Traducción de las instrucciones originales

es-ES 1 2023-07-18

Sistema de control
DD322i

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Sistema de control DD322i

ADVERTENCIA
PELIGRO EN CASO DE INOBSERVANCIA DE LAS INSTRUCCIONES
A fin de evitar la muerte o graves lesiones, usted TIENE que leer,
comprender y seguir detalladamente los manuales de mantenimiento
y del operario antes de instalar, inspeccionar, operar, revisar,
comprobar, limpiar, transportar, guardar, desmontar o eliminar el
producto, o una parte o accesorio del producto. Guardar esta
publicación para futuras referencias.

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Índice de contenidos
1 Introducción......................................................................9
1.1 Objetivo de estas instrucciones................................................................ 9
1.1.1 Validez de los manuales....................................................................9
1.2 Abreviaturas................................................................................................ 9

2 Instrucciones de seguridad y protección del medio

ambiente.......................................................................... 11
2.1 Instrucciones de seguridad del sistema de control...............................11
2.2 Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento...........................................................................................11
2.3 Principales riesgos para la seguridad relacionados con el uso y el
mantenimiento del equipo........................................................................14

3 Sistema de control......................................................... 17
3.1 Disposición del sistema de control.........................................................17
3.2 Ejemplo de un CAN bus simplificado..................................................... 17
3.3 Sistema de control.................................................................................... 19
3.4 Componentes con conexión Ethernet.................................................... 20
3.4.1 GUI de perforación (DG)................................................................. 20
3.4.2 GUI de desplazamiento (VG).......................................................... 21
3.4.3 Controlador principal de perforación (DM1).................................... 23
3.4.4 Portador principal (CM)................................................................... 25
3.4.5 Unidad de recogida de datos (DCU)............................................... 26
3.5 Componentes del bus del brazo..............................................................27
3.5.1 Controlador del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2)...............27
3.5.2 Convertidor de los sensores del brazo (BS1, BS2).........................29
3.6 Componentes del bus de HMI..................................................................30
3.6.1 Paneles de control...........................................................................30
3.6.2 Controlador de foco remoto (TSC).................................................. 33
3.6.3 Sensor de inclinación del chasis (B60G).........................................35
3.6.4 Controlador de lubricación de la espiga (SLC)............................... 35
3.6.5 Controlador del protector de acceso............................................... 39
3.7 Componentes del bus del chasis trasero............................................... 40
3.7.1 Controlador del vehículo (VC) y controlador del portador del
extremo (EC)................................................................................... 40
3.7.2 Sensores del panel de distribución principal (MS).......................... 41
3.8 Componentes del bus de la línea de transmisión diésel...................... 42
3.8.1 Módulo de control del motor (EMR)................................................ 42
3.8.2 Controlador de la transmisión hidrostática...................................... 42
3.9 Componentes del bus de la cabina......................................................... 43
3.9.1 Teclados del panel de control (CP)................................................. 43
3.9.2 Controlador de desplazamiento (TCP)............................................43
3.9.3 Controlador del interruptor (SC)...................................................... 44
3.10 Componentes del bus no integrado........................................................45
3.10.1 Controlador no integrado (OC)........................................................45
3.10.2 Paneles de perforación................................................................... 46

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3.11 Otros componentes del sistema de control........................................... 47
3.11.1 Conmutadores Ethernet.................................................................. 47
3.11.2 Palanca de dirección....................................................................... 48

4 Funcionamiento del sistema de control de perforación

..........................................................................................49
4.1 Ajuste de la perforación........................................................................... 49
4.1.1 Seguridad........................................................................................ 50
4.1.2 Accionadores de control de perforación..........................................50
4.1.3 Calibración de las funciones de perforación................................... 53
4.2 Modos de control de perforación............................................................ 54
4.2.1 Control del par.................................................................................55
4.2.2 Seguimiento del avance-percusión................................................. 55
4.2.3 Manual.............................................................................................56
4.3 Tipos de barreno....................................................................................... 57
4.3.1 Tipos de roca...................................................................................59
4.4 Etapas de trabajo...................................................................................... 59

5 Funcionamiento del sistema de control de

desplazamiento...............................................................61
5.1 Estados básicos del desplazamiento......................................................61
5.2 Selección de la velocidad de desplazamiento....................................... 63
5.3 Freno de soporte en pendientes..............................................................64
5.4 Parada forzada de desplazamiento......................................................... 64
5.4.1 Derivación de la parada forzada del desplazamiento..................... 65
5.5 Control de las rpm del motor................................................................... 66
5.6 Control del retardador.............................................................................. 67
5.7 Sistema del freno...................................................................................... 69
5.7.1 Freno de estacionamiento...............................................................69
5.7.2 Monitorización de la presión del freno de estacionamiento............ 70
5.7.3 Monitorización de la presión del freno de servicio.......................... 71
5.8 Sistema de dirección................................................................................ 72

6 Sustitución de componentes........................................ 73
6.1 Módulos y componentes.......................................................................... 73
6.2 Sustitución del módulo FPVC/VCH/VIU/RD/SCU/XCU...........................74
6.3 Sustitución de la unidad de control SLU................................................ 75
6.4 Sustitución de la unidad de recopilación de datos............................... 76
6.5 Sustitución de los paneles de control.................................................... 78
6.5.1 Sustitución del panel de control del motor...................................... 78
6.5.2 Sustitución de los paneles de control de perforación (LCP, RCP).. 78
6.6 Sustitución de los teclados......................................................................79
6.7 Sustitución de la palanca de dirección...................................................80
6.8 Sustitución de la pantalla de desplazamiento........................................81
6.9 Sustitución de la interfaz de usuario de perforación (DG)....................82
6.10 Sustitución de los interruptores de Ethernet......................................... 84
6.11 Copia de seguridad de los parámetros de la máquina..........................85
6.12 Configuración de la unidad de recopilación de datos...........................86

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7 Instrucciones de calibración......................................... 91
7.1 Calibrado joystick..................................................................................... 91
7.2 Calibración del sensor de inclinación del portador...............................91
7.3 Posición de desplazamiento predefinida (opcional)............................. 92

8 Localización de problemas............................................95
8.1 Derivación de los sensores......................................................................95
8.2 Conexión con My Sandvik........................................................................95
8.3 Ejemplo de resolución de problemas con la interfaz de usuario......... 99
8.4 Funcionamiento de los LED del controlador del protector de acceso
(APC)........................................................................................................ 103
8.5 Funcionamiento del LED de la unidad de recopilación de datos (DCU)
.................................................................................................................. 103
8.6 Identificación y solución de averías del bus CAN............................... 104
8.6.1 Identificación y solución de averías del bus CAN midiendo la
resistencia..................................................................................... 105
8.6.2 Medición del nivel de voltaje del bus CAN.................................... 108
8.6.3 Fallos de cableado del bus CAN................................................... 109
8.7 Diagnóstico en la pantalla del módulo..................................................110

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1 INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo de estas instrucciones
Este manual contiene información complementaria para el funcionamiento,
el mantenimiento y la reparación de componentes.
Deberá seguir estas instrucciones además de otros manuales del equipo,
cualquier instrucción especificada en leyes y regulaciones locales,
cualquier orden dada por las autoridades locales y todas las medidas de
protección específicas de las instalaciones.
Antes del uso, o de realizar tareas de mantenimiento o reparaciones del
componente o el sistema descrito en este manual, debe leer y comprender
la información descrita en los manuales del operario y de mantenimiento
suministrados con la máquina. Preste especial atención a la información de
seguridad del capítulo Instrucciones de seguridad y medioambientales de
estos manuales.
1.1.1 Validez de los manuales
Este manual, y especialmente la información relativa a la seguridad, sólo
es válido si no se realizan modificaciones no autorizadas en el producto.
El desarrollo y la mejora continuos en el diseño de nuestros productos
pueden haber provocado cambios en su producto, que no estén reflejados
en esta publicación. Tenga también en cuenta que si un tercero ha
realizado cambios en el producto tras su entrega por parte del fabricante,
esta publicación no incluye información sobre dichos cambios o su
influencia en el producto.
Si surgen dudas en relación a su producto o a este manual, no dude en
ponerse en contacto con su representante local de Sandvik, que le
proporcionará la última información disponible.

1.2 Abreviaturas
Abreviatura Descripción
APC Controlador del protector de acceso
BDC1, BDC2 Controlador de perforación y brazo
BS1, BS2 Convertidor de los sensores del brazo
CM Portador principal
CP1, CP2, CP3 Panel de control
DCU Unidad de recogida de datos
DG Pantalla de perforación
DM Controlador ppal perf.
EC Controlador final
EMR Módulo de control del motor
FC Controlador delantero

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Abreviatura Descripción
HST Controlador de la transmisión hidrostática
LCP Panel de control izquierdo
MC Controlador de alimentación
MCP Panel de control del motor
MS Conversor del sensor de red
OC Controlador externo
P1 Medidor de energía
Controlador del sistema de detección de proximidad (op-
PDSC
cional)
RCP Panel de control derecho
RSC Controlador de foco derecho
SLC Controlador de lubricación de la espiga
SC Controlador del interruptor
TCP Controlador de desplazamiento
TSC Controlador de foco remoto
VC Controlador del vehículo
VG Pantalla de desplazamiento
K610, K611 Interruptor de Ethernet

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2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN DEL

MEDIO AMBIENTE
2.1 Instrucciones de seguridad del sistema de control
¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!
El funcionamiento incorrecto del sistema de control puede causar
lesiones graves e incluso mortales.
Cada módulo del sistema de control tiene que tener su propio
número de identificación CAN. En el sistema de control nunca deben
instalarse dos módulos con el mismo número de identificación CAN.
Esto podría causar movimientos incontrolados del brazo o graves
fallos en el sistema. Compruebe la versión de software del módulo.
Tras sustituir una pieza de repuesto, compruebe siempre que el
módulo de sustitución funciona adecuadamente como parte del
sistema de control del equipo.

2.2 Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y

el mantenimiento

PELIGRO
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
Causará la muerte o graves lesiones.
Durante la perforación (barrenos perforados) está terminantemente
prohibido cambiar el plan de perforación, aunque sólo sea
parcialmente.

ADVERTENCIA
¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!
Utilizar o realizar tareas de mantenimiento en la máquina de una
forma peligrosa o incorrecta o sin los procedimientos de seguridad
adecuados puede provocar lesiones graves o la muerte.
Los procedimientos de funcionamiento, mantenimiento y ajuste debe
realizarlos solamente personal con formación especializada en su
funcionamiento y mantenimiento. Antes de utilizar el equipo o
realizar las tareas de servicio del mismo, lea las instrucciones de
funcionamiento, mantenimiento y seguridad y asegúrese de
comprenderlas. Para minimizar posibles daños y lesiones, planee su
trabajo detalladamente y con antelación.

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¡ADVERTENCIA! ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

La inhalación de gases nocivos generados durante la voladura, como
dióxido de nitrógeno y monóxido de carbono, puede provocar graves
lesiones e incluso la muerte.
Asegúrese de que la zona esté bien ventilada después de la
voladura.

¡ADVERTENCIA! ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

El uso incorrecto del equipo puede provocar graves lesiones o
incluso la muerte.
Siga siempre las normas de tráfico en el lugar de trabajo durante el
desplazamiento del equipo. Si detecta averías o defectos, informe
inmediatamente a la persona responsable.

¡ADVERTENCIA! ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

No utilizar el equipo de seguridad personal podría causar la muerte o
graves lesiones.
El operario debe llevar siempre puesto el equipo de seguridad
pertinente, como casco y mono de seguridad, calzado de protección,
protectores auditivos y oculares, etc.

¡ADVERTENCIA! ¡PELIGRO DE INCENDIO!

Un aislamiento térmico insuficiente puede provocar lesiones graves
o la muerte.
Tras las tareas de mantenimiento todos los materiales de aislamiento
térmico deberán volver a instalarse. La temperatura del
compartimento del motor no debe superar los 300°C. La temperatura
puede superar los 300℃, si no hay aislamiento térmico en el equipo.

RIESGO DE DAÑOS A LA PROPIEDAD

AVISO No utilice el cilindro de extensión cuando el avance esté en contacto
con el suelo o la roca.

Le recomendamos que mantenga un registro de la utilización de piezas de

mantenimiento o de desgaste. De esta manera, puede preverse más
fácilmente la necesidad de realizar tareas de mantenimiento y, al mismo
tiempo, se puede mejorar la capacidad de utilización, la durabilidad, la
eficacia y la seguridad.
Si no se toman las medidas necesarias, se incrementa el riesgo para la
seguridad del personal de servicio. Todo el personal de mantenimiento que
trabaje con el equipo debe estar completamente al tanto de los posibles
peligros y aplicar todas las medidas de seguridad en el trabajo. Antes de
realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparación, lea detenidamente
las instrucciones del fabricante y sígalas en todo momento.
Se debe especificar claramente la persona responsable de las tareas de
mantenimiento y reparación.
Preste especial atención a las siguientes indicaciones:

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• Nunca intente realizar tareas para las que no esté autorizado o no haya
recibido la formación necesaria.
• Informe al operario sobre el inicio de las tareas de mantenimiento y
reparación.
• Antes de empezar a trabajar, compruebe que se hayan retirado todos
los objetos innecesarios del lugar de trabajo y que sea seguro trabajar
en la zona.
• Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, asegúrese de que
el equipo de perforación no pueda arrancarse accidentalmente.
• Aísle el equipo de perforación de la siguiente forma:
• Desconecte y bloquee el interruptor principal y extraiga el enchufe
principal de la red eléctrica.
• Coloque el interruptor principal de la batería S1 en posición 0 y
bloquéelo.

• Coloque el interruptor del aislador del arranque S2 en posición y

bloquéelo.
• Coloque una señal de advertencia de PELIGRO. NO PONER EN
MARCHA en el interruptor principal. La señal únicamente podrá ser
retirada por una persona que esté al tanto del estado actual del trabajo.
• Limpie y lave el equipo con regularidad y siempre antes de comenzar
los trabajos de mantenimiento y reparación.
• Antes de proceder con la limpieza del equipo con agua, limpiador de
alta tensión, vapor u otros métodos de limpieza, proteja aquellos
componentes que podrían resultar dañados por el método de limpieza o
por la exposición al agua. Preste especial atención a la protección de
los motores, cajas y armarios eléctricos.
• En caso necesario, equipe el lugar de trabajo con peldaños o
plataformas de trabajo.
• Nunca utilice los componentes del equipo como escalones. Si los
trabajos se realizan sobre una altura considerable, o en cualquier otra
posición peligrosa, monte las plataformas de trabajo necesarias para
evitar caídas. Nunca se suba en las cubiertas del equipo.
• Mantenga siempre las escaleras, barandillas, superficies
antideslizantes, etc. limpias de aceite, grasa, nieve, suciedad o
elementos innecesarios y desechos para evitar accidentes causados
por deslizamientos.
• Utilice solamente herramientas en perfecto estado y de alta calidad, y
que sean las adecuadas para cada tipo de trabajo que se tenga que
realizar.
• Antes de empezar el trabajo, compruebe que el equipo esté en una
superficie plana, que el freno de estacionamiento esté aplicado y que
todos los carriles / ruedas estén acuñados, o que los gatos estén
bajados para impedir posibles desplazamientos.

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• Observe el funcionamiento y el estado del tubo de escape y el limpiador

de escape en concreto, y asegúrese de que haya suficiente ventilación.
• El sobrecalentamiento del motor diésel indica que hay una avería.
Detenga el motor y averigüe la causa del sobrecalentamiento para
evitar que se dañe el motor. Asegúrese de que el aire puede circular
libremente por el radiador del motor. Si fuera necesario, limpie el
radiador y retire las obstrucciones.
• Detenga el motor y deje que el motor y el líquido refrigerante se enfríen
antes de comprobar el nivel del refrigerante. Si no es posible, use
guantes de protección y otras prendas de protección cuando abra la
tapa del radiador, para evitar sufrir quemaduras y otras lesiones.
Manténgase tan lejos como pueda, aparte la cara y abra la tapa con
cuidado y poco a poco. Antes de abrir completamente la tapa y quitarla,
espere hasta que la presión o el refrigerante dejen del salir del sistema
de refrigeración.
• Use equipos y métodos de elevación adecuados para mover piezas y
equipos pesados. Siga las instrucciones del elevador suministradas por
el fabricante.

2.3 Principales riesgos para la seguridad relacionados con el uso y

el mantenimiento del equipo

PELIGRO
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
Podría provocar graves lesiones o la muerte.
Queda terminantemente prohibido perforar con el equipo si alguna
de las áreas del plan de perforación está cargada. Está estrictamente
prohibida la simultaneidad de la carga y la perforación.

PELIGRO
PELIGRO ELÉCTRICO
el voltaje peligroso puede provocar graves lesiones o incluso la
muerte.
Desconecte la alimentación y desenchufe el cable de alimentación
principal antes de lavar el equipo de perforación o realizar
inspecciones en él.

ADVERTENCIA
PELIGRO POR CAÍDA DE CARGAS
La caída de rocas puede provocar graves lesiones o la muerte.
Compruebe que el techo está correctamente colocado y apoyado.

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ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE GASES DE ESCAPE Y POLVO!

La inhalación de polvo o de gases de escape puede provocar graves
lesiones o la muerte.
Si el equipo se utiliza en espacios cerrados, asegúrese de que exista
una ventilación suficiente de los gases de escape directos y del
polvo de forma que no vuelvan a la zona de trabajo.

ADVERTENCIA PELIGRO DE VUELCO DE LA MÁQUINA

Una estabilidad insuficiente de la máquina puede causar
movimientos inesperados que podrían derivar en lesiones graves e
incluso en la muerte.
No sobrepase nunca los ángulos de inclinación máximos
especificados cuando estacione la máquina o trabaje con ella.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

El movimiento peligroso del brazo de la unidad puede provocar
graves lesiones o la muerte.
No pase ni permanezca debajo de los brazos a menos que sea
absolutamente necesario. Salga de las zonas de peligro durante la
perforación, el desplazamiento o la instalación del equipo. Apoye el
brazo del equipo antes de reparar el sistema hidráulico.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

Las piezas móviles peligrosas y los movimientos peligrosos del
equipo (brazo, avance, martillo perforador, escotillas y rejillas)
pueden provocar graves lesiones e incluso la muerte.
Asegúrese de que no haya personal no autorizado presente en el
área de peligro durante las operaciones de perforación, movimiento
de traslación, instalación o servicio.

¡PELIGRO DE APLASTAMIENTO Y SOBRECARGA!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
Asegúrese de que no haya personal no autorizado presente en el
área de peligro durante el funcionamiento del motor.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
Asegúrese de que existe una iluminación suficiente.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
El motor debe estar apagado antes de realizar las comprobaciones
diarias.

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ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
Cuando mueva el/los brazo(s), asegúrese de no golpear nada.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO: RESBALÓ, TROPIEZO Y CAÍDA!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
Mantenga siempre limpios de aceite, suciedad y hielo las escaleras,
peldaños, barandillas, pasamanos y plataformas de trabajo. Use los
pasamanos y peldaños existentes para mantener 3 o 4 puntos de
contacto corporal con el equipo y mantenga la cara hacia el equipo
mientras suba o baje por el equipo.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
Queda totalmente prohibido utilizar el equipo de perforación si
alguno de los dispositivos de seguridad no funciona o no se
encuentra en las debidas condiciones.

ADVERTENCIA ¡PELIGRO DE LESIONES PERSONALES!

Peligro de lesiones graves o la muerte.
Use siempre el cinturón del regazo durante el desplazamiento.

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3 SISTEMA DE CONTROL
3.1 Disposición del sistema de control
Cabin

PTZ1 X2

PTZ2
DCU
UG Teleremote Panel
vbox RSC Cabin switchgear Tramming panel
Drilling panel
Ethernet VG
USB DG
2 x Touch screens SW update X1
LSC
Spare part CP1 CP2 CP3
OC

General

Jacks
LCP RCP

Aux
MCP

MCP2 SC
LCP2 RCP2
CM
TSC
DM
TCP

APC
BDC1

BDC2

Front module Rear module

Boom
HST Driveline

SLC

BS1 PDSC EMR HST

Boom
Main Switchgear

VC
RS485

BS2 B60G MS
EC

3.2 Ejemplo de un CAN bus simplificado

• Un CAN consta de nodos CAN y un cable que los conecta.
• En ambos extremos debe haber una resistencia terminal.
• Los actuadores y los sensores están conectados a nodos; un nodo
controla y monitoriza los dispositivos conectados.
• La transferencia de datos entre nodos se realiza de forma digital, es
decir, mediante unos y ceros.

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• La CAN utiliza dos cables: un CAN_H (tensión alta) y otro CAN_L

(tensión baja).
• Una misma señal se transmite de forma simultánea por los dos cables,
pero cada uno de ellos emplea tensiones diferentes.
• Los nodos "se comunican" entre sí generando variaciones en la tensión
de los cables.
• En el CAN_H, 3,5 V significa un 0 y 2,5 V, un 1.
• En el CAN_L, 1,5 V significa un 0 y 2,5 V, un 1.
• A los ceros y unos se los denomina "bits".

CAN High

120Ω CAN Low 120Ω

XEx
XST

Valves, sensors,
switches etc.

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3.3 Sistema de control

1

4
11

12

13

14

15
5 6 7 8 9 10
16

17
20
18

19

1 Controlador del vehículo 2 Controlador final (EC)

(VC)
3 Convertidor de los sensores 4 Convertidor de los sensores
del brazo (BS2) del brazo (BS1)
5 Controlador de lubricación 6 Controlador del brazo y de
de la espiga (SLC) la perforación (BDC2)
7 Controlador principal de 8 Módulo de control del motor
perforación (DM) (EMR)
9 Controlador de la transmi- 10 Convertidor del sensor de
sión hidrostática red (MS)
11 Controlador de foco remoto 12 Controlador del brazo y de
(TSC) la perforación (BDC1)
13 Unidad de recogida de da- 14 PC del escáner 3D
tos (DCU)
15 Controlador de desplaza- 16 Portador principal (CM)
miento (TCP)

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17 Interruptor de Ethernet 18 Controlador del protector de

acceso (APC)
19 Controlador del interruptor 20 Sensor de inclinación del
(SC) chasis (B60G)

3.4 Componentes con conexión Ethernet

3.4.1 GUI de perforación (DG)

Generalidades
La pantalla de perforación es un PC de panel compatible con Sandvikx86.

Componente

2 3

1 Pantalla táctil
2 Botón de reinicio
3 Botón de activación/desactivación

Especificaciones:
• Procesador: NXP A9 i.MX6 Dual Core 1 GHz
• Almacenamiento de datos: 16 GB eMMC Flash integrado
• Memoria: LPDDR3 de 1 GB (2 GB opcional)
• Pantalla: TFT táctil de 15 pulgadas, 1024 x 768
• Conexiones: CAN, USB, Ethernet, conector de puerto serie
• Entrada de alimentación: 12 V CC (tipo M12)
• Consumo de potencia: 20 W
• Temperatura de funcionamiento: –15...+55 °C
• Sistema de refrigeración: diseño sin ventilador
• Clase de protección: IP65 completa
Las especificaciones pueden variar en función de la configuración del
ordenador.

20 (120) Copyright © Sandvik Group

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Sistema de control DD322i

Inicialización en caso de sustitución

Es posible que haya que instalar el software después de la sustitución;
consulte la sección Sustitución de la interfaz de usuario de perforación
(DG).

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Conexiones

X2 X3 X4 X1

Refe-
Conector Descripción Conexión
rencia
Conector de la
Alimenta- Conectado a la fuente de ali-
X1 fuente de alimen-
ción mentación
tación
Conector Ether- Conectado al interruptor de Et-
X2 Ethernet
net hernet
Conectado al conector USB
X3 USB Conector USB que se encuentra en el soporte
de la pantalla
X4 Puerto serie Conector serie Conectado al panel CQ

Información relacionada
Sustitución de la interfaz de usuario de perforación (DG) (Página 82)

3.4.2 GUI de desplazamiento (VG)

Componente
CCPilot V700 es un ordenador de pantalla libremente programable con
pantalla táctil PCAP.

