelada, por lo tanto, el
precio se dará en toneladas, tomando como referencia la cantidad de tallos y el
peso descrito en el cuadro 8, en donde 11 tallos de café pesaron 6500 gramos o
6.5 kilogramos, es decir:

106
6.5 kg tallos de café 11 tallos

1000 kg tallos de café X

X = 1000 kg X 11 Tallos = 1692 tallos = 1 tonelada

6.5 kg

Por lo tanto la tonelada de tallos de café tiene un costo de $ 3.384 pesos,

comprando cada tallo a $2.

Se procesan 120 toneladas de madera de café, por lo que en un mes 120 ton/día
X 26 Días de trabajo = 3120 Toneladas de tallos de café / mes.
Entonces:

3120 Ton / mes X $3.384/Ton = $ 10.558.080 / mes.

7.15 ANÁLISIS COMPARATIVO CON EL CARBÓN Y EL BAGAZO DE CAÑA

Con la información adquirida en la canasta energética Colombiana se determinará

el precio de venta para un kilo de pellets, para ello se toma como referencia el
valor del kilo de carbón mineral el cual es el combustible sólido de más bajo precio
en el mercado, igualmente se tendrá en cuenta los BTU por kilo de carbón mineral.

107
Cuadro 31. Canasta energética Colombiana

CANASTA DE ENERGÉTICOS COLOMBIANOS. PRECIOS ENERO 11 DE 2010 D.C. $, U.S. Y €

TASAS DE CAMBIO AL 09/01/2010, $/U.S. $ 1,969.08 $/€. $ 2,815.78
HIDROCARBUROS LIQUIDOS (ECOPETROL) ENERO 2010
PRECIO PRECIO
NOMBRE UNIDAD PRECIO $
U.S.$ €
DIESEL (ACPM) $/GALON 6,029.67 3.06 2.14
GASOLINA CORRIENTE $/GALON 7,166.62 3.64 2.55
GASOLINA EXTRA. PRECIO OFICIAL MAYORISTA
$/GALON 7,914.95 4.02 2.81
INCLUYE SOBRETASA. MANSILLA FEB 07
FUEL OIL CIB PRECIO AL PRODUCTOR.
$/GALON 3,593.46 1.82 1.28
CONTADO. GCB
QUEROSENO PRECIO AL PRODUCTOR.
$/GALON 4,865.47 2.47 1.73
MANSILLA
CRUDO DE CASTILLA PRECIO AL PRODUCTOR $/GALON 4,019.83 2.04 1.43
BIOCOMBUSTIBLES. BOGOTA ENERO 2010
BIOGASOLINA CORRIENTE. $/GALON 7,166.62 3.64 2.55
BIOGASOLINA EXTRA. PRECIO OFICIAL
$/GALON 7,914.95 4.02 2.81
MAYORISTA INCLUYE SOBRETASA. MANSILLA
HIDROCARBUROS LIQUIDOS (OTROS, PRECIOS BOGOTÁ) ENERO 2010
CRUDO DE RUBIALES. PRECIO EN CAMPO
$/GALON 2,353.62 1.20 0.84
RUBIALES. VENTA APROBADA POR MME
GASOLINA EXTRA (precio representativo) $/GALON 8,500.00 4.32 3.02
BIOCOMBUSTIBLES LÍQUIDOS ENERO 2010
ETANOL. PRECIO FIJADO RESOLUCIÓN MME 18
$/GALON 7,173.50 3.64 2.55
0222, 27/02/06.
BIODIESEL. PRECIO FIJADO RESOLUCIÓN MME
$/GALON 8,360.21 4.25 2.97
182160. 28/12/07
ENERGETICO SOLIDO
CARBON MINERAL, MANEJO EN PATIOS,
$/kilo 160.00 0.08 0.06
PUESTO EN PLANTA.

Fuente: ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIEROS. Canasta de energéticos

colombianos [en línea]. [consultado 03 de abril de 2010] disponible en Internet:
<http://www.aciem.org/bancoconocimiento/i/indicessaucedo2007/CANASTA_PRE
CIOS_Ene11de2010.xls>.

108
Cuadro 32. Canasta energética Colombiana btu/kg

CANASTA ENERGETICA COLOMBIANA $/MBTU, U.S.$/MBTU y €/MBTU ENERO 11 DE 2010

TASAS DE
CAMBIO AL
1,969.08 $/€. $ 2,815.78 $/€
09/01/2010, $/U.S.
$

COMBUSTIBLE PODERES CALORICOS (1) COSTO $/MBTU US$/MBTU €/MBTU

BTU/UNIDAD VALOR UNIDAD PRECIO (2) (7) (8)
ENERGIA
BTU/kWh 3,412 $/kWh 300 87,925 44.65 31.23
ELECTRICA

GASOLINA 87-93
BTU/GALON 115,400 $/GALON 7,700 66,724 33.89 23.70
OCT.

QUEROSENO BTU/GALON 134,000 $/GALON 7,500 55,970 28.42 19.88

DIESEL (ACPM) BTU/GALON 138,000 $/GALON 6,500 47,101 23.92 16.73

GAS NATURAL BTU/M3 35,315 $/M3 700 19,822 10.07 7.04

GAS PROPANO BTU/GALON 92,000 $/GALON 3,880 42,174 21.42 14.98

CRUDO DE
BTU/GALON 152,000 $/GALON 4,100 26,974 13.70 9.58
CASTILLA

FUEL OIL CIB BTU/GALON 150,000 $/GALON 4,000 26,667 13.54 9.47

CRUDO DE
BTU/GALON 152,492 $/GALON 2,600 17,050 8.66 6.06
RUBIALES

CARBON
BTU/Kg 24,200 $/Kg 160 6,612 3.36 2.35
MINERAL

Fuente: ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIEROS. Canasta de energéticos

colombianos [en línea]. Bogotá D.C., 2010 [consultado 03 de abril de 2010]
disponible en Internet:
<http://www.aciem.org/bancoconocimiento/i/indicessaucedo2007/CANASTA_PRE
CIOS_Ene11de2010.xls>

109
Para calcular el precio de venta de un kilogramo de pellets, se basó en la
información descrita en el cuadro a continuación y se realizaron los siguientes
cálculos.

Cuadro 33. Costos fijos y variables

Costos fijos
Materia Prima(3120 ton mes) 10.558.080
Transporte alquiler de volquetas 12
metros cúbicos 72.000.000
Mantenimiento de la maquinaria 353.380
Depreciación de la maquinaria 1.952.475
Depreciación de edificación 358.333
Subtotal 85.222.268
Costos variables
Mano de obra directa 19.624.673
Energía Eléctrica 65.735.784
Agua $1.960.138
Subtotal $87.320.594
Total/mes $172.542.863

3120 Ton. de madera producen 1285 ton. de pellets

Costo de una Tonelada de pellets $134.275

Costo total unitario = $ 134.275

Utilidad = 10%

Precio de venta = ($ 134.275X 0.10) + $ 134.275 = $147.702

Los ingresos mensuales de vender el total de toneladas de pellets producidas al

presente precio de venta serían de $189.797.149.

Esta utilidad se estimó como el porcentaje de ganancias mínimo para este

proyecto. Por lo tanto el precio de venta de una tonelada de pellets que
corresponde a $147.702, no es muy favorable ya que está por encima de su valor
máximo para ser competitivo en el mercado. Su precio debería ser 31% más
económica que el precio de venta del carbón descrito en el cuadro 32.

110
Según la canasta energética:

1 kg Carbón tiene un poder calorífico de 24.200 BTU/Kg cuyo precio es de $160

Kg.

1 Kg de Pellets de madera de café tiene un poder calorífico Inferior de 16.607

BTU/Kg.
Entonces:

16.607 BTU => 1Kg Pellets

24.200 Btu = > X

X = 1.45 Kg Pellets aprox. 2 kg Pellets.

También:

24200 BTU => $160/Kg

16607 BTU => x

X= $110/Kg

Esto implica que la tonelada de pellets no debe tener un valor mayor a $110.000
para que sea competitiva con el carbón el cual es el combustible más barato y
utilizado en el mercado Colombiano y el cual se toma la mayoría de veces como
punto de comparación con otros biocombustibles sólidos, no solo por el precio sino
también por su alto poder calorífico.

7.15.1 Análisis comparativo con empresas consumidoras de carbón. Casos

prácticos. A modo de proyectar la rentabilidad que trae consigo la compra de
Pellets, se expone el caso de dos empresas, quemadoras de carbón en una
caldera carbonera de 100 HP, estos datos fueron dados por el Ingeniero Juan
Pablo Bocanegra de Termo Vapor Industrial.

7.15.1.1 Lácteos la primavera (Valledupar). Esta empresa, quema por hora 92

Kg de carbón en una caldera carbonera de 100 HP. Entonces:

111
Cuadro 34. Información comparativa entre pellets y carbón Lácteos la
Primavera

Combustible Cantidad MBtu Precio Mensual Precio Anual

Carbon 92 Kg/Hr 2226.4 10,598,400 127,180,800
Pellet 134 Kg/Hr 2226.4 14,250,289 171,003,468

incremento en el primer año

= -43,822,668

Fuente: BOCANEGRA, Juan Pablo, Ing. Termovapor Industrial. Cali, Colombia,

Información inédita 2010.

7.15.2 Análisis de caso práctico. Debido a que se debe suplir con pellets el
doble de la cantidad utilizada de carbón debido a su alto poder calorífico, no es
rentable para una empresa como la mencionada en el ejercicio, hacer el cambio
de un combustible fósil a un biocombustibles, ya que el gasto mensual es más alto
($14.250.289) quemando pellets de madera de café en vez de carbón, lo que se
ve reflejado en un incremento anual en combustible de $ 43.822.668

7.15.3 Análisis comparativo con el bagazo de caña. Según la información

suministrada por el Ingeniero de Calderas del ingenio Pichichi, en la entrevista
realizada (anexo E), el precio de venta de una tonelada de bagazo puede costar
alrededor de $40000 tonelada, cuyo poder calorífico es de 8.377 BTU/Kg en base
húmeda.

A continuación se realiza el comparativo.

1 Kilo de Bagazo de caña = 8.377 BTU/Kg

1 Kilo de Pellets = 16.607 BTU/Kg

8.377 BTU/Kg = 1 Kg de bagazo de caña

16.607 BTU/Kg = 2 Kg de bagazo de caña

Es decir que se requiere de dos kilogramos de bagazo de caña para igualar el

poder calorífico de un kilogramo de pellets, por lo tanto si una empresa que
consuma bagazo de caña mas como desecho industrial que como biocombustible,
gasta en un proceso productivo 5 tonelada de bagazo por hora, es decir 41885000
BTU/Ton, estaría dejando de percibir unos ingresos de $200.000 por esa cantidad

112
de bagazo. Cambiando a pellets, se necesita 2.5 toneladas por hora con
41885000 BTU/Ton, con un costo de $369.255, lo cual significa que los ingresos
que se obtendrían por la venta del bagazo no superarían el gasto que genera los
pellets que los sustituyen. Consecuentemente no es nada rentable para una
empresa consumidora de bagazo cambiar de biocombustible, además:

Cuadro 35. Análisis ejemplo teórico Bagazo vs. Pellets

EJEMPLO TEORICO
Combustible Consumo por horaConsumo Mensual Costo Mensual
Bagazo 5 ton 3600 Ton 144,000,000
Pellets 2.5 Ton 1800 Ton 265,863,600

Incremento en gastos por

cambio a pellets 121,863,600

Combustible Consumo mensualProduccion mensual

Pellets 1800 Ton 1285 Ton

Produccion extra de 515 Toneladas de pellets

Por lo tanto no es aconsejable competir con el bagazo de caña a pesar de que los
pellets tenga como ventaja el doble de poder calorífico, ya que la producción de
pellets no abastecería la demanda de empresas consumidoras de bagazo, ya que
estas se caracterizan muchas veces por quemar grandes cantidades de
biocombustible, y el bagazo por lo general se da en abundancia, lo cual es capaz
de suplir las necesidades de las empresas, en especial los ingenios y también por
el bajo costo al que se vende la tonelada de bagazo de caña.

7.16 ANÁLISIS DE COSTOS

7.16.1 Costo de operación. Con una planta de fabricación de pellets a partir de

la madera disponible después de soquear los cafetales en el valle del cauca,
dotada con el equipo descrito en el cuadro 26, donde se emplea el 80% de su
capacidad y se obtiene 15420 toneladas de pellets al año que equivalen a 1285
toneladas/mes, trabajando 24 horas en 3 turnos diferentes. Podemos determinar el
costo de operación para la obtención de una tonelada de pellets de la siguiente
manera.

113
Cuadro 36. Costos fijos y variables

Costos fijos Porcentaje

Materia Prima 8216.40 6.12%
Transporte 56031.12 41.73%
Mantenimiento de la maquinaria 275 0.20%
Depreciación maquinaria 1519.44 1.13%
Depreciación de construcción 278.86 0.21%
subtotal 66320.83
Costos variables
Mano obra directa 15272.12 11.37%
Energía eléctrica 51156.72 38.10%
Agua 1525.40 1.14%
subtotal 67953.77
total 134274.60 100.00%

Esto significa que el costo de obtención de una tonelada de pellets es de $134.274

y como la planta de producción tiene una capacidad de 1285 toneladas por mes
de operación; entonces el costo sería el siguiente:

$134.274/ton x 1285mes = $172.542.090.

Por lo tanto,

5 ton de madera de café => 2.06 toneladas de pellets

X => 1 tonelada de pellets

X = 5 Ton de madera de café X 1 Ton de pellets

= 2.42 Ton de madera
2.06 Ton de pellets

Como se puede observar en el cuadro 36 uno de los porcentajes más altos,

pertenece al Ítem del transporte. Una de las principales razones de que este rubro
sea tan elevado se debe al cobro por volqueta alquilada se realiza de acuerdo al
número de kilómetros recorridos (30km aprox), se necesita efectuar 15 viajes al
día durante cada mes por zona para recoger la materia prima para la producción.