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Especificaciones:
• Procesador principal: NXP™ i.MX8 DualXPlus: ARM de 64 bits,
1200 MHz, Cortex®-A35
• Voltaje de alimentación nominal: 12 V CC o 24 V CC
• Sistema operativo: CCLinux
• Tamaño diagonal: pantalla panorámica de 7,0 pulg.
• Temperatura de funcionamiento: -30 a +70 °C
• Conectores: asignación de patillas de alimentación y CAN M12,
asignación de patillas de Ethernet M12, asignación de patillas del
conector USB M12

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Conexiones

1 2 3

1 Alimentación y CAN
2 Ethernet
3 USB

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3.4.3 Controlador principal de perforación (DM1)

Generalidades
El ordenador de control de la máquina XCU se utiliza a modo de
controlador principal de perforación en el sistema de control de perforación.
El módulo XCU es un ordenador de uso general para aplicaciones de
control de la máquina Sandvik con opciones de conectividad y una gran
capacidad de computación.
El diseño está optimizado para entornos de alto rendimiento con requisitos
exigentes en cuanto a cajas, conectores y molduras.

Componente

1 Pantalla para el diagnóstico.

Especificaciones:
• Procesador: 4 núcleos, 1,2 GHz ARM Cortex A53 + FPGA + GPU
• Memoria: 4 GB de RAM, eMMC de 32 GB
• E/S: 4 CAN (admite CAN-FD), USB 2.0, 2 Ethernet 10/100, RS232
(interfaz en serie para depuración, se puede utilizar también para
aplicaciones), RS485 (interfaz en serie para uso de aplicaciones)
• Funciones internas: inclinómetro/giroscopio de 6 ejes, RTC con batería
externa, pantalla de siete segmentos con 1 dígito
• Suministro de alimentación: fuente de alimentación principal VS de
24 V nominales, fuente de alimentación secundaria SPS para
suministro auxiliar externo, fuente de alimentación externa RTC de 3 a
30 V para el reloj en tiempo real, condensador de respaldo interno para
apagado seguro
• Tensión de funcionamiento: 8-35 V
• Temperatura de funcionamiento: de –40 a +85 °C
• Grado de protección: IP6x

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Funciones
Las finalidades del módulo XCU son las siguientes:
• Controlador de posición de unión
• Cinemática de avance y retroceso del brazo
• Generación de la trayectoria
• Posicionamiento automático de un barreno a otro
• Control del brazo
• Algoritmos de control de perforación
• Transferencia de datos de medición del bus del brazo al bus principal

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Conexiones

1 4 5 2

6 3

Refe-
Conector Descripción Conexión
rencia
Conectado al controlador del
1 XJ1 Conector de E/S brazo y de la perforación
(BDC1)
Conectado al controlador del
2 XJ2 Conector de E/S brazo y de la perforación
(BDC2)
3 XJ6 Conector de E/S Conectado a GSC y MCP
Conectado al interruptor de Et-
4 ETH2 Conector Ethernet
hernet

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Sistema de control DD322i

Refe-
Conector Descripción Conexión
rencia
5 ETH1 Conector Ethernet
Dispositivo/host
6 USB Sin conexión
USB

3.4.4 Portador principal (CM)

Generalidades
El ordenador de control de la máquina XCU se utiliza a modo de portador
principal en el sistema de control de perforación.

Componente
Consulte las especificaciones técnicas en la sección Controlador principal
de perforación (DM1).

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Conexiones

1 4 5 2

6 3

Refe-
Conector Descripción Conexión
rencia
Conectado al controlador del
1 XJ1 Conector de E/S
vehículo (VC)
Conectado al controlador HST
2 XJ2 Conector de E/S y al módulo de control del mo-
tor (EMR)

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Sistema de control DD322i

Refe-
Conector Descripción Conexión
rencia
Conectado al controlador del in-
3 XJ6 Conector de E/S
terruptor (SC)
Conectado al interruptor de Et-
4 ETH2 Conector Ethernet
hernet
5 ETH1 Conector Ethernet
Dispositivo/host
6 USB Sin conexión
USB

Información relacionada
Controlador principal de perforación (DM1) (Página 23)

3.4.5 Unidad de recogida de datos (DCU)

4 5 6 7 9

10

1 2 3 8

Generalidades
La DCU permite una mayor conectividad, recopilación y transferencia de
datos y garantiza una comunicación fluida y segura a través de diferentes
equipos y redes. La DCU recopila, procesa y transfiere datos de
supervisión a My Sandvik para visualizar el estado, la productividad y la
utilización de la flota

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Sistema de control DD322i

Conexiones

Conector Descripción
1 X1 Suministro eléctrico / RS-232 / CAN
2 X2 USB
3 X3 Ethernet
4 X7 Antena 3G / 4G
5 X8 Antena WLAN
6 X9 Antena GPS/GLONAS (no conectada)
7 X10 Antena de diversidad 4G
8 - Ventilación de protección Gore
9 - Indicadores LED L1, L2 y L3
10 - Ranura para tarjeta SIM

Configuración cuando se sustituye

• Si es necesario, consulte la sección Configuración de la unidad de
recopilación de datos.

Calibración en caso de sustitución

• No se requiere.
Información relacionada
Configuración de la unidad de recopilación de datos (Página 86)

3.5 Componentes del bus del brazo

3.5.1 Controlador del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2)

Componente

El módulo VCH (controlador de válvula de alta temperatura) es un potente

módulo de E/S con amplio conjunto de E/S. Los distintos circuitos de
encendido/corte de salida están diseñados para permitir la desactivación
de las salidas con sistemas SIL2/PLd.

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Sistema de control DD322i

El módulo VCH es un esclavo CANopen y ofrece servicios CANopen para

la lectura y la escritura de las entradas y salidas del hardware. El esclavo
CANopen usa un conjunto predefinido de perfiles CANopen configurables y
proporciona servicios de esclavo E/S a un maestro CANopen.
CPU:
• Procesador Freescale Cortex-M4 100 MHz 32 bits
• Flash de 512 kB para programa/datos
• SRAM de 128 kB
Todas las entradas y salidas tienen capacidad para manejar cortocircuitos
a tierra o cualquier señal.
Estados supervisados internos:
• Tensión de alimentación
• 24 V de alimentación de E/S
• Alimentación de 5 V
• 3,3 V
• Medición de temperatura interna
Alimentación de entrada: +8…35 V CC. Protección contra polaridad
invertida y descarga
Temperatura de funcionamiento: -40 a +105 °C

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
El módulo VCH ofrece las siguientes opciones de E/S:
• 12 entradas analógicas (de 0 a 20 mA)
• 12 E/S digitales de activación/desactivación

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• 27 E/S multifunción que se pueden configurar de cualquiera de las

siguientes maneras:
• control de la corriente de control por hardware
• salida PWM de bucle abierto
• salida digital
• Entrada digital
• entrada de contador (2+2+2 cuadratura) (6)
• 2 interfaces CAN
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)

3.5.2 Convertidor de los sensores del brazo (BS1, BS2)

Componente

El módulo RD se utiliza a modo de convertidor de los sensores del brazo

(BS) en el sistema de control de perforación.
El módulo RD (Resolver-to-Digital, descifrador a digital) es una unidad de
medición multiusos para aplicaciones de alta precisión. La arquitectura
está diseñada de conformidad con los requisitos de seguridad de la clase
SIL2. El diseño está optimizado para entornos de alto rendimiento con
requisitos exigentes en cuanto a cajas, conectores y molduras.
El módulo RD es un esclavo CANopen y ofrece servicios CANopen para la
lectura y la escritura de las entradas y salidas del hardware. El esclavo
CANopen usa un conjunto predefinido de perfiles CANopen configurables y
proporciona servicios de esclavo E/S a un cliente CANopen.
CPU:
• Procesador ARM7 de 72 MHz y 32 bits
• Flash de arranque
• Flash de 512 kB para programa/datos
• SRAM de 20 kB

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Sistema de control DD322i

El módulo está basado en una PCB individual en fundición de silicona. La

caja está fabricada con placas recubiertas de zinc con pintura en polvo.
Dimensiones (An. x Al. x P.): 165 x 120 x 14 mm
Todas las entradas y salidas tienen capacidad para sobretensión, polaridad
invertida y cortocircuito a tierra o cualquier señal.

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
El módulo RD ofrece las siguientes opciones de E/S:
4 unidades de convertidores RD (Resolver-to-Digital, descifrador a digital),
4 unidades de entradas analógicas (de 4 a 20 mA), 4 unidades de E/S
digital que pueden configurarse como cualquiera de las siguientes PNP de
salida digital (de 0 a 2 A de salida de corriente), entrada digital PNP 24 V,
entrada de contador de 16 bits (impulso, ancho de impulso o cuadratura)
(sólo DIN3), 2 unidades de entrada digital que puede configurarse como
entrada digital PNP 24 V, entrada de contador de 16 bits (impulso, ancho
de impulso o cuadratura), 2 unidades de interfaz CAN y 1 unidad de
interfaz de serie RS232 para la programación de módulos, pueden
utilizarse para fines de aplicación..
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)

3.6 Componentes del bus de HMI

3.6.1 Paneles de control

Generalidades
Los paneles de control se utilizan para ajustar y controlar las funciones de
perforación del equipo de perforación
La finalidad de estas unidades es la de transmitir las funciones de control
del usuario (botones, joysticks y ruedecillas) a la unidad HMI a través de la
CAN del HMI.

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Sistema de control DD322i

Componente

La disposición varía en función del producto

Especificaciones:
• Conexión: CANopen (PE535C), USB. La función de parada de
emergencia está cableada de forma independiente.
• Componentes: joysticks, botones, interruptores giratorios, interruptores
selectores, botón de emergencia, luz LED
• Conexiones con conectores M12
• Rango de temperatura de funcionamiento: -25 - +65 °C
• Rango de tensión de funcionamiento: 9-30 V CC
• Grado de protección: IP65 (protección contra polvo y agua)

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

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Conexiones

X5304 X5305

Panel de control izquierdo (LCP)

X5304 Conectado al panel de control del motor (MCP)

X5305 Conectado al panel de control derecho (RCP)

X5306 X5305 X310

Panel de control derecho (RCP)

X310 Parada de emergencia

X5305 Conectado al panel de control izquierdo (LCP)
X5306 Terminador CAN X5306/X5306S conectado al controlador de foco
remoto (TSC, opcional)

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Sistema de control DD322i

X5304 X5303

Panel de control del motor (MCP)

X5303 Conectado al controlador del brazo y de la perforación (BDC2)

X5304 Conectado al panel de control izquierdo (LCP)

3.6.2 Controlador de foco remoto (TSC)

Componente

El módulo VIU es una unidad de entrada de uso general que sirve como
interfaz de usuario y como unidad de entrada de tensión para aplicaciones
que requieren una capacidad computacional local alta. La arquitectura está
diseñada para satisfacer los requisitos de la clase SIL2. El diseño está
optimizado para entornos de alto rendimiento con requisitos exigentes en
cuanto a cajas, conectores y molduras.
El módulo VIU es un esclavo CANopen y ofrece servicios CANopen para la
lectura y la escritura de las entradas y salidas del hardware. El esclavo
CANopen usa un conjunto predefinido de perfiles CANopen configurables y
proporciona servicios de esclavo E/S a un cliente CANopen.
CPU:
• Procesador ARM7 de 72 MHz y 32 bits
• Flash de arranque

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Sistema de control DD322i

• Flash de 512 kB para programa/datos

• SRAM de 30 kB
El módulo está basado en una PCB individual en fundición de silicona. La
caja está fabricada con placas recubiertas de zinc con pintura en polvo.
Dimensiones (an. x al. x pr.): 165 x 120 x 14 (37) mm
Todas las entradas y salidas tienen capacidad para sobretensión, polaridad
invertida y cortocircuito a tierra o cualquier señal.
Estados supervisados internos:
• Tensión de alimentación
• Alimentación interna de 5 V
• Tensión de alimentación de 5 V para los potenciómetros, protección
contra cortocircuitos
• Alimentación interna de 3,3 V
• Medición de temperatura interna
Alimentación de entrada: +8…35 V CC. Protección contra sobretensión,
sobrecarga, cortocircuitos y polaridad inversa.
Temperatura de funcionamiento: –25...+85 °C

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
El módulo VIU ofrece las siguientes opciones de E/S:
• 12 entradas analógicas de 5 V para joysticks y potenciómetros
• 2 entradas digitales de 5-30 V PNP
• 2 fuentes de alimentación de 5 V para joysticks y potenciómetros
• 2 entradas para PT100/PT1000/PTC
• 3 salidas digitales de 500 mA, se pueden utilizar también como
entradas
• 1 interfaz en serie dúplex completo RS422, puede cablearse como
semidúplex RS485

34 (120) Copyright © Sandvik Group

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• 2 interfaces CAN
• 1 interfaz en serie RS232 para la programación del módulo, se puede
utilizar para aplicaciones también.
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)

3.6.3 Sensor de inclinación del chasis (B60G)

Generalidades
Sensor de inclinación de tres ejes que se utiliza para medir los ángulos de
los objetos con respecto a la gravedad.
El sensor tiene un indicador LED verde. En el estado NMT de
funcionamiento, el LED permanece encendido continuamente. En los otros
estados NMT, como la inspección previa, el LED parpadea.

Componente

Especificaciones:
• Temperatura de funcionamiento: -40...+85 °C
• Tensión de suministro: 8...36 V
• Clase de protección: IP67

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

Necesaria; consulte la sección Calibración del sensor de inclinación del
portador.
Información relacionada
Calibración del sensor de inclinación del portador (Página 91)

3.6.4 Controlador de lubricación de la espiga (SLC)

Componente
La unidad de control de la lubricación de la espiga se utiliza para controlar
la lubricación de la espiga del equipo de perforación.

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1 2 3

5 4

1 Indicador luminoso de encendido

2 Indicador luminoso de activación de CAN (CAN-RUN)
3 Indicador luminoso de error de CAN (CAN-ERR)
4 Indicador luminoso de estado
5 Botón de modo de propulsión

Especificaciones:
• Conexiones: Hummel (alimentación), 2 uds. para caudal de aire SLU
M12, 4 uds. para válvula de caudal de aceite SLU M12, 2 uds. para
sensor de presión de aire M12, 2 uds. para sensor de nivel M12
• Temperatura de funcionamiento: de –40 a +70 °C
• Rango de tensión de funcionamiento: 9-30 V CC
• Grado de protección: IP65 (protección contra polvo y agua)
Indicadores LED:
1. Alimenta-
Estado Descripción
ción (verde)
Encendi-
ON Tensión de funcionamiento SLCU de 5 V OK
do
No hay tensión de funcionamiento, el fusible automático interno se
OFF Apagado
ha activado o existe un fallo en el controlador de tensión interno.

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2. CAN-RUN
Estado Descripción
(verde)
Un sólo parpa-
Detenido La unidad SLCU se ha detenido debido a un fallo interno.
deo
La unidad SLCU está en espera. Esperando un comando desde la
unidad de control del bus CAN.
Parpadea En espera
Conexión del bus CAN rota.
La unidad de control (CAC) no envía un comando de inicio.
Encendi-
Encendido La unidad SLCU está activada.
do
Apagado Reiniciar La unidad SLCU está restableciéndose o desconectada.

3. CAN-ERR
Estado Descripción
(rojo)
No hay
Apagado El funcionamiento de la unidad SLCU es normal.
errores
Se ha al-
Al menos un contador de errores del control CAN ha alcanzado o
Un sólo parpa- canzado
superado el límite de alarmas (demasiados errores). Reinicio auto-
deo el límite
mático cuando la transferencia de datos está OK.
de alarma
Encendido Bus off El bus de control CAN está desactivado.

4. STATUS (es-
Descripción
tado, amarillo)
Apagado Lubricación desactivada, modo de propulsión desactivado.
Un sólo parpa- Lubricación permitida. El usuario puede accionar la función de propulsión pul-
deo sando el botón de propulsión (Boost).
Continuamente
La función de propulsión está activada.
encendido
Encendido bre-
vemente, a
Lubricación activada.
continuación
parpadea
Fallo de funcionamiento en el caudal de aceite de lubricación. No se detecta la
Dos parpadeos
señal desde el sensor de caudal.

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4. STATUS (es-
Descripción
tado, amarillo)
Fallo de funcionamiento indicado por el sensor de presión de aire.
El sensor de presión de aire está roto o desconectado.
Tres parpadeos
La señal de corriente procedente del sensor es inferior a 2 mA (valor normal:
4-20 mA).
Fallo de funcionamiento indicado por el interruptor de nivel de aceite de lubrica-
ción.
Cuatro parpa-
El sensor del interruptor de nivel está roto o desconectado.
deos
La señal de corriente procedente del sensor es inferior a 1,7 mA (valor normal:
4-20 mA).

Funciones
La finalidad del controlador de la lubricación de la espiga es la de
suministrar aceite lubricante de la espiga al martillo o los martillos de
perforación. La demanda de lubricación de la espiga del martillo perforador
procede del nodo DM1 a través del bus principal.

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Conexiones

2
SLCU
1 3
6
POWER
4 CAN-RUN / ERR 4 1 2 3
5
5 5
STATUS 1

STATUS 2 3 2 1 4

CAN OUT CAN IN BOOST

ON/OFF STATUS 3

STATUS 4
4 1 1 4
Blinking codes
5 5 OFF
BOOST allowed
3 2 2 3 BOOST selected
Lubrication
Lubr. failure
P sens. failure 4 1 2 3
L sens. failure
5 5

3 2 1 4

4 1 2 3
5 5

3 2 1 4

4 1 2 3
5 5

3 2 1 4

4 1 2 3
5 5

3 2 1 4

Conector Descripción Conexión

POTENCIA Fuente de alimentación SLC Conectado a la fuente de alimentación
ENTRADA
Conexión CAN Conectado al bus principal
CAN
SALIDA
Conexión CAN Conectado al inclinómetro del portador
CAN

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Conector Descripción Conexión

Conexión de control de flujo de Conectado a las válvulas de aire SLU 1Y127 y
1-2XY127
aire 2Y127
3XY127/ Conexión de control de flujo de Conectado a la válvula de drenaje automático
XY129 aire Y129
Conexión de control del flujo de Conectada al sensor del flujo de barrido por agua
1XY277-
aceite de lubricación de la espi- 1B277F del brazo 1 y a la válvula de la bomba de
B277
ga lubricación 1Y277
Conexión de control del flujo de Conectada al sensor del flujo de barrido por agua
2XY277-
aceite de lubricación de la espi- 2B277F del brazo 2 y a la válvula de la bomba de
B277
ga lubricación 2Y277
Conectada al sensor de presión de aire 1B127P
Conexión del sensor de pre- del brazo 1. El sensor se utiliza para medir el nivel
1XB127P
sión de aire de presión del aire producido tanto por SLU como
por el compresor.
Conectada al sensor de presión de aire 2B127P
XB127/2XB Conexión del sensor de pre- del brazo 2. El sensor se utiliza para medir el nivel
127P sión de aire de presión del aire producido tanto por SLU como
por el compresor.
XB923L Conexión del sensor de nivel Conectado al sensor de nivel de aceite SLU B923L

3.6.5 Controlador del protector de acceso

Componente

1 LEDs
2 Conectores

Especificaciones:
• Memoria: Flash, 9 MBytes; RAM, 2,7 MBytes
• Voltaje de servicio: 8 a 32 V CC
• Salidas digitales: 27

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Sistema de control DD322i

• Salidas analógicas: 1
• Entradas digitales: 32
• Entradas analógicas: 16
• Número de interfaces: CAN, 4 ud.; Ethernet 1 ud.; R232, 1 ud.
• Temperatura de almacenamiento: de –40 a +85 °C
• Clase de protección: IP65

Conectores

4
2

1
5
3

1 ST A
2 CAN0
3 CAN1 + RS-232
4 ETH0
5 ETH1

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Funcionamiento de los LED del controlador del
protector de acceso (APC) .
Información relacionada
Funcionamiento de los LED del controlador del protector de acceso (APC)
(Página 103)

3.7 Componentes del bus del chasis trasero

3.7.1 Controlador del vehículo (VC) y controlador del portador del extremo (EC)

Componente
Consulte las especificaciones técnicas del VCH en la sección Controlador
del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2).

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Sistema de control DD322i

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
Consulte las conexiones del VCH en la sección Controlador del brazo y de
la perforación (BDC1, BDC2).
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)
Controlador del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2) (Página 27)

3.7.2 Sensores del panel de distribución principal (MS)

Componente
Consulte las especificaciones técnicas del módulo VIU en la sección
Controlador del foco remoto (TSC).

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
Consulte las conexiones del módulo VIU en la sección Controlador del foco
remoto (TSC).
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)
Controlador de foco remoto (TSC) (Página 33)

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3.8 Componentes del bus de la línea de transmisión diésel

3.8.1 Módulo de control del motor (EMR)

El módulo de control del motor gestiona el sistema de postratamiento de

SCR e inicia la limpieza automática del sistema de escape de gases
cuando es necesaria.
Para sustituir el componente, póngase en contacto con su representante
local de Sandvik.
3.8.2 Controlador de la transmisión hidrostática

El controlador de transmisión hidrostática controla el comportamiento del

sistema HST (bomba HST y motor HST).
Para sustituir el componente, póngase en contacto con su representante
local de Sandvik.

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3.9 Componentes del bus de la cabina

3.9.1 Teclados del panel de control (CP)

Generalidades
Los teclados se utilizan para controlar ciertas funciones del equipo de
perforación.

Componente

Teclado Grayhill 3K
Especificaciones:
• Tensión de funcionamiento: 8-32 V
• Clase de protección: IP67
• Temperatura de funcionamiento: de –40 a +85 °C
• Resistente a las vibraciones y los impactos
• Conexión: conector Deutsch DT de 4 contactos

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.
3.9.2 Controlador de desplazamiento (TCP)

Componente
Consulte las especificaciones técnicas del módulo VIU en la sección
Controlador del foco remoto (TSC).

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Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
Consulte las conexiones del módulo VIU en la sección Controlador del foco
remoto (TSC).
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)
Controlador de foco remoto (TSC) (Página 33)

3.9.3 Controlador del interruptor (SC)

Componente
Consulte las especificaciones técnicas del módulo VCH en la sección
Controlador del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2).

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

Diagnóstico en pantalla
Consulte la sección Diagnóstico en la pantalla del módulo.

Conexiones
Consulte las especificaciones técnicas del módulo VCH en la sección
Controlador del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2).
Información relacionada
Diagnóstico en la pantalla del módulo (Página 110)
Controlador del brazo y de la perforación (BDC1, BDC2) (Página 27)

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3.10 Componentes del bus no integrado

3.10.1 Controlador no integrado (OC)

Generalidades
El ordenador de control de la máquina SCU se utiliza como controlador
externo en la consola de control remoto.

Componente

1 XJ2
XJ1

ETH
USB

1 Pantalla para el diagnóstico.

El dispositivo dispone de una pantalla de siete segmentos con dos dígitos,

para tareas de diagnóstico. Los dígitos incluyen indicadores de puntos
decimales que proporcionan información sobre el estado de la tensión de
alimentación del módulo.
• Punto decimal 1: alimentación principal VS
Especificaciones:
• Procesador: Freescale ARM Cortex A8 de 800 Mhz
• Memoria: 512 MB de RAM, eMMC de 4 GB
• E/S: 2 x CAN, USB1.1, Ethernet, interfaz serie RS232 para depuración
• Alimentación: VS nominal 24 V fuente de alimentación principal, fuente
de alimentación secundaria SPS para alimentación de reserva externa,
RTC externo 3...30 V alimentación para reloj de tiempo real
• Voltaje de funcionamiento: 8...35 V
• Temperatura de funcionamiento: -40...+85 °C
• Grado de protección: IP6x

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

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Calibración en caso de sustitución

No se requiere.
3.10.2 Paneles de perforación

Generalidades
Los paneles de control se utilizan para ajustar y controlar las funciones de
perforación del equipo.
La finalidad de estas unidades es la de transmitir las funciones de control
del usuario (botones, joysticks y ruedecillas) a la unidad HMI a través de la
CAN del HMI.