114
También, se tiene un alto porcentaje en el Ítem de energía eléctrica, hay que tener
en cuenta, que se realizaron cálculos teóricos para determinar su consumo, así
poder establecer su costo basándonos en datos de consumo eléctrico dados por el
proveedor de las maquinas.

La depreciación se calcula por el método de línea recta como se describe a

continuación:

• Maquinaria y equipo: 10 años

• Edificación y construcción: 20 años

• Terreno no es depreciable

Depreciación = costo
Vida útil

Cuadro 37. Depreciación para la maquinaria

Depreciación Depreciación Valor de

Detalle Costo Años
Anual mensual Salvamento
Chipeadora 17.512.050 10 1.751.205,00 145.933,75 1.751.205,00

Horno Rotativo 57.420.000 10 5.742.000,00 478.500,00 5.742.000,00

Molino de Martillo 29.994.426 10 2.999.442,60 249.953,55 2.999.442,60

Tamiz 7.040.029 10 704.002,90 58.666,91 704.002,90

Pelletizadora 91.730.509 10 9.173.050,90 764.420,91 9.173.050,90

Silos 30.600.000 10 3.060.000,00 255.000,00 3.060.000,00

Total 234.297.014,00 23.429.701,40 1.952.475,12 23.429.701,40

115
Cuadro 38. Depreciación para la edificación

Depreciación Depreciación Valor de

Detalle Costo Años
Anual mensual Salvamento
Depreciación de
86.000.000 20 4.300.000,00 358.333,33 4.300.000,00
Infraestructura

Uno de los factores que no hace rentable este proyecto, es el alto gasto en
transporte, lo que incrementa los costos e impacta en el costo final de los pellets.
Además la tonelada de pellets es más costosa que el carbón y tiene menos poder
calorífico, por lo cual se requiere de dos toneladas de pellets para suplir una
tonelada de carbón, es ahí donde impacta el alto valor de la tonelada de pellets.
Una ventaja es la abundancia de la materia prima requerida para el proceso de los
pellets y el bajo costo al que se puede conseguir. Es posible contemplar la idea de
exportar el producto a mercados internacionales en países que requieren importar
pellets de otros países europeos a altos costos.

7.16.2 Indicadores económicos. El análisis económico se estimó en pesos

colombianos para un periodo de 11 años. El método de depreciación que se utilizó
fue el de línea recta y un impuesto de renta del 33% con un capital inicial de
$1.100.000.000 el cual cubre los gastos de:

• Compra del lote

• Construcción de la planta

• Compra de la maquinaria

• Cambio de motor

• Importación de la maquinaria

• Arranque de planta (1 mes)

Para ello se desarrolló un balance general, un estado de resultados. Se manejaron

unos supuestos para el segundo año de operación, con un incremento en los
gastos del 5% y un incremento en el precio de venta de pellets del 10%. Para
calcular el VPN se tomo como punto de comparación el mercado en donde las
inversiones en el sector financiero se pagan entre el 3% y el 4% efectivo anual.
Para evaluar el proyecto tomamos una tasa de interés del 15% efectivo anual y
calculamos el VPN.

116
Los ingresos se determinaron de acuerdo a la cantidad de toneladas a producir en
el mes y éste se multiplicó por el precio de venta que se estableció a una tonelada
de Pellets.

Para calcular los indicadores económicos se utilizó la herramienta de Microsoft

Office Excel.

7.16.3 Indicadores de factibilidad. Este proyecto no es rentable a corto plazo,

la mayor inversión que se debe de realizar es la compra del lote para la fabricación
de la planta.

No es competente en comparación con otros combustibles como el carbón y el

bagazo, debido al valor por tonelada de pellets, en el caso del bagazo de caña, su
abundancia y su bajo costo como desecho industrial, lo hace altamente
competente. El carbón tiene un alto poder calorífico, por lo que se necesitan de
dos toneladas de pellets para igualar el poder calorífico del carbón.

Como se observa en el cuadro 33, el costo de fabricación es menor a los ingresos

generados por la venta de pellets, estos datos pueden variar favorablemente ya
que como se menciona …en el numeral 7.12.1…, las pérdidas registradas en el
balance de masa pueden ser menores y afectar en este caso el estado de
resultados.

Para los gastos administrativos de agua y luz se estimó un consumo mensual de

2000 kWh de energía y 150 m3 de agua y alcantarillado.

Cuadro 39. Gastos Administrativos

gastos administrativos mensuales

Papelería 140.000
Equipos de oficina 1.800.000
Nomina (área Admon) 8.352.713
Agua y Luz 1.304.643
Elementos de Aseo 200.000
Totales 10.292.713

117
Cuadro 40. Cálculo de nomina administrativa

Cantidad
de Salario Aux. SALUD PENSIONES
Básico TOTAL ARP
operarios Básico transporte 8% 12%
en planta

Gastos
Administrativos R1*
Gerente General 1 2,000,000 2,000,000 0 2,000,000 160,000 240,000 10,400
Secretaria 1 700,000 700,000 61,500 761,500 56,000 84,000 3,640
Aseadores 2 515,000 1,030,000 123,000 1,153,000 82,400 123,600 5,356
Vigilantes 3 515,000 1,545,000 184,500 1,729,500 123,600 185,400 8,034
Total 7 3,730,000 5,275,000 369,000 5,644,000 6,013,000 633,000 27,430

* Equivale al 0,52%

118
Cuadro 40 (Continuación)

Prima de Intereses sobre

Caja Vacaciones Cesantías
servicios las cesantías Total
compensación ICBF SENA 4,17% 8,33%
8,33% 1%
4% 3% 2%

80,000 60,000 40,000 166,600 83,400 166,600 20,000 3,027,000

28,000 21,000 14,000 58,310 29,190 58,310 7,000 1,120,950
41,200 30,900 20,600 85,799 42,951 85,799 10,300 1,681,905
61,800 46,350 30,900 128,699 64,427 128,699 15,450 2,522,858
211,000 158,250 105,500 439,408 219,968 439,408 52,750 8,352,713

La secretaria y aseadora trabajan un solo turno a la semana, cada turno tiene una duración de 8 horas diarias que
equivaldría a 48 horas a la semana. Se necesitan 3 vigilantes, uno para cada turno, quieres devengaran el salario
mínimo vigente.

119
Cuadro 41. Cálculo de Nomina Operacional

Cantidad
de Salario Aux.
Básico TOTAL SALUD PENSIONES ARP
operarios Básico transporte
en planta

Costos directos de
mano de obra R1
Operarios
6 515,000 3,090,000 369,000 3,459,000 247,200 370,800 16,068
Almacenistas
Operario Chipeadora 3 700,000 2,100,000 184,500 2,284,500 168,000 252,000 10,920
Ayudante de
3 515,000 1,545,000 184,500 1,729,500 123,600 185,400 8,034
Chipeadora
Operario de
3 800,000 2,400,000 184,500 2,584,500 192,000 288,000 12,480
maquinaria
Ingeniero Producción 1 1,300,000 1,300,000 61,500 1,361,500 104,000 156,000 6,760
Tecnólogos
2 900,000 1,800,000 123,000 1,923,000 144,000 216,000 9,360
supervisores
TOTAL 18 4,730,000 12,235,000 1,107,000 13,342,000 978,800 1,468,200 63,622

120
Cuadro 41 (Continuación)

Caja Prima de Intereses sobre

Vacaciones Cesantías
compensación ICBF SENA servicios las Cesantías Total
4,17% 8,33%
4% 3% 2% 8,33% 1%

123,600 92,700 61,800 257,397 128,853 257,397 30,900 5,045,715

84,000 63,000 42,000 174,930 87,570 174,930 21,000 3,362,850
61,800 46,350 30,900 128,699 64,427 128,699 15,450 2,522,858
96,000 72,000 48,000 199,920 100,080 199,920 24,000 3,816,900
52,000 39,000 26,000 108,290 54,210 108,290 13,000 2,029,050
72,000 54,000 36,000 149,940 75,060 149,940 18,000 2,847,300
489,400 367,050 244,700 1,019,176 510,200 1,019,176 122,350 19,624,673

Un turno de trabajo corresponden a 8 horas, por lo tanto se trabaja 3 turnos, se contara con 6 operarios cuya labor
es almacenar los tallos de café en el patio de acopio, 2 para los turnos de mañana, tarde y noche, también con un
ayudante para la operación de Chipeado debido al alto riesgo que se corre al trabajar una sola persona en ese
puesto de trabajo, se cuenta con 3 operarios encargados de manejar las maquinas del proceso, 2 tecnólogos que
supervisan el proceso y un ingeniero de producción.

121
Cuadro 42. Estado de resultados

AÑOS

Primer MES 1 2 3 4
Ingresos $189,797,149 $2,277,565,787 $2,505,322,366 $2,755,854,603 $3,031,440,063
(-) Costos de Venta $172,542,863 $2,070,514,352 $2,174,040,070 $2,282,742,073 $2,396,879,177
Utilidad Bruta $17,254,286 $207,051,435 $331,282,296 $473,112,529 $634,560,886

Gastos Administrativos $11,797,348 $141,568,175 $148,646,584 $156,078,913 $163,882,858

Gastos de venta
Utilidad Operativa $5,456,938 $65,483,260 $182,635,713 $317,033,617 $470,678,028

Ingresos no operativo
Egresos no operativos
Utilidad antes de impuestos $5,456,938 $65,483,260 $182,635,713 $317,033,617 $470,678,028

Impuestos 33% $1,800,790 $21,609,476 $60,269,785 $104,621,094 $155,323,749

Utilidad Neta $3,656,149 $43,873,784 $122,365,928 $212,412,523 $315,354,279

UTILIDADES ACUMULADAS -$700,000,000 $43,873,784 $122,365,928 $212,412,523 $315,354,279

TIR -21.78% -0.27%

VPN -$429,657,980 -$249,353,148

Incremento en gastos a partir del 2 año 5%

Incremento en el precio de venta de Pellets 10%
122
Cuadro 42. (Continuación)

5 6 7 8 9 10 11 12
$3,334,584,069 $3,668,042,476 $4,034,846,724 $4,438,331,396 $4,882,164,536 $5,370,380,989 $5,907,419,088 $6,498,160,997
$2,516,723,136 $2,642,559,292 $2,774,687,257 $2,913,421,620 $3,059,092,701 $3,212,047,336 $3,348,048,516 $3,490,849,756
$817,860,933 $1,025,483,184 $1,260,159,467 $1,524,909,776 $1,823,071,835 $2,158,333,653 $2,559,370,572 $3,007,311,241

$172,077,001 $180,680,851 $189,714,894 $199,200,639 $209,160,671 $219,618,704 $230,599,639 $242,129,621

$645,783,932 $844,802,332 $1,070,444,573 $1,325,709,138 $1,613,911,164 $1,938,714,949 $2,328,770,933 $2,765,181,620

$645,783,932 $844,802,332 $1,070,444,573 $1,325,709,138 $1,613,911,164 $1,938,714,949 $2,328,770,933 $2,765,181,620

$213,108,698 $278,784,770 $353,246,709 $437,484,015 $532,590,684 $639,775,933 $768,494,408 $912,509,935

$432,675,235 $566,017,563 $717,197,864 $888,225,122 $1,081,320,480 $1,298,939,016 $1,560,276,525 $1,852,671,685

$432,675,235 $566,017,563 $717,197,864 $888,225,122 $1,081,320,480 $1,298,939,016 $1,560,276,525 $1,852,671,685

13.44% 22.39% 28.39% 32.52% 35.43% 37.51% 39.05% 40.18%

-$34,237,087 $210,467,925 $480,089,167 $770,451,535 $1,077,830,303 $1,398,908,162 $1,734,279,026 $2,080,556,611

En este estado de resultados se manejó un VPN del 15%, la inversión inicial se alcanzaría a recuperar después del
6 año, vendiendo totalmente las 1285 toneladas de pellets mensualmente.

123
Cuadro 43. Estado de resultados proyectado con un 30% de perdida durante el proceso

AÑOS
Primer MES 1 2 3 4
Ingresos $218,400,000 $2,620,800,000 $2,882,880,000 $3,171,168,000 $3,488,284,800
(-) Costos de Venta $172,542,863 $2,070,514,352 $2,174,040,070 $2,282,742,073 $2,396,879,177
Utilidad Bruta $45,857,137 $550,285,648 $708,839,930 $888,425,927 $1,091,405,623

Gastos Operacionales $11,797,348 $141,568,175 $148,646,584 $156,078,913 $163,882,858

Gastos de venta
Utilidad Operativa $34,059,789 $408,717,473 $560,193,347 $732,347,014 $927,522,765

Ingresos no operativo
Egresos no operativos
Utilidad antes de impuestos $34,059,789 $408,717,473 $560,193,347 $732,347,014 $927,522,765

Impuestos 33% $11,239,731 $134,876,766 $184,863,804 $241,674,515 $306,082,512

Utilidad Neta $22,820,059 $273,840,707 $375,329,542 $490,672,499 $621,440,252

UTILIDADES ACUMULADAS -$700,000,000 $273,840,707 $375,329,542 $490,672,499 $621,440,252

TIR -4.65% 25.92% 42.27%

VPN -$178,074,589 $144,550,544 $499,861,025

Incremento en gastos a partir del 2 año 5%

Incremento en el precio de venta de
Pellets 10%

124
Cuadro 43. (Continuación)

5 6 7 8 9 10
$3,837,113,280 $4,220,824,608 $4,642,907,069 $5,107,197,776 $5,617,917,553 $6,179,709,309
$2,516,723,136 $2,642,559,292 $2,774,687,257 $2,913,421,620 $3,059,092,701 $3,212,047,336
$1,320,390,144 $1,578,265,316 $1,868,219,812 $2,193,776,156 $2,558,824,852 $2,967,661,973