Componente
Especificaciones:
• Conexión: CANopen (PE535C), USB. La función de parada de
emergencia está cableada de forma independiente.
• Componentes: joysticks, botones, interruptores giratorios, interruptores
selectores, botón de emergencia, luz LED
• Conexiones con conectores M12
• Rango de temperatura de funcionamiento: -25 - +65 °C
• Rango de tensión de funcionamiento: 9-30 V CC
• Grado de protección: IP65 (protección contra polvo y agua)

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

No se requiere.

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3.11 Otros componentes del sistema de control

3.11.1 Conmutadores Ethernet

Componente

9
4
3
2
1

10
5
6
7
8

• Conexiones: 8 10Base/100BaseTx, fuente de alimentación 2 M12

• Rango de temperatura de funcionamiento:-40...+75 °C
• Tensión de funcionamiento: 9 a 36 V CC
• Clase de protección: IP67 (protección contra polvo y agua)

Conexiones

Referen-
Conector Conexión
cia
Interruptor Ethernet K611/conector del panel
1 ETH1
externo (opcional)
2 ETH2 Controlador principal de perforación (DM)
3 ETH3 Pantalla de desplazamiento (VG)
4 ETH4 Pantalla de perforación (DG)
5 ETH5 Conector del panel CQ
6 ETH6 Escáner 3D (opcional)
7 ETH7 Portador principal (CM)
8 ETH8 Unidad de recogida de datos (DCU)
9 Alimentación 1 Fuente de alimentación
10 Alimentación 2 Sin conexión
Interruptor de Ethernet K610

Referencia Conector Conexión

1 ETH1 Interruptor de Ethernet K610
2 ETH2 Sin conexión

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Referencia Conector Conexión

3 ETH3 Pantalla de perforación (DG2)
4 ETH4 Cámara izquierda PTZ
5 ETH5 Cámara derecha PTZ
6 ETH6 Router VPN
7 ETH7 Micrófono PoE
8 ETH8 Cámara central PTZ/PoE
9 Alimentación 1 Fuente de alimentación
10 Alimentación 2 Sin conexión
Interruptor de Ethernet K611 (control remoto, opcional)

3.11.2 Palanca de dirección

Componente

Especificaciones:
• Controlador multieje
• Temperatura de funcionamiento: -40 - +60 °C
• Grado de protección: IP65 (protección contra polvo y agua)
• 2 potenciómetros de 5 kOhm

Inicialización en caso de sustitución

No se requiere.

Calibración en caso de sustitución

Necesaria; consulte la sección Calibración de joystick.
Información relacionada
Calibrado joystick (Página 91)

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4 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL DE

PERFORACIÓN
4.1 Ajuste de la perforación
En las presentes instrucciones se indican los procedimientos de ajuste de
la función de perforación del equipo de perforación Sandvik. El sistema
hidráulico de perforación y los actuadores de las funciones auxiliares,
p. ej., las válvulas y sensores, así como los circuitos de control del sistema
de control, deben parametrizarse y ajustarse conforme a sus
correspondientes rangos de funcionamiento para garantizar una precisión
de control de perforación y una capacidad de respuesta suficientes en
distintas situaciones de perforación.
Los parámetros de perforación se ajustan por primera vez en la fábrica
durante el ajuste de precisión y la perforación de prueba del dispositivo
acabado. Los parámetros de perforación del dispositivo de perforación ya
deben estar por defecto razonablemente cerca de su rango de
funcionamiento cuando el equipo se entrega de la fábrica al cliente. No
obstante, puede que resulte necesario comprobar y ajustar las funciones
de nuevo ya en la ubicación de funcionamiento, por ejemplo en función de
diferentes equipos o condiciones de la roca, tras el servicio en conexión
con una posible sustitución de una válvula, o debido al exceso de cambios
en las propiedades del sistema como consecuencia del desgaste, por
ejemplo.
Los procedimientos de ajuste de control de la perforación pueden dividirse
en tres secciones:
• Inspección de E/S, incluyendo principalmente una inspección de las
conexiones eléctricas y las conexiones hidráulicas en la fábrica.
• Calibrado de las válvula, incluyendo ajustes de los valores máx. y mín.
de corriente de control del sistema y sus correspondientes respuestas
funcionales.
• Ajuste de los parámetros de perforación óptimos, por ejemplo, para
parámetros de diferentes tipos de barreno y condiciones de roca o
equipos de perforación variables.
Estas instrucciones describen detalladamente todos los procedimientos
anteriormente mencionados. PAra empezar, se describen brevemente los
componentes relacionados con el control de perforación y su ubicación,
para facilitar la comprobaciones de las conexiones del dispositivo de
perforación. Estas instrucciones también pueden usarse para la
identificación y solución de averías del sistema de perforación, siempre
que proceda.
En la práctica, el operario sólo debería necesitar unos cuantos parámetros
de toda la gama de parámetros operativos en el ajuste de precisión de la
perforación normal del día a día. Para una mayor claridad, el resto de
parámetros que no se necesitan a diario están protegidos por contraseña.
Estas instrucciones indican, para cada clase de parámetro, qué parámetros
están protegidos por contraseña.

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4.1.1 Seguridad
Antes de iniciar los procedimientos de ajuste de precisión, compruebe que
los botones de parada de emergencia están completamente operativos.
Los procedimientos de ajuste de perforación incluyen forzar el control de
perforación a través de la interfaz de usuario, en cuyo caso la señal de
control y la correspondiente interrupción del movimiento se realizan desde
la pantalla de la interfaz de usuario. En este caso, el botón de parada de
emergencia es la forma más rápida de interrumpir el movimiento si se
produce una situación de peligro.
Durante los primeros momentos de uso, o tras una parada prolongada,
puede haber aire en el sistema. Esto puede hacer que las funciones
hidráulicas del equipo de perforación funcionen bruscamente y se ralentice
la capacidad de respuesta.
En los alrededores debe delimitarse un área de seguridad suficientemente
amplia para poder ejecutar los movimientos de forma segura. El área
también debe acordonarse, por ejemplo, monitorizando el acceso al área.
Además, el cilindro de elevación de la cabina debe asegurarse
correctamente con pasadores de bloqueo, para permitir el desarrollo
seguro de tareas debajo de la cabina.
4.1.2 Accionadores de control de perforación
En la siguiente lista se enumeran las válvulas y sensores correspondientes
al control de perforación. Cada uno de los brazos de perforación tiene sus
accionadores específicos que, salvo por la medición de la presión del aire y
la medición de la presión del agua del chasis, se disparan en el equipo de
perforación sólo por una medición específica del dispositivo,
independientemente del número de brazos. Las correspondientes
identificaciones eléctricas de cada accionador de la tabla se marcan en el
cable eléctrico del accionador en cuestión. Además, cuando se sustituyan
cables, se recomienda marcar los nuevos cables del mismo modo.
Explicación de los tipos de señales para controles y mediciones:
• CAN – Señal CANOpen (identificación de nodo en la estructura del bus)
• PWM – Señal de control de las válvulas de dirección y proporcionales
de presión
• SD – Señal de control de válvulas on/off
• EA – Señal de medición de sensores analógicos

Tipo de medi-
N.º Tipo de accionador ID eléctrica Función
ción / control
1 Sensor de posición B3G Posición del martillo perforador EA
Movimiento del avance hacia de-
2 Válvula Y3A PWM
lante
Movimiento del avance hacia
3 Válvula Y3B PWM
atrás
4 Sensor de presión B11P Presión de avance EA

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Tipo de medi-
N.º Tipo de accionador ID eléctrica Función
ción / control
5 Válvula Y11 Ajuste de la presión del avance PWM
Rotación en sentido antihorario
6 Válvula Y5A PWM
(vista desde la cabina)
Rotación en sentido horario (vis-
7 Válvula Y5B PWM
ta desde la cabina)
8 Sensor de presión B5P Presión de rotación EA
9 Válvula Y6 Ajuste de la presión de rotación PWM
10 Válvula Y1 Percusión on/off ANTES
11 Sensor de presión B1P Presión de percusión EA
12 Válvula Y121 Ajuste de la presión de percusión PWM
13 Válvula Y9 Barrido por agua ANTES
Gestión de la presión del agua
14 Sensor de presión B230P EA
de la bomba de agua
Medición del caudal de agua de
15 Sensor de flujo B9F EA
barrido
16 Válvula Y10 Barrido por aire ANTES
Medición del caudal del aire de
17 Sensor de flujo B10F EA
barrido
20 Válvula Y127 Válvula aire lubricación espiga ANTES
Medición de la presión del aire
21 Sensor de presión B127P EA
de la lubricación de la espiga
Ajuste de presión del estabiliza-
22 Válvula (opcional) Y125 PWM
dor
Sensor de presión
23 B125P Presión del estabilizador EA
(opcional)
24 Válvula (opcional) Y128 Extractor de potencia on/off ANTES

La mayoría de los sensores y válvulas hidráulicas de perforación

anteriormente indicados están integrados en el bloque de control de
perforación.
La figura también muestra la numeración correspondiente a la tabla
anterior de accionadores de perforación. La numeración también facilita las
comprobaciones de IO del control de la bobina y las conexiones de los
cables de las válvulas.
Si se utiliza la tabla, debe tenerse en cuenta que el movimiento del avance
hacia delante y hacia atrás es, en la práctica, una única válvula
proporcional, pero para aclarar las distintas bobinas de control y los
correspondientes conectores eléctricos, las direcciones se especifican en

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la tabla. Del mismo modo, las direcciones de movimiento de la válvula de

rotación también se especifican en la tabla.
En conexión con la válvula de barrido por agua, también existen una
válvula de barrido por aire y un caudalímetro de agua.
Antes de proceder con las tareas de mantenimiento y ajuste, asegúrese de
que se utilizan diagramas actualizados.

23

22
15 24
13
16

17

15 13

11 3 2
7

10
12
8 9 4 5

Numeración de los componentes correspondiente a la tabla del actuador

Conexiones hidráulicas de las válvulas direccionales de avance y rotación

Las aberturas de caudal de las válvulas deben estar conectadas
hidráulicamente a accionadores de perforación, como se indica en la
siguiente tabla.

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Y3B
Y5B
Y3A
Y5A

B2
B1
A2
A1

Aberturas de caudal de las válvulas proporcionales direccionales (rotación

y avance) y las correspondientes bobinas de control de la válvula

Abertura de
ID Función Dirección
válvula
Y3A Avance Adelante A2
Y3B Avance Retroceso B2
Y5A Rotación Rotación antihoraria (vista desde la cabina) A1
Y5B Rotación Rotación horaria (vista desde la cabina) B1

4.1.3 Calibración de las funciones de perforación

Las válvulas proporcionales de perforación se utilizan para ajustar, bien la
velocidad y la dirección, bien la presión. La calibración determina el
tamaño de la denominada "zona muerta" de la válvula, es decir, cuánta
corriente de control necesita la válvula antes de que el puerto de caudal de
la válvula se abra y transfiera el caudal al actuador. También se determinan
la velocidad y la presión correspondientes al control máximo.
Estas válvulas se calibran durante la instalación de fábrica, pero en ciertos
casos puede ser necesario volver a calibrarlas para compensar las
modificaciones consecuencia, p. ej., del desgaste de las propias válvulas.
La calibración garantiza un control de la perforación sin problemas, una
capacidad de respuesta correcta y la suficiente capacidad de ajuste.
Al calibrar las funciones de perforación, es necesario que el aceite
hidráulico se encuentre a su correspondiente temperatura de
funcionamiento normal. Además, la función que se va a ajustar debe
ejecutarse un tiempo antes de iniciar los procedimientos de calibración.
Para hacerlo, es necesario modificar la dirección, la velocidad, la presión o
varios de ellos con el joystick de perforación. Esto también sirve para
eliminar cualquier resto de aire del sistema. El aire puede causar
imprecisiones y movimientos bruscos.

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La calibración automática del dispositivo de perforación puede realizarse

en la interfaz de usuario del equipo de perforación si el nivel del usuario
correspondiente es el de mantenimiento/fábrica. Seleccione →
Mantenimiento (Maintenance) → Calibración (Calibration) →
Perforación (Drilling). Durante la calibración, observe que los dispositivos
de perforación estén relacionados con el brazo.
Los dispositivos que pueden calibrarse y las últimas fechas de calibración
aparecen indicadas en el lado izquierdo. Seleccione un dispositivo para
consultar información adicional sobre él en el lado derecho. Inicie la
calibración pulsando Ir a Calibración (Go to Calibration).
Para iniciar la calibración, es necesario cumplir con ciertas condiciones
previas, p. ej., la calibración solo puede realizarse en el brazo
seleccionado, los movimientos del brazo no deben estar impedidos y los
sensores involucrados deben estar habilitados y operativos. Las
condiciones previas que evitan que se realice la calibración se muestran en
la pantalla.
Para llevar a cabo la calibración, siga las instrucciones de la pantalla.
Los correspondientes resultados se muestran una vez finalizada la
calibración. Antes de aceptar la calibración, puede consultar la lista
completa de valores pulsando Ver valores (View values) o bien los valores
concretos de un determinado punto de calibración tocando dicho punto.
Acepte la calibración pulsando Aceptar calibración (Accept calibration).
La calibración no puede cancelarse mientras esté en curso, pero, una vez
finalizada, es posible cancelarla en lugar de aceptarla pulsando
Cancelar (Cancel).

4.2 Modos de control de perforación

Hay tres modos de control de perforación diferentes en uso: control de par,
modo de seguimiento de avance-percusión y modo manual. Seleccione el
modo de control que vaya a utilizar en la pantalla de indicador de la interfaz
de usuario. Los modos de control cuentan con distingos niveles de
automatización.
Durante la perforación automática, el sistema controla el avance, la
rotación, la potencia de perforación y el barrido. Es posible utilizar los
mandos de ajuste para ajustar los valores de perforación utilizados por el
sistema dentro de ciertos límites. El valor de desviación se mantiene
mientras no se varíe el modo o se corte el suministro de alimentación del
sistema de control.
Si se derivan los sensores de presión del avance o de presión de rotación,
el modo de control de perforación se establece automáticamente en la
perforación manual.
Es posible cambiar de modo de control de perforación seleccionado
durante todas las etapas de trabajo. Si se cambia de modo de control de
perforación durante la perforación pueden producirse modificaciones
inmediatas en los valores de salida controlados. Si se cambia de modo de
control de perforación durante las etapas de automatización o
emboquillado manual, también puede emitirse una alarma en caso de que

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la derivación de un sensor impida que se active el modo de control de

perforación seleccionado en dicho momento.
4.2.1 Control del par
En el modo de control de par, el operario solo puede alternar la presión de
rotación de referencia con el mando del codificador.
Se deben ajustar los parámetros de modo que el sistema de control tenga
un intervalo de funcionamiento mayor.
Consulte la siguiente tabla para ver qué codificador se puede utilizar en
diferentes fases secundarias y qué valor de parámetro se ve afectado.

Fase de perforación se-

Codificador Parámetro desviación
cundaria
Avance Veloc avance
Potencia de per-
Potencia de perforación
Emboquillado (Collaring) foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Rotación Presión de rotación
Potencia de per-
Potencia de perforación
Rampa (Ramp) foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Rotación Presión de rotación
Potencia de per-
Potencia de perforación
Rampa rápida (Fast-ramp) foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Rotación Presión de rotación
Potencia de per-
Máxima potencia (Full po- Potencia de perforación
foración
wer)
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua

4.2.2 Seguimiento del avance-percusión

En el modo de seguimiento de avance-percusión, la presión de percusión
se controla a partir de la presión de avance. Esto garantiza el
funcionamiento óptimo de la percusión del martillo perforador.
Utilice el mando del codificador de presión del avance para ajustar la
presión de avance. La presión de percusión permanece constante. La
presión de rotación se determina por el efecto combinado de la presión de
avance, la presión de percusión y las condiciones de perforación.

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Utilice el mando del codificador de potencia de perforación para ajustar la

potencia de perforación. El ajuste afecta directamente a la presión de
avance e indirectamente a la presión de percusión, debido al seguimiento
del avance-percusión. La potencia de perforación se ajusta como
porcentaje, por lo que el 0 % corresponde a la presión de avance mínima
específica para el tipo de orificio/roca y el 100 % corresponde a la presión
de avance máxima específica para el tipo de orificio/roca. Un clic
corresponde a un cambio del uno por ciento en el ajuste de presión de
avance.
Consulte la siguiente tabla para ver qué codificador se puede utilizar en
diferentes fases secundarias y qué valor de parámetro se ve afectado.

Fase de perforación se-

Codificador Parámetro desviación
cundaria
Avance Veloc avance
Potencia de per-
Potencia de perforación
Emboquillado (Collaring) foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Avance Presión de avance
Rotación Velocidad de rotación

Rampa (Ramp) Potencia de per-

Potencia de perforación
foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Avance Presión de avance
Rotación Velocidad de rotación

Rampa rápida (Fast-ramp) Potencia de per- Potencia de perforación

foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Avance Presión de avance
Rotación Velocidad de rotación
Máxima potencia (Full po- Potencia de per-
wer) Potencia de perforación
foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua

4.2.3 Manual
El modo manual está diseñado solo para situaciones especiales, como, por
ejemplo, si alguno de los sensores de perforación está fuera de servicio.
En el modo manual, la velocidad de rotación, la percusión y el avance se
ajustan de manera independiente durante todas las fases de perforación.

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Como excepción con respecto al resto de modos de perforación, el

codificador de potencia de perforación se usa para ajustar solo la presión
de percusión . La compensación del peso de la herramienta está
desactivada en el modo manual, pero las funciones de control se activan
normalmente a pesar del modo manual.
Consulte la siguiente tabla para ver qué codificador se puede utilizar en
diferentes fases secundarias y qué valor de parámetro se ve afectado.

Fase de perforación se-

Codificador Parámetro desviación
cundaria
Avance Veloc avance
Potencia de per-
Presión de percusión
Emboquillado (Collaring) foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Avance Presión de avance
Rotación Velocidad de rotación

Rampa (Ramp) Potencia de per-

Presión de percusión
foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Avance Presión de avance
Rotación Velocidad de rotación

Rampa rápida (Fast-ramp) Potencia de per-

Presión de percusión
foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua
Avance Presión de avance
Rotación Velocidad de rotación
Máxima potencia (Full po- Potencia de per-
wer) Presión de percusión
foración
Flujo por vapor de aire-
Barrido
agua

4.3 Tipos de barreno

El equipo de perforación puede utilizarse también, por ejemplo, para
trabajos de empernado, inyección y perforación de barrenos de sondeo
grandes. Esta amplia gama de tipos de barreno requiere diferentes ajustes
de perforación. Además, durante un ciclo se perforan diferentes tipos de
barreno, por lo que se necesitan diferentes configuraciones para obtener el
mejor rendimiento en todo momento.
Estos son los tipos de barreno disponibles:

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1. Barreno de escariado: el fin de los barrenos de escariado de

perforación es ampliar los barrenos piloto hasta el tamaño necesario.
Los barrenos de escariado también pueden perforarse sin usar
barrenos piloto.
2. Barreno de contorno (barreno de perfil): los barrenos de contorno se
perforan en las paredes y el techo del túnel, y determinan el perfil del
mismo. Los barrenos de perfil deben perforarse con ajustes de potencia
más reducidos y así optimizar el arranque de la perforación y la
rectilineidad del barreno. Así también se mejorará la calidad del perfil.
3. Barreno de corte (barreno piloto): disponible solo en los paquetes de
automatización Gold y Platinum. Los barrenos de corte se explosionan
primero para crear un espacio suficiente para el material que se
expande durante la voladura. Entre los diferentes tipos de apertura se
incluyen, por ejemplo, el corte en V y en paralelo.
4. Barreno de desahogo (barreno de campo): disponible solo en los
paquetes de automatización Gold y Platinum. Lo más importante es
perforar barrenos con la profundidad adecuada.
5. Barreno de suelo: disponible solo en los paquetes de automatización
Gold y Platinum. Similar al barreno de contorno. Los barrenos de suelo
forman la parte inferior del túnel. Los barrenos deben estar
correctamente ubicados y tener la dirección y profundidad adecuadas.
6. Barreno con cañoneo: disponible solo en los paquetes de
automatización Gold y Platinum. La perforación con cañoneo se usa
cuando la roca es extremadamente blanda. El método de cañoneo
implica la perforación de barrenos con una longitud de 3–18 m y un
diámetro de 76–152 mm alrededor del perfil del túnel planificado. Los
barrenos se perforan usando barras de extensión que se dejan en los
barrenos. Los conductos que se dejan en el barreno son inyectados
con cemento o agentes químicos.
7. Barreno de bulonaje: su finalidad es la de reforzar el túnel.
Normalmente se trata de barrenos con una longitud de 2–8
m perforados a un ángulo de 90 grados con respecto a la línea central
del túnel. Las barras de refuerzo suelen instalarse en los barrenos y se
inyectan con cemento o resina. También pueden usarse varios pernos
con anclajes mecánicos.
8. Barreno de inyección: barrenos con una longitud de 20-30 m, usados
para reforzar la roca. Tras la perforación, se bombea cemento en los
barrenos. De esta forma, las cavidades y las posibles roturas de la roca
pueden llenarse y evitar así la entrada de agua en el túnel.
9. Barreno de sondeo: disponible solo en los paquetes de automatización
Gold y Platinum. El objetivo es perforar un barreno de sondeo con una
longitud de 40–50 m (o incluso 80 m). El equipo registra la información
recibida durante la perforación para analizarla posteriormente.
Cada tipo de barreno consta de un conjunto de parámetros que se pueden
editar en el nivel de usuario de supervisor/mantenimiento/fábrica.

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Sistema de control DD322i

4.3.1 Tipos de roca

Existen tres categorías principales de tipos de roca: perforación frontal,
escariado y barreno largo. Debajo de cada categoría de tipo de roca hay
tipos de roca más específicos que deben ser nombrados de tal manera que
describa para qué tipo de roca se pretende utilizar. Cada tipo de roca
consta de un conjunto de parámetros que se pueden editar en el nivel de
usuario de supervisor/mantenimiento/fábrica. Se pueden añadir nuevos
tipos de roca a la categoría de tipo de roca y eliminar los antiguos de la
categoría de tipo de roca.

4.4 Etapas de trabajo

Flujo de trabajo de una barra de perforación

Una barra de perforación cuenta con las siguientes etapas de trabajo:
1. Perforación
2. Acabado
3. Retracción del martillo perforador
En esta etapa, el martillo perforador se desplaza hacia atrás una vez
terminado el barreno para extraer la barra del barreno.
Si el sensor de posición del martillo perforador está activado y no
derivado, el movimiento del martillo perforador se controla mediante la
posición medida del martillo perforador. Si el número de barras es
superior a 1, la posición objetivo utilizada para el movimiento hacia
atrás del martillo perforador es la longitud de la barra de extensión. De
lo contrario, la posición objetivo utilizada es la posición inicial del
martillo perforador más el parámetro de desviación de la posición de
inicio.
Si la lectura del sensor de posición del martillo perforador no estuviera
disponible, el martillo perforador se mueve hacia detrás a una velocidad
de avance constante hasta alcanzar la posición inicial.
Durante la retracción del martillo perforador, el método de barrido
utilizado se define mediante el parámetro Método de barrido de
perforación (Drilling flushing method) con las siguientes excepciones:
• Si el modo de automatización está activado, el método de barrido se
define mediante el parámetro Método de barrido de la retracción del
martillo perforador (Reverse rock drill flushing method).
• Si el método de acabado es el de barrido por aire, se utiliza el
método de barrido por aire.
• Si el método de barrido utilizado fuese a ser el de barrido por aire o
el de barrido por vapor de aire pero el sensor de posición del
martillo perforador estuviera desactivado o derivado, no se utiliza
ningún barrido.

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4. Espera
Mientras el sistema esté listo para utilizarse, espera a que el usuario
efectúe una acción de automatización en fase de espera. La fase de
espera vuelve a activarse cuando la secuencia de perforación termina.
En etapa de espera no se producen movimientos.
Se activa la etapa de espera del sistema en las siguientes situaciones:
• Se pulsa el botón de detención de la automatización en etapa de
automatización.
• Se sale del modo directo centrando el joystick y soltando los
botones.
• Se sale del emboquillado manual soltando el botón de emboquillado
manual con el joystick centrado.
• Se produce algún error durante las maniobras de control.

Flujo de trabajo de la perforación de barrenos profundos

Se considera que el equipo de perforación se encuentra en modo de
perforación de barrenos profundos cuando el tipo de barreno es el de
inyección, sondeo o cañoneo.
Además de las etapas de trabajo de una barra de perforación, los
procedimientos de perforación de barrenos profundos también incluyen las
etapas de control del retenedor de barras y roscado.

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5 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL DE

DESPLAZAMIENTO
5.1 Estados básicos del desplazamiento
E-stop not active

Tramming Start driveline

Stop driveline disabled system
system
Tramming
enabled
Parking brake Parking brake Service brake
test button released test
E-stop
deactivated

Parked Neutral

E-stop active Parking brake

button pressed

Parking brake Neutral selected Direction

button pressed selected
E-stop
or
activated
Forced stop
Direction selected

Holding
Accelerator Accelerator
released and pressed
zero speed
Moving

Parada emergencia activa

En estado de parada emergencia activa, se fuerza el sistema de la línea de
transmisión.
Al pulsar la parada de emergencia durante el movimiento de la máquina de
perforación, se producirá lo siguiente:
• El freno de estacionamiento se aplicará
• No es posible utilizar el sistema de dirección

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Desplazamiento desactivado
Si el sistema de la línea de transmisión está apagado, no hay presión
hidráulica para el sistema de freno, por lo que el freno de estacionamiento
mantendrá detenida la máquina. Freno de servicio inactivo.
La bomba hidráulica del sistema de la dirección no está operativa cuando
el sistema de la línea de transmisión está apagado, de forma que los
cilindros de dirección no se moverán en este estado de desplazamiento.
El sistema de transmisión se encuentra en estado pasivo, resistiendo los
movimientos de la máquina.
El sistema de transmisión no se puede iniciar si no se pulsa el botón del
freno de estacionamiento.
El estado desplazamiento de la máquina entrará en el estado estacionado
cuando se pone en marcha el sistema de la línea de transmisión. Siempre
que el sistema de la línea de transmisión está parado, el desplazamiento
de la máquina entrará en el estado de desplazamiento desactivado.

Estacionado
En estado estacionado, el sistema de transmisión está en marcha y
alimenta el sistema de dirección y los frenos. La función de freno de
estacionamiento mantiene inmovilizada la máquina.
Es posible utilizar los botones de selección de dirección de desplazamiento
para realizar pruebas en los frenos, pero la selección de dirección se
elimina cuando el botón del freno de estacionamiento se encuentra hacia
arriba.
Al desactivar el freno de funcionamiento, el estado de desplazamiento de
la máquina entra en estado de punto muerto.
En estado estacionado, el control de perforación está activado, a
excepción de la percusión, el manejo del acero de perforación y los
movimientos del brazo. La percusión de perforación necesita de un
suministro de potencia electrohidráulica.

Punto muerto
Los movimientos del brazo son posibles. La función de freno de soporte en
pendientes mantiene inmovilizada la máquina.

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Retención
Los movimientos del brazo son posibles. Una vez seleccionada la
dirección, la máquina permanece inmovilizada por acción del freno de
soporte en pendientes.
El movimiento se inicia al pisar el pedal del acelerador.
El control pasará a estado de punto muerto al pulsar el botón de punto
muerto de selección de dirección de desplazamiento. Se entra en estado
de Punto muerto automáticamente si no se recibe ninguna señal de
entrada procedente del joystick de dirección, el pedal del acelerador o el
pedal del freno en un lapso de 2 min.
Las luces del botón de selección de la dirección de desplazamiento indican
la dirección seleccionada.

Movimiento
La máquina se mueve hacia delante o hacia atrás en función de la
dirección de movimiento seleccionada.
Una vez que se haya soltado el pedal del acelerador, el motor reducirá la
velocidad de la máquina. Cuando la velocidad se reduzca hasta el valor
mínimo ajustado de fábrica, el freno de soporte en pendientes se activará
automáticamente e inmovilizará la máquina.
Los movimientos del brazo se desactivan.
Cuando se pulsa el botón del freno de estacionamiento y el freno está
accionado, el estado de desplazamiento de la máquina pasa al estado de
estacionamiento y la selección de dirección se restablece a punto muerto.
El control pasará a estado de punto muerto al pulsar el botón de selección
de dirección de desplazamiento.

5.2 Selección de la velocidad de desplazamiento

La velocidad de movimiento se selecciona con la HMI. Hay tres modos de
velocidad disponibles. Todos los modos siguen el mismo principio: la
velocidad de la máquina se controla con el pedal del acelerador.
Modo de velocidad lenta. La velocidad está limitada a 7 kph
Modo de velocidad rápida: sin limitación de velocidad, velocidad de la
máquina aproximadamente 12 kph. La opción PDS desactiva el modo de
velocidad rápida.
Modo lento: la velocidad se limita a 4 kph. Este modo solo se activa con
retracción automática del enrollador, zona de advertencia de PDS y
derivación de parada forzada (modo de funcionamiento limitado en caso de
emergencia).

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Limp home or automatic

retract ON or PDS
warning zone
SLOW

Speed toggle
CREEP
Speed toggle

Limp home OFF and

FAST automatic retract OFF
and PDS OK

Selección de los modos de desplazamiento

La selección de las velocidades lenta y rápida se alterna con el botón

superior del joystick de dirección. También es posible realizar selecciones
mientras la máquina está en movimiento.
La función de retracción automática o la activación del modo de
funcionamiento limitado en caso de emergencia (omisión de la parada
forzada) forzarán la selección del modo lento.

5.3 Freno de soporte en pendientes

El freno de soporte en pendientes está diseñado para mantener
inmovilizado la máquina de perforación mientras está parada y en punto
muerto. Esta función utiliza el freno de estacionamiento. Esta función se
activa automáticamente cuando se activen los estados de retención o
punto muerto, es decir, con el pedal del acelerador sin pisar y la velocidad
por debajo del límite configurado de fábrica. Al activar el estado de punto
muerto, el freno de soporte en pendientes espera a que la velocidad se
reduzca por debajo del nivel configurado de fábrica (0.5 kph) antes del
acoplamiento. La función se desactiva automáticamente cuando se active
el estado de movimiento del sistema de control, es decir, al pisar el pedal
del acelerador. El soporte en pendientes cumple los requisitos del freno de
punto muerto.

5.4 Parada forzada de desplazamiento

La parada forzada de desplazamiento se activa si se produce cualquiera
de las siguientes situaciones durante el desplazamiento:
• La presión de carga del freno de servicio está por debajo del límite
mínimo (75 bar) en cualquiera de los circuitos de freno o la medición de
presión en cualquiera de los circuitos no funciona correctamente.
• Avería en la dirección
• El depósito hidráulico no está bien
• Supresión de incendios activada
• El panel de control ERCP está activado

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• El límite de advertencia del enrollador de cable se activa durante el

desplazamiento (el límite de parada del enrollador de cable está
conectado por cable directamente al freno de estacionamiento y el
freno de estacionamiento se activa inmediatamente cuando se activa el
límite de parada)
• Avería del suministro de alimentación de la transmisión hidrostática
Cuando se activa la parada forzada del desplazamiento:
1. Se fuerza el punto muerto de la transmisión hidrostática
2. Se emite una alerta acústica y se muestra una ventana emergente de
bloqueo
3. Los frenos de estacionamiento se activan a velocidad cero y, como muy
tarde, tras el tiempo de retardo de frenado máximo (valor de fábrica:
4 s).
Si el controlador hidrostático no está en buenas condiciones e indica un
valor de velocidad cero antes, los frenos se activan automáticamente a
velocidad cero. Si el disparador para la parada forzada era el fallo del
suministro de alimentación de la transmisión hidrostática, los frenos se
activan una vez transcurrido el tiempo de retardo de frenado máximo,
puesto que la información de velocidad procedente de la transmisión
hidrostática no se considera válida.
5.4.1 Derivación de la parada forzada del desplazamiento
Nota: La derivación solo debe utilizarse para mover la máquina a la
ubicación cerrada donde puedan realizársele las correspondientes
tareas de mantenimiento. El uso normal con la derivación activada
está terminantemente prohibido.
La parada forzada solo se puede derivar con el nivel de usuario de
mantenimiento o fábrica y conforme a las siguientes instrucciones:

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1. Seleccione → Localización de problemas (Troubleshooting) →

Derivación (Bypass).
2. Seleccione el control deslizante (1) para activar el estado de derivación
(posición del control deslizante = 1 (1)).

1
2

Se abrirá la ventana de confirmación (2).

3. Seleccione Aceptar (OK) (3).
4. Con cuidado, desplace la máquina a la ubicación que desee.
Con el estado de derivación activo, el equipo se encontrará en modo lento
y la velocidad de desplazamiento se limita a 4 km/h.
5. Seleccione el control deslizante (1) para desactivar el estado de
derivación (posición del control deslizante = 0 (0)).
6. Notifique de la avería de la máquina al personal de mantenimiento de
inmediato.
Nota: La activación del estado de derivación no interfiere con el
funcionamiento de los frenos. También es posible activar los frenos
de servicio y estacionamiento que estén operativos con el estado de
derivación activado. Si se activa la parada forzosa como
consecuencia de alguna avería en los frenos de servicio y el estado
de derivación estuviera activada, es posible utilizar el freno de
estacionamiento para detener la máquina. Pulse el botón de seta del
freno de estacionamiento para activar el freno de estacionamiento.

5.5 Control de las rpm del motor

Las rpm del motor se controlan desde diferentes fuentes, en función del
estado del desplazamiento.

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En punto muerto y estacionamiento:

• El pedal del acelerador establece la solicitud de rpm para el motor.
• Solicitud de presión de funciones auxiliares o brazo establece la
solicitud de rpm del motor como mínimo al nivel configurado de fábrica.
La solicitud de rpm se envía tras un pequeño tiempo de retardo
establecido de fábrica. Las rpm del motor se solicitan únicamente si las
solicitudes de presión no pueden satisfacerse por medio de la unidad
de potencia eléctrica, es decir, si la correspondiente unidad de potencia
no está activada. La presurización de los enrolladores no eleva las rpm
del motor.
• El usuario puede enviar una solicitud de aceleración manual mediante
el botón inferior de la palanca de dirección. El acelerador manual tiene
tres niveles de ralentí, medio (aproximadamente 1500 rpm) y alto
(aproximadamente 2000 rpm). Al pulsar la aceleración manual, se
alterna entre los diferentes niveles en orden: ralentí → intermedio →
alto → ralentí.
Si hubiera más de una opción de las indicadas anteriormente activa a la
vez, se selecciona el valor más alto solicitado.
Con sentido de desplazamiento seleccionado/en retención:
• El pedal del acelerador inicia el movimiento de la máquina y traslada el
desplazamiento a estado de movimiento
• Solicitudes de funciones auxiliares o brazo como estados en punto
muerto y estacionamiento
• El acelerador manual se desactiva en cualquier otro estado que no sea
el de estacionamiento.
En estado de movimiento:
• Las rpm del motor se establecen con el pedal del acelerador.

5.6 Control del retardador

Hay dos principios de control para el retardador del refrigerador combinado
cuando dos de ellos permanecen activos de forma continua:
Límite de rpm máximo
• El retardador se activa inmediatamente si las rpm del motor hidráulico
del refrigerador combinado son superiores al límite de rpm máx. del
retardador.
• El retardador se desactiva cuando las rpm del motor hidráulico del
refrigerador combinado han sido inferiores al límite de rpm máx. del
retardador para el retardo de liberación.
Control de diferencia de rpm

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• El retardador se activa cuando las rpm del motor hidráulico del

refrigerador combinado han sido superiores a la solicitud + tolerancia
de detección del retardador para el retardo de detección.
• El retardador se desactiva cuando las rpm del motor hidráulico del
refrigerador combinado han sido inferiores a la solicitud + tolerancia de
liberación del retardador para el retardo de liberación.

Valor de
Parámetro Descripción
fábrica
Límite máx. de Si las rpm del motor hidráulico del refri-
rpm del retarda- gerador combinado superan este valor,
2600 rpm
dor (Retarder rpm el retardador se activará inmediatamen-
max limit) te
- El retardador se desactiva cuando las
rpm del motor hidráulico del refrigerador
combinado han sido inferiores al límite
Retardo de desac- máximo de rpm durante este periodo
tivación del retar-
dador (Retarder - El retardador se desactiva cuando las 1000 ms
release delay) rpm del motor hidráulico del refrigerador
combinado han sido inferiores a la soli-
citud + tolerancia de liberación del retar-
dador para este periodo
Tolerancia de de-
tección del retar- Diferencia de rpm necesaria para acti-
200 rpm
dador (Retarder var el retardador
detect tolerance)
Retardo de detec- El retardador se activa cuando las rpm
ción del retarda- del motor hidráulico del refrigerador
1500 rpm
dor (Retarder de- combinado han sido superiores al límite
tect delay) máximo de rpm durante este periodo
Tolerancia de de-
sactivación del re-
Diferencia de rpm necesaria para de-
tardador (Retar- 50 rpm
sactivar el retardador
der release toleran-
ce)

Si su nivel de usuario es el de fábrica, puede editar los parámetros de

control de los retardadores en → Mantenimiento (Maintenance) →
Gestión de parámetros (Parameter Management) → Valores
predeterminados del sistema portador (Carrier system defaults) →
Control del retardador (Retarder control).

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5.7 Sistema del freno

Parking brake
engage button

Parking brake
Control valves indicator light

Control valves
Control valves

Spring-applied Pressure-applied
Brake system Brake pedal
brake brake

Pressure
Brake pump
accumulators
HST charge pump

Charging valve
Pressure sensors
Diesel engine
Pressure sensors

Sistema del freno

El sistema del freno cuenta con dos circuitos principales: el del freno
accionado por muelle (freno de estacionamiento) y el del freno accionado
por presión (freno de servicio).
El freno accionado por muelle se acciona mediante la bomba de carga
HST. El circuito del freno accionado por muelle cuenta con válvulas de
control (Y960, Y961) para activar las funciones del sistema de control. Los
sensores de presión (B960P, B961P) del circuito del freno accionado por
muelle monitorizan la presión antes y después de las válvulas de control
para hacer que el circuito funcione correctamente.
El freno accionado por presión cuenta con su propia bomba de caudal fijo,
sus propios acumuladores de presión y sus propias válvulas de carga para
mantener la presión acumulada. La bomba se acciona mecánicamente por
la línea de transmisión. La presión del sistema del freno se monitoriza con
los sensores de presión (B962P, B963P). La bomba de freno también
suministra presión al aire acondicionado de la cabina. El pedal del freno
está conectado a este circuito. La presión del pedal del freno se monitoriza
para el diagnóstico y control de luces de freno con el sensor de presión
B227P midiendo el valor superior de las dos presiones.
5.7.1 Freno de estacionamiento
El freno de estacionamiento indica la opción del operario en caso de que
pretenda desplazar o no la máquina. El freno de estacionamiento se
acciona en la cabina mediante un botón de seta para tal efecto. Al pulsar el
botón, los frenos accionados por muelle se activan automáticamente. Si el
botón de seta está pulsado, el sistema de control no puede desactivar el
freno de estacionamiento. El freno de estacionamiento se suelta al levantar
el botón de seta.
La parada forzosa evitará que se desactive el freno de estacionamiento. Si
desaparece la parada forzosa mientras el botón de seta del freno de

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estacionamiento está en marcha, los frenos de estacionamiento no se

desactivan hasta que el operario suelte el freno de estacionamiento
nuevamente mediante el pulsador/tirador del botón de seta.
El freno de estacionamiento no se desactiva inmediatamente, puesto que
permanece activado a causa de la función del freno de soporte en
pendientes.
El estado del freno de estacionamiento se indica con un símbolo en la
pantalla de desplazamiento. La luz se enciende cuando el interruptor de
encendido del motor está en la posición 1 o el interruptor de la unidad de
alimentación está en la posición 1 (con desplazamiento de la unidad de
alimentación opcional).
5.7.2 Monitorización de la presión del freno de estacionamiento
El freno de estacionamiento se activa mediante energía del muelle y se
desactiva mediante presión hidráulica procedente de la bomba de carga
HST.
Las presiones de los circuitos del freno de estacionamiento se monitorizan.
B960P corresponde al circuito delantero y B961P, al circuito trasero.
La monitorización de la presión del freno de estacionamiento emplea
parámetros indicados en la siguiente tabla.

Valor
Parámetro Descripción de fá-
brica
Presión delantera/
Si cualquiera de las presiones (las del cir-
trasera máxima
cuito del freno delantero o trasero) au-
cuando se suelta
menta por encima del límite establecido 35 bar
(Maximum front /
de fábrica con el freno de estacionamien-
rear pressure when
to desactivado, se muestra un aviso.
released)
Presión delantera/
Si cualquiera de las presiones (las del cir-
trasera mínima
cuito del freno delantero o trasero) se re-
cuando se suelta
duce por debajo del límite establecido de 21 bar
(Minimum front/rear
fábrica con el freno de estacionamiento
pressure when re-
desactivado, se muestra un aviso.
leased)
Tras activar el freno de estacionamiento,
Presión máxima
la presión de los circuitos de los frenos
tras activarse (Ma-
delantero y trasero debe reducirse por de- 5 bar
ximum pressure af-
bajo del límite establecido de fábrica. De
ter engaged)
lo contrario, se emite una alarma.

Tras activar o desactivar los frenos de estacionamiento, los avisos y las

alarmas relacionados con los frenos de estacionamiento se desactivan
durante diez segundos (parámetro).
Si su nivel de usuario es el de fábrica, puede editar los parámetros de
monitorización en → Mantenimiento (Maintenance) →

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Parámetros (Parameters) → Valores predeterminados del sistema del

portador (Carrier system defaults) → Desplazamiento (Tramming).
5.7.3 Monitorización de la presión del freno de servicio
Las presiones de carga del freno de servicio se monitorizan. B962P o
B964P corresponde al circuito delantero y B963P o B965P, al circuito
trasero.
La monitorización de la presión del freno de servicio emplea parámetros
indicados en la siguiente tabla.

Valor
Parámetro Descripción de fá-
brica
Límite de aviso de Si cualquiera de las presiones de car-
presión de carga del ga (la del freno delantero o la del fre-
freno (Brake charge no trasero) cae por debajo del límite
110 bar
pressure notice limit) establecido de fábrica, se muestra un
(Brake charge pressure aviso y la luz de advertencia del panel
notice limit) de desplazamiento A se enciende.
Si cualquiera de las presiones de car-
Límite de parada de ga (la del freno delantero o la del fre-
presión de carga del no trasero) cae por debajo del límite
freno (Brake charge establecido de fábrica o se produce
75 bar
pressure stop limit) un error de medición de presión du-
(Brake charge pressure rante el desplazamiento, se activa la
stop limit) parada forzada del desplazamiento y
se muestra un mensaje de alarma.
Diferencia máxima de
Si la diferencia de presión de carga
presión de carga (Ma-
entre los circuitos del freno delantero
ximum charge pressu-
y el freno trasero aumenta por encima 20 bar
re difference) (Maxi-
del límite establecido de fábrica, se
mum charge pressure
muestra un aviso.
difference)
Tiempo de ascenso de
Después de arrancar el motor diésel,
presión después de
las alarmas y avisos relacionados con
iniciarse la línea de
el freno de servicio se desactivan y la
transmisión (Pressure 5s
función de parada forzada del despla-
rise time after driveli-
zamiento se deshabilita durante el pe-
ne start) (Pressure rise
riodo establecido de fábrica.
time after driveline start)

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5.8 Sistema de dirección

Steering stick
Diesel engine
Articulation valve
and cylinder

Articulation
Steering pump Steering system
lock valves

Sistema de dirección

El sistema de dirección consta de la palanca de dirección, la bomba de

dirección y la válvula y los cilindros de articulación. Las válvulas de
bloqueo mantienen rígida la máquina durante la perforación. La válvula de
articulación es una válvula direccional proporcional. La bomba de dirección
recibe alimentación del sistema de transmisión y también suministra
presión del avance para las funciones del portador y el control del brazo
durante el desplazamiento.
Si el sistema de transmisión está apagado, el cilindro de articulación no se
mueve. Para la realización de pruebas, la válvula de dirección responderá
normalmente a los comandos de la palanca de dirección. Durante el
arranque del sistema de transmisión, la válvula de dirección se encontrará
en posición neutra. La articulación puede realizar nuevos movimientos tras
posicionar la palanca en posición central.

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6 SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES
6.1 Módulos y componentes
Las especificaciones determinan qué módulos o componentes de la
siguiente tabla se utilizan en la máquina.

Se ne- Póngase
Requiere
cesita en contac-
la instala-
Plug and actuali- to con un
ción de
play zación represen-
piezas de
de soft- tante de
repuesto
ware Sandvik
Módulo(s) FPVC *
Módulo(s) VCH *
Módulo(s) VIU * *1
Módulo(s) RD *
Módulo(s) SCU *
Módulo(s) XCU *
Paneles de control LCP, RCP, MCP *
SLCU (unidad de control de lubricación de la espi-
*
ga/del martillo)
Controlador del protector de acceso (IFM) *
PLC de seguridad de IFM (protector de acceso) *2
Escáner láser (protector de acceso) *2
Inclinómetro(s) IKL * *3
Módulo(s) BOU * *4
Teclados del panel de control (Grayhill) * *5
Controlador de peso de carga *
Panel del mezclador de cemento (Grayhill) *
DG (GUI de perforación), VG (GUI de desplaza-
*6 *
miento)
DCU (unidad de recopilación de datos) *
GUI del mezclador de cemento *
ECM/EMR (módulo de control del motor) *
H1-AC (módulo de transmisión hidrostática) *
Controlador de la transmisión hidrostática *
MBS (servidor de varias baterías), BMS (sistema
de gestión de la batería) e inversores en máqui- *
nas de alta tensión (650 V CC)

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Sistema de control DD322i

* 1 Módulo MS de máquinas de alta tensión (650 V CC)

* 2 Necesita de una pieza de repuesto preprogramada
* 3 inclinómetros IKL de las unidades DL422i, DU412i, DU422i-W y DL421
* 4 Módulos de BOU de las unidades DL432i y DS422i
* 5 teclados Grayhill de las unidades DL422i, DS412-R, DU412i, DU422i-W
y DL421
* 6 GUI de desplazamiento en DD322i y DT923i
Plug and play
Después de la sustitución, el sistema detecta automáticamente el módulo
en el bus y no es necesario realizar ninguna otra acción.
Requiere la instalación de piezas de repuesto
Después de la sustitución, el sistema no detecta el módulo en el bus y es
necesario realizar el proceso de instalación de piezas de repuesto.
Se necesita actualización de software
Después de la sustitución, es necesario realizar una instalación nueva y
restaurar la configuración.
Póngase en contacto con un representante de Sandvik
Para realizar trabajos de sustitución o mantenimiento, póngase en contacto
con el representante de Sandvik.

6.2 Sustitución del módulo FPVC/VCH/VIU/RD/SCU/XCU

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Retire los tornillos de montaje (4 unidades) para abrir la cubierta de la
unidad.
4. Desconecte todos los conectores de enchufe del módulo.
5. Extraiga los tornillos de montaje del módulo (4 unidades) para retirar el
módulo.
6. Instale un módulo nuevo y coloque los tornillos de montaje del módulo.
7. Introduzca los conectores de cable en su posición de manera que las
lengüetas de bloqueo queden cerradas.
8. Instale los tornillos de montaje para cerrar la cubierta de la unidad.
9. Inicie el sistema y compruebe el funcionamiento del sistema.
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

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Sistema de control DD322i

6.3 Sustitución de la unidad de control SLU

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Extraiga la cubierta (1).