$172,077,001 $180,680,851 $189,714,894 $199,200,639 $209,160,671 $219,618,704

$1,148,313,143 $1,397,584,464 $1,678,504,918 $1,994,575,517 $2,349,664,182 $2,748,043,269

$1,148,313,143 $1,397,584,464 $1,678,504,918 $1,994,575,517 $2,349,664,182 $2,748,043,269

$378,943,337 $461,202,873 $553,906,623 $658,209,921 $775,389,180 $906,854,279

$769,369,806 $936,381,591 $1,124,598,295 $1,336,365,597 $1,574,275,002 $1,841,188,990

$769,369,806 $936,381,591 $1,124,598,295 $1,336,365,597 $1,574,275,002 $1,841,188,990

51.48% 56.92% 60.25% 62.35% 63.71% 64.59%

$882,373,793 $1,287,197,395 $1,709,975,550 $2,146,835,834 $2,594,343,043 $3,049,456,802

Para este análisis se proyectó un porcentaje de pérdida del 30%, incrementándose, de esta forma, la capacidad de producción
de la planta a 2184 toneladas de pellets por mes y reduciéndose el costo de la tonelada a $79.000. Con un precio de venta de
la tonelada de pellet de $100.000 el cual sería muy competitivo en el mercado, se tendría un porcentaje de utilidad del 26.6% y
generaría ingresos de $218.400.000. El VPN se usó con una tasa de retorno del 15%. Así, la inversión inicial se recupera al 3er
año con una TIR del 25.92%. Con un proceso más eficiente se puede abarcar más empresas como cliente.

125
Cuadro 44. Balance general

AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

ACTIVOS
BANCOS 245,727,414 362,879,867 497,277,771 650,922,182 826,028,086
TOTAL ACTIVO CTE 245,727,414 362,879,867 497,277,771 650,922,182 826,028,086

PROPIEDAD, PLANTA Y EQUIPO 519,755,846 519,755,846 519,755,846 519,755,846 519,755,846

TOTAL ACTIVOS 765,483,260 882,635,713 1,017,033,617 1,170,678,028 1,345,783,932

PASIVOS
PROVISION IMPUESTOS 21,609,476 60,269,785 104,621,094 155,323,749 213,108,698
TOTAL PASIVOS 21,609,476 60,269,785 104,621,094 155,323,749 213,108,698

PATRIMONIO
CAPITAL SOCIAL 700,000,000 700,000,000 700,000,000 700,000,000 700,000,000
UTILIDAD EJERCICIOS
ANTERIORES
UTILIDAD EJERCICIO 43,873,784 122,365,928 212,412,523 315,354,279 432,675,235
TOTAL PATRIMONIO 743,873,784 822,365,928 912,412,523 1,015,354,279 1,132,675,235

TOTAL PASIVO Y PATRIMONIO 765,483,260 882,635,713 1,017,033,617 1,170,678,028 1,345,783,932

126
Cuadro 44. (Continuación)

AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10 AÑO 11 AÑO 12

1,025,046,486 1,250,688,727 1,505,953,292 1,794,155,318 2,118,959,103 2,509,015,087 2,945,425,774

1,025,046,486 1,250,688,727 1,505,953,292 1,794,155,318 2,118,959,103 2,509,015,087 2,945,425,774

519,755,846 519,755,846 519,755,846 519,755,846 519,755,846 519,755,846 519,755,846

1,544,802,332 1,770,444,573 2,025,709,138 2,313,911,164 2,638,714,949 3,028,770,933 3,465,181,620

278,784,770 353,246,709 437,484,015 532,590,684 639,775,933 768,494,408 912,509,935

278,784,770 353,246,709 437,484,015 532,590,684 639,775,933 768,494,408 912,509,935

700,000,000 700,000,000 700,000,000 700,000,000 700,000,000 700,000,000 700,000,000

566,017,563 717,197,864 888,225,122 1,081,320,480 1,298,939,016 1,560,276,525 1,852,671,685

1,266,017,563 1,417,197,864 1,588,225,122 1,781,320,480 1,998,939,016 2,260,276,525 2,552,671,685

1,544,802,332 1,770,444,573 2,025,709,138 2,313,911,164 2,638,714,949 3,028,770,933 3,465,181,620

127
 8. CONCLUSIONES

• Por medio de las pruebas de laboratorio con muestras de la misma madera de

café con diferentes tiempos de haberse soqueado, se comprobó que el tiempo no
influye en el poder calorífico de esta; esto es debido a que todos los compuestos
que aportan energía en el proceso de combustión no varían con el paso del
tiempo.

• Se determinó, con la información obtenida de las pruebas de laboratorio, que

ninguna propiedad física o térmica de importancia para el uso como combustible
de la madera, es afectada de manera significativa por el transcurso del tiempo que
lleve esta después de haber sido soqueada.

• El tiempo requerido para llegar a un porcentaje de humedad óptima del 10%,

para ser usado como combustible y en la elaboración de pellets, es de un mes de
exponer la madera en forma astillada, a la intemperie en condiciones ambientales
afines de una ciudad de clima tropical y cerca de los 1000 msnm. Lo cual es un
tiempo relativamente corto si se cuenta con un espacio grande de varios cientos
de metros cuadrados para tener en almacenamiento una cantidad mensual de
1200 toneladas de madera como materia prima, la cual es la cantidad mensual de
materia prima estipulada para el funcionamiento inicial de la empresa. Más sin
embargo, al no ser práctico para una empresa emergente, proveerse de espacios
grandes solo para almacenamiento, se optó por la reducción de la humedad de la
materia prima, por medio de un horno rotativo, el cual es comúnmente usado en
la industria de la madera y el cual agilizaría el proceso de secado, disminuyendo
así el espacio necesario para su almacenamiento temporal. Sin embargo, en
caso de aumentar la demanda del producto, es bastante viable el recurrir a un
espacio para el secado de la madera y de esta manera apoyar al proceso que se
realiza en el horno rotativo.

• El valor del poder calorífico inferior de la madera de café, el cual sería el que
considerarían de importancia las empresas al momento de decidir su uso como
combustible, es muy parecido al de otros biocombustibles sólidos que están
siendo actualmente utilizados en el mercado, ver cuadro 13. Esto a simple vista
indica que este producto sería competitivo y viable para su comercialización en el
mercado, debido a que puede ser usado en los mismos sistemas de combustión
adaptados para otros biocombustibles, como los anteriormente mencionados, y
también para aquellos adaptados a quemar carbón. En cuanto a su competitividad
con el carbón, el cual es el combustible sólido mejor posicionado en el sector

128
industrial por sus características y poder energético, nuestro producto tiene la
ventaja sobre este, al ser su tiempo de ignición mucho más corto.

• La densidad encontrada en la madera de café es muy similar a la de cualquier

otra madera utilizada en el mercado, lo cual su manejo y almacenamiento no
requieren de ninguna operación especial distinta a las que comúnmente se aplican
a otras maderas.