2
1 3
5
4

4. Consulte las marcas de los cables de la unidad de control (2).

Marque los cables de manera que puedan conectarse correctamente a
la nueva unidad.
5. Desconecte los cables de la unidad de control.

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Sistema de control DD322i

6. Sustituya la unidad de control.

Si la nueva unidad de control viene con la placa de montaje, proceda
como sigue:
a) Retire los tornillos de montaje (3, 4 uds.) de la placa de
montaje (4).
b) Instale una nueva unidad de control en el tanque de aceite
con los tornillos de montaje (3).
Si la nueva unidad de control viene sin la placa de montaje, proceda
como sigue:
a) Afloje los tornillos de la cubierta (5, 4 uds.) de la unidad de
control (2).
b) Retire los tornillos de montaje de la unidad de control
(4 uds.) desde el interior de la unidad de control.
c) Retire la unidad de control.
d) Abra la cubierta de la nueva unidad de control.
e) Instale la nueva unidad de control en la placa de montaje (4)
con los tornillos de montaje.
f) Instale la cubierta de la unidad de control con los tornillos
(5).
7. Conecte los cables a la unidad de control.
8. Vuelva a instalar la cubierta (1).
9. Inicie el sistema de control y compruebe el funcionamiento del módulo
desde → Resolución de problemas (Troubleshooting).
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.4 Sustitución de la unidad de recopilación de datos

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Desconecte los cables de la unidad antigua.

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Sistema de control DD322i

4. Retire las tuercas de montaje (1, 3 uds.) y retire la unidad de la placa

de montaje.

1 1

5. Instale el software en la unidad nueva de la siguiente manera:

a) Instale un adaptador de mini-USB a USB.
b) Encienda la unidad.
c) Instale el software desde la unidad USB.
d) Cuando el indicador LED L3 (2) se ilumine en verde, retire
la unidad USB y el adaptador.
La nueva unidad se reinicia una o dos veces.
La instalación está lista cuando el indicador LED L3 (2) se ilumina en
amarillo.
6. Instale la nueva unidad con las tuercas de montaje (1, 3 uds.) en la
placa de montaje.
7. Conecte los cables a la nueva unidad.
8. Inicie el sistema de control y configure la nueva unidad de acuerdo con
las instrucciones de la sección Configuración de la unidad de
recopilación de datos.
Información relacionada
Configuración de la unidad de recopilación de datos (Página 86)
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

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Sistema de control DD322i

6.5 Sustitución de los paneles de control

4 1

3 2

1 Panel de control del motor 2 Panel de control de perfora-

ción derecho
3 Panel de control de perfora- 4 Tornillos de montaje del pa-
ción izquierdo nel de control del motor
5 Tuercas de montaje del pa-
nel de control de perfora-
ción

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.

2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.5.1 Sustitución del panel de control del motor

1. Compruebe las marcas de los cables del panel.

2. Desconecte los cables del panel.
3. Retire los tornillos de montaje (4) del panel.
4. Retire el panel averiado e instale un nuevo panel en su posición
correspondiente con los tornillos de montaje (4).
5. Conecte los cables al panel.
6. Inicie el sistema de control y compruebe el funcionamiento del panel.
6.5.2 Sustitución de los paneles de control de perforación (LCP, RCP)
Es necesario retirar el panel de control del motor antes de retirar el panel
de control de perforación.

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1. Desmonte el panel de control del motor; consulte la sección Sustitución

del panel de control del motor.
2. Compruebe las marcas de los cables del panel que vaya a retirarse
(panel de control de perforación izquierdo [3], panel de control de
perforación derecho [2]).
3. Desconecte los cables del panel.
4. Retire las tuercas de montaje (5).
5. Retire el panel averiado e instale un nuevo panel en su posición
correspondiente con las tuercas de montaje (5).
6. Conecte los cables al panel.
7. Instale el panel de control del motor; consulte la sección Sustitución del
panel de control del motor.
8. Inicie el sistema de control y compruebe el funcionamiento de los
paneles.
9. Calibre los joysticks conforme a las instrucciones de la sección
Calibración de joystick.
Información relacionada
Sustitución del panel de control del motor (Página 78)
Calibrado joystick (Página 91)

6.6 Sustitución de los teclados

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Retire los tornillos de montaje (1, 9 uds.).

1
5 6 4

2
5 6 4

4. Abra la cubierta (2).

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5. Desconecte el cable (3) de un teclado defectuoso.

Cable XCP1 al sustituir CP1
Cable XCP2 al sustituir CP2
Cable XCP3 al sustituir CP3
6. Retire las contratuercas del teclado (4, 5 o 6) de la parte trasera de la
cubierta (2).
tuercas 4 al sustituir CP1
tuercas 5 al sustituir CP2
tuercas 6 al sustituir CP3
7. Retire el teclado averiado.
8. Instale un teclado nuevo en la posición correspondiente con las
contratuercas (4, 5 o 6).
9. Conecte el cable (3) al teclado.
10. Cierre la cubierta (2) y vuelva a instalar los tornillos de montaje (1).
11. Inicie el sistema y compruebe el funcionamiento de los teclados.
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.7 Sustitución de la palanca de dirección

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Retire los tornillos de montaje (1, 4 unidades).

4
1
5
2

4. Extraiga la cubierta (2).

5. Retire el anillo de bloqueo (3).
6. Retire el guardapolvos de goma (4).
7. Retire los tornillos de montaje de la palanca (5, 4 uds.).
8. Retire la palanca defectuosa.

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9. Instale una palanca nueva en la ubicación correspondiente con los

tornillos de montaje (5, 4 ud.).
10. Vuelva a instalar el guardapolvos de goma (4).
11. Vuelva a instalar el anillo de bloqueo (3).
12. Vuelva a instalar la cubierta (1) con los tornillos de montaje (1, 4 ud.).
13. Arranque el sistema de control y compruebe que el botón del freno de
estacionamiento esté pulsado.
14. Calibre la palanca conforme a las instrucciones de la sección
Calibración de joystick.
Información relacionada
Calibrado joystick (Página 91)
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.8 Sustitución de la pantalla de desplazamiento

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Retire los tornillos de montaje (1, 9 uds.).

5
6

4. Abra la cubierta (2).

5. Retire los tornillos (3, 4 uds.).
6. Retire el módulo (4).
7. Retire los tornillos (5, 3 uds.).

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8. Desconecte los cables (6) de la pantalla.

9. Vuelva a colocar la pantalla (7) e instale los tornillos (5, 3 uds.).
10. Conecte los cables (6) a la pantalla.
11. Vuelva a instalar el módulo (4) con los tornillos (3, 4 uds.).
12. Cierre la cubierta (2) y vuelva a instalar los tornillos de montaje (1, 9
uds.).
13. Sustituya el interruptor de activación/desactivación del sistema de
control a la posición 1 y compruebe el funcionamiento.
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.9 Sustitución de la interfaz de usuario de perforación (DG)

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Compruebe las marcas de los cables de la pantalla (1).

2
5

4. Desconecte los cables (1) de la pantalla.

5. Retire los tornillos (2) y el soporte (3) de la barra (4).
6. Retire los tornillos (5) para quitar la pantalla (6) del soporte (3).
7. Instale una pantalla nueva en orden inverso.
8. Conecte los cables (1) a la pantalla (6).

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9. Descargue el instalador y cree un paquete de software de la siguiente

manera:
a) Conecte una unidad USB al puerto USB del PC.
b) Acceda a FrontLineLink en http://
nlmnt129.win.dom.sandvik.com/home
c) Seleccione Configuración de la máquina (Machine
Configuration). (Machine Configuration)
d) Escriba el número de serie de la máquina en el campo
Serie de máquina (Machine Serial), y seleccione
Buscar (Search). Seleccione el enlace del número de serie.
e) Seleccione la versión más reciente de
MachineConfiguration.xml (MachineConfiguration.xml) y
descargue el archivo en el PC.
f) Seleccione
xxx_ld_Installer_USBCreator.exe (xxx_ld_Installer_USBCr
eator.exe) y descargue el archivo en la misma ubicación
que en el paso anterior.
g) Seleccione Ejecutar (Run) para iniciar el archivo
xxx_sd_Installer_USBCreator.exe. (xxx_ld_Installer_USB
Creator.exe) descargado.
Se abre una ventana para crear el paquete de software en la unidad
USB.
h) Seleccione la unidad de destino de la lista desplegable.
i) Seleccione el tipo de instalador Para máquina
específica (For specific machine).
j) Seleccione la casilla Seleccionar archivo de
configuración de la máquina (Select Machine
Configuration File) y abra el archivo
MachineConfiguration.xml (MachineConfiguration.xml) del
PC.
k) Seleccione Escribir (Write).
l) Seleccione Salir (Exit) cuando el creador de USB indique
que el proceso de escritura ha finalizado correctamente.
m) Extraiga la unidad USB del PC y conecte la unidad al puerto
USB de la máquina.

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n) Gire el interruptor de encendido/apagado del sistema de

control a la posición 1.
10. Inicie sesión como usuario con nivel de mantenimiento o fábrica.

11. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) → Copia de

seguridad y restauración (Backup and Restore) → Restaurar copia
de seguridad (Restore backup)
12. Marque la casilla Completar restauración de toda la información de
la máquina (Complete restore all of machine information). (Complete
restore all of machine information)
13. Seleccione Siguiente (Next)
14. Seleccione Continuar (Continue). (Continue)
15. Seleccione el archivo de copia de seguridad más reciente de la lista.
16. Seleccione Siguiente (Next)
17. Seleccione Iniciar restauración (Start Restore). (Start Restore)
18. Cuando la restauración del sistema esté lista, seleccione Reiniciar
(Restart). (Restart)
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.10 Sustitución de los interruptores de Ethernet

1. Apague el motor diésel y las unidades de potencia.
2. Aísle el sistema eléctrico conforme a las instrucciones de la sección
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento.
3. Marque los cables de manera que puedan conectarse correctamente
durante el ensamblaje.
4. Desconecte los cables del interruptor.
5. Desmonte el interruptor.
6. Limpie las superficies de montaje del interruptor.

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7. Monte un interruptor nuevo.

8. Conecte los cables al interruptor.
9. Active la alimentación.
10. Compruebe el funcionamiento correcto de los LED del interruptor.
Información relacionada
Instrucciones de seguridad generales para el funcionamiento y el
mantenimiento (Página 11)

6.11 Copia de seguridad de los parámetros de la máquina

Realice una copia de seguridad de los parámetros de la máquina al menos
una vez al año y antes de:
• cualquier mantenimiento importante,
• actualización de software,
• realizar cambios en la máquina.
Sandvik recomienda utilizar una unidad USB 55188291 o BG00607340.
Sandvik no garantiza la compatibilidad con otras unidades USB.
1. Inicie sesión como usuario con nivel de mantenimiento.
2. Conecte una unidad USB al puerto USB.

3. Espere hasta que en la interfaz de usuario se indique que la unidad

USB está lista.

4. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) → Copia de

seguridad y restauración (Backup and Restore).
5. Seleccione Crear copia de seguridad (Create Backup).
6. Seleccione la unidad USB de destino y seleccione Crear copia de
seguridad (Create Backup).
7. Seleccione Aceptar (OK) cuando haya terminado la copia de
seguridad.
8. Retire la unidad USB del puerto USB.

Copyright © Sandvik Group 85 (120)

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6.12 Configuración de la unidad de recopilación de datos

1. Inicie sesión como usuario con nivel de fábrica.
Puede solicitar una contraseña de un solo uso al servicio de asistencia
de productos de UG Drills.

2. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) → Configuración de

la máquina (Machine Configuration) → Método de
conectividad (Connectivity method) (1).

1 2

3. Selecciones Knowledge Box (Knowledge Box) en el menú

desplegable (2).

4. Seleccione → Configuración (Settings) →

Comunicación (Communication) → Configuración de Knowledge
Box (Knowledge box configuration)
5. Seleccione la pestaña Sistema (System) (3).

6. Compruebe que el Modelo de la máquina (Machine model) (4) y el

Número de serie de la máquina (Machine serial number) (5) son
correctos.
7. Compruebe que la Hora (Time) (6) se muestra en UTC y corríjala si es
necesario.

86 (120) Copyright © Sandvik Group

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8. Seleccione la pestaña Comunicación (Communication) (7).

8
9

9. Seleccione el modo en el menú desplegable (8): My Sandvik (My

Sandvik) u Optimine (Optimine).
En el modo My Sandvik (My Sandvik), compruebe que el Nombre de
concentrador de IoT (IoT Hub Name) es fdciot (fdciot) (9).
En el modo Optimine (Optimine), configure Dirección del
servidor (Server Address) (10) y Puerto del servidor (Server Port)
(11) según la configuración del servidor.

10
11

Comprobación de la ruta de conexión:

10. Seleccione la pestaña Estado (Status) (12).

12

• Una línea de puntos verde indica que la conexión está disponible

desde la máquina al servidor My Sandvik u Optimine, pero que los
archivos no se están transfiriendo.
• Una línea continua verde indica que la conexión es correcta y que
los informes se están transfiriendo.

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Configuración de Wi-Fi:
11. Seleccione el modo WLAN Cliente (Client) en el menú desplegable
(13) cuando se conecte a la red Wi-Fi del sitio y configure los ajustes
según las instrucciones del departamento de TI del sitio.

13

14

Al utilizar la aplicación DrillConnect:

a) Seleccione Configuración (Settings) en la aplicación.
b) Seleccione Wi-Fi del sitio (Site Wi-Fi) (Wi-Fi del sitio) en la
aplicación.
c) Escriba la Dirección IP (IP Address) de la máquina (14) en
la aplicación.
d) Vuelva a la vista principal de la aplicación y seleccione
Conectar (Connect).

88 (120) Copyright © Sandvik Group

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12. Seleccione el modo WLAN Punto de acceso (Access point) en el

menú desplegable (15) si Wi-Fi no está disponible. Configure la unidad
de recopilación de datos como punto de acceso.

15

16

18
19

20

17

21

Al utilizar la aplicación DrillConnect:

a) Seleccione Configuración (Settings) en la aplicación.
b) Seleccione Wi-Fi de la máquina (Machine Wi-Fi) en la
aplicación.
c) Seleccione el SSID (SSID) (16) de la máquina en la lista de
redes disponibles de la aplicación y proporcione
Contraseña (Password) (17) correcta en la aplicación.
Si el número de serie de la máquina es, por ejemplo, 122A12345, se
muestra A12345 en la lista de redes de la aplicación.
d) No cambie la Dirección IP (IP Address) (18) ni la Máscara
de red (Netmask) (19).
e) Si es necesario, cambie el método de Seguridad (Security)
(20) y/o la Contraseña (Password) (17).
f) Seleccione Aplicar (Apply) (21) para aplicar los cambios.
La unidad de recopilación de datos se reiniciará.

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Configuración de red móvil:

13. Seleccione el control deslizante Red móvil (Mobile Network) (22).

22

23

24

25

14. Seleccione Habilitado (Enabled) en el menú desplegable (23) para

habilitar el módem.
15. Seleccione el modo de conexión de red Automático (Automatic) en el
menú desplegable (24).
16. Deje vacío el campo Solicitud (Request) (25).

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7 INSTRUCCIONES DE CALIBRACIÓN
7.1 Calibrado joystick
Si se sustituye algún joystick, es necesario calibrarlo de la siguiente forma:
1. Apague el motor diésel.

2. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) →

Calibración (Calibration) → Portador (Carrier) → Joysticks
(Joysticks). (Joysticks)
3. Seleccione Ir a Calibración (Go to Calibration). (Go to Calibration)
4. Pulse el botón superior del joystick que desee calibrar.
5. Siga las instrucciones que aparecen en pantalla.
6. Seleccione Finalizar calibración (Finish Calibration). (Finish
Calibration)
7. Calibre todos los joysticks de la misma forma.

7.2 Calibración del sensor de inclinación del portador

1. Desplace el equipo a un lugar donde esté en posición horizontal.

2. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) →

Calibración (Calibration) → Inclinómetro del portador (Carrier
Inclinometer).
3. Seleccione Ir a Calibración (Go to Calibration).
4. Coloque la extensión del brazo en posición trasera (retracción).
5. Coloque la extensión del carril de avance en posición trasera
(posterior).
6. Coloque el avance y el brazo de forma que queden en paralelo con el
equipo de perforación.
7. Coloque la unión de basculación en la posición superior.
8. Coloque un nivel de burbuja sobre la unión de oscilación del brazo 1.
Nivele el portador de modo que los valores de inclinación frontal y
lateral sean ambos de 0°.

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9. Introduzca las lecturas del nivel de burbuja en las casillas de inclinación

delantera y lateral.
10. Compruebe el resultado de la calibración con el nivel de burbuja.
11. Seleccione Aceptar calibración (Accept Calibration).

7.3 Posición de desplazamiento predefinida (opcional)

1. Desplace la máquina a un lugar donde esté en posición horizontal.
2. Coloque los martillos en las posiciones traseras.
3. Pulse el botón (1) y manténgalo
presionado. Suelte el botón
cuando los brazos y los
avances se hayan movido a la
posición de desplazamiento
predefinida.

4. Mueva los avances y los brazos manualmente a la posición de

desplazamiento deseada.
Los extremos traseros de las vigas del avance deben descansar
ligeramente contra los brazos en los soportes de goma y las juntas de
basculación deben apuntar hacia arriba.

5. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) →

Calibración (Calibration) → Portador (Carrier) → Posición de
desplazamiento del brazo (Boom Tramming Position).
6. Seleccione Ir a Calibración (Go to Calibration).

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7. Seleccione Guardar posición ( (Save Position)) (2).

8. Pulse el botón (1) para comprobar la nueva posición.

9. Seleccione Aceptar calibración (Accept calibration) (3) para activar el
nuevo preajuste.

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8 LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS
8.1 Derivación de los sensores
RIESGO DE DAÑAR EL EQUIPO
La función de derivación de los sensores solo debe utilizarse
temporal o provisionalmente, por ejemplo, para poder trasladar el
equipo de perforación al lugar en el que vayan a realizarse las
reparaciones.
AVISO Si se derivan algún sensor, interruptor, transductor de presión, etc.,
es posible que varias de las funciones del equipo de perforación no
funcionen correctamente durante el periodo de derivación.
La derivación activará funciones que estén inhabilitadas por la avería
del componente, pero con ciertas limitaciones.

Seleccione → Localización de problemas (Troubleshooting) →

Derivación (Bypass). Se abre una lista de componentes para derivarlos.

El símbolo de derivación se muestra en la barra indicadora cuando se

activa una determinada derivación.

8.2 Conexión con My Sandvik

Hay cuatro formas de enviar datos desde la máquina a My Sandvik:
• Conexión directa a través de WLAN
• Conexión a través del distribuidor FDM local
• Desde la tablet DataBearer a través de WLAN
• A través de OptiMine
Configure la máquina de la siguiente forma:
1. Inicie sesión como usuario con nivel de mantenimiento o fábrica.
2. Active la conexión WLAN:

a) Seleccione → Configuración (Settings) →

Comunicación (Communication) → Configuración de red
inalámbrica (Wireless network configuration)

b) Seleccione
c) Coloque el control deslizante en la posición 1 (1) (0 =
desactivado, 1 = activado) para activar la conexión WLAN.
Cuando la red de la mina está disponible, la máquina se conecta a ella
automáticamente.
Si se utiliza una conexión directa:

3. Seleccione → Configuración (Settings) →

Comunicación (Communication) → Configuración MySandvik

4. Seleccione

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5. En el menú desplegable (1), seleccione Conexión directa (Direct

connection)

11

12

13

14

6. Seleccione Nombre de concentrador de IoT (IoT Hub name), escriba

fdciot (fdciot) en el campo (2) y seleccione Aceptar (OK)
7. Reinicie el sistema de control.
Si se utiliza el distribuidor de datos de flota:

8. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) → Gestión de

parámetros (Parameter management) → Transferencia de
datos (Data transfer) → Distribuidor de datos de flota (Fleet data
dispatcher)
9. Seleccione Contraseña del distribuidor de datos de flota (Fleet data
dispatcher password), escriba la contraseña correcta en el campo (3) y
seleccione Aceptar (OK)

3
4
5
6
7

10. Seleccione Puerto del servidor del distribuidor de datos de

flota (Fleet data dispatcher server port), escriba el puerto correcto en el
campo (4) y seleccione Aceptar (OK)
11. Seleccione Dirección del servidor del distribuidor de datos de
flota (Fleet data dispatcher server address), escriba la dirección
correcta en el campo (5) y seleccione Aceptar (OK)

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12. Seleccione Nombre de usuario del servidor del distribuidor de

datos de flota (Fleet data dispatcher server user name), escriba el
nombre de usuario correcto en el campo (6) y seleccione Aceptar (OK)
13. Seleccione Activación del distribuidor de datos de flota (Fleet data
dispatcher enable), escriba 1 (1) (0 = desactivado, 1 = activado) en el
campo (7) y seleccione Aceptar (OK)
14. Reinicie el sistema de control.
Si se utiliza la tablet DataBearer:
15. Si se utiliza la tablet DataBearer y la red de la mina no está disponible,
la máquina intenta conectarse a la red de DataBearer. Compruebe que
la configuración de DataBearer sea correcta:

16. Seleccione → Configuración (Settings) →

Comunicación (Communication) → Configuración de punto de
acceso de red inalámbrica

17. Seleccione
18. Seleccione SSID de punto de acceso (Access point SSID), escriba
Sandvik (Sandvik) en el campo (8) y seleccione Aceptar (OK)

15

16

17

10

19. Seleccione Método de seguridad del punto de acceso, escriba

psk2 (psk2) en el campo (9) y seleccione Aceptar (OK)
20. Seleccione Contraseña del punto de acceso, escriba
12345678 (12345678) en el campo (10) y seleccione Aceptar (OK)

21. Seleccione → Configuración (Settings) → Configuración de

MySandvik

22. Seleccione
23. Seleccione Dirección del servidor (Server address), escriba
192.168.43.1 (192.168.43.1) en el campo (11) y seleccione
Aceptar (OK)
24. Seleccione Puerto del servidor (Server port), escriba 2121 (2121) en
el campo (12) y seleccione Aceptar (OK)

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25. Seleccione Nombre de usuario (User name), escriba ftp (ftp) en el

campo (13) y seleccione Aceptar (OK)
26. Seleccione Contraseña (Password), escriba ftp (ftp) en el campo (14)
y seleccione Aceptar (OK)
Nota: Si se modifica esta configuración predeterminada en DataBearer,
modifique la configuración según corresponda.
27. Reinicie el sistema de control.
Si se utiliza el servidor OptiMine:

28. Seleccione → Configuración (Settings) →

Comunicación (Communication) → Configuración de punto de
acceso de red inalámbrica

29. Seleccione
30. Seleccione SSID de punto de acceso (Access point SSID), escriba el
SSID del cliente en el campo (15) y seleccione Aceptar (OK)
31. Seleccione Método de seguridad del punto de acceso (Access point
security method) y seleccione el método de seguridad correcto en el
menú desplegable (16).
32. Seleccione Contraseña del punto de acceso (Access point
passphrase), escriba la contraseña del cliente en el campo (17) y
seleccione Aceptar (OK)

33. Seleccione → Configuración (Settings) →

Comunicación (Communication) → Configuración de
OptiMine (OptiMine configuration)

34. Seleccione
35. Seleccione Dirección del servidor (Server address), escriba la
dirección del servidor correcta en el campo (18) y seleccione
Aceptar (OK)

18

19

36. Seleccione Puerto del servidor (Server port) y compruebe si aparece

el puerto predeterminado 8282 (8282) en el campo (19).
37. Inicie sesión como usuario con nivel de fábrica.