• En el transcurso del proyecto se logró constatar que la maquinaria que se

gestiona en el manejo de los diferentes tipos de biomasa es muy similar, la cual se
encarga principalmente de su trituración y secado. La compactación de esta por
medio de una peletizadora es tal vez la tecnología más especializada. No
obstante, ninguna de estas maquinarias es de fácil consecución en el país. Debido
a esto se recurrió a la simulación de su funcionamiento en el laboratorio usando
dispositivos que realizaran una función similar. Mas sin embargo esta simulación
no es exacta y seguramente está muy por debajo en eficiencia a lo que sería el
proceso productivo con las máquinas que se encuentran en el mercado, las cuales
han sido diseñadas para realizar estas operaciones con un alto desempeño. Por lo
cual, al momento de instalar el sistema de producción, se podría reducir hasta un
30% de pérdida de masa durante el proceso, el cual fue inicialmente estimado en
58% en el balance de masa. De lograrse esto, la empresa lograría recuperar en
tres años o menos, el dinero invertido, lo cual la haría el proyecto económicamente
muy viable.

• Debido a que el bagazo de caña por su abundancia como desecho, satisface

completamente y a un costo muy bajo, las necesidades energéticas de los
ingenios azucareros, además de que las calderas de estos últimos actualmente
están tecnológicamente adaptadas para el uso del bagazo y su quema de este en
suspensión; la posibilidad de utilizarse pellets de madera café en estas calderas
es poco factible. Esto debido a que una planta de pellets de madera de café esta
en capacidad teórica de generar aproximadamente 1285 toneladas de pellets
mensual, lo que puede equivaler a la cantidad de bagazo consumida en la mitad
de un mes de un solo ingenio azucarero. Además que no es posible que estos
pellets sean quemados en suspensión sino más bien en parilla, como en las
calderas que utilizan carbón. La única forma de poder utilizar madera de café
como combustible en la industria azucarera, no sería en forma de pellets, sino que
en tiempos de escasez de bagazo, como en tiempos de extremadamente
lluviosos, y en donde hubiera necesidad de complementar la baja cantidad de
bagazo disponible. Para esto sería necesario incorporar la madera de café al
bagazo por medio de la desfibración de la primera por algún medio; de esta forma
la biomasa resultante de esta mezcla seguiría conservando prácticamente todas

129
las propiedades físicas y mecánicas del bagazo, por lo cual su uso en las calderas
no se vería afectada y antes bien se lograría mejorar su poder calorífico y
disminuir el contenido de humedad del combustible que se estuviera utilizando en
las calderas de los ingenios.

130
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Marzo 2010. Comunicación personal.

135
 ANEXOS

Anexo A. Diseño de planta

136
Anexo B. Posición arancelaria

Posición descripción IVA Grav Rég Rep

Máquinas y aparatos de clasificar, cribar, separar, lavar,
quebrantar, triturar, pulverizar, mezclar, amasar o sobar, tierra,
piedra u otra materia mineral sólida (incluidos el polvo y la
84.74 pasta); máquinas de aglomerar, formar o moldear combustibles
minerales sólidos, pastas cerámicas, cemento, yeso o demás
materias minerales en polvo o pasta; máquinas de hacer moldes
de arena para fundición.
84.74.10 Máquinas y aparatos de clasificar, cribar, separar, lavar:
84.74.10.10.00 Cribadoras desmoldeadoras para fundición (Ver notas) 16 5 LI 0
84.74.10.20.00 Cribas vibratorias (Ver notas) 16 0 LI 0
84.74.10.90.00 Los demás (Ver notas) 16 15 LI 0
84.74.20 Máquinas y aparatos de quebrantar, triturar o pulverizar:
84.74.20.10.00 Quebrantadores giratorios de conos (Ver notas) 16 0 LI 0
84.74.20.20.00 Trituradoras de impacto (Ver notas) 16 0 LI 0
84.74.20.30.00 Molinos de anillo (Ver notas) 16 0 LI 0
84.74.20.90 Los demás:
84.74.20.90.10 Molinos de bolas (Ver notas) 16 0 LI 0
84.74.20.90.90 Los demás (Ver notas) 16 15 LI 0
84.74.31 Hormigoneras y aparatos de amasar mortero(Máquinas y
aparatos de mezclar, amasar o sobar):

Resultados: 84.74.10.20.00 (CRIBAS VIBRATORIAS)

Descripción
México.- Gravamen: 0%. (Artículo 1º. del Decreto 2020 del 24 de junio de 2004)
Chile.- Gravamen: 0%. (Artículo 3º. del Decreto 1741 de 1994)
Chile.– Gravamen: 0% excepto harneros vibratorios. (Artículo 1º. del Decreto 1741 de 1994)
C.C.A.C.P.- Gravamen: 0%
P.A.- Gravamen: 0%. (Artículo 7º. Decisión 324 de la C. del A. de C., y Circular Externa 019 del 25 de marzo
de 1992 del INCOMEX)
Perú.- Gravamen: 0%. Decisión 414 de 1997.
Bien de Capital: Bien de capital para efectos aduaneros, arancelarios y de comercio exterior sin perjuicio de
las disposiciones establecidas por el Ministerio de Comercio Exterior para los Sistemas Especiales de
Importación-Exportación. (Ver Decreto 2394 de 2002 ). (Ver Decreto 430 de 2009 ). (Ver Decreto 3094
de 2009 ).
COLOMBIA-MERCOSUR 2010: Argentina: 0%. Brasil: 0%. Paraguay: 0%. Uruguay: 0%. (Ver Decreto 141
de 2005 ).
No requiere Registro de Importación (Anexo 20 de la Circular 77 de 2002 del Ministerio de Comercio
Exterior.)
Sistema de Importación – Exportación para la exportación de Servicios: Podrán importarse al amparo del
Sistema Especial de Importación -Exportación para la exportación de servicios. (Ver Decreto 2331 de 2001
). (Ver Decreto 2099 de 2008 ). (Ver Decreto 2100 de 2008 ).
Sistema de Licencias Anuales Abiertas: PODRÁN IMPORTAR los bienes denominados y comprendidos para
la industria minera y petrolera bajo la cual las compañías dedicadas a la exploración, explotación, beneficio y
transformación de minerales y petróleo o a la prestación de servicios técnicos vinculados con tales
actividades. Las licencias Anuales de importación requieren visto bueno previo del Ministerio de Minas y
Energía para el sector petrolero y de Ingeominas para el sector minero. (Ver Decreto 4803 de 2008). (Ver
Circular 0044 de 2008).