38. Seleccione → Mantenimiento (Maintenance) → Gestión de

parámetros (Parameter management) → Transferencia de
datos (Data transfer) → OptiMine (OptiMine).

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39. Seleccione Ruta de aplicación (Application path) y compruebe si

aparece la ruta predeterminada /m2m/v2 (/m2m/v2) en el campo (20).

20

21
22

40. Seleccione Puerto (Port) y compruebe si aparece el puerto

predeterminado 8282 (8282) en el campo (21).
41. Seleccione Protocolo (Protocol) y compruebe si aparece el protocolo
predeterminado htpp:// (htpp://) en el campo (22).
42. Compruebe que el servidor OptiMine está configurado correctamente.
43. Reinicie el sistema de control.

8.3 Ejemplo de resolución de problemas con la interfaz de usuario

Seleccione → Resolución de problemas (Troubleshooting) →
Desplazamiento (Tramming).
Aparecerán la estructura y el funcionamiento del diagnóstico de
desplazamiento.
Si la línea de señal situada junto a un actuador es de color azul, es
indicativo de que la señal está activa (el actuador se controla, o bien se lee
la información a partir de él).

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34 41 17 16 29 40
30
34 42 18 3 2
30
33 43 19
30
33 44 20
30
15 29 39
6
14 29 39
45 21
30 13 29 39

33 46 22
30
12 29 38
33 47 23 7
30 11 29 37
1

35 30 24
10 29
35 31 25 36
9 29
35 31 26
4
8

50
5
51

34 48 32 27 52
34 49 32 28 39
54
39
55 39
56 39

53

Componente del bus CAN

1 Portador principal (CM) 2 Controlador de desplaza-

miento (TCP)
3 Controlador del interruptor 4 Controlador del vehículo
(SC) (VC)
5 Controlador final (EC)

Cableado del bus CAN

6 Bus de la cabina 7 Bus del portador trasero

8 Bus del sistema de transmi-
sión diésel

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Cableado de entrada/salida

9 Señal de entrada dirigida al 10 Señal de entrada dirigida al

TCP procedente del pedal TCP procedente del pedal
del acelerador del acelerador
11 Señal de entrada dirigida al 12 Señal de entrada dirigida al
TCP procedente de la pa- TCP procedente de la pa-
lanca de dirección lanca de dirección
13 Señal de entrada dirigida al 14 Señal de entrada dirigida al
TCP procedente del botón TCP procedente del botón
de punto muerto de marcha atrás
15 Señal de entrada dirigida al 16 Señal de entrada dirigida al
TCP procedente del botón TCP procedente del botón
de avance del freno de estacionamien-
to
17 Señal de salida procedente 18 Señal de salida procedente
del SC para controlar la vál- del SC para controlar la vál-
vula de control del freno de vula de control del freno de
estacionamiento (trasera) estacionamiento (delantera)
19 Señal de entrada dirigida al 20 Señal de entrada dirigida al
SC desde el sensor de pre- SC desde el sensor de pre-
sión de liberación del freno sión de liberación del freno
de estacionamiento (trase- de estacionamiento (delan-
ro) tero)
21 Señal de entrada dirigida al 22 Señal de entrada dirigida al
VC para indicar la presión VC desde el sensor de pre-
del pedal del freno de servi- sión de carga del acumula-
cio dor del freno de servicio
(trasero)
23 Señal de entrada dirigida al 24 Señal de salida dirigida al
VC desde el sensor de pre- SC procedente del segundo
sión de carga del acumula- interruptor limitador del en-
dor del freno de servicio rollador de cable
(delantero)
25 Señal de entrada dirigida al 26 Señal de entrada al EC pa-
EC procedente del primer ra controlar el interruptor de
interruptor limitador del en- modo ERCP
rollador de cable
27 Señal de entrada proceden- 28 Señal de entrada proceden-
te del VC para controlar la te del VC para controlar la
válvula de control de pilota- válvula de control de pilota-
je (derecha) je (izquierda)

Identificación del contacto de conexión del módulo

29 Identificador del contacto de 30 Identificador del contacto de

conexión del TCP conexión del SC
31 Identificador del contacto de 32 Identificador del contacto de
conexión del EC conexión del VC

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Identificación de un sensor, una válvula o un interruptor

33 Identificador del sensor de 34 Identificador de la válvula

presión
35 Identificación del interruptor

Estado o valor variable o medido

36 Posición del pedal del ace- 37 Estado de la palanca de di-

lerador rección (desplazada hacia
atrás)
38 Estado de la palanca de di- 39 Dirección de desplazamien-
rección (empujada hacia to seleccionada
delante)
40 Estado del botón de freno 41 Corriente de control de la
de estacionamiento válvula de control del freno
de estacionamiento (trase-
ra)
42 Corriente de control de la 43 Presión medida desde el
válvula de control del freno sensor de presión de libera-
de estacionamiento (delan- ción del freno de estaciona-
tera) miento (trasero)
44 Presión medida desde el 45 Presión medida del pedal
sensor de presión de libera- del freno de servicio
ción del freno de estaciona-
miento (delantero)
46 Presión medida desde el 47 Presión medida desde el
sensor de presión de carga sensor de presión de carga
del acumulador del freno de del acumulador del freno de
servicio (trasero) servicio (delantero)
48 Corriente de control de la 49 Corriente de control de la
válvula de control de pilota- válvula de control de pilota-
je (derecha) je (izquierda)
50 Estado del controlador de 51 Velocidad de desplazamien-
HST to medida
52 Modo de desplazamiento 53 Solicitud del freno de sopor-
seleccionado te en pendientes
54 rpm medidas del motor 55 rpm solicitadas del motor
56 Estado del ventilador de re-
frigeración

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8.4 Funcionamiento de los LED del controlador del protector de

acceso (APC)
SYS0

SYS1

Los LED indican los siguientes estados de funcionamiento.

LED SYS0 LED SYS1

Estado del sistema
Color Estado Color Estado
no hay tensión de funciona-
- OFF - OFF
miento
no hay cargado ningún siste-
verde 5 Hz - OFF
ma operativo
error de hardware (error gra-
rojo ON - OFF
ve+)
error del sistema (error gra-
rojo ON rojo ON
ve)
verde/ verde/
2 Hz 2 Hz actualización
amarillo amarillo

8.5 Funcionamiento del LED de la unidad de recopilación de datos

(DCU)
La unidad de recopilación de datos tiene tres indicadores LED en el lado
del conector de la unidad. EL LED L1 es el LED izquierdo y se describe en
este capítulo. Los LED L2 y L3 no se usan.

Estado del LED 1 Color del LED 1 Indicación de LED 1

El verde está encen-
OK
dido constantemente
OFF - No hay tensión de suministro
Alimentación activa- Rojo encendido cons- La tensión de alimentación está conectada, el soft-
da (ON) tantemente ware no está en funcionamiento.
Amarillo encendido
Arrancando El sistema está arrancando.
constantemente

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Estado del LED 1 Color del LED 1 Indicación de LED 1

Amarillo parpadean-
Arrancado No hay ninguna aplicación o tiempo de ejecución.
do
Azul encendido cons-
Rescate Rescate inicializándose.
tantemente
Rojo/verde parpa-
Actualización de firm-
deando alternativa- Actualización de firmware en proceso
ware
mente

8.6 Identificación y solución de averías del bus CAN

Previamente tiene que identificarse cualquier fallo en el bus CAN mediante
las instrucciones y notificaciones en el panel de visualización del operario.
El sistema notifica si los nodos del bus están en un modo defectuoso o
desconectados.
La identificación y solución de averías del bus CAN implica la medición de
las resistencias terminales y la tensión durante el funcionamiento normal.
Para la medición del cable de CAN y la solución de averías se utilizan el
multímetro y los diagramas de circuitos eléctricos del equipo de
perforación.
Las razones de un fallo de cableado pueden implicar interrupciones de
cable / conector o cortocircuitos y errores de instalación. En algunos
nodos, las resistencias terminales internas pueden estar incorrectamente
conectadas o sueltas.

Identificación y solución de averías con un multímetro

• La identificación y solución de averías con un multímetro es sencilla,
pero puede que se tarde mucho tiempo en realizar las mediciones.
• Durante la medición con un multímetro se pueden detectar fácilmente
los fallos de cable, las conexiones sueltas y los cortocircuitos.
• El multímetro no puede utilizarse para verificar que el bus está en
perfecto estado, pero puede utilizarse para detectar los fallos más
comunes del bus, tales como interrupciones y cortocircuitos.
• Averías que no pueden detectarse con un multímetro:
• Sensor CAN averiado (fallo en la señal del sensor).
• Señales CAN faltantes.
• Fallos en señales a nivel de bit.
• Los dos extremos del bus CAN real cuentan con resistencias terminales
de 120 Ω. Normalmente, el valor de resistencia generado por estas dos
resistencias terminales se muestra como un valor de ~60 Ω al realizar
la medición entre CAN_HI y CAN_LO.

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• Al medir la resistencia, tenga en cuenta que la alimentación debe estar

desconectada del sistema de control.
• Por otra parte, la medición de los niveles de tensión del bus se realiza
con el sistema de control conectado.
8.6.1 Identificación y solución de averías del bus CAN midiendo la resistencia

AVISO La medición tiene que realizarse con la potencia desconectada.

Cuando se mide la resistencia, se debe garantizar lo siguiente:

• El interruptor principal de la batería S1 está en la posición 0.
• Dispone de los diagramas de conexión del cable del bus CAN
Los dos extremos del bus CAN real cuentan con resistencias terminales de
120 Ω. Normalmente, el valor de resistencia generado por estas dos
resistencias terminales es de ~60 Ω al realizar la medición entre CAN_HI y
CAN_LO. Cada nodo conectado al bus reduce su valor de resistencia.

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1. Mida la resistencia total entre CAN_HI y CAN_LO.

• Si el resultado de medición es aprox. 60 Ω ±5 Ω, los cables de bus,
conectores y resistencias terminales están intactos.
• Si el resultado de medición es < 50 Ω, hay un cortocircuito en el bus
CAN.
• Si el resultado de medición es > 100 Ω, uno de los extremos del bus
CAN está interrumpido o las resistencias terminales están
averiadas.
• Si el resultado de la medición es ~40...50 kΩ, el bus está
interrumpido en al menos dos puntos, faltan ambas resistencias
terminales o están defectuosas.

60
1

CAN_HI
4

120 Ω 120 Ω

CAN_LOW
4

2 2

3A 3B 3n

La figura muestra el principio de identificación y solución de averías.

1 Multímetro
2 Resistencia terminal
3 Módulo o accionador (nodo)
4 Cable de bus CAN
2. Desconecte ambas resistencias terminales del bus y mida la resistencia
desde cada resistencia por separado.
• Si la resistencia de ambas resistencias es 120 Ω, significa que las
resistencias están en buen estado y es probable que el fallo esté en
el propio bus.
3. Traslade la resistencia terminal hacia el siguiente punto de medición, el
cual puede ser cualquier actuador del bus. Desconecte el cable del bus
del actuador y conecte la resistencia terminal a la posición
correspondiente.

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De esta forma, podrá averiguar la ubicación del posible fallo.

Interrupción rama lateral CAN_LO
Las mediciones se realizan conforme a la siguiente figura.
VS
CAN_HI

CAN_LO
GND

Node A Node C Node D

Node B

40
-

• La impedancia del bus es infinita cuando se mide entre CAN_LO y

CAN_HI en la rama del lado interrumpido con el nodo desconectado
durante la medición. (Nodo B)
• La impedancia del bus es de ~40 kΩ cuando se mide entre CAN_LO y
CAN_HI en la rama del lado interrumpido con el nodo conectado al bus
(nodo C).
Interrupción rama lateral CAN_HI
Las mediciones se realizan conforme a la siguiente figura.
VS
CAN_HI

CAN_LO
GND

Node A Node C Node D

Node B

40
-

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• La impedancia del bus es infinita cuando se mide entre CAN_HI y

CAN_LO en la rama del lado interrumpido con el nodo desconectado
durante la medición. (Nodo B)
• La impedancia del bus es de ~40 kΩ cuando se mide entre CAN_HI y
CAN_LO en la rama del lado interrumpido con el nodo conectado al
bus. (Nodo C)
8.6.2 Medición del nivel de voltaje del bus CAN

AVISO El sistema de control debe estar activado durante la medición.

1. Coloque el interruptor principal de la batería S1 en la posición 1.

2. En los diagramas eléctricos encontrará los diagramas de conexión del
bus CAN.
3. Mida el voltaje entre CAN_HI-GND y CAN_LO-GND y anote los
resultados.
• Si los resultados de la medición son de 2,5 V ± 0,2 V, el bus CAN
está intacto.
• si los resultados de la medición son < 1 V ó > 4 V, hay un
cortocircuito en el bus CAN.

2,6 2,4

VS
CAN_HI
120Ω 120Ω
CAN_LO
GND

Node A Node B Node C Node D

• Al realizar la medición entre CAN_HI y GND, la tensión debe ser de

2,5 V CC sin carga en el bus. Si el bus está cargado, la tensión debe
ser superior a 2,5 V CC.
• Al realizar la medición entre CAN_LO y GND, la tensión debe ser de
2,5 V CC sin carga en el bus. Si el bus está cargado, la tensión debe
ser inferior a 2,5 V CC.
• El nivel de tensión del bus es proporcional al nivel de carga del bus:
cuanto mayor sea la carga en el bus, mayor será la diferencia de
tensión.

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Funcionamiento del conductor de alimentación (VS)

AVISO El sistema de control debe estar activado durante la medición.

El voltaje del conductor de alimentación (VS - GND) se mide de acuerdo

con la siguiente figura.

24 0

• Para la mayoría de los nodos, un LED de potencia encendido es señal

de un conductor de voltaje de alimentación con funcionamiento
correcto.
• Si uno o varios nodos no están activos o no hay LED, el nodo
desconectado puede localizarse comparando el nivel de voltaje ente VS
y GND. Se recomienda realizar la medición en los nodos de uno en
uno.
• Normalmente, el voltaje entre VS y GND suele ser de aprox. 24 V CC.
• Se detecta un punto de interrupción potencial en el conductor de
suministro cuando el voltaje cae por debajo de 0 V.
8.6.3 Fallos de cableado del bus CAN
En la siguiente lista se incluyen ejemplos sobre fallos en el cableado y
cómo se muestran en las mediciones.
Cortocircuito entre el cable CAN y el de tierra
• Nivel de voltaje de CAN_LO o CAN_HI continuamente cerca de 0 V
• Resistencia entre CAN_LO y CAN_HI ~60 Ω
Cortocircuito entre el cable CAN y el volaje de alimentación
• Nivel de voltaje de CAN_LO o CAN_HI continuamente cerca del voltaje
de alimentación VS
• Resistencia entre CAN_LO y CAN_HI ~60 Ω
Cortocircuito entre los cables CAN (CAN_LO-CAN_HI)
• Nivel de voltaje de CAN_LO o CAN_HI continuamente cerca de 0 V

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8.7 Diagnóstico en la pantalla del módulo

FPVC

Si el FPVC está activado, en la pantalla de 7 segmentos se muestra una

secuencia de identificación de inicio del sistema. La secuencia de
identificación es del siguiente modo:
1. El identificador del tipo de controlador: fc (controlador rápido [fast
controller])
2. El número de versión principal de software
3. El número de versión menor de software
4. El número de versión de la compilación de software
Un ejemplo de secuencia de identificación (versión del software 1.0.0):
fc – 01 – 00 – 00
Una vez que haya terminado la secuencia de identificación de inicio inicial,
en la pantalla se mostrará repetidamente una secuencia de información:
1. El identificador de nodo del dispositivo
2. El estado de gestión de red del dispositivo: Pr = preoperativo, oP =
operativo, st = detenido
3. Error de comunicación, si lo hubiera (Co)
4. Para cada señal de E/S en la que se haya producido algún error, se
indica un estado de error de E/S
• El conector de la E/S con el error, p. ej., J7
• El número de contacto (en formato hexadecimal) y el
correspondiente estado (s = cortocircuito a tierra, o = circuito
abierto, b = cortocircuito a batería), p. ej., Ao
Un ejemplo de secuencia de visualización (identificador de nodo, estado de
funcionamiento, contacto de salida XJ2.3 cortocircuitada a tierra):
23 - oP – J2 – 3s

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Otro ejemplo (identificador de nodo, operativo, error de comunicación,

entrada de corriente XJ4.2 con circuito abierto, XJ1.6 cortocircuitado a
batería):
16 - oP – Co – J4 – 2o – J1 – 6b

1 2

Los puntos decimales de la pantalla indican el estado de los suministros de

tensión de entrada. Los dos puntos decimales están conectados
directamente mediante cable con la tensión sin procesar, sin intervención
alguna de software.
Punto decimal 1 "activado":
• La fuente de alimentación VIO está conectada y las etapas de salida
están operativas
• La salida de tensión VREF está operativa (fuente de alimentación de
500 mA protegida con fusible)
Punto decimal 2 "activado":
• La fuente de alimentación lógica VS está activada
• En la pantalla se muestra información de diagnóstico en caso de que
las tensiones de regulación interna y la CPU y el software estén
operativos
Nota: La tensión VIO (tensión de alimentación para las etapas de salida)
debe estar conectada a la fuente de alimentación (+24 V) para que las
etapas de salida estén operativas, con independencia del estado de la
administración de la red gestionada por software (NMT). Las
tensiones VIO y VS no están conectadas internamente.

RD

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Sistema de control DD322i

Si el RD está activado, en la pantalla de 7 segmentos se muestra una

secuencia de identificación de inicio del sistema. La secuencia de
identificación es del siguiente modo:
1. El identificador de tipo de controlador: rd
2. El número de versión principal de software
3. El número de versión menor de software
4. El número de versión de la compilación de software
Un ejemplo de secuencia de identificación (versión del software
1.0.0):
rd – 01 – 00 – 00
Una vez que haya terminado la secuencia de identificación de inicio inicial,
en la pantalla se mostrará repetidamente una secuencia de información:
1. El identificador de nodo del dispositivo (14, 15, 18, 19, 20, 21, 30 o 31)
2. El estado de gestión de red del dispositivo: Pr = preoperativo, Op =
operativo
3. A1 (identificador del contacto XJ1.11)
Uno de los siguientes:
• La corriente medida se encuentra entre 4-20 mA. Por ejemplo,
6,23 mA; en la pantalla se muestra 06 (no se muestran los
decimales), o bien
• E4 (la corriente medida es > 20 mA o no hay comunicaciones), o
bien
• E3 (sin conectar)
4. A2 (identificador del contacto XJ2.11)
Consulte el paso 3.
5. A3 (identificador del contacto XJ3.11)
Consulte el paso 3.
6. A4 (identificador del contacto XJ4.11)
Consulte el paso 3.
7. r1 (resolutor del conector XJ1)
Cualquiera de los siguientes:
• El ángulo del resolutor en forma de porcentaje 0-99 (99 = 360°), o
bien
• Ex error en la medición del ángulo (x = 1, 2, 3 o 4)
8. r2 (resolutor del conector XJ2)
Consulte el paso 7.
9. r3 (resolutor del conector XJ3)
Consulte el paso 7.

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Sistema de control DD322i

10. r4 (resolutor del conector XJ4)

Consulte el paso 7.
11. Estado de las entradas digitales. Cada entrada digital se indica con un
segmento mostrado; consulte la siguiente figura:

XJ1.8
A

XJ4.10

XJ2.8
F B

XJ3.8
XJ4.8
E C

XJ3.10

Si el segmento A está activado, XJ1.8 está conectado. Si el segmento B

está activado, XJ2.8 está conectado y así sucesivamente.
Un ejemplo de secuencia mostrada:
14 - Op - A1 - 06 - A2 - 10 - A3 - E4 - A4 - E3 - r1 - 99 - r2 - E3 - r3 - 75 - r4
-0-
En esta secuencia de ejemplo se indican los siguientes problemas:
• La corriente medida del contacto XJ3.11 es >20 mA/no hay
comunicaciones
• El contacto XJ4.11 no está conectado
• El resolutor de XJ2 no está conectado
• La entrada digital XJ3.10 no está conectada

VIU

Si el VIU está activado, en la pantalla de 7 segmentos se muestra una

secuencia de identificación de inicio del sistema. La secuencia de
identificación es del siguiente modo:

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Sistema de control DD322i

1. El identificador de tipo de controlador: UI

2. El número de versión principal de software
3. El número de versión menor de software
4. El número de versión de la compilación de software
Un ejemplo de secuencia de identificación (versión del software
1.0.0):
UI – 01 – 00 – 00
Una vez que haya terminado la secuencia de identificación de inicio inicial,
en la pantalla se mostrará repetidamente una secuencia de información:
1. El identificador de nodo del dispositivo (14, 15, 18, 19, 20, 21, 30 o 31)
2. El estado de gestión de red del dispositivo: Pr = preoperativo, Op =
operativo, St = detenido
3. A0 (identificador del contacto ANIN0)
La tensión medida, por ejemplo, un valor medido de 2,4 V, se indica en
la pantalla como 24.
4. A1 - A9 (identificadores de los contactos ANIN1 - ANIN9)
Consulte el paso 3.
5. AA (identificador del contacto ANIN10)
Consulte el paso 3.
6. Ab (identificador del contacto ANIN11)
Consulte el paso 3.

114 (120) Copyright © Sandvik Group

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Sistema de control DD322i

7. d1 (entradas digitales DI0 - DI11)

Cada entrada digital se indica con un segmento mostrado; consulte la
siguiente figura:

XJ3.9 XJ3.1
H A

XJ3.10

XJ3.7

XJ3.2
I F B

XJ3.8
XJ2.11

XJ3.11

XJ3.3
XJ3.6
L J E C

K D

XJ2.10 XJ3.4

Si el segmento A está activado, XJ3.1 está conectado; si el segmento B

está activado, X3.2 está conectado y así sucesivamente.
8. d2 (entradas digitales DI12 - DI14)
Cada entrada digital se indica con un segmento mostrado; consulte la
siguiente figura:

XJ4.7
A

XJ4.8
B
XJ4.10

Si el segmento A está activado, XJ4.7 está conectado; si el segmento B

está activado, XJ4.8 está activado, y si el segmento C está activado,
XJ4.10 está conectado.
Un ejemplo de secuencia mostrada:
14 - Op - A0 - 24 - A1 - 24 - A2 - 24 - A3 - 24 - A4 - 24 -A5 - 00 - A6 - 24 -
A7 - 24 - A8 - 24 - A9 - 24 - AA - 24 - Ab - 24 - d1 - - d2 -
En esta secuencia de ejemplo se indican los siguientes problemas:
• Tensión medida en el contacto ANIN5 = 0 V
• La entrada digital XJ3.10 no está conectada
• La entrada digital XJ4.8 no está conectada

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Sistema de control DD322i

VCH

Si el VCH está activado, en la pantalla de 7 segmentos se muestra una

secuencia de identificación de inicio del sistema. La secuencia de
identificación es del siguiente modo:
1. Todos los segmentos activados (prueba de visualización)
2. El identificador del tipo de controlador: hc (controlador de alta
temperatura [high temperature controller])
3. El número de versión principal de software
4. El número de versión menor de software
5. El número de versión de la compilación de software
Un ejemplo de secuencia de identificación (versión del software 0.11.0):
88 – hc – 00 – 11 – 00
Una vez que haya terminado la secuencia de identificación de inicio inicial,
en la pantalla se mostrará repetidamente una secuencia de información:
1. El identificador de nodo del dispositivo (decimal; valor predeterminado =
24)
2. El estado de gestión de red del dispositivo: Pr = preoperativo, oP =
operativo, st = detenido
3. Error de comunicación, si lo hubiera (Co)
4. Para cada señal de E/S en la que se haya producido algún error, se
indica un estado de error de E/S
• El conector de la E/S con el error, p. ej., J7
• El número de contacto (en formato hexadecimal) y el
correspondiente estado (s = cortocircuito a tierra, o = circuito
abierto, b = cortocircuito a batería), p. ej., Ao
Un ejemplo de secuencia de visualización (identificador de nodo, estado de
funcionamiento, contacto de salida XJ6.5 cortocircuitada a tierra):
24 - oP – J6 – 5s

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Sistema de control DD322i

Otro ejemplo (identificador de nodo, operativo, error de comunicación,

entrada de corriente XJ8.7 con circuito abierto, XJ9.1 cortocircuitado a
batería):
24 - oP – Co – J8 – 7o – J9 – 1b

1 3

2 4

Los puntos decimales de la pantalla indican el estado de los suministros de

tensión de entrada. Los dos puntos decimales están conectados
directamente mediante cable con la tensión sin procesar, sin intervención
alguna de software.

1 Fuente de alimentación VIO1 conectada; salidas I/O 0-8, DIO 0-3

2 Fuente de alimentación VIO3 conectada; salidas I/O 18-26, DIO
8-11
3 Fuente de alimentación VIO2 conectada; salidas I/O 9-17, DIO
4-7
4 Fuente de alimentación VS conectada

Nota: Las tensiones VIO1, VIO2 y VIO3 (tensión de alimentación para las
etapas de salida) deben estar conectadas a la fuente de alimentación
(+24 V) para que las etapas de salida estén operativas, con
independencia del estado de la administración de la red gestionada
por software (NMT). Las tensiones VIO y VS no están conectadas
internamente.

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Sistema de control DD322i

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www.sandvik.com
Traducción de las instrucciones originales
es-ES 9 2023-07-18

Protector de acceso

GUID-2B9ACA99-163B-4376-8357-2382C8FECA4F
Protector de acceso

ADVERTENCIA
PELIGRO EN CASO DE INOBSERVANCIA DE LAS INSTRUCCIONES
A fin de evitar la muerte o graves lesiones, usted TIENE que leer,
comprender y seguir detalladamente los manuales de mantenimiento
y del operario antes de instalar, inspeccionar, operar, revisar,
comprobar, limpiar, transportar, guardar, desmontar o eliminar el
producto, o una parte o accesorio del producto. Guardar esta
publicación para futuras referencias.

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Protector de acceso

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Protector de acceso

Índice de contenidos
1 Introducción......................................................................7
1.1 Objetivo de estas instrucciones................................................................ 7
1.1.1 Validez de los manuales....................................................................7
1.2 Introducción sobre el sistema................................................................... 7
1.3 Cumplimiento de la normativa...................................................................8

2 Instrucciones de seguridad y protección del medio

ambiente............................................................................9
2.1 Seguridad.....................................................................................................9

3 Componentes principales..............................................11
3.1 Disposición del sistema........................................................................... 11
3.2 Componentes principales del protector de acceso............................... 11
3.2.1 Interfaz del usuario.......................................................................... 11
3.2.2 Botón Salir.......................................................................................12
3.2.3 Escáner de detección......................................................................13
3.3 Perímetro de funcionamiento.................................................................. 14

4 Funcionamiento del protector de acceso.................... 19

4.1 Selección del modo de funcionamiento................................................. 19
4.2 Inicialización del sistema......................................................................... 19
4.3 Activación del sistema............................................................................. 19
4.4 En caso de detección............................................................................... 20
4.5 Funcionamiento durante el desplazamiento.......................................... 21
4.6 Salida de la zona de peligro durante la perforación.............................. 21

5 Mantenimiento y reparación del protector de acceso

..........................................................................................23
5.1 Comprobación del sistema antes del funcionamiento..........................23
5.2 Limpieza del escáner................................................................................ 24
5.3 Reparación del sistema............................................................................ 24

6 Localización de problemas............................................25
6.1 Resolución de problemas del sistema....................................................25
6.2 Códigos de error del indicador luminoso de fallo................................. 26
6.3 Indicaciones del escáner en caso de errores.........................................29

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Protector de acceso

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Protector de acceso

1 INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo de estas instrucciones
Este manual contiene información complementaria para el funcionamiento,
el mantenimiento y la reparación de componentes.
Deberá seguir estas instrucciones además de otros manuales del equipo,
cualquier instrucción especificada en leyes y regulaciones locales,
cualquier orden dada por las autoridades locales y todas las medidas de
protección específicas de las instalaciones.
Antes del uso, o de realizar tareas de mantenimiento o reparaciones del
componente o el sistema descrito en este manual, debe leer y comprender
la información descrita en los manuales del operario y de mantenimiento
suministrados con la máquina. Preste especial atención a la información de
seguridad del capítulo Instrucciones de seguridad y medioambientales de
estos manuales.
1.1.1 Validez de los manuales
Este manual, y especialmente la información relativa a la seguridad, sólo
es válido si no se realizan modificaciones no autorizadas en el producto.
El desarrollo y la mejora continuos en el diseño de nuestros productos
pueden haber provocado cambios en su producto, que no estén reflejados
en esta publicación. Tenga también en cuenta que si un tercero ha
realizado cambios en el producto tras su entrega por parte del fabricante,
esta publicación no incluye información sobre dichos cambios o su
influencia en el producto.
Si surgen dudas en relación a su producto o a este manual, no dude en
ponerse en contacto con su representante local de Sandvik, que le
proporcionará la última información disponible.

1.2 Introducción sobre el sistema

El sistema de protección de acceso supervisa el acceso no intencionado a
la zona de peligro durante la operación de perforación. Este aumenta la
seguridad de los equipos de perforación subterránea durante el
posicionamiento y la perforación. El sistema detiene la perforación y los
movimientos del brazo si se detecta el acceso a la zona de peligro.
La información sobre las piezas del sistema está disponible en el manual
de piezas de la máquina.

Límites de funcionamiento
El rango de temperatura de funcionamiento del escáner láser abarca desde
los -30 °C a los +50 °C.
La clasificación de la carcasa del escáner láser es IP67. El rango de
humedad de funcionamiento del escáner láser abarca desde el 0 al 95 %.
La presencia de humo, niebla o polvo en el campo de detección puede
provocar detecciones no deseadas.

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Protector de acceso

1.3 Cumplimiento de la normativa

Nota: El sistema de protección de acceso cumple los requisitos de la norma
EN16228-2 para el detector de movimiento.
El sistema de seguridad de protección de acceso tiene las siguientes
funciones:
Cuando el campo de detección
Parada de la rotación/avance al acti-
programado no se ha completado,
var el dispositivo de protección. (ISO
los movimientos de rotación y
13849-1:2006, PL c)
avance se desactivan.
Cuando el campo de detección de
Parada de los movimientos del brazo
aprendizaje no está completo, los
al activar el dispositivo de protección.
movimientos del brazo se desacti-
(ISO 13849-1:2006, PL b)
van.

El interruptor de modo detector/protector se puede utilizar para desactivar

las funciones de seguridad cuando el equipo de perforación no está en
modo de perforación automática continua. Mantenga el interruptor en el
modo de protección para asegurarse de que las funciones de seguridad
tienen el efecto deseado. Para facilitar el desplazamiento en túneles
estrechos, se permiten los movimientos del brazo cuando el freno de
estacionamiento no se ha activado (series de equipos de perforación
DL421 y todos los Dxxx2i) o todas las unidades de alimentación están
desactivadas (series de equipos de perforación Dxxx1/Dxxx1i).

8 (32) Copyright © Sandvik Group

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Protector de acceso

2 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN DEL

MEDIO AMBIENTE
2.1 Seguridad
Este es un sistema relacionado con la seguridad que se puede considerar
como un dispositivo de asistencia al operario. Tenga en cuenta que el
escáner láser no es un dispositivo de seguridad tal y como se define en la
norma IEC61496-1.
Aunque se esté utilizando el sistema, se debe entrar en la zona de peligro
como se indica en el manual del operario de la máquina.

ADVERTENCIA
¡PELIGRO EN CASO DE MANIPULACIÓN NO AUTORIZADA!
Derivar u omitir funciones o dispositivos de seguridad podría causar
la muerte o graves lesiones.
No realice ningún tipo de modificación en los sistemas de seguridad
relacionados. Asegúrese de que funcionen correctamente al poner
en marcha el sistema.

¡RIESGO DE LESIONES PERSONALES!

Un uso incorrecto puede provocar una exposición peligrosa a la
radiación láser.
No abra el alojamiento (la apertura del alojamiento no apagará el
láser).
Preste atención a las normativas de seguridad del láser según IEC
60285-1 (última versión).

Nota: El LMS corresponde a la clase de láser 1 (protección ocular) según

EN 60285-1 (para la fecha de publicación, consulte la etiqueta de
advertencia del láser del dispositivo). Cumple con 21 CFR 1040.10,
con la excepción de las desviaciones según el aviso de láser n.º 50,
26 de julio de 2001. El haz láser no es visible para el ojo humano.
No es necesario realizar ningún mantenimiento para garantizar el
cumplimiento de la clase de láser 1.

Copyright © Sandvik Group 9 (32)

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Protector de acceso

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Protector de acceso

3 COMPONENTES PRINCIPALES
3.1 Disposición del sistema

7179
0042
BG
3

1
2 4

Disposición del sistema protector de acceso

1 Escáneres de detección
2 Controlador de seguridad
3 Interfaz del usuario
4 Sistema de control

3.2 Componentes principales del protector de acceso

La ubicación de los componentes principales del sistema depende del
modelo de máquina.
3.2.1 Interfaz del usuario
4 1 2 3

A B
79
271
004
BG

Interfaz del usuario

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Protector de acceso

1 2 3

A B

BG00427179
Interfaces de usuario integradas

1 Interruptor de modo (opcional)

A Modo de detección
B Modo de protección
2 Botón de inicialización e indicador luminoso
3 Botón de confirmación y luz de advertencia de detección
4 Indicador luminoso de contaminación/avería

El indicador luminoso de contaminación/avería (4) tiene las siguientes

funciones:
• La luz parpadea si la cubierta de la óptica del escáner está
contaminada.
• En caso de fallo del sistema, la luz permanece encendida
continuamente.
• Indica los códigos de error tal como se explica en el capítulo Códigos
de error del indicador luminoso de fallo (a partir de la versión 2.5 del
software del protector).
Con la interfaz de usuario de la pantalla gráfica, la contaminación de los
escáneres y las averías del sistema se indican en la pantalla.
3.2.2 Botón Salir
La máquina puede estar equipada con un botón de salida externo.

12 (32) Copyright © Sandvik Group

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 Protector de acceso

1
1
1 Botón Salir

3.2.3 Escáner de detección

1 Abertura de salida del láser

2 Indicadores de estado
3 Conector de enchufe redondo M12

Indicadores de estado
Los LED y la pantalla de 7 segmentos indican el estado de funcionamiento
del escáner.

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Protector de acceso

2 1

6 3

4 5

Indicadores de estado

1 Escáner en funcionamiento, sin detección

2 El escáner no está en el modo de dispositivo preparado
3 Cubierta óptica contaminada
4 Objeto en el campo de detección
5 Escáner en modo de inicialización
6 Pantalla de 7 segmentos para el diagnóstico de los errores que
se produzcan

Para obtener más información sobre las indicaciones en caso de errores,

consulte el capítulo Indicaciones del escáner en caso de errores.

3.3 Perímetro de funcionamiento

La zona de detección de los escáneres está representada en la figura. Las
ubicaciones de los escáneres de las figuras son indicativas.

14 (32) Copyright © Sandvik Group

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Protector de acceso

Escáneres montados en el extremo trasero de la máquina

Copyright © Sandvik Group 15 (32)

ID:GUID-2B9ACA99-163B-4376-8357-2382C8FECA4F es-ES 9 2023-07-18
Protector de acceso

Escáneres montados en la parte delantera de la máquina

16 (32) Copyright © Sandvik Group

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Protector de acceso

Un escáner montado en el extremo trasero de la máquina

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Protector de acceso

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Protector de acceso

4 FUNCIONAMIENTO DEL PROTECTOR DE ACCESO

4.1 Selección del modo de funcionamiento
1. Seleccione el modo de funcionamiento girando el interruptor de modo a
la posición deseada.
Modo detector
En el modo detector, el sistema advierte al operador en caso de que se
detecte el acceso a la zona de peligro.
No se puede iniciar la perforación automática continua si el sistema está en
modo detector. El sistema informa al operario de que debe seleccionar el
modo protector cuando se solicita el inicio de perforación automática.
Modo protector
En el modo protector, el sistema detiene la perforación y los movimientos
del brazo si se detecta el acceso a la zona de peligro.
Si se pone el interruptor en el modo detector cuando se está usando el
modo protector (inicializado y activado), la luz de advertencia de detección
empieza a parpadear y es necesario reactivar el sistema.

4.2 Inicialización del sistema

El sistema debe inicializarse siempre después de cada desplazamiento de
la máquina.
Durante la inicialización, los escáneres de detección conocen sus
alrededores y adaptan la forma de su campo de detección a ellos.
1. Aplique el freno de estacionamiento.
El sistema está listo para la inicialización si el indicador luminoso
amarillo está parpadeando.
2. Asegúrese de que no haya nadie en la zona de peligro y mantenga la
zona de detección libre durante la inicialización.
3. Pulse el botón de inicialización y suéltelo.
El indicador luminoso de inicialización amarillo está encendido durante
la inicialización.
La inicialización del sistema se ha completado cuando el indicador
luminoso de inicialización amarillo se apaga.
Nota: Por ejemplo, al iniciar un túnel, es posible que el perímetro de
funcionamiento de los escáneres no sea suficiente para cubrir el área
abierta. Evite el acceso desde el exterior del área de funcionamiento
del escáner, por ejemplo, mediante una línea indicativa.

4.3 Activación del sistema

Active el sistema después de que la inicialización se complete
satisfactoriamente. Es preciso confirmar antes de taladrar.
El sistema está listo para la activación cuando la luz de advertencia de
detección roja parpadea.

Copyright © Sandvik Group 19 (32)

ID:GUID-2B9ACA99-163B-4376-8357-2382C8FECA4F es-ES 9 2023-07-18
Protector de acceso

Antes de activar el sistema, asegúrese de que no haya nadie en la

zona de peligro.

1. Pulse el botón de confirmación y suéltelo.

El sistema está activo cuando la luz de advertencia de detección roja se
apaga.
2. Inicie la perforación del modo habitual.

4.4 En caso de detección

El sistema de protección de acceso advierte al operador o detiene los
movimientos de perforación y del brazo si algún escáner detecta cualquier
cambio en el entorno. Además de si una persona entra en la zona de
peligro, se puede notificar una detección si, por ejemplo, hay agua en el
terreno o se están hundiendo los gatos en el suelo.
1. Cuando un objeto se encuentra en el campo de detección:
• En el modo de detección, la luz de advertencia de detección roja
empieza a parpadear.
• En el modo de protección, se evitan los movimientos de perforación
y del brazo, y la luz de advertencia de detección roja empieza a
parpadear.
Las unidades de alimentación y las bombas no se detienen, y no se
evitan los movimientos siguientes:
• barrido
• brazo de uso
• manipulación de varillas/tubos
• mezclador de cemento
• avance de la manguera de cemento
2. Asegúrese de que no haya nadie en la zona de peligro.
3. Vuelva a activar el sistema pulsando el botón de confirmación en la
interfaz de usuario.
4. Inicie la perforación del modo habitual.
Nota: En el modo de protección, se activa la parada de emergencia si la
función de parada principal falla en caso de detección. Todos los
movimientos se detienen y el indicador luminoso de avería está
encendido. Libere el estado de parada de emergencia con el botón de
confirmación. Si las unidades de alimentación no se pueden arrancar
después de pulsar el botón de confirmación, repare la avería o gire el
interruptor de modo a la posición de detección.

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Protector de acceso

4.5 Funcionamiento durante el desplazamiento

1. Apague las unidades de alimentación y suelte el freno de
estacionamiento.
2. Se permite realizar avance, rotación y movimientos del brazo.
3. El indicador de inicialización y las luces de advertencia de detección
están apagados y el sistema no responde a los botones de inicio/
confirmación.
4. Después de arrancar las unidades de alimentación, accione el freno de
estacionamiento y active el sistema normalmente antes de perforar.

4.6 Salida de la zona de peligro durante la perforación

Si los escáneres están situados detrás de la puerta de la cabina, el
operario puede pasar junto el escáner y salir de la máquina durante la
perforación automática pulsando el botón de salida.
1. Pulse el botón de salida.
El indicador luminoso del botón está encendido.
2. La detección de escáner se desactiva durante 5 segundos en ese lado
de la máquina.
Al pulsar el botón de salida dos veces, se produce un tiempo de salida
de 10 segundos. Esto resulta útil en una operación individual del
escáner trasero para caminar de un lado del equipo de perforación al
otro. En la operación individual del escáner trasero, ambos botones de
salida omiten el escáner trasero.
3. Abandone la zona de peligro.

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Protector de acceso

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Protector de acceso

5 MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DEL PROTECTOR

DE ACCESO
5.1 Comprobación del sistema antes del funcionamiento
Realice la siguiente prueba diariamente antes de utilizar el sistema de
protección de acceso.
1. Encienda el interruptor principal del equipo y asegúrese de que el freno
de estacionamiento está accionado.
2. Arranque las unidades de alimentación.
Compruebe que las luces indicadoras estén encendidas o parpadeen
en ambos escáneres.
3. Asegúrese de que el interruptor de modo está en modo protector.
4. Cuando el indicador luminoso de inicialización de la interfaz de usuario
parpadee, pulse el botón de inicialización.
Compruebe que durante la inicialización el indicador luminoso de
inicialización está encendido constantemente. Una vez finalizada la
inicialización, el indicador luminoso de inicialización se apaga y la luz
de advertencia de detección parpadea.
5. Cuando la luz de advertencia de detección parpadee, pulse el botón de
confirmación.
Compruebe que la luz de advertencia de detección esté siempre
apagada.
6. Provoque una detección temporal caminando hasta el campo de
detección de un lado del equipo.
Asegúrese de que la luz de advertencia de detección parpadea cuando
la zona de detección está despejada y de que se impiden los
movimientos de perforación y del brazo.
7. Cuando la luz de advertencia de detección parpadee, pulse el botón de
confirmación.
Compruebe que la luz de advertencia de detección esté siempre
apagada.
8. Provoque una detección temporal caminando hasta el campo de
detección del otro lado del equipo.
Asegúrese de que la luz de advertencia de detección parpadea cuando
la zona de detección está despejada y de que se impiden los
movimientos de perforación y del brazo.
9. Cuando la luz de advertencia de detección parpadee, pulse el botón de
confirmación.
Asegúrese de que la luz de advertencia de detección está apagada
constantemente y de que se permiten los movimientos de perforación y
del brazo.

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Protector de acceso

Póngase en contacto con el personal de mantenimiento si el sistema no

responde como se espera o si el indicador luminoso de fallo se enciende
durante la prueba.

5.2 Limpieza del escáner

El escáner láser no necesita apenas mantenimiento. La tapa de la unidad
óptica se debe limpiar con regularidad y si está contaminada.
Nota: No utilice detergentes agresivos ni agentes abrasivos para limpiar la
cubierta óptica.
1. Quite el polvo de la cubierta óptica con un cepillo limpio y suave.
2. Limpie la ventana de visualización de la cubierta óptica con un paño
limpio y húmedo.

5.3 Reparación del sistema

Si el indicador luminoso de fallo se enciende o el sistema no funciona,
consulte las instrucciones del capítulo Resolución de problemas. Si
persiste el problema, póngase en contacto con el servicio local de Sandvik.

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Protector de acceso

6 LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS
6.1 Resolución de problemas del sistema
Causa Solución
Si todos los indicadores luminosos
están apagados, asegúrese de que
el botón de seta del freno de estacio-
No se puede inicializar el sistema. namiento está pulsado (o en los
equipos tradicionales, que haya al
menos una unidad de alimentación
en funcionamiento).
El sistema no se inicia al pulsar el Asegúrese de que no hay nada en la
botón de confirmación. zona de detección.
El sistema no se inicia al pulsar el
botón de confirmación. El indicador
luminoso de fallo está encendido y Limpie el escáner.
el indicador luminoso de contami-
nación parpadea en el escáner.
Si el área de detección se ha cam-
biado después de la inicialización,
El sistema no se inicia al pulsar el
por ejemplo, debido al aumento del
botón de confirmación.
nivel del agua, el sistema deberá ini-
ciarse de nuevo.
El indicador luminoso de fallo par-
Limpie los escáneres.
padea.

• Compruebe el estado del cablea-

do del escáner.
La inicialización no se ha supera- • Compruebe que las protecciones
do, el indicador luminoso de iniciali- de roca de los escáneres están
zación empieza a parpadear des- montadas correctamente y vuel-
pués de 10 segundos y el indicador va a intentar la inicialización.
luminoso de fallo está encendido. • Asegúrese de que los cables de
salida están conectados a los es-
cáneres correctos.

La inicialización no se ha supera-
do, el indicador luminoso de iniciali- Compruebe que la visión de los es-
zación está encendido y el indica- cáneres no está cubierta e intente de
dor luminoso de fallo está encendi- nuevo realizar la inicialización.
do.
La inicialización no se ha supera-
do, el indicador luminoso de iniciali-
Compruebe el estado del cableado
zación está encendido y el indica-
del escáner.
dor luminoso de fallo está apaga-
do.

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Protector de acceso

Causa Solución

• Compruebe que el botón no está

El sistema no responde cuando se atascado o que no ha estado gi-
pulsa el botón de inicialización o rado más de 5 segundos.
confirmación y el indicador lumino-
so de fallo está encendido. • Compruebe el botón y el cablea-
do.

El sistema no responde cuando se

pulsa el botón de inicialización o
• Consulte las indicaciones de los
confirmación, los indicadores lumi-
escáneres; consulte el capítulo
nosos de advertencia de inicializa-
Indicaciones del escáner en caso
ción y detección están apagados y
de errores.
el indicador luminoso de fallo está
encendido.

• Compruebe que el botón no está

El sistema no responde al pulsar el atascado o que no ha estado gi-
botón de salida. Por lo demás, el rado más de 5 segundos.
sistema funciona. • Compruebe el botón y el cablea-
do.

Algunos indicadores luminosos

permanecen constantemente en-
cendidos cuando no deberían o no Revise los cables de las luces.
se encienden cuando deberían ha-
cerlo.
Compruebe la fuente de alimenta-
El LED del controlador de seguri-
ción y el cableado del controlador de
dad está apagado.
seguridad.
No hay ningún sistema operativo
El LED del controlador de seguri-
cargado en el controlador de seguri-
dad parpadea en verde a una fre-
dad. Sustitúyalo por uno con el soft-
cuencia rápida.
ware correcto.
No hay ningún programa de aplica-
El LED del controlador de seguri-
ción cargado en el controlador de se-
dad está verde y permanentemente
guridad. Sustitúyalo por uno con el
encendido.
software correcto.

• Reinicie el sistema.
El LED del controlador de seguri-
dad está rojo y permanentemente • Si el reinicio no resuelve el pro-
encendido. blema, sustituya el controlador de
seguridad.

6.2 Códigos de error del indicador luminoso de fallo

El sistema de control con interfaz de usuario con pantalla gráfica indica
fallos específicos en texto claro.

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Protector de acceso

En los sistemas simples de protección de acceso, versión 2.5 y

posteriores, la luz indicadora de fallo parpadea con códigos de error Morse
que ayudan a identificar fallos específicos.

79
271
004
BG
Indicador luminoso de fallo

El escáner izquierdo está en la posición trasera en el modo de escáner

único y el escáner derecho puede ser el escáner delantero opcional.
El código Morse internacional está compuesto por cinco elementos:
Elemento Duración
“Duración del punto” es una uni-
Marca corta, punto o “dit”
dad de tiempo
Marca larga, raya o “dah” Tres unidades de tiempo
Espacio entre elementos entre los
Una duración de punto o una uni-
puntos y las rayas dentro de un carác-
dad de longitud
ter
Espacio corto (entre letras) Tres unidades de tiempo
Espacio medio (entre palabras, espa- Longitud de siete unidades de
cio) tiempo

Códigos Morse para números:

0 –––––
1 .––––
2 ..–––
3 ...––
4 ....–
5 .....
6 –....
7 ––...
8 –––..
9 ––––.