137
ANEXO B (Continuación)

Posición descripción IVA Grav Rég Rep

Máquinas y aparatos mecánicos con función propia, no
84.79 expresados ni comprendidos en otra parte de este capítulo

Máquinas y aparatos para obras públicas, la construcción o

84.79.10.00.00 trabajos análogos 16 15 LI 0
Máquinas y aparatos para extracción o preparación de
84.79.20
grasas o aceites vegetales fijos o animales
84.79.20.10.00 Para la extracción 16 10 LI 0
84.79.20.90.00 Los demás 16 10 LI 0
Prensas para fabricar tableros de partículas, fibra de madera u
84.79.30.00.00 otras materias leñosas y demás máquinas y aparatos para el 16 5 LI 0
tratamiento de la madera o el corcho
84.79.40.00.00 Máquinas de cordelería o cabrería 16 5 LI 0
Robotes industriales, no expresados ni comprendidos en
84.79.50.00.01 16 5 LI 0
otra parte
84.79.60.00.00 Aparatos de evaporación para refrigerar el aire 16 5 LI 0
Para el tratamiento del metal, incluidas las bobinadoras de
84.79.81.00.00 16 5 LI 0
hilos eléctricos (Las demás máquinas y aparatos)
Para mezclar, amasar o sobar quebrantar, triturar,
84.79.82.00.00 pulverizar, cribar, tamizar, homogeneizar, emulsionar o 16 10 LI 0
agitar (Las demás máquinas y aparatos)
84.79.89 Los demás (Ver notas)
84.79.89.10.00 Para la industria de jabón 16 5 LI 0

Resultados: 84.79.30.00.00 (Peletizadora y molino de martillo)

Descripción
México.- Gravamen: 0%. (Artículo 1º. del Decreto 2020 del 24 de junio de 2004)
Chile.- Gravamen: 0%. (Artículo 3º. del Decreto 1741 de 1994)
CARICOM.- Gravamen: 0%. (Artículo 1º. del Decreto 2891 de 1994)
ALADI: PAR.- Gravamen: Cuba.: 4%
C.C.A.C.P.- Gravamen: 0%
P. A.- Gravamen: 0%. (Decreto 1949 de 1980)
Bien de Capital: Bien de capital para efectos aduaneros, arancelarios y de comercio exterior sin perjuicio de
las disposiciones establecidas por el Ministerio de Comercio Exterior para los Sistemas Especiales de
Importación-Exportación. (Ver Decreto 2394 de 2002 ). (Ver Decreto 430 de 2009 ). (Ver Decreto 3094
de 2009 ).
Perú.- Gravamen: 0%. Decisión 414 de 1997. .
Bien de Capital: Bien de capital para efectos aduaneros, arancelarios y de comercio exterior sin perjuicio de
las disposiciones establecidas por el Ministerio de Comercio Exterior para los Sistemas Especiales de
Importación-Exportación. (Ver Decreto 2394 de 2002 ). (Ver Decreto 430 de 2009 ). (Ver Decreto 3094
de 2009 ).
Bienes no producidos en la Subregión: Para efectos de la aplicación del Artículo 83 del Acuerdo de
Cartagena, se incluye en la nomina de bienes no producidos en la Subregión. (Ver Resolución 1114 de
2007 ). (Ver Resolucion 1225 de 2009 ).

COLOMBIA-MERCOSUR 2009: Argentina: 2.3%. Brasil: 0%. Paraguay: 0%. Uruguay: 0%. (Ver Decreto
141 de 2005 ).

138
Anexo C. Liquidación de importación

139
Anexo D Visita a los ingenios

Ingenio Pichichi

La visita al Ingenio Pichichi se realizo el día 24 de septiembre de 2009 con el fin

de tener un primer contacto con quienes podrían llegar hacer nuestros clientes
potenciales (ingenios azucareros), se prepararon una serie de preguntas para el
Ingeniero de caldera y el estudiante en práctica de ingeniera mecánica Daniel.

Con este primer acercamiento podremos aclarar algunas dudas respecto a la idea
que se tenía contemplada al inicio de esta investigación respecto a la
comercialización de pellets o briquetas de madera de plantas de café, ya que
tendremos la oportunidad de ver el sistema de calderas con las que se trabaja en
un ingenio y el sistema de alimentación que utilizan, además de conocer los
diferentes tipos de combustibles o biocombustibles que manejan.

¿Con cuantas calderas trabaja el ingenio Pichichi?

El Ingenio funciona con dos calderas, la número 5 y la número 6.

¿Nos puede dar una breve explicación de cómo es el recorrido del bagazo
para llegar a las calderas?

El bagazo de caña pasa por 5 molinos que se encargan de moler el bagazo de tal
forma que quede convertida en hilos, una masa homogénea, densa la cual
recorrerá la planta dirigiéndose por 2 conductos el numero 2 y numero 3, el
numero 3 alimentara la caldera numero 5 y el numero 2 alimentara la caldera
numero 6 y lo que no se consume se manda ala bagacera que es el centro de
acopio temporal de bagazo de caña.

¿En que momento entra a interactuar la madera de la planta de café con el

sistema que alimenta las calderas?

En caso que se llegue a utilizar la madera esta entraría a la bagacera y se

mezclaría con el bagazo de caño disponible en el momento.

¿La madera de la planta de café serviría para alimentar las dos calderas o
solo a una?

Podría alimentar las dos si da el abasto para ello.

¿Que otros combustibles utilizan?

Ahora estamos trabajando con combustibles vegetales.

140
¿Con que combustibles vegetales trabajan?

Cascarilla de arroz
Ripio de madera
Chatilla
Cisco de café

¿El bagazo de caña entra con humedad a las calderas?

Si, el bagazo de caña tiene un índice de humedad de un 60%, el bagazo de caña

a medida que va cayendo a unas parrillas que tienen las calderas va evaporando
el agua que contiene.

¿Que característica física debe de tener nuestro producto (madera de planta

de café) para que sea atractivo para el mercado de los ingenio?

La madera de la planta de café debe de tener la misma contextura que tiene el

bagazo de caña de azúcar, para que se mezclen con facilidad formando una masa
homogénea y no se atasque con los alimentadores o conductores, en nuestro
caso el polvillo de bagazo no nos sirve ya que en las calderas es lo primero que se
consume, en pocas palabras es una combustión instantánea, por lo tanto
necesitas el biocombustibles en una forma que pueda perdurar un lapazo
considerable en la caldera realizando el proceso de combustión.

¿Si nuestro combustible al tiene mayor poder calorífico que el bagazo de

caña, existe la posibilidad de tener que cambiar algo en el sistema de las
calderas?

No, ya que nuestro bagazo de caña también entra a a las calderas con variaciones
en el poder colorimétrico, en invierno el bagazo entre sucio ya que tiene tierra por
lo tanto entra con más humedad, a diferencia de lo que ocurre en el verano que es
más limpio

¿Es posible que nuestro combustible entre directamente a las calderas?

No, todo lo que entra a la caldera debe de mezclarse con el bagazo de caña ya
que en ese caso la caldera si respondería diferente, ya que las calderas tiene un
sistema de control donde verifica datos de presión y temperatura entonces hace
unos ajustes, los cuales no son automáticos, es un sistema inteligente que debe
graduarse manualmente hasta que la caldera asuma unos parámetros de
operación. Básicamente lo que se hace es mezclar para mejorar el poder calorífico
al bagazo.

141
¿Cuándo hablamos de chatilla nos referimos a madera, quien les provee esta
materia?

Hay una empresa que se llama INDECOLSA que trabaja con aglomerados,
nosotros les vendíamos bagazo, pero al haber escasez de este, nos empezaron a
surtir madera.

¿Qué precios manejan Uds. para la compra de estos combustibles?

El bagazo en época de invierno una tonelada puede costar $30.000 o $40.000 mil
pesos eso depende.
Lo más costoso es el cisco de café ya que se utiliza también para otras
actividades, puede llegar a costar $120.000 la tonelada

¿Qué BTU tiene el bagazo de caña y el ripio de madera?

El Bagazo de caña en base húmeda puede alcanzar unos 3800 btu/lb y el ripio
4100 btu/lb.

Conclusiones

Después de realizar esta visita se llego a las siguientes conclusiones:

• La idea de fabricar pellets no es óptima para ofrecer a un ingenio como el

ingenio Pichichi, puesto que ellos utilizan los biocombustibles sustituyentes como
una masa homogénea mezclada con el bagazo de caña.

• Debería de realizarse cambios en el hogar de la caldera para poder utilizar los

pellets sin sen mezclados con el bagazo, lo que generaría altos costos para los
ingenios.

• El poder colorimétrico de la madera de café es significativamente alto comparo

con el bagazo de caña.

• La escasez de bagazo de caña como biocombustible no es muy regular, por el

contrario este ingenio vende bagazo a otras empresas o tiene convenios, por lo
que la compra de otros biocombustibles no es frecuente.

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Ingenio Río Paila Castilla

La visita al Ingenio Río Paila se realizo el 17 de Febrero de 2010, como ya se

había realizado una visita previa, teníamos mas conocimiento acerca del
funcionamiento de las calderas pero más que eso de la forma en la que se maneja
los biocombustibles tales como el bagazo de caña, la cascarilla de arroz entre
otros. La visita al ingenio castilla se llevo a cabo ya que ellos se encuentran en
una investigación sobre pellets elaborados a partir del bagazo de caña. Se
entrevisto al ingeniero en caldera Juan Guillermo Ayalde.

En el momento se encuentran realizando una investigación sobre la

fabricación de pellets ¿podría comentarnos acerca de ello y de los
inconvenientes que aya tenido?

Fue bastante complicando por la presión que se requiere para comprimir el

bagazo, inicialmente se empezó una paca de 50cm X40 cm de bagazo de caña y
al ser comprimida en el transporte se desvanecía por la humedad del bagazo, ya
que la humedad no deja comprimir.

¿Qué porcentaje de humedad se requiere para pelletizar el bagazo de caña

de azúcar?

Se requiere una humedad por debajo del 15%, la cuestión es que si uno va hacer
eficiente secar una tonelada de bagazo y bajarle la humedad de un 50% a un 15%
el gasto energético es bastante alto.

¿Por qué no se vende el bagazo de caña, de la misma forma en la que se

consume en los ingenios?

Por que se estaría vendiendo como desecho industrial y no como biocombustible,

y la idea es venderlo a países de la Unión Europea o Estados Unidos lo cual
exigen determinado porcentaje de humedad.

¿Cuál es para usted entonces el mayor problema que se le ha presentado?

Bajarle la humedad al bagazo, ya que para este negocio se debe ser eficiente y el
uso de energía eléctrica para el secado no es nada barato por lo cual no se llega a
ser eficiente en ese sentido, pues la energía cuesta.

¿Por qué no se deja el bagazo al sol para secar?

Por que toma mucho tiempo, además se requiere de un área muy grande para que
esto ocurra.

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¿Que características debe de tener una caldera para que funcione con
pellets como biocombustible?

Bueno eso es algo complicado, en el caso del bagazo debe de haber un

desmenuzador por la forma de alimentación, como es comprimido debe de ser
como el carbón con un porcentaje de humedad muy bajo lo cual permitiría que se
consuma rápido, pero como estamos manejando porcentajes altos de humedad
debe de ser desmenuzado y expulsado hacia el hogar para que se consuma más
rápido.

¿Qué tamaño debe de ser el pellets para que se consuma eficientemente?

Más que el tamaño del pellets la cuestión es de la parrilla, las parrillas viajeras
tiene unos huecos por donde entra el aire muy pequeño, y para nosotros los
pellets que fabricamos eran mucho más grandes, sin embargo cuando metimos el
pellets al hogar observamos que se demoro en quemar por su estado compacto, y
quizás por el tamaño que tenia.

¿En que tipo de caldera puede quemar fácil un pellets?

La caldera que manejamos aquí es en suspensión, es decir que el bagazo se

quema en suspensión, no toca la parrilla, para quemar un pellets es ideal una
caldera carbonera ya que el carbón si se quema en la parrilla, nosotros no
utilizamos carbón.

¿Ustedes, utilizan otro tipo de biocombustibles?

No, aquí solo utilizamos bagazo, hicimos un estudio energético para que de la
molienda sobrara suficiente bagazo para no sufrir de futuras escasez.

¿Se puede utilizar un horno alimentado del vapor de las calderas para secar
el bagazo?

Hay estudios de secadores de bagazo, pero ningún estudio ha resultado, hay dos
opciones, uno es secar con vapor pero la relación costo beneficio no es optima, se
incrementan los costos, y la otra opción es la utilización de los gases de
combustión que salen por la chimenea, pero el problema es de abrasión, hay una
abrasión grande que daña todos los componentes de la cadera.

¿En qué lugar mandaron a fabricar los pellets?

Los mandamos a fabricar en un taller llamado Taller RET.

¿Ustedes se están basando en alguna norma para realizar los estudios de

los pellets?

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No, no tenemos conocimiento de alguna norma, solo estamos cumpliendo con las
normas fitosanitarias que son muy estrictas en los países Europeos.

¿Finalmente nos puede aconsejar cual es la mejor opción para comercializar

los pellets?

Lo más recomendable o por lo menos lo que nosotros queremos hacer es exportar

los pellets a partir del bagazo de caña, en países Europeos esto tiene mucha
salida, considero que es la mejor opción puesto que muchos ingenios utilizan en
un 98% bagazo de caña como biocombustible para las calderas, y no considero
necesario la compra de otro tipo de biocombustible además las calderas
influencian mucho y si la mayoría que se utilizan son bagaceras esto no tendría
resultado.

Conclusiones

Una vez realizada la entrevista se concluyo lo siguiente:

• Los ingenios no son óptimos mercados para la comercialización de los pellets,

debido a que el bagazo de caña se da en abundancia como biocombustible.

• Las calderas más utilizadas en los ingenios son las bagaceras las cuales
queman en suspensión el bagazo, lo cual no serviría para quemar pellets.

• Los pellets elaborados a partir de la madera de café, es un producto más

eficiente que el bagazo de caña por el porcentaje de humedad tan bajo de 37.44%
cuando recién es recibido a comparación del 50% de humedad que presenta el
bagazo.

• Un problema para la industria de los pellets es la maquinaria, en Colombia no

se encontró maquinaria óptima para su fabricación, esto influye mucho en la
calidad si se piensa en exportar los pellets hacia países Europeos.

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