La luz indica todos los códigos de avería activos de la siguiente tabla en

una secuencia repetida.
Códigos de fallo:

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Protector de acceso

Códi-
Avería
go
La entrada de “botón de inicialización pulsado” ha estado alta du-
1
rante 5 segundos. El botón está atascado.
La entrada de “botón de confirmación pulsado” ha estado alta du-
2
rante 5 segundos.
“Botón de derivación pulsado” ha estado alto y “Botón de deriva-
3
ción no pulsado” ha estado bajo durante cinco segundos.
La entrada de “botón de salida pulsado a la izquierda” ha sido alta
4
durante cinco segundos.
La entrada de “botón de salida pulsado a la derecha” ha estado
5
alta durante cinco segundos.
Las entradas “Botón de derivación pulsado” y “Botón de deriva-
6
ción no pulsado” tienen el mismo voltaje.
7 Aviso de contaminación de la ventana izquierda del escáner
8 Alarma de contaminación de la ventana izquierda del escáner
El escáner izquierdo "Contaminación/dispositivo listo" pasa de alto
9 a bajo demasiado tarde, la inicialización del escáner tarda dema-
siado.
El escáner izquierdo está cubierto (objeto demasiado grande cer-
10
ca del perímetro)
No hay ningún objeto en el campo “fixedref” del escáner izquierdo
11
(el escáner no ve nada).
Fallo del cableado del escáner izquierdo.
Freno de cable entre la patilla 36 del controlador de seguridad y la
12 patilla 2 de entrada del escáner láser izquierdo, o entre la salida 1
del escáner láser izquierdo y la patilla 20 del controlador de segu-
ridad.
13 Aviso de contaminación de la ventana derecha del escáner
14 Alarma de contaminación de la ventana derecha del escáner
El escáner derecho "Contaminación/dispositivo listo" pasa de alto
15 a bajo demasiado tarde, la inicialización del escáner tarda dema-
siado.
El escáner derecho está cubierto (objeto demasiado grande cerca
16
del perímetro)
No hay ningún objeto en el campo “fixedref” del escáner derecho
17
(el escáner no ve nada).

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Protector de acceso

Códi-
Avería
go
Fallo del cableado del escáner derecho.
Freno de cable entre la patilla 36 del controlador de seguridad y la
18 patilla 2 de entrada del escáner láser derecho, o entre la salida 1
del escáner láser derecho y la patilla 38 del controlador de seguri-
dad.
19 Fallo del sensor de presión.
Fallo de configuración del sensor de presión. Hay más sensores
20 de presión LS conectados de los definidos por los bits de configu-
ración de medición de presión.
Fallo de la función de parada principal. Se ha detectado una pre-
21 sión LS superior a 10 bares a los 500 ms después de la desacti-
vación del relé de activación.
Se han conectado uno o dos escáneres con la entrada de solo el
22
modo de parada externa alta.
Una o más señales de “escáner presente” son bajas cuando debe
23
haber escáneres.
Se ha seleccionado el modo de escáner único y el escáner dere-
24
cho está presente.

6.3 Indicaciones del escáner en caso de errores

Pantalla Posible causa Solución
No hay tensión de servi- Compruebe el suministro de
y cio o la tensión es dema- tensión y actívelo si es necesa-
apagados siado baja. rio.
La tapa de la unidad ópti-
ilumina- Limpie la tapa de la unidad óp-
ca está sucia, pero el es-
do tica.
cáner sigue funcionando.
La tapa de la unidad ópti-
Limpie la tapa de la unidad óp-
parpadea ca está sucia y el escáner tica.
no funciona.

• Consulte las indicaciones

de la pantalla de 7 segmen-
parpadea Error del sistema tos.
rápidamente • Apague el dispositivo y
vuelva a encenderlo.

Errores de los LED

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Protector de acceso

Pantalla Posible causa Solución

Escáner en modo de medi-
Sin errores
ción.
No se muestra ningún error. Si
Escáner en modo de ralentí, desaparecen los criterios del mo-
salidas desactivadas y láser do de ralentí, el dispositivo volve-
desconectado. rá a estar preparado para el fun-
cionamiento.

El motor arranca. Sin errores

Error en el escáner. Sustituya el escáner.

Indicaciones de la pantalla de 7 segmentos

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www.sandvik.com
 Traducción de las instrucciones originales
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Aplicación móvil Sandvik

DrillConnect

GUID-3A94828D-63DF-4FF8-B139-5C7386B568B5
Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

ADVERTENCIA
PELIGRO EN CASO DE INOBSERVANCIA DE LAS INSTRUCCIONES
A fin de evitar la muerte o graves lesiones, usted TIENE que leer,
comprender y seguir detalladamente los manuales de mantenimiento
y del operario antes de instalar, inspeccionar, operar, revisar,
comprobar, limpiar, transportar, guardar, desmontar o eliminar el
producto, o una parte o accesorio del producto. Guardar esta
publicación para futuras referencias.

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

Índice de contenidos
1 Introducción......................................................................7
1.1 Objetivo de estas instrucciones................................................................ 7
1.1.1 Validez de los manuales....................................................................7
1.2 Generalidades............................................................................................. 7

2 Instrucciones.................................................................... 9
2.1 Descarga de la aplicación.......................................................................... 9
2.2 Puesta en marcha de la aplicación............................................................9
2.3 Conexión Wi-Fi.......................................................................................... 10
2.4 Menú principal...........................................................................................10
2.5 Ajustes....................................................................................................... 12
2.6 Importación de perfiles.............................................................................16
2.7 Sincronización de datos...........................................................................17
2.8 Vista de resolución de problemas...........................................................19
2.9 Manuales....................................................................................................23
2.10 Reg de alar.................................................................................................25
2.11 Vista de ayuda........................................................................................... 27
2.12 Importación y asignación de planes....................................................... 28
2.13 Creación y visualización de un plan de perforación............................. 30
2.14 Importación, exportación y visualización de informes de perforación
.................................................................................................................... 35

3 Resolución de problemas..............................................39
3.1 Mensajes de error..................................................................................... 39

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

1 INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivo de estas instrucciones
Este manual contiene información complementaria para el funcionamiento,
el mantenimiento y la reparación de componentes.
Deberá seguir estas instrucciones además de otros manuales del equipo,
cualquier instrucción especificada en leyes y regulaciones locales,
cualquier orden dada por las autoridades locales y todas las medidas de
protección específicas de las instalaciones.
Antes del uso, o de realizar tareas de mantenimiento o reparaciones del
componente o el sistema descrito en este manual, debe leer y comprender
la información descrita en los manuales del operario y de mantenimiento
suministrados con la máquina. Preste especial atención a la información de
seguridad del capítulo Instrucciones de seguridad y medioambientales de
estos manuales.
1.1.1 Validez de los manuales
Este manual, y especialmente la información relativa a la seguridad, sólo
es válido si no se realizan modificaciones no autorizadas en el producto.
El desarrollo y la mejora continuos en el diseño de nuestros productos
pueden haber provocado cambios en su producto, que no estén reflejados
en esta publicación. Tenga también en cuenta que si un tercero ha
realizado cambios en el producto tras su entrega por parte del fabricante,
esta publicación no incluye información sobre dichos cambios o su
influencia en el producto.
Si surgen dudas en relación a su producto o a este manual, no dude en
ponerse en contacto con su representante local de Sandvik, que le
proporcionará la última información disponible.

1.2 Generalidades
La aplicación móvil Sandvik DrillConnect se utiliza para la gestión de datos
específicos de perforación. La aplicación móvil permite al usuario:
• Sincronización descendente (máquina) (informes a la aplicación, planes
a la máquina)
• Sincronización ascendente (nube) (planes a la aplicación, informes a la
nube)
• Creación de planes, visualización manuales y resolución de problemas
• Visualización del plan en la pantalla en tres dimensiones
• Visualización de modelos 3D y comparación del plan y los barrenos
reales

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

2 INSTRUCCIONES
2.1 Descarga de la aplicación
Descargue la aplicación Sandvik DrillConnect en su tablet desde la App
Store / Play Store.

2.2 Puesta en marcha de la aplicación

Cuando la aplicación no tiene ningún perfil de máquina almacenado, se
inicia en la siguiente pantalla.

Al hacer clic en el botón Importar perfiles (Import profiles) (1) se abre un

cuadro de diálogo de importación de archivos específico del sistema
operativo del dispositivo. Una vez seleccionados los archivos, la aplicación
importa la máquina seleccionada.
Al hacer clic en Iniciar sesión con la cuenta de Sandvik (Log in with
Sandvik account) (2) se abrirá la ventana de autenticación donde el usuario
puede iniciar sesión con las credenciales de Sandvik.
Al hacer clic en Más información sobre Sandvik (Learn more about
Sandvik) (3), se abre una ventana del navegador para acceder a la url
home.sandvik.

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

2.3 Conexión Wi-Fi

Si desea conectar la tableta a la misma red que el equipo, haga lo
siguiente:
1. Importe el perfil de la máquina a la aplicación.
2. Asegúrese de que la máquina y la tableta están lo suficientemente
cerca entre sí.
3. En los ajustes de Wi-Fi del iPad o en los ajustes de red e Internet de la
tableta Android, active el punto de acceso Wi-Fi de la máquina (red),
cuyo nombre aparece en la pestaña de ajustes. La contraseña es
default12345 (default12345).
4. iOS: Active la función Conexión automática (Auto-Join) (1) de la red
Wi-Fi del iPad seleccionando la red.

5. Android: Seleccione Preferencias de WLAN (WLAN preferences) (1)

y, a continuación, seleccione Activar WLAN automáticamente (Activar
WLAN automáticamente) (2).
1

2.4 Menú principal

El menú principal de la aplicación se inicia desde el icono de menú de la
barra superior . El usuario puede navegar a:
• a. Sincronización de datos (Data Sync) (página principal de la
aplicación)
• b. Resolución de problemas (Troubleshooting)
• c. Manuales (Manuals)
• d. Reg de alar (Alarm logs)
• e. Ayuda (Help)

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a b c d

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

2.5 Ajustes
1. Los ajustes de la aplicación se inician desde el icono de ajustes de la
barra de menú superior . El usuario puede editar/ver:
• a. Sincronización (Synchronization): cambie el nombre de los
perfiles y elimínelos seleccionando la máquina en la lista (1) y elija
entre Wi-Fi de la máquina (2) / Wi-Fi del sitio (3).
• b. Coordenadas (Coordinates): permite establecer escalas de
rotación (5), escalas de inclinación (6), configuración de dirección de
desplazamiento (7) y sistema de coordenadas (8).
• c. Autenticación (Authentication): inicie sesión con la cuenta de
Sandvik (9).
• d. Acerca de (About): el usuario puede abrir licencias de software
para la aplicación DrillConnect y la política de privacidad de Sandvik
(10).

a b c d

1
2
3

Pestaña de sincronización

El usuario puede importar más perfiles desde el botón Importar

perfiles (Import profiles) (4). Consulte la sección “Importar perfiles”.

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

11
12
13

La sincronización con la nube se puede elegir entre MySandvik (11),

Optimine FTP (12) y No sincronizar (Do not sync) (13).

14

Al seleccionar Optimine FTP (12), se abre la configuración de conexión

Optimine (14), donde se puede establecer la dirección IP, el puerto, el
nombre de usuario y la contraseña.

17

15 16

Cuando se selecciona Wi-Fi del sitio (Site WiFi) (3), se puede introducir
la dirección IP en el campo siguiente (15) y probarla con el botón de
prueba (16). El usuario puede sincronizar los datos de la flota de las
máquinas conectadas a través de la red Wi-Fi del sitio (17).

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

5 6

Pestaña de coordenadas

Establezca escalas de rotación (5), escalas de inclinación (6),

configuración de dirección de desplazamiento (7) y sistema de
coordenadas (8).

14 (42) Copyright © Sandvik Group

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

Vista principal de la pestaña de autenticación

Inicie sesión con la cuenta de Sandvik (9).

Pestaña de autenticación, inicie sesión en la cuenta de Sandvik

La aplicación informa si no hay derechos para iniciar sesión. En este

caso, el usuario debe ponerse en contacto con Sandvik.

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10

Acerca de

Licencias de software para la aplicación DrillConnect y la política de

privacidad de Sandvik (10).

2.6 Importación de perfiles

Se pueden importar nuevos perfiles desde la nube o la tableta
seleccionando el botón Importar perfiles (Import Profiles) (1). Vaya a la
unidad (2) o a la carpeta correcta de la tableta y seleccione el perfil que
desea descargar (3). Si la unidad no está en uso, transfiera primero los
perfiles del ordenador a la tableta.

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A B

Perfiles de máquina en la tableta iOS (A) y Android (B)

2.7 Sincronización de datos

La vista principal de la aplicación es la lista de máquinas importadas.
Seleccione el icono de menú de la barra superior para abrir la vista de
sincronización de datos (1).
1

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Aplicación móvil Sandvik DrillConnect

1. La pestaña Máquinas (Machines) (2) muestra los planes e informes en

la lista de máquinas. Al seleccionar el botón Conectar (Connect) (3), la
aplicación se conecta a la máquina. Cuando se expande el elemento de
máquina, se muestra la lista de planes e informes para la máquina
seleccionada. Los planes e informes se pueden abrir en una vista
gráfica (4). El usuario puede importar planes desde la nube o la tableta
seleccionando el botón Importar planes (Import plans) (5); consulte la
sección "Importación de planes". Los informes se pueden exportar a un
lugar seleccionado seleccionando Exportar informes (Export reports)
(6); consulte la sección "Importación, exportación y visualización de
informes de perforación". El botón Sincronización con la nube (Sync
cloud) (7) sincroniza el último contenido disponible de la nube con la
máquina y carga los datos de la flota y los informes de perforación en la
nube.

5 6 7

2. La pestaña Planes de perforación (Drilling plans) (8) muestra la lista

completa de planes de la aplicación. El usuario puede examinar la lista
de archivos, ver los planes haciendo clic en la parte superior del
nombre del plan, asignar los archivos seleccionados a las máquinas,
crear un nuevo plan y eliminar los archivos seleccionados. Consulte la
sección "Creación y visualización de un plan de perforación".
8

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3. La pestaña Informes (Reports) (9) muestra la lista completa de

informes de la aplicación. El usuario puede examinar la lista de
archivos, ver informes haciendo clic en la parte superior del nombre del
informe, importar/exportar informes y eliminar los archivos
seleccionados.
9

2.8 Vista de resolución de problemas

Seleccione el icono del menú de la barra superior para abrir las páginas
de resolución de problemas de la máquina, diagnóstico del módulo y casos
de asistencia (1).
1

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Las pantallas de resolución de problemas (3) solo están disponibles

cuando hay una conexión descendente activa indicada por un color azul en
la parte superior de la pantalla (2). Al seleccionar un elemento en la
pantalla (4), se abre la información detallada (5) del elemento
seleccionado.
2

Vista de resolución de problemas del motor

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Casos de asistencia
Desde la pestaña de casos de asistencia (6), el usuario puede crear un
caso de asistencia (7) para Sandvik.

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El usuario debe proporcionar la información básica del problema, incluido

el sitio del cliente, el título, el tipo de problema y la descripción del
problema. Hay varios tipos de problemas entre los que se puede elegir (8).
El usuario también puede adjuntar fotos y vídeos. El nombre de la
máquina, el número de serie y la información del software se descargan
automáticamente de la máquina después de pulsar el botón Crear
informe (Create report) (9).

En el siguiente paso, el usuario puede descargar el caso (10) y enviarlo a

Sandvik (11).

10 11

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Una vez creado el caso, el usuario puede ver la vista de todos los casos
creados (12), editar los casos seleccionados (13) y eliminar los casos
obsoletos (14).

12

14 13

2.9 Manuales
Seleccione el icono de menú de la barra superior para abrir la
documentación técnica de la máquina (1).
1

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La aplicación permite examinar la documentación técnica también sin

conexión con la máquina después de que la aplicación haya estado
conectada con la máquina. La conexión activa se muestra en color azul (2).
Seleccione Abrir (Open) (3) para abrir la documentación técnica.

Portada de la documentación técnica de la máquina

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2.10 Reg de alar

Seleccione el icono de menú de la barra superior para abrir los
registros de alarma (1).

La aplicación permite el uso de los registros de alarma también sin

conexión con la máquina después de que la aplicación haya estado
conectada con la máquina. La sincronización debe iniciarse manualmente
seleccionando la opción de actualizar (4) cuando haya una conexión activa
con la máquina (2). Al seleccionar la opción de abrir en la pantalla (3), se
abre la vista detallada de registros de alarma (5). Los registros de alarma
se pueden enviar a la ubicación deseada (6) seleccionando la opción de
envío en la pantalla (7).

5
7

3 4

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11
8
10

12

Los registros de alarma se pueden filtrar, por ejemplo, por intervalo de

tiempo (8) mediante las señales manuales (9), tipo (10) y campo de
búsqueda (11). Se puede abrir un solo elemento (12) haciendo clic en la
parte superior.

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2.11 Vista de ayuda

Seleccione el icono de menú de la barra superior para abrir la vista de
ayuda (1), que abre el manual de la aplicación DrillConnect.

Vista principal del manual de la aplicación DrillConnect

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2.12 Importación y asignación de planes

1. Se pueden importar nuevos planes desde la nube o la tableta
seleccionando el botón Importar planes (Import Plans) (1). Vaya a la
unidad (2) o a la carpeta correcta de la tableta y seleccione el plan que
desea descargar (3). Si la unidad no está en uso, transfiera primero los
planes del ordenador a la tableta.

2
3
2

A B

Planes en la tableta iOS (A) y Android (B)

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2. Los planes se pueden asignar a la máquina marcando la casilla de la

pantalla (4), seleccionando el botón Asignar seleccionado (Assing
selected) (5), seleccionando la máquina en la pantalla (6) y pulsando
Aceptar (OK) (7).

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2.13 Creación y visualización de un plan de perforación

1. Los planes se crean desde la pestaña Planes de perforación (Drilling
plans) (1). Seleccione Crear plan (Create plan) (2) para crear un nuevo
plan.

2. El nuevo plan se realiza en tres pasos. En la primera página (3), el

operario puede establecer:
• Nombre del plan (Plan name): cada campo tiene un límite de 16
caracteres.
• Ángulo de inclinación (Tilt angle): los límites de valor dependen
de la configuración de coordenadas.
• Perfil de túnel (Tunnel profile): valor máximo 10 m * 6,5 m.
• Punto de referencia (Reference point): perfil interior.
• Cantidad de barrenos (Amount of holes): valor máximo 99.
• Diámetro de la broca (Drill bit diameter): 30-300 mm.
• Registro de datos MWD (MWD data recording): sí o no.

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3. En la segunda página (4), el operario puede ajustar:

• Longitud del barreno (Hole length): 99,9 m como máximo
• Los valores mínimo y máximo del ángulo de Rotación (Rotation) se
definen según la configuración de coordenadas.
• El Desplazamiento (Offset) del barreno se determina mediante el
punto de referencia y no puede superar la anchura del perfil del
túnel.

5 6

5 6

El modo de entrada se puede seleccionar como selector (5) o teclado

numérico (6). El diseño difiere entre las tabletas iOS (A) y Android (B).

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4. En la tercera página (7), el operario puede ver una vista previa del
nuevo plan en la vista gráfica. Seleccione Guardar (Save) (8) para
finalizar el nuevo plan.
7
8

Copyright © Sandvik Group 33 (42)

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5. El plan existente se puede ver seleccionando el plan en la pantalla (9).

6. El plan existente se puede asignar a la máquina marcando la casilla

(10) de la pantalla y seleccionando Asignar seleccionado (Assing
selected) (11).

10

11

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2.14 Importación, exportación y visualización de informes de

perforación
1. Se pueden importar nuevos informes desde la nube o la tableta
seleccionando el botón Importar informes (Import Reports) (1). Vaya a
la unidad (2) o a la carpeta correcta de la tableta y seleccione el
informe que desea descargar (3). Si la unidad no está en uso, transfiera
primero los informes desde el ordenador a la tableta.

2
3
2

A B

Informes de perforación en tabletas iOS (A) y Android (B)

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2. El informe existente se puede exportar a una ubicación seleccionada

marcando la casilla (4) en la pantalla y seleccionando Exportar
seleccionado (Export selected) (5).

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3. El informe existente se puede ver seleccionando el informe (6) en la

pantalla.

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4. Cuando se selecciona el informe en el modo de visualización, el

operario puede seleccionar si se visualiza el Plan (Plan) (7), el Informe
de perforación (Drill report) (8) o los Datos MWD (MWD data) (9). A
partir de los datos MWD, el usuario puede seleccionar qué valor de
muestra se visualiza (10). La representación de la tabla de barrenos
(11) se puede ampliar para mostrar la información del plan y del
informe. Los datos del barreno contienen la longitud planificada y
perforada. Los operarios del equipo pueden añadir comentarios y estos
se visualizan en la aplicación (12).

12

11

7 8 9

10

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3 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
3.1 Mensajes de error

Generalidades

Mensaje de error Descripción / Solución

Error en la prueba de la puerta de enlace: se ha Compruebe que se encuentra en la red co-
superado el tiempo de espera de 2000 ms rrecta y que la dirección IP es correcta.
Error al detectar los servicios de la máquina Compruebe la versión de la Knowledge Box.

Importación de perfil de máquina desde archivo

Mensaje de error Descripción / Solución

Se muestra al importar un archivo que no es un token JWT vá-
No se ha podido analizar el to-
lido (el analizador JWT no procesa el archivo). Compruebe que
ken JWT de {file}
se ha importado el archivo correcto.
Se muestra cuando el archivo importado es un token JWT, pe-
No hay un perfil de máquina vá-
ro falta uno de los campos obligatorios (número de serie, ssid,
lido en {file}
puerta de enlace).
Máquina con número de serie
Se muestra al importar el mismo perfil dos veces.
{serialnumber} ya importada

Importación de planes desde archivo

Mensaje de error Descripción / Solución

Se ha encontrado un plan du- Al importar el mismo archivo de plan dos veces (la identificación
plicado durante la importa- se basa en la suma de comprobación, no en el nombre de archi-
ción: {file} vo).
Se muestra cuando el archivo seleccionado no es un plan xml de
No hay un plan válido en {file} IREDES válido o el plan xml no tiene un campo de suma de com-
probación.

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Conexión a la máquina (Wi-Fi del sitio)

Mensaje de error Descripción / Solución

Se muestra si la aplicación no puede obtener la lista de servicios de la
máquina. Hay varias causas posibles para esto:
• La firma del perfil no coincide con la clave secreta del servidor.
• La aplicación no se conecta a la API de autenticación de la máqui-
na (requisito previo para ejecutar la detección de servicios). Se
No se han podido conec- agota el tiempo de espera de la solicitud o no se puede acceder a
tar los servicios de la má- la dirección.
quina • La detección de servicios falla (la autenticación funciona, pero la
detección no devuelve ningún servicio o la solicitud de detección
de servicios falla).
El fallo se puede comprobar si se debe a una puerta de enlace mal
configurada en la lista de máquinas de la vista de ajustes. Hay un bo-
tón de prueba para probar la conectividad.
Error al conectar con la
puerta de enlace de la Compruebe la dirección y el puerto de la puerta de enlace.
máquina en {uri}
No se ha podido autenti-
Compruebe que el archivo de perfil de máquina oficial está en uso.
car con la máquina

Sincronización con la nube

Mensaje de error Descripción / Solución

{Count} planes ignorados durante la
Cree planes con un campo de suma de comprobación.
sincronización
Si el usuario activa la sincronización en la nube mien-
No se puede acceder al servidor Opti-
tras se encuentra en una red que no tiene configurada
mine en {ip-address}
una ruta al servidor FTP.

40 (42) Copyright © Sandvik Group

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